Punto de Rocío

El agua, un elemento tan vital para la vida en la tierra como perjudicial para una
instalación de aire comprimido.

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En general, todas las instalaciones de aire comprimido tienen el mismo problema, la

condensación de agua. Para evitarla, existen equipos que literalmente, secan el aire,
dejándolo con unos niveles de vapor de agua reducidos que no perjudiquen nuestra
instalación o proceso.

Para medir el grado de sequedad del aire comprimido, utilizamos la temperatura de Punto
de Rocío. En este artículo explicaremos de dónde sale este valor y cómo debemos
considerarlo.

El aire es una mezcla de muchos gases, entre los que se encuentran en mayor porcentaje el
oxígeno, el nitrógeno y el vapor de agua. Los dos primeros son estables, pero la concentración
de vapor de agua en el aire es muy variable.

Para analizar su comportamiento tenemos que recurrir a la ley de los gases de Dalton.

"En una mezcla de gases, la presión total del gas es la suma de las presiones parciales de los
gases que lo componen."

"P total = P1 + P2 + P3 ..."

La presión parcial del vapor de agua está relacionada con la temperatura. Por lo tanto, la
cantidad máxima de vapor de agua que puede contener el aire, está determinada también por
la temperatura.
 Habitualmente, el aire contiene
menos cantidad de vapor de agua que la que puede llegar a contener. Este valor lo expresamos
en porcentaje y nos indica la cantidad de vapor de agua en el aire, en relación a la que podría
llegar a tener en función de sus condiciones de temperatura y presión. A este valor lo
llamamos Humedad Relativa.

En el gráfico se puede observar que con una temperatura de 35ºC, el aire podría llegar a
contener hasta 39,286 gr/m3 de agua.

Si tenemos una humedad relativa del 80%, nos indica que en con estos valores el agua
acumulada en el aire es de 31, 428 gr/m3. Por lo tanto, todavía le queda un 20% hasta llegar
a su valor de saturación. Una vez llegado a ese valor (100%), con un poco que baje la
temperatura, comenzaría a condensarse agua.

La temperatura a la que comienza a condensarse el agua, es la que se denomina Punto de

Rocío.

En una instalación de aire comprimido, este valor nos indicaría el punto de temperatura límite
o de saturación, a partir del cual comenzaría a condensarse agua en nuestra red de aire
comprimido.
 Otros dos conceptos que debemos conocer corresponden al Punto de Rocío Atmosférico y el
Punto de Rocío a Presión.

 Punto de Rocío Atmosférico. Corresponde a la temperatura a la que el vapor de agua

comienza a condensarse en la naturaleza, es decir, a la presión atmosférica.
 Punto de Rocío a Presión. Corresponde a la temperatura a la que el vapor de agua comienza
a condensarse con una presión superior, es decir, la temperatura de condensación que nos
puede afectar en una instalación de aire comprimido.

El segundo valor es el que debemos tener en cuenta para determinar el grado de sequedad del
aire comprimido, porque la cantidad de vapor de agua que podemos tener en un determinado
volumen de aire, es directamente proporcional a la temperatura e inversamente proporcional
a la presión.

Así, la cantidad de agua condensada será mayor con temperaturas más bajas y presiones
más altas.

La cantidad de condensado que se llega a producir en un sistema de aire comprimido puede

ser muy grande. En una instalación como la del dibujo inferior, tenemos varios puntos donde
se produce esa condensación.

El compresor es el primero de ellos, cuando después de comprimir el aire, lo pasamos por

el refrigerador posterior; el depósito donde se expande el aire o los filtros. Pero el elemento
que más condensado produce es el secador frigorífico, donde se baja la temperatura del aire
hasta valores de +3ºC para conseguir la temperatura de mayor condensación. Evidentemente,
existen otros equipos, como los secadores de adsorción, que consiguen puntos de rocío
mucho más reducidos, hasta -70ºC.

Si analizamos una instalación muy común, como la del dibujo anterior, podemos ir
calculando la cantidad de condensado que se produce al paso del aire por los distintos
elementos que la componen.

Supongamos que tenemos un sistema de aire

comprimido con las características indicadas en Datos 1. Nuestro sistema está al nivel del
mar, con una presión absoluta de 1 bar. Para las características de temperatura ambiente de
30ºC, la máxima cantidad de vapor de agua en el aire es de 30,078 gr/m3.

Con estos datos y considerando la humedad relativa indicada, podemos determinar que la
cantidad de agua condensada en las condiciones de aspiración es de 42,12 l/h:

W aire = 2000 x 30,078 x 70/100 = 42109,20 gr/h ≅ 42,12 l/h

Durante la compresión, la temperatura está sobre el valor de punto de rocío, por lo que no se
precipitará agua. Sin embargo al pasar por el refrigerador posterior y por el depósito de
acumulación, se nos producirá una cantidad de condensado equivalente a la nueva situación,
que es la indicada en Datos 2.

Con el paso por el compresor, nuestro volumen es de 181,8 m3/h, debido a que hemos
comprimido el aire a 10 barg ó 11 bar abs. Ahora la temperatura es de 40ºC y tenemos el aire
saturado, por lo que el valor de humedad relativa es el 100%. Aplicando la misma fórmula,
pero referida a las nuevas condiciones, tendremos una cantidad de condensado de 32,9 l/h
aproximadamente.

W1= 42109,20 - (181,8 x 50,672 x 100/100) = 32897,0304 gr/h ≅ 32,9 l/h

La última etapa es el paso del aire comprimido por

un secador frigorífico. En este equipo, bajaremos la temperatura del aire hasta los 3ºC para
conseguir condensar el agua correspondiente a esa temperatura, que correspondería con el
punto de rocío del aire disponible para ser usado en la instalación.

En Datos 3, vemos los nuevos valores para volver a aplicar la fórmula, con lo que
obtendríamos una cantidad de condensado de 8,13 l/h aproximadamente.

W2 = (181,8 x 50,672) - (181,8 x 5,953) = 8129,9142 g3/h ≅ 8,13 l/h

Como se puede ver por los resultados de los diferentes cálculos, hemos condensado en todo
el proceso 41,03 l/h.

Ahora pensemos en una instalación típica en la industria, que funcione una media de 16 horas
al día durante 360 días al año. Con una simple operación obtendremos, que un sistema de
aire comprimido con un compresor de 2000 m3/h, a 10 barg, depósito acumulador y secador
frigorífico, trabajando durante el periodo indicado, produce 237.888 litros de agua
condensada en un año.
 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
 COMPRESOR DE PISTÓN
 COMPRESOR DE TORNILLO
 COMPRESOR DE PALETAS
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
 COMPRESORES SCROLL
 BOMBAS DE VACÍO

COMPRESORES DINÁMICOS
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESOR DE PISTÓN:
 En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un
pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la
siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos cilindros de

ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha, en un movimiento
descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con
un movimiento ascendente, lo está comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso de los
compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de cualquier
contacto con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando que el aire
comprimido se contamine con los lubricantes del equipo.

 COMPRESOR DE TORNILLO:
 La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el
desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en
sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el
esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión
según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de
presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden apreciar

los tornillos en el interior de la carcasa.
Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo
lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema
de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y
refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria,
debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de
aire comprimido no es un obstáculo para el proceso. En la foto inferior se puede ver un
compresor de tornillo lubricado de KAESER.

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en

 el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En este
tipo de compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta
lubricante alguno, haciendo que estos elementos trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de la instalación de

dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja de engranajes
común. Como se puede ver en la foto inferior, correspondiente a un compresor de tornillo
exento de BOGE, ambos conjuntos rotóricos están conectados a un único motor por la citada
caja de engranajes.

En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque compresor" comprende la caja

de engranajes y las dos unidades compresoras.

 COMPRESOR DE PALETAS:
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos que
usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes
en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.
 Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que
se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la
entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia
la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un compresor

HYDROVANE.

 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS:

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o émbolos
rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un esquema de los
equipos de MPR.
 El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior
de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de forma
sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el
aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión
en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta
contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de presión del
sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser

bilobulares o trilobulares. También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de
uña, como se puede ver en la imagen de la derecha perteneciente a un compresor de ATLAS
COPCO.

El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este caso, por la

forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para incrementar la
presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la presión a valores superiores a 7 barg.

 COMPRESORES SCROLL:
 Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores tipo
scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las aplicaciones
exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se

realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con
forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor.
Están montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen
cámaras de aire cada vez más pequeñas.

En la foto de la derecha vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS COPCO.

 BOMBAS DE VACÍO:
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus
diseños son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen
bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.
 El funcionamiento de todas ellas es similar al de su
compresor homólogo, pero con la característica de que están pensadas para aspirar del
interior de un recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran.

Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido.
Como se puede ver en el esquema del lado derecho, correspondiente a una bomba de NASH,
en estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de
la bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el
rotor gira a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que
éste se pegue a las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas
cámaras de aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de
paletas.

En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de FLOWSERVE SIHI.

COMPRESORES DINÁMICOS

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire
entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El rotor,
girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al
cuerpo de impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación neumática

de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de compresión donde se
encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia el
rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde se
aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de compresión.
Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para reducir la temperatura
de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver
un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una bancada común al motor,
refrigeradores y cuadro de control.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en los
últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños reducidos y
caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de
compresores centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que el
aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire
acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos
adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados
con los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión

requerida.
 Aire respirable
Ideas generales sobre equipos, tecnología y directivas sobre el aire respirable.

 Fotos

Aire respirable - mundocompresor.com

Una aplicación muy interesante dentro del mundo del aire comprimido, son
los compresores y equipamiento para aire respirable.

Entendemos por aire respirable, aquel que es comprimido para ser utilizado en respiración
humana.

Muchas son las aplicaciones que requieren de aire comprimido con la categoría de respirable.
Algunas de las más conocidas son:

 Buceo deportivo.
 Buceo profesional o de rescate.
 Bomberos.
 Trabajos de limpieza en zonas con ambientes tóxicos.
 Espacios confinados.
 Aplicaciones industriales, como chorro de arena o pintura.
La pureza del aire comprimido en su uso como aire respirable, es fundamental para garantizar
la seguridad de la persona que lo está respirando. Los perjuicios de un aire de baja calidad
pueden ser muy graves, pudiendo causar incluso la muerte.

Existen muchas normativas que regulan el uso y la calidad del aire respirable. Dependiendo
de la aplicación, se pueden encontrar incluso recomendaciones en normativas no específicas.

Algunas de las más significativas son la OSHA Grado D, NFPA-99, CSA Z180.1-00, CGA
G7.1-1997, EN12021, BS 4275 y la farmacopea europea. En este aspecto, se debe ser muy
cuidadoso porque pueden existir normativas locales en cada país, que afecten al diseño de
los equipos en esta aplicación.

Por lo general, las normas fijan los aspectos básicos de la calidad del aire comprimido. La
más específica es la EN 12021, que indica los siguientes aspectos:
 El aire comprimido no debe contener contaminantes en concentraciones que puedan causar
efectos nocivos o tóxicos. En presencia de varios contaminantes, se deben tener en cuenta los
efectos combinados.
 El contenido de lubricantes (gotas o nieblas), no debe exceder de 0,5 m3/m3. Cuando se trate
de lubricantes sintéticos, ver el punto anterior.
 El aire no debe contener olor ni sabor significativos.
 El contenido de dióxido de carbono (CO2), no debe ser superior a 500 ml/m3 (500 ppm).
 El contenido de monóxido de carbono (CO),debe mantenerse tan bajo como sea posible y no
exceder los 15 ml/m3. Algunas normas son más restrictivas, con valores inferiores y tiempos
de exposición limitados.
 No debe haber agua líquida libre.
 El aire comprimido debe tener un punto de rocío suficientemente bajo para evitar la
condensación y la congelación. Cuando el equipo se utilice y se almacene a una temperatura
conocida, el punto de rocío debe ser al menos 5ºC inferior a la temperatura más baja probable.
Cuando las condiciones de utilización y almacenaje no se conozcan, el punto de rocío no
debe exceder de -11ºC

Como resumen, detallamos los valores principales en la siguiente tabla:

Los valores indiciados pueden sufrir variaciones en actualizaciones posteriores a este

artículo, por lo que deben ser considerados solo como referencia, teniendo que verificar la
última actualización de la normativa en vigor.

En este artículo tratamos el uso de aire respirable en servicios industriales, deportivos o de

rescate y por esta razón, no queremos que se confunda con el aire respirable medicinal. En
esta otra aplicación, el aire también se puede llegar a obtener por medio de compresores,
como el industrial, pero debido a que su destino está ligado a la medicina, asistencia
respiratoria, incubadoras, quirófanos, etc., su calidad debe ser superior al aire respirable
industrial.
En aplicaciones medicinales, el aire no solo debe ser limpio en partículas, gases tóxicos o
aceites, sino bacteriológicamente puro. Además, las proporciones de O2 y N2 deben estar
controladas.

Las instalaciones de aire respirable deberán llevar todos los componentes necesarios para
cumplir los requisitos de la norma aplicable en cada caso. En el siguiente esquema, se muestra
una instalación típica.