TORNILLOS
Lo que usted debe saber
sobre diseño de tornillos
Comprenda qué parámetros geométricos son importantes en el diseño de un tornillo de extrusión, y
cómo se relacionan con su desempeño.
E
n la industria plástica de hoy, de la
misma forma en que ha ocurrido
desde el inicio de la extrusión de
plásticos, el usuario final ha depen-
dido del proveedor de equipos y/o del fabricante
de tornillos para aprovisionarse del diseño
adecuado de tornillo para su proceso y mate-
rial específicos. La mayoría de los procesado-
res ha aprendido a lo largo de los años algunos
puntos críticos relacionados con el diseño de
tornillos, pero nunca ha entendido completamente la razón por la
cual sus proveedores le ha recomendado ciertos aspectos acerca de los
tornillos que ha comprado.
El objetivo de este artículo es explicar algo del conocimiento básico
requerido para que el usuario final haga una decisión adecuada al usar
o comprar un tornillo sencillo para una aplicación de agujero liso.
Nomenclatura
Antes de empezar, necesitamos definir algunos de los componentes básicos
del tornillo de hélice sencilla. Estos términos se presentan en la figura 1.
Relación L/D
La definición del factor L/D (relación entre longitud y diámetro del
tornillo) varía de un proveedor a otro. Algunos fabricantes lo definen
�����������������������
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POR TIMOTHY W. WOMER*
XALOY, INC.
como la porción “encerrada” del tornillo, o
miden la longitud de la hélice desde el lado
frontal del puerto de alimentación hasta el
final del tornillo. Otros miden la longitud de
la hélice desde el centro del puerto de alimen-
tación, y otros miden la longitud “efectiva” (o
toda la longitud de la hélice). La forma en la
que se defina la relación L/D es una cosa, pero
la porción de material que el fabricante de
tornillo debe maquinar efectivamente se de-
termina como se muestra en la figura 1. Un
ejemplo que indica cómo determinar el factor L/D para un tornillo
de 2,5” sería como sigue:
Diámetro del tornillo = 2,5”
Longitud de la hélice = 63”
Entonces
L/D = 63/2,5 = 25,2
Un fabricante de equipo original clasificaría este equipo como una
extrusora de L/D 24:1, pero el fabricante del tornillo la cotizaría como
una de 25,2 L/D, porque esa es la cantidad real de maquinado que se
requiere para fabricar el producto.
Las relaciones L/D típicas son 24:1 y 30 ó 32:1, pero hay aplicacio-
nes especiales donde los extrusores son apenas de 10:1 L/D ó alcanzan
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50:1 L/D. La relación adecuada se define por el proceso y aplicación
que deba satisfacerse.
Sección de alimentación – Profundidades
Refiriéndose a la figura 1, la sección de alimentación es el primer
elemento del tornillo al que se le introduce polímero. Típicamente,
en extrusores de agujero liso, ésta es la parte más profunda del tor-
nillo. En los diámetros más pequeños (2,5” y menos) se debe prestar
atención especial a esta sección para reducir el riesgo de falla por
torsión debido a la sobrecarga de torque en el tornillo. Algunas veces
es recomendable fabricar los tornillos pequeños en acero inoxidable
17-4 PH, o en otro material de alta resistencia a la cedencia, para
reducir el riesgo de este tipo de falla.
Como regla de dedo, la sección de alimentación de un tornillo no
debería ser superior a:
Fdmax = 0,2(Diámetro del Tornillo) Ecuación 1
Esto es para tornillos que tengan un diámetro igual o inferior a
4,5”. Por ejemplo, para un tornillo de 2,5”, se tendría:
Fdmax = 0,2(2,5”) = 0,5” Ecuación 2
Si el diseño del tornillo requiriera una zona de alimentación superior
a este valor de Fdmax, deben hacerse los cálculos de torque correspon-
dientes. Entonces, si la resistencia a la cedencia del tornillo va a exceder
el factor de seguridad de 2:1 del acero original con el que se va a fabri-
car, deberá escogerse un acero de mayor resistencia a la cedencia.
Sección de alimentación – longitud
La principal función de la sección de alimentación de un tornillo es
transportar sólidos. La teoría básica de transporte de sólidos determina
que “el plástico debe adherirse al barril y deslizar sobre el tornillo, de
tal forma que el polímero se desplace hacia delante”. Para que esto
ocurra el coeficiente de fricción (COF) del polímero debe ser superior
en la pared del barril que en la raíz del tornillo. De esta forma, algu-
nos polímeros tienen inherentemente mejores COFs que otros, y para
ellos no se requieren secciones de alimentación largas. Típicamente,
para la mayor parte de resinas una sección de alimentación con una
longitud de cuatro o cinco diámetros medidos desde la garganta de
alimentación, hará posible alcanzar suficiente presión para transpor-
tar el material hacia delante.
En el caso de que las resinas sean pobremente alimentadas o de que
los materiales tengan un COF bajo, la longitud de la sección de ali-
mentación debe alcanzar de ocho a diez diámetros. Una de las razo-
nes para tener mayores secciones de alimentación es hacer que se
introduzca más calor a la forma sólida de la resina, haciendo que se
adhiera al barril y de esta forma ayude en el desarrollo de la presión
requerida para tener un buen transporte de sólidos. En este punto
también debería mencionarse que en el caso de materiales pobremente

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 Figura 1. Figura 2.

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alimentados, también es benéfico el uso de enfriamiento interno en

el tornillo, para mantener la raíz fría y mejorar el COF entre la resina
y el acero en la raíz del tornillo.
Debería mencionarse que para encontrar una forma de mejorar el
transporte de sólidos en resinas que tienen un COF deficiente, en
Europa durante la primera etapa de la década de 1960 se creo la
tecnología de alimentación ranurada; desde esa época su aceptación
ha venido en crecimiento, a paso lento pero firme.
Sección de transición
La sección de compresión o transición en un tornillo convencional es
donde tiene lugar la mayor parte de la fusión del polímero. Esta es la
porción del tornillo que trasciende desde la profundidad de alimen-
tación hasta la profundidad de dosificación, y es donde se efectúa
trabajo sobre la resina, haciendo que se produzca la fusión. En esta
sección del tornillo, la raíz se vuelve gradualmente menos profunda,
forzando al material hacia delante de la pared del barril, donde la
fusión se lleva a cabo.
Ejemplo 1:
.0006”
1”
F =.006” / 1” = .006 pulg./pulg.
El factor más importante a considerar al diseñar la sección de
transición, es que la pendiente de esta zona debería ajustarse tan
cercanamente como sea posible a la tasa de fusión del material. Con
el fin de maximizar el flujo másico a la salida del extrusor, y para
reducir la cantidad de abrasión que se va a producir al barril y al
tornillo, es crítico efectuar este cálculo correctamente.
Más adelante en el artículo se discutirá la relación de compresión,
y se vinculará a esta sección.
Típicamente, para un tornillo de 24:1 L/D la sección de transición
tendrá entre cinco y diez diámetros de longitud, dependiendo del
tipo de polímero que sea procesado.
Sección de dosificación
La sección de dosificación o bombeo en el tornillo es donde se completa
la fusión del polímero, y donde se genera presión para superar la
restricción impuesta por el cabezal. Para calcular el flujo másico,
puede hacerse un cálculo como el que sigue:
Tasa = 2.3*D2*hm*SG*N Ecuación 3
Tasa = flujo másico (lb/hr)
D = Diámetro del tornillo (pulgadas)
hm = Profundidad de alimentación (pulgadas)
SG = Gravedad específica del polímero (gm/cc)
N = Velocidad de rotación (RPM)

Otra forma de obtener el flujo másico es hacer un cálculo basándose

��������������� en la profundidad de la zona de dosificación. Esto es válido en prin-
��������������������������� cipio sólo para aplicaciones de baja presión.

������� Relación de compresión

La relación de compresión es probablemente el término más usado en
���������������� la terminología de diseño de tornillos, aunque no por eso es el mejor
aplicado ni el mejor comprendido. La mayoría de la gente acepta la
definición de relación de compresión como se muestra en la figura 2.
Entonces:
Relación de compresión = Ecuación 4

Como ejemplo, considere que un tornillo de 2,5” tiene una profun-

didad de alimentación (hf ) de 0,300”, y una profundidad de dosifica-
ción (h m) de 0,100”. La relación de compresión se determinaría
como:
Ejemplo 2:
�������������������������� CR = .300” / .100” = 3:1 Ecuación 5
���������������
��������������������� Pero, adicionalmente, podría tenerse un tornillo de 2,5” con una
������������������� profundidad de alimentación (hf ) de 0,450”, y una profundidad de
���������������� dosificación (hm) de 0,150”. Entonces la relación de compresión sería
������������������������ equivalente a:
Ejemplo 3:
���������������� CR = .450” / .150” = 3:1 Ecuación 6
�������������������
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Ambos tornillos tienen una relación de compresión de 3:1, pero son

���������������������������������
������������������������������������������
���������������������������������������
�����������������������������������������
totalmente diferentes. El primero tiene una tasa de corte mucho
mayor, y entregará apenas 2/3 del flujo másico del segundo. El segundo
tornillo, además de tener mayor capacidad de procesamiento, operará
con menores tasas de corte y por tanto podrá procesar materiales
sensibles a esfuerzos cortantes.

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Adicionalmente, la pen-
diente de transición ni si-
Figura 3. quiera se ha considerado en
este caso. Los dos tornillos
podrían tener diferentes relaciones de compresión. Pero si la longitud
de la sección de transición fuera diferente, aún así podrían tener las
mismas tasas de fusión.
Lo que es importante es que al describir la geometría del tornillo
todos los detalles sean examinados.
Pueden calcularse capacidades de bombeo precisas usando fórmu-
las más complejas, pero se requiere entonces que el diseñador del
tornillo tenga un entendimiento más profundo sobre el comporta-
miento de flujo del polímero.
Relación de compresión para tornillos de barrera
Tal como se mencionó, la mayoría de los individuos considera que la
“relación de compresión” es el cociente entre la profundidad de la
sección de alimentación y la profundidad de la sección de dosificación.
Esto es lo que normalmente se denomina “Relación de Compresión
de Profundidades”, pero hay un medio más preciso para calcular la
verdadera relación de compresión, y se define como “Relación de
Compresión Volumétrica”. Se describe en la siguiente ecuación:
Ecuación 7
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VCR = Relación de Compresión Volumétrica
hf = Profundidad de alimentación
hm = Profundidad de dosificación
Lf = Paso en la sección de alimentación
Lm = Paso en la sección de dosificación
nf = Número de vueltas en la sección de alimentación
nm = Número de vueltas en la sección de dosificación
ef = Ancho de la hélice principal en la sección de alimentación
em = Ancho de la hélice principal en la sección de dosificación
D = Diámetro exterior del tornillo
Aunque más compleja, esta fórmula proporciona valores más
exactos de la relación de compresión. La ecuación determina la cantidad
de área transversal que hay en la sección de alimentación y la compara
con el volumen de la sección transversal del tornillo en la zona de
dosificación.
De la misma forma que en los tornillos de dosificación estándar, es
importante evaluar la relación de compresión real en un tornillo de
barrera. Para determinarla, es necesario comparar el área transversal
de la sección de alimentación con el área transversal combinada en
la final de la sección de barrera. Esto se muestra en la figura 3.
La relación de compresión volumétrica de un tornillo de barrera
puede presentarse matemáticamente como sigue:
Ecuación 8
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VCR = Relación volumétrica de compresión
Wf = Ancho del canal en la sección de
alimentación
hf = Profundidad del canal en la sección de
alimentación
Wm = Ancho del canal de fundido al final de
la sección de barrera
hm = Profundidad del canal de fundido al
final de la sección de barrera Figura 4.
Ws = Ancho del canal de sólidos al final de la
sección de barrera
hs = Profundidad del canal de sólidos al final de la sección de barrera
Este método de comparar una sección con otra entregará una
relación más exacta.
Debería notarse que, dependiendo de quién sea el diseñador, el flujo
másico entregado por el tornillo puede estar determinado por la capacidad
de la sección de barrera o por la capacidad de bombeo en la sección de
dosificación. Esto depende totalmente de lo que el diseñador tenga en
mente con respecto al desempeño del husillo.
Tornillos de dos etapas
Los tornillos de dos etapas son, básicamente, dos tornillos puestos uno al
final del otro para llevar a cabo diferentes funciones. La figura 4 muestra
la nomenclatura típicamente usada en tornillos de dos etapas.
La razón principal por la que las extrusoras cuentan con venteo es
por la devolatilización de humedad o gases. Hoy, la mayoría de los
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tornillos de dos etapas diseñados para devo-
latilizar tienen relaciones mínimas de L/D
equivalentes a 30:1 ó 32:1. Normalmente, el
flujo másico entregado por un tornillo con
venteo es dos terceras partes del que entrega
una extrusora de L/D similar sin venteo,
debido a que cuando hay venteo debe desa-
rrollarse 100% de fundido en el momento en
que la resina alcanza la sección venteada del
tornillo. Si en este punto la resina no está
completamente fundida, es posible que queden atrapados humedad o
gases dentro de los gránulos sin fundir, y por lo tanto, no escapen a
través del puerto venteado del barril.
Hay casos en los que se requiere alcanzar una gran cantidad de de-
volatilización, y por tanto se hace necesario instalar un segundo puerto
de venteo. En este caso se necesitará un tornillo de tres etapas. Este tipo
de tornillos generalmente son de 36:1 L/D ó de longitudes mayores.
Como se mencionó anteriormente, el tornillo de dos etapas no es
más que dos tornillos de una sola etapa en tándem. La relación de
compresión de la primera etapa se determina en la misma forma que
para un tornillo de una sola etapa. Debe mencionarse que en algunos
casos pueden emplearse secciones de barrera en la primera de las dos
etapas del tornillo.
La diferencia primaria en el diseño de la primera de dos etapas de
un tornillo, es que la sección de dosificación no necesita estar concebida
para superar ningún tipo de contrapresión. Dado que no hay dado ni
restricción alguna aguas abajo, la primera sección de dosificación sólo
debe completar el proceso de fusión y bombear la resina hacia la
sección de venteo, con presión cero o negativa.
Conclusión
Finalmente, el principal propósito de esta presentación era ayudar a la
audiencia a entender en mejor manera los mecanismos de funciona-
miento detrás de cada una de las secciones del tornillo. Gracias a este
mejor entendimiento, el ingeniero de proceso puede dar solución a un
problema con mayor facilidad, o mejorar un diseño existente. TP
REFERENCIAS :
(1) Chung, “Extrusion of Polymers – Theory and Practice”, Hanser
Gardner Publishing, Inc., Cincinnati, Ohio.
(2) Bernhardt, “Processing of Thermoplastic Materials”, Robert E.
Krieger Publishing Company.
(3) Rauwendaal, “Polymer Extrusion”, Hanser Publishers.
(4) Tadmor and Gogos, “Principles of Polymer Processing”, John Wiley
and Sons, New York.
(5) Spirex Corporation, “Plasticating Components Technology”, ©1992
Youngstown, Ohio.
*Acerca del autor: Tim Womer es una reconocida autoridad en el área
de tecnología para plásticos. Siendo ingeniero mecánico de la Uni-
versidad Estatal de Youngstown, ha diseñado más de 8.000 tornillos
para todas las áreas de plastificación mono-husillo, y sus desarrollos
han dado vida a varias patentes. Ha trabajado para Xaloy desde 2003,
y previamente hizo parte de Spirex Corporation, Conair, Inc. y NRM
Corporation. Miembro del comité directivo de la División de Extrusión
de SPE, la Sociedad de Ingenieros Plásticos, ha sido cuatro veces
conferencista en la conferencia anual ANTEC, y ha estado vinculado
con la Sociedad de la Industria Plástica de Estados Unidos, SPI.
Una versión más amplia de este artículo e información adicional
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