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Índice
INTRODUCCIÓN.................................................................................................1

CAPÍTULO 1; DATOS DE LA ESTADÌA……………………….………………….2

1.1 Justificación.......................................................................................3-5

1.2 Datos generales de la empres…..........................................................6

1.3 Antecedentes de la empresa..............................................................7-8

1.4 Descripción de la empresa…………..................................................9

1.5 Descripción de áreas de la empresa..….......................................9-14

1.6 Descripción del área donde se realizó la estadía..…....................15-17

CAPÍTULO 2; Desarrollo de la estadía …………….………….…………………18

2.1 Análisis del problema........................................................................19


2.2 Objetivos del proyecto.................................................................20-25

2.3 Marco conceptual..............................................................................26

2.3.1 ¿Qué es instrumentación?.........................................................27

2.3.2 Estructura de Profibus-PA………………................................24

2.3.3 Topología de PROFIBUS PA…………………………………..28

2.3.4 Sensor de nivel de tipo Radar………………………..........28-29

2.3.5 Sensor de nivel de tipo ultrasónico………………………...30-31

2.4 Metodología o Descripción de las actividades……………...………32

2.4.1Maleta demo de instrumentación por red PROFIBUS….....33

2.4.2 DP/PA Link………………………………..................................34

2.4.3 IM153-2……………………………………………………………35

2.4.4 Field Device Coupler FDC 157-0 ……………………………...35

2.4.5 Módulos de bus……………………………………………...…...36

2.4.6 Distribuidor Activo de Campo AFD …..………………..……36-37

2.4.7 Maleta demo de instrumentación con red PROFIBUS PA….37

3.0 Creación de manual de instrumentación…………………………..…...38

3.1 Generalidades…..……………….……...……....................................39-40

3.2 SIMATIC PDM……………………….…...………………….…………..…..41

3.2.1 Aplicaciones posibles con SIMATIC PDM……………………...41

3.2.2 Funciones principales de SIMATIC PDM……………...………42

3.2.3 Comunicación y Enrutado………….………………...…………43

3.3 Descripción Del Archivo GSD ………………………..……………..……44

3.3.1Funcionamiento incorrecto de GSD……..………….…………..45

3.3.2 Importación de archivo inconsistente…..………….…………..46


3.4 Requisitos de software y de hardware de SIMATIC PDM.………..……46

3.4.1 Cargar Archivo GSD…….………………..……………………..47

3.5 Creación de proyecto en SIMATIC PDM.……..…….…….…………...48

3.5.1 Iniciar SIMATIC PDM……………………………………………49

3.6 Ajustar interface de SIMATIC PDM……………………………..…...49-51

3.7 inicio de SIMATIC PDM LifeList…………….…….……………..……51-52

3.8 Abrir Objeto……………………….………….…….……………..……53-54

3.9 Parametrizar aparatos….………..………….…….……………..…..……55

4.0 Tabla de estado..…….…………………………..……………..…..……56

4.1 Cargar en PG/PC, cargar en aparato……..….…………..…..…………56

4.2 Observar Variables……………………………..……………..…..……..59

Conclusiones……………………………..…………………….……...…..………60

Bibliografía……………………………………………………………………...61-63

Anexo……………………………………………………………………………….64
Introducción

El objetivo de esta tesina es obtener el título de técnico superior

universitario en Mecatrónica Área de Sistemas de Manufactura Flexible a

través del desarrollo de un proyecto en INDUSTRIA SIGRAMA.

El proyecto consiste en la elaboración de un manual para conectar los

instrumentos (sensores) de medición por medio de la red PROFIBUS PA, Los

sensores son de nivel de tipo ultrasónico y de tipo radar.

En algunas áreas servirán para medir el nivel de mineral que va cayendo, a unas

bandas transportadoras, en otras áreas medirá la altura de el agua que está en

los tanques donde se combinara el agua con los minerales.

Estos instrumentos van a ser instalados en distintas áreas del proyecto, para

tener un control ya que estarán en áreas muy importantes para el proceso.

Los temas relevantes que se tocaran son instrumentación, y calibración de

instrumentación por comunicación PROFIBUS PA.

Este tema les puede servir a personas interesadas en automatización de

procesos ya que este es un protocolo de comunicación muy utilizado en

industrias y proyectos de gran escala por la efectividad y la precisión con la

sensan estos instrumentos de campo.

1
Capítulo1
Datos De Estadía

2
1.1 Justificación

¿Por qué se desarrollo este manual?

La finalidad de este manual es facilitar al lector a que pueda acceder de una

manera sencilla y comprensible a los instrumentos, conociendo el software de

trabajo, como realizar la comunicación, los requerimientos, el enlace con el

instrumento y al final la lectura de variables en tiempo real.

Este manual es de suma importancia en la empresa ya que esta solo cuenta

con poca gente especializada en esta rama de la automatización como lo es la

instrumentación, ya que la jerarquía de instrumentistas va desde el que escoge

el instrumento más adecuado para la medición o control, el que verifica e

ingresa a los parámetros del instrumento, y el que lo instala y conecta en

campo.

Se elaboro el manual para dejar claro los pasos que hay que seguir para poder

hacer el interface de comunicación y accesar a los parámetros del instrumento,

para poder editar o cambiar algún valor de este, el manual será enviado para la

fácil comprensión e instalación de los instrumentos.

¿Qué es Instrumentación?

Se conoce como instrumentación industrial, al conjunto de herramientas de la

parte electrónica, principalmente analógica, que se encarga del diseño y

manejo de los aparatos electrónicos y eléctricos, que permiten realizar la

medición, la conversión, el control o la transmisión de las variables de un cierto

proceso esto permite lograr la optimización de los recursos que se emplean.

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La instrumentación se aplica en el sensado y procesamiento de la información

proveniente de variables físicas y químicas, a partir de las cuales realiza el

monitoreo y control de procesos, empleando dispositivos y tecnologías

electrónicas. Estas variables pueden ser químicas (como el nivel de acidez de

un terreno) o físicas (la humedad, la temperatura, etc)

Donde podemos utilizar instrumentos

La instrumentación es muy usada en la actualidad en los procesos

automatizados, la podemos ver para tener el control de nivel de líquido de un

tanque ya sea por medio de un sensor ultrasónico, uno de radar o uno mas

simple como el on/off, otra aplicación seria en la tubería para tener el control

del liquido que va ingresando en este caso se instalaría uno de caudal, otra

aplicación seria para monitorear la temperatura del agua con un PT1000,

también podríamos medir la acides del agua con uno de PH. La instrumentación

electrónica es de vital importancia ya que estas envían la información necesaria

para el control del proceso, ej. el nivel en tanques de agua, la altura de grano,

también se puede aplicar para medir la vibración de un motor etc.

Industrias en las que SIGRAMA a implementado instrumentación

 Tratadora de aguas residuales

 Mineras

 Alimenticias (bebidas)

 Ensambladoras

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PROFIBUS PA es una parte de la conocida familia de protocolos PROFIBUS,

que facilita la integración de dispositivos en redes de forma fácil y transparente.

PROFIBUS PA es un bus de campo de conformidad con IEC 61158-2 y

suministra potencia y transmite la comunicación digitalmente entre el sistema

anfitrión DCS o PLC y la instrumentación de campo. La información sobre el

estado y los comandos de control se transmiten digitalmente entre el maestro y

hasta 31 participantes conectados al mismo cable.

Ventajas de las empresas al implementar instrumentacion

Los instrumentos están calibrados con un rango de error muy pequeño ya a

estos se les realizan pruebas antes de salir de la compañía que los fabrica yse

le realizan nuevas pruebas cuando llega a SIGRAMA. El ahorro es muy

notable ya que se lleva muy buen control en las variables. Otra ventaja es la

reducción de gastos en cuanto al cableado y al hardware de E/S representa un

potencial enorme de ahorro. La transmisión digital de datos ofrece un contenido

informativo considerablemente mayor que redunda en ventajas significativas de

costes tanto en el servicio como en el mantenimiento de las plantas:

• Comunicación direccional (especificación de consignas y respuesta de la

posición actual de una válvula)

• Información amplia de diagnóstico para la gestión de activos

• Alta precisión (resolución de 32 bits)

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1.2 Datos generales de la empresa.

Industria SIGRAMA S.A. de C.V.

Sector y giro empresarial:

Automatización y control de procesos industriales, diseño y construcción de

equipo electrónico.

Servicios que

ofrece:

Es una empresa la cual se dedicada al desarrollo e implementación de

soluciones en el área de automatización y control de procesos, a la reparación

de equipos electrónicos industriales, y venta de equipo eléctrico o electrónico a

nivel nacional e Internacional.

Dirección:

C. Juan Escutia #50 Colonia abastos, Torreón Coah.

CP.2702 Teléfonos; 722-24-69; 722-31-32

Fax 713-29-19

Proyecto:

Manual de instrumentación para sensores de nivel de tipo ultrasónico y de

radar por protocolo PROFIBUS PA

Asesor de la empresa:

Ing. Pablo García Castañeda

Puesto:
Supervisor de área de servicios.

1.3 Antecedentes de la empresa.

En Febrero de 1987 Industria SIGRAMA S.A. de C.V. inició sus actividades

con el desarrollo de diseños y construcción de equipo electrónico como son:

Medidores de temperatura, conductividad, Monitoreo de agua de calderas. En

1988 Industria SIGRAMA S.A. de C.V. Comienza a diseñar y producir

transductores para voltaje.

En 1989 Industria SIGRAMA S.A. de C.V. se introduce al mercado nacional

con la integración de microprocesadores y supervisión de procesos y el empleo

de controladores lógicos programables (PLC’S) de Toshiba y Cuttler Hammer,

para automatización de plantas. Se construye el primer supervisorio de

temperatura, Velocidad de máquina y operación de disparos.

A partir de 1990, Industria SIGRAMA S.A. de C.V. comienza su experiencia

con CFE, en la automatización de C.H. Boquilla (cuatro unidades) y los

proyectos de ingeniería realizados que procedieron fueron: Modernización del

sistema de Control Digital de Estación Ciclo Combinado de Gómez Palacio,

Durango, con turbina de gas y vapor Westinghouse W-501 B;

Modernización del Sistema de Control C.H.Tingambato del Sistema

Hidroeléctrico Miguel Alemán (3 unidades); Modernización del Sistema de

Control C.H. Ixtapa tongo (2 unidades), Modernización de la C.H.Santa

En Industria SIGRAMA, S.A. de C.V. Nos dedicamos a la compra y

venta de productos eléctricos / electrónicos, de marcas reconocidas;

realizamos la fabricación de gabinetes de control, integrándolos con equipo de

calidad, comprado a proveedores especificados por el cliente, e

incluyendo el desarrollo de la ingeniería para el funcionamiento de los

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mismos cuando esto aplique.

También brindamos el servicio de mantenimiento y reparación de equipo

electrónico industrial. Con base a lo anterior logramos la automatización y el

control de grandes procesos.

Actualmente Industria SIGRAMA, S.A. de C.V. Define que su área de

negocios se encuentra en el diseño e implementación de soluciones de

supervisión, automatización y control de procesos de extracción, transformación

y distribución de recursos naturales y energéticos.


1.4 Descripción de la Empresa
Industria Sigrama S.A de C.V es una compañía dedicada al desarrollo de

implementación de soluciones en el área de automatización y control de

procesos de manera integral. Desde 1986 ha diseñado y construido equipo

electrónico para satisfacer necesidades especificas de la industria. Es uno de

los principales proveedores de instrumentos y sistemas para medición y control

en las áreas de producción, transmisión, transformación y distribución de

energía así como en la industria de procesos.

1.5 Descripción de Áreas de la Empresa

Gerencia General

Básicamente se encarga de dirigir la empresa desde el establecimiento e

implementación de la misión de la empresa, de la política de calidad y los

lineamentos administrativos hasta la definición de áreas de trabajo, perfiles de

puestos y sus funciones.

Gerencia Administrativa

Esta gerencia ayuda a la gerencia general en el control de los objetivos

mediante los siguientes departamentos:

 De Personal- En este departamento se recluta y seleccionada el

personal que cumpla con las características que exija la empresa.


 De Tesorería y Finanzas- Es el encargado de administrar los recursos
obtenidos por la empresa, pagar impuestos, a proveedores y a
empleados. También analiza y propone inversiones.
 De Abastecimientos- Se encarga de conseguir lo necesario para la
actividad productiva y proveedores confiables en cuanto a calidad,
precio y entrega.

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9
Gerencia de Ingeniería

Se asegura que los proyectos y diseños cumplan los requisitos establecidos

desde su conceptualización hasta la prueba en marcha del proyecto y diseño

realizado. También diseña el proceso de producción, las facilidades, los

herramentales, las herramientas, los conceptos e instrumentos y equipos del

producto en cada operación ó en el producto final.

Gerencias de Servicios, Ensambles e Instalaciones

Realizan las actividades productivas en conjunto con la gerencia de Ingeniería

e Ingeniería de proyectos pero controlan su propio trabajo. También establecen

y controlan los planes de fabricación y/o desarrollo de los materiales ó

productos que se fabrican.

Gerencias de Ventas de Proyectos y Productos

Realizan las actividades relacionadas con el servicio a los clientes

hasta obtener el pedido ó contrato y la liberación ó aceptación de los

mismos. Coordina las actividades con los otros departamentos para

asegurar que se cumplan los requisitos establecidos.

Gerencia de Calidad

Representa a la dirección para asegurar que se establecen, implementan y

mantienen los procesos necesarios para el Sistema de Gestión de la Calidad.

Se encarga de supervisar, detener, rechazar o aceptar cualquier necesidad

pero le debe de avisar a la dirección.

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Filosofía- Disciplina Del Negocio

En SIGRAMA sabemos que no solo la tela hace a la mejor prenda, sin

un excelente sastre. Porque queremos que sea reconocida Sigrama

Mejor solución total hacer el negocio conociendo a las empresas, las personas

que las integran y lo que necesitan. Buscamos la lealtad duradera del cliente

obsesionados por desarrollar soluciones de detalle y profundidad

Misión

SIGRAMA define su misión de la empresa mediante aquello que se propone

hacer por sus clientes, sus empleados, los inversionistas de la empresa y la

sociedad. Suministrar a nuestros clientes equipos y servicios de ingeniería con

calidad total y tecnología de punta para satisfacer sus requerimientos y

expectativas, ayudándolos a determinar lo que requieren para supervisar,

automatizar y controlar sus procesos, así como la implementación de estos

sistemas determinando sus puntos óptimos de operación, al mismo tiempo que

proporcionamos un espacio para desarrollar e implementar aplicaciones de

ingeniería que nos proporcionen un bienestar económico para los empleados e

inversionistas y la sociedad, con una actitud responsable.

Visión

SIGRAMA define su visión como el punto de vista de la clase de organización

que está tratando de crear y de la posición de negocios que busca delimitar en

los siguientes años. Una empresa que ofrezca soluciones de hardware y

software propios en sistemas de adquisición y procesamiento de datos,

automatización y control de procesos de nuestros clientes especialmente en las

áreas de producción, transformación y distribución de energía así como

extracción, transformación, procesamiento y tratamiento de recursos naturales.

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7
Nuestros Valores En Industria Sigrama:

Actitud de Servicio

Cualidad y valor de tratar al cliente con AMABILIDAD y PRONTITUD,

atendiendo de manera oportuna, y eficaz sus necesidades. Es una cualidad de

nosotros al tratar al cliente siempre con amabilidad y prontitud atendiendo de

manera oportuna y eficaz sus necesidades buscando maximizar los beneficios

de aplicar nuevas tecnologías para el logro de los objetivos de nuestros

clientes.

Honestidad

Prioridad de conducirnos con la verdad, comprometiéndonos a actuar

responsablemente en nuestras actividades laborales cuidando los bienes de la

empresa así como la información que se nos proporciona y genera. Es actuar

con rectitud y veracidad para brindar un excelente servicio a nuestros clientes

internos y externos fijándonos el objetivo de aprovechar al máximo los recursos

con que contamos cada uno para engrandecer nuestro trabajo y nuestra

empresa.

Respeto

Una forma apropiada de conducirnos tanto para nosotros mismos, así como a

los demás y a nuestro entorno. Este valor nos impulsa a ser prudentes y

amables unos con otros en palabras y acciones.

12
Trabajo en equipo

Nuestra forma de trabajo, fomentando la aportación del personal involucrado,

en el logro de objetivos comunes que permiten a nuestra empresa entregar las

mejores soluciones, reconociendo las acciones de colaboración y

compañerismo como elementos clave.

Responsabilidad

La actitud que asumimos de cumplir con los compromisos y obligaciones

adquiridos con una persona, empresa ó institución, asumiendo el papel que se

nos ha confiado, permaneciendo fieles al objetivo, finiquitando éstos retos de la

forma más conveniente.

13
Objetivos

Industria SIGRAMA, S.A. de C.V., ha decidido establecer, implementar,

mantener y mejorar un Sistema de Gestión de la Calidad basado en la norma

certificable ISO

9001:2000, cuya equivalencia nacional es la NMX-CC-9001-IMNC-2000,

para demostrar que tiene la capacidad para proporcionar productos, proyectos

y servicios que satisfagan y aumenten la satisfacción de nuestros clientes, a

través de la aplicación eficaz del Sistema de Gestión de la Calidad que

nos permitan obtener los siguientes beneficios:

a) Dar respuestas rápidas y flexibles en tiempo y costo ante oportunidades

con clientes potenciales.

b) Poder incrementar y repetir ventas, buscando permanencia en el mercado

c) Obtener la confianza de los clientes

d) Que los procesos de ventas de productos, proyectos y servicios sean

medibles y consistentes, aplicando metodologías de trabajo.

14
1.6 Descripción del área donde se realizo la estadía.

Área de servicios

El área de servicios está encargada de proporcionar al cliente soluciones en el

soporte técnico y la reparación de tarjetas electrónicas y aparatos electrónicos

en el menor tiempo posible, al igual que instalación y desarrollo de proyectos

de automatización.

Objetivos

El objetivo es reducir al mínimo los tiempos muertos para darle la mejor

satisfacción al cliente, se brinda apoyo al cliente en la reparación de los

siguientes equipos;

 Reparación de Variadores de frecuencia.

 Reparación de equipo electrónico y diseño de equipo electrónico

 Fuentes de energía DC/CA

 Rehabilitación de equipo dañado

 Pruebas de funcionalidad de los equipos nuevos

 Mantenimiento al equipo utilizado o a utilizar

 La reparación puede ser en el taller de servicios o en el sitio donde lo

necesite.

 Touch panel

 UPS

 Relevadores

 CPU Monitores

 Motores de CA/DC

15
El área de servicios es un área la cual se encarga de darle la satisfacción al

cliente

Después de de haberle entregado su equipo reparado y funcionando, al igual

trabajar para ser puesto en marcha un proceso dentro de la fábrica, industria o

donde lo requiera, a todo este tipo de servicio se le da una garantía para si en

caso de que algo salga mal se pueda volver a poner en marcha y brindarle al

cliente lo mejor.

Figura 1.1 Funciones y actividades desarrolladas por servicios

Soporte Técnico: Atención a preguntas técnicas sobre productos,

PLC, instalaciones, puestas en servicio de equipo, números de parte de

productos, calibraciones, mantenimiento etc.

Servicios de campo, instalaciones, puestas en servicio, localización y

reparación de fallas etc.

16
Figura 1.2 Organigrama De Distribución

Gerencia de Servicios
Ing. Andrés Martínez

Jefe de Servicios
Ing. Pablo García

Ing. de Servicios
Ing. Arturo Ochoa
Ing. Marco Facio
Ing. Enrique Quirino
Ing. Pedro Méndez
Ing. Pablo BernaDAC
Ing. Luis Zavala
Ing. Margarito Garcia
Ing. Javier Rdz
Ing. Rogelio Aldaco
Ing. Daniel Gómez
Ing. Sergio Cabral
Ing. Nestor Ontiveros

Técnicos de Servicio Auxiliar Administrativo


Tec. Navil Hernández Tec. Uziel Perez
Tec. Oscar Burgos

Figura 1.3 Organigrama General de Servicios

17
Capítulo 2
Desarrollo de la estadía

18
2.1 Análisis del problema

Se necesita que los instrumentos sean enviados al proyecto con las pruebas

necesarias y el reporte que constate que el instrumento funciona de manera

correcta, se le realizaron las pruebas por medio de conexión al demo de

instrumentación PROFIBUS PA.

Se le realizaron las siguientes pruebas:

 Prueba con conexión a la maleta demo de instrumentación PROFIBUS

PA.

-Se conecto al cable PROFIBUS bifilar el cual lleva la comunicación y la

alimentación que es de 24 volts DC.

- Una vez conectado se abre el software SIMATIC PDM, una vez abierto

se le da en escanear y aparecen los dispositivos que están conectados

en la maleta.

-Cuando los dispositivos son reconocidos por el software ya se puede

ingresar a los parámetros pudiendo modificarlos o solo para realizar

pruebas para ver si el dispositivo funciona de manera correcta.

19
2.2 Objetivo del proyecto

El objetivo principal del proyecto es crear un manual para facilitar la instalación

por PROFIBUS PA señalando paso a paso las operaciones que se tienen que

hacer para conectar el instrumento a la red, e ingresar a los parámetros del

instrumento. La instalación del equipo de medición será instalado en diferentes

partes del proyecto para el control del mineral que se mueve a través del

proceso el proceso consta de tres principales minerales como lo son el plomo,

cobre y zinc.

Figura 1.4 Diagrama del proceso

20
Los sensores de nivel del tipo radar se instalaran para medir el nivel de mineral

que cae sobre unas bandas que luego pasaran el mineral al área de trituración

donde entrara en molinos.

Figura 1.5 Ubicación de sensores de radar en stokpile

21
Área De Molienda
En esta imagen se muestra la ubicación de los sensores que medirán el nivel

de mineral que está mezclado con el agua antes de pasar por una criba que

separara el mineral del agua, el mineral que no logre pasar se regresara de

nuevo por medio de bandas y se realizara el mismo proceso hasta que pasen

la criba. La ubicación de los sensores se muestra en la (figura 1.5)

Figura 1.6 Ubicación de sensores del tipo radar en cribas

22
Área de Flotación

En esta parte del proceso se muestran las principales áreas de tratamiento de

los minerales que son extraídos de la mina, estos están mezclados con agua y

químicos que en conjunto con los minerales crean una espuma la cual es la

que será medida por los sensores de tipo ultrasónico. Los sensores están

ubicados en cada tanque para medir el nivel de espuma en estos.

Tanque con sensor instalado

 Flotación Primaria De Plomo

Figura 1.7 Ubicación de sensores ultrasónicos en los tanques

23
Tanque con sensor instalado

Flotación Primaria De Pb-Cu

Figura 1.8 Ubicación de los sensores en los taques

24
 Flotación Primaria De Zinc

Figura 1.9 Ubicación de sensores ultrasónicos en tanques

25
2.3 Marco conceptual

2.3.1 ¿Qué es instrumentación?

Se conoce como instrumentación industrial, al conjunto de herramientas de la

parte electrónica, principalmente analógica, que se encarga del diseño y

manejo de los aparatos electrónicos y eléctricos, que permiten realizar la

medición, la conversión, el control o la transmisión de las variables de un cierto

proceso esto permite lograr la optimización de los recursos que se emplean.

La instrumentación se aplica en el sensado y procesamiento de la información

proveniente de variables físicas y químicas, a partir de las cuales realiza el

monitoreo y control de procesos, empleando dispositivos y tecnologías

electrónicas. Estas variables pueden ser químicas (como el nivel de acidez de

un terreno) o físicas (la humedad, la temperatura, etc)

Figura 2.0 Distintos tipos de instrumentos

26
2.3.2 Estructura de Profibus-PA

-Básicamente es la ampliación de Profibus-DP con una tecnología apta para

ambientes peligrosos y con riesgo de explosión, MBP technology (estándar IEC

1158-2).

-Permite la conexión de sensores y actuadores a una línea de bus común en

áreas especialmente protegidas.

-Comunicación de datos y energía en el bus mediante el uso de 2 conductores.

-Destinado a reemplazar la tecnología en lazo 4 a 20 mA en instrumentación y

control.

Figura 2.1 Estructura clásica de la red Profibus PA

27
2.3.3 Topología de PROFIBUS PA.

Existen diferentes topologías que se pueden construir al utilizar una red

PROFIBUS PA. Las más comunes son las topologías de líneas y de árbol. Es

importante recordar que en un segmento de red PROFIBUS PA sólo se pueden

conectar 31 instrumentos.

Figura 2.1 Tipos de conexión de la intrumentacion

2.3.4 Sensor de nivel de tipo Radar

El principio del sensor de de nivel del tipo radar consiste en emisiones de un

pulso de aproximadamente 0,8 ns de duración que es emitido y recibido por la

trompeta. Un punto importante y una de sus características es que el pulso

viaja a la velocidad de la luz. Otro factor importante es con respecto a las

personas, a su baja potencia de radiación es segura para estanques metálicos y

no metálicos, además este no genera riesgos por la radiación emitida a las

personas.

28
Características (ventajas y desventajas) del sensor de radar:

• No necesitan contacto

• Puede medir niveles de agua y sólidos(polvos, granos etc...)

• Aplicaciones

-Viscosos (asfaltos)

-Movimiento (barcos)

• Rango : 40 m

• Precisión: 2 mm

• No elementos móviles

En la siguiente imagen se muestra el sensor de radar al que se le realizaron las

pruebas en el demo de instrumentación PROFIBUS PA que será instalado en el

proyecto.

Figura 2.3 Sensor de nivel tipo radar Enndress + Hausser

29
2.3.5 Sensor de nivel de tipo Ultrasónico

Los sensores ultrasónicos son interruptores electrónicos que trabajan sin

contacto. La parte emisora genera pulsos de sonidos muy fuertes, dentro del

rango del ultrasonido hay sensores ultrasónicos unidireccionales pero la

mayoría son bidireccionales. Aquí se aprovecha el efecto del rebote del sonido

debido a la presencia del objeto. Además el tiempo que transcurre en ir y

regresar el pulso sónico se puede determinar la distancia entre el sensor y el

objeto.Las ondas sónicas solo pueden irradiarse si existe un medio. Este medio

puede ser, para el caso del ultrasonido un gas, un fluido o un material rígido.

Normalmente los sensores ultrasónicos se emplean bajo presión atmosférica.

Son medidores de ondas sonoras de alta frecuencia (20-40 KHz) que se

propaga por la fase gas hasta que choca con el líquido, se refleja y alcanza el

receptor situado en el mismo punto que el emisor.

Principio de Funcionamiento del Sensor Ultrasónico

La electrónica de control activa periódicamente el amplificador de potencia, de

modo que se genere durante un período de tiempo (200ms) un voltaje sinodal

muy grande (400Vpp) .

Figura 2.4 Diagrama de la electrónica del sensor ultrasónico

30
Características (ventajas y desventajas) del sensor Ultrasónico:

• El tiempo entre emisión y recepción es inversamente proporcional al


nivel
• Evitar obstáculos en el recorrido de las ondas
• Sensibles al estado de la superficie del líquido (espumas)
• Son inmunes a los ruidos externos.
• La precisión de estos instrumentos esta en el intervalo de +- 1 a 3%

Aplicaciones del sensor ultrasónico


Para la industria Química, Metalúrgica, Petrolera, etc., donde se tienen líquidos

agresivos y se desea realizar por ejemplo un control de nivel, es necesario el

empleo de sensores especiales que puedan resistir este medio.

Aplicación del sensor en el proyecto

Figura 2.5 Instalación correcta del sensor

En la siguiente imagen se muestra la imagen del sensor que se le realizaron las

pruebas en el demo de instrumentación PROFIBUS PA que será instalado en

el proyecto.

Figura 2.6 Sensor de nivel tipo ultrasónico Enndress + Hausser

31
2.4 Metodología o Descripción de las actividades

Las pruebas a los sensores se llevaron a cabo en la maleta Demo de

instrumentación para red PROFIBUS PA ya que el departamento de servicios

es el encargado de realizar dichas pruebas de funcionamiento a los

instrumentos que luego de la revisión serán enviados al proyecto asignado.

Para el manejo correcto de la maleta demo de instrumentación se necesito una

explicación detallada que dio un ingeniero del área de proyectos, dio una

explicación del software que usaría para realizar las pruebas de manera

satisfactoria. Después del pequeño curso se me doto de información acerca de

el software que usaría en este caso SIMATIC PDM. También se me apoyo con

las dudas que fueron surgiendo en el transcurso de las pruebas.


Figura 2.7 Maleta demo de instrumentación con red PROFIBUS PA.

2.4.1 Maleta demo de instrumentación por red PROFIBUS PA

Descripción de componentes en la maleta

Los componentes necesarios para comunicar un segmento de instrumentación


con PROFIBUS PA y un sistema de control y monitoreo basado en PCS7 a
través de una red PROFIBUS DP básicamente son:

 PLC Siemens 400 con puerto PROFIBUS.


 Tarjetas de comunicación Ethernet.
 Tarjeta de comunicación PROFIBUS DP.

32
 Módulo de interface PROFIBUS DP/PA (IM 153-2).
 Acoplador de dispositivos de campo (FDC 157-0).
 Fuentes de alimentación para el PLC y el PA Link.
 Módulos de bus.
Dependiendo de la arquitectura que se vaya a utilizar la cantidad de
componentes varía. A continuación se describen los componentes que integran
el enlace de PROFIBUS PA (DP/PA Link bus link).

Hardware & Software

El Hardware necesario en el diseño que se utilizará para demostración consiste


en los siguientes componentes

• 1 Bastidor para SIMATIC S7-400H


• 1 Fuente PS407 10A, 120/230V AC/DC, 5V DC/10ª
• 1 Tarjeta de comunicación CP 443-1E
• 1Tarjeta de comunicación CP 443-5 Ext
• 1 Riel de bus activo
• 1 Fuente PS307 IN: AC 120/230 V OUT: DC 24 V/5 A
• 1 Módulo de interfaz IM 153-2
• 2 Acoplador de dispositivos de campo (FDC 157-0)
• 1 Bus module BM PS/IM SIPLUS extreme
• 1 Bus module BM FDC/FDC (redundant)
• 2 Distribuidor activo de campo (AFD).

2.4.2 DP/PA Link

El DP/PA Link es utilizado como puerta de enlace entre un sistema maestro


PROFIBUS DP y un segmento de PROFIBUS PA, además permite la
integración de los dispositivos de campo PROFIBUS PA en SIMATIC PCS 7.

33
Figura 2.8 Adaptador de red DP/PA Link

El DP/PA Link comprende en su forma más básica de uno o dos módulos de


interface IM 153-2 y un acoplador de dispositivos de campo FDC 157-0 o un
par de ellos para un acoplador redundante los cuales están interconectados a
través de un bus pasivo o a través de módulos de bus de configuración
redundante. Para operar con dos módulos de interface IM 153-2 y conectar el
sistema a un sistema SIMATIC S7-400H es necesario utilizar módulos de bus.

El DP/PA Link está diseñado para las siguientes aplicaciones:

 Operación estándar con S7-400.


 Operación redundante con S7-400H.
 Operación DP estándar maestra.

El DP/PA link es un esclavo del sistema maestro DP y actúa como un proxy


para los nodos conectados en niveles más bajos del bus (instrumentos de
campo PA).

2.4.3 IM153-2 (No. Parte: 6ES7153-2BA82-0XB0)

El módulo de interface IM 153-2 está diseñado para la operación del bus de


DP/PA Link. Este dispositivo es el encargado de realizar la comunicación entre
la red PROFIBUS DP y el segmento de PROFIBUS PA. El módulo IM 153-2

34
puede trabajar con un sistema DP master no redundante, con sistema DP
master redundante utilizando S7-400H , con o sin redundancia en los
acopladores de dispositivos de campo FDC 157. La velocidad de transmisión
de este dispositivos varía entre 9.6 kBaud y 12 MBaud.

Figura 2.9 Modulo de interface del bus DP/PA

2.4.4 Field Device Coupler FDC 157-0 (No.Parte: 6ES7157-0AC83-0XA0)

El acoplador de dispositivos de campo FDC 157-0 es el enlace físico al bus de


campo PROFIBUS PA. El FDC 157-0 tiene funcionalidad integrada de
diagnóstico. El uso de dos FDC 157-0 permite la operación redundante en el
segmento PROFIBUS PA en redundancia de anillo si se utilizan distribuidores
activos campo AFD o redundancia de acoplamiento si se utilizan distribuidores
activos de campo AFS. El acoplador DP/PA puede funcionar en servicio "Stand
alone" sin componentes adicionales. De esta forma se puede acceder a
equipos de campo PROFIBUS PA a través de PROFIBUS DP.

Figura 3.0 Acoplador FDC 157-0

2.4.5 Módulos de bus.

Estos dispositivos son utilizados para comunicar los acopladores de


dispositivos de campo FDC 157-0 con el módulo de interfaz IM 153-2. Existen
varios tipos de módulos de bus como:

35
 Bus module BM PS/IM SIPLUS extreme.No.Parte: 6AG1195-7HA00-
2XA0.

 El tipo y cantidad de módulos necesarios dependen del tipo de


arquitectura.

Figura 3.1 Modulos de comunicación entre los FDC 157-0 e IM 153-2-

2.4.6 Distribuidor Activo de Campo AFD (No. Parte: 6ES7157-0AF81-0XA0)

El distribuidor de campo activo AFDiS (Active Field Distributor intrinsic Safety)


se puede emplear en entornos de funcionamiento conformes con las zonas Ex
1/21 y 2/22.Es posible conectar dispositivos PROFIBUS PA como instrumentos
de medición, sensores y actuadores a los AFD. El número de dispositivos que
se pueden conectar al AFD depende de la versión de AFD utilizada. El número
total de instrumentos que se pueden conectar a un segmento PROFIBUS PA
está limitado a 31, sin embargo, también se limita a una corriente de 1000 mA.

Figura 3.2 Distribuidor de campo AFD


Las funciones que tiene el AFD son: conexión de dispositivos al bus de campo

PROFIBUS PA, terminación de bus automática, extensión del segmento

PROFIBUS PA en operación en marcha, tienes glándulas de conexiones para

la línea principal y para los dispositivos PA, conexión a través de terminales de

36
tornillo entre la línea principal y los dispositivos, protección de polaridad inversa

en las conexiones, diagnóstico por LED´s, alimentación a través del mismo bus

PROFIBUS PA, terminal exterior para tierra.

2.4.7 Maleta demo de instrumentación con red PROFIBUS PA

Figura 3.3 Maleta demo

Figura 3. Sensor de radar conectado a la maleta

3.0 Creación de manual de instrumentación

37
SIMATIC PDM versión 6.0

Desarrollado por:
Departamento de servicios

Autor: Gabriel Rojas Trejo


Técnico Superior Universitario

Revisor:
Ing. Pablo García Castañeda
Jefe de servicios

Torreón Coahuila Agosto del 2012

38
3.1 Generalidades

El presente manual de aplicación muestra como configurar y utilizar las librerías

proporcionadas por Siemens en este caso usaremos la librería SIMATIC PDM

para ingresar a los parámetros de dispositivos de medición por medio de red

PROFIBUS PA.

PROFIBUS es el bus de campo abierto y exitoso que puede utilizarse en un

amplio campo de aplicaciones para conseguir una producción rápida y rentable.

Este surgió a finales de la década de 1980. En 1987 se reunieron en Alemania

21 compañías e instituciones y sumaron esfuerzos para crear un nuevo

protocolo. Este nuevo protocolo sirvió para estandarizar de la automatización

industrial a través de un protocolo capaz de mandar comunicaciones

complejas.Después surgieron otras maneras más sencillas de establecer

comunicación se fundaron:

PROFIBUS DP (periferia descentralizada)

PROFIBUS DP sirve para conectar unidades de campo descentralizadas, un

ejemplo SIMATIC ET 200, o accionamientos con tiempos de reacción muy

cortos. PROFIBUS DP se utiliza cuando los actuadores/sensores de la

máquina o instalación (p. ej., nivel de campo) están distribuidos .

PROFIBUS FMS (Fieldbus Message Specification)

PROFIBUS FMS se utiliza para la comunicación de datos de sistemas de

automatización de distintos fabricantes. También sirve para solucionar tareas

generales de regulación y medición de forma descentralizada y precisa.

39
PROFIBUS PA (Process Automation)

Es una extensión de PROFIBUS DP que estandariza los procesos de

transmisión de información de medición. PA es utilizado para monitoreo de

equipos de medición a través de un sistema de control en aplicaciones de

automatización de procesos. Esta variante de PROFIBUS fue diseñada para

uso en áreas explosivas o peligrosas. La velocidad de transmisión de datos es

de 31.25 kbits/s ajustándose al estándar IEC 61784-1:2002 Ed1 CP3/2. PA

puede ser fácilmente enlazado a una red DP a través de acopladores debido a

que PA y DP utilizan el mismo protocolo. En la mayoría de los ambientes

PROFIBUS PA opera y se alimenta a través de RS485.

40
3.2 SIMATIC PDM

SIMATIC PDM (Process Device Manager) es una herramienta universal y no

sujeta a ningún fabricante específico para configurar, parametrizar, poner en

marcha, diagnosticar y realizar el mantenimiento de dispositivos (sensores y

actuadores) y componentes de campo (E/S remotas, multiplexor, equipos de la

sala de control, reguladores compactos), a los cuales denominaremos en

adelante equipos.

Desde el punto de vista de la integración de los equipos, SIMATIC PDM es la

herramienta abierta más potente que existe en el mercado internacional. Los

equipos que antes no estaban soportados pueden integrarse hoy fácilmente en

SIMATIC PDM importando sus descripciones de equipo (EDD)

3.2.1 Aplicaciones posibles con SIMATIC PDM


• Integrado en un sistema dentro de un entorno de configuración SIMATIC PCS
7/

STEP 7, por ejemplo en un sistema de ingeniería SIMATIC PCS 7 o

• Funcionamiento autónomo como herramienta de servicio en un ordenador


portátil

- En PROFIBUS o con la conexión directa al equipo.

41
3.2.2 Funciones principales de SIMATIC PDM

• Ajustar y modificar parámetros de los equipos

• Comparar (p. ej. datos de proyectos y de dispositivos)

• Comprobación de plausibilidad de las entradas

• Identificación y comprobación de los equipos

• Indicación de los estados de los equipos, con modos operativos, alarmas y


estados

• Simulación

• Diagnóstico (estándar, detallado)

• Administrar (por ejemplo redes y PCs)

• Exportación/importación (datos de parámetros, protocolos)

• Funciones de puesta en marcha, por ejemplo tests de los circuitos de


medición de datos de dispositivos)

42
3.2.3 Comunicación y Enrutado

SIMATIC PDM soporta varios protocolos y componentes de comunicación para

la comunicación con los equipos que tienen los siguientes interfaces:

• Interface PROFIBUS DP/PA

• Interface HART

• Interface Modbus

• Interface especial de Siemens

Otros protocolos de comunicación sobre demanda.Desde el sistema de

ingeniería central del sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7 y

utilizando SIMATIC PDM se puede navegar a través de los diferentes sistemas

de bus y E/S remotas hasta los equipos conectados. Con ayuda de esta

funcionalidad de enrutado se puede procesar cualquier dispositivo

parametrizable por EDD en toda la instalación. Para ello se dispone de las

siguientes funciones de procesamiento.

• Leer informaciones de diagnóstico del equipo,

• Modificar ajustes de los equipos,

• Ajustar y calibrar el equipo

• Observar valores del proceso,

• Crear valores de simulación

• Parametrizar de nuevo el equipo.

43
3.3 Descripción Del Archivo GSD

Es un archivo de texto que contiene las características y las opciones de

configuración del dispositivo al que representan. Estos archivos son importados

por el Configurador y posteriormente volcados al dispositivo maestro.

Los archivos GSD son frecuentemente suministrados con los dispositivos por el

fabricante, pero pueden descargarse de Internet.

Los archivos GSD son estructurados por el fabricante individualmente para

cada tipo de dispositivo, de acuerdo con un formato fijo. Algunos parámetros

son obligatorios, incorporan valores por defecto y otros son opcionales. Estos

archivos están divididos en las siguientes partes: Especificaciones generales,

como nombre del fabricante, referencia del dispositivo, versión hardware y

software, tipo de estación, nº de identificación, protocolo y velocidades

soportadas.

Proyectos con esclavos DP que utilizan las funciones del GSD revisión 3

Las nuevas funciones del GSD revisión 3 se pueden utilizar a partir del STEP 7

versión V 5.1 en adelante. En el caso de los esclavos DP con estas funciones,

no se garantiza la compatibilidad hacia atrás con las versiones del STEP 7

anteriores a la V 5.1. Si se han configurado este tipo de esclavos DP con el

STEP 7 V 5.1, el proyecto sólo se podrá seguir procesando usando versiones

de STEP 7 anteriores a la V 5.1 en conformidad con las siguientes condiciones:

 El esclavo sólo se puede configurar en el modo DPV0.

 En equipos modulares a nivel funcional, sólo se pueden insertar módulos


que estén permitidos en los slots correspondientes. Esta restricción no
se supervisa en las versiones de STEP 7 anteriores a la V 5.1.

44
3.3.1 Funcionamiento incorrecto provocado por diferencia de
versiones entre los archivos GSD

Si se remplazan archivos GSD mas nuevos en el proyecto de STEP 7 por

versiones anteriores de dichos archivos GSD es decir, versiones que se han

instalado en el equipo de programación o en el PC las instalaciones (esclavos)

podrían dejar de identificarse de manera correcta. La funcionalidad DPV1 no se

puede usar desde el GSD revisión 3 en delante

Para identificar las versiones de los archivos GSD porque no hay una gestión

de versión segura para un archivo GSD. La revisión del GSD no se puede

utilizar para tal fin. La identificación de versión correspondiente sólo se

introducirá en el GSD revisión 6.

En cualquier situación, los archivos GSD SIMATIC son compatibles hacia

adelante. Sin embargo, se ruega evitar la importación de versiones inferiores

de los archivos GSD a aquellas que están instaladas en la PG/PC.

Cuando se abre un proyecto de STEP 7 y se carga la configuración de


hardware, se mostará un aviso.

 el proyecto incluye un archivo GSD con una revisión GSD más reciente
que la instalada en el ordenador
 el proyecto incluye un archivo GSD con la misma revisión GSD pero con
una fecha más reciente reciente que la instalada en el ordenador.

Remedio

Usando la opción de menú "Opciones > Actualizar catálogo", los archivos GSD

importados en STEP 7 se mostrarán en el catálogo de hardware.

45
Una vez que esta abierta esta ventana le damos click a examinar para buscar el
archivo GSD y le damos aceptar. (Figura 3.6)

3.3.2 Importación de un archivo GSD inconsistente

Si se importa un archivo GSD inconsistente de un fabricante diferente, se

muestra un error de sintaxis a partir del STEP 7 versión V5.2 SP1 en adelante

con el siguiente mensaje de error:

"EL archivo GSD (tipo fichero) D:\KUNDENPROJEKTE\GSD\PF00841.GSD

tiene un error de sintaxis. El esclavo DP descrito por este archivo no se podrá

introducir, en consecuencia, en el catálogo de hardware."


Figura 3.6

El archivo GSD en cuestión se aceptó hasta el STEP 7 V5.2 sin SP1. A partir

de la V5.2 SP1 el archivo GSD se rechaza si la longitud de

"User_Prm_Data_Len" está pre configurada con un valor de 0, y esto es un

esclavo DPV1. Este tipo de archivos GSD no son consistentes porque un

esclavo DPV1 debe tener al menos 3 bytes de datos User PRM. Se añadió la

correspondiente comprobación a partir del STEP 7 V5.2 SP1 en adelante; de

otro modo, se generan parametrizaciones que no son aceptadas por los

esclavos DPV1.

3.4 Requisitos de software y de hardware de SIMATIC PDM

Figura 3.5

46
3.4.1 Cargar Archivo GSD
Antes de iniciar SIMATIC PDM tenemos que cargar el archivo GSD para entrar
a las opciones de configuración del dispositivo al que representan. Estos
archivos son importados por el Configurador y posteriormente volcados al
dispositivo maestro. Los archivos GSD son frecuentemente suministrados con
los dispositivos por el fabricante, pero pueden descargarse de Internet.

A continuación se muestra como cargar un archivo GSD detalladamente, le


damos a Inicio>SIMATIC>SIMATIC PDM>Gestionar Catalogo de Aparatos
aparecerá la siguiente pantalla.

Figura 3.6

Una vez que esta abierta esta ventana le damos click a examinar para buscar
el archivo GSD y le damos aceptar.

Figura 3.7

47
3.5 Creación de proyecto en SIMATIC PDM
Una vez que este la dirección del archivo aparece la siguiente ventana.

Figura 3.8 Realización de un proyecto.

Seleccionamos el aparato y tiene que aparecer una flecha en el recuadro del


aparato y le damos aceptar.

Figura 3.9 Selección del sensor o dispositivo

48
3.5.1 Iniciar SIMATIC PDM
La siguiente figura muestra las diferentes maneras de iniciar la aplicación

"SIMATIC PDM" zu starten: en este caso usaremos el LifeList.

Figura 4.0 Administradores de SIMATIC PDM

3.6 Ajustar interface de SIMATIC PDM

Paso 1.- Cuando se empieza a hacer un nuevo proyecto antes se deben de

ajustar los interfaces de la PC con la PG le damos "Inicio> Configuración>

Panel de control> Ajustar interface PG / PC", las propiedades de la CP

deseada: le damos un click en el siguiente icono.

Figura 4.1 Ajustes de interfaz de la PG con la PC

49
Para este caso se usara CP 5611) se establecen de manera que el PP tiene la

propiedad de "PG / PC es el único maestro en el bus". Que en este caso

usaremos CP5611( PROFIBUS) La CPU de su MSF también es maestro en el

bus. La CPU es un maestro de clase 1 y de la CPU en el equipo es un maestro

de la clase 2. Así, los dos maestros no "obstaculizar" unos a otros.

Figura 4.2 Selección de puerto para comunicacion

1. Después le damos de seleccionar el protocolo aparece la dirección del

equipo los que en este caso son 15.

Figura 4.3 Direccionamiento de nodos en PG


Para verificar que las direcciones sean las correctas le damos click en
propiedades y debe de tener estos parámetros.

50
Figura 4.4 ajustes de velocidad de transferencia y direccionamiento

3.7 inicio de SIMATIC PDM LifeList

Una vez estando todos los parámetros de comunicación ajustados vamos al

escritorio y ejecutamos el icono de Inicio>SIMATIC>SIMATIC PDM>LifeList

para comenzar. Después aparecerá esta pantalla que nos da la los tipos de

comunicación esn este caso usaremos PROFIBUS y lo seleccionamos en la

parte de abajo nos da los tipos de escaneo seleccionamos Escanear

inmediatamente tras iniciar.

Figura 4.5 Inicializacion del LifeList de SIMATIC PDM

51
En esta ventana si no se escogió escaneo inmediato también se puede

seleccionar la ventana Escanear> iniciar para que el PDM busque los

instrumentos conectados en ese segmento. Después de que el PDM termine el

escaneo, se mostrará en forma de lista los instrumentos con sus direcciones y

nombres que se encuentran en el segmento.

Figura 4.6 Inicio de escaneo en el LifeList

Es posible cambiar la dirección o el nombre en el instrumento por dos caminos

diferentes. El primero de ellos es seleccionar el instrumento deseado y en la

opción Aparato seleccionar Asignar dirección o asignar TAG.

Figura 4.7 Asignación de identificación del sensor

52
3.8 Abrir Objeto

La otra forma de ver las propiedades del instrumento a través del PDM es

haciendo clic derecho sobre el instrumento y seleccionar Abrir Objeto.

Figura 4.8 Abrir objeto en LifeList

Al darle abrir el objeto aparece una ventana para seleccionar el modo en que

se quiere acceder al instrumento como modo mantenimiento o modo

especialista seleccionamos el modo el modo especialista ya que de esta

manera se puede acceder a la mayoría de los parámetros del aparato.


Figura 4.9 Selección del modo de entrar al Instrumento

Aparecerá una nueva ventana con varias pestañas en las que se podrán ver las
propiedades generales, propiedades del dispositivo y la información de la
conexión.

53
Figura 5.0 Propiedades generales del Instrumento

3.9 Parametrizar aparatos

Para conocer la funcionalidad completa de SIMATIC PDM, seleccione la opción

“Especialista" En el cuadro de diálogo que se visualiza. Tras confirmar

haciendo clic en “Aceptar", aparecerá el logotipo de SIMATIC PDM y se abrirá

con el aparato PA seleccionado. Normalmente al descargar y conectar por

primera vez el instrumento aparecerá un ícono del lado izquierdo del nombre

del instrumento que indicará que el estado del instrumento si es válido o si no

lo es.

54
Figura 5.1 Parametrizacion del Instrumento

4.0 Tabla de estados


La siguiente tabla muestra los estados que el instrumento y los bloques del

mismo pueden presentar, la lista de ellos se muestra en la siguiente imagen.

55
Figura 5.2 Tabla de estados de la comunicación

4.1 Cargar en PG/PC, en aparato

1. Elija el comando de menú Aparato > Cargar en PG/PC o haga clic en el

botón de la barra de herramientas. En la tabla se entrarán los valores reales

del aparato. En la barra de estado, el estado cambiará de "No hay conexión" a

"Conexión establecida". Aparecerá una nueva ventana en la que se podrá ver

el avance de la transmisión de la información de todos y cada uno de los

bloques del instrumento hacia la PC o PG.

Figura 5.2 Cargar la PG en aparato


Para poder ver todos los bloques del instrumento es necesario abrir el menú de

árbol del instrumento. Para ver la configuración de cada bloque y realizar las

modificaciones deseadas solo basta con seleccionar el bloque y se desplegará

del lado derecho los parámetros para la configuración. Para activar un bloque

56
de función se debe seleccionar el bloque que se desea activar y hacer clic en el

menú Escanear>Diagnostico se muestra a continuación.

Figura 5.3 Realizar un diagnostico en el Instrumento

Se abrirá una nueva ventana en la que se podrá ver el avance del proceso de

activación del bloque seleccionado. Al terminar de activarse el bloque se podrá

observar que el ícono de estado del bloque ha cambiado de un color azul cielo

con azul marino que es sin comprobar y pasa a un color gris con

verde que es una comunicación buena.

Figura 5.4 Verificación del estado de la comunicación

Una vez que el aparato esta activado puede realizarse los cambios necesarios

en la configuración de cada bloque dependiendo de las necesidades del

57
proyecto y una vez realizadas las modificaciones en los bloques del

instrumento deberán descargase al instrumento las nuevas configuraciones.

2. Ahora, modifique los datos deseados en la tabla, por ejemplo la fecha de

montaje. Si modifica los valores manualmente, su estado cambiará de "Valor

inicial" a "modificado".

3. Para cargar los datos en el sensor, elija el comando de menú Aparato >

Cargar en aparato o haga clic en el correspondiente botón de la barra de

herramientas. Los datos existentes hasta ahora en el sensor se sobrescribirán

con los datos que Ud. Haya modificado. Por tanto, verifique que todos los datos

sean correctos antes de cargarlos en el aparato.

Cuadro de diálogo "Importar - En ejecución"

Este cuadro de diálogo aparece durante el proceso de importación. En él se

representan los objetos procesados hasta el momento en una estructura

arborescente similar a la del Administrador SIMATIC. Los errores que puedan

surgir en un aparato no interrumpirán la acción.

El cuadro de diálogo se va actualizando durante el proceso de importación.

Mientras dura este proceso, en la barra de título se indica el estado "En

ejecución". Al terminar el proceso se indica el estado "Resultado".

Los iconos de los aparatos utilizados tienen el siguiente significado se

muestran en la siguiente imagen.

58
Figura 5.5 Lista de errores durante la compilación del Instrumento

4.2 Observar Variables

Es posible monitorear las variables que se están midiendo o las salidas que se

buscan con los instrumentos. En el caso del sensor ultrasónico de nivel se

necesita monitorear el nivel ya sea en porcentaje o unidades de volumen. Para

realizar esto se debe seleccionar el bloque de la entrada y en el menú Ver

seleccionar Variables del Proceso. Se abrirá una ventana que mostrará el

estado de la señal así como el valor del nivel medido por el instrumento.

Figura 5.6 Monitoreo de variables en tiempo real

59
Conclusiones

Las ventajas de la realización de este manual para SIGRAMA son muchas ya

que en esta empresa se necesita realizar la puesta en marcha en campo de

una gran variedad de instrumentos que son necesarios en los proyectos que

tiene la empresa, los instrumentos son de mucha importancia ya que se

encargan de tener el control sobre todas la variables del proceso ya que estos

instrumentos son los que están en contacto directo con ellas.

Para que la instalación de los instrumentos sea la más optima se necesita

además de tener personas especializadas en instrumentación, también es

necesario contar con la tecnología necesaria para poder acceder a los

parámetros de los instrumentos, realizarles modificaciones de acuerdo a las

necesidades que el cliente requiera o solicite.

Una de las ventajas de este manual es muy importante para la empresa ya

que esta cuenta con poco personal especializados en la instrumentación, ya

que la jerarquía de instrumentistas va desde el que escoge el instrumento más

adecuado para la medición o control, el que verifica e ingresa a los parámetros

del instrumento, y el que lo instala y conecta en campo.

La finalidad de este manual es facilitar al lector a que pueda acceder de una

manera sencilla y comprensible a los instrumentos, conociendo el software de

trabajo, como realizar la comunicación, los requerimientos, el enlace con el

instrumento y al final la lectura de variables en tiempo real.

60
Bibliografía

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Anexo

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