13-TESIS HIBERT 2015 Cap X

CAPITULO X DISEÑO DE MEZCLAASFALTICA EN CALIENTE - MARSHALL
CAPÍTULO X
DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE - MARSHALL
10.1. Antecedente Histórico.

El Método Marshall para el diseño de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi
Highway Department alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgió de una
investigación iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en 1943.
Este método fue normalizado por la ASTM D1559, denominado Resistencia al Flujo Plástico de Mezcla
Bituminosa usando el equipo Marshall (el método AASHTO T245 es similar a la Norma ASTM D1559,
excepto en lo referente al martillo operado mecánicamente, en lugar de un martillo operado
manualmente).
EL método Marshall “Solo es aplicable a las mezclas asfálticas en caliente, empleando cemento
asfáltico y áridos cuyo tamaño es de una 1” (25 mm) o menor”.
10.2. Objetivo.
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados; así como
también proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de mezcla asfáltica en
caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento de
densidades y contenidos óptimos de vacío durante la construcción de la capa del pavimento.
10.3. Consideraciones Generales del Método Marshall.

Los aspectos principales del ensayo son el análisis densidad-vacíos y el ensayo estabilidad-fluencia, en
muestras de mezclas asfálticas compactadas.
Antes de la preparación de las muestras de ensayo se requiere:
- Que los materiales (agregado, asfalto) cumplan con las especificaciones del proyecto.
- Que la combinación de agregados cumpla con las exigencias de granulometría de las
especificaciones del proyecto.
- Que los pesos específicos de todos los materiales usados en el diseño de la mezcla sean
conocidos o determinados.
En el método Marshall se usan probetas compactadas normalizadas de 10,2 cm ( 4” ) de diámetro y
6,4 cm ( 2 ½” ) de altura. Se preparan usando un procedimiento establecido. Se determinan los pesos
de las probetas compactadas antes de efectuar los ensayos.
HIBERT AYALA RO JAS Página 121
La estabilidad de la probeta de ensayo es la máxima resistencia a las cargas, en libras desarrollada a

60 °C. El valor de fluencia es el movimiento total o deformación, en unidades de 0,25 mm (0,01”) que
sufre la probeta durante el ensayo, desde el momento en que empieza a ser cargada hasta alcanzar la
carga máxima.
Se determina la densidad y vacíos para cada probeta y cuando los valores de todas las probetas han
sido calculados, se selecciona un contenido de asfalto para el diseño y los datos obtenidos sirven de
guía para ensayos adicionales.
10.4. Granulometría del Proyecto.

AASHTO T 27
AASHTO T 11
La granulometría del presente estudio se basa en las especificaciones de la Norma AASHTO,
Especificación C.
10.5. Esquema del método.

Antes de la preparación de las muestras de ensayo se requiere:
- Que los materiales cumplan con las especificaciones del proyecto.
- Que la combinación de agregados cumpla con las exigencias de granulometría de las
especificaciones del proyecto.
- Que los pesos específicos de todos los materiales usados en el diseño de la mezcla sean
determinados.
El método Marshall de diseño de mezclas asfálticas, consiste en:

- Preparación de las muestras.
- Determinación de los espesores de la probeta.
- Determinación del peso específico bruto.
- Ensayo de Estabilidad y Fluencia.
- Análisis Densidad – Vacíos.
10.6. Especificaciones de la Metodología.

Para el presente Proyecto se consideró la columna “tránsito pesado”, ya que estos vehículos son los
más críticos para el diseño de mezclas asfálticas en caliente en nuestro país.

Tabla 10.1. Criterio de diseño Marshall.

The Asphalt Institute
Tránsito liviano Tránsito medio Tránsito pesado
Criterio de diseño Marshall
Mín. Max. Mín. Max. Mín. Max.
Compactación N⁰ de golpes por cara 35 50 75
Estabilidad N 2 224 3 330 6 672
(lb.) "( 500 ) ------- "( 750 ) ------- "( 1 500 ) -------
Fluencia, 0,25mm (0,01") 8 20 8 18 8 16
Vacíos (%) 3 5 3 5 3 5
Vacíos del agreg. mineral -VAM- (%) ( Ver Tabla 10.2. )
Tabla 10.2. Porcentaje mínimo de vacíos del agregado mineral (VAM).

Tamaño máximo Nominal Volumen mínimo de vacíos
Tamices
de la partícula en el agregado mineral
U.S.A. Standard mm⁺ plg⁺
por ciento
1,18 mm 1,18 0,0469 23,5
2,36 mm 2,36 0,093 21
4,75 mm 4,75 0,187 18
9,5 mm 9,5 0,375 16
12,5 mm 12,5 0,500 15
19,0 mm 19,0 0,750 14
25,0 mm 25,0 1,0 13
37,5 mm 37,5 1,5 12
50 mm 50 2,0 11,5
63 mm 63 2,5 11
+ Especificaciones standard para tamices de ensayo de tejido metálico, ASTM E11 (AASHTO M 92)
10.7. Preparación de las Muestras de Ensayo Marshall.
El siguiente orden es el procedimiento a seguir para preparar las probetas de ensayo:
- Número de muestras.
- Preparación de los agregados.
- Determinación de la temperatura de mezclado y compactación.
- Preparación del molde y del pisón de compactación.
- Preparación de las mezclas.
- Compactación de las probetas.
- Enfriamiento y extracción de las mismas.
10.7.1. Equipo Requerido.

- Recipientes metálicos (platos) para calentar los agregados, mínimo unos 18 unidades.
- Charolas de metal, redondas, de aproximadamente 4 L. de capacidad, para mezclar el asfalto
y el agregado.
- Horno, para calentar agregados, asfalto y otros.
- Cucharón, para manejar los agregados calientes y el asfalto.
- Recipiente metálico provisto de una salida lateral superior en forma de pico (cafetera
metálica), para calentar y servir cemento asfáltico.
- Termómetro digital, con medición de 0 a 250 ºC.
- Balanza, con capacidad de 20 kg. O más para pesar agregados y asfalto.
- Pedazo de madera, para colocar sobre la balanza y realizar los pesajes.
- Molde de compactación, que consta de una placa de base, molde, y collar de extensión. El
molde tiene un diámetro interior de 4 plg. Y una altura aproximadamente 3 plg.; la placa y el
collar se pueden colocar en cualquiera de los dos extremos del molde.
- Pisón mecánico de compactación, cuyo martillo de compactación consta de una superficie
circular plana para apisonar de 3 7/8 “ de diámetro, con un lastre de 10 lb en peso,
construido para obtener una caída de 18 plg.
- Gata hidráulica y un bastidor de carga para expulsar las probetas compactadas del molde.
- Guantes de cuero, para manejar el equipo y el material caliente.
- Tiza para marcar, espátula, brocha y limpiadores de trapo.
- Kerosene para limpiar los recipientes metálicos
10.7.2. Número de muestras.

- Para la determinación óptima del asfalto, este debe ser primeramente estimado. Se destinan
18 muestras para cada una de las combinaciones granulométricas realizadas (3
combinaciones), dosificando cada tres muestras con distinto contenido de asfalto (4.5 %; 5 %;
5.5 %; 6 %; 6.5 %; 7 %), de manera tal que las curvas de resultados de los ensayos, muestren
un valor óptimo bien definido. El contenido de asfalto debe variar en incrementos de 0.5 %
por lo menos con dos valores por encima y dos por debajo del valor del valor óptimo.
Figura 10.1. Equipo de compactación.
a) c)
b)
a) Gata hidráulica c) Moldes normalizados

y bastidor de carga b) Pisón mecánico de compactación
10.7.3. Preparación de los agregados.

- Los agregados son secados hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
- Separamos el agregado tamizando por vía seca en las fracciones de los tamaños deseados:
(3/4”a 1/2”), (1/2” a 3/8”), (3/8” a N°4), (N°4 a N°8), (N°8 a N°40), (N°40 a N°200), (N°200 a
Base). Esta operación la realizamos para el agregado: CHIP 3/4", CHIP 3/8”, Arena Triturada y
Arena Natural, por separado.
Figura 10.2. Preparación de agregados.
a) b) c)
a) Proceso de separación de b) Pesaje de cada fracción de c) Muestras preparadas

agregados, mediante tamizado agregado (dosif. para cada probeta) ( 1100 gr c/probeta )
10.7.4. Temperatura de mezclado y compactación.

- Las temperaturas para el mezclado y la compactación, deben ser las que permitan una
viscosidad de mezclado 170 ± 20 centistokes, y viscosidad de compactación de 280 ± 30
centistokes. Nuestra temperatura óptima de mezclado es de 149,5 °C con un rango de
tolerancia de ± 3,1 °C y la temperatura de compactación óptima es de 135,8 ± 3,1 °C.
10.7.5. Preparación del molde y el pisón de compactación.
- El molde y el pisón de compactación deben estar totalmente limpios, para ello utilizamos
espátula, trapo empapado con kerosene y otro trapo limpio y seco para la limpieza y secado
del equipo.
- Los moldes son calentados en horno a una temperatura entre 93 °C y 149 °C, en nuestro caso
a 93 °C.
- Cortamos a medida, pedazos de papel humectado levemente con kerosene, e insertamos en
el fondo del molde antes de colocar la muestra.
Figura 10.3. Preparación de moldes y el pisón de compactación.
a) b) c)
a) Moldes y pisón b) Filtros de papel cortados c) Colocado de papel filtro

Limpios y secos a medida en el fondo del molde
10.7.6. Preparación de las mezclas.

- Se usan recipientes separados para cada probeta.
- Se pesa en bandejas la cantidad apropiada de agregado de cada fracción.
- Por experiencias anteriores se sabe que para obtener una probeta con una altura aproximada
de 6,35 cm, se necesita entre 1100 gr y 1200 gr de agregado en total, en nuestro caso
adoptaremos 1100 gr. Si bien no se tuviera este dato, debemos dosificar una probeta de
prueba.
- Conforme a la dosificación para cada probeta, vamos pesando en cada platillo la cantidad de
fracción requerida, incluida la fracción de filler (N°200 a Base), de cada una de las tres
combinaciones de agregados.
- Los agregados son calentados luego en horno, hasta 28 °C por encima de la temperatura de
mezclado (149,5+28=177,5 °C), antes de colocarlos en el recipiente, donde serán mezclados
en caliente.
- También colocamos en horno, juntamente con los agregados, 4 fuentes metálicas +
cucharones que se usaran luego para el mezclado de la muestra.
- En este momento el agregado debe estar dentro de los límites de la temperatura establecida
para el mezclado y listo para recibir el cemento asfáltico en caliente.
- Calentamos la muestra de cemento asfáltico (lata de C.A.) en horno a una temperatura de
150 °C, luego vertemos en un recipiente metálico (cafetera metálica) y mantenemos a esa
temperatura.
- Colocamos sobre la balanza una tabla de madera para evitar el contacto directo de la muestra
caliente.
- Sacamos del horno una fuente metálica a 178 °C aproximadamente y la taramos.

- Inmediatamente tomamos un plato + muestra de agregado del horno a 178 °C y vaciamos

dentro de la fuente formando un cráter en la parte central y registramos ese dato en la
computadora como “Peso agregado caliente”.
- En función del porcentaje de asfalto a utilizar (4,5%,…, 7%), calculamos el “peso de asfalto
caliente” que se va a verter sobre la muestra caliente.
- Taramos la fuente + muestra caliente, sacamos del horno la muestra asfáltica a 150 °C y
vertimos la cantidad calculada, dentro el cráter formado en el agregado caliente.
- Realizamos un primer mezclado cuando la temperatura de la fuente + agregado + C.A. sea de
152 °C, mediante movimientos circulares horizontales, en sentido horario y anti-horario por
un par se segundo, este procedimiento nos asegura un mezclado homogéneo en un 90 % o
más, para luego terminar de mezclar la muestra con la ayuda de un cucharón caliente.
- Se saca el molde del horno y se lo coloca sobre el pedestal de compactación, sobre este viene
el collar de extensión o collarín, y se lo asegura con el sujetador del pedestal de
compactación y se coloca un papel de filtro en el fondo del molde ensamblado.
- Vaciamos la mezcla en el molde de compactación y verificamos con el termómetro digital que
la temperatura llegue a 138 °C.
-
Figura 10.4. Preparación de las mezclas.
a) b) c)
Elevando la temperatura Peso de C.A. caliente Mezclado de la muestra

del C.A. a 150 °C ( previo cálculo ) a 152 °C de temperatura
10.7.7. Compactación de las probetas.

- Después de colocar la mezcla en el molde se aplican con una espátula o en nuestro caso un
cuchillo caliente, 15 golpes alrededor del perímetro y 10 en el centro.
- Verificamos que su temperatura llegue a 138 °C, para luego colocar otro filtro sobre la
muestra y con el pisón aplicar 75 golpes (tráfico pesado).
- Luego se saca el sujetador del molde ensamblado.
- Se intercambian en el molde las posiciones de la base y del collar y se lo vuelve a colocar en

el sujetador del pedestal.
- Se aplica el mismo número de golpes (75), a la otra cara de la probeta invertida.
- Se da un lapso de tiempo de algunos minutos para que enfríe un poco el molde + la probeta,
antes de extraer el filtro que puede haber quedado adherido a la probeta, esto para evitar
cualquier pérdida de material al momento de retirar el filtro.
- Con una tiza vamos enumerando las probetas compactadas y las vamos colocando sobre una
superficie plana.
Figura 10.5. Compactación de las probetas.
b)
a) c)
a) Molde ensamblado (plato de base

molde, collar de extensión, b) Compactado de la mezcla c) Probetas compactadas
sujetador del pedestal ) a 138 °C de temperatura y enumeradas
10.7.8. Enfriamiento y extracción.

- Después de la compactación se saca el plato de base, el collar y se deja enfriar la probeta a
temperatura ambiente, de manera tal de prevenir la deformación cuando se extraiga del
molde. Nosotros dejamos enfriar hasta el día siguiente.
- Las probetas enfriadas son extraída del molde por medio de un gato extractor y se las coloca
en una superficie plana.
Figura 10.6. Enfriamiento y extracción de probetas.
a) b)

a) Extracción de probetas b) Probetas sobre superficie plana
10.8. Determinación de los espesores de la probeta.

Las medidas de los espesores de cada probeta, pueden ser realizadas tan pronto como las muestras
se hayan enfriado hasta la temperatura ambiente.
- Con la ayuda de una espátula, realizamos la limpieza de cada probeta (desbellado),

eliminando de esta manera cualquier remanente de asfalto que pudiera presentarse, fuera de
las dimensiones requeridas (forma cilíndrica).
- Procedemos a marcar con una tiza 4 lugares sobre la superficie plana de la probeta. Estos 4
puntos se ubicarán sobre el perímetro de la superficie circular de la probeta, equidistantes
entre sí.
- Medimos con un calibrador el espesor o la altura de la probeta en los lugares establecidos.
- Realizamos el cálculo del espesor de cada probeta, siendo este el promedio de las 4 lecturas.
Figura 10.7. Determinación de los espesores de la probeta.
a) b) c)
a) Probetas enfriadas b) Limpieza de cada probeta c) Midiendo del espesor
10.9. Determinación del peso específico bruto.

El proceso general de este ensayo es el siguiente:
- Peso de la probeta al aire.
- Peso de la probeta con superficie seca.
- Peso de la probeta sumergida en agua.
- Determinación del peso específico de las probetas.
10.9.1. Peso de la probeta al aire.
- Colocamos sobre el mesón la balanza de 0,1 gr de precisión y la nivelamos mediante los
tornillos de nivelación y el ojo de pollo que posee.
- A temperatura ambiente, pesamos cada una de las probetas compactadas.
- Registramos ese dato como peso de la probeta al aire en gramos.

10.9.2. Peso de la probeta con superficie seca.

- Disponemos una toalla seca, a modo de aislante, sobre el mesón.
- Preparamos un recipiente metálico y lo llenamos con agua libre de contaminación (mejor aún
si es destilada o recién hervida), a 25 °C de temperatura, para luego acomodarlo sobre la
toalla.
- Configuramos el cronómetro a CERO, e ingresamos la primera probeta en el baño, pasado el
primer minuto ingresamos una segunda probeta, al término del minuto 2 sacamos del baño
la primera probeta sumergida e ingresamos en su lugar una tercera probeta. La primera
probeta que sacamos lo secamos superficialmente, con una otra toalla seca.
- Pesamos en la balanza la probeta y registramos ese dato como probeta con superficie seca.
- Repetimos el mismo procedimiento para las demás probetas.
10.9.3. Peso de la probeta sumergida en agua.

- Disponemos dos sillas, una en frente de la otra, con un espacio aproximado de 1 cm entre
ellas, sobre una superficie plana.
- Preparamos en un balde con agua libre de contaminación (mejor aún si es destilada o recién
hervida), a 25 °C de temperatura y la ubicamos por debajo de entre las dos sillas.
- Se pone la balanza sobre las dos sillas y se lo nivela en esa posición.
- Se toma el canastillo metálico y se lo sumerge en el balde con agua a 25 °C.
- Colocamos la varilla que sostiene el canastillo, sobre el platillo de la balanza y taramos el
canastillo sumergido en agua.
- Realizamos el pesaje de cada una de las probetas dentro el canastillo sumergido, y
registramos este dato como probeta sumergida en agua.
10.9.4. Determinación del Peso Específico de las Probetas.

Se determina mediante la relación de su peso en el aire a su volumen aparente:
Dónde: Gmb = Peso específico real.

A = Peso de la probeta en el aire, gr.
B = Peso de la probeta con superficie seca, gr.
C = Peso de la probeta sumergida en agua, gr.
Figura 10.8. Determinación del Peso Específico de las Probetas.
a) b) c) d) e) f)
a) Peso de la probeta al aire c) Secado superficial c/probeta e) Verificando la temperatura

b) Sumergido de probeta c./min. d) Peso probeta con sup. seca f) Peso probeta sum. en agua
10.10.Ensayo de Estabilidad y Fluencia.

El equipo para el ensayo de Estabilidad y Fluencia consiste en una máquina de ensayos Marshall y un
baño de agua.
La máquina de ensayos Marshall es un artefacto de accionamiento eléctrico en el cual la carga de
compresión es aplicada a la probeta a través de mordazas semicirculares a una velocidad de 51 mm
por minuto. La magnitud de la carga es leída en un dial ajustado a un aro de carga calibrado.
El medidor de la fluencia es calibrado o puesto en cero cuando el cilindro de metal de 101,6 mm de
diámetro esté sobre la mordaza superior.
10.10.1. Procedimiento del ensayo.

- Utilizamos el equipo baño María y lo llenamos de agua, ajustando la temperatura del mismo
a 60 °C, y esperamos durante una hora aproximadamente o hasta que alcance la
temperatura.
- Se limpian las mordazas y se cortan tiras de papel del mismo espesor que las mordazas, que
facilitarán la extracción de las probetas ensayadas.
- Configuramos nuestro cronómetro a cero, y una vez alcanzada la temperatura y con la ayuda
de un guante vamos ingresando la primera probeta, al baño de agua.
- Al cabo de los dos primeros minutos ingresamos la segunda probeta, y con intervalos de
tiempo de 2 min, vamos ingresando todas las probetas.
- Cada probeta debe estar sumergida en agua de 30 a 40 minutos a 60 °C, nosotros lo
sumergimos 40 min.
- Se saca la probeta del baño de agua y se lo seca cuidadosamente con una toalla.
- Se coloca una tira de papel en la mordaza inferior y luego la probeta. Colocamos la tira de
papel sobre la probeta y a continuación se inserta la mordaza superior.
- Las mordazas ensambladas se llevan a la máquina de ensayo Marshall.
- Con el medidor de fluencia en posición realizamos la primera lectura (Flujo inicial).

- La carga de ensayo se aplica a una velocidad de 51 mm por minuto hasta que se produzca la
falla. La falla ocurre cuando se observa la máxima carga. En este punto se toma la segunda
lectura del dial de carga (Estabilidad), e inmediatamente con el medidor de fluencia en
posición se realiza la tercera lectura (Flujo final).
- El proceso completo que abarca el periodo entre la extracción de las probetas del baño de
agua hasta el momento de la falla debe ser realizado en menos de 30 segundos.
- Se registran las lecturas del dial de carga y del medidor de fluencia. (La lectura del dial de
carga se convierte en carga de compresión usando un diagrama de calibración para el aro de
carga). La carga de compresión debe ser ajustada si la probeta no es de 63.5 ± 1.27 mm de
alto.
Figura 10.9. Ensayo de Estabilidad y Fluencia.
a) b) c) d) e)
a) Medidor de fluencia c) Ingreso de muestras d) Mordazas ensambladas

b) Equipo Baño María en baño de agua a 60 °C e) Lectura de Estabilidad
10.11.Análisis Densidad – Vacíos.

Gráfica 10.1. Representación esquemática de volúmenes en una muestra de mezcla compactada.
Fuente: ASPHALT INSTITUTE
Dónde: Vma = Volumen de vacíos del agregado mineral.

V mb = Volumen bruto (“bulk”) de la muestra compactada.
V m = Volumen de la mezcla asfáltica sin vacíos.
V fa = Volumen de vacíos llenados con asfalto.
V a = Volumen de vacíos de aire.

V b = Volumen de asfalto.
V ba = Volumen de asfalto absorbido.
V sb = Volumen de agregado mineral (mediante el peso específico bruto).
V se= Volumen del agregado mineral (mediante peso específico efectiva).
10.11.1. Definiciones.
El agregado mineral es poroso y puede absorber agua y asfalto a un grado variable. Además, el
cociente de absorción entre el agua y el asfalto varía con cada agregado. Los tres métodos para medir
la gravedad específica del agregado toman estas variaciones en consideración. Estos métodos son:
- Gravedad específica neta.
- Gravedad específica aparente.
- Gravedad específica efectiva.
Gravedad específica neta, Gsb.
Proporción de la masa al aire de una unidad de volumen de un material permeable (incluyendo vacíos
permeables e impermeables del material) a una temperatura indicada, con respecto a una masa al
aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura indicada.
Gravedad específica aparente, Gsa.

Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material impermeable a una
temperatura indicada, con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de agua
destilada a una temperatura indicada.
Gravedad específica efectiva, Gse.

Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material permeable (excluyendo
vacíos permeables de asfalto) a una temperatura indicada, con respecto a una masa al aire de igual
densidad de volumen igual al de agua destilada a una temperatura indicada.
Gráfica 10.2. Ilustración de los parámetros de diseño volumétrico.

10.11.2. Peso Específico Neto del Agregado.

Como el agregado total está compuesto por fracciones separadas de agregado ¾”, agregado ⅜”, arena
triturada, y arena natural, todos estos con distintos pesos específicos, los cómputos posteriores se
verán facilitados enormemente mediante el cálculo del peso específico neto del agregado. Se calcula
con la siguiente fórmula:
Dónde:
Gsb = Peso específico neto para el agregado total.
G1, G2, …, Gn = Valores de peso específico de los agregados 1, 2,…, n.
P1, P2, …, Pn = Porcentaje en pesos de los agregados, 1, 2,…, n.
10.11.3. Gravedad específica máxima teórica de la mezcla asfáltica
En el diseño de una mezcla asfáltica para un agregado dado, se necesitará la gravedad específica
máxima, Gmm, para cada contenido de asfalto con el fin de calcular el porcentaje de vacíos de aire
para cada contenido de asfalto. La gravedad específica máxima para cualquier otro contenido de
asfalto puede ser obtenida con la siguiente ecuación, la cual supone que la gravedad específica
efectiva del agregado es constante, y ésta es válida puesto que la absorción del asfalto no varía
apreciablemente con los cambios en el contenido de asfalto.
Dónde:
Gmm = Gravedad específica máxima teórica de la mezcla del pavimento (sin vacíos de aire)
Pmm = Porcentaje de la masa del total de la mezcla suelta = 100
Ps = Contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
Pb = Contenido de asfalto, porcentaje del total de la masa de la mezcla
Gsb = Gravedad específica Neta del agregado
Gb = Gravedad específica del asfalto

10.11.4. Porcentaje de Vacíos de Aire en la Mezcla.

Los vacíos de aire, Va, en la mezcla asfáltica compactada consisten en los pequeños espacios de aire
entre las partículas de agregado. El porcentaje del volumen de vacíos de aire en una mezcla
compactada, puede determinarse usando:
Dónde:
V a = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
G mm = gravedad específica máxima teórica de la mezcla asfáltica
G mb =gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
10.11.5. Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral.

Los vacíos en el agregado mineral, VMA, se definen como el vacío intergranular entre las partículas
del agregado en una mezcla asfáltica compactada, que incluye los vacíos de aire y el contenido de
asfalto efectivo, expresado como un porcentaje del volumen total. Por lo tanto, el VMA puede
estimarse con la siguiente fórmula:
Dónde:
VMA= Vacíos en el agregado mineral (porcentaje del volumen total).
Va= Vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total.
Grm= Peso específico real promedio.
Gb= Peso específico del asfalto.
Ps = contenido de asfalto, porcentaje de la masa del agregado
10.11.6. Porcentaje de Vacíos Llenos de Asfalto.

El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el asfalto, VFA, no incluyendo
el asfalto absorbido, se determina usando:
Dónde:

VFA = Vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VMA.

VMA= Vacíos en el agregado mineral, porcentaje del volumen total.
Va = Vacíos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del volumen total.
10.12. Corrección de altura Para Cada Probeta.

Los valores de estabilidad medidos para probetas que no tienen 63.5 mm. de altura, deben ser
convertidos a un valor equivalente a la estabilidad de una probeta de 63.5 mm. de altura mediante un
factor de corrección y anotados en el informe del ensayo. Los valores de fluencia como así los valores
de estabilidad de todas las probetas de un determinado contenido de asfalto son promediados.
Obviamente los valores incorrectos no se incluyen en el promedio.
Tabla 10.3. Factor de corrección por alturas de cada Probeta.
Altura Altura Altura Altura
aproximada Factor de aproximada Factor de aproximada Factor de aproximada Factor de
de la probeta corrección de la probeta corrección de la probeta corrección de la probeta corrección
[cm.] [cm.] [cm.] [cm.]
5,6100 1,2310 6,1200 1,0650 6,6300 0,9376 7,1400 0,8320
5,6200 1,2280 6,1300 1,0620 6,6400 0,9357 7,1500 0,8300
5,6300 1,2240 6,1400 1,0590 6,6500 0,9338 7,1600 0,8288
5,6400 1,2200 6,1500 1,0560 6,6600 0,9319 7,1700 0,8275
5,6500 1,2160 6,1600 1,0530 6,6700 0,9300 7,1800 0,8263
5,6600 1,2130 6,1700 1,0490 6,6800 0,9275 7,1900 0,8250
5,6700 1,2090 6,1800 1,0460 6,6900 0,9250 7,2000 0,8238
5,6800 1,2050 6,1900 1,0430 6,7000 0,9225 7,2100 0,8225
5,6900 1,2010 6,2000 1,0400 6,7100 0,9200 7,2200 0,8213
5,7000 1,1980 6,2100 1,0370 6,7200 0,9175 7,2300 0,8200
5,7100 1,1940 6,2200 1,0350 6,7300 0,9150 7,2400 0,8188
5,7200 1,1900 6,2300 1,0320 6,7400 0,9125 7,2500 0,8175
5,7300 1,1870 6,2400 1,0290 6,7500 0,9100 7,2600 0,8163
5,7400 1,1840 6,2500 1,0270 6,7600 0,9075 7,2700 0,8150
5,7500 1,1810 6,2600 1,0240 6,7700 0,9050 7,2800 0,8138
5,7600 1,1780 6,2700 1,0210 6,7800 0,9025 7,2900 0,8125
5,7700 1,1740 6,2800 1,0190 6,7900 0,9000 7,3000 0,8130
5,7800 1,1710 6,2900 1,0160 6,8000 0,8975 7,3100 0,8100
5,7900 1,1680 6,3000 1,0130 6,8100 0,8950 7,3200 0,8080
5,8000 1,1650 6,3100 1,0110 6,8200 0,8925 7,3300 0,8060
5,8100 1,1620 6,3200 1,0080 6,8300 0,8900 7,3400 0,8040
5,8200 1,1590 6,3300 1,0050 6,8400 0,8881 7,3500 0,8020
5,8300 1,1560 6,3400 1,0030 6,8500 0,8863 7,3600 0,8000
5,8400 1,1530 6,3500 1,0000 6,8600 0,8844 7,3700 0,7980
5,8500 1,1490 6,3600 0,9975 6,8700 0,8825 7,3800 0,7960
5,8600 1,1460 6,3700 0,9950 6,8800 0,8807 7,3900 0,7940
5,8700 1,1430 6,3800 0,9925 6,8900 0,8788 7,4000 0,7920
5,8800 1,1400 6,3900 0,9900 6,9000 0,8769 7,4100 0,7900
5,8900 1,1370 6,4000 0,9875 6,9100 0,8750 7,4200 0,7880
5,9000 1,1340 6,4100 0,9850 6,9200 0,8732 7,4300 0,7860
5,9100 1,1310 6,4200 0,9825 6,9300 0,8713 7,4400 0,7840
5,9200 1,1280 6,4300 0,9800 6,9400 0,8694 7,4500 0,7820
5,9300 1,1240 6,4400 0,9775 6,9500 0,8676 7,4600 0,7800
5,9400 1,1210 6,4500 0,9750 6,9600 0,8657 7,4700 0,7788

5,9500 1,1180 6,4600 0,9725 6,9700 0,8638 7,4800 0,7775

5,9600 1,1150 6,4700 0,9700 6,9800 0,8620 7,4900 0,7763
5,9700 1,1120 6,4800 0,9675 6,9900 0,8600 7,5000 0,7750
5,9800 1,1090 6,4900 0,9650 7,0000 0,8581 7,5100 0,7738
5,9900 1,1060 6,5000 0,9625 7,0100 0,8563 7,5200 0,7725
6,0000 1,1030 6,5100 0,9600 7,0200 0,8544 7,5300 0,7713
6,0100 1,0990 6,5200 0,9581 7,0300 0,8525 7,5400 0,7700
6,0200 1,0960 6,5300 0,9563 7,0400 0,8507 7,5500 0,7688
6,0300 1,0930 6,5400 0,9544 7,0500 0,8488 7,5600 0,7675
6,0400 1,0900 6,5500 0,9525 7,0600 0,8469 7,5700 0,7663
6,0500 1,0870 6,5600 0,9507 7,0700 0,8450 7,5800 0,7660
6,0600 1,0840 6,5700 0,9488 7,0800 0,8431 7,5900 0,7638
6,0700 1,0810 6,5800 0,9469 7,0900 0,8413 7,6000 0,7625
6,0800 1,0780 6,5900 0,9450 7,1000 0,8394 7,6100 0,7613
6,0900 1,0740 6,6000 0,9432 7,1100 0,8376 7,6200 0,7600
6,1000 1,0710 6,6100 0,9413 7,1200 0,8357 7,6300 0,7588
6,1100 1,0680 6,6200 0,9394 7,1300 0,8338 7,6400 0,7575
10.13. Resultados.
Contenido óptimo de asfalto para cada combinación de agregados:
Contenido óptimo de asfalto (Combinación 1 – Curva inferior) = 5,20 %
Contenido óptimo de asfalto (Combinación 2 – Curva central) = 5,60 %
Contenido óptimo de asfalto (Combinación 3 – Curva superior) = 5,80 %
( Planillas de cálculo y gráficas en Anexo A, “U. ENSAYO MARSHALL” ).
10.14.Relación de Concentración Volumétrica y Concentración Crítica (Cv/Cs).

Cuando la relación de concentración volumétrica (Cv) y Concentración Critica (Cs), supera el valor de
la unidad, el sistema bifásico deja de ser viscoso y aparece una estructura interna que determina un
neto fluir no newtoniano, tendiendo a rigidizar la mezcla.
10.14.1. Resultados.
Combinación 1 (Curva Inferior).
Para un contenido óptimo de asfalto de 5,20 %, se tiene:
Cv/Cs = 0,693 ≤ 1 ¡ Cumple !
Combinación 2 (Curva Central).
Cv/Cs = 0,615 ≤ 1 ¡ Cumple !
Combinación 3 (Curva Superior).
Cv/Cs = 0,535 ≤ 1 ¡ Cumple !

( Planillas de cálculo en Anexo A, “V. RELACIÓN DE CONCENTRACION VOLUMETRICA Y

CONCENTRACION CRITICA (Cv/Cs)” ).
10.15.Selección de la curva de trabajo.

Las tres combinaciones cumplen con las condicionantes de diseño Marshall, así como también los
criterios de concentración crítica en el caso del filler. Por lo tanto cualquiera de estas tres
combinaciones podría ser utilizada para el tema de estudio.
Tomando en cuenta que el porcentaje en peso del filler es relativamente pequeño para su análisis y
considerando que la combinación 3 de agregados (curva superior) y la combinación 1 de agregados
(curva inferior), respecto de la curva central presentan un exceso o defecto de filler, se optó por
adoptar un criterio intermedio y utilizar la COMBINACION 2 de agregados (Curva Central), para el
estudio del presente proyecto de grado.
10.16.Comportamiento mecánico de probetas dosificadas con filler artificial (polvo de ladrillo).

Preparamos las probetas de la misma manera que lo hicimos para la Combinación 2 de agregados
(Curva central), mediante el método de diseño Marshall, con las siguientes consideraciones:
- Para ver la influencia que tiene el polvo de ladrillo como filler mineral en la mezcla asfáltica,
se dosificó 30 probetas, reemplazando el filler triturado y filler natural por el filler de polvo de
ladrillo, con incrementos de 10 % en peso, cada 3 probetas.
- Toda dosificación de filler artificial (P.L.) o filler natural, dentro de la combinación de
agregados adoptada, deberá ser considerado en porcentaje en peso y no así en volumen.
- Las probetas serán dosificadas con el porcentaje óptimo de asfalto (5,6 %), manteniendo este
valor como una constante.
- Los agregados (filler triturado, filler de arena natural, filler de polvo de ladrillo) son secados
hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C y se dejan enfriar a temperatura
ambiente.
- La temperatura de mezclado y compactado, será la misma que para la “Combinación 2”,
temperatura de mezclado 149,5 ± 3,1 °C y la temperatura de compactación 135,8 ± 3,1 °C.
El cálculo de espesor de cada probeta, la determinación del peso específico bruto y es ensayo de
estabilidad y fluencia, son realizados siguiendo el procedimiento de diseño Marshall ya descrito.
Figura 10.10. Ensayo Marshall de probetas con filler artificial (P.L.).
a) b) c) d) e)

a) Peso de filler para una probeta c) Control de la temperatura e) Mezclado de la muestra

b) Muestras preparadas d) Peso de asfalto caliente en la muestra
f) g) h) i) j) k)
f) Probetas con filler polvo de ladrillo h) Peso en el aire j) Probetas en agua a 60 °C

g) Midiendo el espesor de probeta i) Sumergido de la probeta k) Rotura de probeta
10.17.Resultados.
El incremento del porcentaje en peso de filler artificial polvo de ladrillo, aplicada en la combinación
granular elegida (COMB-2), provoca in comportamiento en el concreto asfáltico con las siguientes
características:
- Incremento en la estabilidad.
- Incremento en el flujo.
- Incremento de la densidad.
- Disminuye el porcentaje de vacíos de aire (Va).
- Disminuye el porcentaje de vacíos del agregado mineral (VMA).
- Incremento en el porcentaje de vacíos llenos con asfalto (VFA).
( Planillas de cálculo y gráficas en Anexo A, “W. COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE PROBETAS
DOSIFICADAS CON FILLER ARTIFICIAL (P.L.)” ).

13-TESIS HIBERT 2015 Cap X

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CAPITULO X DISEÑO DE MEZCLAASFALTICA EN CALIENTE - MARSHALL

10.1. Antecedente Histórico.

10.3. Consideraciones Generales del Método Marshall.

La estabilidad de la probeta de ensayo es la máxima resistencia a las cargas, en libras desarrollada a

10.4. Granulometría del Proyecto.

10.5. Esquema del método.

El método Marshall de diseño de mezclas asfálticas, consiste en:

10.6. Especificaciones de la Metodología.

HIBERT AYALA RO JAS Página 122

Tabla 10.1. Criterio de diseño Marshall.

Tabla 10.2. Porcentaje mínimo de vacíos del agregado mineral (VAM).

10.7.1. Equipo Requerido.

HIBERT AYALA RO JAS Página 123

10.7.2. Número de muestras.

a) Gata hidráulica c) Moldes normalizados

10.7.3. Preparación de los agregados.

a) Proceso de separación de b) Pesaje de cada fracción de c) Muestras preparadas

10.7.4. Temperatura de mezclado y compactación.

Figura 10.3. Preparación de moldes y el pisón de compactación.

a) Moldes y pisón b) Filtros de papel cortados c) Colocado de papel filtro

10.7.6. Preparación de las mezclas.

HIBERT AYALA RO JAS Página 126

- Inmediatamente tomamos un plato + muestra de agregado del horno a 178 °C y vaciamos

Elevando la temperatura Peso de C.A. caliente Mezclado de la muestra

10.7.7. Compactación de las probetas.

- Se intercambian en el molde las posiciones de la base y del collar y se lo vuelve a colocar en

a) Molde ensamblado (plato de base

10.7.8. Enfriamiento y extracción.

Figura 10.6. Enfriamiento y extracción de probetas.

HIBERT AYALA RO JAS Página 128

a) Extracción de probetas b) Probetas sobre superficie plana

10.8. Determinación de los espesores de la probeta.

- Con la ayuda de una espátula, realizamos la limpieza de cada probeta (desbellado),

a) Probetas enfriadas b) Limpieza de cada probeta c) Midiendo del espesor

10.9. Determinación del peso específico bruto.

HIBERT AYALA RO JAS Página 129

10.9.2. Peso de la probeta con superficie seca.

10.9.3. Peso de la probeta sumergida en agua.

10.9.4. Determinación del Peso Específico de las Probetas.

Dónde: Gmb = Peso específico real.

a) Peso de la probeta al aire c) Secado superficial c/probeta e) Verificando la temperatura

10.10.Ensayo de Estabilidad y Fluencia.

10.10.1. Procedimiento del ensayo.

HIBERT AYALA RO JAS Página 131

a) Medidor de fluencia c) Ingreso de muestras d) Mordazas ensambladas

10.11.Análisis Densidad – Vacíos.

Fuente: ASPHALT INSTITUTE

Dónde: Vma = Volumen de vacíos del agregado mineral.

HIBERT AYALA RO JAS Página 132

Gravedad específica aparente, Gsa.

Gravedad específica efectiva, Gse.

Gráfica 10.2. Ilustración de los parámetros de diseño volumétrico.

HIBERT AYALA RO JAS Página 133

10.11.2. Peso Específico Neto del Agregado.

HIBERT AYALA RO JAS Página 134

10.11.4. Porcentaje de Vacíos de Aire en la Mezcla.

10.11.5. Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral.

10.11.6. Porcentaje de Vacíos Llenos de Asfalto.

HIBERT AYALA RO JAS Página 135

VFA = Vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VMA.

10.12. Corrección de altura Para Cada Probeta.

HIBERT AYALA RO JAS Página 136

5,9500 1,1180 6,4600 0,9725 6,9700 0,8638 7,4800 0,7775