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TECNOLOGIA, INFRAESTRUTURA E
TERRITÓRIO (ILATIT)
TROCADORES DE CALOR
APLICAÇÃO NO PRÉ-AQUECIMENTO DE SUCO DE LARANJA
Foz do Iguaçu
2017
INSTITUTO LATINO-AMERICANO DE
TECNOLOGIA, INFRAESTRUTURA E
TERRITÓRIO (ILATIT)
TROCADORES DE CALOR
APLICAÇÃO NO PRÉ-AQUECIMENTO DE SUCO DE LARANJA
Foz do Iguaçu
2017
JACQUELINE HAHN BERNARDI
TROCADORES DE CALOR
APLICAÇÃO NO PRÉ-AQUECIMENTO DE SUCO DE LARANJA
BANCA EXAMINADORA
________________________________________
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Alves
UNILA
________________________________________
Prof.
UNILA
________________________________________
Prof.
UNILA
RESUMO
Os trocadores de calor são empregados na transferência de energia na forma de calor entre dois
fluidos, que estão há diferentes temperaturas e separados por uma parede sólida. Suas aplicações
industriais são inúmeras, desde a indústria de alimentos até a de petróleo e gás. A transferência
de calor nestes equipamentos envolve convecção e condução, a primeira entre a parede e o
fluido e a segunda na parede que separa os dois fluidos. O presente trabalho tem como objetivo
a aplicação dos conhecimentos de transferência de calor, por meio de um projeto termo
hidráulico de um trocador de calor casco e tubo, aplicado ao processo de pré-aquecimento do
suco de laranja na fabricação do mesmo. O Brasil é o maior produtor e exportador de suco de
laranja do mundo, estima-se que de cada dez copos de sucos bebidos no mundo, seis são de
origem brasileira. Os trocadores de calor do tipo casco e tubo são os mais utilizados, devido a
sua versatilidade, portanto foi dada um enfoque maior nesta configuração. Para o projeto foi
utilizado o método Kern, um dos métodos mais conhecidos e utilizado como padrão industrial
durante muitos anos. Como resultado, tem-se um equipamento que troca 3,43 MBTU/h de
energia na forma de calor, com um comprimento de 16 pés, diâmetro do casco de 0,8 pés,
diâmetro dos tubos de ¾ polegadas, BWG 16 e 52 tubos. O trocador casco e tubo é do tipo 1-
1, um passe no casco e um no tubo, opera em contracorrente, de aço INOX 304L, de espelho
fixo, com chicanas segmentares, de 25% de corte. Durante a elaboração do projeto, apesar de
pouca experiência industrial, percebe-se a importância da introdução do dimensionamento de
equipamentos, principalmente no desenvolvimento da sensibilidade em relação ao valor dos
parâmetros e o contato com diferentes sistemas de unidades. Mesmo com os conhecimentos de
transferência de calor necessários, o dimensionamento de um trocador de calor envolve muitas
outras suposições e analises, que só são adquiridos com a prática.
ABSTRACT
Heat exchangers are used to transfer energy between two fluids, which are at different
temperatures and separated by a solid wall. Its a lot of industrial applications, from the food
industry to the oil and gas industry. The heat transfer in these equipments involves convection
and conduction, the first between the wall and the fluid and the second in the wall separating
the two fluids. The present work has as objective the application of the knowledge of heat
transfer, through a termodinamics and hydraulic project of a heat exchanger shell and tube,
applied to the preheating of the orange juice process production. Brazil is the biggest producer
and exporter of orange juice in the world, it is estimated that ten cups of juice drunk in the
world, six are from Brazil. Heat exchangers shell and tube are the most widely used, due to
their versatility, therefore a focus was given in this configuration. For the project, the Kern
method was used, because is one of the best known methods and used as industrial standard for
many years. As a result, there is an equipment that exchanges 3,43 MBTU/h of energy in the
form of heat, with a length of 16 feet, shell’s diameter of 0,8 feet, tube’s diameter of ¾ inch,
BWG 16 and 52 tubes. The shell and tube exchanger is type 1-1, one pass in the shell and one
in tubes, operates in conter current flow, steel INOX 304L, fixed tube sheet, with segmental
baffles, 25% cut. During the design of the project, despite the lack of industrial experience, it
is observerved the importance about equipment dimension, mainly in the development of
sensitivity in relation to the value of the parameters and the contact with different systems of
units. Even with the necessary heat transfer knowledge, the design of a heat exchanger involves
many other assumptions and analyzes, which are only acquired with practice.
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 9
2 DESENVOLVIMENTO...................................................................................................... 11
2.1 CLASSIFICAÇÃO DE TROCADORES DE CALOR .................................................. 11
2.1.1 Trocador de calor duplo tubo................................................................................... 12
2.1.2 Trocador de Calor de Placas .................................................................................... 13
2.1.3 Trocadores de Calor Compactos .............................................................................. 15
2.1.4 Trocadores de Calor Casco e Tubo .......................................................................... 16
2.2 PARÂMETROS DO PROJETO .................................................................................... 17
2.2.1 Tubos ....................................................................................................................... 17
2.2.2 Casco........................................................................................................................ 19
2.2.3 Bocais ...................................................................................................................... 21
2.2.4 Chicanas ................................................................................................................... 21
2.2.5 Espelhos ................................................................................................................... 22
2.2.6 Tubos em U.............................................................................................................. 24
2.2.7 Coeficiente Global de Transferência de Calor......................................................... 24
2.2.8 Fator de Entupimento do Trocador .......................................................................... 25
2.2.9 Temperatura Média Logarítmica ............................................................................. 25
2.2.10 Perda de carga ........................................................................................................ 26
2.3 ETAPAS DO PROJETO DE UM TROCADOR DE CALOR ....................................... 27
2.4 PROCESSO DE PRODUÇÃO DE SUCO DE LARANJA CONCENTRADO ............ 29
2.5 PROJETO DO TROCADOR DE CALOR..................................................................... 33
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 39
REFERÊNCIAS...................................................................................................................... 40
APÊNDICE A ......................................................................................................................... 41
APÊNDICE B – ....................................................................................................................... 44
ANEXO A ................................................................................................................................ 47
ANEXO B ................................................................................................................................ 50
ANEXO C ................................................................................................................................ 52
ANEXO D ................................................................................................................................ 54
ANEXO E ................................................................................................................................ 55
ANEXO F ................................................................................................................................ 57
9
1 INTRODUÇÃO
2 DESENVOLVIMENTO
geometria, os mais comuns são: Duplo tubo (double pipe), caso e tubo (shell and tube), placas
(plate) e trocadores compactos.
Considerado como o trocador de calor mais simples, trocadores de calor duplo tubo
são constituídos por dois tubos concêntricos de diferentes diâmetros, conforme mostrado na
figura 2. Nestes equipamentos, um dos fluidos escoa através do tubo menor, enquanto o outro
escoar no espaço anular entre os dois tubos. Os fluidos quente e frio podem mover-se no mesmo
sentido ou em sentidos opostos em uma construção com tubos concêntricos. Na configuração
de escoamento paralelo, conforme a Figura 2(a), os fluidos quente e frio entram pela mesma
extremidade, escoam no mesmo sentido e deixam o equipamento também na mesma
extremidade. Na configuração de escoamento contracorrente, Figura 2(b), os fluidos entram por
extremidades opostas, escoam em sentidos opostos e deixam o equipamento em extremidades
opostas (ÇENGEL, 2012).
FIGURA 2 - Trocadores de calor de tubos concêntricos. (a) Escoamento paralelo. (b) Escoamento
contracorrente.
Fonte: INCROPERA, p. 645, 2014.
Na operação em paralelo não é possível obter temperatura de saída do fluido frio
maior que a de saída de fluido quente, conforme apresentado na Figura 3(a). Entretanto, na
operação contracorrente a temperatura de saída do fluido frio pode ser maior que a do fluido
quente, já que a distribuição de temperatura ao longo do trocador de calor é mais homogênea
em comparação ao fluxo paralelo. Na Figura 3(b) observa-se a distribuição de temperatura de
um trocador de calor operando em contracorrente (ARAÚJO, 2012).
13
FIGURA 3 - Perfil de temperatura em tubos duplos. (a) Escoamento paralelo. (b) Escoamento contracorrente.
Fonte: ÇENGEL, p. 630, 2012.
As principais desvantagens dos trocadores de calor duplo tubo são o grande espaço
físico que ocupam para pouca área de troca térmica e alto custo por unidade de área de troca de
calor (ARAÚJO, 2012).
Outro tipo de trocador de calor, que é especialmente projetado para permitir uma
grande superfície de transferência de calor por unidade de volume, é o trocador de calor
compacto. A razaõ da superfície de transferência de calor do trocador de calor para seu volume
é chamada densidade de área 𝛽. Um trocador de calor com 𝛽>700 m²/m³ é classificado como
compacto. Exemplos de trocadores de calor compactos saõ os radiadores de carro (𝛽 ≈1.000
m²/m³), os trocadores de calor de turbina a gás de vidro cerâmico (𝛽 ≈6.000 m²/m³), o
regenerador de motor Stirling (𝛽 ≈15.000 m²/m³) e o pulmaõ humano (𝛽 ≈20.000 m²/m³)
(ÇENGEL, 2012).
Os trocadores de calor compactos permitem o alcance de altas taxas de transferência de
calor entre dois fluidos em um pequeno volume e saõ usados em aplicações com limitações
estritas sobre peso e volume dos trocadores de calor. Na Figura 5 observa-se um exemplo de
trocador de calor compacto, utilizado como radiador (ÇENGEL, 2012).
fluido percorre o trocador e sai pelo bocal (8) do carretel (5) existente na outra extremidade do
equipamento (ARAÚJO, 2012).
O fluido que escoa no casco ingressa no trocador através de um dos bocais (9)
localizados no casco e, então, é direcionado pelas chicanas (4) para cruzar o feixe de tubos (2)
várias vezes ao longo de seu comprimento, saindo pelo outro bocal (9), localizado na outra
extremidade (ARAÚJO,2012).
FIGURA 7 - Esquema de um trocador de calor casco e tubo (um passe no casco e um passe nos tubos).
2.2.1 Tubos
Os tubos utilizados nos trocadores de calor casco e tubo seguem a norma BWG
18
(Birminghan Wire Gauge), onde a dimensão do tubo é indicada pelo diâmetro externo e pela
espessura da parede. O BWG pode variar de 7 a 24, onde BWG 24 é a espessura de parede fina
e BWG 7 é a maior espessura de parece comercial. No Anexo B, quadro B.1 tem-se os diâmetros
de tubos mais utilizados em trocadores de calor, referente a norma BWG (ARAÚJO, 2012).
A escolha da espessura da parede dependerá das condições operacionais, como
pressão e corrosão dos fluidos, porém, a espessura mais utilizada para condições normais é
referente ao BWG 16 (ARAÚJO, 2012).
Relações de custo de trocadores demonstram que é mais viável construir trocadores
longos com diâmetros e casco e tubo menores, portanto deve-se procurar sempre utilizar o maior
comprimento de tubos possível. De acordo com o TEMA, são considerados comprimentos
padrão 8, 10, 12, 16 e 20 pés. Apesar disso, o espaço disponível para a instalação do
equipamento é o fator determinante do comprimento de projeto, já que um trocador casco e
tubo com tubos de 12 pés de comprimento, são necessários ao menos 24 pés de comprimento
para a instalação do equipamento (ARAÚJO, 2012).
As equações aplicadas no dimensionamento do tubo determinam a resistência de
filme à transferência de calor. Esta é a resistência significante em qualquer transferência de
calor em um tubo. Se não houvesse essa consideração, considera-se que todos os materiais em
contato imediatamente atingem uma temperatura de equilíbrio. Observa-se que vários fatores
são levados em consideração para o cálculo da resistência do filme de dentro do tubo, ℎ𝑖 , e para
o filme da parede externa, ℎ𝑜 (ERWIN, 2016).
ℎ𝑖 = (𝐽ℎ ∗ 𝐾/𝑑𝑖 ) ∗ (𝑐 ∗ 𝜇/𝐾)1/3 ∗ (𝜇/𝜇𝑤 )0,14 (1)
onde ℎ𝑖 =resistência à transferência de calor no filme da parede interna do tubo
𝐽ℎ = ajuste da curva de Kern
𝐾 =condutividade térmica do fluido que passa pelo tubo
𝑑𝑖 =diâmetro interno do tubo
𝑐 =calor específico do fluido que passa pelo tubo
𝜇 =viscosidade do fluido à uma determinada temperatura
𝜇𝑤 =viscosidade do fluido à temperatura da parede do tubo
𝐺𝑡 = 𝑤/𝑎𝑡 = velocidade mássica nos tubos, onde w é a vazão mássica nos tubos e 𝑎𝑡 é a
superfície exterior do tubo (Anexo B, Quadro B.1) multiplicado pelo número de tubos dividido
pelo número de passagens do fluido.
A Equação (1) é válida para qualquer valor de Reynolds, laminar ou turbulento. O
cálculo do número de Reynolds pode ser feito utilizando a Equação 2 (ERWIN, 2016)
𝑅𝑒 = 𝑑𝑖 𝐺𝑡 /𝜇 (2)
19
FIGURA 8 - (a) Vista transversal do arranjo triangular dos tubos e (b) Vista transversal do arranjo quadrado dos
tubos.
2.2.2 Casco
Os cascos têm tamanhos padronizados, sendo que para diâmetros até 24 polegadas
utilizam-se tubos comercias, de acordo com a norma IPS, e acima deste valor são construídos
a partir de chapas soldadas. Normalmente, apresentam espessura de parede de no mínimo 3/8
polegadas. Diâmetros internos de 10 a 24 polegadas com espessura de 3/8 de polegada suportam
pressões de 300 psi (ARAÚJO, 2012).
Nesta seção apresenta-se o equacionamento para o fluido que escoa no casco do
20
trocador de calor. Para a parede externa do tubo, o filme que oferece resistência ao fluxo de
calor é indicado como ℎ0 (ERWIN, 2016)
ℎ0 = (𝐽ℎ ∗ 𝐾/𝐷𝑒 ) ∗ (𝑐 ∗ 𝜇𝑠 /𝐾)1/3 ∗ (𝜇𝑠 /𝜇𝑤,𝑠 )0,14 (4)
onde 𝐷𝑒 = diâmetro equivalente para o fluxo de fluido no casco
Os demais dados e fatores são os mesmos utilizados na Equação (1),
considerando o fluido do casco.
A Equação (4) é válida para qualquer valor de Reynolds, laminar ou turbulento.
O cálculo do número de Reynolds pode ser feito utilizando a Equação (5) (ERWIN, 2016)
𝑅𝑒 = 𝐷𝑒 ∗ 𝐺𝑠 /𝜇𝑠 (5)
onde 𝐺𝑠 = velocidade mássica no casco,
𝐷𝑒 = diâmetro equivalente para o fluxo de fluido no casco
É necessário sempre verificar o valor do número de Reynolds no caso, já que baixos
valores (inferiores a 2100) tornam-se pouco econômicos, uma vez que a área de fluxo no casco
aumenta proporcionalmente a medida de o número de Reynolds diminui. Além disso, grandes
áreas de troca térmica diminui o valor do coeficiente de transferência de calor no filme da parede
do tubo (ARAÚJO, 2012).
A vazão mássica por área de casco pode ser calculada da seguinte forma
(ERWIN, 2016)
144𝑊𝑃𝑡
𝐺𝑠 = (6)
𝐷𝑠C′𝐵
2.2.3 Bocais
Os bocais são seções de tubos soldados ao casco, com franges para a conexão da
tubulação. Quanto à disposição da entrada e saída a regra geral é:
Fluidos sendo aquecidos ou vaporizados entram pelo fundo e saem pelo topo.
Fluidos sendo resfriados ou condensados entram pelo topo e saem pelo fundo.
Quanto ao diâmetro, procura-se utilizar o mesmo da tubulação conectada,
normalmente estão entre 2 e 10 polegadas (ARAÚJO, 2012).
2.2.4 Chicanas
As chicanas tem por função suportar os tubos, para evitar curvaturas e possível
vibração, além de direcionar o escoamento no casco, melhorando a transferência de calor e
evitando regiões mortas (KERN, 1999).
O espaçamento entre as chicanas é padronizado pelas normas de trocadores de calor,
que definem valores máximos e mínimos. De acordo com o TEMA, o espaçamento mínimo é
igual a um quinto do diâmetro interno do casco ou a duas polegadas, aquele que for maior
(KERN, 1999).
Em razão das posições dos bocais no casco é muito comum que os espaçamentos
da primeira e da última chicana sejam diferentes, normalmente maiores, daqueles referentes às
chicanas intermediárias. O espaçamento das chicanas da entrada e da saída referem-se à
distância da chicana ao espelho mais próximo (ARAÚJO, 2012).
A chicana mais conhecida e utilizada é a segmentar, apresentada na Figura 9, a parte
cinza representa a chicana, que consiste em um disco cortado, o setor cortado é a janela da
chicana, J, por onde escoa o fluido no casco. A altura da janela da chicana é representada com
𝐼𝑐 , e o corte da chicana é a razão entre 𝐼𝑐 e o diâmetro interno do casco 𝐷𝑠 , expresso em
porcentagem. No corte de duas chicanas consecutivas, estas estão em posições inversas a fim
22
de causar escoamento cruzado no feixe de tubos, conforme demonstrado na Figura 9(b). Para
facilitar a visualização do fluxo, os tubos na Figura 9 foram omitidos.
2.2.5 Espelhos
FIGURA 11 - Trocador de calor casco e tubo com cabeçote flutuante: (a) de espelho flutuante removível pelo
carretel e (b) com anel bipartido.
Fonte: ARAÚJO, 2012, p. 31
2.2.6 Tubos em U
Nesse tipo de trocador, a construção é feita com apenas um espelho, sendo ele
estacionário. A outra extremidade do feixe de tubos pode se expandir livremente em relação ao
casco, conforme a Figura 12.
O feixe de tubos pode ser removido do casco para limpeza da parte externa dos
tubos, mas apenas os tubos externos podem ser substituídos, pois normalmente o feixe é
construído com tubos em U de diferentes raios de curvatura. A principal desvantagem é a
limpeza mecânica no interior dos tubos, devido à parte curva dos tubos, principalmente aqueles
com pequenos diâmetros (ARAÚJO, 2012).
Com o valor de ℎ𝑑 , revela-se o quaõ bem o trocador está atuando com relaçaõ ao
projeto. Normalmente, ℎ𝑑 é dado em termos de 1/𝑅𝑑 como mostrado anteriormente. Os
valores𝑅𝑑 , conhecidos como fatores de incrustaçaõ , podem variar de 0,001 a 0,020 para
sistemas envolvendo hidrocarbonetos. Quanto menor for 𝑅𝑑 , menor será a incrustaçaõ no
trocador. Um 𝑅𝑑 de 0,001 é considerado indicativo de leve incrustaçaõ e é uma boa indicaçaõ
do trocador estar com um bom desempenho. Um Rd de 0,02 é uma indicaçaõ de incrustaçaõ
maciça. No entanto, alguns trocadores saõ concebidos para valores Rd de 0,02 ou mais. Há um
aumento considerável do tamanho do trocador quando 𝑅𝑑 passa de valores mais baixos (<0,002)
para valores mais elevados (0,02 ou mais) (ERWIN, 2016).
𝑈𝑐 −𝑈𝑑
𝑅𝑑 = (13)
𝑈𝑐 ∗𝑈𝑑
A perda de carga no lado do tubo pode ser calculada aplicando a Equação (15).
𝑓𝐺 ²𝐿𝑛
𝑡
∆𝑃𝑡 = 5,22×1010 𝑑 𝑠
(15)
𝑖
Para a maioria dos projetos de trocadores de calor existem certas variáveis que são
conhecidas, tais quais:
Fluido quente - 𝑇1 , 𝑇2 , W, k, s, µ, 𝑅𝑑 e 𝐶𝑝
Fluido frio - 𝑡1 , 𝑡2 , w, k, s, µ, 𝑅𝑑 e 𝑐𝑝
Índices: 1→ entrada; 2→ saída; q→ fluido quente; 𝑓 → fluido frio
Deverão ser obtidas, para os dois fluidos, as propriedades físicas necessárias para o
projeto, densidade, viscosidade, condutividade térmica, calor específico. Todas as propriedades
necessárias para este projeto estão dispostas no Anexo E (ERWIN, 2016).
Conhecendo as propriedades dos fluidos, deve ser feita a escolha de qual fluido
escoa pelo lado do tubo e qual pelo lado do casco. Devem ser considerados os seguintes fatores
(ERWIN, 2016):
● Incrustação: O fluido menos incrustante deve ser colocado no lado do tubo em
razão da facilidade de limpeza, especialmente se é necessária a limpeza mecânica;
● Corrosão: O fluido mais corrosivo deve ser alocado no lado do tubo, dessa forma
apenas os tubs, os carretéis e os espelhos deverão ser de materiais ou ligas resistentes a corrosão,
normalmente com preço mais elevado;
● Pressão: O fluido com maior pressão deve ser alocado no tubo. Os tubos com
pequenos diâmetros e espessuras de parede normais resistem a pressões elevadas;
● Viscosidade: O fluido com maior viscosidade deve ser colocado no lado do
casco, pois será mais fácil atingir o regime turbulento, devido a forma de escoamento no casco;
● Coeficiente de transferência de calor (h): O fluido com menor valor de h deve
ser colocado no casco, pois há maiores possibilidades de elevar esse valor por meio de, por
exemplo, chicanas e tubos com aletas externas;
● Vazão: O fluido com menor vazão deve ser colocado no casco, semelhante ao
fluido mais viscoso.
O comprimento, o arranjo, o diâmetro externo, o espaçamento e o número de dos
tubos são determinados utilizando as tabelas do Anexo B, assim como o diâmetro do casco.
Conhecendo todos os dados, parâmetros e como calculá-los, é possível
esquematizar as etapas do projeto do trocador de calor. O primeiro passo, em qualquer processo
com transferência de energia, é fazer o balanço de energia, utilizando a Equação (17).
𝑄 = 𝑊𝐶𝑝 (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝑤𝑐𝑝 (𝑡2 − 𝑡1 ) (17)
onde 𝑄 =calor total transferido
28
partículas sólidas de maior dimensão é espremido e retido da solução. Esta etapa é importante
para o ajuste do teor da polpa, que pode ser ajustado para se manter dentro da especificação.
Todos os resíduos sólidos extraídos são retirados do processo e serão encaminhados para a
produção de ração.
O finisher apresenta-se como uma extensão da unidade de extração, assim, para
efeitos de cálculo e do processo, a vazão de interesse é aquela que sai do finisher e segue para
as etapas subsequentes, pois ela contém toda a fração líquida extraída do fruto. De acordo com
Venturini Filho (2005), cerca de 50% em massa da laranja é constituída pelo suco. Assim, ao
passar pelo conjunto de extratora e finisher, a corrente líquida de suco extraído, 𝑚𝑠𝑢𝑐𝑜 ,
corresponde à metade da massa na entrada. A fração sólida, 𝑚𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 , é direcionada à produção
de ração animal. Assim, tem-se:
FIGURA 14 - Balanço de massa para a extratora e finsher do processo de produção de suco de laranja.
Fonte: Elaborado pela autora, 2017.
Após este processo a solução irá passar pelo pré-aquecimento, que consiste no
aquecimento até 40° C realizado por um trocador casco tubo. Este processo é necessário para
evitar o choque-térmico da solução, que pode escurecer o suco e prejudicar sua aparência e
qualidade. Posteriormente a solução é levada para o pasteurizador e aquecida por 30 segundos
a temperatura de 92°C. O pasteurizador consistirá em um trocador de placas de dois efeitos,
sendo o primeiro utilizado para aquecer a solução até a temperatura desejada, 92° C, com vapor
superaquecido. O segundo efeito consistirá no resfriamento da solução para 40° C, utilizando
como fluido de arrefecimento água sub resfriada.
Para realizar a concentração, solução passa por um conjunto de 4 evaporadores e
um flash cooler após o último estágio. Este equipamento é utilizado para evitar o choque-
térmico na solução, solucionar os problemas de incrustação na superfície de troca térmica
devido ao alto °Brix da solução e evaporar uma pequena quantidade de água, não alterando
significativamente o °Brix da solução. Para fins de cálculo, foi feito o balanço de massa
considerando os evaporadores e o flash cooler como apenas um equipamento, conforme a
Figura 16.
FIGURA 16 - Balanço de massa para os evaporadores e flash cooler do processo de produção de suco de laranja.
solução de água e sacarose, sendo o calor específico, em kJ/kg.ºC, calculado a partir da Equação
(21):
𝐶𝑝,𝑠𝑢𝑐𝑜 = 4,19 − 2,55𝑥 (21)
onde 𝑥 =porcentagem de sacarose na solução, ou ºBrix.
O ºBrix do suco que entra no trocador é de 11, logo, o 𝐶𝑝 da solução é
3,935 𝑘𝐽/𝐾𝑔º𝐶.
De forma análoga, Oliveira et al. (2001) determinaram a condutividade térmica do
suco (23) por meio da correlação que envolve a porcentagem mássica de água na solução,
conforme Equação (22)
𝑘𝑠𝑢𝑐𝑜 = −1,181 + 4,641𝑥á𝑔𝑢𝑎 − 3,008(𝑥á𝑔𝑢𝑎 )² (22)
𝑘𝑠𝑢𝑐𝑜 = 0,5594 𝑊/𝑚𝐾 (23)
O 𝐶𝑝,á𝑔𝑢𝑎 e 𝑘á𝑔𝑢𝑎 são 4,18kJ/kg.ºC e 0,68 W/m.K, respectivamente (PERRY,
2008).
A taxa de transferência de energia na forma de calor é calculada a partir da Equação
(17):
𝑄 = 𝑤𝑠𝑢𝑐𝑜 × 𝑐𝑝,𝑠𝑢𝑐𝑜 × (𝑡2 − 𝑡1 ) (17)
𝑄 = 1004,2448 𝑘𝑊 (24)
Com isso, determina-se a vazão mássica de água necessária para aquecer o suco de
laranja:
Q
𝑊á𝑔𝑢𝑎 = 𝐶 (25)
𝑝,á𝑔𝑢𝑎 ×(𝑇1 −𝑇2 )
𝑅𝑑 = 0,0015 (49)
Observa-se que o valor mínimo permitido é 0,001, ou seja, o projeto atende as
especificações do fator de incrustação e perda de carga.
Os valores dos parâmetros citados estão dispostos na tabela 1 e o memorial de
cálculo está disposto no Apêndice A.
TABELA 1 - Parâmetros do projeto do trocador de calor.
Gt (lb/ft².h) 1,23E+06
hi (Btu/hr.ft².F) 713,5212
Ret 17630,5
ΔPt (lb/plg²) 2,3
De (ft) 0,079
Gs (lb/ft².h) 1,10E+06
ho (Btu/ft².F) 911,877
Res 35804,07
ΔPs (lb/plg²) 4,9
hio (Btu/hft²F) 589,8442
Uc (Btu/hft²F) 358,1659
Rd 0,0015
Fonte: Elaborado pela autora, 2017.
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS
REFERÊNCIAS
ARAÚJO, Everaldo C. C.. Trocadores de Calor. 1ª edição. São Carlos: EdUFSCAR, 2012.
PERRY, R. H., BENSKOW, L. R., BEIMESCH, W. E., et al. Perry’s Chemical Engineers’
Handbook. 8 Ed. Nova Iorque: McGraw-Hill, 2008.
TUBO
Viscosidade na temperatura de entrada (lb/h.ft) 3,6286
Viscosidade na temperatura da parede (lb/h.ft) 3,6286
Calor especifico - Cp (Btu/lbºF) 0,9401
Diametro externo (ft) 0,0625
Diametro interno (ft) 0,051666667
Vazão massica - Wt (lb/h) 1,35E+05
Vazão massica por área de tubos - Gt (lb/ft².h) 1238205,053
Ajuste da curva de Kern - Jh 52
Condutividade termica - k (Btu/h.ft.F) 0,3232
Resistencia a tranferencia de calor - hi (Btu/hr.ft².F) 713,5212277
Reynolds do tubo 17630,5
ΔT (°F) 27
Superficie a'' por ft²/ft.lin 0,1963
Comprimento/Diametro interno 309,7
Diâmetro externo do tubo (plg) 0,75
Área de fluxo por tubo em plg² 0,302
BWG 16
Espessura da parede do tubo (plg) 0,065
Diâmetro interno do tubo (plg) 0,62
Área de fluxo at (ft²) 0,1091
Perda de Carga dos Tubos deltaPt (lb/plg²) 2,3
Fator de atrito (ft²/plg²) 0,0003
s 1
Perda de Carga Máxima Permitida (lb/plg²) 10
42
CASCO
Viscosidade na temperatura de entrada (lb/h.ft) 2,41908
Viscosidade na temperatura da parede (lb/h.ft) 2,41908
Calor especifico - Cp (Btu/lbºF) 1
Diametro externo do tubo - D0 (ft) 0,0625
Distancia do centro de tubos adjacentes C' (plg) 0,25
Diametro equivalente quadrado (ft) 0,0790
Diametro escolhido (plg) (Tabela 9) 10
Comprimento (ft) 16
Espaçamento dos tubos Pt (plg) 1
Espaçamento das chicanas B (plg) (Tabela 10) 2
Vazão massica - Wc (lb.h) 3,81E+04
Vazão massica por área de casco - Gs (lb/ft².h) 1,10E+06
Ajuste da curva de Kern - Jh (apendice) 100
Condutividade termica - k (Btu/h.ft.F) 0,3929
Resistencia a tranferencia de calor - h0 (Btu/ft².F) 911,8770
Reynolds do casco 35804,0653
Área de fluxo as (ft²) 0,0347
Delta T (F) 90
Rd minimo (hft²F/Btu) 0,001
Perda de Carga do Casco deltaPs (lb/plg²) 4,9
Fator de atrito (ft²/plg²) (Gráfico) 0,002
s (figura 6) 0,95
N+1 96
Ds 0,8333
43
EQUACIONAMENTO
Temperatura de entrada no tubo (ºF) 77
Temperatura de saída no tubo (ºF) 104
Temperatura de entrada no casco (ºF) 230
Temperatura de saída no casco (ºF) 140
GTD (ºF) 126
LTD (ºF) 63
LMTD (F) 90,9
R 3,3
S 0,2
Fator de correção LMTD 1
LMTD corrigido (ºF) 90,9
Fator de incrustação Rd 0,0015
hio (Btu/hft²F) 589,8442
Uc - limpo (Btu/hft²F) 358,1659
Ud - sujo estimado (Btu/hft²ºF) 200
Calor transferido real (Btu/h) 3,43E+06
Area de tranferencia de calor suposta (ft²) 188,5468
Número de Tubos (Tabela 9) 52
Número de tubos estimado 60
Area de tranferencia de calor real (ft²) 163,3216
Ud - sujo real (Btu/hft²ºF) 230,8903
Número de Passes 1
44
QUADRO B.2 – Número máximo de tubos de acordo com o diâmetro interno do casco.
Tubos de 3/4'' de diâmetro externo, arranjo quadrado com Pt de 1 plg
Diâmetro Interno casco
(plg) 1 Passe 2 Passes 4 Passes 6 Passes 8 Passes
8 32 26 20 20
10 52 52 36 36
12 81 76 68 68 60
13 97 90 76 76 70
15 1/4 137 124 108 108 108
17 1/4 177 166 150 150 142
19 1/4 224 220 192 192 188
21 1/4 277 270 240 240 234
23 1/4 341 324 302 302 292
25 413 394 356 356 346
27 481 460 420 420 408
29 553 526 468 468 456
31 657 640 580 580 560
33 749 718 676 676 648
35 845 824 766 766 748
37 934 914 866 866 838
39 1049 1024 968 968 948
Fonte: KERN, 1999, P. 496.
52
FIGURA C.2 – Curva de transferência de calor para o casco com chicanas segmentadas de 25%.
Fonte: KERN, 1999, p. 943.
54
Trocadores de calor
Fluido Quente Fluido Frio Ud Perda de Carga Rd Minimo
Máxima Permitida Permitido
Água Água 150-500 10 0,001
Soluções Aquosas Soluções Aquosas 150-500 10 0,001
Soluções Orgânicas Leves Soluções Orgânicas Leves 40-74 10 0,003
Soluções Orgânicas Medias Soluções Orgânicas Medias 20-60 10 0,003
Soluções Orgânicas Pesadas Soluções Orgânicas Pesadas 10-40 10 0,003
Soluções Orgânicas Leves Soluções Orgânicas Leves 30-60 10 0,003
Soluções Orgânicas Pesadas Soluções Orgânicas Pesadas 10-40 10 0,003
Fonte: KERN, 1999, p. 945.
55
FIGURA E.2 – Fator de atrito de Fanning para o casco, com chicanas segmentadas de 25%.