Introducción

Los fragmentos de roca procedentes de las operaciones de minado contienen dos

componentes principales: Componente valioso el cual contiene compuestos
metálicos o no metálicos de interés económico; o componente no valioso con
muy poco o nada de compuestos de interés económico y al cual se le denomina
ganga. En función de la naturaleza del yacimiento y el tipo de mineral podemos
asumir el tratamiento adecuado que nos permita la recuperación del mineral
valioso, y obtener un producto final que es el concentrado de la especie valiosa,
mencionándose la especie de mayor importancia económica.

Mediante el proceso de conminución se reduce el tamaño de los minerales y

permite liberar las especies valiosas contenidas en ellos.

Este proceso se divide en dos etapas, trituración y molienda. En la primera etapa

de la conminución, se reduce el tamaño de los fragmentos de rocas del mineral
hasta obtener un tamaño uniforme. Para la reducción de tamaño se utilizan las
chancadoras, que son equipos mecánicos-eléctricos de grandes dimensiones. En la
segunda etapa se reducen las partículas provenientes desde el proceso de
trituración con el fin de obtener un tamaño de partícula que permita la liberación
de la especie de interés en partículas individuales, las cuales puedan ser
recuperadas en el posterior proceso de concentración. En esta etapa se emplean los
molinos, los cuales se clasifican en convencionales siendo los molinos de barras y
molinos de bolas, y no convencionales como molinos Semiautógenos y
Autógenos.
Proceso de conminución

Conminución es un término genérico que se utiliza para designar procesos de

reducción de tamaño. Este proceso se caracteriza por su alto consumo de energía.
Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras
(trituradoras), molinos rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de
rodillos. Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a
través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y otros
principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales,
se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie
mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta. Liberación es la separación de los componentes
minerales de la mena.

Etapas de conminución

• La reducción de tamaño desde partículas muy grandes de 1 m a 1 cm se conoce

como chancado o trituración, este proceso se realiza en equipos conocidos como
chancadores (ejemplos: chancadores de mandíbula, chancadores giratorios de
cono).

•Desde un 1 cm a tamaños menores se conoce como molienda.

Esta etapa se realiza en equipos conocidos como molinos. (Ejemplos: molinos de
barras, molinos de bolas, molinos semiautógenos).

•En las plantas de concentración las etapas de chancado y molienda se establecen

en forma de circuitos de reducción de tamaño. El chancado se realiza
principalmente por la compresión de las partículas de roca entre dos superficies
metálicas que se acercan y se alejan en forma
de una oscilación. Esta etapa se realiza en vía seca.
• La molienda se lleva a cabo por el impacto sufrido por las partículas de mineral
con los “medios de molienda”. Barras o bolas de acero que ocupan cierta fracción
volumétrica del molino. Para realizar este proceso, el mineral se mezcla con agua,
ocupando los espacios entre las bolas y recibiendo los impactos que producen las
caídas de las bolas durante la rotación del molino.

Diferencia entre trituración y molienda

Trituración y molienda pertenecen el proceso de minería en las canteras para la

exportación de minerales, metales, piedras, arenas, etc. Sin embargo, entre ambas
todavía existen algunas diferencias detalladas. Por ejemplo, la trituración es para
triturar piedras en más pequeño tamaño, generalmente, se usa en el primer paso de
procesamiento. Mientras que la molienda es para moler las piedras en un tamaño
más pequeño después de la trituración. Es más fino que la trituración.

No obstante, la trituración es la primera etapa para la explotación de mineral,

donde el mineral es triturado y luego, es cribado y clasificado .Algunos minerales
industriales sólo necesitan trituración y cribado antes de la venta, o necesitan por
medio de la detección descartar una parte que pertenece a la segunda categoría de
granularidad.

Otra diferencia de molienda y trituración es que los equipamientos de molienda

tienen las ventajas de la gran proporción de trituración, alta eficiencia, bajo
consumo de energía, partículas de tamaño uniforme, que puede sustituir a la
trituradora de cono de primavera en la minería, o industria de la construcción.

Mecanismos de la conminución de los minerales

 IMPACTO O PERCUSIÓN: se refiere al golpe instantáneo, agudo de un

objeto en movimiento contra otro.
 IMPACTO DINÁMICO: este tiene lugar cuando el material cae frente a un
martillo en movimiento, debido a las fuerzas de impacto las partículas
reducidas se aceleran para golpear bloques metálicos estacionarios u otros
martillos. (Se usa con menas con alto contenido de humedad y cuando la mena
 debe romperse a lo largo de los planos de fractura a fin de separar inclusiones
indeseables.
 ATRICIÓN: Se produce mediante la frotación de un material entre dos
superficies duras. Este se usa cuando el mineral es frágil y no abrasivo y
cuando se requiere un máximo de finos.
 FUERZA CORTANTE: el corte consiste en una acción de cizalladura y
generalmente está asociado con algunos otros métodos de reducción.
Ejemplo: En la trituradora de rodillos la acción de corte va acompañada de
impacto y compresión. Esta es aconsejable cuando el mineral es ligeramente
frágil y tiene un bajo contenido de sílice, y cuando se requiere un mínimo de
fino.
 COMPRESIÓN: trituración por compresión entre 2 superficies, siendo el
trabajo realizado por una o ambas superficies. Las trituradoras de mandíbulas
usan este mecanismo, el cual es aconsejable para reducir rocas
extremadamente duras y abrasivas.

Factores que influyen en la selección de circuitos de conminución

Los factores que influyen en la intensidad del proceso de conminución y por ende
en la selección del circuito son:

 Ley del mineral o metal a recuperar.

 Características de la ganga presente.
 Tonelaje de las reservas.
 Tipo de proceso posterior de recuperación o concentración: flotación,
lixiviación, concentración magnética, concentración gravimétrica, otros.
 Valor comercial.

Utilidad de la operación de reducción de tamaño

Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de la

estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a
partir de la caña de azúcar.
Se puede obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados,
preparación de especies y refino del chocolate.

El aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de

calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado,
etc.

Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y tamaño

más pequeño que el original, la mezcla se realiza más rápido y fácil, como sucede
en la producción de formulaciones, mezclas, entre otros.

Los requerimientos de tamaño son diversos para cada tipo de productos, de ahí
que se utilicen diferentes maquinas y procedimientos. La operación de
desintegración, también tiene como finalidad de generar productos que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre limites preestablecidos.

Esta operación es muy utilizada en: cerámicas, tratamiento de residuos, y en la

industria alimenticia (cereales), entre otras.

Equipos empleados en el laboratorio

 Minerales: compuestos sólidos, de ocurrencia natural de origen

inorgánico, de composición química definida y con estructura cristalina.
 Malla: la malla de un tamiz es el número de abertura por unidad lineal, es
decir, es la unidad de medida que representa el número de aberturas por
pulgada lineal, y se utiliza para identificar los tamices.
 Tamices: este instrumento es utilizado para realizar análisis
granulométricos, están diseñados de mallas de alambre forjados con
aberturas rectangulares que varían en tamaño desde 101.6mm (4”) en la
serie más gruesa, hasta el número 400mm (0.038”) en la serie
correspondiente al mineral más fino.
 Rotor: empleado en el proceso de tamizado el cual se realiza con un
movimiento de golpeteo.
 Quebrantadora: es la máquina encargada de romper los trozos grandes
del mineral.
 Trituradoras o chancadoras: son las encargadas de procesar un material
de forma que produce dicho material con trozos de un tamaño menor al
tamaño original. En estos equipos, los elementos trituran la roca mediante
movimiento de atrición y están construidos en aleaciones especiales de
acero de alta resistencia.
 Trituradora de mandíbula: constan de dos planchas de acero al
manganeso o mandíbulas, colocadas una frente a la otra, de las cuales una
es fija y la otra es móvil y puede girar sobre un eje situado en su parte
superior o inferior.
 Pulverizador: diseñado para la molienda fina en operaciones continuas de
materiales sólidos quebradizos y muy duros.
 Molinos: empleados en la etapa de molienda, se usa un molino de bolas
para una molienda fina y los molinos de barras para molienda gruesa o
intermedia.
 Mesa concentradora: aparato de concentración gravimétrica con flujo
laminar sobre una superficie inclinada.
 Mesa con rodillos: utilizada en el área de molienda.
 Hornos: proporcionan el calor a fuego directo o a inducción, llevan a cabo
las funciones de procesamiento que van desde la reducción de mineral de
hierro a su forma más maleable, arrabio, a la fabricación de acero,
fundición de metales y tratamiento térmico de metales básicos.
 Conclusión

Para el control metalúrgico, operacional y chequeo de las características de diseño

de una planta de conminución, operacional y chequeo de las características de
diseño de una planta de conminución de minerales, es importante contar con toda
la información necesaria para realizar los balances de materiales en cada punto del
proceso. Esto es importante, ya que es una manera indirecta de verificar que los
equipos, y poder detectar cualquier variación de algunos de los parámetros
operacionales habituales.

El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las rocas.

Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un equipo eficaz
de realizar todo el proceso de chancado de una sola vez, para todos los tipos de
materiales. Por esto, en la mayoría de las aplicaciones son necesarios varias etapas
de fragmentación y más de un equipo.

Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral hasta donde las

chancadoras son eficientes y pasado este límite realizan muy poco trabajo en
comparación con la energía consumida. Lo que se debe de hacer en definitiva, es
elegir los equipos adecuados que permitan conseguir la reducción de tamaño
requerida y ubicarlos en un circuito de tal manera que juntos proporcionen la
disminución de tamaño necesaria para el proceso siguiente. Un material con bajo
índice de trabajo es fácilmente fragmentable, por lo que la razón de reducción del
chancador es alta, disminuyéndose las etapas, muy por el contrario si es un
material que tiene un índice de trabajo alto será imposible utilizar una abertura de
salida muy estrecha.