Contenido

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS METALES (ACERO).................................................... 3

1. TRATAMIENTOS TÉRMICOS................................................................................................. 3
4 tratamientos térmicos fundamentales. .......................................................................................... 3
A. TEMPLE ................................................................................................................................ 3
B. REVENIDO ............................................................................................................................ 5
C. NORMALIZADO .................................................................................................................... 5
D. RECOCIDO............................................................................................................................ 6
ETAPAS DE RECOCIDO .............................................................................................................. 7
CLASIFICACION DE PROCESOS DE RECOCIDO ................................................................... 7
Recocido de Difusión o de Homogeneización ............................................................................. 7
RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO (ESFEROIDIZACIÓN)................................................................ 8
2. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS ................................................................................... 9
3. CEMENTACIÓN O CARBURACIÓN .................................................................................. 9
Carburización por empaquetado ........................................................................................... 10
Carburización con gas................................................................................................................ 10
Carburización en baño líquido .................................................................................................. 10
4. NITRURACIÓN ................................................................................................................... 11
5. CARBONITRURACIÓN...................................................................................................... 11
6. SULFINIZACIÓN ................................................................................................................ 12
7. TIPOS DE ACERO: .................................................................................................................. 12
 Aceros con bajo contenido en carbono: ................................................................................ 13
 Aceros medios en contenido en carbono: .............................................................................. 13
 Aceros con alto contenido en carbono: ................................................................................. 14

P á g i n a 1 | 17
 UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL, ARQUITECTURA Y GEOTECNIA
E.A.P DE ARQUITECTURA

“TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS METALES (ACERO)”

DOCENTE:
Lic. Andrés Guerrero Farro

CURSO:
Resistencia de materiales
G -“B”

ALUMNA:

Sofía Zaida Chino Chata

CÓDIGO:

2016 – 128030

Tacna-Perú
2018

P á g i n a 2 | 17
 TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS METALES (ACERO)

Tratamiento de los metales para mejorar sus propiedades.

 Tratamientos térmicos -recocido o normalizado -temple –revenido.
 Tratamientos termoquímicos -cementación -nitruración -cianuración -
carbonitruración –titanuración.
 Tratamientos mecánicos (en frío -en caliente).
 Tratamientos superficiales -cromado duro –Metalización.

1. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Con este tipo de tratamiento, los metales son sometidos a procesos térmicos en los que
no se varía su composición química aunque sí su estructura interna y, por tanto, sus
propiedades
Consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento a las que se someten los
metales para conseguir determinados cambios en su estructura cristalina (por ejemplo, el
tamaño del grano) sin que la composición química resulte afectada.
4 tratamientos térmicos fundamentales.

A. TEMPLE

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita.
Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 ºC y
posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua,
aceite o aire.
La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende
de la composición química del acero y se denomina templabilidad.
Al obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El
problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque existen altas
tensiones internas.
Ensayo de templabilidad o ensayo de Jominy
El ensayo de Jominy consiste en templar una muestra estándar de acero llamada
probeta con un chorro de agua de caudal y temperatura constante. La temperatura de
la probeta se eleva y se proyecta el chorro de agua por uno de los extremos de la
probeta. Ese extremo de la probeta se enfriará rápidamente, sufriendo el temple y será
más duro que el otro extremo. Luego se mide la dureza de la probeta cada 1,5 mm a
lo largo y se traza la curva de templabilidad. La curva de templabilidad asegura que
si la dureza disminuye rápidamente conforme nos alejamos del extremo templado, el
acero tendrá una templabilidad baja, mientras que los aceros cuyas curvas son casi

P á g i n a 3 | 17
horizontales serán de alta templabilidad, es decir, susceptibles de endurecerse rápido
cuando sufren temple.

Fíjate en el siguiente diagrama Corresponde a dos ensayos de Jominy con dos

materiales diferentes.

En vertical se presenta la dureza y en horizontal se presenta la distancia desde el

extremo templado. Se observa que, a media que nos alejamos del extremo templado,
la dureza (HRC) disminuye. Se puede observar que el descenso de la dureza en la
curva inferior es más rápido, con lo cual podemos afirmar que en ese caso, la probeta
tendrá baja templabilidad, es decir, que ese acero tiene menos capacidad para
transformarse en un acero de alta dureza (martensita) cuando se enfría rápidamente
con un líquido (normalmente agua).
Este tratamiento es propio de los aceros y consiste en su austenización, es decir, un
calentamiento hasta una temperatura superior a la de austenización (727 oC), seguido
de un enfriamiento lo suficientemente rápido para obtener una estructura martensítica.
El temple del acero nunca constituye un tratamiento final debido a que la estructura
martensítica obtenida, pese a ser muy dura, es al mismo a tiempo muy frágil. Por este

P á g i n a 4 | 17
motivo, una vez templado el acero, se le somete a tratamiento térmico de revenido
con objeto de obtener una estructura más dúctil y tenaz.

Un acero aleado con una alta templabilidad, tal como un acero 4340, mantiene una
curva de templabilidad más bien plana, es decir, mantiene su dureza, sin embargo, un
acero al carbono simple, tal como el 1060, tiene una curva que cae rápidamente lo
cual indica que tiene una templabilidad muy limitada. El poder de Endurecimiento o
Templabilidad está determinado por el contenido de elementos de aleación.

B. REVENIDO

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerda que un acero

templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el
inconveniente de ser frágil y poco porque tiene tensiones internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para
reducir las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza).
De esto modo, evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La
velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida.
Se aplica exclusivamente a los metales templados y es, por lo tanto, un tratamiento
complementario del temple. Con el revenido se pretende mejorar la tenacidad del
metal templado a expensas de disminuir un poco su dureza.

C. NORMALIZADO

P á g i n a 5 | 17
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas Y UNIFICA EL
TAMAÑO DE GRANO sufridas por el material tras una conformación mecánica,
tales como una forja o laminación para conferir al acero unas propiedades que se
consideran normales de su composición
El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta una temperatura
crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura
interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del acero.
Se suelen someter a normalizado piezas que han sufrido trabajos en caliente, en frío,
enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos y también se utiliza en aquellos casos
en los que se desean eliminar los efectos de un tratamiento anterior defectuoso.
En este tratamiento, la velocidad de tratamiento no es lo suficientemente elevada
como para formar martensita y la estructura resultante es perlita y ferrita o cementita
de grano fino.
Es un tratamiento adecuado para los aceros con bajo contenido en carbono pues
mejora sus propiedades mecánicas.

D. RECOCIDO

El recocido consiste en calentar un material

hasta una temperatura dada y, posteriormente,
enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el
caso anterior, para suprimir los defectos del
temple. Se persigue:
 Eliminar tensiones del temple.
 Aumentar la plasticidad, ductilidad y
tenacidad del acero.
¿Cómo se practica el recocido?
 Se calienta el acero hasta una
temperatura dada
 Se mantiene la temperatura durante un
tiempo
 Se enfría lentamente hasta temperatura
ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento
Si la variación de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que
inducen grietas o deformaciones
El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la velocidad de
enfriamiento y la temperatura a la que se elevó inicialmente.

P á g i n a 6 | 17
Se aplica para ablandarlo y proporcionarle la ductilidad y maleabilidad para
conformado plásticamente.
ETAPAS DE RECOCIDO
1. Recuperación.- En esta primera etapa el material recupera sus propiedades
físicas, como son: conductividad térmica, conductividad eléctrica,
resistividad, etc. Las propiedades mecánicas no cambian.
2. Recristalización.- En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío
sufren una recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres
de deformación. Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo
en frío y se recupera la ductilidad.
3. Crecimiento de grano.- En esta tercera etapa los granos grandes crecen a
expensas de los granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño
de grano homogéneo y no que en realidad se desee que crezca el grano.
El recocido depende casi totalmente de dos factores:
a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita.
CLASIFICACION DE PROCESOS DE RECOCIDO

Recocido de Difusión o de Homogeneización

Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un

material homogéneo (segunda denominación). El objetivo de este tipo de recocido es
el de reducir la heterogeneidad química provocada por la solidificación. Esta
heterogeneidad es la consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura,
se hará el recocido de difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de este
tratamiento sobre las diferentes segregaciones depende principalmente de:
 Las diferencias en concentración
 Las distancias de difusión
 La velocidad de difusión de los diferentes elementos
A una escala cristalina, la segregación de los elementos solubles desaparece
rápidamente, ya que las diferencias de concentración y las distancias de difusión son
pequeñas. Sin embargo, la segregación en bloque de los elementos solubles será más
difícil de eliminar debido a las mayores distancias de difusión.
Las heterogeneidades debidas a precipitaciones de fases no solubles en el estado
sólido no pueden ser eliminadas por este tratamiento térmico.
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el
calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede
P á g i n a 7 | 17
utilizarse para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de un
material trabajado en caliente.
Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste
recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en caliente
y no el de llevar a cabo el proceso de homogeneización.

RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO (ESFEROIDIZACIÓN)

El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero

que corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares
en una matriz ferrítica en aceros hipereutectoides.
La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de
conformado no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para
conformado cortante como aserrar, tornear, taladrar, fresar y cepillar, también es
válido lo anterior para aceros con más de 0.5% de carbono.
En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de
carbono, el estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que
las virutas pegan y provocan una superficie rugosa. Para éstos aceros, la estructura
normalizada corresponde a la mejor maquinabilidad.
De acuerdo al contenido de carbono, la mejor maquinabilidad se obtiene con las
microestructuras mencionadas a continuación:

RECOCIDO ISOTÉRMICO
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto
se puede lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo cual
se logra enfriándolo hasta la temperatura de transformación apropiada para
obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que la
transformación se complete. La figura 2.18 (d) (Pág. 81) muestra en forma
esquemática el tratamiento térmico del recocido isotérmico. Este ciclo de recocido
puede hacer posible una reducción importante en el tiempo de uso del horno para
P á g i n a 8 | 17
 recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenitización a la temperatura de
transformación, ni el tiempo desde la temperatura de transformación a
temperatura ambiente son críticos, por lo tanto pueden disminuirse tanto como se
desee o como sea posible en la práctica. Además, si no es necesario obtener una
perlita sumamente blanda, la transformación se puede llevar a cabo en la raíz de
la curva donde la transformación se completa más rápidamente y por tanto, la
operación requerirá menos tiempo; sin embargo, hay que tener presente que en
este caso la perlita es mucho más fina y de una dureza mayor.
El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se
puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente. Así, para pequeñas
partes las cuales pueden manejarse en forma conveniente en baños de sal o plomo,
el recocido isotérmico requiere de tiempos muchos menores comparados con el
tiempo requerido para el recocido completo.

RECOCIDO INTERMEDIO
Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico
de materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material
a una temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la
estructura trabajada en frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.
Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de
acero de bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las
cuales se sellan para protegerlas de la oxidación.

2. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y enfriamiento
y se varía la composición química superficial de los aceros, adicionando otros elementos para
mejorar las propiedades en la superficie, principalmente la dureza o resistencia a la corrosión,
sin modificar otras propiedades esenciales tales como ductilidad.

3. CEMENTACIÓN O CARBURACIÓN
Consiste en añadir carbono, mediante difusión, a la superficie de un acero que presente un
bajo contenido en este elemento (como máximo 0,2-0,3%) con objeto de aumentar su dureza
superficial y conseguir una alta tenacidad en el núcleo.
La cantidad de carbono depende de varios factores:
 Composición química inicial del acero.
 Naturaleza de la atmósfera carburante.
P á g i n a 9 | 17
  Temperatura.
 Tiempo de duración del tratamiento.
Es frecuente aplicar un tratamiento posterior de revenido para eliminar tensiones internas.
Carburización por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbónico en una caja cerrada con material carbonice y calentarlo hasta 900 a 927 °C
durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a
la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja
con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Una vez caliente la pieza a
endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. Para
evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la
pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y
845&nababs;°CD (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa
endurecida más utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener
espesores de hasta 0.4 mm. al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se
logran capas con espesores de 0,75 mm.

Carburización con gas

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza

de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas
para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento
consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un
tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego
se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera.
Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6
mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.

Carburización en baño líquido

El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se

puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene
la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se
requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro.
Después se debe enfriar con rapidez.

P á g i n a 10 | 17
 4. NITRURACIÓN

Endurecimiento superficial del acero mediante la incorporación de nitrógeno. Las durezas

son elevadas y tienen alta resistencia a la corrosión. El componente químico añadido es
nitrógeno, que se obtiene del amoniaco
La pieza que se pretende nitrurar se somete en un horno a una corriente de amoniaco a una
temperatura próxima a 500 oC. A esta temperatura, se libera el nitrógeno del amoniaco que
es absorbido superficialmente por el acero.
Este nitrógeno forma nitruros con los elementos químicos ( Al, Cr, V, W, Mo) del acero
aleado, aumentado notablemente la dureza superficial del acero tratado.
Antes de la nitruración, las piezas se someten a temple y revenido para evitar un
ablandamiento del núcleo de la pieza de acero a tratar.
La nitruración, además de incrementar superficialmente la dureza de los aceros, los hace más
resistentes a la fatiga y a la corrosión. Por este motivo, se utiliza para endurecer piezas de
maquinaria (válvulas, bielas, cigüeñales,…) y también herramientas (brocas).

5. CARBONITRURACIÓN
Es un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración con el que se consigue
aumentar la dureza de los aceros por medio de la absorción superficial de carbono y
nitrógeno.
La temperatura a la que se realiza el proceso es 750 oC-800 oC. La pieza a tratar se somete
a una atmósfera rica en carbono, como en el caso de la cementación, a la que se le añade
nitrógeno en forma de amoníaco

P á g i n a 11 | 17
Los aceros a los que se les aplica este tipo de tratamiento son semejantes a los que se emplean
en la cementación (aceros con bajo contenido en carbono), no siendo necesaria la presencia
de elementos formadores de nitruros, puesto que el endurecimiento se consigue por la acción
combinada del carbono y del nitrógeno.
La carbonitruración se realiza mediante atmósferas gaseosas. Cuando se lleva a cabo por
medio de baños líquidos recibe el nombre de CIANURACIÓN.
Además de a los aceros con bajo contenido en carbono, también se puede aplicar este
tratamiento a aceros de medio y alto contenido en carbono con el fin de que adquieran una
buena resistencia y dureza superficial.

6. SULFINIZACIÓN
Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrógeno y carbono en aleaciones
férricas y de cobre. Se aumenta la resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y disminuir
el coeficiente de rozamiento.
Consiste en añadir una pequeña capa superficial a la pieza a tratar de azufre, nitrógeno y
carbono (estos dos últimos en menor cantidad), al introducir la pieza en un baño con sales de
los anteriores elementos. La temperatura de este año es próxima a 565 oC.
Con este tratamiento, aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales,
disminuye su coeficiente de rozamiento y se favorece su lubricación.
Se aplica a herramientas que van estar sometidas a rozamiento.

7. TIPOS DE ACERO:

P á g i n a 12 | 17
Teniendo en cuenta las transformaciones recogidas en el diagrama Fe-C, los aceros se pueden
clasificar en:
 Aceros hipoeutectoides: tienen un contenido en carbono inferior a 0,77% (estructura
de ferrita y perlita).
 Aceros eutectoides: tienen un contenido en carbono de 0,77% (estructura de perlita).
 Aceros hipereutectoides: tienen un contenido en carbono superior a 0,77% pero
inferior a 2,11% (estructura de perlita y cementita).
Desde el punto de vista comercial, los aceros se pueden clasificar en:
 Aceros con bajo contenido en carbono:
Constituyen la mayor parte de todo el acero empleado. Contienen menos del 0,25% en peso
de carbono, no responden a tratamiento térmico para obtener martensita (temple) ni se puede
endurecer por acritud. La microestructura que presentan se corresponde a ferrita y perlita por
lo que son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y
tenacidad
La adición de elementos como Cu, V, Ni y Mo mejora mucho sus resistencia mecánica que
puede aumentar aplicando un tratamiento térmico adecuado y, además, mantiene su facilidad
para el mecanizado. Estos aceros, denominados de alta resistencia y baja aleación, se emplean
en componentes donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de
soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones.
 Aceros medios en contenido en carbono:
Contienen entre del 0,25% y el 0,60% en peso de carbono. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante autenticación, temple y revenido para mejorar sus propiedades
P á g i n a 13 | 17
mecánicas. La microestructura es, generalmente, martensita revenida. La adición de
elementos como Cr, Ni y Mo facilita el tratamiento térmico de estos aceros que, en ausencia
de estos elementos es más difícil. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono pero
menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar martillos, cigüeñales, pernos, etc.
 Aceros con alto contenido en carbono:
contienen entre 0,60% y 1,4% de
peso en carbono. Son más duros y
resistentes (menos dúctiles) que los
otros aceros al carbono. Casi
siempre se utilizan con tratamientos
de templado y revenido que los
hacen muy resistentes al desgaste y
capaces de adquirir la forma de
herramienta de corte.
Generalmente, contienen Cr, V, W
y Mo que dan lugar a las formación
de carburos muy duros. Se utilizan
para herramientas de corte,
matrices para fabricar herramientas
de herrería y carpintería. Por
ejemplo: cuchillos, navajas, hojas
de sierra, brocas de cemento, corta
tubos, muelles e hilos de gran
resistencia, etc

8. TRATAMIENTOS TÉCNICOS ESPECIALES

8.1.AUSTEMPLADO
Es un tratamiento isotérmico, y en él, la austenita se transforma en bainita a
temperatura constante. El austemplado (también llamado austempering, temple
diferido ó temple bainítico), consiste en calentar el acero a una temperatura
ligeramente superior a la crítica (hasta latemperatura de austenitización), seguido
de un enfriamiento rápido en un baño de sales, como se muestra en la figura 3.7
(pues de otro modo se corre el peligro de que parte de la austenita se transforme
en perlita), manteniéndose a una temperatura constante, durante un tiempo
suficiente, hasta que se realice la total transformación de la austenita en bainita.

P á g i n a 14 | 17
La temperatura del baño, debe ser superior a la temperatura del punto MS
(iniciación de la martensita), y suele variar de 250°C a 550°C. En la figura 3.8, se
muestra una representación esquemática del austemplado en un diagrama TTT.

La principal ventaja del austemplado es la ausencia de esfuerzos internos y grietas

microscópicas que se producen en los temples ordinarios martensíticos. Además,
la tenacidad es mucho más elevada en las piezas tratadas con austemplado, que
en las piezas templadas y revenidas, a pesar de tener ambas piezas la misma
dureza. Cuenta con una mayor ductilidad, también hay menos distorsión y peligro
de fisuras, porque el temple utilizado no es tan drástico como en el método
convencional. La principal limitación del austemplado, es el efecto del tamaño de
la pieza que se trata térmicamente. Sólo son adecuadas las secciones que pueden
enfriarse con suficiente rapidez para evitar la transformación a perlita, por lo
tanto, se aplica a piezas de espesor menor o igual a ½ pulgada. Este espesor puede

P á g i n a 15 | 17
 incrementarse un poco para los aceros aleados, pero entonces el tiempo para
terminar la transformación a bainita puede ser excesivo.

8.2.Martemplado

Es un tratamiento isotérmico y se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a

una temperatura por arriba de la temperatura crítica superior A3, durante un
tiempo suficiente para su completa austenitización y enfriándolo luego en un baño
de sales fundidas (como se muestra en la figura 3.9), cuya temperatura suele
oscilar entre 200 y 300°C y debe ser superior a la temperatura del pun

El acero debe permanecer en el baño de sales el tiempo suficiente para conseguir

que toda la pieza, alcance e iguale la temperatura del baño, enfriándose luego la
pieza al aire. De esta forma se obtiene una estructura martensítica con muy pocos
esfuerzos internos. Cuando convenga disminuir la dureza o resistencia obtenida,
se puede dar posteriormente al acero un revenido, para obtener martensita
revenida.
Es necesario que el enfriamiento sea suficientemente rápido para que la curva de
enfriamiento no corte la nariz del diagrama TTT (como se muestra en la figura
3.10) en ningún punto, pues si lo hiciera, parte de la austenita se transformaría en
otros constituyentes.

P á g i n a 16 | 17
BIBLIOGRAFIA
“ACEROS, ESTRUCTURAS Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS”, M.I. FELIPE DÍAZ DEL
CASTILLO RODRÍGUEZ Y M.I. ALBERTO REYES SOLÍS. CUAUTITLÁN IZCALLI. 2012
Apraiz, José Barreiro. Tratamientos Térmicos de los Aceros. Editorial Dossat, S. A. 8a Edición.
1981.
Grossman, M. A. y E. C. Bain Principios de Tratamientos Térmicos. American Society for Metals,
Metals Park, Ohio. Editorial Blume, 1964.

P á g i n a 17 | 17