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FACULTAD TECNOLOGIA
SEGUNDO PROYECTO
Fecha: 13/MAYO/2018
Sucre - Bolivia
2019
1
MAQ. ELEVACION & TRANSPORTE (MEC-340)
SEGUIMINETO I
2
2.2.2. PARTES DEL CICLON.-
3
mientras le quede humedad superficial por evaporar. El gas, que cumple también con la
función de vehículo de transporte, reduce su temperatura a lo largo del proceso de secado, lo
que hace este equipo especialmente indicado para secar productos termosensibles. Además,
dado que la cantidad de producto contenido en el aparato en cada momento es muy pequeña,
el proceso se adapta rápidamente a oscilaciones de humedad o de caudal de producto
alimentado. El diseño vertical ahorra ocupación en planta.
En este tipo de secador, el material a secar es mezclado con una corriente de gases calientes
a alta velocidad, produciéndose un secado muy rápido. Debido a los cortos tiempos de secado
de los secadores flashes, el equipo es más compacto que el de los secadores rotativos y con
temperaturas de los gases ligeramente más bajas; sin embargo, su consumo eléctrico es
mayor. El tiempo de retención de sólidos es habitualmente inferior a 30 segundos,
minimizando, por tanto, el riesgo de incendio
Secador de Flash, para una, friable, no pegajosa alimentación relativamente seco
Fuerzas de secado flash de secado del gas a través de un calentador y hacia arriba a través de
un conducto o tubo de flash. La corriente de gas a alta velocidad suspende inmediatamente la
alimentación, que entra justo después de que el calentador, y la lleva al equipo de colección,
por lo general los ciclones o los colectores de bolsa.
Secador de flash son las secadoras de gas de suspensión más simples, y requieren menos
espacio. El tiempo de residencia en el secador es muy corto, por lo general menos de 3
segundos. Las partículas deben ser muy pequeña, y la mejor alimentación es razonablemente
seca, quebradiza, y no pegajosa. Hay varias maneras de obtener las cualidades requeridas de
alimentación:
Un molino de jaula puede ser utilizado para romper la alimentación en las partículas
pequeñas requeridas.
Si la alimentación es demasiado húmedo o pastosa, sólidos secos pueden ser de
mezcla total para crear la consistencia adecuada.
Un diseño agitado, usando un rotor de alta velocidad de desintegración, mantendrá
todas las partículas en movimiento. Este diseño es más corto y más grande en
diámetro que un tubo de flash, la creación de un sistema muy compacto.
4. DIAGRAMA DE TRANSMISION. -
4
5. ÍNDICE DE CALCULO.-
Contenido
............................................................................................................................................................. 1
CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL. - ........................................................................................................ 8
TRANSPORTE NEUMATICO POR TUBERIA. – ........................................................................................... 9
El transporte de fase diluida. ............................................................................................................... 9
Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del aire .................................................... 9
Litros de aire por Kg de material transportado ............................................................................... 9
Caudal ............................................................................................................................................ 10
Caudal volumétrico transportado ................................................................................................. 10
Volumen de aire ............................................................................................................................ 10
Velocidad de máxima del aire (ley de Stokes) ............................................................................... 10
Diámetro del tubo ......................................................................................................................... 11
Normalizando el diámetro recalculamos la velocidad .................................................................. 11
Presión dinámica ........................................................................................................................... 12
Corrección de la presión dinámica ℎ𝑑 a las condiciones de sucre ................................................ 12
Altura del tubo de secado ............................................................................................................. 12
Perdida por fricción en el tubo ...................................................................................................... 12
Perdida por tramo vertical ............................................................................................................ 13
Perdidas ......................................................................................................................................... 13
Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del material ........................................... 13
Fuerza necesaria para que el material entre en circuito ............................................................... 13
Fricción del material en el tubo ..................................................................................................... 14
Adopción de la dilución inicial y la relación de peso ..................................................................... 14
Razón de peso................................................................................................................................ 14
Perdida por tramo vertical ............................................................................................................ 14
Perdida por codo a 90º con ........................................................................................................... 14
POTENCIA TOTAL NECESARIA ................................................................................................................ 14
Perdida total vertical ......................................................................................................................... 14
Potencia necesaria vertical ................................................................................................................ 14
Perdida total horizontal ..................................................................................................................... 14
Potencia necesaria horizontal ........................................................................................................... 14
Potencia necesaria............................................................................................................................. 15
SELECCIÓN DE EXTRACTORES INDUSTRIALES. – .................................................................................... 15
Altura del liquido ............................................................................................................................... 15
Calculo del espesor mínimo del tubo de secado ............................................................................... 15
5
Densidad de aire basada en las condiciones de Sucre ...................................................................... 16
Presión barométrica en Sucre ........................................................................................................... 16
Densidad rareticada en el sistema neumático .................................................................................. 16
Calculo de la presión estatica del ventilador estándar ..................................................................... 17
Máximas velocidades de seguridad ................................................................................................... 17
Especificación de material. – para la serie 054 ................................................................................. 18
Lista de referencia ......................................................................................................................... 18
Dimensiones .................................................................................................................................. 19
Principales dimensiones (pulgadas) .............................................................................................. 19
Descargas de ventiladores ............................................................................................................. 19
DISEÑO DEL GENERADOR DE GASES (QUEMADOR). - ........................................................................... 20
Composición molar del gas natural. - el dato más cercano encontrado es el gas natural de
CARRASCO. ........................................................................................................................................ 20
Valores de la composición.-............................................................................................................... 20
Poder calorífico inferior (PCI). ........................................................................................................... 20
Caudal volumétrico del aire a aspirar en el ventilador ..................................................................... 21
Estequiometria del gas natural.......................................................................................................... 21
Calculo teórico de aire para la combustión ................................................................................... 22
Exceso de aire.- .............................................................................................................................. 22
Productos de la combustión húmedo. .......................................................................................... 23
Productos de la combustión seco .................................................................................................. 24
Volumen de gases de combustión................................................................................................. 24
Potencial Calorífica. ........................................................................................................................... 24
calculo del aire real de combustión para gas natural........................................................................ 25
Calculo de los gases generados en la combustión del gas natural .................................................... 25
Calculo de dimensiones de llama. ..................................................................................................... 26
Evaluación del tamaño de la llama .................................................................................................... 26
Calculo de la temperatura. ................................................................................................................ 26
Ficha técnica del quemador Rubpack RBK ........................................................................................ 27
DISEÑO DEL AISLAMIENTO TERMICO PARA EL TUBO DE SECADO. - ..................................................... 27
coeficiente de transferencia de calor por convección ...................................................................... 27
Densidad del flujo de calor para paredes planas. ............................................................................. 28
Calculo del coeficiente superficial de la transmisión de calor.- ........................................................ 28
Caída de temperatura.................................................................................................................... 28
Densidad del flujo de calor para paredes cilíndricas.- para una sola capa........................................ 30
Espesor del aislamiento térmico.- ..................................................................................................... 30
Espesor en superficies planas.-...................................................................................................... 30
Espesor en paredes cilíndricas....................................................................................................... 31
6
Chapa de recubrimiento.-.............................................................................................................. 31
DISEÑO DEL CICLON SEPARADOR. – ...................................................................................................... 32
Calculo del diámetro del ciclón. ........................................................................................................ 32
Otras dimensiones ............................................................................................................................. 32
Números de ciclones. ........................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Calculo de la eficiencia del ciclón. ..................................................................................................... 33
Velocidad equivalente. - .................................................................................................................... 34
Velocidad de saltación. ...................................................................................................................... 34
Calculo de la eficiencia de colección. ................................................................................................ 34
Eficiencia fraccional por intervalo de tamaño. .............................................................................. 34
Eficiencia total. - ............................................................................................................................ 36
Número de cabezas de velocidad ...................................................................................................... 36
Caída de presión ................................................................................................................................ 36
DISEÑO DE TOLVA DE ALIMENTACION. – .............................................................................................. 36
Calculo del volumen total de la tolva ................................................................................................ 36
Comprobación de la capacidad de la tolva........................................................................................ 37
CALCULO DE VALVULA ROTATIVA ......................................................................................................... 37
Volumen de transporte y selección de válvula para su posterior verificación ................................. 37
Dimensiones. ..................................................................................................................................... 38
Selección tipo de aletas y los RPM de la válvula ............................................................................... 38
Estanqueidad hacia el exterior .......................................................................................................... 40
Determinación de la fuerza experimental ......................................................................................... 40
Calculo del momento torsional total. ................................................................................................ 43
Momento torsor adherencia ......................................................................................................... 43
Momento, resistencia en rodamientos. - ...................................................................................... 43
Momento torsor para mover el material ...................................................................................... 44
Momento torsor, resistencia en .................................................................................................... 45
Calculo de la potencia requerida de la válvula de rotación.- ............................................................ 45
Relación de velocidad de la máquina ................................................................................................ 46
DISEÑO DEL TRANSPORTE HELICOIDAL ................................................................................................. 46
Datos técnicos.- ................................................................................................................................. 47
Velocidad de giro del tornillo ............................................................................................................ 48
diámetro del tornillo.- ....................................................................................................................... 49
Flujo de transporte ............................................................................................................................ 50
Potencia de accionamiento.- ............................................................................................................. 50
Selección del motoreductor .............................................................................................................. 52
SELECCIÓN DE FILTRO DE MANGAS....................................................................................................... 52
7
Determinación del flujo de masa de particulaa a extraer.- ............................................................... 53
Factor de concentración a la entrada del filtro.- ............................................................................... 54
Velocidad de filtración.- .................................................................................................................... 54
area neta.- ..................................................................................................................................... 54
Numero de mangas.- ..................................................................................................................... 54
General
Fórmula NaCl
molecular
Propiedades físicas
8
Estructura f.c.c.
cristalina
Índice de 1,544202
refracción(nD)
La sal de mesa tiene una densidad de partícula de 2.165 g/cm³, y una densidad aparente de 1.154
g/cm³.
Tomaremos el sulfuro de Zinc como referencia para obtener valores del peso específico absoluto para
el cloruro de Sodio (sal común); por que es el más cercano a su valor peso específico relativo 𝛾𝑟(𝑁𝑎𝐶𝑙) =
2.165𝑘𝑔/𝑑𝑚3 y 𝛾𝑟(𝑍𝑛𝑆) = 2.28𝑘𝑔/𝑑𝑚3 , además los dos compuestos son sales por tal razón
9
aplicamos una regla de tres que nos dara un valor aproximado peso especifico absoluto para nuestro
proyectoDonde:
10
0.00236 2
2 ( 2 ) ∗ 9.81 ∗ (2160 − 1.225) 37.66𝑚
𝑣𝑠 = ∗ = … … … 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
9 0.0000174 𝑠
1.2.1. Velocidad terminal
datos extraídos del libro guía el secado de sólidos en la industria química
(Nonhbel)
𝑇𝑠 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 120º𝐶
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2360 𝜇𝑚
𝑣𝑡 = 15.5 𝑚/𝑠
Diámetro del tubo
𝑉 =𝑣∗𝐴
𝜋
𝐴 = ∗ 𝐷2
4
𝜋
𝑉 = 𝑣 ∗ ∗ 𝐷2
4
4 𝑉
𝐷=√ ∗
𝜋 𝑣
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 = 0.99𝑚3 /𝑠𝑒𝑔 ≅ 1𝑚3 /𝑠𝑒𝑔
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠
4 1
𝐷=√ ∗ = 0.184𝑚 = 18.4 𝑐𝑚 … … 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝜋 37.66
El diámetro a usar será de 30cm
11
Presión dinámica
𝛾𝑎 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑑 =
2𝑔
Donde:
𝛾𝑎 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,2 𝑘𝑔/𝑚3
𝑔 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9.81𝑚/𝑠 2
𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = 2ℎ𝑑
1.2 ∗ 37.662 𝑘𝑔
ℎ𝑑 = = 86.74 2 = 86.74 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
2 ∗ 9.81 𝑚
ℎ𝑖𝑎 = 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 = 2 ∗ 86.74 = 173.48𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Corrección de la presión dinámica ℎ𝑑 a las condiciones de sucre
𝜌
ℎ𝑑 = ℎ𝑑0
1.2
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠
12
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 300 𝑚𝑚
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 37.66𝑚/𝑠 ≅ 40𝑚/𝑠
𝛽 = 525
2
ℎ𝑡𝑎 ` = 525 ∗ = 10.48 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
𝐿 ∗ 𝛾𝑎 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑡𝑎 = 𝜆 ∗
𝐷 ∗ 2𝑔
Donde:
El trayecto del tubo implica la altura del tubo de secado, el cuello de cisne y la
conexión al generador de gases calientes L=10m
0.0011
𝜆 = 0.0125 +
𝐷
0.0011
𝜆 = 0.0125 + = 1.62𝐸 − 2
0.30
10 ∗ 1,2 ∗ 37.662
ℎ𝑡𝑎 = 1.85𝐸 − 2 ∗ = 46.75 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
0.3 ∗ 2 ∗ 9.81
10
ℎ𝑡𝑎 = 525 ∗ = 52.5 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 … … … … . . 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠 𝑚𝑢𝑦 𝑝𝑜𝑐𝑎
100
Perdida por tramo vertical
ℎ𝐻 = 𝛾𝑎 ∗ 𝐻
ℎ𝐻 = 1.2 ∗ 8 = 9.6 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Perdida por codo a 90º
𝑅 =3∗𝐷
𝑅 = 3 ∗ 0.183 = 0.55𝑚
ℎ𝑑𝑎 = 2 ∗ 10 ∗ 0.3 = 6 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Perdida en la entrada de ciclón
50 ∗ 𝐷
50 ∗ 0.3 = 15 𝑚
Perdida en el ciclón
40 ∗ 𝐷
40 ∗ 0.3 = 12 𝑚
Salida del ciclón
100 ∗ 𝐷
100 ∗ 0.3 = 30 𝑚
Perdidas
(15 + 12 + 30)
ℎ𝑜𝑡𝑟𝑜 = 525 ∗ = 299.25 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
2.3. Calculo de las pérdidas de presión debido a la circulación del material. -
𝛾𝑚 ∗ 𝑉𝑎
𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑃𝑚
4.08 ∗ 1
𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 1.84
2.22
Fuerza necesaria para que el material entre en circuito
0.008
𝐹𝑐 = ∗ 𝑄 ∗ 𝑣2
𝑉𝑎
0.008
𝐹𝑐 = ∗ 8 ∗ 37.642 = 90.67 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
1
13
Fricción del material en el tubo
𝑓 = 0.06 ∗ 𝑡𝑔 ∗ 𝛼 ∗ 𝐿 ∗ 𝑄
𝑡𝑎𝑔𝛼 = 𝜇
𝑡𝑎𝑔𝛼 = 0.64
El coeficiente de fricción que tomamos es la fricción entre la arena y el acero liso
𝑓 = 0.06 ∗ 0.64 ∗ 10 ∗ 8 = 3.072 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
Adopción de la dilución inicial y la relación de peso
𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑢𝑠𝑡𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒:
𝑑𝑣 = 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 100 − 150
𝑟 = 𝑟𝑎𝑧𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 = 1 − 10
Razón de peso
𝑃𝑚
𝑟𝑝 =
1.29 ∗ 𝑉
2.22
𝑟𝑝 = = 1.74𝐾𝑔/𝑠𝑒𝑔
1.29 ∗ 0.99
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 50 ∗ 𝐷 ∗ 𝑟𝑝
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 50 ∗ 0.3 ∗ 3.072 = 46.08
46.08
ℎ𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 525 ∗ = 241.92 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
100
Perdida por tramo vertical
𝑄∗𝐻
𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 0.278 ∗
𝑉𝑎
8∗8
𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑜 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 0.278 ∗ = 17.79 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂
1
caudal
1𝑚3 60 𝑠𝑒𝑔 3.820843 𝑓𝑡 3
𝑉= ∗ ∗ = 3346.78 𝑓𝑡 3 ⁄𝑚𝑖𝑛 ≅ 3375𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑔 1 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3
𝐷𝑜 = 300 𝑚𝑚
𝐷𝑖 = 250 𝑚𝑚
1.2 ≤ 1.7
𝑃𝑐 ∗ 𝐷𝑜
𝑒=
2 ∗ 𝑓 ∗ 𝑧 + 𝑃𝑐
0.009875 ∗ 300
𝑒= = 11.75𝑚𝑚
2 ∗ 0.173 ∗ 0.7 + 0.009875
Por lo tanto el diámetro interior será: 𝐷𝑖 = 𝐷𝑜 − 𝑒 = 300 − 11.75 = 288.25𝑚𝑚
𝐹 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑
ALTURA (m) 0 250 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
FACTOR (F) 1 1.03 1.06 1.09 1.13 1.17 1.2 1.28 1.36 1.45 1.54 1.64 1.74
0.075
𝜌= = 0.84 𝐾𝑔⁄𝑚3
1.45 ∗ 0.99
𝑃𝑏 + 𝑃𝑒
𝜌𝑟𝑎𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗
𝑃𝑏
𝑃𝑒 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 1006.762𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂 = 1006.762𝑘𝑔/𝑚2
7126.21 + 1006.762
𝜌𝑟𝑎𝑟𝑒𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 = 0.84 ∗ = 0.96𝐾𝑔/𝑚3
7126.21
16
la correcion de la densidad en la practica cuando la presión estatica excede 15” pulg de
agua=380mmca; corregir la densidad de 0.075lb/pie3
17
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 200º𝐶 = 392º𝐹 ≅ 400º𝐹
𝑅 = 𝑎𝑙𝑜𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜
18
3.4.1. Dimensiones. -
19
4. DISEÑO DEL GENERADOR DE GASES (QUEMADOR). - el funcionamiento de un quemador
atmosférico se basa en los quemadores tipo bunsen.
Composición molar del gas natural. - el dato más cercano encontrado es el gas natural de
CARRASCO.
4.1. Valores de la composición.- densidad relativa, poder calorífico superior e inferior, índices de
Wobbe superior e inferior y viscosidad cinemática de gases simples.
20
4.3. Caudal volumétrico del aire a aspirar en el ventilador. - su composición, se postula técnicamente que
sus componentes son exclusivamente oxígeno y nitrógeno
𝑂2 = 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 = 21%
𝑁2 = 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜 = 79%
Siendo también útiles las proporciones relativas:
𝑁𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜
= 3.76
𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑎𝑖𝑟𝑒
= 4.76
𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜
𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑎 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑎 = 20º𝐶 = 293.15º𝐾
𝜑 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑛𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = 83%
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑐𝑟𝑒 = 1.01680 𝑏𝑎𝑟 = 762.66261𝑚𝑚𝐻𝑔 = 101680𝑃𝑎
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 1.250𝐾𝑔/ℎ
𝜑 ∗ 𝑝𝑠
𝑥=
𝑃 − 𝜑 ∗ 𝑝𝑠
𝑝𝑠 = 0.02337 𝑏𝑎𝑟
0.83 ∗ 0.02337 𝐾𝑔
𝑥= = 1.94𝐸 − 2
1.0168 − 0.83 ∗ 0.02337 𝐾𝑔
𝑇
𝑉𝐻 = 461.5 ∗ (0.622 + 𝑥)
𝑝
293.15
𝑉𝐻 = 461.5 ∗ (0.622 + 1.94𝐸 − 2) = 0.853𝑚3 /𝐾𝑔
101680
𝑉 = 1.250 ∗ 0.853 = 1.067𝑚3 /ℎ
4.4. Estequiometria del gas natural.- La estequiometría es el punto de partida para el diseño de un
equipo de combustión.
Cantidad de aire requerida para quemar una determinada cantidad de combustible.
Cantidad y composición de los gases producto de la combustión.
Determinar coeficientes de transferencia de calor
21
4.4.1. Calculo teórico de aire para la combustión. -
Cantidad minima para oxidar todo combustible
𝑚 𝑚
𝐶𝑛 𝐻𝑚 + (𝑛 + ) ∗ 𝑂2 → 𝑛𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
4 2
Cantidad de oxigeno:
𝑉𝑂2 = 0.21𝑉𝑎
𝑉𝑎 = 4.76𝑉𝑂2
Para una mezcla de gas como combustible se tiene:
𝑛
𝑚 6
𝑉𝑂𝐶2𝐻6 = (𝑛 + ) = (2 + ) = 3.5
4 4
𝑉𝑎𝐶𝐻4 = 𝑉𝑂𝐶2 𝐻6 ∗ 4.76 = 3.5 ∗ 4.76 = 16.66
𝑚 8
𝑉𝑂𝐶3 𝐻8 = (𝑛 + ) = (3 + ) = 5
4 4
𝑉𝑎𝐶𝐻4 = 𝑉𝑂𝐶3 𝐻8 ∗ 4.76 = 5 ∗ 4.76 = 23.8
𝑉𝑎𝑚 = 0.8820 ∗ 9.52 + 0.0934 ∗ 16.66 + 0.0246 ∗ 23.8 = 10.54𝑁𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒/𝑁𝑚3 𝑔𝑎𝑠
4.4.2. Exceso de aire.- Los equipos de combustión se diseñan para trabajar con exceso de aire a fin
de garantizar una combustión completa
Se tiene:
Oxigeno mínimo
3
𝑂𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 𝐶𝐻4 + ∗ 𝐶2 𝐻6
2
22
3 3
𝑂𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 0.8820 + ∗ 0.0934 = 1.9041 𝑚 ⁄ 3
2 𝑚
Aire mínimo
𝑉 𝐼 = 𝑉 𝐼 𝑚𝑖𝑛 + (𝛼 − 1)𝐴𝑚𝑖𝑛
𝑉 = 8.254 + (1.153 − 1)9.064 = 9.64𝑚3
𝐼
24
𝐾𝑤ℎ 𝐾𝐽
𝐻𝑖 = 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 13.65 = 49140 = 11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚̇ = 𝜌 ∗ 𝑄
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 0.62 𝐾𝑔⁄𝑚3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 26.9 𝑚3 ⁄ℎ … … . . → 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑄𝐴
𝑚̇ = 0.62 ∗ 26.9 = 16.68 𝐾𝑔/ℎ
𝑄𝐶 = 𝑚̇ ∗ 𝐻𝑖
𝐾𝐽
𝑄𝐶 = 16.68 ∗ 49140 = 819556.92 = 195878.804971 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
ℎ
𝜂1 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑒𝑠 = 81.91%
𝜂 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 = 85.66%
Flujo del gas natural en condiciones normales
𝑄𝐶
̇ =
𝑉𝑔𝑛
𝜂 ∗ 𝐻𝑖
195878.804971 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑚̇𝑔𝑛 = = 19.47 𝐾𝑔/ℎ
0.8566 ∗ 11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑚̇𝑔𝑛
𝑉𝑔𝑛̇ =
0.044 ∗ 𝑀
𝑀 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 = 18.2
19.47 3
𝑉𝑔𝑛̇ = = 24.31 𝑁𝑚 ⁄ℎ
0.044 ∗ 18.2
4.6. calculo del aire real de combustión para gas natural. –
𝑉̇𝑎𝑡 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑉𝑎𝑚 ∗ 𝑚̇𝑔𝑛
25
4.8. Calculo de dimensiones de llama. –
Consumo de combustible
𝑄𝐶
𝐵=
𝐻𝑖
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐶 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = 195878.804971
ℎ
𝐾𝑤ℎ 𝐾𝐽
𝐻𝑖 = 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 13.65 = 49140 = 11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝐾𝑔 𝐾𝑔
195878.804971
𝐵= = 16.68𝐾𝑔/ℎ
11744.742
Diámetro máximo de la llama en (m)
1
𝐷 = 0.17 ∗ 𝐵3.5
1
𝐷 = 0.17 ∗ 16.683.5 = 0.38 𝑚
Elegiremos un diámetro de 0.2 m
Longitud máxima de la llama en (m)
1
𝐿 = 0.2 ∗ 𝐵2
1
𝐿 = 0.2 ∗ 16.682 = 0.82 𝑚
4.9. Evaluación del tamaño de la llama. - podemos notar que el diámetro del hogar es ligeramente
mayor que el diámetro de la llama y la longitud del hogar es considerablemente más grande que
el de la llama (en un 41 %); se ve que las dimensiones del hogar cumplen con los estándares
internacionales, por lo tanto, no habrá ningún problema de combustión debido a una falta de
espacio.
𝐷𝑅 = 0.2 ∗ 0.41 = 0.082
𝐷𝑅 = 0.2 + 0.082 = 0.282 𝑚
Por lo tanto será :
𝐷𝑅 = 282𝑚𝑚
En el caso de la longitud:
𝐿𝑅 = 0.82 ∗ 0.41 = 0.336𝑚
𝐿𝑅 = 0.82 + 0.336 = 1.156𝑚 = 1156𝑚𝑚
Por lo tanto será :
𝐿𝑅 ≅ 0.58 𝑚 = 580 𝑚𝑚
4.10. Calculo de la temperatura. -
𝑇𝑟 − 𝑇 𝐻𝑖 273 + 𝑇 4
∗ = 𝐶( )
𝑇𝑟 𝐴𝑟 100
Donde:
𝐴𝑟 = 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝜋𝐷𝑟 𝐿𝑟 (𝐶𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎)
𝐷𝑅 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 0.3𝑚
𝐿𝑅 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 0.58𝑚
11744.742𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻𝑖 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑃𝐶𝐼 𝑒𝑛 =
𝑘𝑔
𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑛 (º𝐶)
𝑇𝑟 = 1000º𝐶
𝐶 = 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 3.6
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐶 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 = 195878.804971
ℎ
1000 − 𝑇 11744.742 273 + 𝑇 4
∗ = 3.6( )
1000 𝜋 ∗ 0.3 ∗ 0.58 100
3.6𝐸 − 8𝑇 4 + 3.93𝐸 − 5𝑇 3 + 0.016𝑇 2 + 24.42𝑇 − 21285.48 = 0
𝑇 = 475.39º𝐶
26
4.11. Ficha técnica del quemador Rubpack RBK. –
37.66 ∗ 0.3 ≥ 8 𝑚2 ⁄𝑠
11.3 ≥ 8 𝑚2 ⁄𝑠 … … . 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
5 𝑣4
ℎ𝑐𝑣 = 5.76 √
𝐷
27
5 37.664
ℎ𝑐𝑣 = 5.76 √ = 133.57 𝑊 ⁄𝑚2 ∗ 𝐾
0.3
Para tuberías horizontales y verticales
4.13. Densidad del flujo de calor para paredes planas. - para una transferencia de calor por
CONVECCION que es propia de los líquidos y gases tenemos la siguiente formula:
𝑞 = ℎ(𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 )
Donde:
𝑞 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑊/𝑚2 )
ℎ = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑊 ⁄𝑚2 ∗ 𝐾 )
𝑇𝑠 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 (𝐾) = 475.39º𝐶 = 748.54º𝐾
𝑇𝑒 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 (𝐾) = 20º𝐶 = 293.15º𝐾
Valores típicos del coeficiente de transferencia de calor por convección
28
𝐷
ln( 𝑒 )
𝐷𝑖
𝑅𝑐𝑖𝑙 =
2∗𝜋∗𝜆
𝜆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜆𝑎𝑖𝑟𝑒
𝜆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.026 𝑊/𝑚𝐾
𝐷𝑒 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 300𝑚𝑚
29
𝐷𝑖 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 288.25𝑚𝑚
𝜆 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 50.026𝑊/𝑚𝐾 … 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎
300
ln( )
𝑅𝑐𝑖𝑙 = 288.25 = 0.24 𝑚𝐾/𝑊
2 ∗ 𝜋 ∗ 0.026
∆𝑇 = 60826.44 ∗ 1.27𝐸 − 4 = 7.72º𝐾
Densidad del flujo de calor para paredes cilíndricas.- para una sola capa
𝑇𝑠𝑖 − 𝑇𝑠𝑒
𝑞𝑐𝑖𝑙 =
𝑅𝑐𝑖𝑙
Donde:
𝑊
𝑞𝑐𝑖𝑙 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 ( )
𝑚
𝑇𝑠𝑖 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (º𝐾) = 475.39º𝐶 = 748.54º𝐾
Temperatura superficial.-
(𝑇𝑖 − 𝑇𝑎 )
𝑇𝑠𝑒 = 𝑇𝑎 +
ℎ𝑒 ∗ 𝐷𝑒 𝐷𝑒
𝑙𝑛 𝐷 + 1
2∗𝜆 𝑖
𝑇𝑎 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 20º𝐶 = 293.15º𝐾
(748.54 − 293.15)
𝑇𝑠𝑒 = 293.15 + = 307.48º𝐾
133.57 ∗ 0.3 0.3
2 ∗ 0.026 𝑙𝑛 + 1
0.28825
748.54 − 307.48 𝑊
𝑞𝑐𝑖𝑙 = = 16963.85
0.026 𝑚
Espesor del aislamiento térmico.-
Hallando el parámetro.-
2 ∗ 𝜆 𝑇𝑖 − 𝑇𝑎
𝐶 𝐼𝐼 = [( ) − 1]
ℎ𝑒 𝑇𝑠𝑒 − 𝑇𝑎
2 ∗ 0.026 748.54 − 293.15
𝐶 𝐼𝐼 = [( ) − 1] = 0.12
133.57 307.48 − 293.15
Espesor en superficies planas.-
𝜆 𝑇𝑑 − 𝑇𝑖
𝑑≥ ∗
ℎ𝑒 𝑇𝑎 − 𝑇𝑑
Temperatura de roció.-
ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑒𝑛 𝑆𝑢𝑐𝑟𝑒 = 83%
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 20º𝐶
30
𝑇𝑑 = 20º𝐶 − 2.6 = 17.4º𝐶
𝑇𝑖 = 475.39º𝐶
𝑇𝑎 = 20º𝐶
0.026 17.4 − 475.39
𝑑≥ ∗ = 0.034𝑚
133.57 20 − 17.4
4.13.1. Espesor en paredes cilíndricas. -
𝐷𝑒 𝐷𝑒 𝜆 𝑇𝑑 − 𝑇𝑖
𝐿𝑛 ( ) ≥ ∗
2 𝐷𝑖 ℎ𝑒 𝑇𝑎 − 𝑇𝑑
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2𝑑
𝐷𝑒 = 0.28825 + 2 ∗ 0.034 = 0.356
0.356 0.356
𝐿𝑛 ( ) ≥ 0.034
2 0.28825
0.038 ≥ 0.034
𝑑𝑐𝑖𝑙 = 0.038𝑚 = 38𝑚𝑚
Chapa de recubrimiento.-
para acero inoxidable:
31
DISEÑO DEL CICLON SEPARADOR. –
4.14. Calculo del diámetro del ciclón. -la velocidad de entrada que está en el intervalo de 15.2 a
27.4m/s. para nuestro calculo usaremos la velocidad final del tubo de secado.
𝑣𝑒 = 15.5𝑚/𝑠
Área del ducto de entrada:
𝑄
𝐴=
𝑣𝑒
1𝑚3
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 =
𝑠𝑒𝑔
1
𝐴= = 0.064
15.5
𝑎 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑏 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 0.2 ∗ 𝐷𝐶
𝐴 =𝑎∗𝑏
2 0.064
𝐷𝑐 = √ = 0.64𝑚
0.5 ∗ 0.2
Otras dimensiones
Altura de entrada al ciclón (a).-
𝑎 = 0.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑎 = 0.5 ∗ 0.64 = 0.32𝑚
Ancho de entrada del ciclón (b).-
𝑏 = 0.2 ∗ 𝐷𝐶
𝑏 = 0.2 ∗ 0.64 = 0.128𝑚
Altura de salida del ciclón (S).-
𝑆 = 0.5 ∗ 𝐷𝐶
𝑆 = 0.5 ∗ 0.64 = 0.32𝑚
Diámetro de salida del ciclón (Ds).-
𝐷𝑠 = 0.5 ∗ 𝐷𝐶
𝐷𝑠 = 0.5 ∗ 0.64 = 0.32𝑚
Altura parte cilíndrica del ciclón (h)
ℎ = 1.5 ∗ 𝐷𝐶
ℎ = 1.5 ∗ 0.64 = 0.96𝑚
32
Altura total del ciclón (H).-
𝐻 = 4 ∗ 𝐷𝐶
𝐻 = 4 ∗ 0.64 = 2.56𝑚
Altura parte cónica del ciclón (z)
𝑧 = 2.5 ∗ 𝐷𝑐
𝑧 = 2.5 ∗ 0.64 = 1.6𝑚
Diámetro salido del polvo (B)
𝐵 = 0.375 ∗ 𝐷𝐶
𝐵 = 0.375 ∗ 0.64 = 0.24𝑚
-
Para el trabajo en paralelo 𝐷𝐶 > 1𝑚, entonces será necesario mas ciclones por lo tanto en
nuestro calculo solo usaremos un ciclón; por otro lado, algunos autores recomienda que para
3
caudal entre 0.5 𝑦 12 𝑚 ⁄𝑠 a condiciones de referencia un solo ciclón.
g
𝛾𝑠 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 2.165 = 2165𝐾𝑔/𝑚3
cm3
4.15. Calculo de la eficiencia del ciclón. –
para calcular la eficiencia del ciclón se requiere calcular primero si hay o no resupensión, ya que
de presentarse resuspensión en el ciclón, la ecuación de Leith y Licht estaría sobrestimando la
eficiencia del ciclón.
33
Velocidad equivalente. -
3 4 ∗ 𝑔 ∗ 𝜇 ∗ (𝜌𝑝 − 𝜌)
𝑊=√
3 ∗ 𝜌2
𝑘𝑔
𝜌𝑝 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2160
𝑚3
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.225𝐾𝑔/𝑚3
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.0000174 𝑘𝑔/𝑚𝑠
𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 = 9.8𝑚/𝑠 2
3 4 ∗ 9.8 ∗ 0.0000174 ∗ (2160 − 1.225)
𝑊=√ = 0.69 𝑚/𝑠
3 ∗ 1.2252
4.16. Velocidad de saltación. -
3
4.913 ∗ 𝑊 ∗ 𝐾𝑏 0.4 ∗ 𝐷𝐶 0.067 ∗ √𝑉𝑖 2
𝑉𝑠 = 3
√1 − 𝐾𝑏
𝑉𝑖 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 15.5 𝑚/𝑠
𝑏
𝐾𝑏 =
𝐷𝐶
0.128
𝐾𝑏 = = 0.2
0.64
3
4.913 ∗ 0.69 ∗ 0.20.4 ∗ 0.640.067 ∗ √15.52
𝑉𝑠 = 3 = 10.74 𝑚/𝑠
√1 − 0.2
Relación entre velocidades
𝑣𝑖 15.5
= = 1.44
𝑉𝑠 10.74
Cuando la velocidad de entrada es mayor a 1.35 veces la velocidad de saltación, se
produce resuspensión del material ya capturado, por lo tanto tendremos que calcular la
eficiencia del ciclón.
4.17. Calculo de la eficiencia de colección. -
4.17.1. Eficiencia fraccional por intervalo de tamaño. -
0.5
𝐺 ∗ 𝑇𝑖 ∗ 𝑄 ∗ (𝑛 + 1) 𝑛+1
𝜂𝑖 = 1 − 𝑒 [−2 ( ) ]
𝐷𝑐 3
Factor de configuración del ciclón (G). –
8 ∗ 𝐾𝐶
𝐺=
(𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 )2
𝐾𝑐 = 𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝑉
𝑉𝑆𝐶 + 2𝑟
𝐾𝑐 =
𝐷𝐶 3
𝑉𝑆𝐶 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝜋 𝑎
𝑉𝑆𝐶 = ∗ (𝑆 − ) ∗ (𝐷𝐶 2 − 𝐷𝑆 2 )
4 2
𝜋 0.32
𝑉𝑆𝐶 = ∗ (0.32 − ) ∗ (0.642 − 0.322 ) = 3.86𝐸 − 2 𝑚3
4 2
𝑉𝑟 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛: 𝑠𝑖𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒 𝑞 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐿 <𝐻−𝑆
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑢𝑑 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
3
𝐷𝐶 2
𝐿 = 2.3 ∗ 𝐷𝑆 ∗ √
𝑎∗𝑏
34
3 0.642
𝐿 = 2.3 ∗ 0.32 ∗ √ = 1.59 𝑚 … … 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑟𝑡𝑖𝑐𝑒
0.32 ∗ 0.128
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛 = 2.56 𝑚
𝑆 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 0.32 𝑚
1.59 < 2.56 − 0.32
1.59 < 2.24
𝜋 2 𝜋 2 𝐾𝑙 𝐾𝑙 2 𝜋
𝑉𝑟 = ∗ 𝐷𝐶 ∗ (ℎ − 𝑆) + ∗ 𝐷𝐶 ∗ (𝐿 + 𝑆 − ℎ) ∗ [1 + + ( ) ] − ∗ 𝐷𝑆 2 ∗ 𝐿
4 12 𝐷𝐶 𝐷𝐶 4
𝐾𝑙 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑆+𝐿−ℎ
𝐾𝑙 = 𝐷𝐶 − (𝐷𝐶 − 𝐵) ∗ [ ]
𝑧
0.32 + 1.59 − 0.96
𝐾𝑙 = 0.64 − (0.64 − 0.24) ∗ [ ] = 0.4025
1.6
𝜋 𝜋 0.4025 0.4025 2 𝜋
𝑉𝑟 = ∗ 0.642 ∗ (0.96 − 0.32) + ∗ 0.642 ∗ (1.59 + 0.32 − 0.96) ∗ [1 + +( ) ] − ∗ 0.322 ∗ 1.59
4 12 0.64 0.64 4
3
𝑉𝑟 = 0.284 𝑚
0.284
3.86𝐸 − 2 + 2 = 0.69
𝐾𝑐 =
0.643
𝐾𝑎 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝑎
𝐾𝑎 =
𝐷𝐶
0.32
𝐾𝑎 = = 0.5
0.64
𝐾𝑏 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛
𝑏
𝐾𝑏 =
𝐷𝐶
0.128
𝐾𝑏 = = 0.2
0.64
8 ∗ 0.69
𝐺= = 552
(0.5 ∗ 0.2)2
Tiempo de relajación. –
es el tiempo necesario para que una partícula alcance la velocidad terminal de
caída.
𝜌𝑝 ∗ 𝐷𝑝𝑖 2
𝑇𝑖 =
18 ∗ 𝜇
𝑘𝑔
𝜌𝑝 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 2160 3
𝑚
𝐷𝑝𝑖 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 = 7.5 𝜇𝑚 = 0.0000075 𝑚
𝜇 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.0000174 𝑘𝑔/𝑚𝑠
2160 ∗ 0.00000752
𝑇𝑖 = = 3.88𝐸 − 4 𝑠𝑒𝑔
18 ∗ 0.0000174
Exponente del vórtice. -
𝑇 0.3
𝑛 = 1 − (1 − 0.67 ∗ 𝐷𝐶 0.14 ) ∗ [ ]
283
En la cual:
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 = 748.54 º𝐾
748.54 0.3
𝑛 = 1 − (1 − 0.67 ∗ 0.640.14 ) ∗ [ ] = 0.504
283
35
0.5
552 ∗ 38.41 ∗ 1 ∗ (0.504 + 1) 0.504+1
𝜂𝑖 = 1 − 𝑒 [−2 ( ) ]=1
0.643
Eficiencia total. -
𝜂 𝑇 = ∑ 𝜂𝑖 ∗ 𝑚𝑖
Donde:
𝜂 𝑇 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜂𝑖 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝜂 𝑇 = ∑ 𝜂𝑖 ∗ 𝑚𝑖
36
𝑎 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 = 2𝑚
𝑏 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 = 2.5𝑚
𝑐 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3𝑚
ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 0.8𝑚
𝑑 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.2𝑚
𝑒 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.2𝑚
𝑝𝑜𝑟𝑒𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 3.5%
𝑇 = 𝑉𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 ∗ 𝜌𝐶
𝑇 = 16.5 ∗ 1.296 = 21.38 𝑇𝑀 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
La tonelada hora que requiere el proyecto es de 8 por lo tanto es satisfactorio las dimensiones
dadas.
38
𝑄𝑣 = 3.36 𝑚3 ⁄ℎ → 10𝑅𝑃𝑀
Comprobamos los RPM de la válvula
𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
= 6 ≅ 5.6 𝑙𝑡⁄𝑟𝑒𝑣
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
3.36 1000
𝑛= ∗ = 10 𝑟𝑝𝑚 → 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
5.6 60
39
5.3. Estanqueidad hacia el exterior.-
La estanquidad se consigue mediante empaquetaduras retenes, dependiendo del uso que se vaya
a dar al alveolar.
40
Procedimiento: una de las tapas definimos como la plancha fija y la otra móvil, la primera haremos
orificios en el lateral de la tapa con una distancia tal cual se pueda adaptar a la rejilla de la cocina y lo
fijamos con unos alambres.
Mesclamos el polvo fino con y lo pasmos por la tapa con un espesor de 1mm y le sometemos en calor
y cubrimos con la tapa móvil.
Esperamos un tiempo hasta que el barro quede adherido a la tapa móvil, aplicamos una fuerza con la
romana y la tapa móvil.
41
𝐹𝑒 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑑ℎ𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 2.8 𝐾𝑔
𝐹 = 1.4 ∗ 𝐹𝑒
𝐹1 = 1.4 ∗ 2.8 = 3.92 𝑘𝑔
𝜋
𝐴1 = ∗ 𝐷1 2
4
𝐷1 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 14𝑐𝑚
𝜋
𝐴1 = ∗ 0.142 = 0.015 𝑚2
4
𝜋
𝐴2 = ∗ 𝐷2 2
4
𝐷2 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 = 200 𝑚𝑚 = 0.2 𝑚
𝜋
𝐴2 = ∗ 0.22 = 0.0314 𝑚2
4
𝐹2 𝐴2
=
𝐹1 𝐴1
42
𝐹2 𝐴2
=
𝐹1 𝐴1
𝐴2
𝐹2 = 𝐹1∗
𝐴1
0.0314
𝐹2 = 3.92 = 8.21𝐾𝑔
0.015
5.5. Calculo del momento torsional total. -
𝑀𝑇 = 𝑀1 + 𝑀2 + 𝑀3 + 𝑀4
Donde:
Donde:
𝐷
𝑀2 = ∗𝐹
2
0.1
𝑀2 = ∗ 109.03 = 5.45 𝑁𝑚
2
5.5.2. Momento torsor para mover el material.-
𝜋
𝐴= ∗ 𝐷2
4
44
𝜋
𝐴= ∗ 0.22 = 3.14𝐸 − 2 𝑚2
4
𝑝 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 7 − 14𝑝𝑠𝑖 = 10𝑝𝑠𝑖 = 68947.448255𝑁/𝑚2
𝐹3 = 𝑃 + 𝑝 ∗ 𝐴
𝑃 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 = 80𝐾𝑔 = 784.53𝑁
𝐹3 = 784.53 + 68947.45 ∗ 3.14𝐸 − 2 = 2949.48 𝑁
𝐷
𝑀3 = 𝐹3 ∗
2
0.2
𝑀3 = 2949.48 ∗ = 294.95𝑁𝑚
2
5.5.3. Momento torsor, resistencia en sellos.-
Ley de hooke
𝐹 = 𝑘 ∗ ∆𝑥
Donde:
70𝐾𝑔
𝐾 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑜𝑚𝑎 = = 6.86 𝑁
𝑐𝑚
20% ∗ 0.045
∆𝑥 = 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.045 − ( ) = 0.036 𝑚
100%
𝑀4 = 6.86 ∗ 0.036 = 0.25 𝑁𝑚
𝑀𝑇 = 8.051 + 5.45 + 294.95 + 0.25 = 308.7 𝑁𝑚
45
Dimensiones para la carcasa de 4 polos Standard Efficiency -50 Hz
905
𝑖 𝑇𝑜𝑡 = = 90.5
10
46
A continuación, en la siguiente tabla se muestran los distintos tipos de hélices, según el tipo de
material a transportar y de la función a realizar:
Datos técnicos.-
La superficie del helicoidal es de chapa de 3-8 mm de espesor
La canal del transportador se fabrica de acero, en secciones con logitudes de 2-6m,
con horquillas rididizadoras cada 2 a 3 m (rara vez es de hierro fundido)
Las dimensiones de la canal se seleciona de tal forma que entre el tornillo y ella
exista holgura de 8- 20mm, el espesor de la canal es de 4-12mm
47
Los descansos intermedios se instalan en las secciones del eje cada 2-3m
aproximadamente
El eje de la canal con el eje del helicoide están desplazados e=5-10mm donde
e=excentricidad
Los sinfines con el paso igual al diámetro son considerados estándar son utilizados
para transporte de materiales convencionales
El tornillo en canal: 5 30 tn/h con longitudes de 5 a 30metros.
En este sentido y según el tipo de material a desplazar, la velocidad de giro del tornillo suele estar
comprendida, con buena aproximación, entre los siguientes rangos:
Por otro lado, la máxima velocidad de giro a la que puede trabajar un tornillo sin fin depende de,
además de la naturaleza del material a transportar, del diámetro total del tornillo (eje+hélice)
Podemos saber la velocidad máxima de giro con la capacidad del material transportado.
𝑓𝑡 3
𝑄𝑣 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3.36 𝑚3 ⁄ℎ = 118.66
ℎ
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 30%
𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 = 80 𝑟𝑝𝑚
48
Máxima medida agregada: 1.5”
Materiales de Clase II
Los materiales de Clase II son materiales que se presentan en granos o pequeños
tamaños, mezclados en polvo, son de naturaleza no abrasiva, que fluyen fácilmente. Su
peso específico se sitúa entre 0,6 - 0,8 t/m3.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:
• Alumbre en polvo.
• Haba de soja.
• Granos de café, cacao y maíz.
• Carbón de hulla en finos y menudos.
• Cal hidratada.
Materiales de Clase IV
Los materiales de Clase IV son materiales semi-abrasivos o abrasivos, granulares o
pequeños tamaños en mezcla con polvos. Son materiales con un peso específico que se
sitúa entre 0,8 - 1,6 t/m3.
49
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están:
• Bauxita en polvo.
• Negro de humo.
• Harina de huesos.
• Cemento.
• Arcilla.
• Azufre.
• Arena.
• Polvo de piedra caliza.
• Azúcar sin refinar.
• Resinas sintéticas.
• Óxido de cinc.
Materiales de Clase V
Los materiales de Clase V son materiales abrasivos, troceados o en polvo, como pueden
ser cenizas, hollines de conductos de humos, cuarzo pulverizado, arena silícea.
Esta clase de materiales, al ser de naturaleza abrasiva, se debe evitar que entre en
contacto con soportes y cojinetes.
Como norma general, NO es aconsejable utilizar transportadores de tornillo sin fin para
transportar esta clase de material.
0.22 ∗ 𝜋
𝑄𝑉 = 60 ∗ ∗ 0.125 ∗ 0.2 ∗ 80 ∗ 1 = 3.77 𝑚3 ⁄ℎ
4
6.3. Potencia de accionamiento.-
50
𝑄
𝑃𝑎 = (𝐿 ∗ 𝑓𝑔 ∓ 𝐻)
360
𝑃𝑎 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙
𝑄 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 8 𝑡𝑛⁄ℎ
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 3𝑚
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 0𝑚
𝑓𝑔 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 4.4 → 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑦 𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖𝑣𝑎𝑠
8
𝑃𝑎 = (3 ∗ 4.4 ∓ 0) = 0.29𝐾𝑤
360
𝑃𝑎
𝑃=
𝜂𝑔
51
6.4. Selección del motoreductor.-
1395
𝑖 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 17.43
80
TRANSPORTADOR HELICOIDAL
Por: Ing. Fernando Tórrez Gallardo
Datos en negrilla,Resultados en rojo
IG = 8 Capacidad de transporte I G en tn/hr
L= 3 Longitud de transporte en m.
H= 0 Altura de transporte en m. (+ subida, - bajada)
g= 2.16 Peso específico del material tn/m3
m= 0.67 Coeficiente de fricción de la carga con el helicoide m
j= 0.32 Coeficiente de llenado de la sección j
fges = 4.4 Coeficiente general de rozamiento
k= 0.5 Coeficiente de pendiente
D= 0.2 Diametro del helicoide (adoptado) en m.
s= 0.2 Paso del helicoide en m.
Rpm = 80 Rpm (adoptado)
IV = 3.70 Volumen transportado en m3/hr
Rpm = 61.4 Rpm recalculado
PAntr = 0.293333333 Potencia utilizada por el helicoide en Kw.
hB = 0.96 Rendimiento del reductor
ht = 0.98 Rendimiento de la transmisión
hM = 0.88 Rendimiento del motor a 3000 m.s.n.m
h ges = 0.83 Rendimiento total transportador
PV = 0.4 Potencia de accionamiento
11 Potencia normalizada en Kw.en sucre
Tipo de polvo
A= polvo no aglomerante.
(Cenizas volantes, óxidos metálicos)
B= parcialmente aglomerante
polvo (cemento, carbón, piedra caliza)
C= Polvo muy aglomerante.
52
𝐴𝑖𝑟𝑒 (25º𝐶) = 1 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔 = 60 𝑚3 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 50𝑢 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
Donde:
𝐴 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 15
𝐵 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.9
𝑇 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 68º𝐹
𝐴𝑛
𝑛𝑚 =
𝐴𝑖
118.5
𝑛𝑚 = = 9.7 ≅ 10 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑠
12.18
Las mangas filtrantes como el canastillo tienen como dimensiones máximas:
Diametro 120mm
Longitud 2500 mm
Los arreglos de mangas estándar disponible son 5-5 a 12-12
Para nuestro proyecto usaremos 5*5
54