Hidráulicos

Introducción
Durante el curso del presente siglo, el concreto se ha
convertido en el material de construcción mas ampliamente
utilizado en todo el mundo debido a su extraordinaria
versatilidad en cuanto a la forma (se puede moldear) función
(uso estructural y no estructural) y económica ya que la
tecnología desarrollada a su alrededor hace posible su
competencia no solo en las construcciones de piedra y de
madera sino también con las de acero

Su desarrollo se ha visto estrechamente vinculado al del

“concreto armado” debido a que inicialmente se le concibió
para fines estructurales, pues la asociación de concreto
propiamente dicho y armaduras o varillas de acero forman un
sólido único desde el punto de vista mecánico
El concreto ofrece, como la piedras naturales, una resistencia
muy grande a los esfuerzos de compresión y muy escasa a
los de tracción (por lo general su resistencia a la tracción es
de el orden de un 10% de su resistencia a la compresión ) ;
por lo tanto, es inadecuado para formar piezas que han de
resistir tracciones o flexiones. Pero al disponer varillas de
acero en las zonas de tracción, se suple esta deficiencia
teniendo entonces una pieza resistente a la flexión. De
manera que el “concreto armado” es una piedra artificial que
puede resistir esfuerzos de compresión y flexión circunstancia
que no se da en las piedras naturales.
Por tal motivo las propiedades y características del concreto
se estudian con el fin de determinar el diseño de mezcla
adecuado (proporciona miento de sus ingredientes) para las
condiciones especificadas en un proyecto dado

Definición
En términos generales el concreto, el concreto u hormigón
puede definirse como la mezcla de un material aglutinante
(cemento portland hidráulico) un material de
relleno(agregados o áridos ) , agua y eventualmente
adictivos, que al endurecerse forman un todo compacto
(piedra artificial ) y después de cierto tiempo es capaz de
soportar grandes esfuerzos de compresión

Reseña histórica
La historia del concreto es tan antigua que ni siquiera
sabemos cuándo y dónde comienza. Es una historia de
descubrimiento, experimentación y misterio. Emperadores y
reyes se convirtieron en leyendas al erigir grandes estructuras
de hormigón, algunas de las cuales siguen siendo un misterio
para los ingenieros de hoy. Muchos de los arquitectos más
hábiles de la historia encontraron inspiración en losas del
material de construcción gris.
El período de tiempo durante el cual el concreto se inventó por
primera vez depende de cómo se interprete el término
«concreto». Los materiales antiguos eran cementos crudos
hechos por trituración y quema de yeso o piedra caliza. La cal
también se refiere a la piedra caliza triturada y
quemada. Cuando se agregaron arena y agua a estos
cementos, se convirtieron en mortero, que era un material
parecido al yeso utilizado para adherir piedras entre
sí. Durante miles de años, estos materiales se mejoraron, se
combinaron con otros materiales y, finalmente, se
transformaron en el hormigón moderno.

El concreto de hoy se fabrica utilizando cemento Portland,

agregados gruesos y finos de piedra y arena, y agua. Los
aditivos son productos químicos que se agregan a la mezcla
de concreto para controlar sus propiedades de fraguado y se
usan principalmente al colocar concreto durante condiciones
ambientales extremas, como temperaturas altas o bajas,
condiciones de viento, etc.

El precursor del concreto se inventó alrededor del año 1300 a.

C., cuando los constructores de Oriente Medio descubrieron
que cuando cubrían el exterior de sus fortalezas de arcilla y
paredes caseras con un recubrimiento delgado y húmedo de
piedra caliza quemada, reaccionaban químicamente con los
gases en el aire para formarse. Una superficie dura y
protectora. Esto no fue concreto, pero fue el comienzo del
desarrollo del cemento.

Los primeros materiales compuestos cementosos típicamente

incluían piedra caliza, arena y agua quemada y triturada con
mortero, que se usaba para la construcción con piedra, en
lugar de fundir el material en un molde, que es esencialmente
la forma en que se usa el hormigón moderno, siendo el molde
el concreto. formas

Como uno de los componentes clave del concreto moderno, el

cemento ha existido durante mucho tiempo. Hace
aproximadamente 12 millones de años en lo que hoy es Israel,
los depósitos naturales se formaron por reacciones entre la
piedra caliza y el esquisto bituminoso que se produjeron por
combustión espontánea. Sin embargo, el cemento no es
concreto.

El concreto es un material de construcción compuesto y los

ingredientes, de los cuales el cemento es solo uno, han
cambiado con el tiempo y están cambiando incluso ahora. Las
características de rendimiento pueden cambiar de acuerdo con
las diferentes fuerzas que el concreto deberá resistir. Estas
fuerzas pueden ser graduales o intensas, pueden venir desde
arriba (gravedad), por debajo (levantamiento del suelo), los
lados (cargas laterales), o pueden tomar la forma de erosión,
abrasión o ataque químico. Los ingredientes del concreto y sus
proporciones se llaman la mezcla de diseño.

Composición y definición de términos

De acuerdo con lo descrito en la definición de concreto en la
figura 1.1 se esquematizan las proporciones, por volumen de
cada uno de los materiales que lo contribuyen, con el objeto
de dar una idea acerca de la incidencia que tienen las
características y funciones de estos, dentro de la masa,así
como definir algunos términos que son de uso común

Pasta o pegante
El termino pasta se refiere a la mezcla de cemento, agua y
aire(naturalmente atrapado o intencionalmente incluido) y
adictivos cuando son añadidos
Mortero
Este término que ya ha sido mencionado , con anterioridad se
refiere a la mezcla de pata y agregado fino (arena) la cual es
muy utiliza en la pega de ladrillos para hacer muros de
mampostería o en el recubrimiento de estos últimos, caso en
el cual se le conoce como pañete, repello o revoque
Concreto
El mortero mezclado con agregado grueso (piedra) da como
resultado el concreto u hormigón. Adicionalmente cuando al
concreto se agregan piedras de gran tamaño (piedra bola,
rajón, mediazonga, etc.) cuyo diámetro es del orden de 20cm
o más, se le conoce con el nombre de concreto de agregado
recolocado, y más comúnmente en nuestro medio como
concreto ciclópeo

Figura 1.1 componentes del concreto

Características y funciones de los componentes
Cemento
El cemento se utiliza como ya se menciono es cemento
portland hidráulico, el cual tiene prioridades tanto aversivas
como cohesivas, que le dan capacidad de aglutinar los
agregados o áridos para formar el concreto. Estas
propiedades dependen de su composición química, el
agregado de hidratación la finura de las partículas, la
velocidad de fraguado, el calor de hidratación y la resistencia
mecánica que es capaz de desarrollar

Agua
la razón de que los cementos sean hidráulicos es que estos
tiene la prioridad de fraguar y endurecer con el agua, en
virtud de que experimentan una reacción química con ella de
tal manera que en agua como material dentro del concreto es
el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que
estas desarrollen sus propiedades aglutinantes
al mezclar el agua con el cemento se produce la pasta, la
cual puede ser maso menos diluida según la cantidad de
agua que se le agregue. Al endurecer la pasta como
consecuencia dl fraguado parte del agua queda fija (agua de
hidratación) en la estructura rígida de la pasta y el resto
queda como agua evaporada
aire
cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es
norma que quede iré incluido dentro de la masa (aire
naturalmente atrapado) en el cual posteriormente es liberado
por procesos de compactación a que es sometido el concreto
una vez ha sido colocado. sin embargo, como la
compactación no es perfecta queda siempre un aire residual
dentro de la masa endurecida, por otra parte, en algunas
ocasiones se incluyen burbujas de aire, por medio de
adictivos, con fines específicos, como se verá más adelante.
Funciones de la pasta de cemento
Cuando la mezcla se encuentra en estado plástico, la pasta
actúa como lubricante de los agregados, comunicando fluidez
a la mezcla, lo cual permite que la colocación y consolidación
del concreto sean adecuadas ya que un alto grado de
confinamiento conduce a una mayor resistencia
Cuando la mezcla se encuentra en estado solido la pasta de
cemento obtura los espacios que hay entre las partículas al
aglutinarse reduciendo la permeabilidad del concreto y
evitando el desplazamiento de agua dentro de la masa
endurecida, lo cual es critico en estructuras hídricas o en
concretos que están expuestos a la acción de aguas
agresivas que eventualmente puede degradar la estructura de
la masa haciéndole perder resistencia
Adicionalmente la pasta fraguada y endurecida en unión de
los agregados contribuye a suministrar la resistencia
mecánica característica a la compresión o cual depende la
llamada interfase agregado-pasta o agregado matriz.

Agregados o áridos
Como agregados o áridos para concreto pueden tomase en
consideración todos aquellos materiales que poseyendo una
resistencia propia suficiente (resistencia del grano) no
perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del
cemento hidráulico, es decir que son inertes y garantizan una
adherencia suficiente con la pasta de cemento endurecida.
Estos materiales pueden ser naturales o artificiales,
dependiendo de su origen

Funciones de los agregados

La razón principal de la utilización de los agregados dentro de
una mezcla de concreto es que estos actúan como material
de relleno haciendo más económica la mezcla.

Los agregados en combinación con la mezcla fraguada,

también proporcionan parte de a resistencia mecánica
característica a la compresión debido a que como se
menciono anteriormente estos tiene una resistencia propia
que aportar al concreto como masa endurecida
Cuando la mezcla de concreto pasa por el estado plástico al
estado endurecido durante el proceso de fraguado los
agregados controlan los cambios de volumétricos de la pasta
evitando que se generen agrietamientos por retracción
plástica que puedan afectar la resistencia del concreto

Adictivos
Desde mediados del presente siglo se ha desarrollado una
tecnología sobre la utilización de los adictivos que son
materiales distintos del agua, los agregados y en cemento
hidráulicos que se utilizan como ingredientes en concretos y
morteros se añaden a la mezcla inmediatamente antes o
durante su mezclado. en términos de función estos pueden
ser reductores de agua, retardantes o acelerantes. Hay
algunos otros como los inclusores de aire la puzolanas los
colorantes etc.

Funciones de los adictivos

Pueden ser utilizados para modificar las propiedades del
concreto de manera que lo hagan mas adecuado para las
condiciones de trabajo, pero también pueden ser usados por
razones de orden económico ya que permiten, en algunos
casos reducir los costos de fabricación del concreto

Conceptos básicos
Como se ha visto el concreto esta compuesto principalmente
de cemento agregados y agua contiene asimismo alguna
cantidad de aire incluido intencionalmente mediante el uso de
un adictivo o un cemento incluso de aire
Las propiedades del concreto y del mortero se estudian
primordialmente con la finalidad de determinar el diseño de la
mezcla el cual se define como el proceso para seleccionar los
ingredientes adecuados y determinar sus cantidades
relativas, con el objeto de producir tan económicamente como
sea posible un concreto o un mortero con un mínimo de
ciertas propiedades .de tal manera que los factores básicos
en el diseño de una mezcla de concreto o de mortero son los
siguientes
• Economía
• Factibilidad de colocación y consolidación
(Manejabilidad)
• Velocidad del fraguado
• Resistencia
• Durabilidad
• Impermeabilidad
• Peso unitario
• Estabilidad de volumen
• Apariencia adecuada
Estos factores o características requeridas están
determinados por el uso al que estará destinado el concreto y
por las condiciones esperadas en el momento de su
colocación

Capítulo 2
Cemento portland
Introducción
El cemento es una de las materias primas de la construcción
más populares y hoy en día más indispensables.
Prácticamente no hay obra alguna que se pueda emprender
sin su concurso. Es por excelencia el pegante más barato y
más versátil, y sus propiedades físicas y mecánicas son
aprovechadas en multitud de usos. Además, como ya se ha
visto, es el elemento activo en una mezcla de concreto o de
mortero.
El objetivo de este capítulo es, entonces, iniciar el estudio de
los materiales que constituyan el concreto, con el cemento.
Para tal efecto, se describirá el proceso de fabricación, se
estudiaran sus propiedades químicas, físicas y mecánicas
haciendo énfasis en las especificaciones que debe cumplir y
finalmente se indicaran algunos procedimientos
recomendados para su control.
Definición
En el sentido más amplio, la palabra cemento indica un
material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y
cohesión, las cuales le permiten unir fragmentos minerales
entre sí, para formar un todo compacto con resistencia y
durabilidad adecuadas. Esta definición no solo abarca los
cementos propiamente dichos, sino una gran variedad de
materiales de cementación tales como las cales, los asfaltos y
los alquitranes.
En el medio de la construcción, y más específicamente en el
de la fabricación de concreto para estructuras, es reconocido
que al mencionar la palabra cemento, implícitamente esta se
refiere a cemento portland, o cemento a base de portland, el
cual tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia
de agua ya que con ella experimenta una reacción química.
Este proceso se llama hidratación, por lo cual son también
llamados cementos hidráulicos.
Desarrollo del cemento en Colombia
Durante la primera década del presente siglo, en el año 1905,
se inició la instalación de la primera planta para fabricar
portland en el país, por parte de la entonces naciente factoría
de “cemento Samper” en la ciudad de Bogotá. Esta empezó a
operar en el año de 1909 con una producción diaria de 10
toneladas, en un pequeño horno. Como es de imaginar, por
aquella época Bogotá era todavía una ciudad de calles
empedrada, las obras muy escasas y en las estructuras de
alguna importancia se empleaban principalmente elementos
metálicos o mampostería de piedra.
A medida que se fue desarrollando la industria de la
construcción, la mencionada fabrica fue amentada su
producción, pero solo hasta os años de 1933 y 1934 se
montaron los dos primeros hornos rotatorios de 100 y 150
ton\día, en la calera (Cundinamarca) y en apulo
(Cundinamarca) por parte de cementos Samper y cemento
diamante. Más tarde, en 1936, cementos argos inicio
operaciones en la ciudad de Medellín, con una producción de
50ton\día. A partir 1941 la producción en el valle del cauca la
comienza cementos del valle; en 1943se inicia en magdalena
medio con cementos del nare, luego en 1949 se extiende a la
costa atlántica con cementos caribe en barranquilla y más
tarde, en 1959, al oriente del país, en san gil (Santander), con
cementos hércules.
Posteriormente se crearon varias fábricas distribuidas por 5
zonas del país, tal como lo muestra la figura 2.1, llegándose
hoy en dia a un total de 16 fábricas distribuidas en 10
departamentos del país.
Fabricación
Cómo se ha podido observar, el cemento portland se fabrica
Generalmente a partir de materiales minerales calcáreos,
tales como la caliza y por aluminio y sílice, que se encuentran
como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es necesario
agregar otros productos para mejorar la composición química
de los materiales primas principales; el más común es el
óxido de hierro.
Las calizas, que afortunadamente se presentan con
frecuencia en la naturaleza están compuestas en un alto
porcentaje (más del 60%) de carbono de calcio (CaCO3), e
impurezas tales como arcilla, sílice y dolomita, entre otras.
Hay diferentes tipos de calizas Y prácticamente todas pueden
servir para la producción del cemento, Con la condición de
que no tengan cantidades muy grandes de Magnesio, pues si
el cemento contiene más cantidad del límite permitido, el
concreto producido con el aumenta de volumen con el tiempo,
generando fisuras y por lo tanto pérdidas de resistencia.
La arcilla que se emplea en la fabricación del cemento está
constituida principalmente por un silicato hidratado complejo
de aluminio, Con porcentajes menores de hierro y otros
elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice
(Sio2), hierro (fe2o3) y aluminio (Al2o3). Comentado [U1]:

El yeso, sulfato de calcio hidratado es un producto que se

agrega al final del proceso de producción, con el fin de
controlar el tiempo de fraguado del cemento. El proceso de
fabricación del cemento comprende las siguientes etapas
principales.
-Explotación de materias primas
-Preparación y dosificación de materias primas
-Homogenización
-Clinkerizacion
-Enfriamiento
-Adicional finales y molienda
-Empaque y distribución
Cómo la mezcla y pulverización de materia primas puede
efectuarse tanto en presencia de agua como en Seco, existen
actualmente Dos procesos universalmente usados para la
producción de cemento: El proceso húmedo y el proceso
Seco. La utilización de uno u otro depende de muchos
factores tantos físicos (Calidad de la caliza, humedad de la
arcilla, etc.)Como económicos. A continuación se detallarán
brevemente las etapas anteriormente mencionadas, que se
comprenderán mejor haciendo referencia a las figuras 2.2 y
2.3.
Explotación de materias primas
Las materias primas se extraen de las canteras por
procedimientos normales para este tipo de explotación. Las
calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan
el uso de explosivos y luego trituración,
O suficientemente blandas como para poderse explotar sin el
uso de explosivos. Las arcillas Normalmente se encuentran
en condiciones de poder mezclarse directamente con la caliza
y su extracción Generalmente es por arrastre, O sea a través
de palas mecánicas, cargadores y traíllas.
Preparación, dosificación y molienda
Una vez explotaba la caliza, Esta se transporta de la cantera
a una trituradora (o a una planta de trituración) para una
trituración primaria que la deja con un tamaño máximo de
partículas de aproximadamente 25 mm (1"), antes de pasar la
molienda con arcilla.
Tomando en consideración el proceso por vía húmeda, si la
arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse o
derretirse en el agua, debe ser sometida a la acción de
mezcladores para formar la lechada; Esto se efectúa en un
molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos
revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen los
aglomerados de materiales sólidas.
La mezcla de la caliza triturada y de la lechada de arcilla, en
proporciones predeterminadas, que dependen de La pureza
de los materiales (su propia composición química) y de la
composición que se debe obtener del cemento una vez
producido, Se lleva un molino de cuerpos moledores (bolas o
barras), llamado molino de crudo, que muele y pulveriza los
materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm. Aquí se inicia
la mezcla íntima de los dos materiales.
Cómo se puede ver, en el proceso por vía húmeda esta
molienda se efectúa en presencia de agua y el producto que
sale del molino tiene aproximadamente entre 35% y 50% de
agua y se conoce con el nombre de "pasta".
En los procesos por vía seca o semiseca, las materias primas
se trituran y adicionan en las proporciones correctas en el
molino de crudo, dónde se secan (contenido de menos de 1 a
2% de agua) y se reduce su tamaño a un polvo fino. Este
polvo seco que sale se llama grano molido, crudo o "harina".
Homogeneización
Las materias primas debidamente proporcionadas y molidas a
finas partículas, como se indicó en el punto anterior, debe
homogeneizarse en la mejor forma posible, Ya que en las
reacciones químicas que se suceden en el proceso, es de
importancia definitiva el contacto íntimo entre los distintos
componentes. En el proceso de fabricación por vía húmeda,
la "pasta" es por tanto bombeada a tanque de
homogenización llamados "Balsas" Qué son grandes tanques
cilíndricos con un equipo que gira en torno a un eje central y
con una serie de aspas que a su vez gira suspendidas de
soporte principal con el objeto de impedir la sedimentación de
los sólidos mediante agitación mecánica y burbujeo de aire
comprimido.
La pasta permanece en las balsas durante varias horas, en
tanto que se controla su homogeneidad química y se hacen
las correcciones que sean del caso basadas en muestras
periódicas que se toman para analizar en el laboratorio.
En el proceso por vía seca, el grano molido o "harina" que
sale del molino de crudo se transporta por medios mecánicos
o neumáticos a unos silos de homogenización, que son
tanques cilíndricos de gran altura en los cuales se hacen los
ajustes finales y la mezcla se homogeniza inyectando aire a
presión por la parte inferior del silo.
De Las balsas o los silos de homogenización, según sea el
caso, la mezcla pasa tanques o Silos de almacenamiento,
Dónde queda lista para entrar a la siguiente etapa del
proceso.
Clinkerizacion
La mezcla de materias primas debidamente dosificada,
pulverizada, corregida, mezclada y homogenizada, Se
somete a continuación a un tratamiento térmico en grandes
hornos rotatorios
El horno es un cilindro de acero de gran tamaño, recubierto
de material refractario (forro de ladrillos refractarios) para
protegerlo del calentamiento y disminuir pérdida de calor por
radiación, Con un diámetro inferior hasta de 5 metros y una
longitud que a veces alcanza 150 m, el cual gira lentamente
alrededor de su eje. Está hecho con una ligera inclinación en
relación con la horizontal, para que el material que se echa
por la parte superior, baje lentamente hacia la salida inferior a
medida que el horno gira. En la salida inferior del horno se
encuentran grandes quemadores que proyectan hacia el
inferior un chorro encendido de acpm, fuel-oíl, gas o carbón o
pulverizado donde la temperatura alcanza de 1400 a 1500°c.
En el proceso por vía húmeda, la pasta es bombeada al
horno, por dónde empieza a descender, encontrando
progresivamente mayores temperatura. Los cambios
ocurridos en muestran en la tabla 2.1

Tabla 2.1 cambios ocurridos en el proceso de clinkerizacion

dentro del horno rotatorio
Temperatura Proceso Reacción
Hasta 100°c Evaporación de agua libre Endotérmica

Por encima de Deshidratación de los Endotérmica

500°c minerales arcillosos
Exotérmica
800°c Liberación de co2
Exotérmica
Por encima de Cristalización de los productos
900°c minerales descompuestos
Endotérmica
Descomposición del carbono
Exotérmica
Reacción del CaO con los
De 900°c a silicoaluminatos Endotérmica
1200°c
Se inicia la formación de
De 1250°c a líquidos Endotérmica
1280°c
Por encima de Formación de líquidos y de los
1280°c compuestos del cemento
(hasta 1500°c) (clinkerizacion)

Primero se elimina el agua y se libera el CO2; posteriormente,

el material seco sufre una serie de reacciones químicas hasta
que, finalmente, en la parte inferior del horno (zona de
cocción) un 20 a 30por ciento del material se vuelve líquido y
la cal, la sílice y la alúmina vuelven a combinarse.
Posteriormente la masa se funde en bolas de diámetro que
varían entre 3 y 30 mm conocidos Como Clinker. El Clinker
calentado al rojo es pasado del horno a un enfriador, en
donde su temperatura se baja a 70°c por medio de aire y
este, Intensamente calentado, se vuelve a usar como aire de
combustión en el horno.
En el proceso por vía seca, el horno está constituido Por una
parte fija y una móvil. la parte móvil formada por un cilindro
rotatorio es básicamente igual a la del proceso húmedo,
mencionado anteriormente. el precalentador, que constituye
la parte fija, se compone de cuatro gruesos ciclones
dispuestas en serie y conectados a un potente ventilador
extractor.
Los gases calientes originados en la parte rotativa del horno
son extraídos por el ventilador y circula a gran velocidad en
los ciclones. La materia cruda pulverulenta es inyectada en la
parte superior y descendiente por gravedad en los ciclones
sucesivos para, finalmente, penetra en el horno en un estado
de des carbonatación parcial, encaminándose luego hacia la
zona de cocción bajo el efecto de rotación del horno. A partir
de este momento, las operaciones posteriores son las
mismas que en el proceso por vía húmeda. La materia se
calienta a medida que desciende, mientras que los gases que
salen del horno se enfrían subiendo. El intercambio de calor
se efectúa gracias a un movimiento turbulento en el interior
de los ciclones.
Enfriamiento
Como ya se mencionó, a la salida del horno el material se
presenta en forma de bolas de Dimensión máxima entre 3 y
30 mm que se conoce como Clinker, El cual sale a una
temperatura cercana a 1200°c o 1300°c, Ya que en la parte
final del horno mismo se presenta un principio de
enfriamiento.
El descenso de temperatura del Clinker hasta 50 o 70°c debe
ocurrir en forma brusca y rápida, debido a que si se enfría
lentamente se presentan óxido de Magnesio forma cristalina
(periclasa), el cual se puede hidratar en presencia de
humedad, con aumento de volumen y posibilidad de
desintegración del concreto hecho con tal cemento. El
enfriamiento brusco se logra haciendo pasar aire frío por el
Clinker en enfriadores de tipo parrilla.
Adiciones finales y molienda
El Clinker frío, que es característicamente negro, reluciente y
duro, se lleva un almacenamiento, o directamente a un molino
de cuerpos moledores compuesto de diversos
comportamientos, los cuales tienen bolas de acero cada vez
más pequeñas. En el cual se pulveriza con una pequeña
adicción de yeso de (2 a 5%), el cual, como ya se indicó, sirve
para evitar El fraguado Relámpago del cemento y regular la
velocidad de endurecimiento del mismo. El producto así,
obtenido, es lo que se conoce como cemento Portland, es
decir, que no recibe adicción distinta al yeso.
Sin embargo, durante las últimas décadas se han
desarrollado gran cantidad de cementos a "base de Portland"
los cuales reciben adiciones importantes. Por ejemplo, el
cemento portland siderúrgico se obtiene de mezclar Clinker
de cemento Portland con Escorias de alto horno y yeso; Este
recibe entre el 15 y el 65% de Escoria granulada de alto
horno, en peso del total; o el cemento Portland puzolánico,
que se obtiene de la mezcla y pulverización del Clinker de
cemento Portland con puzolanas (material natural o artificial
que contiene sílice en forma reactiva) tales como ceniza
volante, arcilla calcinada o pumicita, entre otros, y cierta dosis
de yeso en el cual el contenido de puzolanas varía entre 15 y
50% del peso total.
En estos cementos, la resistencia aumenta más lentamente
que la del "cemento Portland puro", pero la resistencia final
puede ser un poco superior a la de este, en Colombia la
mayoría de los cementos son a base de portland.
Empaque y distribución
El cemento resultante del molino se transporta en forma
mecánica o neumática a Silos de almacenamiento y una vez
hechos los correspondientes ensayos de con- trol de calidad,
es empacado en el momento de despacharlo al consumo (las
fábricas no almacenan cemento en bultos), o distribuido a
granel en camiones especiales (pipas).
La operación de empacado se hace en máquinas especiales
que llenan los sacos y automáticamente los sueltan cuando
tienen un peso de 50 kg (este es el peso por saco
estandarizado por las normas colombianas), sin embargo, en
otros países los sacos son de 94 lb (42.5 kg) como en los
Estados Unidos, o de 80 lb como en el Canadá.
Propiedades químicas
Composición química
Como se ha visto, las materias primas utilizadas en la
fabricación de cemento portland consisten principalmente de
cal, sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos compuestos
interactúan en el horno rotatorio de producción, para formar
una serie de productos más complejos, hasta alcanzar un
estado de equilibrio químico, con la excepción de un pequeño
residuo de cal no combinada, que no ha tenido suficiente
tiempo para reaccionar. Para efectos prácticos, se entiende
como química del cemento, la química de los silicatos y
aluminatos cálcicos anhidros e hidratados. En la química del
cemento, las formulas se expresan a menudo con suma de
óxidos; así, el silicato tricálcico (Ca₃SiO₅) puede escribirse en
la forma 3CaOSiO, Esta forma no implica, por supuesto, que
los óxidos constituyentes tengan una existencia
independiente den estructura del compuesto. En general, se
emplean abreviaturas para las formulas químicas de los
oxidos más frecuentes, como C para CaO y S para SiO₂. El
silicato tricálcico Ca₃Sio₅. (3CaOSiO₂) se transforma asi en
C₃S. Este sistema se usa con frecuencia, justamente con la
notación química ordinaria dentro de una simple ecuación
química, por ejemplo
3CaO + SiO₂ = C₃S
La lista completa de abreviaturas de uso general se puede
apreciar en la tabla 2.2
Tabla 2.2 Abreviaturas para las formulas químicas de los
óxidos mas frecuentes
Nombre del oxido formula Abreviatura
Oxido de calcio CaO C
Dióxido de cilicio SiO₂ S
Oxido de aluminio Al₂O₃ A
Oxido férrico Fe₂O F
Agua H₂O H
Oxido de MgO M
magnesio
Trióxido de azufre SO₃ s
Oxido de potasio K₂O K
Oxido de sodio Na₂O N
Oxido de litio Li₂O L
Oxido de fosforo P₂O₅ P
Óxido de hierro FeO f
Oxido de titanio TiO₂ T

Como se ha dicho, el Clinker portland es un mineral artificial

formado por silicatos, aluminatos y ferro aluminatos de calcio,
por lo cual se suelen considerar cuatro compuestos
principales del cemento que se pueden observar en la tabla
2.3
Tabla 2.3 compuesto del cemento portland
Nombre del Composición del Abreviatura
compuesto oxido
Silicato tricalcico 3CaOSiO₂ C₃S
Silicato dicalcico 2CaOSiO₂ C₂S
Aluminio tricalcico 3CaOAl₂O₃ C₃A
Ferroaluminato 4CaOFe₂O₃Al₂O₃ C₄AF
tetracalcico

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando

la temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se
transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a
sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados,
rodeados por un material intersticial que contiene C₄AF y
otros compuestos secundarios.
Estos compuestos, llamados potenciales, no se presentan
aislados, sino que más bien puede hablarse de "fases" que
los contienen en una gran proporción junto con algunas
impurezas, por lo cual no son verdaderos compuestos en el
sentido químico, pero las proporciones calculadas de ellos
revelan valiosa información en cuanto a las propiedades del
cemento. De esta forma se habla de la fase Alita, a base de
C₃S; de la fase Belita, a base de C₂S; de la fase Aluminato,
rica en C₃A, y de la fase ferrito, solución sólida que consiste
en ferritos y aluminatos de calcio.
Para el cálculo de esta composición potencial del cemento
portland se han desarrollado muchos métodos, pero el más
reconocido de todos se basa en el trabajo de R.H. Bogue y
otros, y a menudo se denomina "Composición Bogue".
Las ecuaciones de Bogue, las cuales se encuentran en la
norma NTC 321 (Especificaciones Químicas del Cemento
Portland), para determinar el porcentaje de compuestos
principales en el cemento se indican a continuación. En ellas,
los símbolos entre paréntesis representan el porcentaje de
óxido dado respecto al peso total del cemento. Estos
porcentajes de óxidos se determinan a partir de los
procedimientos descritos en la norma NTC 184 (Cementos
hidráulicos métodos de análisis químicos).
S₃C = 4.071 (% CaO) – 7.600 (% SiO₂) – 6.718 (%Al₂O₃) –
1.430 (%Fe₂O₃) – 2.852(%SO₃) C₂S = 2.867
(%SiO₂) – 0.7544 (%C₃S)
C₃A = 2.650 (%Al₂O₃) – 1.692 (Fe₂O₃)
C₄AF = 3.043 (%Fe₂O₃)

La "Alita" (a base de C₃S) es la fase principal en la mayoría

de los clinkeres portland y de ella dependen en buena parte
las características de desarrollo de resistencia mecánica; el
C₃S endurece más rápidamente y por tanto tiene mayor
influencia en el tiempo de fraguado y en la resistencia inicial.
La "Belita" es usualmente la segunda fase en importancia en
el clinker y su componente principal, el C₂S, se hidrata más
lentamente y su contribución al desarrollo de la resistencia
empieza a sentirse después de una semana.
Bogue y Lerch han comprobado en extensas investigaciones
que estas dos fases (C₃S y C₂S) determinan decisivamente el
desarrollo de la resistencia y que difieren entre sí por su tasa
de endurecimiento (ver fig. 2.4). Los contenidos de estas dos
suman aproximadamente el 75 % del cemento.
Figura 2.4 Resistencia a la compresión del clinker a
diferentes edades (2.7)

La fase "Aluminato" está constituida básicamente por C₃A,

aunque no es un compuesto puro, sino más bien es una
solución sólida de C₃A con algo de impurezas de SiO₂ y de
MgO. Contribuye a una alta resistencia inicial, pero con calor
de hidratación relativamente alto; además confiere al concreto
propiedades indeseables, como cambios volumétricos y
resistencia pobre a los sulfatos, razón por la cual su
contenido se limita entre 5 y 15 % según el tipo de cemento.
fase "Ferrito" (C₄AF), Llamada también Brownmillerita, es
realmente una solución sólida que fluctúa desde C₂F hasta
C₆A₂F. Esta fase, aunque disminuye la temperatura de
clinkerización, debe mantenerse en un mínimo por tratarse de
un "relleno”.
Fuera de las fases principales citadas anteriormente (Tabla
2.3) existen algunos "compuestos o fases menores" como cal
libre (CaO), periclasa (MgO), TiO₂, Mn₂O₃, K₂O y Na₂O, que
generalmente no sobrepasan de un pequeño porcentaje del
peso del cemento. Algunos de éstos pueden presentarse en
estado puro especialmente el CaO y el MgO, pero en general
puede decirse que las fases no tienen una composición
exacta, especialmente las más importantes, pues todas están
modificadas por solución sólida, ya sea de los óxidos
comunes o de los compuestos menores.
De los compuestos menores revisten interés los óxidos de
sodio y de potasio, Na₂O y K₂O, conocidos como álcalis, ya
que se ha encontrado que estos componentes reaccionan
algunos agregados y que los productos de esa reacción
ocasionan una desintegración del concreto, además de
afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia.
Finalmente, las cantidades efectivas de los diferentes tipos
de compuestos varían considerablemente de un cemento a
otro posible obtener distintos tipos de cemento agregando en
forma proporcional los materiales correspondientes, como se
verá más adelante.
Para obtener una idea general de la composición del
cemento, en la tabla 2.4 se dan los limites aproximados de los
diferentes óxidos y en la tabla 2.5 se muestran las
proporciones en que se encuentran los compuestos en las
distintas marcas de cemento también de manera aproximada.
Tabla 2.4 límites de comisión aproximados en óxidos para
el cemento portland (2.2)
Oxido Contenido. Por ciento
CaO 60 – 67
SiO₂ 17 – 25
Al₂O₃ 3–8
Fe₂O₃ 0.5 – 6.0
MgO 0.1 – 4.0
Alcalis 0.2 – 1.3
SO₃ 1-3

Tabla 2.5 propagaciones aproximadas del compuesto del

cemento portland
Oxido Contenido por ciento
C₃S 20 – 70
C₂S 5 – 50
C₃A 1 – 15
C₄AF 1 - 17

Para el caso de un cemento típico colombiano, se tiene lo

valores de la tabla 2.6

Tabla 2.6 óxidos y compuestos de un cemento portland

típico del medio colombiano
Composición en oxido Contenido en porcentaje
CaO 62
SiO₂ 21
Al₂O₃ 4.5
Fe₂O₃ 2.5
MgO 1.0
SO₃ 2.0
K₂O 0..4
Na₂O 0.1
Otros 1.0
Perdida al fuego 3.0
Residuo insoluble 1.5

Composición en Contenido en porcentaje

compuesto calculada por
bogue
C₃S 51.86
C₂S 21.08
C₃A 6.00
C₄AF 10.65

De este análisis químico se pueden derivar varias cosas. En

primer lugar, el residuo insoluble, determinado por el
tratamiento con ácido clorhídrico (norma NTC 184), es una
medida de la adulteración del cemento, que proviene
principalmente del yeso y de las adiciones finales (puzolanas)
que se hacen en la molienda del clinker durante el proceso de
fabricación La norma ASTM C-150 limita el residuo insoluble
a un 0.75 por ciento del peso del cemento y la norma Icontec-
321 a un 3 por ciento. En segundo lugar, la pérdida por
ignición o pérdida al fuego, muestra la medida de
carbonatación e hidratación de la cal y el magnesio libre,
debido a la exposición del cemento a la atmósfera; pero
también puede indicar un contenido de adiciones en el
cemento. La máxima pérdida por ignición a 1.000°C del
cemento permitida por la norma ASTMC 150 es de 3 por
ciento, y de la norma Icontec-321 es de 4 por ciento del peso
del cemento.
Por último, se observa que aparece el término SO₃ como
integrante de los óxidos del cemento, lo cual se debe a que
en esta forma se expresa el contenido de sulfato de calcio
(yeso), el cual, como ya se mencionó, es adicionado para
regular el fraguado del cemento.
Hidratación del cemento
La reacción mediante la cual el cemento portland se
transforma en un agente de enlace, se genera por los
procesos químicos responsables de la formación de
compuestos durante la hidratación, los cuales originan
propiedades mecánicas útiles en las aplicaciones
estructurales. Los fenómenos que ocurren durante la
hidratación del cemento son sumamente complejos; sin
embargo, existen algunos aspectos generales que permiten
formarse una idea global de los procesos.
Para comprender estos fenómenos, el estudio de las
reacciones de hidratación del cemento suele hacerse sobre la
pasta de cemento, la cual consiste en sólidos, agua y poros.
Los sólidos son en realidad un conjunto de partículas que
difieren en cuanto a su composición química, morfológica y
calidad cementante. Los poros difieren principalmente en
tamaño y, por lo tanto, controlan el movimiento y el
comportamiento del agua necesaria para los procesos
químicos de hidratación.
Formación de la pasta de cemento
En términos generales, puede decirse que la pasta de
cemento se forma como consecuencia de las reacciones
químicas del cemento con el agua. Dependiendo de la
composición del cemento y de las condiciones de hidratación
(temperatura, humedad, etc.), lo cual hace que la pasta sea
un sistema dinámico que cambia con el tiempo, se forma un
conjunto complejo de productos de hidratación. Los
compuestos anhidros del cemento portland reaccionan con
agua dando origen a compuestos de dos categorías:
compuestos cristalinos hidratados y gel En forma resumida,
un grano de cemento, que tiene un diámetro medio cercano a
50 micras, después de cierto tiempo de estar en contacto con
el agua, empieza a dar señales de actividad química en su
superficie, ya que aparecen cristales que van creciendo
lentamente y se forma una sustancia gelatinosa que los
envuelve, llamada gel; este gel que se forma inicialmente se
llama gel inestable por poseer un porcentaje muy elevado de
agua, tanto que al cabo de poco tiempo la totalidad del agua
disponible está transformada en gel. Los compuestos
cristalinos necesitan agua para desarrollarse y por lo tanto la
retiran del gel, el cual a medida que va perdiendo agua se
transforma en gel estable, que en gran medida es
responsable de las propiedades mecánicas de las pastas
endurecidas.
Las reacciones de hidratación
Las reacciones de hidratación del cemento son
principalmente las reacciones de hidratación del clinker
sumándose a ellas las debidas a la presencia del sulfato de
calcio (yeso), de las adiciones activas (si las hay) y de los
aditivos y compuestos menores. Pueden considerarse como
principales reacciones de hidratación del clinker las
correspondientes a la hidratación de los silicatos y aluminatos
de calcio. Durante la reacción con el agua los silicatos y
aluminatos liberan hidróxido de calcio Ca(OH)₂.
Los cristales que se forman se presentan alargados,
prismáticos o en agujas, de monosilicato de calcio hidratado y
de aluminatos hidratados. Estos cristales se van entrelazando
a medida que avanza el proceso de hidratación, dando lugar
a una estructura que va a garantizar la resistencia de las
pastas, morteros y concretos. Los espacios vacíos son
ocupados principal mente por gel, hidróxido de calcio y agua.
En la tabla 2.7 se ofrece una descripción simplificada de la
hidratación.
Tabla 2.7 secuencia de las reacciones básicas de
hidratación del cemento portland (2.8)
Etapa de la Procesos Procesos Influencias
reacción químicos físicos de las
propiedades
mecánicas
Primeros Rápida Alta Los cambios
minutos disolución inicial velocidad de en la
de sulfato y evolución de composición
aluminatos de calor de la fase
cal; hidratación liquida puede
inicial C₃S; influir en el
formación de fraguado.
etringita.
De 1 a 4 Disminución de Formación La formación
horas silicato, pero de los de cristales
(periodo de aumento en las primeros con forma de
inducción) concentraciones productos barra o placa
de iones de Ca; de la por balance
se inicia la hidratación; inadecuado
formación de baja de los iones
núcleos de CH y velocidad de de aluminato
C.S.H; la evolución de y sulfato
concentración calor. pueden incluir
de Ca alcanza en el
un nivel de fraguado y la
supersaturacion. trabajabilidad.
La
hidratación
 de los
silicatos de
calcio
determina el
fraguado
inicial.
Aprox. De Rápida reacción La rápida Fraguado
3a. a la 12a. química de los formación inicial;
hora (etapa silicatos de Ca de hidratos cambio de
de para formar provoca una consistencia
aceleración) C.S.H y CH; disminución plástica a
disminución de en la rígida;
la porosidad; desarrollo de
supersaturacion alta la resistencia
de Ca. velocidad de temprana;
evolución de fraguado
calor. final.
Etapa de Formación de Disminución Continuo
post- CH y C.S.H en la desarrollo de
aceleración controlada por evolución de la resistencia
difusión; calor. a velocidad
recristalización Continua de creciente.
de etringita a disminución La porosidad
monosulfato y de la y la
polimerización porosidad. morfología
de posibles Formación del sistema
silicatos. de la hidratado
adherencia determina la
entre resistencia
partículas y final, la
entre la estabilidad
pasta y el del volumen y
agregado. la durabilidad.
En términos generales, se puede decir que, hasta los 3 días
de edad, el desarrollo de resistencia se debe a hidratación del
C₃s y del C₃A: hasta los 7 días prácticamente por el aumento
de hidratación del C₃S hasta los 28 días, el incremento se
debe principalmente al C₃S, con pequeña contribución del
C₂S y, finalmente, después de los 28 días el incremento se
debe a hidratación del C₂S.

Calor de hidratación
El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, lo cual
hace que los concretos al fraguar y endurecer aumenten de
temperatura; este incremento es importante en concretos
masivos, debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se
inicia el descenso térmico, se origina contracción del material,
que puede conducir a graves agrietamientos.
El calor de hidratación es la cantidad de calor, en calorías por
gramo de cemento deshidratado, después de una hidratación
completa a una temperatura dada. El procedimiento para
medirlo se encuentra descrito en la norma ASTM C-168.
De hecho, el calor de hidratación depende de la composición
química del cemento, y el calor de hidratación del cemento es
aproximadamente igual a la suma de los calores de
hidratación de los compuestos individuales, hidratados por
separado. En la tabla 2.8 se dan algunos valores típicos del
calor de hidratación de los compuestos puros para varias
edades.
Tabla 2.8 Calor liberado por los distintos compuestos del
cemento para varias edades
Compuesto Calor liberado en cal/g
 7 días 28 días 6 meses Hidratado
totalmente
C₃S 110 120 120 120
C₂S 20 45 60 62
C₃A 185 205 207 207
C₄AF 40 50 70 100

A partir de lo anterior, varios investigadores, después de

estudiar un gran número de cementos, desarrollaron fórmulas
para obtener el calor de hidratación de una manera
aproximada. Por ejemplo, se tiene que Woods, Steinour y
Starke en los EE.UU. desarrollaron la siguiente fórmula:
Calor de hidratación de 1 g de cemento=
136 (% C₃S) + 62 (% C₂S) + 200 ( % C₃A ) + 30 ( % C₄AF )
Donde los términos entre paréntesis indican el porcentaje en
peso de los compuestos individuales presentes en el
cemento. En un cemento portland normal, el calor de
hidratación es del orden de 80 a 100 cal/g. Finalmente, en la
tabla 2.9 se puede observar que el aluminato tricálcico (C₃A)
desarrolla el más alto calor de hidratación, por lo cual se debe
controlar su contenido en un cemento.

Resistencia a los sulfatos

Debido a que los sulfatos atacan el concreto endurecido-
porque reaccionan con el aluminato tricálcico para formar el
sulfoaluminato de calcio, el cual tiene un volumen mayor que
el de los componentes que lo originan, es conveniente desde
este punto de vista controlar también el contenido de C₃A.
Las consecuencias de este aumento de volumen son la
aparición de esfuerzos internos que pueden desintegrar el
concreto.
Por último, haciendo un resumen de lo anterior, en la tabla
2.9 se indican de manera cualitativa las características de los
diferentes compuestos del cemento.
Propiedades físicas y mecánicas
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento portland
permiten complementar las propiedades químicas y conocer
algunos otros aspectos de su bondad como material
cementante.
Tabla 2.9 características de los compuestos del cemento
propiedad C₃S C₂S C₃A C₄AF
Resistencia Buena Buena pobre pobre
Intensidad media lenta rápida rápida
de reacción
Calor medio pequeño grande pequeño
desarrollado
Resistencia buena buena pobre media
a los
sulfatos

Estas propiedades dependen del estado en el cual se

encuentre y son medidas a través de ensayos que se pueden
clasificar en ensayos sobre el cemento puro, sobre la pasta
de cemento, y sobre el mortero; los cuales determinan las
características físicas y mecánicas del cemento antes de ser
utilizado. Ellas son:
Peso específico (densidad)
La densidad o peso específico del cemento es la relación
existente entre la masa de una cantidad dada y el volumen
absoluto de esa masa. Su valor varía muy poco y en un
cemento portland normal cuando no hay adiciones distintas al
yeso, suele estar comprendida entre 3.10 y 3.15 g/cm³. En el
caso de cementos con adiciones, desde luego es menor, ya
que el contenido de clinker por tonelada de cemento es
menor y su valor puede estar comprendido entre 3.00 y 3.10
g/cm³ dependiendo del porcentaje de adiciones que tenga el
cemento.
En realidad, el peso específico del cemento no indica
directamente la calidad del mismo, pero a partir de él se
pueden deducir otras características cuando se analiza en
conjunto con otras propiedades. Por ejemplo, una baja
densidad y una alta finura indican que el cemento, casi con
seguridad, contiene adiciones cuando no se dispone de un
análisis químico.
Pero su utilidad principal está relacionada con el diseño y
control de mezclas de concreto, debido a que éstas se
diseñan "por peso" para un volumen unitario de concreto
(generalmente I m³). De manera que hay necesidad de
conocer el volumen que ocupa una masa determinada de
cemento dentro de un metro cúbico de concreto. Esto se hace
aplicando la sencilla ecuación que establece que la densidad
de un material es igual a su peso dividido por su volumen.
𝑝𝑒𝑠𝑜
Densidad =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

Existen muchos métodos para determinar la densidad del

cemento, entre los cuales se encuentran los de Le Chatelier,
Schumann, Mann, Candlot y el método del picnómetro. De
éstos, el más conocido en nuestro medio es el de Le
Chatelier, que se encuentra especificado en la norma NTC
221. Este frasco permite medir el volumen correspondiente a
una cierta masa de cemento, por medio del desplazamiento
de un líquido, que no reacciona con el cemento
(generalmente kerosene), aprovechando el conocido principio
de Arquímedes.
Superficie especifica (finura)
Como se vio anteriormente, una de las últimas etapas del
proceso de fabricación del cemento es la molienda del clinker
con yeso. La finura de molido es una de las propiedades
físicas más importantes del cemento, ya que está
íntimamente ligada a su valor hidráulico.
Puesto que la hidratación de los granos de cemento ocurre
desde la superficie hacia el interior, el área superficial total de
las partículas de cemento constituye el material de
hidratación. El tamaño de los granos o sea la finura del
cemento, tiene una gran influencia sobre sus propiedades,
especialmente sobre la velocidad de hidratación, desarrollo
de calor, retracción y aumento de resistencia con la edad.
Así, una molienda muy fina da lugar a cementos que
endurecen más rápidamente y por lo tanto también tienen un
desarrollo rápido de resistencia. Sin embargo, un alto grado
de finura representa un costo considerable debido a que
aumenta el tiempo de molienda; además, cuanto más fino sea
un cemento, se deteriorará con mayor rapidez por la
exposición a la atmósfera (es más higroscópico).
Adicionalmente, libera mayor cantidad de calor de hidratación
dando una mayor retracción y por lo tanto es más susceptible
a la figuración. Pero un cemento fino exuda menos que uno
más grueso, debido a que retiene mejor el agua al tener
mayor superficie de hidratación.
Por otro lado, los cementos con granos muy gruesos se
hidratan y endurecen muy lentamente y pueden producir
exudación de agua por su escasa capacidad para retenerla.
De hecho, la hidratación de los granos de cemento es muy
lenta y se estima que la velocidad de hidratación es del orden
de 3.5 micras en 28 días lo cual significa que las partículas
relativamente gruesas pueden durar varios años en hidratarse
e inclusive no llegar a hidratarse nunca en forma total,
quedando en su interior un núcleo anhídrido, lo cual daría un
rendimiento pequeño del cemento.
De acuerdo con lo anterior, se puede observar entonces que
la finura es una propiedad vital del cemento, que tiene que
someterse a un control cuidadoso. La medida de la finura,
hoy en día, se expresa por el área superficial de las partículas
contenidas en un gramo del material, lo cual se denomina
"Superficie Especifica y se mide en cm²/g. La finura se puede
medir por métodos directos o por métodos indirectos.
Dentro de los primeros, están los procedimientos de tamizado
que se utilizaban en el pasado y aún hoy en día se usan, pero
con menor frecuencia. un procedimiento que se encuentra
descrito en la norma NTC 226, consiste tamizar muestra de
cemento por un tamiz de 74 micras (No. 200), o por un tamiz
de 149 micras (No. 100) y determinar el porcentaje que pasa
por el tamiz. El tamizado por la malla de micras, aunque no
da una idea muy clara del tamaño de las partículas, sí permite
detectar la presencia anormal de granos muy gruesos, que
pueden ser debidos a deficiencias en la molienda o a principio
de hidratación del cemento almacenado por un tiempo
relativamente largo. Pero no da información sobre el tamaño
de los granos menores que pasan por este tamiz, siendo las
partículas más finas las que aportan la mayor superficie
especifica al cemento y las que juegan el papel más
importante en la hidratación temprana. Adicionalmente, las
normas colombianas no estipulan un límite de porcentaje
retenido en el tamiz, aunque en otros países se especifica un
retenido en las mallas de 74 micras no mayor del 15 %.
Un segundo procedimiento, que se encuentra descrito en la
norma NTC 294, es algo similar, aunque la muestra del
cemento es de 1 g y el tamizado se hace sobre una malla de
44 micras (No. 325) bajo la acción de un chorro de agua a
una presión de 0.7 kg/cm². Sin embargo, este método
tampoco da una idea muy clara de la finura del cemento, a
pesar de que la malla de tamizado es mucho más fina.
Dentro de los métodos indirectos, el procedimiento del
turbidimetro de Wagner, que fue desarrollado en los Estados
Unidos y que se encuentra descrito en la norma Icontec-597,
consiste en medir, de manera aproximada, la distribución del
tamaño de las partículas del cemento por sedimentación.
Este método se fundamenta en la variación de la turbidez de
una suspensión de cemento en un fluido (kerosene) en
función del tiempo, aprovechando la ley de Stokes que da la
velocidad final de caída, bajo la acción de la gravedad, de
una partícula esférica en un medio fluido. Para determinar la
concentración de partículas en suspensión a un nivel dado en
el kerosene, se utiliza un haz de luz que puede recorrer todo
el tanque de sedimentación y que se mide por medio de una
celda fotoeléctrica. Una forma típica de la distribución del
tamaño de las partículas se muestra en la figura 2.5.
Figura 2.5 Distribución típica del tamaño de las partículas
de cemento (2.2)
Un procedimiento más reciente consiste en hacer circular aire
a través de una capa de cemento para medir su
permeabilidad al aire. En este sistema se basan los métodos
del permeabilimetro de Blaine y de Lea Nurse. En nuestro
medio, el más ampliamente utilizado es el método del
permeabilímetro de Blaine, que se encuentra descrito en la
norma NTC 33. El método de Blaine para determinar la
superficie especifica del cemento se basa en que la cantidad
y el tamaño de los poros de una muestra de determinada
densidad son funciones del tamaño de las partículas y de su
distribución granulométrica y se pueden determinar por la
permeabilidad al aire de un conjunto de partículas de
cemento.
El ensayo consiste en medir el tiempo necesario para que
una determinada cantidad de aire pueda atravesar una
muestra de densidad conocida, calculandose entonces la
superficie específica, por comparación con datos obtenidos
para una muestra patrón de superficie especifica conocida
(ver norma NTC 33).
En este método se tiene una imagen clara de la variación
relativa en la finura del cemento y para efecto prácticos esto
es suficiente. El método de Wagner es un poco más
informativo, puesto que indica la distribución por tamaño de
las partículas. En nuestro medio la superficie específica de
los cementos está comprendida entre 3.400 y 4.500 cm2/g
(Blaire). La norma NTC 121 establece que como mínimo debe
ser 2.800 cm²/g (Blaine). Sin embargo, una alta finura por
este método, no necesariamente puede indicar una buena
molienda del clinker, debido a que puede ser causada por las
adiciones que se hacen al cemento, ya que éstas son de
menor tamaño que las partículas de cemento portland
propiamente dicho.
Consistencia normal
Como es sabido, el conjunto de cemento, agua y aire se
llama pasta. Los cementos portland pueden diferir entre sí en
cuanto al requerimiento de agua y la diferencia es aún mayor
en cementos portland con adiciones, los cuales tienen
requerimientos de agua más altos que los cementos
normales, por su mayor superficie especifica. La cantidad de
agua que se le agrega al cemento le comunica una
determinada fluidez, la cual aumenta al incrementarse el
contenido de agua. Existe una determinada fluidez para la
cual debe agregarse cierta cantidad de agua. Esta fluidez es
lo que se llama consistencia normal.
Originalmente se pensaba que el contenido de agua
necesaria para obtener una pasta de consistencia normal,
representaba no sólo el requerimiento de agua para una
pasta de cemento determinada sino también para un concreto
que estuviera hecho de ese cemento Sin embargo, esto no es
así, debido a que por ejemplo el contenido de agua de una
pasta de consistencia normal es mayor en cemento fino, pero,
por el contrario, un aumento en la finura del cemento
mejorará la trabajabilidad de una mezcla de concreto. La
razón de esta paradoja es que los resultados de las pruebas
de consistencia de la pasta de cemento y de la trabajabilidad
en el concreto establecen propiedades diferentes de la pasta
fresca. En la primera, se mide viscosidad y en la segunda
capacidad de lubricación. Adicionalmente, el aire que se
encuentra en forma accidental afecta la trabajabilidad de la
pasta de cemento y los cementos de diferente finura pueden
contener distintas cantidades de aire. De tal manera que los
valores encontrados en un ensayo de consistencia normal no
se utilizan para el control de calidad del cemento y por eso las
normas no indican valores mínimos o máximos. El contenido
de agua de una pasta normal se expresa como porcentaje en
peso del cemento seco y suele variar entre 23 y 33 por ciento,
dependiendo de las características del cemento. La
consistencia normal es una característica que se puede
considerar complementaria de otros ensayos que sí tienen
relación directa con la calidad del cemento, como son la
determinación de los tiempos de fraguado y la estabilidad de
volumen, los cuales se estudiarán más adelante.
La consistencia de una pasta de cemento se mide por medio
del aparato de Vicat, representado en la figura 2.6 y el
procedimiento de ensayo se encuentra descrito en la norma
NTC 110. El ensayo consiste en agregar un volumen
conocido de agua a 500 g de cemento, que se amasan y
colocan en un molde troncocónico. Enseguida, se pone la
aguja de 10 mm de diámetro en contacto con la superficie
superior de la pasta y se suelta. Por la acción de su propio
peso (300 g), la aguja penetra en la pasta y la profundidad de
penetración depende de la consistencia de la pasta. Si la
penetración es de 10 mm ± 1 mm, después de 30 segundos
de haber soltado la aguja, se considera que la pasta tiene
consistencia normal.
Figura 2.6 aguja de vicat

Fraguado del cemento

Este término se usa para describir el cambio del estado
plástico al estado endurecido de una pasta de cemento.
Aunque durante el fraguado la pasta requiere de alguna
resistencia, para efectos prácticos es conveniente distinguir el
fraguado del endurecimiento, pues este último se refiere al
aumento de resistencia de una pasta de cemento fraguada.
En la práctica, cuando una muestra de cemento se mezcla
con cierta cantidad de agua, se forma una pasta plástica; ésta
se va perdiendo a medida que pasa el tiempo, hasta llegar un
momento en que la pasta pierde su viscosidad y se eleva su
temperatura; el tiempo transcurrido desde la adición del agua
se llama "tiempo de fraguado inicial", e indica que el cemento
se encuentra parcialmente hidratado y la pasta semidura.
Posteriormente, la pasta sigue fraguando hasta que deja de
ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve
rígida y llega al máximo de temperatura; el tiempo así
transcurrido desde la mezcla con agua se denomina "tiempo
de fraguado final" el cual indica que el cemento se encuentra
aún más hidratado (aunque no totalmente) y la pasta ya está
dura. A partir de este momento empieza el proceso de
endurecimiento de la pasta y la estructura del cemento
fraguado va adquiriendo resistencia mecánica.
La determinación de los tiempos de fraguado inicial y final
que, como se puede ver, fueron establecidos arbitrariamente,
son importantes por la idea que dan del tiempo disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar y afinar concretos y
morteros en una obra, así como para transitar sobre ellos y
para mojarlos con miras al curado.
Parece ser que el fraguado es causado por una hidratación
selectiva de algunos componentes del cemento: los dos
primeros en reaccionar son el C₃A y el C₃S. Las propiedades
del fraguado relámpago del C₃A se mencionaron
anteriormente, pero la adición de yeso retrasa la formación de
hidrato de aluminato de calcio, debido a la baja solubilidad de
este hidrato en una solución saturada de yeso-cal, de modo
que el C₃S fragua primero. El C₃S puro mezclado con agua
también presenta un fraguado inicial, pero el C₂S se endurece
en forma más gradual.
La medida de estos tiempos de fraguado se hace de acuerdo
con los procedimientos descritos en la norma NTC 118
mediante la aguja de Vicat, o en la norma NTC 109 mediante
las agujas de Gillmore. En nuestro medio el método más
generalizado es el de la aguja de Vicat, el cual consiste en
medir la penetración producida por una aguja de 1 mm de
diámetro y 300 g de peso, sobre una pasta de consistencia
normal a diferentes tiempos. Cuando la penetración de la
aguja es de 25 mm, se considera que se ha presentado el
fraguado inicial y cuando la aguja deja una ligera huella sobre
la superficie de la pasta, sin penetrarla, se considera que se
ha presentado el fraguado final.
Para la determinación exacta del momento del fraguado
inicial, se toman lecturas de penetración antes y después de
que dicho fenómeno ocurra y luego al localizar estos puntos
sobre un gráfico, como el de estala figura 2.7, que tenga en
las ordenadas las penetraciones y en las abscisas los
tiempos, se dibuja la línea promedio de los puntos
encontrados experimentalmente; el tiempo para el fraguado
inicial sale del gráfico elaborado, para una penetración de 25
mm
En conclusión, los factores que mayor influencia tienen sobre
los tiempos de fraguado son los siguientes:
- La composición química del cemento.
- La finura del cemento, ya que mientras más finos sean
los granos, mayor es la velocidad de hidratación.
- Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasa- do,
dentro de ciertos limites, más rápido es el fraguado.

Figura 2.7 penetración vs. Tiempo de fraguado

- A menos temperatura ambiente más lentamente ocurren
las reacciones de hidratación, a tempera- turas por
debajo de -1°C el cemento no fragua.
- A mayor temperatura ambiente más rápidamente
ocurren las reacciones de hidratación, pero sobre los
32°C se puede observar un efecto inverso.
Falso fraguado
Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura
y anormal del cemento, que se presenta dentro de los
primeros minutos después de haberlo mezclado con agua.
Difiere del fraguado relámpago en que no despide calor en
forma apreciable y, si se vuelve a mezclar la pasta de
cemento sin adición de agua se restablece su plasticidad y
fraguado normales sin pérdida de resistencia.
Este fenómeno se debe a que en algunas ocasiones,
cuando las temperaturas en los molinos de las fábricas de
cemento son superiores a 100°C, se puede presentar
deshidratación total o parcial del regulador (retardador) de
fraguado del cemento que es el yeso. Cuando esto sucede,
se puede presentar el fenómeno de "falso fraguado"
durante la operación de mezclado del concreto, ya que hay
una rigidización parcial y pasajera en la mezcla como
consecuencia del propio fraguado del yeso, dando lugar a
grumos o pelotas en el concreto.
Las pruebas de laboratorio que se emplean para detectar
este fenómeno se encuentran descritas en las normas NTC
225 y 297. Cuando el fenómeno se presenta, se soluciona
sencillamente prolongando el tiempo de mezclado y no
como sucede con frecuencia, adicionando agua, por
confundirse este efecto pasajero rigidizaste con una falta
de la misma para fluidificar la mezcla, lo cual altera la
relación agua-cemento, obviamente haciendo decrecer la
resistencia.
Estabilidad de volumen
Para que un cemento sea estable es necesario que
ninguno de sus componentes, una vez hidratados, sufra
una expansión perjudicial o destructiva. Los cuatro
componentes principales del cemento no pueden producir
inestabilidad, ya que sus volúmenes después de
hidratados, aunque son mayores que los de los
compuestos anhídridos, son inferiores a los volúmenes de
éstos más el volumen del agua necesaria para la
hidratación; por lo tanto, en circunstancias normales, los
morteros y los concretos se contraen al endurecer,
fenómeno éste que recibe el nombre de retracción; la casi
totalidad de la retracción ocurre en los primeros 2 o 3
meses de hidratación del cemento y en concretos normales
llega a ser del orden del 0.015 % ; las investigaciones
sobre el tema han comprobado que el fenómeno está
influido por la composición y la finura del cemento, la
cantidad de agua en la mezcla, las proporciones de la
mezcla, las condiciones de curado y el tiempo transcurrido.
La posible expansión del cemento proviene entonces de
otras fuentes distintas a sus componentes principales;
normalmente, es causada por periclasa (MgO cristalino)
formada por enfriamiento lento del clinkery de cal libre
(CaO), que no se haya combinado proceso de
clinkerización por deficiente molienda de las materias
primas, o por proporciona miento inadecuado de ellas, o
por temperatura insuficientemente alta dentro del horno;
también el CaSO₄ que no se precipite al iniciarse la
hidratación puede producir expansión.
Las normas colombianas limitan la expansión potencial de
un cemento por medio del ensayo de auto- clave (norma
NTC 107) que consiste en medir el cambio de longitud de
unas barras de 2,5 x 2,5 25,4 cm hechas de pasta
(cemento más agua) al iniciarse la hidratación y después
de sometidas a una aceleración del proceso (curado por 3
horas a 216°C y 20.8 kg/cm² de presión); el cambio de
longitud en porcentaje se denomina expansión en
autoclave.
A este ensayo se han hecho serios reparos en el sentido
de que si un cemento excede el límite permitido de
expansión no necesariamente es un cemento expansivo en
condiciones de temperatura y presión ambiente; por esta
razón en la mayoría de los países se ha adoptado más
bien el ensayo de las agujas de Le Chatelier (norma NTC
1514), las cuales permiten medir el cambio de diámetro de
cilindros hechos con pasta de 3 cm de diámetro y 0.5 cm
de alto, curados en agua a temperatura ambiente y de
ebullición. Cuando el ensayo se realiza en frío, la
expansión se debe a exceso de cal y/o de sulfato de calcio,
y cuando sea realiza en caliente, la expansión se debe a
exceso de cal libre y de periclasa.
Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la
propiedad del material que posiblemente resulta más obvia
en cuanto a los requisitos para usos estructurales. Por lo
tanto, no es sorprendente que las pruebas de resistencia
estén indicadas en todas las especificaciones del cemento.
La manera más lógica de medir la resistencia mecánica de
los cementos es, aparentemente, sobre probetas hechas
con pasta, ya que así se limita la dispersión que aparece
en los resultados cuando se usar probetas de mortero o
concreto; sin embargo se ha de mostrado en múltiples
investigaciones que el comportamiento mecánico de
distintos cementos varía al ensayarlos en probetas con
agregados (mortero o concreto) y por tanto, desde el punto
de vista de las aplicaciones del cemento, la determinación
de resistencia mecánica sobre probetas de pasta no tiene
mayor utilidad.
Estas consideraciones hacen pensar que la resistencia
mecánica se debería medir sobre probetas de concreto, ya
que es esta la aplicación más importante del cemento, pero
el tamaño relativamente grande de las muestras y la
dificultad de obtener agregados gruesos normalizados han
hecho que prácticamente ningún país del mundo utilice
ensayos sobre muestras de concreto con miras a calificar
los cementos. Existe entonces en el mundo una
unanimidad casi completa en el uso de morteros para estos
ensayos, como solución intermedia entre la pasta y el
concreto.
En cuanto a la arena normalizada para la preparación del
mortero, existen dos tendencias una, preconizada por
ASTM y los países que siguen su orientación, y otra,
europea estandarizada por la RILEM; la primera es una
arena de gradación abierta, compuesta por tres fracciones
de arena natural de Ottawa (Canadá), cada una de ellas de
granos de tamaño muy uniforme; en tanto que la arena
Rilem es una arena natural, obtenible en varias fuentes y
de gradación uniforme, lo cual conduce a mezclas más
dóciles y más fácilmente trabajables.
En la proporción en que deben mezclarse el cemento y el
agua tampoco hay acuerdo, ya que la mayoría de los
países exige una mezcla 1:3 (3 partes de arena por 1 de
cemento en peso) en tanto que de acuerdo la ASTM (NTC
220) debe ser 1:2,75; sin embargo, se ha demostrado que
la variación de resistencia a compresión variando la
proporción entre 1:2 y 13,5 cambia muy poco, no más de 7
%.
En cuanto a la determinación de la cantidad de agua que
debe agregarse a la mezcla, de gran importancia en el
resultado final debido a la influencia enorme que sobre la
resistencia mecánica tiene la relación agua-cemento, hay
dos posibilidades: la primera consiste en utilizar una
relación agua-cemento constante, lo cual conduce a
mezclas a veces muy plásticas y a veces muy secas, de
acuerdo con el tipo de cemento, ello a su vez influye en la
dispersión de los resultados por la mayor menor facilidad
de compactar adecuadamente las probetas; la otra
posibilidad para determinar la cantidad de agua es producir
siempre morteros de igual consistencia, con lo cual se evita
el inconveniente ya anotado; además, las variaciones en
relación agua cemento para obtener esta consistencia
constante no son grandes; la tendencia europea fija el
factor agua- cemento en 0.50, en tanto que ASTM pide el
empleo de mortero de consistencia normal, o un valor de
agua- cemento de 0.485.
La determinación de la consistencia normal se hace sobre
una mesa de caída de flujo, sobre la cual se coloca una
muestra en forma de tronco de cono; por medio de un
mecanismo con excéntrica, la mesa sube alrededor de 1
cm y baja en caída libre, haciendo que la muestra se
extienda sobre el plato; el mortero normal debe dar un
determinado cambio de diámetro al final del número
estandarizado de caídas.
En cuanto al tipo de solicitación a que se someten las
probetas, las normas norteamericanas especifican la
compresión, en tanto que los europeos hacen ensayos a
flexión y compresión, al ensayo se le critica por conducir a
resultados pocos reales, debido al comportamiento no
elástico del mortero, que hace que los esfuerzos máximos
a flexión que se presentan en el ensayo sean distintos a los
calculados aplicando las formulas clásicas de la resistencia
de materiales.
El ensayo de tracción, usado profusamente duran- te más
de 40 años, presenta serios inconvenientes cuando se
aplica a materiales pétreos, como lo es en este caso el
mortero; además en las probetas en forma de corbatín que
se usan para este ensayo se presentan concentraciones de
esfuerzos hasta de un 80 % por encima del esfuerzo
promedio, lo cual conduce a una dispersión muy alta en los
resultados ( hasta del 35 % ) por éstas y otras razones,
este tipo de solicitación ya prácticamente no se usa, sin
embargo el ensayo se encuentra descrito en la norma
Icontec-119.
El ensayo Rilem se hace sobre una probeta prismática de
16x 4 x 4 cm sometida a flexión (norma Icontec 120) y las
dos fracciones resultantes se someten a compresión sobre
una superficie de 4 x 4 cm, el ensayo a compresión de
acuerdo a ASTM y a la norma NTC 220 se hace sobre
cubos de 5,08 cm de arista.
Vale la pena observar que la fricción que ejercen los platos
de la máquina de ensayo sobre las caras a agua
compresión de la probeta, impiden la expansión lateral de
la misma y por tanto aparecen esfuerzos secundarios de
relativa importancia en la medida de la resistencia final. Se
ha demostrado que este efecto desaparece en la parte
central de una probeta de altura mayor de 1.5 veces al
ancho de la misma y precisamente buscando esta ventaja,
en el Brasil los ensayos de cemento se hacen sobre
cilindros de 5 cm de diámetro por 10 cm de altura, con lo
cual además se limita la dispersión en los resultados por
una mejor uniformidad del mortero en un molde carente de
aristas vivas.
Clasificación del cemento portland
Tipos de cemento portland En el capítulo anterior se ha
mencionado el cemento portland en general; sin embargo,
al cambiar su composición química y sus propiedades
físico-mecánicas, se pueden obtener características
diferentes cuando se hidrata, dando lugar a diferentes tipos
de cemento.
Hoy en día existen diferentes clasificaciones del cemento
portland de acuerdo con el país de origen de la respectiva
normalización. En Colombia, Icontec sobre cemento están
basadas en las normas de la ASTM de los Estados Unidos
y en la norma NTC 30 se da la siguiente clasificación y
nomenclatura.
- las normas - Cemento portland tipo 1.
Es el destinado a obras de hormigón en general, al
que no se le exigen propiedades especiales.

- Cemento portland tipo 1-M.

Es el destinado a obras de hormigón en general, al
que no se le exigen propiedades, especiales, pero
tiene resistencias superiores a las del tipo 1.

- Cemento portland tipo 2.

Es el destinado en general a obras de hormigón
expuestas a la acción moderada de sulfatos y a obras
en donde se requiere moderado calor de hidratación

- Cemento portland tipo 3.

Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.

- Cemento portland tipo 4.

Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.

- Cemento portland tipo 5. Es el que ofrece alta

resistencia á la acción de los sulfatos.

- Cemento portland blanco.

Es el que se obtiene con materiales debidamente
seleccionados que le confieren una coloración blanca.
 - Cementos portland con incorporadores de aire.
Son aquellos a los que se les adiciona un material
incorporador de aire durante la pulverización.

- Cemento portland tipo 1-A.

Es el cemento portland tipo 1 al cual se le adiciona un
material incorporador de aire.

- Cemento portland 1-M A.

Es el cemento portland 1-M, al cual se le adiciona un
material incorporador de aire

- Cemento portland tipo 2-A.

Es el cemento portland tipo 2, de moderado calor de
hidratación, al que se le adiciona un material
incorporador de aire

- Cemento portland tipo 3-A.

- Es el cemento portland tipo 3, al cual se le agrega un
material incorporador de aire.
En la tabla 2.10 se pueden observar algunos valores
típicos de las propiedades de estos diferentes tipos de
cemento.
Tabla 2.10 valores típicos de las propiedades de los
diferentes tipos de cemento portland
cement Composición Finur Resistencia a
o química en % a la compresión
Blaine
cm²/g
C₃ C₂ C₃ C₄A 1 28 90
S S A F día día día
s s
Tipo I 48 27 12 8 Min 10 100 100
0
Tipo II 40 35 5 13 Min 75 90 100
Tipo III 62 13 9 8 Max 19 100 100
0
Tipo IV 25 50 5 12 Min 55 75 100
Tipo V 38 37 4 9 min 65 85 100

Puede observarse que en el cemento portland tipo 2 se

rebaja la cantidad de tricálcico y de aluminato tricálcico,
puesto que son los dos compuestos que tienen
individualmente mayor calor de hidratación; además, al
reducir el aluminato tricálcico, sus cualidades frente a los
sulfatos mejoran notablemente.
En el cemento portland tipo 3 se aumenta apreciablemente
el silicato tricálcico, puesto que, como se explicó en el
aparte de fraguado, es el compuesto que contribuye en
mayor proporción a dicho fenómeno y al posterior
endurecimiento de la pasta; pero debe notarse además que
la finura es mucho más alta que en los otros tipos de
cemento, debido a que una mayor superficie especifica
proporciona mayor área para la acción inmediata del agua
como agente que propicia las reacciones químicas que dan
lugar al fraguado y sus efectos posteriores.
En el cemento portland tipo 4se reducen, aún más, los
porcentajes de silicato tricálcico y aluminato tricálcico,
principales responsables del calor de hidratación del
cemento. Naturalmente la reducción del silicato tricálcico
hace que este cemento adquiera en forma lenta su
resistencia mecánica.
En el cemento portland tipo 5 se hace una fuerte reducción
del contenido de aluminato tricálcico, para evitar la
formación de sulfoaluminio de calcio, cuando el concreto es
atacado por sulfatos, sustancias que al formarse en el
concreto endurecido producen su destrucción.
Otros cementos portland
Además de los cementos anteriormente mencionados y
especialmente en Colombia, es frecuente el uso de
cementos a base de clinker portland y una proporción de
otro material que, aunque no tenga propiedades
aglomerantes por sí mismo, las desarrolla cuando se
mezcla con el portland. Estos cementos hasta ciertos
límites en la proporción del material no portland, resultan
en cuanto a calidad similares (pero nunca iguales) al
portland puro, tienen en las especificaciones exigencias
similares a éste y se usan sin restricción para concretos
estructurales. Dentro de estos se encuentran los
siguientes:
Cemento portland de escoria de alto horno.
De acuerdo con la norma NTC -31, es aquel que se obtiene
mediante la pulverización conjunta de clinker portland y
escoria granulada finamente molida, con adición de sulfato
de calcio (yeso). El contenido de escoria granulada de alto
horno debe estar comprendido entre el 15 % y el 85 %, en
masa de la masa total.
Cemento portland puzolánico
Según la misma norma NTC 31, este cemento es el que se
obtiene mediante la pulverización conjunta de Clinker
portland y puzolana, o de una mezcla intimay uniforme de
cemento portland y puzolana finamente pulverizada, con
adición de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe
estar comprendido entre el 15 % y el 50 % en masa de la
masa total.
En general se consideran como puzolanas los materiales
eminentemente sílico-aluminosos naturales o artificiales
que, carentes de actividad hidráulica y de propiedades
cementicias por si solos, contienen constituyentes que a
temperaturas ordinarias y en presencia de agua se
combinan con el hidróxido de calcio para formar
compuestos permanentes insolubles en agua y estables,
los cuales se comportan como conglomerantes hidráulicos.
Las puzolanas, según su origen, se pueden clasificar de la
siguiente manera
- Naturales: son aquellas que mantienen carácter
puzolánico por sí mismas y pueden ser de origen
mineral eruptivo (geotèrmico-igneovolcánico o
hidrotérmico-geisseriano) o de origen sedimentario
vegetal (como las tierras formadas por esqueletos de
plantas llamadas tierras diatomáceas) o animal (como
la tierra de infusorios formada por caparazones
animales)

- Artificiales: son aquellas que resultan de tratamientos

térmicos de activación (entre 600°C y 900°C)
 • Como ciertas rocas no reactivas en estado natural,
generalmente de carácter arcilloso, o subproductos
industriales como residuos de bauxitas utilizadas en la
obtención de aluminio (si-stoff) o cenizas volantes que
provienen de la combustión del carbón utilizada en las
centrales térmicas.
• Intermedias: son aquellas puzolanas naturales que,
como las artificiales, se someten a tratamientos térmicos
de “ennoblecimiento” aproximadamente a 700°C de
temperatura, para incrementar su actividad 4 o 5 veces
más.
La reactividad de las puzolanas consiste por definición en su
capacidad de combinación con el hidróxido cálcico y
eventualmente con los constituyentes hidratados del
cemento. Las causas de la actividad de las puzolanas parece
que tiene que ver con su constitución y estructura interna y
que la actividad será tanto mayor, cuanto más vítrea o amorfa
y menos cristalina sea esta. La estructura vitreaamorfa suele
ser típica de las puzolanas a causa de enfriamiento súbito
del magma de las lavas volcánicas. La meteorización
posterior puede alterar la red cristalina que se puede formar.
En las puzolanas artificiales el tratamiento térmico causa
defectos en la red cristalina.
Por lo general tiene una gran superficie especifica que puede
ser natural, por tener un alto grado de subdivisión o producida
por molienda. Los magmas ácidos tienen alto contenido y son
muy viscosos. A través de estos salen los gases con gran
presión y fuetes explosiones que disgregan y dispersan
finamente el material que así se templa al aire formando
“aerogeles” activos. Los magmas básicos son muy fluidos, no
se pulverizan y por enfriamiento lento cristalizan, por lo cual
son menos activos. En conclusión, la actividad no depende de
la composición química, pero sí de la estructura, textura y
estad físico.
Como se puede observar, los cementos con puzolanas, por
las características particulares que les confieren estas, tienen
propiedades que los diferencian de los portland. Dichas
diferencias hacen que los cementos con puzolanas tengan
campos específicos de aplicación dentro de determinados
aspectos, en los cuales pueden sustituir a los portland
incluso con ventajas, siendo preferibles a ellos. Esos campos
específicos y aspectos como la durabilidad, estabilidad, calor
de hidratación, plasticidad, etc., son aquellos en los que los
cementos portland ordinarios manifiestan alguna insuficiencia.
El presente de estos cementos es brillante y parece ser que
lo será aún más en su porvenir, ya que a las ventajas
técnicas se unen las ventajas económicas del ahorro de
combustible en su fabricación. Dentro de las ventajas de todo
orden que pueden derivarse del empleo de estos cementos
se encuentran las siguientes:
✓ Una economía en el costo del conglomerante, mejor
trabajabilidad, menor segregación y menor
exudación.
✓ Menor calor de hidratación, fraguado más lento y una
consiguiente menor tendencia a la fisuracion.
✓ Mayor valor de la relación tracción / compresión,
sobre todo a corto plazo.
✓ Mayor resistencia en general a largo plazo.
✓ Menor permeabilidad.
✓ Mayor durabilidad en general a ataques por sulfatos
y reacciones expansivas.
CEMENTO PORTLAND ADICIONADO
De acuerdo con la definición dada por la norma NTC- 31, es
el producto que se obtiene de la pulverización conjunta de
Clinker portland y otros materiales arcillosos, calcáreos-silico-
aluminosos, calcinados o no, que poseen propiedades
hidráulicas o puzolanicas.

CEMENTO DE ALBAÑILERÍA
Es el material que se obtiene por la pulverización conjunta de
Clinker portland y materiales que carezcan de propiedades
hidráulicas o puzolanicas con la adición de sulfato de calcio.
El contenido de materiales adicionales debe estar
comprendido entre el 15% y el 50% en masa, de la masa
total.
CEMENTO ALUMINOSO
Es el material que se obtiene por la pulverización de Clinker
aluminoso, el cual está constituido en su mayor parte por
aluminato de calcio, que se obtiene de la fusión de una
mezcla convenientemente proporcionada y homogeneizada
de materiales seleccionados, siempre que el Clinker que
resulte, la cantidad de óxido de aluminio sea superior al 30%
y la de óxido de hierro inferior al 20% expresados ambos
porcentajes en masa, de la masa total.
CALIDAD DEL CEMENTO PORTLAND
Como se ha visto, la fabricación del cemento requiere de
rigurosos controles; por lo tanto, se realizan diversas pruebas
en los laboratorios de las fábricas de cemento para
asegurarse de que este posee la calidad deseada y está
dentro de todos los requisitos que fijan las normas. Sin
embargo, muchos consumidores hacen pruebas de
aceptación o, lo que es más común, examinan las
propiedades del cemento que va a ser utilizado para alguna
aplicación especial. En estos casos, las muestras se deben
tomar de acuerdo con lo descrito en la norma NTC-108.
ESPECIFICACIONES QUÍMICAS
En Colombia, la norma NTC- 321 que ha sido extractada de
la norma ASTM C-150, fija las especificaciones químicas que
debe tener el cemento portland. En la tabla 2.11 se presenta
un resumen de esta norma.

Tabla 2.11 Requisitos químicos del cemento portland

El significado de algunas de estas limitaciones es el siguiente:
Porcentaje de MgO
El óxido de magnesio (MgO) que se presenta en el cemento
proviene generalmente de las calizas, en forma de dolomita y
a veces en pequeñas cantidades de arcilla.
Es un hecho reconocido que el MgO no se combina en el
proceso de fabricación del cemento y que cuando se presenta
en forma cristalina o periclasa, al hidratarse en concretos en
contacto frecuente con el agua, aumenta el volumen en forma
sumamente lenta, con posibilidad de desintegración del
concreto. Aunque es muy discutible la fijación de un límite al
contenido de MgO, las normas más reconocidas especifican
un máximo, de 5% a 6% aproximadamente.
Anhídrido sulfúrico SO3
Su presencia en el cemento se debe exclusivamente a la
adición de yeso para control de fraguado, ya que el yeso se
combina con el C3A y forma un precipitado insoluble, evitando
la reacción casi instantánea del C3A. Sin embargo, una
cantidad excesiva de yeso puede dar lugar a la formación de
sulfoaluminatos (cal de cadlot) que por su naturaleza
expansiva puede dar lugar a desintegración del concreto.
La limitación en el contenido de SO3 en vez del yeso, se debe
a que este último contiene una cantidad variable de
impurezas, lo cual no permite un control directo sobre él.
Perdida al fuego
Este ensayo se hace por diferencia de peso de una muestra
de cemento llevada a una temperatura de 900 a 1000°C en
recipiente de platino; la diferencia de peso se debe a:
✓ Perdida de agua de cristalización, lo cual es un indicio
de la eventual iniciación de hidratación del cemento.
✓ Perdida de CO2 debida a iniciación de carbonatación
(reacción del aire) o a la existencia en el cemento de
CaCO, pulverizado.
Como se ve, este ensayo, de fácil ejecución, puede ser de
gran utilidad para determinar si un cemento ha sido
almacenado largo tiempo, o en condiciones inadecuadas, o si
ha sido adulterado con adición de caliza; además, estas
condiciones se muestran también en los ensayos mecánicos.
Residuo insoluble
El ensayo se hace disolviendo una muestra de cemento en
ácido clorhídrico (HCI); como los silicatos y aluminatos de
Clinker son todos solubles en este acido, el insoluble proviene
de otra fuente, normalmente sílice aportado por el yeso.
Especificaciones físicas y mecánicas Las especificaciones
físicas y mecánicas que deben cumplir los cementos
colombianos, están fijadas por la norma NTC- 121 que
también ha sido extractada de la norma ASTM C- 150. En la
tabla 2.12 se presenta un resumen de esta norma.
Como se vio anteriormente, los ensayos que se practican al
cemento se pueden clasificar según la forma y estado en que
se encuentre. A manera de resumen, se tiene entonces.
Tabla 2.12 requisitos físicos y mecánicos del cemento
portland
Requisitos físicos Tipo Tipo Tipo Tipo Tipo Tipo
y mecánicos 1 1M 2 3 4 5
Finura, superficie
especifica en m2 /kg 280 280 280 _ 280 280
-Ensayo por medio
de permeabilidad al
aire,
mínimo.
Estabilidad
Expansión en 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
autoclave, máximo,
%
Tiempo de
fraguado (métodos
alternativos)
45 45 45 45 45 45
-Ensayo por
agujas de vical:
tiempo inicial, en 8 8 8 8 8 8
minutos, no debe
ser
menor de

Tiempo final, en
horas, no debe ser
mayor de

Resistencia a la
compresión en
MPa
(aprox. kgf/cm2
_ _ _ 10,0
La resistencia a la (100)
compresión de
cubos de mortero 8.0 12,5 10,5 21,0 _ 8,5
hechos con una (80) (125) (105) (210) (85)
parte de cemento y
2.75 partes de 15,0 19.5 17.5 _ 7,0 15,5
arena gradada (150) (195) (175) (70) (155)
normalizada para
este ensayo, 24,0 _ _ _ 17,5 21,0
preparados y (240) (175) (210)
probados de
acuerdo con la
norma Icontec 220;
no debe ser menor
que los valores
indicados abajo,
para cada edad.

1 día

3 días

7 días

28 días

• Ensayos sobre el cemento puro

Densidad
Finura (superficie específica)
• Ensayos sobre la pasta de cemento
Consistencia normal
Tiempos de fraguado
Expansión en el autoclave
 Calor de hidratación

• Ensayos sobre el mortero

Ensayo de compresión
Ensayo de tensión
Ensayo de flexión
Adicionalmente, la misma norma tiene algunos requisitos
físicos opcionales que se muestran en la tabla 2.13
Requisito opcional Tipo Tipo Tipo Tipo Tipo Tipo
1 1M 2 3 4 5
Tiempos de
fraguado (métodos
alternativos) 60 60 60 60 60 60
-Ensayos por
agujas de Gillmore:
Tiempo inicial, en 10 10 10 10 10 10
minutos, no debe ser
menor de

Tiempo final, en
horas, no debe ser
mayor
de
Falso fraguado, 50 50 50 50 50 50
penetración final
mínimo%
Calor de hidratación
_ _ 290 _ 250 _
7 días, máximo (70) (60)
kJ/kg (aprox. cal/g)
_ _ 330 _ 290
28 días, máximo (80) (70)
kJ/kg (aprox. cal/g)
Resistencia a la _ 28,0 24 _ _ _
compresión 28 días, (280) (240)
MPa (aprox.
kgf/cm2)
Expansión a los _ _ _ _ _ 0,045
sulfatos 14 días,
máximo %

Capítulo 3
Introducción
Debido a que el agua ocupa un papel preponderante en las
reacciones del cemento durante el estado plástico, el proceso
de fraguado y el estado endurecido de un concreto o mortero,
este capítulo pretende dar una visión generalizada acerca de
las características que debe tener este vital elemento de la
naturaleza desde el punto de vista de la tecnología del
concreto.

Definición
De acuerdo con lo anterior, el agua se puede definir como
aquel componente del concreto en virtud del cual, el cemento
experimenta reacciones químicas que le dan la propiedad de
fraguar y endurecer para formar un sólido único con los
agregados. Para ello, se clasifica en agua de mezclado y
agua de curado.

Agua de mezclado
El agua de mezclado está definida como la cantidad de agua
por volumen unitario de concreto que requiere el cemento,
contenido en ese volumen unitario, para producir una pasta
eficientemente hidratada, con una fluidez tal, que permita una
lubricación adecuada de los agregados cuando la mezcla se
encuentra en estado plástico.
La pasta de cemento, inmediatamente se mezclan los
materiales, es una mezlca plástica de cemento y agua que va
adquiriendo nueva estructura conforme se produce la
hidratación del cemento. Esta nueva estructura es la
formación del llamado del de cemento y la redistribución del
agua dentro de la pasta. En una porción de pasta hidratada,
el agua se encuentra en dos formas básicas, a saber: agua
de hidratación (no evaporable) y agua evaporable.
Agua de hidratación
El agua de hidratación es aquella parte del agua original de
mezclado que reacciona químicamente con el cemento para
pasar a formar parte de la fase solida del gel. Es también
llamada no evaporable porque en una porción de pasta
hidratada se conserva a 0% de humedad del ambiente y
110°C de temperatura.
Agua evaporable
El agua restante que existe en la pasta, es agua que puede
evaporarse a 0% de humedad relativa del ambiente y 110°C
de temperatura, pero no se encuentra libre en su totalidad. El
gel de cemento cuya característica sobresaliente es un
enorme desarrollo superficial interno, ejerce atracción
molecular sobre una parte del agua evaporable y la mantiene
atraída. En la figura 3.1 se puede observar que el agua
evaporable puede estar en tres condiciones distintas, de
acuerdo con su proximidad a la superficie del gel:

Agua de adsorción
Es una capa molecular de agua que se halla fuertemente
adherida a las superficies del gel por fuerzas intermoleculares
de atracción. El agua adsorbida, cuyas distancias con
respecto a la superficie del gel están en el intervalo de 0 a 30
A (un Angstrom A=0,0000001 mm); es llamada también “agua
activa” por su influencia en el comportamiento del concreto
bajo carga.
Agua capilar
Es el agua que ocupa los poros capilares de la pasta, a
distancias que suelen estar comprendidas en el intervalo de
30 107 A, de manera que parte de ella está sujeta (aunque
débilmente) a la influencia de las fuerzas de superficie del gel.
Agua libre
Es la que se encentra fuera de la influencia de las fuerzas de
superficie, de tal modo que tiene completa movilidad y puede
evaporarse con facilidad.
Con cierta aproximación, la porción de agua no evaporable
que existe en la pasta puede ser una medida de grado de
hidratación que ha alcanzado. Durante el proceso de
hidratación de los granos de cemento se se produce una
serie de desplazamiento de agua del exterior al interior de
estos. Ya que lo primero que se hidrata es la superficie, se
forma así en la periferia de cada grano una estructura
hidratada o gel. Para que la hidratación continúe hacia el
núcleo de los granos es necesaria la aportación de agua que
se obtiene de los poros capilares y que a su vez es respuesta
por una parte del agua libre. Mientras permanece vigente este
suministro de agua, la hidratación del grano puede continuar
hasta el final, suspendiéndose en el momento que dicho
suministro se interrumpe.
El agua que el cemento necesita para su completa
hidratación representa, como término medio aproximado, un
23% de su peso; es decir:
Agua de hidratación en kg
_______________________ = 0,23
Cemento en kg
Aunque las relaciones agua/cemento que suelen emplearse
en las mezclas de concreto exceden este valor por mucho,
esta situación no representa por si misma una garantía de
suministro permanente de agua para la total hidratación del
cemento, sin tener que recurrir a una fuente de suministro
adicional del exterior. Esto es lo que se conoce como agua de
curado.
Agua de curado
El curado puede definirse como el conjunto de condiciones
necesarias para que la hidratación de la pasta evoluciones sin
interrupción hasta que todo el cemento se hidrate y el
concreto alcance sus propiedades potenciales. Estas
condiciones se refrieren básicamente a la humedad y la
temperatura.
Por lo tanto, el agua de curado constituye el suministro
adicional de agua para hidratar eficientemente el cemento. En
primer lugar, este suministro adicional depende de la
humedad del ambiente, ya que la evaporación del agua libre
de la pasta ocurre con tanta mayor rapidez cuanto menor es
la humedad relativa del ambiente.
En segundo lugar, el agua y el cemento al mezclarse ocupan
u espacio inicial que permanece constante y que tiene a ser
llenado gradualmente por los productos de hidratación (gel).
Como estos desarrollan un volumen que es dos veces mayor
que el del cemento original, resulta que con relaciones agua-
cemento demasiado bajas puede no haber espacio suficiente
en la pasta para acomodar todo el gel potencialmente
desarrollable y la completa hidratación del cemento no llega a
producirse por esta limitación.
En tercer lugar, el agua químicamente combinada con el
cemento (agua no evaporable) tiene una densidad mayor que
el agua capilar. Esto significa que, en un momento dado,
puede ser mayor el espacio que ha dejado libre en los poros
capilares, que aquel con el que ha contribuido a formar el gel.
Si no existe aportación de agua exterior para suplir este
déficit, la hidratación se vuelve más lenta, e incluso se
detiene. En resume, al mezclarse el agua con el cemento se
produce una pasta que puede ser más o menos fluida, según
la cantidad de agua que se adicione. Al endurecerse la pasta,
como consecuencia de fraguado, parte del agua queda fija en
la estructura rígida de la pasta y el resto queda como agua
libre. Si la cantidad de agua de mezclado se aumenta, la
parte que de ella queda fija es la misma y por consiguiente el
agua libre aumenta, con lo cual aumenta la porosidad, ya que
con el tiempo esta agua libre se evapora y queda en el
interior del cemento endurecido un conjunto de pequeños
conductos que se llenan de aire. Con este aumento de la
porosidad, la pasta pierde resistencia y el concreto se hace
más permeable. De ahí el hecho de que deba hacerse un
estricto control sobre el agua de mezclado en el momento de
dosificarla.
Características químicas y físicas del gua de mezclado
Por lo general, se recomienda que el agua que sea potable y
que no tenga un pronunciado olor o sabor puede usarse para
mezclas de concreto o mortero. Sin embargo, esto no es
rigurosamente cierto, debido a que dentro del agua potable se
puede encontrar disueltas en altas concentraciones sales,
cítricos o azucares, entre otros, que pueden ser perjudiciales
para el concreto o mortero. De por otra parte, el agua que es
buena para el concreto no necesariamente es buena para
beber.
Para verificar la calidad del agua, se acostumbra hacer un
ensayo de relación de resistencias sobre cubos de mortero a
7,28 y 90 días de edad, de manera que se considera que el
agua es apta para el concreto, si la resistencia de los cubos
hechos con el agua cuestionada no es inferior al 90% de la
resistencia de los cubos testigo confeccionados con agua
destilada. Los cubos de mortero deben ser hechos de
acuerdo con las especificaciones de la norma NTC – 220
adicionalmente, el ensayo de la aguja de vicat describe en la
norma NTC- 118 puede dar indicios de impurezas en el agua
que eventualmente afecten de manera adversa los tiempos
de fraguado del sementó. Un exceso de impurezas en el agua
de mezclado puede causar además manchas
(eflorescencias), o corrosión en el acero de refuerzo de un
concreto. Por ello se deben especificar ciertos límites de
cloruros, sulfatos, álcalis y solidos dentro del agua de
mezclado.
Puesto que no es deseable introducir grandes cantidades de
sedimentos en el concreto, se ha comprobado que las aguas
que contengan menos de dos mil partes por millón (ppm) de
solidos disueltos, generalmente son satisfactorias para se
concretó. Aguas que contengan más de 2000 ppm de solidos
disueltos deben ser ensayadas para determinar sus efectos
sobre la resistencia y el fraguado de un concreto. Un resumen
de los efectos de ciertas impurezas en el agua de mezclado
sobre la calidad del concreto se explican a continuación:

Carbonatos y bicarbonatos alcalinos

Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio tienen
diferentes efectos sobre los tiempos de fraguado de los
distintos cementos. El carbonato de sodio puede causar muy
rápidos fraguados, los bicarbonatos pueden también acelerar
o retardar el fraguado. En altas concentraciones estas sales
pueden reducir la resistencia del concreto. Cuando la suma
de estas sales disueltas exceda de 1000 ppm, los ensayos
sobre sus efectos en los tiempos de fraguado y relación de
resistencia a 28 días de edad deben ser efectuados.

Cloruros y sulfatos
Un alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede
generar corrosión en el acero de un concreto reforzado o en
los cables de tensionamiento de un concreto preesforzado,
debido a que el ion cloro ataca la película de óxido que se
forma en el acero. Como los cloruros se pueden introducir al
concreto dentro de cada uno de sus componentes por
separado (cemento, agregados, agua de mezclado o
aditivos), o por exposición a algunas sales o agua de mar, los
límites de aceptación de cloruros en el agua de mezclado
depende de la permeabilidad y nivel de exposición del
concreto y del nivel de contribución del agua de mezclado en
el contenido total de cloruros.
Un alto contenido de solidos disueltos del agua generalmente
presentan altos contenidos de cloruro de sodio o sulfato de
sodio. Concentraciones de 20.000 ppm de cloruro de sodio
son generalmente tolerables en concretos que estarán secos
y con bajo potencial de reacciones corrosivas durante su vida
útil. Por el contrario, el agua usada en concreto preesforzado
no debe presentar concentraciones del ion cloro superiores a
500 ppm y para el caso de concretos con elementos de
aluminio embebidos o galvanizados u otros concretos
expuestos a humedad ambiente, el agua no debe presentar
concentraciones superiores a 1000 ppm del ion cloro.
Finalmente, el agua de mezclado que contenga hasta 10.000
ppm de sulfato de sodio puede ser usada satisfactoriamente.
Si los sulfatos se presentan como SO4 su cantidad está
limitada a 3000 ppm.
Otras sales comunes
Los carbonatos de calcio y magnesio no son muy solubles en
agua y estos rara vez se encuentran en concentraciones tales
que puedan afectar la resistencia del concreto. Sin embargo,
concentraciones superiores a 4000 ppm del ion bicarbonato
en cualquiera de estas formas es considerado dañino.
Los sulfatos de magnesio y los cloruros de magnesio pueden
estar presentes en altas concentraciones sin causar efectos
dañinos en la resistencia. Buenas resistencias han sido
tenidas con concentraciones hasta de 40.000 ppm de cloruro
de magnesio. Las concentraciones de sulfatos de magnesio
deben ser menores de 25.000 ppm. El cloruro de calcio es
algunas veces utilizado en concreto que no es preesforzado
en cantidades hasta del 2% del peso del cemento para
acelerar el endurecimiento y la resistencia temprana del
concreto.
Sales de hierro
Las aguas naturales rara vez contienen más de 20 a 30 ppm
de hierro; sin embargo, algunas aguas acidas pueden tener
grandes cantidades. Las sales de hierro en concentraciones
hasta de 40.000 ppm usualmente no presentan efectos
adversos en la resistencia de un concreto o un mortero.

Sales inorgánicas
Las sales de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo en el
agua de mezclado pueden causar reducciones significativas
en la resistencia y grandes variaciones en los tiempos de
fraguado. De estas, las sales de zinc, cobre y plomo son muy
activas. Otras sales que son bastante activas como
retardadoras del fraguado incluyen los yodatos, fosfatos,
arsenatos, y boratos de sodio. Todas pueden retardar los
tiempos de fraguado y afectar el desarrollo de resistencia
cunado se presenta en concentraciones por encima del 10%
del peso del cemento. Generalmente, concentraciones de
estas sales de hasta 500 ppm pueden ser toleradas en el gua
de mezclado.
Otra sal que puede deteriorar el concreto es el sulfito de sodio
el cual se limita a 100 ppm.
Aguas acidas
La aceptación del agua de mezclado acida debe ser basada
en la concentración (ppm) de ácidos en el agua.
Ocasionalmente su aceptación es basada en pH, el cual es
una medida de la concentración del ion hidrogeno. El valor
del pH es índice de una intensidad (por debajo de 7,0 indica
acidez y por encima de 7,0 alcalinidad) pero no es una buena
medida del potencial acido o básico de reacción del agua. Sin
embargo, algunas normas como las del cuerpo de ingenieros
de los EE.UU. estipulan un valor de pH entre 6,0 y 8,0.
Generalmente, aguas de mezclado que contienen ácido
sulfúrico, ácido clorhídrico y otros ácidos inorgánicos
comunes en concentraciones tan altas como 10.000 ppm no
tienen efectos adversos en la resistencia del concreto. Las
aguas acidas con valores de pH por debajo de 3.0 pueden
crear problemas de manejo y deben ser evitadas en lo
posible.
Aguas alcalinas
Aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del 0.5%
por peso de cemento (6000 a 10.000 ppm) no afectan la
resistencia o los fraguados, sin embargo, más altas
concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto o
del mortero.
El hidróxido de potasio en concentraciones por encima del
1.2% por peso de cemento (18.000 a 24.000 ppm) tiene
pequeños efectos sobre el desarrollo de resistencia de
algunos cementos, y en otros la puede reducir
sustancialmente.
Agua con azúcar
El azúcar en pequeñas cantidades como 0.03% a 0.15% por
peso de cemento, generalmente retarda el fraguado de la
pasta de cemento; de acuerdo con el tipo de cemento la
resistencia a los 7 días de edad se puede reducir mientras
que la de 28 días puede mejorar. Cuando la cantidad de
azúcar se incrementa a un 0.20% por peso de cemento el
fraguado generalmente se acelera; si la cantidad es de 0.25%
o más por peo de cemento puede causar un fraguado rápido
y una sustancial reducción de resistencia a los 28 días de
edad.
Menos de 500 ppm de azúcar en el agua de mezclado
generalmente no afecta la resistencia del concreto, pero si la
concentración excede este límite, deben ser efectuados los
ensayos de tiempos de fraguado y relación de resistencia.
Partículas en suspensión
Cerca de 2000 ppm de partículas de arcilla o limos
suspendidos en el agua de mezclado se pueden tolerar.
Cantidades más altas pueden no afectar la resistencia pero
sin influir en otras propiedades de algunas mezclas de
concreto.
Agua con aceite
Varias clases de aceite están ocasionalmente presentes en el
agua de mezclado. El aceite mineral (petróleo) por si solo
tiene menos efectos sobre el desarrollo de resistencia del
concreto que los aceites animales o vegetales. Sin embargo,
el aceite mineral en concentraciones superiores al 2% por
peso de cemento, puede reducir la resistencia del concreto
tanto como un 20% o más.
Agua con algas
El agua que contiene algas no es comendable para hacer
concreto debido a que la presencia de estas produce
inclusión de aire con una consecuente pérdida de
resistencia y además puede afectar la hidratación del
cemento.
Aguas negras
Un agua negra típica contiene cerca de 400 ppm de materia
orgánica. Después de que esta agua ha sido eficientemente
tratada, su concentración se puede reducir a cerca de 20 ppm
o menos. Esta cantidad es tan pequeña que no tiene un
efecto significativo sobre la resistencia del concreto. De otra
manera, en ningún caso se debe emplear agua con un
contenido de materia orgánica mayor.
Agua de mar
El agua de mar, que tiene una salinidad total hasta del 3,5%
(35000 ppm), es generalmente recomendada para para
concreto no reforzado. Sin embargo, el concreto hecho con
agua de mar produce una resistencia temprana ligeramente
mayor pero una menor resistencia a largo plazo; usualmente
la perdida de resistencia no es mayor del 15%.
En el caso de concreto reforzado, se cree que el agua de mar
incrementa el riesgo de corrosión del acero de refuerzo,
especialmente en países tropicales como el nuestro, por lo
cual no se considera recomendable el uso de agua de mar
en el mezclado, a menos que sea inevitable. En concretos
preesforzados no se permite el uso de agua de mar debido a
que la pequeña sección transversal de los cables de
preesfuerzo hace que los efectos de la corrosión sean
relativamente más graves.
Características del agua de curado
Con respecto al agua de curado, el agua que es satisfactoria
para el mezclado también lo es para el curado. Sin embargo,
la materia orgánica o ferrosa puede causar manchas,
particularmente si el agua fluye lentamente sobre el concreto
y se evapora rápidamente.
Especificaciones y calidad de agua
De acuerdo con lo anterior, en la tabla 3.1 se presenta un
resumen de las tolerancias máximas de concentración de
impurezas en el agua de mezclado de concretos o morteros.
Algunos de los ensayos normalmente especificados para el
análisis del agua son los siguientes:
Calcio y magnesio en el agua – Norma ASTM D-511
Cloruros, como ion cloro – Norma ASTM D-512
Sulfatos, como SO4 Norma ASTM D-516
pH del agua – ASTM D-1293
Acidez y alcalinidad del agua ASTM D-1067
Definición de términos relativos al agua ASTM D-1129
Partículas y materia disuelta en el agua ASTM D-1888
De otra parte, los criterios de aceptación del agua respecto de
los tiempos de fraguado y la resistencia del concreto se da en
la tabla 3.2

Tabla 3.1 tolerancia de concentraciones de impurezas en

el agua de mezclas
CAPITULO 4
LOS AGREGADOS O ÁRIDOS
Introducción
Debido a que el concreto está constituido en su mayor parte
por agregados (70-80% en volumen), estos no son menos
importantes que la pasta de cemento endurecida, el agua
libre, el aire naturalmente atrapado o los aditivos. Por el
contrario, gran parte de las características del concreto, tanto
en estado plástico como en estado endurecido, dependen de
las características y propiedades de los agregados, las cuales
deben ser estudiadas para obtener concretos de calidad y
económicos.
El objeto de este capítulo es iniciar el estudio de los
agregados naturales, repasando algunos conceptos de su
origen y clasificación para posteriormente entrar en el estudio
de sus propiedades, selección, producto y control, de acuerdo
con las normas y los procedimientos adecuados establecidos
para el fin.
Definición
En el sentido general de la palabra, los agregados, también
llamados áridos, son aquellos materiales inertes, de forma
granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el
cemento portland en presencia de agua conforman un todo
compacto (piedra artificial) conocido como concreto u
hormigón.
Como agregados para concreto se pueden considerar todos
aquellos materiales que teniendo una resistencia propia
suficiente (resistencia del grano), no perturban ni afectan las
propiedades y características del concreto y garantizan una
adherencia suficiente con la pasta endurecida de cemento
portland. En general, la mayoría son materiales inertes, es
decir que no desarrollan ningún tipo de reacciones con los
demás constituyentes del concreto, especialmente con el
cemento; sin embargo, hay algunos cuya fracción mas fina
presenta actividad en virtud de sus propiedades hidráulicas,
colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica
característica del concreto, tales como las escorias de alto
homo de las siderúrgicas, los materiales de origen volcánico
en que hay sílice activo, y el ladrillo triturado, entre otros.
Pero hay algunos otros que presentan elementos nocivos o
eventualmente inconvenientes que reaccionan afectando la
estructura interna del concreto y su durabilidad, como por
ejemplo os que presentan compuestos sulfurados, los que
contienen partículas pulverulentas más finas o aquellos que
se encuentran en descomposición latente como algunas
pizarras.
Origen de los agregados naturales
Como el objetivo principal de este capítulo se refiere a los
agregados naturales, conviene estudiar su origen y naturales,
ya que todas sus partículas provienen de una masa mayor
que puede haberse fragmentado por procesos naturales tales
como el intemperismo y la abrasión, o mediante la trituración
mecánica por el hombre, por lo cual l gran mayoría de sus
propiedades y características dependen de la roca madre.
Esto se refiere a sus propiedades mineralógicas o
substanciales, petrografía, pureza, densidad, composición
química y estructura, entre muchas otras que se estudiaran
más adelante.
Reseña histórica
De acuerdo con la geología histórica, se sabe que por
fenómenos geológicos internos de la tierra, al solidificarse y
consolidarse el magma (mezcla heterogénea de diversos
silicatos), se formaron las rocas originales o ígneas y que
posteriormente, por fenómenos geológicos externos, tales
como la meteorización, con el tiempo se formaron las rocas
sedimentarias. Adicionalmente las rocas ígneas y las
sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y
temperatura, formaron el tercer grupo de rocas denominadas
metamórficas. Esto se conoce como el ciclo geológico de las
rocas, que se puede visualizar fácilmente en la gráfica 4.1.
Este ciclo está permanentemente en actividad.
Ciclo geológico de las rocas

M = meteorización
T= Transporte
D= deposito
C= consolidación
Q= calor
S= solución
P= presión

Rocas ígneas
La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas
ígneas y de ellas se derivan las otras rocas, razón por la cual
son llamadas rocas originales. Se les llama también
endógenas porque se originan en procesos internos y
“magmáticas” porque provienen del magma. Según la
velocidad de solidificación del magma (mezcla heterogénea
de diversos silicatos) y del lugar dentro de la tierra donde
ocurre esta consolidación se clasifican como aparecen la
tabla 4.1

Tabla 4.1 clasificación de las rocas ígneas según

velocidad de consolidación y localización (origen)

De acuerdo con la velocidad de enfriamiento del magma, se

obtiene una textura dada, la cual tiene gran incidencia en la
capacidad de adherencia del material, como se verá más
adelante. Cuando la velocidad de enfriamiento es baja, las
partículas son grandes; cuando es alta, las partículas son
pequeñas, y si es instantánea (erupción de un volcán) quedan
hechas granos (piedra pómez)
rocas sedimentarias
son las más abundantes en la superficie terrestre 75%. están
constituidas por fragmentos o granos que provienen de rocas
igneas, metamórficas u otras rocas sedimentarias. Su
proceso de formación se puede originar de dos maneras, a
saber:
Por descomposición y desintegración de las rocas
mencionadas sufriendo un proceso de erosión, transporte,
depositación y consolidación; o por precipitación o
depositación química (carbonatos). Los agentes que
contribuyen el transporte y depósito de este tipo de roca
permiten hacer la clasificación que se indica en la tabla 4.2
Tabla 4.2 Clasificación de las rocas sedimentarias según
el agente geológico externo.

Estos agentes arrastran los materiales redondeándolos y

dándoles una forma y tamaño característico que son factores
de gran incidencia en la calidad del material como agregado
para el concreto. Por otra parte, de acuerdo con el tamaño los
depósitos se pueden clasificar de acuerdo a la tabla 4.3.
tabla 4.3. Clasificación de los depósitos de las rocas
sedimentarias

rocas metamórficas
como ya se mencionó, estas provienen de las rocas ígneas y
las rocas sedimentarias, las cuales experimentan
modificaciones en sólido originadas por tres factores, a saber:
grandes presiones que sufren los estratos profundos,
temperaturas elevadas que hay en el interior, y emisiones de
los gases del magma, según la incidencia de cada uno de
estos factores, se pueden tener dos clases de metamorfismo
que son:
- metamorfismo de contacto: debido a la Intrusión del magma
y el calor aportado por este, la formación de la roca es
originada por transformación iónica y porque se presenta una
fluidez que permite modificar sin fragmentar los cristales que
se alargan y adelgazan.
- metamorfismo regional o Dinámico: se denomina regional
porque Generalmente ocupan grandes extensiones y se
presenta a gran profundidad en condiciones de alta presiones
de confinamiento, combinaciones combinadas con reacciones
químicas que originan una reagrupación molecular para
conformar una roca más densa en su estructura.
según el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras
foliadas (esquistadas) o masivas, las cuales también, inciden
notablemente en la forma, tamaño y textura de las partículas
de un agregado.
petrografía y mineralogía.
de acuerdo con lo expuesto, desde el punto de vista
petrográfico los agregados naturales se pueden clasificar
mediante exámenes visuales y análisis litológicos que
permiten evaluar la calidad de los mismos por comparación
con otros ya conocidos. para tal efecto la clasificación más
conocida es la dada por la Norma BS-812 que agrupa los
agregados según el tipo de roca (tabla 4.4) sin que ello
implique que todos sean adecuados para hacer concreto. las
técnicas para ejecutar el análisis petrográfico se encuentran
descritas en la Norma ASTM C-295. Por otra parte, el
carácter mineralógico de los agregados está dado por las
características mineralógicas de La Roca madre de donde
provengan y pueden ayudar a conocer mejor la calidad del
material en una situación determinada. en este caso la norma
ASTM C-294 describe los minerales más comunes de los
agregados y los tres tipos de rocas ya mencionados.
Tabla 4.4 clasificación de los agregados naturales según
el tipo de toca

clasificación de los agregados.

el general, los agregados para concreto se han clasificado de
varias maneras a través del tiempo, Pero principalmente
desde los puntos de vista de su tamaño, procedencia y
densidad.
clasificación según su tamaño
la forma más generalizada de clasificar los agregados Es
según su tamaño, el cual varía desde fracciones de
milímetros hasta varios centímetros en Sección transversal.
está distribución del tamaño de las partículas es lo que se
conoce con el nombre de granulometría. la fracción fina de
este material, cuyas partículas tienen un diámetro inferior a
4.76 mm y no menor de 0.074mm es lo que comúnmente se
llama arena y la fracción gruesa, o sea aquellas partículas
que tienen un diámetro superior a 4.76 mm, es la que
normalmente se denomina agregado grueso o simplemente
graba. una clasificación más específica es la que se muestra
en la tabla 4.5, donde se indica los nombres más usuales de
la fracción y su aptitud como agregados para concreto según
su tamaño.
clasificación según su procedencia.
de acuerdo con el origen de los agregados, según provengan
de fuentes naturales o sean fabricados a partir de productos
industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera:
agregados naturales
son todos aquellos que provienen de la explotación de
fuentes naturales tales como depósito de arrastres fluviales
(Arenas y gravas de río) o de glaciares cantos (rodados) y de
canteras de diversas rocas y piedras naturales. se pueden
aprovechar en su granulación natural o triturándolos
mecánicamente, según sea el caso, de acuerdo con las
especificaciones requeridas.
Tabla 4.5 clasificación de agregados según su tamaño

agregados artificiales.
estos agregados se obtienen a partir de productos y
procesos industriales tales como: arcillas expandidas,
escorias de alto horno Clinker, limaduras de hierro y otros.
por lo general Estos agregados son más ligeros o pesados
que los ordinarios.
clasificación según su densidad
otra forma de clasificar los agregados Es según su densidad,
la cual depende de la cantidad de masa por unidad de
volumen y del volumen de los poros, ya se trate de agregados
naturales o artificiales. está distinción se hace porque afecta
la densidad del concreto (ligero normal o pesado) que se
desea producir, como lo indica la tabla 4.6
propiedades químicas
tal Cómo se expresó en la definición, la mayoría de los
agregados son inertes, es decir que no reaccionan
químicamente con los demás constituyentes del concreto. sin
embargo después de la Segunda Guerra Mundial se han
observado algunas reacciones especialmente con la pasta de
cemento y por lo general dañinas para el concreto. entre
ellas:
epitaxia
la única reacción química favorable de los agregados
conocidas hasta el momento, es la llamada epitaxia, la cual
mejora la adherencia entre los ciertos agregados calizos y la
pasta de cemento a medida que transcurre el tiempo.
Tabla 4.6 clasificación de los agregados según su
densidad

reacción agregado álcali

existen otros tipos de reacciones que por lo general originan
expansiones dentro de la masa endurecida del concreto, las
cuales inducen esfuerzo de tensión que pueden hacer fallar la
integridad estructural, ya que la resistencia a la tensión del
concreto es la orden de un 10% de su resistencia a la
comprensión.
la reacción más común se produce entre los óxidos de silicio
(SIO2) en sus formas y en estables y los hidróxidos alcalinos
de la pasta de cemento (NA2O y K2O). esta reacción, Qué es
de tipo sólido líquido, produce un gel de tipo hinchable que
aumenta de volumen a medida que absorbe agua con lo cual
aparecen presiones internas en el concreto que producen a
expansión, agrietamiento y rotura de la pasta de cemento.
Esto es lo que se conoce como reacción alcalicilice ya que
también existe otra reacción similar entre algunos tipos de
caliza dolomitica y los alcalis del cemento que se es llamada
reacción álcali carbonato, y que aunque es menos frecuente,
de todas maneras vale la pena mencionar.
dadas las circunstancias anteriormente expuestas, conviene
tener en cuenta que los agregados pueden reaccionar con los
alcalis del cemento lo cual debe examinarse cuando Se
presume que los agregados contengan cilisis inestable
(estado vítreo criptocristalino microcristalino y amorfo)
las rocas que por lo general contienen sílice en estas dos
formas son rocas siliceas como pedernal (con ópalo y
calcedonia), calizas y dolomitas síliceas rocas volcánicas
ácidas e intervenidas (con vidrio volcánico) como las riolitas,
latitas, dacitas, andesitas y su respectiva toba. algunas
formas de cuarzo criptocristalino, microcristalino ocristalino
intensamente deformado.
Para detectar la presencia de sílice activo en los agregados,
hay necesidad de efectuar ensayos de reactividad potencial
por el método químico descrito en la norma ASTM C-289, la
prueba de expansión en mortero por el método de barras
descrito en la norma ASTM C-227 o la prueba de reactividad
potencial a los álcalis de rocas calizas que aparecen en la
norma ASTM C 586 las cuales deben ir acompañadas de un
detallado análisis petrográfico de acuerdo con la norma a
ASTM C -295
propiedades físicas
granulometría
la granulometría está definida como la distribución de los
tamaños de las partículas que constituyen una masa de
agregados. se denomina mediante el análisis granulométrico
que consiste en dividir una muestra de agregado en
fracciones de igual tamaño. la medida de la cuantía de cada
una de estas fracciones es lo que se conoce como
granulometría
análisis granulométrico
la operación de separar una masa de agregado en fracción
de igual tamaño, consiste en hacer pasar este a través de
una serie de tamices que tienen aberturas cuadradas y cuyas
características deben ajustar a la Norma NTC 32.
La denominación de los tamices anteriormente se hacía
teniendo en cuenta el tamaño de la abertura en pulgadas
para los tamaños grandes y por el número de aberturas por
pulgada lineal para tamices menores de 1/8 de pulgada. de
tal manera, que por ejemplo el tamiz número 200 Tiene 200 x
200 huecos dentro de una pulgada cuadrada con abertura de
0.074 milímetros cada uno. Hoy en día la designación de
tamices se hace de acuerdo con la altura de la malla, medida
en milímetros o en micras.
La serie general de tamices se basa teóricamente en que la
4
abertura del tamiz está en relación 1. √2 con respecto al
siguiente tamiz. sin embargo, hoy en día la serie completada
está dada por la serie r40/3 de la ISO international estándar
organización.
la norma NTC 32 incluye algunos tamices intermedios que no
4
cumplen la relación 1. √2 pero que se emplean con alguna
frecuencia para evitar intervalos muy grandes entre dos
tamices consecutivos. Esta serie se indica en la tabla 4.7

Tabla 4.7 denominación y abertura de tamices

para fines prácticos, la serie de tamices que se emplea en
agregados para concreto se ha establecido de manera que la
abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de
la abertura del tamiz inmediatamente Superior. esto es una
relación 1:2, la cual fue establecida por primera vez por
Abrams en el juego de tamices americano Tyler. Esta serie se
indica en la tabla 4.8 y de igual manera que en la anterior, se
incluyen algunos tamices seque no cumplen la relación 1:2
pero que son de uso frecuente para determinar mejor la
granulometría de un agregado en su parte gruesa.
La operación de tamizado debe ejecutarse de acuerdo con la
norma NTC 77, en la cual se describen el tamaño de la
muestra a ensayarse y los procedimientos adecuados para
realizar el análisis. los resultados de este análisis
generalmente se expresan en forma tabular Como se muestra
en la tabla 4.9
Tabla 4.8 Serie de tamices mas usuales de los agregados
para concreto
Tabla 4.9 determinación de la granulometría de
agregados para concreto
Columna (1) en esta columna se indica la serie de tamices
deseada, en orden descendente. (en la tabla se indica
algunos de manera de ejemplo)
Columna (2) en esta columna aparece indicado el peso
retenido en cada tamiz X.
Columna (3) en esta columna cada valor X, de la columna 2.
Se expresa como un porcentaje de peso total de la muestra
XT de acuerdo con la siguiente expresión.
𝑋𝑖
𝑌𝑖 = x 100
𝑋𝑇

Columna (4) esta columna va indicando el acumulado de los

porcentajes retenidos en cada tamiz de acuerdo con la
siguiente expresión
𝑍𝑖 = 𝑌𝑖
De tal manera que, por ejemplo, Z1= Y1 Z2 = Y1 + Y2 Z3 = Y1
+ Y2 + Y3 y así sucesivamente hasta llegar al 100 %
Columna (5) con base en el porcentaje retenido acumulado
en cada tamiz se puede determinar el porcentaje acumulado
que pasa por cada tamiz. Como el porcentaje retenido
acumulado es el complemento para llegar al 100% de
porcentaje que pasa, este último fácilmente se determina
mediante la siguiente expresión.
T = 100 - Z
El porcentaje acumulado que pasa es el que se utiliza para
representar gráficamente las curvas de granulometría
Curvas de granulometría
Para mayor facilidad de comprensión los resultados del
análisis granulométrico comúnmente se representan de
manera grafica mediante la curva de granulometría o línea de
cribado.
Generalmente en una grafica de granulometría sobre el eje
de las ordenadas se representa el porcentaje acumulado que
pasa a través de los tamices en escala aritmética y sobre el
eje de las abscisas se indica la abertura de los tamices, una
vez en escala aritmética otras en escala logarítmica y algunas
veces en una escala mixta. Esto se ilustra en las figuras 4.2,
4.3 y 4.4. que representa la granulometría dada en la tabla
4.10
Tabla 4.10 ejemplo de un análisis granulométrico

Figura 4.2 curva granulométrica absisa en escala

aritmetica
Figura 4.2 curva granulométrica absisa en escala
loogaritmica

Figura 4.2 curva granulométrica absisa en escala mixta

factores que se derivan del análisis granulométrico

además de determinar la distribución de tamaños dentro de
una masa agregado y de visualizarlas por medio de un gráfico
que permite conocer Qué tan grueso o fino es así como
detectar deficiencias o excesos de un tamaño en particular
del analisis granulometrico se derivan algunos factores que
constituyen una caracterización más de la distribución del
tamaño que posteriormente se utilizan como parámetros de
diseño de una mezcla de concreto a continuación se
describen estos
módulo de finura
el módulo de finura es un factor empírico que permite estimar
qué tan fino o grueso el material está definido por la suma la
suma de los porcentajes retenidos acumulados en los tamices
de la serie estándar que cumplen la relación 1:2 desde el
tamiz 149 número 100 en adelante hasta máximo tamaño que
se encuentra dividido por 100
el módulo de finura es promedio logaritmico de la distribución
de tamaños de partículas ya que la serie de tamices
Encuentran una relación 1:2 en términos reales un mismo
valor de módulo de finura puede representar un número
infinito de distribuciones granulometrico Por lo cual no se
puede interpretar como una descripción de la granulometría
de un agregado dar sino más bien como un factor que indica
de manera práctica el predominio de partículas finas son
partículas gruesas dentro de la distribución granulométrica En
general este valor puede variar entre 0 y 100 depende el
tamaño máximo presente.
en la medida que se acerca a cero indica un agregado fino y
en la medida en que aumenta su valor indica un agregado
más más grueso su uso generalmente se ha centrado en la
evaluación de agregados de finura del agregado fino o arena.
tamaño máximo
en el tamaño máximo del agregado es otro factor que se
derivan del análisis granulométrico y está definido como la
abertura del menor tamiz de la serie que permite El paso del
100% del material
en la práctica lo que indica el tamaño máximo del agregado
es el tamaño de la partícula más grande que hay dentro de
una masa de agregados el cual debe ser compatible con las
dimensiones y especificaciones de la estructura
el tamaño máximo nominal
el tercer factor que se deriva del Análisis granulométrico es el
tamaño máximo nominal está definido como la abertura del
tamiz intermedias inmediatamente superior a aquel cuyo
porcentaje retenido acumulado sea el 15% o más
en la práctica lo que indica el tamaño máximo nominal es el
tamaño promedio de partículas más grandes que hay dentro
de la masa del agregado la mayor utilidad de este factor
respecto a la anterior estaba en el tamaño máximo nominal
Define mejor el tamaño de las partículas más grandes de la
masa de agregados en su fracción gruesa Mientras que el
tamaño máximo sólo indica el tamaño de la partícula más
grande que hay en la mano la cual en algunos casos puede
ser única
por esta razón Generalmente al hacer un análisis
granulométrico los valores del tamaño máximo y el tamaño
nominal no coinciden, Pero además la mayoría de las
especificaciones granulométricas se dan en función del
tamaño máximo nominal la cual puede definir de manera más
real y generalizada una especificación granulométrica
determinada
de igual manera se ha generalizado la costumbre de utilizar el
módulo de finura para caracterizar al agregado fino el uso de
tamaño máximo y el tamaño máximo nominal se aplican para
caracterizar al agregado grueso
teorías sobre granulometría continuas ideales
muchas son las investigaciones que se han desarrollado
acerca de lo que es una buena granulometría de agregados
para concreto la mayoría de estas investigaciones se basan
en la capacidad de acomodamiento y compactación de las
partículas compartidas dentro de un volumen para lograr la
máxima densidad y con eso la máxima resistencia sin
embargo como se verá más adelante esto conduce a mezclas
poco trabajadores en estado plástico a continuación se
presentan las principales teorías sobre el tema
principio de gradación de fuller y Thompson
por lo general El Punto de partida de todos los desarrollos
teóricos de curva de granulometría es trabajo publicado por
fuller y thompson en los Estados Unidos de América hacia el
año de 1907 en el cual se concluye que las curvas de
graduación ideal de toda la masa incluyendo el aglomerante
presentan un comportamiento elíptico en su fracción fina el
cual convergen una línea recta tangente ala elipse figura 4.5
En las siguientes fracciones la ecuación general para la parte
elíptica de esta curva está dada por
(𝑦−𝑏)2 (𝑥−𝑎)2
+ =1
𝑏2 𝑎2

Dónde: y es el porcentaje de material que pasa del tamiz de

abertura x
A y b son constantes que representan los ejes de la elipse y
su valor depende del tamaño máximo D del agregado y de la
forma de las partículas estos valores se muestran en la tabla
4.11 estos constantes fueron prescritas de tal forma que a
medida de las partículas son más frecuentes son más
angulosas es más amplio en elipse de material fino
representado por la parte elíptica.
Figura 4.5 curva de gradacion Fuller-thompson
(incluyendo el cemento)

Tabla 4.11 valores de las constantes que representan la

parte elíptica de la ecuación Fuller-thompson

En esta curva ideal Fuller y Thompson encontraron Que para

un valor de Y igual al 7% el valor de X era de 0.074
milímetros es decir que el 7% de la masa está constituida por
partículas de diámetro inferior a 0.0 74 mm O sea la fracción
que pasa el tamiz No 200 más el cemento. Posteriormente la
curva continúa con forma elíptica hasta el valor X
aproximadamente igual al 10% del tamaño máximo a partir de
este punto sigue como una línea recta en el que Y es igual al
100% y X es igual al tamaño máximo presente.
según algunos autores cuando se desea obtener la curva
para el agregado sólo se debe restarse la porción de cemento
previa en cada caso y tomar el resto como 100% al hacer
esto se obtiene una curva de forma aproximadamente
parabólica la cual se ha llamado curva o parábola de fuller
Thomson y está expresada de la siguiente manera:

𝑑 𝑑 1/2
𝑃 = 100 √ = 100 ⌊ ⌋
𝐷 𝐷

Dónde
P = porcentaje de material que pasa por tamiz de abertura d
D = tamaño máximo del agregado
los valores numéricos correspondientes a las diferentes
curvas de cada tamaño máximo (ecuación 4.5) se
representan en la tabla 4.12

Tabla 4.12 gradaciones ideales Fuller- Thompson de

agregados para concreto en porcentaje que pasa
sin embargo se ha observado que los agregados grada 2
según la ecuación 4.5 para producir máxima densidad dan
lugar a mezclas ásperas y poco manejables en estado
plástico debido a la falta de finos pecialmente para concretos
con bajo contenido de cemento Esta es la razón de fuller y
Thompson en la ecuación 4.4 hubieran asumido un 7% de
material con diámetro inferior a 0.74 mm.
Teoría de Weymouth
En 1933 se publicó la obra “effect of particle interference in
mortans and concrete” de C.A.G weymouth en la cual el autor
expone una teoría acerca de la mezclas de concretos así
como el efecto de la partícula de interferencia en los
requerimientos de agua y trabajabilidad incluyendo la
tendencia de los diferentes tamaños de las partículas
asegurarse durante el manejo el ilustro su concepto en
términos de mezcla seca de agregados usando el modelo
mostrado en la figura 4.6
Figura 4.6 modelo de weymouth para particulas de
interferencia (4.13)

la figura 4.6 (a) representa en dos dimensiones una mezcla

de dos tamaños de partículas las partículas más grandes son
pocas y están muy separadas por las partículas más
pequeñas la distancia promedio entre ellas Qué es
considerablemente más grande que el diámetro de las
partículas más pequeñas (Da) de a en el diagrama (b) el
número relativo de las partículas más grandes es más amplio
y la distancia promedio entre ellas es justo Igual al diámetro
de las partículas más pequeñas de acuerdo con weymouth
para la composición representada por (a) o (b) la mezcla
puede ser removida sin cambios en la uniformidad de los
depósitos vacíos definiendo por las partículas más pequeñas.
en la figura 4.6 (c)de la concentración de partículas más
grandes es tal que el espacio promedio entre ellas es más
reducido que el diámetro de las partículas más pequeñas
haciéndose imposible que los espacios intersticiales de las
partículas más grandes serán llenadas uniformemente con las
más pequeñas. Weymouth sostuvo que cuando una mezcla
es efectuada en una batea hay una tendencia de los dos
tamaños a producir segracion. para aplicar esta observación
a una masa de mayor volumen visualizo con un grupo de
partículas de tamaño dado conformaban un espacio de
estructura de rejilla a través de la cual las partículas más
pequeñas se mueven en sentido vertical y horizontal tan
libremente como ellas pueden durante la manipulación de la
mezcla y la masa permanece homogénea pero si las
partículas más grandes interfieren el movimiento de las
pequeñas entonces ocurre relación y los grandes depósitos
de vacío son desarrolladas en una gran pérdida de
resistencia y trabajabilidad.
después de extensos y arduos experimentos weymouth
concluyó qué para obtener la adecuada trabajabilidad con
una máxima economía hay una ley degradación de los
agregados de tal forma que los granos de un solo tamaño
deben tener espacio suficiente para moverse dentro del
espacio dejando por los granos de tamaño subsiguiente
mayor evitando de esta manera la interferencia de las
partículas esta interferencia aparece cuando hay mucha
cantidad de agregados de un solo tamaño Cuando esto
ocurre el espacio medio entre las partículas es menor que el
diámetro de las partículas subsiguientes Menores en caso
contrario los granos pueden moverse libremente entre los
más grandes distribuyéndose mejor en el concreto y
haciéndolo en extremo trabajable.
esta ley de graduación weymouth la pudo expresar en una
ecuación de forma similar a la de fuller la expresión general
es:
 𝑑 𝑛
P=100 ⌊𝐷⌋

en donde:
p = porcentaje que pasa por el tamiz (d)
D = tamaño máximo del agregado
N = exponente que gobierna la distribución de las partículas
y es función del agregado grueso
en una investigación adelantada por Juan F García bolado se
dan los valores de n como una función de tamaño los cuales
se presentan en la tabla 4.13
tabla 4.13 valores de n para la ecuación de weymouth en
función del tamaño

de acuerdo con lo anterior se obtiene las granulometrías

ideales mostradas en la tabla 4.14 sin embargo, se han
observado que estas gradaciones dan lugar a mezcla con
exceso de finos mostaza Por lo cual requieren de un alto
contenido de agua y por lo tanto de cemento para una misma
resistencia
otras teorías degradación
con el fin de obtener una mayor ilustración sobre el tema es
conveniente anunciado otras investigaciones realizadas con
base en las teorías descritas anteriormente.
En primer lugar cabe señalar que la gradacion parabólica de
Fuller-tompson que requiere que la fracción mas fina de un
tamaño dado sea igual a la raíz cuadrada de la relación de
tamaños d/D es solamente una, de muchas familia de
parabolas de varios grados que se podrían expresar de la
siguiente manera:
P = (d/D) = (d/D)

Comentado [H2]:

TABLA 4.14 gradaciones ideales de weymouth para

agregados en porcentaje que pasa
Tabla 4.14 gradaciones ideales de weymouth para agregados
en porcentaje que pasa
Tamiz tamaño máximo mm (pulg)
Mm pulg 76.1 50.8 38.1
25.4 19.1
(3) (2) (11\2) (1)
(3\4)
76.1 - 3 100.0 - - -
-
50.8 - 2 - 100.0 -
-
38.1 - 11\2 83.0 92.6 100.0 -
25.4 - 1 - - -
100.0 -
19.1 - 3\4 66.7 75.2 81.6 91.7
100.0
9.51 - 3\8 53.0 60.1 65.6 74.1
81.0
4.76 - no.4 42.9 48.5 53.0 60.0
65.5
2.38 - no. 8 34.8 39.4 42.9 48.5
53.0
1.19 - no. 16 28.1 38.1 34.8
39.3 42.9
0.595 - no. 30 22.8 25.8 28.1
31.8 34.8
0.297 - no. 50 18.4 20.8 22.8
25.8 28.1
0.149 - no.100 14.9 16.9 18.4
20.8 22.8
Donde J = 1\q. tales gradaciones, para las cuales (q) puede
tener otros valores diferentes de 0.5, son también
parabólicas.
En 1929 los investigadores A.H.M. Andreasen y J. Anderson
Demostraron que cuando los tamaños de agregados
desciende a cero, el contenido de vacíos presentes depende
solamente del valor de q, y es independiente del tamaño
máximo D. de tal manera que entre más pequeño el valor de
q es más pequeño el contenido de vacíos; Así que si q se
aproxima a cero, de la misma manera hace el contenido de
vacíos. En el otro extremo, cuando q se aproxima a infinito, el
agregado tiende a un tamaño único, creciendo de esta forma
el contenido de vacíos. Esto significa que la hechura de una
masa densa de un material granular Es simplemente asunto
de adaptar una gradación parabólica asignado un pequeño
valor de q.
Sin embargo, en la práctica esto No necesariamente cierto,
debido a la inhabilidad que presentan las partículas más
pequeñas para formar una masa densa.
En un estudio adelantado por este autor y otros
investigadores (4.15), se determinaron experimentalmente las
densidades de "empaquetado"(masas unitarias) de
agregados de composición granulométrica bien definida,
Tanto para material en estado suelto, como compactado a
base de una energía de vibrado siempre igual. Para este
estudio, las curvas de cribado responden a la ecuación:
P=100(d\D)” (4.9)
En la que para el exponente n ese empleado sucesivamente
los valores 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0,9 y 1.0 los
ensayos se llevaron a cabo con arena y grava de canto
rodado trituradas. La figura 4.7 muestra los resultados
obtenidos con mezclas compuestas únicamente de
agregados; Cuyo tamaño máximo es de 25.4 mm (1"), en la
cual se aprecia que la parábola de fuller-thompson (n = 0.5)
no es la que proporciona la densidad óptima de
empaquetado. En el caso de la masa unitaria Suelta, la
máxima densidad de empaquetado corresponde a un valor de
exponente n=0.35 y, en el caso de la masa unitaria compacta
a n=0.4.

En la parte izquierda de estas curvas Se observa que a

medida que aumenta el valor de n, se disminuye
notablemente el contenido de finos y Se incrementa el valor
de las masas unitarias hasta un máximo.
El punto máximo de compacidad se presenta cuando hay un
"equilibrio" entre todas las partículas. Este equilibrio se
obtiene cuando el espacio dejado por las partículas de mayor
tamaño es ocupado por otras más pequeñas y así
sucesivamente, de tal manera que la cantidad o porcentaje de
cada tamaño sea el óptimo Para que no haya exceso ni
defecto de un tamaño determinado y que cada grano cumple
la función de llenar un vacío, obteniéndose así un conjunto lo
más compacto posible con la mayor densidad que se pueda
lograr con un determinado material.
A medida que n aumenta a partir del punto máximo se tiene el
fenómeno inverso, este es, que la fracción gruesa aumenta y
la fracción fina disminuye alejándose cada vez más del punto
de equilibrio. Esto se debe a que los espacios dejados por las
partículas de mayor tamaño no alcanzan a ser llenados por
los granos más finos ya que cuando n tiende a infinito el
tamaño de las partículas lo hace a un tamaño único (tamaño
máximo D), obteniéndose así un máximo de vacíos y por lo
tanto bajos valores de masa unitaria.
De otra parte, dentro de esta misma investigación, al involucrar
cemento a la mezcla se observa la misma tendencia a
aumentar el peso unitario del concreto conforme al
comportamiento granulométrico de los agregados (ver figura
4.8).
Como se puede ver, el punto de máxima compacidad del
concreto endurecido no coincide con el punto de máxima
compacidad de los agregados; esto se puede explicar tomando
como base el análisis de la masa unitaria compacta del
agregado en la cual se dijo que a medida que n aumenta a
partir del punto máximo (n= 0.40) la fracción gruesa aumenta y
la fracción fina disminuye: en forma inversa, cuando n
disminuye del punto de equilibrio. Ahora bien, en el caso de la
masa de concreto, la pasta de cemento necesita ocupar un
lugar y para ello requiere de una granulometría que permita
que ésta obture los espacios dejados por los agregados y
formar así una masa más densa. Esto se logra cuando se tiene
una granulometría en que los espacios entre sus granos sean
llenados por la pasta, obteniéndose así el mínimo de vacíos
posibles y por lo tanto el mejor acomodamiento de pasta ý
agregados. Es por esto que la máxima densidad del concreto
endurecido se desplaza para una granulometría
correspondiente a n= 0.49 unto pue (valor prácticamente igual
al n de Fuller y Thompson).
Figura 4.8 curva de peso unitario del concreto endurecido
en función de n (4.15)
De acuerdo con lo anterior, se puede ver que el peso unitario
es una medida indirecta de la compacidad de una mezcla de
concreto en estado endurecido, tal como lo plantearon Fuller
y Thompson.
Sin embargo, la práctica ha demostrado que al to- mar un
valor de n 0.5 se requiere de una mayor energía de
compactación para lograr un alto peso unitario y una alta
resistencia. Es por ello que se deben emplear ores
sustancialmente menores de n para lograr la más alta
resistencia, con menor energía de compactación. En la figura
4.9 se puede apreciar que la más alta resistencia de un
concreto en función de su granulometría se obtiene para un
valor de n 0.45, empleando métodos tradicionales de
compactación.
Por tales motivos, este autor sugiere la siguiente expresión
como curva ideal de gradación de agrega- dos, en función de
eliminar las asperezas, mejorar la manejabilidad y obtener
más altas resistencias en una mezcla de concreto.
P 100 (d/D) ^045
Donde
P = Porcentaje que pasa por el tamiz d
D = Tamaño máximo del agregado La cual da un valor
intermedio en n 0.45 entre la máxima compacidad de los
agregados solos (n-0.4)
Figura 4.9 curva de resistencia a la compresión del
concreto en función de n (4.15)
y la de los agregados con cemento (n 0.5) con métodos
tradicionales de compactación. De acuerdo con lo anterior se
obtienen las granulometrías ideales mostradas en la tabla
4.16.
Teoría de Bolomey
Desde la publicación de la teoría de Fuller y Thompson y la
posterior teoría de Weymouth, son muchas las curvas ideales
de gradación que se han desarrollado hasta nuestros días.
Sin embargo, tal vez la modificación que en su momento
(1947) fue más aceptada y aún hoy en día tiene vigencia es la
propuesta por Bolomey, la cual contempla un mayor
contenido de finos dentro de la masa del agregado (sin
excesos como en la teoría de Weymouth) con el objeto de
eliminar la aspereza y mejorar la manejabilidad de la mezcla
de concreto en estado plástico. Esta modificación está dada
en la expresión (4.7).
P-f (100-f) x (d/D)^ 12 (4.7)
Donde f es una constante empírica que indica el grado de
trabajabilidad de una mezcla de concreto para una
consistencia y una forma determinada de las partículas. Estos
valores de f se presentan en la tabla 4.15
Tabla 4.15 Valores de f según la fórmula de Bolomey
(4.13)

Tabla 4.16 gradación ideales para agregados en

porcentaje que pasa según el autor

Especificaciones de las curvas de granulometría

Como se vio anteriormente, la resistencia a la compresión del
concreto totalmente compactado con una determinada
relación agua-cemento no es independiente de la
granulometría del agregado; para lograr una buena
compactación cuando se encuentra en esta- do plástico, se
requiere una adecuada manejabilidad sin segregación, que
sólo se obtiene con una granulometría tal que permita
compactar la mezcla a la máxima densidad con un uso
moderado de energía.
En este punto, es conveniente anotar que las granulometrías
ideales sólo existen a nivel teórico, difícilmente se pueden
reproducir en la práctica, de tal manera que una buena
granulometría o más bien una especificación granulométrica,
se refiere al aprovechamiento eficiente de condiciones
técnicas y económicas para obtener el resultado deseado.
Para este efecto, casi todas las especificaciones
granulométricas contemplan dos curvas: la primera define el
límite superior y la segunda el inferior, dentro de las cuales
cualquier granulometría es buena. En el caso europeo, éstas
contemplan la gradación completa del agregado, desde las
partículas que pasan el tamiz de 0,149 mm hasta el tamaño
máximo deseado, como aparece en la figura 4.10, que
muestra la especificación alemana DIN 1045 para agregado
de tamaño máximo D 30 mm (1,2") y en la figura 4.11 donde
se indica la especificación británica para agregado de tamaño
máximo D 19.1 mm (4").
Figura 4.10 limites de gradación continua completa (finos
y gruesos) para agregado de tamaño máximo = 30 mm
(1.2”) según DIN-1045 (4.13)
En los estados unidos de américa la especificación ASTM C-
33, de la cual se ha extractado la norma NTC- 174,
determina un par de curvas límites para agregado fino que
deben utilizarse para concreto (no para morteros) y 13 pares
de curvas para agregados gruesos según su tamaño máximo
nominal. En las tablas 4.7 y 4.8 se indican estas
especificaciones y en la figura 4.12, a manera de ejemplo, se
muestran las curvas límites de gradación del agregado
grueso cuyo tamaño máximo nominal es de 19 mm. La
gradación del agregado fino que se utiliza en morteros de
mampostería esta especificada en la norma ASTM C- 144 y
es más fina que la de la arena utilizada en concreto, por
razones obvias. Esta gradación se muestra en la tabla 4.19
Tabla 4.17 requisitos de granulometría del agregado fino
para concreto según ASTM C-33 y NTC 174
mm Tamiz- Porcentaje que
pulg. pasa %
9.51 3/8 100
4.76 No. 4 95-100
2.38 No. 8 80-100
1.19 No. 16 50-85
0.595 No. 30 25-60
0.297 No. 50 10-30
0.149 No. 100 2-10

Figura 4.11 límites de gradación continua completa (finos

y gruesos) para agregado de tamaño máximo= 19 mm
(3/4´´)

En el caso colombiano, existe la norma NTC -174 que

especifica 10 pres de curvas de granulometría para agregado
grueso, las cuales se muestran en la tabla 4.20. La
especificación de granulometría de agregado fino para
concreto es la misma de la tabla 4.7
Figura 4.12 límites de gradación para agregado grueso
cuyo TMN = 19 mm (3/4´´) según ASTM C- 33

Tabla 4.18 requisitos de granulometría para agregado

grueso según ASTM C- 33 (mezcla de concreto)
Porcentaje que pasa

Tabla 4.19 requisitos de granulometría del agregado fino

para mortero según ASTM C- 144
mm tamiz Porcentaje que pasa
pulg. Arena Arena
natural manufacturada
4.75 - 100 100
No. 4
2.36 - 95 -100 95 -100
No. 8
1.18 - 70 -100 70 -100
No. 16
600 μm - 40 -75 40 -75
No. 30
300 μm - 10 -35 20 -40
No. 50
150 μm - 2 -15 10 -25
No. 100
750 μm - - 0 -10
No. 200
Forma
Como se mencionó anteriormente, los agregados naturales
provienen de tres tipos de roca, a saber: ígneas,
sedimentarias y metamórficas, que dependiendo de su
procedencia, tienen unas características mineralógicas y
petrográficas determinadas. Adicionalmente a estas
características, hay algunas propiedades que corresponden al
agregado en si; pero que indirectamente dependen del tipo de
roca. Una de estas es la forma de las partículas del agregado.
En términos generales, se puede decir que los agregados
procedentes de piedras naturales sometidas a un proceso de
trituración y clasificación tienen formas geométricas que
varían desde las aproximadamente cubicas o poliédricas, a
las de esquirlas alargadas o astilladas, o a las laminares
aplanadas, o las de forma de cascos. Mientras que los
agregados de rio o de depósitos (arrastres fluviales o
glaciares) tienen forma de cantos redondeados (cantos
rodados), o aplanadas (medallón).
Tal vez la clasificación más utilizada hasta el momento, para
definir la forma de las partículas del agregado, es la descrita
en l norma británica B.S.812 que se muestra en la tabla 4.21.
En términos prácticos la forma de las partículas del agregado
juega un papel muy importante en la fabricación de concreto
debido a la aptitud de compactación de la mezcla no sólo
depende de la granulometría del agregado fino también del
grado de acomodamiento de las partículas para lograr un alto
grado de acomodamiento y compactación de las partículas
que genera una alta densidad y por lo tanto una mayor
resistencia en el concreto las formas más adecuadas son las
redondeadas para piedras de Río y cantos rodados y la
cúbica para triturados en la medida en que la forma de las
partículas del agregado se aleje de estas geometrías menor
será la cantidad de partículas que se acomoden dentro del
volumen determinado, por lo tanto quedarán espacios entre
partículas y partículas que deben ser llenados con pasta de
cemento lo cual encarece el costo unitario y aumenta el
riesgo de agrietamiento del concreto por el mayor contenido
de cemento Por lo cual no se cumplirían los objetivos
propuestos en el capítulo primero referente a las funciones
del agregado dentro de la mezcla del concreto.

Tabla 4.20 requisitos de granulometría para agregado

grueso según NTC – 174

Tabla 4.21 Clasificación de partículas según su forma.

Norma B.S-812 (4.18)
Figura 4.13 Partículas de forma redondeada y cubica

Por otra parte, la forma ideal es la redondeada debido a que

el grado de acomodamiento de las partículas de forma
redondeada es mejor que el de partículas de forma cúbica en
efecto se ha demostrado que en un metro cúbico de material
de forma redondeada puede haber hasta un 25% más de
material que en igual volumen de material de forma cúbica
En cuanto a las partículas de forma “lajuda” (alargadas y
planas) aparte de tener por lo general una estructura laminar
(en capas) con poca resistencia estás tienden a colocarse en
posición horizontal dentro de la masa compacta de concreto
lo cual impide la salida de agua libre a la mezcla durante el
proceso de fraguado y genera Burbujas de aire que debilitan
la resistencia del concreto (ver figura 4.14) por esta razón
debe evitarse
Figura 4.14 burbuja de agua atrapada por una partícula
plana

con el objeto de impedir esta situación y de asegurar una

forma de partículas que se asemeje a la forma ideal
(redondeadas y cúbicas) la norma NTC 174 especifica que el
porcentaje de partícula de forma indeseable plana o alargada
no debe exceder el 50% de la masa total del agregado sobre
la base de las siguientes definiciones:
- Partícula larga: aquella cuya relación entre longitud y
anchura es menor a 1,5
𝐿
𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑏
> 1.5

Donde L = Longitud de la partícula

b = ancho de la partícula
- Partícula plana: aquella curva cuya relación entre el espesor
y el ancho es menor de 0.5
 𝑑
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑎 𝑏
< 0.5

Donde d = Espesor de la partícula

b = ancho de la partícula

textura
otra propiedad que corresponde intrínsecamente al
agregado, pero que se deriva indirectamente de la roca
madre es la textura superficial que también incide
notablemente en las propiedades del concreto especialmente
en la adherencia entre las partículas del agregado y la pasta
de cemento fraguado y gobierna las condiciones de fluidez
mientras la mezcla se encuentra en estado plástico.
la clasificación de la textura superficial se basa en las
características de la superficie de una partícula en término de
si es pulida, mate, suave o áspera, lo cual está ligado a la
dureza, tamaño, forma y estructura de la roca original. en
términos generales se puede decir que es Lisa (agregados
redondeados) o asperos (agregados triturados) pero la
clasificación más utilizada está dada por la norma británica
BS 812 que aparece en la tabla 4.22.
superficie específica
la superficie específica del agregado se define como la
relación que hay entre la superficie exterior de una partícula y
el volumen que ocupa esa partícula si se supone una forma
esférica con un diámetro d, esta relación es: 𝑆𝐸 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 4𝜋 𝑟 2 3 6
𝑣𝑎𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
= 3
( ⁄4)𝜋 𝑟
= 𝑟
=𝑑

Tabla 4.22 Clasificación de la textura superficial de los

agregados. Norma B.S -812
 Se observa que el área superficial resulta inversamente
proporcional al tamaño de la partícula Por otra parte se define
la superficie de pega o superficie específica Total como la
suma del área superficial de todas las partículas que
constituyen la masa de agregado esta superficie de Pega
depende de la granulometría la forma y la textura de las
partículas
El concepto de superficie fue introducido dentro del campo de
la tecnología del concreto en el año 1918 por Edward y
reviste importancia sobre ya que a partir de la superficie de
Pega se calculan los requerimientos de agua pasta de
cemento para mejorar y aún y todas las partículas del
agregado figura 4.15 esquematiza este concepto. Figura a
15 Esquema del área superficial de los agregados
La explicación es la siguiente: si se supone un cubo de piedra
de 1 m de arista (figura 4.15a) el cual se parte por la mitad
(figura 4.15b), para unirlo nuevamente se requiere de una
cantidad de pegante (pasta de cemento) que cubra un área
de 1 m2 en cada cara; si se parte nuevamente (figura 4.15c),
la superficie de pega aumentará en otro m2 por cada cara; de
continuar este procedimiento (figura 4.15d), el área superficial
de pega aumentará en progresión geométrica, de manera que
se requerirá cada vez más pasta de cemento para unirlo
nuevamente.
A partir de este concepto, se entiende cómo a medida que es
mayor el tamaño máximo de una masa de agregado, es
menor su superficie específica y por tanto se requiere menos
pasta y por ende menos agua y menos cemento.
DENSIDAD O PESO ESPECÍFICO
Dentro de las propiedades físicas de los agregados que
dependen directamente de las propiedades de la roca original
de donde provienen, se encuentra la densidad, la cual está
definida como la relación entre el peso y el volumen de una
masa determinada.
Sin embargo, en el caso de los agregados para concreto hay
necesidad de definir cuidadosamente el término densidad,
puesto que generalmente entre sus partículas hay cavidades
o poros que pueden estar vacíos, parcialmente saturados o
llenos de agua, dependiendo de su permeabilidad interna.
Para esto, es

necesario examinar la figura 416, a partir de la cual resultan

las siguientes definiciones:
Figura 4 16 Partícula de agregado

DENSIDAD ABSOLUTA
La densidad absoluta se define como la relación que existe
entre el peso de la masa del material y el volumen que ocupa
única y exclusivamente la masa sólida, o sea, que se
excluyen todos los poros, saturables y no saturables.
𝑃𝑠
Densidad absoluta = (4.14)
𝑉𝑚−𝑉𝑝

Dónde: Ps= Peso seco de la masa m P,

Vm= Volumen ocupado por la masa m
Vp= Volumen de los poros (saturables y no
saturables)
DENSIDAD NOMINAL
La densidad nominal se define como la relación que existe
entre el peso de la masa del material y el volumen ocupan las
partículas de ese material, incluidos los poros no saturables.
𝑃𝑠
Densidad nominal = 𝑉𝑚−𝑉𝑝𝑠
(4.15)

Dónde: Ps= Peso seco de la masa m

Vm = volumen ocupado por la masa m
Vps = volumen de los poros saturables
DENSIDAD APARENTE
Por último, la densidad aparente está definida como la
relación que existe entre el peso de la masa del material y el
volumen que ocupan las partículas de ese material, incluidos
todos los poros, saturables.
𝑃𝑠
Densidad aparente 𝑉𝑚

Dónde: Ps= Peso seco de la masa m

Vm = volumen ocupado por la masa m
Es conveniente anotar que la densidad aparente se puede
determinar en estado seco o en estado húmedo dependiendo
del grado de saturación de sus poros.
En el campo de la Tecnología del Concreto, la densidad que
interesa es la densidad aparente, debido a que lógicamente
con ella es que se determina la cantidad (en peso) de
agregado requerida para un volumen unitario de concreto,
porque los poros interiores de las partículas de agregados
van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y
porque el agua que se aloja dentro de los poros saturables no
hace parte del agua de mezclado; entendiéndose por agua de
mezclado tanto el agua de hidratación del cemento como el
agua libre que en combinación con el cemento produce la
pasta lubricante de los agregados se La dos cuando la
mezcla se encuentra en estado plástico.
La densidad aparente del agregado depende de lo
constitución mineralógica de la roca madre y por lo tanto de
su densidad, así como también de la cantidad de huecos o
poros que contenga. De tal forma que la densidad aparente
es inversamente proporcional al volumen de poros. Por lo
general, el valor de esta densidad en los agregados pétreos
oscila entre 2.30 g/cm3 y 2.8 g/cm3 según lo roca de origen.
En la tabla 4.23 se dan algunos valores típicos.
Tabla 4.23 Densidad aparente seca de algunas rocas (4.5)
Grupo de roca Intervalo de densidad
(g/cm3)
Basáltico 2.6-3.0
Pedernalino 2.4-2.6
Gabrico 2.7-3.4
Granilico 2.6- 3.0
Arenisco 2.6 2.9
Hornofélsico 2.7 3.0
Calizo 2.5-2.8
Porfiritico 2.6 2.9
Cuarzoso 2.6-2.7
Esquistoso 2.4 2.6

POROSIDAD Y ABSORCIÓN
La porosidad de las partículas del agregado, como se
mencionó en el aparte anterior, es muy importante en el
comportamiento de los agregados dentro del concreto porque
una partícula porosa es mucho menos dura que una partícula
compacta o maciza, lo cual afecta no sólo las propiedades
mecánicas como la adherencia y la resistencia a compresión
y flexión sino también propiedades de durabilidad como la
resistencia al congelamiento y deshielo, estabilidad química y
resistencia a la abrasión.

La porosidad está relacionada con la capacidad de absorción

de agua u otro líquido dentro de los agregados según el
tamaño de los poros, su continuidad (permeabilidad) y su
volumen total. En la práctica, lo que se mide para cuantificar
la influencia de la porosidad dentro del agregado es su
capacidad de absorción, ya que las partículas del agregado
pueden pasar por cuatro estados, a saber: seco, parcialmente
saturado, saturado y superficialmente seco, o húmedo, lo cual
se esquematiza en la figura 4.17 y depende del grado de
absorción de las partículas que varían aproximadamente
entre 0 % y 5 % para agregados pétreos de peso normal.
Figura 4. 17 Diferentes estados de saturación del
agregado
Según lo anterior, la capacidad de absorción de las partículas
de agregado se puede determinar fácilmente por diferencia
de pesos, entre el peso saturado y superficialmente seco y el
peso seco, expresado como un porcentaje del peso seco.
𝑃𝑠𝑠𝑠−𝑝𝑠
% de absorción 𝑝𝑠
∗ 100 (4.17)

Dónde: Psss = Peso de la muestra saturada y

superficialmente seca
Ps = Peso seco de la muestra

PESO VOLUMÉTRICO
El peso volumetrico de un agregado, más comunmente
conocido como masa unitaria, está definido co mo la relación
existente entre el peso de una muestra de agregado
compuesta de varias particulas y el volumen que ocupan esas
particulas agrupadas dentro de un recipiente de volumen
conocido. De tal manera que al colocar el agregado dentro
del recipiente (gura 4.18) se tendrà un acomodamiento de las
particulas en que el menor volumen de espacios entre
particula y particula se logra cuando se coloca la mayor
cantidad posible de piedras, lo cual depende del tamaño, la
granulometria, la forma y la textura del agregado.
Figura 4.18 Esquematización del peso volumetrico

Al observar la figura 4.18, lo que se percibe en realidad como

masa unitaria es una densidad del material como conjunto, ya
que según la expresión 4.18.
𝑝𝑠
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑣𝑟
∗ 100 (4.18)

Donde: Ps = Peso seco del material

Vr = Volumen del recipiente
El denominador es el volumen del recipiente, el cual incluye
el volumen de las particulas, el volumen de Los poros de las
partículas (saturables y no saturables) y el volumen de los
espacios entre partículas y particula.el numerador de la
expresión es el peso del material que depende de que tan
compacta y densas (poco porosas) sean las partículas
En consecuencia, la masa unitaria de un agregado indica la
manera general la calidad de este y su aptitud para ser
utilizado en la fabricación de un concreto. Existen dos tipos
de masas unitarias que se describen a continuación, cuyo
valor suele oscilar entre 1.100 kg / m3 y 1.600 kg / m3 para
agregados naturales. Según su grado de compactación.
MASA UNITARIA COMPACTA
Se entiende por masa unitaria compacta el grado de
acomodamiento de las partículas del agregado cuando son
sometidos a vibración, ya que esta mejora el acomodamiento
y aumenta la masa unitaria.
La importancia de este factor radica en que con él se
determina los volúmenes absolutos de agregados en el
diseño de mezclas por cuanto las partículas del agregado van
a quedar confinadas dentro de la masa de concreto.
MASA UNITARIA SUELTA
Se denomina masa unitaria Suelta la del material que se
encuentra en estado normal de reposo porque el volumen
que ocupa es mayor y por tanto su masa unitaria es menor.
En este caso, el valor de la masa unitaria es de Vital
importancia cuando se van a manejar los agregados, ya que
por ejemplo el transporte se hace por volumen y en estado
suelto, de tal manera que el volumen del agregado a
transportar y consumir será mayor que el volumen de
agregados dentro del concreto a producir, colocar y
compactar.
ABULTAMIENTO DE LA ARENA
Conocidos los conceptos de humedad y masas unitarias, hay
un fenómeno que afecta a la arena, conocido como
abultamiento o expansión.
Este fenómeno consiste en el aumento de volumen para un
determinado peso de arena, causado por la presión del agua
entre partícula y partícula de arena cuando se encuentra
húmeda, o sea con agua libre en la superficie.
Experimentalmente se ha observado que la aumentar el agua
libre de un de un 5 a un 8% el abultamiento puede llegar a ser
del 20 al 30%. Sin embargo, cuando la arena está totalmente
inundada, el volumen disminuye y no existe expansión
alguna.
Por otra parte, la expansión en Arenas gruesas puede ser
hasta el 20% y en Arenas finas hasta un 40%.
Por lo expuesto, es conveniente recordar que este fenómeno
ocurre, con el objeto de prevenir en el transporte y en el
almacenamiento de la arena se pueden ver afectados al
subestimar las cantidades reales del material.
PROPIEDADES MECÁNICAS
RESISTENCIA DE LAS PARTÍCULAS DEL AGREGADO
La falla de un concreto está regida por la resistencia relativa
del agregado, la pata Y de lo que se conoce como la interfase
de adherencia. Por lo general, en los agregados naturales el
peso normal (baja porosidad) sucede que las partículas tiene
una resistencia superior a la de la pasta de cemento
endurecida, Por lo cual la resistencia a la compresión del
concreto no se ve muy afectada por la resistencia del
agregado a la compresión.
Sin embargo, la resistencia del agregado cobra importancia
cuando éste falla antes que la pasta de cemento endurecida,
bien sea porque tiene una estructura pobre entre los granos
que constituyen las partículas o porque previamente se le han
inducido fallas a sus partículas durante el proceso de
explotación (principalmente cuando se hace con voladura) o
por un inadecuado proceso de trituración cuando se trata de
conseguir una granulometría dada. Adicionalmente, cuando
se aumenta la adherencia por la geometría o la textura
superficial del agregado al buscar una alta resistencia en el
concreto, también aumenta el riesgo de que las partículas del
agregado fallen antes que la pasta de cemento endurecida.
Por tal motivo, se han desarrollado pruebas de resistencia a
la trituración en muestras de roca y valores de trituración del
agregado a granel, los cuales permiten dar una idea acerca
del comportamiento de los agregados en el concreto. La
primera prueba tiene el inconveniente de que en realidad se
está midiendo la calidad de la roca madre y no la calidad del
agregado; la segunda, que se llama prueba del valor de
trituración está descrita en la norma B.S-812.
Por otra parte, se ha demostrado que el módulo de
elasticidad del agregado grueso, más que su resistencia o su
valor de trituración, está claramente relacionado con la
resistencia del concreto, debido a que generalmente el
módulo de elasticidad del concreto es más alto a medida que
aumenta el módulo de elasticidad del agregado. En la tabla
4.24 se dan algunos valores típicos.

Tabla 4.24 Valores típicos de resistencia a compresión y

módulo de elasticidad de algunas rocas
Tipo de roca resistencia
modulo
 A compresión kg/cm2
de elasticidad kg/cm2

Granito 1.399
514,080
Caliza 894
540.480
Arenisca 486
189.720

TENACIDAD
Otra de las propiedades mecánicas del agregado que
conviene mencionar, es la tenacidad o resistencia a la falla
por impacto, la cual tiene mucho que ver con el manejo de los
agregados, ya que si éstos son débiles ante las cargas de
impacto se puede alterar su granulometría, aparte de indicar
una baja calidad para ser utilizados en concreto. La manera
de medirlo también se encuentra especificada en la norma
B.S-812. Desde luego, esta tenacidad depende del tipo de
roca.
ADHERENCIA
Durante los procesos de fraguado y endurecimiento del
concreto, los agregados se encuentran aglutinados por la
pasta de cemento (cuya resistencia y rigidez varía con el
tiempo y las condiciones ambientales) y se genera una
interacción en la zona de contacto agregado-pasta, conocida
con el nombre de adherencia.
Esta adherencia se debe a fuerzas de origen físico químico
que ligan las partículas del agregado con la pasta.
La adherencia juega un papel muy importante dentro de la
masa de concreto, debido a que cuando esta interacción es
lograda a través de una buena traba entre los agregados y la
pasta, la resistencia del concreto es mayor.
La adherencia depende de la calidad de la pasta de cemento
y, en gran medida, del tamaño, forma, rigidez y textura de las
partículas del agregado, especialmente cuando se trata de
resistencia a la flexión.
Hoy en día no se conoce ningún método para medir la buena
o mala adherencia de un agregado, pero es claro que ésta
aumenta con la rugosidad superficial de las partículas.

DUREZA
Cuando el concreto va a estar sometido a desgaste por
abrasión (pisos y carreteras), los agregados que se utilicen en
su fabricación deben ser duros. La dureza es una propiedad
que depende de la constitución mineralógica, la estructura y
la procedencia de los agregados.
La forma más usual de determinar esta propiedad de una
manera indirecta, es el conocido ensayo de resistencia al
desgaste en la máquina de los Ángeles, el cual se encuentra
descrito en las normas NTC 90 y 98 para agregados gruesos.
SUSTANCIAS PERJUDICIALES
Contenido de arcilla y material con diámetro inferior a
0.074 mm (74um)
Dentro de los materiales que presentan efectos perjudiciales
en el concreto, porque impiden los enlaces entre la pasta de
cemento y los agregados, se encuentra la arcilla, el limo y los
polvos procedentes de la trituración. El efecto perjudicial de
estas partículas con diámetro inferior a 74 micras estriba en
que generalmente son de menor diámetro que las partículas
de cemento y al encontrarse en forma de recubrimiento.
Superficial de los agregados, interfieren la adherencia entre el
agregado y la pasta de cemento, o rodean a las partículas dé
cemento y las aíslan haciéndoles perder su capacidad
aglutinadora, lo cual trae como consecuencia disminución en
la resistencia del concreto.
Por otra parte, si se trata de una arcilla, y ésta es expansiva,
se puede generar un problema adicional cuando el concreto
se humedece y las partículas de arcilla se hinchan de agua,
pues se generan esfuerzos de tensión dentro de la masa de
concreto endurecido, que pueden conducir a fallas según el
contenido de estas partículas.
En el caso de limos y polvos procedentes de trituración, si
éstos se encuentran en alta proporción, debido a su alta
finura y alta superficie específica, el requerimiento de agua se
aumenta y por lo tanto el contenido de cemento para una
misma relación agua-cemento.
A causa de lo anterior es necesario controlar el contenido de
estas partículas indeseables, para lo cual la norma NTC 174
establece los límites dados en la tabla 4.25.
Tabla 4.25.contenido máximo de partículas de diámetro
inferior a 74 micras para diversos tipos de concreto
según NTC- 174 (4.24)

Porcentaje máximo de las masa total de la

muestra
Tipo de
concreto Agregado fino Agregado grueso
Natural Natural
manufacturado manufacturado
Concreto de 3% _
alta 5% _
resistencia o
sometido a
desgaste 5% 1%
7% 1.5%
Concreto
normal

Nota: en el caso de material manufacturado, se permite estos

límites siempre y cuando el polvo proceda del proceso de
trituración y se encuentre libre de arcilla o pizarra
Los procedimientos para determinar el porcentaje de material
que pasa el tamiz de 74 micras se encuentran descritos en la
norma NTC-78.
MATERIA ORGÁNICA
Otra de las sustancias que pueden perjudicar notablemente al
concreto, especialmente en las reacciones químicas de
hidratación durante el fraguado es la materia orgánica que
generalmente proviene de la descomposición de material
vegetal, como hojas, tallos y raíces y se manifiestan en forma
de humus.
Este humus, en cierta cantidad, puede impedir parcial o
totalmente el fraguado del cemento, por lo cual hay que
controlar su presencia en los agregados, especialmente en la
arena, la cual, debido al tamaño de sus partículas, suele
retener la materia orgánica finamente dividida y que se
encuentra en proceso de descomposición.
Debido a lo anterior, la norma NTC 174 estipula un contenido
mínimo de materia orgánica en el agregado, según el ensayo
de la prueba colorimétrica, la cual se encuentra descrita en la
norma NTC 127 y que consiste en someter una muestra de
arena a la acción de una solución de soda caústica ( NaOH )
al 3 % que le da una coloración característica a las 24 horas,
según el contenido de materia orgánica.
Para la evaluación del resultado se tiene la tabla 4.26, en
donde se considera que el contenido de materia orgánica no
es perjudicial si el ensayo da un valor de 3 o inferior en el
número de referencia.
Sin embargo, este es un ensayo relativo, ya que si el valor del
número de referencia orgánica se encuentra por encima de 3,
no necesariamente quiere decir que la coloración se deba a
materia orgánica, por lo cual se procede a efectuar un ensayo
alterno que está descrito en la norma NTC 579 que consiste
en hacer cubos de mortero para determinar la resistencia de
éstos a los 28 días de edad, para arena sin tratar con soda
cáustica, y arena lavada.
Tabla 4.26 valores del contenido de materia orgánica en
el agregado fino según NTC-127
Color Número del color Número de la
Normal gardner Referencia
orgánica
Amarillo 5 1
claro 8 2
Amarillo 11 3
oscuro 14 4
Ambar 16 5
Ambar
oscuro
negro

CONTAMINACIÓN SALINA
Cuando el agregado, especialmente la arena, procede de
depósitos marinos o de playas o lugares cercanos al mar,
puede contener sal, que posteriormente puede causar
manchas (eflorescencias) en el concreto o eventualmente
corrosión en el acero de refuerzo, al absorber humedad del
aire. Sin embargo, no está totalmente probado que la
salinidad ejerza un efecto dañino y comprometa la estabilidad
de una estructura, pero de todas maneras, es conveniente
hacer un lavado con agua dulce al material con el objeto de
disminuir la probabilidad de que se presente alguno de los
fenómenos anteriormente descritos.
PARTÍCULAS DELEZNABLES
Otro factor que puede afectar de manera perjudicial al
concreto, y que depende de los agregados, es la presencia
de materiales inestables o deleznables, tales como partículas
blandas, terrones de arcilla, madera, carbón, lignito o mica,
los cuales pueden minar la resistencia del concreto o su
durabilidad, en el caso de estar expuestos a la abrasión.
Para tal efecto la norma NTC 174 establece límites en el
contenido de este material, los cuales aparecen en la tabla
4.27 y se determinan según la norma. NTC 589.
Tabla 4.27 límites para partículas inestables en el
agregado según NTC.174 (4.24)

material Porcentaje máximo del peso

total de la muestra
Agregado fino Agregado
grueso
Grumos de 1% 0.25%
arcilla
5%
Partículas
blandasn
Carbón y 0.5% 0.5%
lignito
(cuando es
importante la 1% 1%
apariencia
del concreto)
Carbón y
lignito
(otros casos)
SANIDAD DE LOS AGREGADOS
La sanidad de los agregados se refiere a su capacidad para
soportar cambios excesivos en volumen, debidos a cambios
en las condiciones ambientales como congelamiento-
deshielo, calentamiento-enfriamiento-, humedecimiento-
secado, los cuales afectan la durabilidad del concreto y
pueden comprometer no sólo su aspecto superficial
(descascaramientos) sino también la estabilidad de una
estructura (agrietamientos internos), con un fenómeno similar
al de la reacción agregado-álcali.
La capacidad de los agregados para soportar estos cambios
desde luego depende de la procedencia, granulometría,
forma, textura, porosidad y propiedades mecánicas de sus
partículas.
Para tales casos, la norma ASTM C-88 ha estandarizado un
proceso de secado al horno, mediante varios ciclos, en el cual
el agregado que previamente se ha sumergido en una
solución saturada de sulfato de sodio o de magnesio, es
sometido a la acción destructora del sulfato que le induce
esfuerzos internos al cristalizarse.

SELECCIÓN Y PRODUCCIÓN DE AGREGADOS

Conocidos los aspectos básicos del origen, funciones,
propiedades y características de los agregados para concreto
que se han estudiado hasta el momento, se puede visualizar
fácilmente lo que es un agregado de calidad. Esto, sin
embargo, no implica que en todos los casos se deba obtener
un agregado ideal, ya que cada caso en particular requiere
ciertas y determinadas condiciones de acuerdo con el nivel
especificado.
Por tal motivo, la selección de un agregado debe orientarse
hacia determinar cuál es la calidad económicamente más
adecuada de acuerdo con las posibles fuentes disponibles.
ESTUDIOS PRELIMINARES
En la selección de un agregado hay algunos requisitos
indispensables que éste debe cumplir y algunas propiedades
y características relativas a su uso en un proyecto específico.
Para que éstos se cumplan de la manera más económica
posible, el asunto se debe examinar a la luz de la Tecnología
del Concreto, la cual provee todas las herramientas
necesarias para hacer la evaluación correspondiente sin
desviar la investigación a otros campos y teniendo en cuenta
todos los aspectos relativos a las especificaciones y
estabilidad de la obra.
Para tal fin, de manera muy general, a continuación se
definen algunos criterios básicos que se deben tener en
cuenta antes de iniciar cualquier acción.
Independientemente del uso al cual se vaya a destinar, el
agregado debe cumplir algún requisito razonable de
granulometría que debe conservara a través del desarrollo de
la obra, sino es posible que cumpla con especificaciones
normales de gradación. En caso contrario, el control de
calidad del concreto no se puede ejercer de manera eficiente.
Los agregados cuya forma de partículas sea desfavorable, no
se deben desechar a cambio de agregados con mejor forma,
en los casos en que no se vea comprometida la estabilidad
de la estructura y que el sobrecosto en el consumo de
cemento sea menor que el sobrecosto por utilizar mejores
agregados, aparte de que el incremento de cemento no cause
perjuicios.
El uso de agregados que fallan primero que la pasta de
cemento, generalmente es antieconómico por el excesivo
consumo de cemento para producir una resistencia dada.
Se deben tener muy en cuenta la dureza, porosidad y
absorción del agregado, en caso de que el concreto vaya a
quedar expuesto a condiciones severas como el
congelamiento-deshielo, ya que la durabilidad del concreto se
puede ver comprometida de manera perjudicial.
Cuando el concreto queda expuesto a la humedad se debe
estudiar cuidadosamente el fenómeno producido por la
reacción agregado-álcali.

EXPLORACIÓN
En todos los trabajos de exploración existen, además de los
aspectos puramente científicos y técnicos, algunas
recomendaciones de orden práctico que se refieren a la
organización de la comisión exploradora, y a la logística y
administración, que deben ser tenidas en cuenta. En términos
generales, una comisión de exploración de campo cubre las
siguientes etapas principales.
Recopilación de datos geotécnicos y geológicos sobre la
zona de trabajo
Una vez definido el objeto de la exploración (búsqueda de
agregados) se procede a reunir la información básica, que
puede ser la siguiente:
- Cartografía topográfica de la zona
- Fotografías aéreas en pares estereoscópicos.
- Mapas y cortes geológicos
- Información del subsuelo (obtenida de perforaciones, pozos,
etc.).
- Informe escrito de geología de la zona.
- Datos y resultados de trabajos geotécnicos o geofísicos
realizados en la zona o sus alrededores.
- Vías de acceso, clima, etc.
SELECCIÓN DEL SISTEMA DE EXPLORACIÓN
De acuerdo con los datos recopilados conforme al numeral
anterior, se elige el sistema o sistemas de exploración más
adecuados según las necesidades y posibilidades que se
tengan. Para tal efecto hay varios sistemas básicos a saber:
- Métodos directos: Tales como perforaciones, apliques,
sondeos, que permiten conocer de manera real cuál es la
estratigrafía del subsuelo y el tipo de material que lo
constituye.
- Métodos indirectos: Son algunas técnicas de "prospección"
que se aplican en la exploración del subsuelo con el fin de
conocer su estructura. De éstas se pueden destacar las
siguientes:

- Métodos gravimétricos
- Métodos magnéticos
- Métodos eléctricos
- Métodos sísmicos
- Métodos radiactivos
-Métodos termoeléctricos.
De estos, algunos aprovechan campos naturales que existen
en la tierra, tales como: las técnicas gravimétricas o las
magnéticas, y otros campos artificiales como los métodos
sísmicos o algunas técnicas eléctricas.
Entre los factores para decidir el método a emplear figuran los
siguientes:
- El tamaño, la forma y profundidad que se esperan del
objetivo buscado (agregados).
- El poder de resolución, el costo y la rapidez de aplicación de
cada método.
- La sensibilidad del método a los accidentes topográficos así
como sus posibles causas de perturbación.
- Para los métodos indirectos, el contraste de las propiedades
físicas del objetivo respecto del medio circundante.
PROGRAMACIÓN DETALLADA DEL TRABAJO DE
CAMPO
Una vez elegido el método o métodos de exploración, se
debe planear la práctica de campo de acuerdo con los
siguientes parámetros:
-Selección y prueba de equipos de acuerdo con los métodos
escogidos, y sus accesorios.
-Determinación de la densidad de las mediciones, es decir,
distancias de acuerdo a topografía, estructura geológica y el
objetivo.
- Elección de orientaciones y azimuts que deben seguirse.
-Recopilación de formatos de registros y bolsas o recipientes
para toma de muestras.
- Coordinación de alojamientos, medios de transporte y
suministros.
- Selección del personal adecuado.

EJECUCION DEL TRABAJO DE CAMPO

Este debe llevarse a cabo de acuerdo con lo previsto en el
numeral anterior, teniendo en cuenta el transporte y la
operación adecuada de los equipos, asi como empezar una
fase de reconocimiento para detectar indicios sobre fuentes
de material que puedan servir como agregado.
RECOPILACIÓN Y ESTUDIO DE LOS DATOS Y
MUESTRAS OBTENIDOS
La correcta anotación de las observaciones de campo y la
toma adecuada de muestras son los factores que más
influyen en la calidad de los resultados finales. De tal forma
que sobre los datos obtenidos en esta fase, se tomarán las
decisiones del caso.
INTERPRETACIÓN
Esta etapa es la más importante durante el proceso de
exploración, ya que en ella se determina la estructura y
composición del subsuelo de la zona estudiada.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Por último, en esta fase se prepara el informe final que
comprende todas las etapas que se han seguido a través de
la investigación y presenta los resultados de la misma, para
poder concluir y recomendar la viabilidad de explotación y
calidad de un yacimiento potencial de agregados para
concreto.
EXPLOTACIÓN
La explotación de los agregados desde luego depende de las
características del yacimiento y tipo de material que se han
encontrado durante la etapa de exploración. Sin embargo, de
manera generalizada, estas características se pueden
clasificar de dos formas, según el tipo de yacimiento, que
pueden ser:
- Depósitos de arrastres fluviales, lacustres o marinos (como
por ejemplo arenas y gravas de rio), o de glaciares (cantos
rodados) en cuyo caso la explotación se hace por arrastre.
- Canteras de diversas rocas y piedras naturales, en cuyo
caso la exploración se realiza por voladura (con dinamita) y
barrenación.
EXPLOTACIÓN POR ARRASTRE
Se entiende por explotación por arrastre, la extracción del
material por medios mecánicos, lo cual generalmente se hace
a cielo abierto, según la localización a nivel superficial (lecho
de un rio) o profundo (por ejemplo cantos rodados en una
matriz de arcilla) del yacimiento y que comúnmente
comprende las siguientes operaciones:

DESCAPOTE
La operación de descapote consiste en remover el material
de la capa vegetal (en caso de que exista) con el objeto de
dejar al descubierto los primeros estratos del yacimiento. Esta
labor por lo general se ejecuta con tractores-bulldózer
montados sobre oruga o neumáticos, los cuales están
equipados con una hoja de acero frontal desplazable para
remover el material y, con traillas o mototraillas que algunas
veces son empujadas por bulldózer, para cargar el material.
En el caso de que el suelo sea muy duro, el bulldózer puede
ser equipado en su parte posterior con una o varias uñas
escarificadoras que le permitan arrancar el material durante el
avance, para luego empujarlo.
EXCAVACIÓN Y CARGA
Inmediatamente se tiene el material al descubierto, se
procede a su extracción o excavación propiamente dicha, la
cual se lleva a cabo con palas mecánicas, excavadoras
hidráulicas, retroexcavadoras hidráulicas, o dragas, según
sea el caso, para posteriormente hacer el cargue de manera
directa a los equipos de transporte, o indirectamente por
medio de cargadores frontales.
TRANSPORTE
El transporte del material hacia la planta de procesamiento de
agregados donde se ejecutan las labores de trituración,
alimentación, cribado (tamizado), lavado, manejo,
almacenamiento y recuperación del material, se realiza
mediante equipos seleccionados de acuerdo con los
siguientes factores:
- La capacidad de carga necesaria para recibir los fragmentos
de roca del tamaño máximo admitido por la trituradora
primaria de la planta de procesamiento
- La capacidad de transporte en toneladas por hora para
asegurar una alimentación regular a la planta de trituración.
Estos equipos adicionalmente se pueden clasificar como
camiones de "fuera de carretera", cuyas capacidades
actualmente pueden ser de 22, 32, 45, 55, 68 77, 109, 154 y
227 toneladas métricas según las distintas casas fabricantes,
y en camiones de dentro de carretera", cuyas capacidades
son menores.
EXPLOTACIÓN POR VOLADURA Y BARRENADO
Cuando el yacimiento es una cantera de roca masiva, se
siguen los mismos pasos de la explotación por arrastre, sólo
que en este caso se utiliza dinamita de una manera
controlada (para no inducir fallas internas al material) y
perforadoras que generalmente son accionadas por
compresores de aire, antes de iniciar las labores de
excavación y cargue.

PROCESO DE PRODUCCIÓN
El procesamiento del material obtenido después de la
explotación y transporte, consiste en una serie de
operaciones que se detallan a continuación, con miras a
obtener las propiedades deseables del agregado,
dependiendo de los factores económicos y desde luego sin
alterarlas propiedades y características físicas, mecánicas y
químicas básicas del material. Para tal efecto, estas
operaciones se llevan a cabo en un conjunto de máquinas
adecuadamente balanceadas, que constituyen las llamadas
"plantas de trituración", las cuales pueden ser estacionarias o
portátiles. En la figura 4.19 aparece un esquema de una
planta típica que incluye todas las operaciones que se
describirán a continuación.
PROCESAMIENTO BÁSICO
Independientemente de si se trata de una planta estacionaria
o portátil, el procesamiento de los agregados se puede dividir
en dos categorías, a saber: el "procesamiento básico, para
lograr principalmente gradación y limpieza adecuadas y el
"beneficio", para retirar elementos perjudiciales. Entre los
procesos típicos para obtener las características básicas de
granulometría y limpieza de los agregados, se destacan los
Siguientes:

TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La trituración se emplea en algunas ocasiones para obtener
la distribución de tamaños de partículas deseadas
(granulometría especificada) o para dar forma y textura a las
partículas, en cuyo caso es indispensable controlar el
contenido final de fracciones finas. También es posible
utilizar la molienda, para producir arena, en molino de bolas o
de barras.
CRIBADO O TAMIZADO
Esta operación consiste en hacer la distribución de partículas
deseadas, dentro de los intervalos de tamaños
correspondientes a la especificación del agregado grueso,
para lo cual se disponen en los equipos de cribado mallas
adecuadas y sistemas de recirculación del material hasta
obtener la granulometría requerida. Las diferentes etapas de
recirculación se denominan trituración primaria, secundaria,
terciaría, etc., en la operación descrita anteriormente.
LAVADO
El lavado del material se hace con el fin de remover el limo, la
arcilla y el exceso de finos que, como ya se estudió, son
perjudiciales para el concreto. Usualmente, esta operación se
inicia durante el tamizado y se completa con la clasificación.
En los casos en que el material contenga arcilla, lodo, bolas
de barro o impurezas orgánicas en exceso y firmemente
adheridas, se emplean tambores desenlodadores, diseñados
para cumplir eficientemente esta función.
CLASIFICACIÓN CON AGUA
La clasificación final por tamaño, así como el control de la
granulometría obtenida en los agregados finos, se ejecuta
generalmente con agua, para lo cual se usan los tanques
clasificadores que se basan en los principios de la velocidad
de sedimentación de las partículas según su tamaño.
BENEFICIO
Como ya se mencionó, la segunda categoría del
procesamiento de los agregados es el beneficio, el cual
define el mejoramiento de un material por la remoción de
partículas indeseables. En estos casos, y según lo amerite el
proyecto, se verifican las características indeseables que
presente el agregado, como pueden ser algunas propiedades
físicas o mecánicas relativas a su dureza, densidad y
elasticidad. Para lograr esto se han utilizado, con grados
variables de éxito, algunos procesos que se describen a
continuación.

SEPARACIÓN POR TRITURACIÓN

En algunas oportunidades, la trituración se puede usar para
reducir la cantidad de partículas blandas y deleznables que
se encuentren en el agregado, para lo cual se emplean
ciertas trituradoras de impacto que ejecutan esta labor. En
estos casos el material degradado se elimina por el tamizado
o por clasificación.
SEPARACIÓN POR DENSIDAD
En otras ocasiones, las partículas perjudiciales que se
encuentran en el depósito de material presentan una
densidad más baja que el material de mejor calidad Para ello
hay varios procesos de beneficio como agua y aire a alta
velocidad, que remueven los materiales más livianos, como
también clasificadoras hidráulicas que separan por diferencia
de densidad sin requerir agua a alta velocidad.
FRACCIONAMIENTO ELÁSTICO
Este es un proceso aún no totalmente desarrollado que
consiste en dejar caer las partículas de agregado sobre una
placa de acero en la cual rebotan menos las que tienen un
módulo de elasticidad más bajo, por lo cual son las menos
deseables, En esto, desde luego incluyen la forma, textura y
densidad del material, por lo cual no se puede aplicar de
manera generalizada.
ESPECIFICACIONES Y CALIDAD DEL AGREGADO
En este último aparte, se recopilan los ensayos que
normalmente se efectúan a los agregados para poder
especificar y analizar sus características a la luz de normas
mínimas, así como algunos ensayos que se realizan en casos
específicos para poder evaluar eficientemente la calidad de
los mismos.
La gran mayoría de las propiedades y características de los
agregados que han sido estudiadas se pueden medir en
forma directa o indirecta en el laboratorio.
De manera generalizada, hay ensayos rutinarios que se
utilizan para hacer las especificaciones y, ensayos que
únicamente se requieren en casos particulares. La
especificación más comúnmente utilizada en nuestro medio,
como ya se ha mencionado, es la norma NTC 174 o en su
defecto la norma ASTM-C33.
ENSAYOS FRECUENTEMENTE ESPECIFICADOS
- Granulometría o tamizado de materiales granulados, norma
NTC 77
- Determinación del porcentaje de material que pasa el tamiz
Icontec-74 (No. 200) por el método de lavado, norma NTC -
78.
- Determinación de la densidad y absorción de agregados
gruesos, norma NTC 176.
- Determinación de la densidad y absorción de agregados
finos, norma NTC 237.
- Determinación de la humedad de los agregados, norma
NTC 1776
- Determinación de la masa unitaria de los agregados, norma
NTC 92
- Determinación de la resistencia al desgaste de agregados
gruesos en la máquina de Los Ángeles normas NTC 93 y 98
- Dureza - Ensayo de rayado, norma NTC-183
- Determinación de la reactividad potencial de los agregados,
norma NTC 175
- Determinación del porcentaje de grumos de arcilla en
agregados, norma NTC-177
- Determinación del contenido aproximado de materia
orgánica en arenas, normas NTC-127 Y 579.
- Método para determinar la cantidad de partículas livianas en
los agregados, norma NTC-130
- Determinación del porcentaje de terrones de arcilla y
partículas deleznables, norma NTC-589
- Determinación de la sanidad de los agregados, para ataque
con sulfato de sodio o sulfato de magnesio, norma NTC – 126
ENSAYOS PARTICULARMENTE ESPECIFICADOS
- Observación visual y análisis petrográfico, norma ASTM C-
295.
- Determinación de relaciones dimensionales por medio de
calibradores (forma de las partículas) norma CRD C-119.
- Determinación de la porosidad a partir de los pesos
específicos real y aparente de las partículas, normas ASTM
C-127 y C-128.
- Determinación de la tenacidad a partir de cilindros de roca,
norma ASTM D-3.
- Calor especifico, método de mezclas, norma CRD C-124.