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FUNDICIÓN: Proceso de hacer fluir metal fundido dentro la cavidad de un molde, donde

solidifica y adquiere la forma del molde.

PASOS: Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas. Diseño del molde. Preparación
de los materiales para los modelos y los moldes. Fabricación de los modelos y los moldes.
Preparación del metal. Colado del material fundido. Enfriamiento. Extracción de piezas.
Limpieza. Terminado. Recuperación de los materiales de los moldes.

FUNDICIÓN DE ARENA: Compactación de arena sobre el modelo en la caja. Colocación del macho
o alma. Colada. Enfriamiento. Desmoldeo. Desbarbado. Acabado.

PROCESOS DE MOLDEO: En banco (para trabajos pequeños). De piso (para piezas grandes de
difícil manejo y transporte). En fosa (piezas extremadamente grandes, hacer fosa bajo el nivel
medio del piso).

TIPOS DE MOLDES: Metálicos (para la producción masiva de piezas de pequeño o regular


tamaño, de alta calidad y con metales de baja T°f). Temporales (de arena, yeso, barro, metal).
Modelos Desechables (para una sola vez). Removibles (Varias fundiciones).

VENTAJAS DE MODELOS DESECHABLES: No requieren tolerancias especiales; acabado uniforme


y liso; no requiere de piezas sueltas ni complejas; no requiere corazones; moldeo notable.

DESVENTAJAS DE MODELOS DESECHABLES: Son más delicados en su manejo; no se puede usar


equipos de moldeo mecánico; no se puede revisar el acabado del molde.

LINGOTE: Fundición grande de forma simple, se formará en otros procesos subsiguientes.

DE FORMAS: Producción de piezas complejas que se aproximan más a la forma final deseada.

VENTAJA DE FORMAS: Crear partes de compleja geometría; puede crear partes de forma neta;
desde gramos a más de 100 toneladas; para cualquier metal fundible; adaptables para alta
producción.

DESVENTAJAS DE FORMAS: Propiedades mecánicas no homogéneas; porosidad; baja precisión


dimensional; mal acabado; riesgos laborales; problemas ambientales.

EXIGENCIAS: (Mercado de hoy; globalización de la economía; normalización; calidad) (1°: Ajuste


de la composición. 2°: Ajuste de T°. 3°: Desoxidación. 4° Desgasificación. 5°: Eliminación de
inclusiones. 6°: Eliminación de H2 disuelto en el metal).

FUNDICIÓN EN MATRICES: El metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz).


La presión es de 10-14 MPa, se tienen piezas de gran calidad por su terminado y dimensiones.
Pueden ser de dos tipos: Con cámara caliente y en cámara fría.

 Cámara caliente: Cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón


se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
 Cámara fría: Se lleva metal fundido por medio de una cuchara hasta un cilindro por el
cual corre un pistón que empuja el metal a la matriz de fundición.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA: Se aprovecha la fuerza centrífuga que se puede generar al hacer girar
el metal en torno de un eje. Existen tres: Real, semicentrífuga, Centrifugado.

 Real: Para tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, llenado uniforme al hacer
girar el molde sobre su eje de rotación.
 Semicentrífuga: El material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la
fuerza centrífuga, éstos se llenas con buena densidad y uniformidad.
 Centrifugado: Por medio de un tallo se hace llegar material fundido a racimos de piezas
colocadas simétricamente en la periferia. La fuerza centrífuga aumenta uniformidad que
llena las cavidades de los moldes.

MODELO: Representación física de la parte y/o pieza que se desea obtener con características
especiales para la fundición. Un modelo es exacto cuando las piezas obtenidas a partir de él sean
utilizables.

CARACTERÍSTICAS: Forma adecuada (externa-interna). Exactitud. Tolerancias de contracción y


maquinado. Salida (ángulo de salida) -Comodidad de empleo.

Además, debe tener resistencia, ser ligeros, de buen acabado y económicos. Contener estampas
donde se apoyan los machos.

MTARERIALES: Madera, Yeso, Metal, Plástico, Resina epóxica, Cera.

Sin duda que la vida útil del modelo y su precisión son factores que influyen también para la
selección del material.

TOLERACIAS: Por la contracción, extracción, zonas de esquinas, acabado, distorsión, golpeteo.

PRINCIPIOS DE DISEÑO: Experiencia práctica. Métodos analíticos. Técnicas de diseño y


manufactura asistida por computadora. Finalidad de mayor productividad, calidad y menor
costo de las piezas fundidas.

DISEÑO EN MOLDE DESECHABLE:

 Esquinas, ángulos y espesor de la sección: evitar concentradores de tensiones y los


cambios de secciones deben ser suaves.
 Áreas planas: evitar grandes áreas pues se tuercen por gradiente de T° y forman un mal
acabado por el flujo no uniforme.
 Contracciones: Existir tolerancias en las dimensiones del moldeo.
 Línea de partición: Es deseable que quede a lo largo de un plano único.

ÁNGULO DE SALIDA: La salida consiste en dar a las caras de un molde una ligera pendiente que
facilite su extracción. El ángulo de salida permite la extracción del modelo sin dañar el molde.

TOLERANCIAS DIMENSIONALES: Deben ser tan amplias como sea posible y dependen del
proceso de fundición, tamaño y tipo de modelo usado.

HULGURA DE MAQUINADO: Previstas debido a operaciones adicionales sobre el diseño.

ESFUERZOS RESIDUALES: Se deben a diferentes velocidades de enfriamiento y su relajación evita


distorsiones en aplicaciones críticas.

CONTRACCIÓN: Diferencia que hay entre las dimensiones del modelo y las de la pieza después
de enfriada.

 Positiva: Modelo más grande que la pieza (es lo general).


 Nula: Modelo=pieza.
 Negativa: Modelo más pequeño que la pieza, se dilata el material al solidificar.
 Contracción Líquida: Se resuelve con el sistema de alimentación.
 Contracción de Solidificación: El sistema de alimentación apoya esta etapa.
 Contracción Sólida: Disminución de dimensiones hasta llegar a la T° ambiente. Se
resuelve con el modelo.

TOLERANCIAS PARA EL MAQUINADO: Pueden permanecer en estado bruto de colada. Se pueden


esmerilar con +/- 1-2 mm de precisión. Si requieren de mayor precisión (aceros al carbono
moldeados con arena 3.5 mm mínimo, grandes series 1.5-3 mm, grandes piezas 10-12 mm).

MODELOS SÓLIDOS: Misma forma de la pieza. Manufactura fácil, pero difícil en molde de arena
(plano de separación entre las dos mitades del molde es difícil de hallar, ubicar el vertedero
también. Se usas en producciones bajas.

MODELOS DIVIDIDOS: Por los menos de dos partes, el plano de separación de la pieza coincida
con la del molde. Para partes de forma compleja y moderada producción. Simetría en el plano.

En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los
lados opuestos de la placa (madera o metal). Los agujeros de la placa permiten una alineación
precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde.

GASES EN LOS METALES: Los gases son más solubles en metales líquidos que en metales sólidos.
Producen piezas defectuosas. Se encuentran debido a que han sido: Atrapados mecánicamente
(se eliminan con un adecuado sistema de alimentación y molde permeable), al cambio de
solubilidad, a una reacción química en el metal líquido.

PRESENCIA DE GASES: Depende de la cantidad y la manera de solidificación= Grandes


sopladuras, Cavidades de punta de alfiler, Microporosidades. Son nocivas para las Propiedades
mecánicas, Impermeabilidad a la presión, Acabado de la superficie de las piezas fundidas.

USO POSITIVO: En la dispersión de la contracción. Uso como desgasificadores.

GASES PERJUDICIALES: Simples (H2) y Complejos (H2O v).

METALES QUE DISUELVEN HIDRÓGENO:

 Endotérmicos (Al, Mg, Fe, Co, Ni, Cu): Absorben menos H2; se disuelve tan solo en
defectos de la red, al subir la T° aumenta la disolución.
 Exotérmicos (Ti, Zr, Cb, Pd): Absorben más H2, forma hidruros o intersticialmente, al
hacer la temperatura disuelven más H2.

FUENTES DE HIDRÓGENO: La presencia del H2 se debe principalmente a la descomposición del


vapor de agua, proveniente de hornos fríos, fundentes, chatarra, aire, cucharas y arenas
húmedas, aceites, grasas. Debemos reducir la presión parcial del hidrógeno sobre el baño, para
esto se agita.

Método de Purga: Usualmente para metales no ferrosos, se burbujea un gas insoluble, tal como
Cl2, N2, He o Ar, a través del baño. Así el H2 se reduce. Para aleaciones no ferrosas con alto %Zn
la alta presión del Zn origina el burbujeo. Para aceros y aleaciones de Ni, las burbujas de CO (de
la oxidación del C) sacan fuera al H2.

En los lingotes de acero, niveles de 2ppm de H2 producen fisuras., para esto se usa un
desgasificado al vacío.

ELIMINACIÓN DE HIDRÓGENO: Fusión, solidificación y refusión (caro y demora); Fundiendo y


colando al vacío (caro); Desgasificación al vacío (Se funde al aire, se desgasifica en una campana
y la colada se realiza al aire. Lavado o purgado con gas inerte (Para Aluminio=Cl2, N2, Ar, para el
Cobre=N2). Desgasificadores Sólidos (Al=Hexacloretano, degaser; Cu=CaCo3, Logas; Acero (CO).

En muchas aleaciones de fierro, el contenido de nitrógeno es altamente importante no


solamente desde el punto de vista de la porosidad, sino también a causa de su efecto en la
solución sólida, o en la formación de nitruros.

GASES COMPLEJOS: Un constituyente es rechazado y reacciona con una segundo, el cual aún
está en solución. CO en el acero, H-o-H2O-S-SO2 en el cobre. No hay en Al ni Mg.

CONTROL DE GASES: Fundir bajo condiciones secas de oxidación o una purga con un gas neutral.
Elimina el H y el N. Para el oxígeno disuelto en el baño, usar desoxidante (casos del Cu, Ni, Acero).

Fundición al Vacío: Para prevenir la combinación de elementos reactivos en el baño con la


atmósfera normal y de aquí a la formación de óxidos y nitruros. Para prevenir la solución de
gases tales como H2, N2, SO2 en el baño o para eliminar gases disueltos.

INCLUSIONES: Solo en los sulfuros tienen un pronunciado efecto sobre las propiedades
mecánicas.

 Tipo I: globulares de silicatos y sulfuros. Alta ductilidad.


 Tipo II: de sulfuros eutécticos con agrupaciones ocasionales de alúmina. Baja ductilidad.
 Tipo III: Sulfuros dobles, constituyente grande e irregular. Buena ductilidad.

Podemos preguntarnos: “¿Si las inclusiones del tipo I pueden obtenerse sin adiciones de
aluminio, por qué se usa el aluminio?”.

La respuesta está dada en la sección precedente, en la cual los requerimientos para evitar la
porosidad de gases, son discutidos en detalle.

EFECTOS INOCULANTES, ADICIONES EN LA CUCHARA: El silicio añadido a la cuchara es más


potente en producir la grafitización que una cantidad similar fundida junto con la carga. Mejorar
dureza del acero y tierras raras, para mejorar la resistencia al impacto.

ALIMENTADORES: Diseñados para prevenir la formación de los huecos de la contracción durante


la solidificación.

VARIABLES: Forma, tamaño (f(pieza)), Ubicación, Conexión, Empleo de enfriadores, De aislantes


y exotérmicos, Agrupamiento de piezas.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DISEÑO: Tiempo de solidificación, volumen de alimentación,


distancia de alimentación.

PRINCIPIOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO: Cambios de volumen; tipo y forma de solidificación;


solidificación direccional-lateral-longitudinal; variaciones de volumen de la cavidad del molde.

REGLAS PRÁCTICAS: De la zona de acción (# y posición del alimentador según distancia máxima
de alimentación). De esbeltez (h/D 0.8-1.5). De contracciones volumétricas. De módulos de
enfriamientos.

REQUISITOS BÁSICOS PARA LA ALIMENTACIÓN:

 Térmico: el alimentador debe solidificar después que la pieza.


 Volumétrico: Para suplir la contracción. Si estuviera bien proyectado y diseñado, la
contracción volumétrica total sería un rechupe en el alimentador.
 Distancia de alimentación: debe garantizar la eficiencia del alimentador, solo a secciones
constantes donde ∆T° es pequeño. Está en función de la geometría de la pieza, la
posición del alimentador, la existencia de enfriadores.

ENFRIADORES: Metales o arenas (externos). Causan que: El metal solidifique más rápido,
establece una alta gradiente de temperatura, produce buena solidificación direccional
progresiva, se elimina la macro porosidad y disminuye la micro porosidad. Arenas (Magnesita,
Cromita, Zircón, Chamota, Alúmina, Carburo de Silicio).

FORMA DE LOS ALIMENTADORES: Para alimentar eficazmente la pieza, para obtener el máximo
rendimiento metálico, para la fácil eliminación desde la pieza.

ALIMENTADORES CILÍNDRICOS: Gastan el 85% de su volumen para aumentar el tiempo de


solidificación de su parte útil. Mayor módulo.

TIPOS DE ALIMENTADORES: Abierto (garantizan la salida de gases de la cavidad del molde


durante el vertido, pierden mucho calor por radiación por la superficie libre, deben cubrirse con
exotérmicos para evitar la solidificación prematura de la cara superficial y mantener el efecto
de presión alta). Ciegos (mayor eficiencia térmica, exigen machos presurizadores, presión
equivalente a 1.3 metros de altura de acero líquido).

UNIÓN PIEZA-ALIMENTADOR: CUELLO (Debe permitir el pase, no debe solidificar antes, su


módulo debe ser menor que la de la pieza.

MATERIALES AISLANTES Y EXOTÉRMICOS: Aumentan el tiempo de solidificación del alimentador


sin aumentar sus dimensiones. Aumenta el módulo de solidificación, aumenta la eficiencia 20%
(aislantes) y 45% los exotérmicos. Aumentan el rendimiento metálico

PROCEDIMIENTO PARA ALIMENTADORES:

 Hallar el volumen de pieza o subdividir la pieza.


 Hallar módulos de enfriamiento de las diferentes partes.
 Hallar la secuencia de solidificación de la pieza.
 Hallar la ubicación y distancia de alimentación.
 Ubicar los alimentadores.
 Definir el número de piezas.
 Escoger el tipo de alimentador.

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