VOLADURAS A CIELO ABIERTO

Figura 4.1 Voladura a cielo abierto, voladura en banco

Dada la importancia y el vasto campo de aplicación de las voladuras a cielo abierto, en el presente
numeral se recuerdan y profundizan algunos de los aspectos más importantes de este campo de
aplicación de los explosivos.

Dentro de las voladuras a cielo abierto, autodefinidas, se distinguen entre otras: las voladuras en banco,
altos o bajos, las excavaciones de zanjas y el corte de taludes. A su vez los parámetros que las definen
están determinados por: el equipo de perforación, las plantillas de perforación, la longitud del barreno y
la carga específica.

Por fines prácticos, el banqueo es el método de excavación de roca más empleado para muchas
aplicaciones entre ellas: la explotación de minas a cielo abierto, la explotación de canteras y en obras
de ingeniería como son la apertura de vías.
 FACTORES CONTROLABLES DE UNA VOLADURA

Si bien éstos ya fueron estudiados en capítulos anteriores, a continuación se hace una referencia de los
mismos pero desde un enfoque más práctico y matemático.

Altura de Banco (H)

Es la distancia vertical desde la superficie horizontal o cresta hasta la superficie inferior o pata (Escuela
de ingenieros militares, 2002, p.77).

Figura 4.2 Altura de banco “H”; diámetro de barreno “D”; burden o piedra “B”

Con frecuencia la altura más económica de altura de banco “H” expresada en metros, es igual a cuatro
veces el diámetro de los barrenos expresado en pulgadas. (Ibid, p.77). Situación que se cumple para
diámetros de barreno inferiores a 6”.

H(m) = 4 x D (pulg)

Sin embargo no hay que olvidar que la altura de banco también esta determinada por la capacidad de
los equipos de perforación y por seguridad ante la estabilidad del talud o deslizamientos, no debe ser
superior a 20m.

De manera general se puede recurrir a las siguientes expresiones para el cálculo de la altura de banco
cuando se utiliza la perforación por percusión:

H(m) = cte x D(mm)

cte: factor que toma valores entre 0.1 y 0.15

H(m) = cte x D(pulg)

cte: factor que toma valores entre 8 y 12.

En la figura 4.3 se presenta un ábaco sugerido por la Escuela de ingenieros militares, 1996, como
herramienta para el cálculo de la altura de banco en función del diámetro del barreno o viceversa.
 Figura 4.3 Determinación del diámetro del barreno para diferentes alturas de banco

Burden o Piedra (B)

Línea de menor resistencia a la cara libre o distancia entre filas de barrenos. Normalmente su valor,
expresado en metros, se toma igual al diámetro de los barrenos expresado en pulgadas. (Escuela de
ingenieros militares, 1996, p.190).

B(m) = D(pulg)

Igualmente se considera normal que la altura del banco sea de 2.5 a 3 veces el burden. Sin embargo
debe tenerse en cuenta que tanto el burden como el espaciamiento son, en gran medida, dependientes
de el diámetro e los barrenos, de las propiedades de la roca, de los explosivos y de los requerimientos
finales de fragmentación y desplazamiento de la voladura.

Así, ante la necesidad de una buena fragmentación en terrenos duros y masivos, las dimensiones de
burden y de espaciamiento deben ser pequeñas. Por otro lado, si la fragmentación no es tan exigente o
el estrato a volar se encuentra altamente fizurado se puede dar mayor dimensión al burden y al
espaciamiento, en concordancia con mayores diámetros de perforación, sin detrimento del éxito de la
voladura.

Se presentan situaciones de voladura en rocas masivas, o de gran profundidad o que son formaciones
sedimentarias donde la fragmentación no es relevante y por el contrario sí se requiere cortar la roca a
nivel de piso sin la ayuda de ninguna discontinuidad natural.

En este caso el modelo anterior se ve limitado por el área donde la voladura es eficiente y se recurre a
una expresión algo más general para obtener el burden óptimo, dependiendo de las características de
las rocas.

B(mm) = V = cte x D(mm)

donde:

cte : factor que toma valores entre 25 y 40

D : diámetro del barreno expresado en mm

B ó V : burden expresado en mm

B(pies) = cte x D(pulg)

donde:

cte : factor que toma valores entre 25 y 35

D : diámetro del barreno expresado en pulgadas

B ó V : burden expresado en pies

La Escuela de ingenieros militares, 1996, p.191, sugiere el ábaco de la figura 4.4 para el cálculo de
éstos parámetros en función del diámetro del barreno, donde se muestra el factor burden
máximo/diámetro promedio de barreno, “V/D” para diferentes diámetros de barreno en función de las
propiedades de la roca de roca. La inclinación del barreno va de 15º a 20º con la vertical. Para barrenos
verticales se reduce el burden entre un 5 y un 10%.

Figura 4.4 Factor burden máximo/diámetro promedio de barreno, “V/D”

Espaciamiento (E)

Es la distancia entre los barrenos de una misma fila. Una buena aproximación a su valor es considerarlo
igual al burden B en plantilla cuadrad o de 1.3B a 1.5B en plantilla al trebolillo o rectangular. Un valor
bastante acertado es de 1.3 veces la distancia de la línea de menor resistencia.

En filas para voladuras de precorte el valor es menor y se aplican las expresiones:

E(m) = 0.8 x B
 E(m) = 0.5 x B

Figura 4.5 Espaciamiento “E”. Distancia entre barrenos de una misma fila

Profundidad del Barreno (L)

La profundidad del barreno equivale a la altura del banco más la sobreperforación requerida, por debajo
del nivel de piso, para garantizar su rompimiento y la no aparición de repiés. Esta sobreperforación
normalmente es de 0.3 veces el valor del burden. Así, la altura o profundidad del barreno estará dada
por la siguiente expresión:

L(m) = K + 0.3B

Figura 4.6 Profundidad de barreno “L”; sobreperforación “J”

Diámetro el Barreno (D)

Determinado por el equipo de perforación, coincide con el diámetro de la barrena perforadora. La

medida adecuada, expresada en pulgadas, es igual a la cuarta parte de la altura del banco expresada en
metros.

D(pulg) = H/4 (m)

Debe tenerse en cuenta la gran influencia del diámetro del barreno en la fragmentación de la roca volada
y su relación con el burden y la altura de banco. Es un parámetro bastante relevante en la producción de
vibraciones y de onda aérea.
Atacadura

Es el sello, con material inerte, de la boca del barreno con el fin de retardar el escape de los gases de la
explosión. Su longitud es de 1/3 del largo total del barreno o la del burden y se considera útil si tiene al
menos 30cm

Columna Explosiva

Es la parte del barreno que contiene el explosivo y constituye entre la mitad y las dos terceras partes del
barreno. Se divide en dos partes cuales son: la carga de fondo, Cf, y la carga de columna Cc.

La carga de fondo es la carga de explosivo de mayor densidad o potencia y es la encargada de romper

la parte más confinada del barreno y garantizar su desprendimiento. En esta carga es donde se ubica el
cebo iniciador. Su longitud normalmente es equivalente a la del burden mas la sobreperforación, (B +
0.3B), y se expresa en Kg/m3 de explosivo.

Su longitud es definida por la siguiente expresión matemática:

Cf = 1.3 B

La carga de columna se ubica sobre la carga de fondo, pudiendo ser de menor densidad ya que supone
que el confinamiento de la roca en este sector del barreno es inferior que en el fondo. Su longitud esta
dada por:

Cc = H – 2.3 B

Un exceso de carga en el barreno produce proyecciones y su energía es proporcional al exceso por m3.
Se ha estimado que el centro de gravedad de las masas de la voladura podría desplazarse hasta seis
metros hacia delante por cada 0.1 kg/m3.

Carga Específica

Es la cantidad de kg de explosivo utilizado por m3 de roca volada; se expresa en Kg/m3 y se conoce

también como factor de carga.

Se constituye en un excelente parámetro de referencia para calcular la carga l de una voladura; no se

debe olvidar, sin embargo, la importancia que tiene la distribución de la carga, pues resulta una mejor
fragmentación si ante una misma carga específica esta se ubica en barrenos próximos de pequeño
diámetro que la que se obtenga en una de barrenos de mayor diámetro y más separados. Otro aspecto
es la distribución de la carga en un mismo barreno que puede ser en fondo en columna o espaciadas. El
consumo específico real de explosivo se obtiene dividiendo el volumen o peso total obtenido luego de la
voladura, entre el total de explosivo utilizado.

Perforación Específica (Factor de Perforación [m/m3])

Hace referencia al volumen de la perforación requerida, en metros, para volar una unidad de volumen
de roca.
 L/H/BE

siendo:

L : profundidad del barreno.

H : altura de banco.

BE : burden por espaciamiento

Volumen de Voladura

El volumen teórico de la voladura se calcula como: el área superficial del banco por su altura.

Vt = S x H

Adicionalmente el peso del material volado se obtiene de multiplicar este volumen por el peso específico
de la roca volada.
 PLANTILLAS DE PERFORACIÓN

Es la forma en que se distribuyen los barrenos de una voladura, considerando básicamente a la relación
de burden/espaciamiento y su directa vinculación con la profundidad de los mismos. (Escuela de
ingenieros militares, 1986, p.208).

La representación gráfica de la disposición de éstos elementos es lo que se conoce como la plantilla de

la voladura, de las cuales las mas conocidas son: la cuadrada, la rectangular y el tresbolillo y en
banqueo los cortes longitudinales, cortes en “V” o en cuña, corte echelon y cortes combinados. Entre
éstas, muchas veces se prefieren las cuadradas y las rectangulares dada su facilidad en el replanteo y
perforación, aún cuando otras configuraciones arrojen mejores resultados.

Plantilla Cuadrada

La disposición de los barrenos en cada fila es alineada directamente detrás del barreno de la fila
inmediatamente anterior. Matemáticamente la medida del burden es igual al espaciamiento. (figura 4.7).

Figura 4.7 Plantilla cuadrada.”B = E”

Plantilla Rectangular

La diferencia de la plantilla rectangular con la cuadrada es simplemente que en la rectangular el burden

es menor que el espaciamiento. El alineamiento de las perforaciones, sigue siendo una detrás de la otra
de la fila inmediatamente anterior (figura 4.8).

Figura 4.8 Plantilla rectangular “B<E”

Plantilla Tresbolillo

Es una variación de las dos anteriores en donde el burden y el espaciamiento pueden bien ser iguales o
incluso el burden algo menor que el espaciamiento. La diferencia radica en que las perforaciones, en
filas sucesivas, se ubican a la mitad del espaciamiento de la fila anterior.

Dado lo irregular que resulta esta plantilla se suelen perforar barrenos auxiliares en el perímetro de la
misma con el objeto de lograr uniformidad en el banco resultante o remanente. (figura 4.9).

Figura 4.9 Plantilla tresbolillo “B≤E”

Plantilla en “V”

Consiste en que a partir de una plantilla cuadrada o rectangular, pues no es muy recomendada su
aplicación sobre una tresbolillo, y mediante el empleo de retardos se genere un ángulo, “A” de
movimiento, entre la cara libre inicial y la cara de salida real de la voladura. (figura 4.10).

Figura 4.10 Plantilla en “V”

Cuando se aplica la plantilla en “V” con microrretardo sobre una plantilla cuadrada, el ángulo de
movimiento generado “A” es de 45º con respecto a la cara libre. Es así como por ejemplo, una plantilla
cuadrada de 3 x 3 m se convierte en una plantilla rectangular con el burden de 2,12 y un espaciamiento
de 4,25m. (Figura 4.11).
 Figura 4.11 Plantilla cuadriculada con microrretardo en “V”

Si la aplicación de microrretardo en “V” se ejecuta sobre una plantilla rectangular, el ángulo de

movimiento “A” varía en relación con las dimensiones de burden y espaciamiento. Por tanto la
determinación de dicho ángulo estará dado por la ecuación

Tan A = B/E

siendo:

B = Burden

E = Espaciamiento

Y el burden efectivo, Be, y el espaciamiento efectivo, Ee, en relación con la dirección del movimiento
será. (Figura 4.12).

Figura 4.12 Plantilla rectangular con microrretardo en “V”

No se recomienda que el ángulo de movimiento “A” sea inferior a 15º. La plantilla de microrretardo en
“V” se utiliza con mayor frecuencia para barrenos de diámetros entre 3.5” y 5” con profundidades hasta
18 m. Una configuración adecuada con microrretardo en “v” depositaría el material volado en un montón
a 90º frente de la cara libre de la voladura. (figura 4.13).

Figura 4.13 Aplicación plantilla con microrretardo en “V”

En algunas oportunidades será conveniente abrir la voladura con el fin de lograr mayor movimiento de
material hacia el frente. Para tal fin se emplean dos barrenos con retardo 25ms. (figura 4.14).

Figura 4.14 Plantilla microrretardo en “v” abierta o echelón

Plantilla Echelón

Consiste en aprovechar la situación de una voladura con dos lados expuestos dirigiendo el movimiento
de la voladura hacia esos frentes. (Figura 4.15).

Figura 4.15 Plantilla echelón

Plantilla en Canal

Se emplean en terrenos de ladera donde no hay suficiente espacio para la plantilla echelón en “V” por
tanto se requiere un diseño estrecho de voladura. Tiene como objeto confinar el movimiento de la roca al
área de la voladura exclusivamente.

Se suelen utilizar retardos no consecutivos con el fin de proporcionar mayor tiempo al movimiento de la
roca. (Figura 4.16).

Figura 4.16 Plantilla en canal

Plantilla de Microrretardo de Barrenos Alternados

De poco uso el cual se limita básicamente a formaciones laminadas delgadas con gran espaciamiento.
(figura 4.17).

Figura 4.17 Plantilla con barrenos alternados

Plantilla de Microrretardo de Hundimiento

Se presenta este requerimiento cuando no se dispone de una cara libre o de alivio para la voladura.
Por tanto el resultado que se presente es del de una voladura vertical para lograr esa cara faltante a
donde pueda moverse la voladura. Así es que se requiere de disminuir el burden y el espaciamiento en
los barrenos iniciales de la plantilla para abrir el área de alivio para los barrenos restantes. Con este tipo
de plantilla se incrementa el riesgo de generación de onda, vibraciones y proyecciones.

Plantilla de Cordón Detonante

El uso del cordón detonante tiene aplicación para las plantillas de microrretardo mencionadas
anteriormente, conjugando las propiedades propias con las de los elementos asociados a su uso como
es el conector de microrretardo en superficie, entre otros, que interrumpe la detonación del cordón por
un espacio de tiempo para después reiniciarlo. Sin embargo, como se menciono en los correspondientes
apartes de los capítulos 2 y 3, hay que tener presente la posibilidad de la rotura del cordón por el
movimiento de la voladura y tomar las debidas precauciones dentro de las cuáles una puede ser el
asegurar el disparo de todos los barrenos con un sistema de doble disparo y/o la aplicación de un
circuito totalmente cerrado. (figura 4.18).

Figura 4.18 Plantilla de cordón

 APERTURA DE ZANJAS CON EXPLOSIVOS

La apertura de zanjas se constituye en un reto para las técnicas de uso de explosivos y el

aprovechamiento óptimo de sus propiedades. Es así como en los numerales siguientes se verá como
aprovechar y ajustar los conocimientos hasta ahora aprendidos a esta nueva modalidad de aplicación
de los explosivos.

Características Constructivas de las Zanjas

Este tipo de estructuras, por definición natural, lineal, se suele diseñar para necesidades de espacio
interior mínimo, cuyas dimensiones promedios se pueden comprender para lo ancho entre los 80cm y
los 3.0m y la profundidad entre 50cm y 5.0m (figura 4.19)

Frecuentemente se requerirá de este tipo de estructuras en proximidad a centros urbanos, líneas de

servicios o a otro tipo de infraestructura, por lo cual se obliga la implementación de controles especiales
en lo referente a: control de niveles de vibración, proyecciones de roca y ondas aéreas.

Este tipo de voladuras difiere de los sistemas convencionales de perforación y voladura en dos aspectos
básicos resumidos en el requerimiento de un elevado consumo de explosivo ante una perforación de
menor proporción.

La demanda adicional en la carga de explosivo se soporta o se justifica en el confinamiento de la roca,

sin presencia de superficies o caras libres de salida, lo que obliga a un consumo específico mayor de
explosivo respecto al de una voladura de banco por ejemplo.

Figura 4.19 Excavación de una zanja mediante perforación y voladuras

Adicionalmente en este tipo de voladuras se requiere de mallas más cerradas, es decir, se requiere que
los barrenos vayan más próximos el uno del otro; esto, obviamente, tiene repercusiones en los costos de
ejecución.

En contraprestación, se puede mencionar que, normalmente en éste tipo de obras no se requiere de

entubaciones, salvo en situaciones muy específicas.
Diámetros de Perforación

Normalmente el diámetro de perforación de este tipo de excavaciones es pequeño. En zonas urbanas se

prefieren diámetros de barrenos entre 32 y 45mm, aunque en ocasiones se requiere y también se usan
de 50 a 65mm, dependiendo de las dimensiones de las zanjas y de los límites de vibración admisibles.
(Tabla 4.1).

Fuente: ITGE, 1994

Tabla 4.1 Diámetros de perforación

Variables de la Plantilla de Voladura

A continuación se presentan uno a uno los parámetros de la plantilla de voladura para trabajo en zanjas

Piedra y espaciamiento

El valor de la piedra puede estimarse en función del diámetro de los barrenos y el espaciamiento a partir
del ancho de la zanja, según las tablas 4.2 y 4.3.

Fuente: ITGE, 1994

Tabla 4.2 Estimación de la piedra en las excavaciones en zanja
 Fuente: ITGE, 1994
Tabla 4.3 Estimación del espaciamiento y número de filas de barrenos en excavación

El diseño de la cuadrícula depende básicamente de las dimensiones de la excavación a realizar. Los

barrenos se disponen en hileras, y el número de éstas depende de la anchura de la zanja en el fondo ver
figura 4.20. El número de filas de barrenos en función de las dimensiones de la zanja está indicado en la
tabla 4.3.

Figura 4.20 Esquemas de perforación en zanjas según sus dimensiones

Sobreperforación

Se suele tomar como 0.5 veces el valor de la piedra según unos autores y un 10% de la profundidad de
la zanja según otros. Como valor mínimo debe tomarse 0.2m. Ver figura 4.21.
 Figura 4.21 Inclinación 3:1 y sobreperforación de barrenos en zanja

Inclinación de los barrenos

Es aconsejable perforar los barrenos con inclinaciones de 2:1 (26.5º respecto a la vertical) y 3:1 (18.5º
respecto a la vertical) para favorecer la rotura por el fondo y la salida posterior del material Figura 4.21 y
4.22.

Retacado

Usualmente la longitud de retacado se dimensiona igual al espaciamiento entre los barrenos.

Figura 4.22 Inclinación 2:1 y sobreperforación de barrenos en zanja

Tipos de Explosivos

Para las voladuras de excavación en zanja, debe recurrirse a los tipos de explosivo que se caractericen
por su alta energía y densidad, consecuentemente elegidos con las características de la formación
rocosa y el esquema de perforación aplicado. De ésta manera son principalmente utilizados los
explosivos gelatinosos y los hidrogeles encartuchados.

Cargas y consumos específicos

En la tabla 4.4 y la tabla 4.5 se resumen los parámetros del esquema de la voladura de zanja partiendo
del diámetro de perforación y la profundidad de la zanja.
(1) se emplearán 3 barrenos en zanjas menores de 2.5m de profundidad y 1.5m de ancho; En ciertos tipos
de roca difíciles de volar, puede ser necesario incrementar la carga cuando se utilizan 3 barrenos en
trincheras menores de 2.5m de profundidad

Fuente: U.E.E.
Tabla 4.4 Estimación de la piedra y de las cargas en función de la
profundidad de la zanja (diámetro hasta 35 mm)

Fuente: Unión europea de fabricantes de explosivos (U.E.E)

Tabla 4.5 Estimación de la piedra y de las cargas en función de la profundidad
de la zanja (diámetro 40 – 50 mm)
Una orientación de los consumos específicos esperados según la resistencia de la roca se aprecia en la
tabla 4.6

Fuente: Unión europea de fabricantes de explosivos (U.E.E)

Tabla 4.6 Consumos específicos medios en la excavación de zanjas

Secuencias de encendido

Los objetivos a lograr en un esquema apropiado de encendido es el de lograr el arranque de la roca sin
que se produzcan sobreexcavaciones y se logre la fragmentación adecuada. En la figura 4.23 se
presentan algunas secuencias recomendadas de encendido en función del número de filas y barrenos,
y del ancho de la base de la zanja.

Figura 4.23 Secuencias de encendido

Voladuras de Contorno

Es relativamente fácil, que aún con el empleo de los esquemas de perforación y las secuencias de
encendido presentadas, se presenten sobreexcavaciones en la parte más alta de los taludes de la
zanja, independiente que se tengan barrenos situados en un plano vertical; por lo tanto, si se requiere de
un contorno más fino que el obtenido, se debe recurrir a la ejecución de una voladura de precorte en la
parte superior de la excavación. Figura 4.24.

Este esquema exige una mayor perforación, por lo que los costos de ejecución se incrementan respecto
a las alternativas de un recorte o de una voladura convencional.

Figura 4.24 Excavación de zanja con precorte

Casos de Excavación en Zanja

La excavación en zanja presenta algunas variaciones de acuerdo al sitio donde se efectúan de ahí la
diferenciación que s presenta a continuación

Excavación en zonas urbanizadas

Muy seguramente se presentará la situación de una excavación en zanja en zonas urbanas habitadas, lo
que requiere un trabajo delicado que demanda una gran planeación y estudio de la metodología a
emplear.

Es importante estudiar y evaluar las restricciones generales presentes tales como los tiempos
destinados a la perforación y a la voladura, el trafico peatonal, vehicular y de toda índole, los riegos de
las proyecciones de roca, las limitaciones de los niveles de vibración y cualquier otra situación que se
considere de riesgo o restrictiva.

En los casos de excavación mediante voladuras, el diámetro de los barrenos suele ser de 30 a 50mm.
Un esquema típico de perforación con tres hileras de barrenos es el que se presenta en la figura 4.25,
donde también se indica la secuencia de encendido.

Debido a los elevados consumos específicos empleados en este tipo de trabajos, próximos a zonas
habitadas, se hace indispensable utilizar sistemas de protección frente a las proyecciones.
 Figura 4.25 Esquema tipo de excavación en zanja con tres hileras de barrenos

Entre las medidas más frecuentes que suelen utilizarse para controlar las vibraciones, están:

La distribución o seccionado de la carga dentro del barreno.

La disminución del diámetro de perforación.

La planificación de la salida de la voladura según una secuencia lógica.

Excavación de zanjas en zonas alejadas a núcleos habitados

Su ejecución exige el mismo planteamiento anterior, siendo el factor básico a considerar la longitud de la
excavación.

Es frecuente el dejar en segundo grado de importancia la optimización técnica y económica del ciclo de
perforación y voladura en obras de canalización de grandes dimensiones, en zonas sin edificar, en
donde es más importante el rendimiento y la rapidez con que se ejecute el proyecto justificado esto, en
el control global de los costos de ejecución. Los esquemas de perforación de zanjas para canalizaciones
y servicios, suelen emplear una gama de diámetros comprendidos entre 35 y 64mm.

Para las zanjas de gran tamaño suelen diseñarse voladuras como si se tratase de excavaciones de
producción, y el diámetro de los barrenos puede aumentarse hasta los 76mm. En la figura 4.26 se
muestra un esquema tipo, de cuatro hileras de barrenos y su secuencia de encendido.

Figura 4.26 Esquema tipo de voladura en zanja con cuatro hileras de barrenos
Excavación de zanjas que requieren una apertura mediante cuele

Se presenta esta situación cuando en la excavación de zanja mediante perforación y voladura no se

dispone de una dirección de salida de la roca para ayudar a la voladura.

Se resuelve dicha situación recurriendo a un esquema de cuele en cuña o en abanico, para facilitar su
esponjamiento, su posterior desplazamiento y la fragmentación. Figura 4.27.

En las figura 4.27 y 4.28 se muestran las diferentes combinaciones de cueles en “V” para conseguir un
frente libre de ayuda a las voladuras principales; sin embargo, según Langefors, este tipo de apertura no
debe utilizarse en profundidades mayores a 4m, a no ser que se combine con un esquema tipo abanico
en las primeras filas de la voladura principal, perpendicular a la zanja.

Figura 4.27 Configuración de los barrenos en excavaciones que precisan la apertura de un cuele
en “V” en un costado

Figura 4.28 Configuración de los barrenos en excavaciones que precisan la apertura de un cuele
en “V” en el centro
Variables de Diseño del Esquema del Cuele

Diámetro de perforación

Los diámetros más recurrentes se encuentran comprendidos entre 38 y 65mm, sin embargo, en las
etapas iniciales de tanteo el diámetro de perforación puede estimarse a partir de la altura de
excavación, H, que se proyecte.

Longitud de perforación

Puede calcularse mediante la expresión:

Donde:

H : Altura proyectada de excavación.

a : Inclinación del barreno, o ángulo del barreno respecto a la vertical.

j : Sobreperforación.

Inclinación de los barrenos

La inclinación de los barrenos de perforación debe estar comprendida entre las proporciones 2:1 y 3:1,
dado que las alturas de excavación (bermas de trabajo) no deben sobrepasar los 12 a 15 m

Piedra y espaciamiento

El valor de la piedra se determina a partir de la expresión:

donde:

Qb : Carga de explosivo por barreno (kg).

S/B : Relación entre el espaciamiento y la piedra.

H : Altura de la excavación.

CE : Consumo específico de explosivo (kg/m3).

b : Ángulo con respecto a la vertical (°).

En la tabla 4.7 se indican las relaciones entre el espaciamiento y la piedra a las que debe tenderse,
según una determinada resistencia a la compresión simple de la roca.

Fuente: U.E.E.
Tabla 4.7 Valores de la relación: espaciamiento/piedra según la resistencia a compresión simple
de la roca

Tipo de explosivo

Normalmente se usan explosivos potentes y de alta densidad.

Consumos específicos

Los consumos específicos de explosivo para los distintos tipos de roca se recogen en la tabla 4.8.

Tabla 4.8 Consumo específico (kg/m3) según la resistencia a compresión simple de la roca.

Secuencias de encendido

Los esquemas de iniciación de las cargas deben permitir un buen arranque de la roca.

Las secuencias de encendido deben disponerse en función del número de filas de barrenos, y de su
situación general en la zona de excavación a realizar.

Para aumentar el tiempo de las voladuras puede recurrirse, ala utilización de explosores secuenciales o
a los relés de microrretardo.
Retacado

La longitud de retacado en el barreno debe estar comprendido dentro de los valores que se indican en la
tabla 4.9.

Fuente: U.E.E
Tabla 4.9 Longitud de retacado

Sobreperforación

Sus valores pueden estimarse mediante la tabla 4.10.

Tabla 4.10 Valores orientativos de la sobreperforación

 PROSPECCIÓN SÍSMICA

La prospección sísmica es una técnica geofísica que pretende, a través de fenómenos físicos naturales
o inducidos, encontrar la distribución del terreno a determinada profundidad. Algunas de las principales
técnicas geofísicas se resumen en la tabla 4.11.

La prospección sísmica depende del hecho que la tierra se ha segregado durante las diferentes etapas y
procesos geológicos en lechos de densidad y comportamiento elástico diferentes. Así, el determinar e
identificar irregularidades como fallas y plegamientos en los lechos se convierte en el objetivo de la
sísmica; éstas fallas se pueden constituir en depósitos de acumulación para gases e hidrocarburos.

Fuente: Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994

Tabla 4.11 Técnicas Geofísicas

El proceso básico que se da es que el explosivo, debidamente ubicado en el barreno, al detonar genera
ondas de energía sísmica en todas direcciones. Esta energía atraviesa las formaciones geológicas y al
llegar a las fronteras de formaciones de diferentes impedancias acústicas se divide regresando parte de
esta a la superficie donde se registra por dispositivos electromecánicos de gran sensibilidad conocidos
como geófonos.

Cuando estos instrumentos se colocan cerca de la fuente con el fin de registrar la energía que viaja en
trayectoria vertical se habla de método de reflexión. Cuando los instrumentos se colocan a lo largo de
distancias mucho mayores, en comparación con la profundidad del estudio, con la pretensión de
estudiar las ondas horizontales de energía sísmica que viajan en un material de alta velocidad cubierto
por materiales de velocidades inferiores, se habla de método de refracción.

Estas metodologías han tenido también aplicación en la voladura de rocas midiendo la velocidad de
propagación de las ondas longitudinales por el método de sísmica de refracción en superficie.

De su aplicación se obtiene la correlación entre el consumo específico de explosivo y la velocidad

sísmica de propagación.
La medida de la velocidad de las ondas sísmicas refleja el grado de compacidad y el estado de
alteración de las diferentes formaciones rocosas. Con estos parámetros se puede estimar el coeficiente
de elasticidad de la roca. Si se requiere, por medio de una voladura, una buena fragmentación de roca
se requerirá mayor energía en la medida en que la velocidad de transmisión longitudinal sea también
mayor. En algunas oportunidades el método de refracción tiene limitaciones en cuanto a la profundidad y
no reconoce diferentes niveles en la formación. Para obviar esta situación se distinguen otros métodos
cuales son:

Método Up Hole: Consiste en colocar dentro de un barreno una serie de geófonos que registren la
energía sísmica producida por una fuente superficial (Figura 4.29):

Figura 4.29 Método “Up Hole”

Método Dow Hole: La posición de los explosivos se intercambia con las de los geófonos. Figura 4.30.

Figura 4.30 Método “Dow-hole”

Método de Cross-hole. Variante alternativa de los dos anteriores, en la que tanto la generación de la
onda como su transmisión y registro se realizan en el mismo medio. Figura 4.31.

Figura 4.31 Método Cross-hole

 ONDAS VIBRATORIAS

Figura 4.32 Voladura con alta producción de gases, polvo y proyecciones

Derivadas de una voladura, se pueden identificar tres efectos secundarios, que pueden generar un
ambiente de molestia y aún de peligro en el entorno y en las estructuras próximas. Estos efectos o
fenómenos son: las vibraciones, la onda aérea y las proyecciones, por lo general, acompañadas también
de polvo.

Para minimizar éstos problemas, perturbaciones, es necesario revisar los elementos y factores que
incrementan y determinan la magnitud de su ocurrencia, con el fin de mitigarlos y hacerlos menos
peligrosos para el entorno humano, animal y vegetal y, por supuesto, para las estructuras próximas. Es,
sin embargo, aconsejable, acompañar a la labor estrictamente técnica, con una labor de trabajo social y
de información a la comunidad vecina al sitio de las explotaciones.

A continuación se analiza la teoría de generación y propagación de las vibraciones y onda aérea

producida por las voladuras, su metodología de estudio, los criterios de daños aplicables y los
parámetros de diseño que el ingeniero debe considerar para controlar esas alteraciones ambientales.
 VIBRACIONES Y ONDA AÉREA

Se debe destacar que la energía ondulatoria es un reflejo de la naturaleza de la fuente o excitación que
la produce, lo que implica que, la variación en las presiones en el punto de excitación se transmite con
mayor o menor intensidad en todo el medio.

La Explosión

La onda de compresión producida en la explosión tiene una pendiente inicial que depende solo del
gradiente de la liberación de gases lo que, en otras palabras, quiere decir, de la velocidad de detonación
del explosivo. Al aumentar su valor, ésta onda de compresión produce una pulverización del material del
entorno de la carga y la apertura de grietas radiales, amortiguando la energía y disminuyendo la
pendiente de la onda de presión. (ver desarrollo de voladura en el numeral 3.3)

Al transmitirse la onda por el medio llega a la superficie libre (superficie horizontal en el caso de
voladuras en cráter o superficie vertical en las voladuras de banco), en donde se refleja pasando a onda
de sentido de avance inverso al de la onda incidente.

Como la resistencia a tracción del medio es muy inferior a la de compresión, la onda de tracción produce
la rotura de la roca, disipando la mayor parte de la energía acumulada. De esta forma la rotura del
terreno o de la roca se produce por los siguientes efectos:

Pulverización por efecto de la onda de compresión.

Agrietamiento radial por tracciones, debido a la onda de compresión.

Rotura en frente o en cráter por las tracciones inducidas por la onda reflejada.

Roturas a cortante por efecto de las ondas de compresión y de tracción.

Cada rotura o grieta implica, primero, una acumulación de energía elástica y posteriormente su
disipación dinámica en el trabajo de rotura y, por tanto, en la generación de una onda.

Estructura de la Vibración

Cada uno de los efectos de la voladura mencionados anteriormente, participarán en la estructura de

vibraciones de la voladura, generando ondas que se pueden discriminar así:

La onda de compresión y tracción que produce la rotura del medio.

Ondas correspondientes a la rotura a equicompresión del terreno en el entorno de la carga.

Ondas correspondientes a la rotura a la tracción del terreno.

Ondas correspondientes a la rotura a cortante.

La onda de compresión y su reflejada de tracción tiene una frecuencia muy baja, aproximadamente 1
Hz, y está constituida por únicamente dos semiondas. (Du Pont, 1979, p.496). Aunque ésta onda
aparece reflejada, sus efectos sólo se consideran de cara al efecto rompedor del explosivo y del
mecanismo de la explosión.

Por su baja frecuencia ésta onda viene asociada a elevadas velocidades de partícula y grandes
deslazamientos, por lo que en su transmisión su atenuación será mucho mayor en materiales de baja
resistencia a la tracción. Su atenuación por amortiguación interna es mínima en los siguientes casos:

En medios sólidos por debajo del nivel freático, en que se transmite como onda de presión en el
agua.

En materiales cohesivos saturados, en que se transmite a través del agua de saturación, con
comportamiento no drenado, con las mismas propiedades que en el caso anterior.

Con mayor atenuación, en medios rocosos sanos, en que pueden admitirse valores altos en las
tracciones.

El resto de las componentes de la vibración suelen tener frecuencias por encima de los 10 Hz en casi
todos los casos y con mayor transmisión de energía por encima de los 50Hz. Las componentes debidas
a cada tipo de rotura no son diferenciables.

Variables que Intervienen en la Producción de Vibraciones

Las variables que afectan las características de las vibraciones son, prácticamente, las mismas que
afectan los resultados de las voladuras, clasificándose en dos grupos según sean controlables o no
controlables.

Geología local y características de las rocas

La geología local del entorno y las características geomecánicas de las rocas tiene una gran influencia
sobre las vibraciones. En los macizos rocosos homogéneos y masivos las vibraciones se propagan en
todas las direcciones, pero en estructuras geológicas complejas, la propagación de las ondas puede
variar con la dirección y por consiguiente presentar diferentes índices de atenuación o leyes de
propagación.

La presencia de suelos de recubrimiento sobre substratos rocosos afecta, generalmente, la intensidad y

frecuencia de las vibraciones. Los suelos tienen unos módulos de elasticidad inferiores a los de las
rocas, y por ello, las velocidades de propagación de las ondas disminuyen en esos materiales.

La frecuencia de vibración, f, también disminuye, pero el desplazamiento, A, aumenta significativamente

conforme los espesores de recubrimiento sean mayores.

La magnitud de las vibraciones a grandes distancias decrece rápidamente si existe material de

recubrimiento, pues una gran parte de la energía se consume en vencer las fricciones entre partículas y
en los grandes desplazamientos de éstas. En puntos próximos a las pegas las características de las
vibraciones están afectadas por los factores de diseño de las voladuras y la geometría de las mismas.
Para distancias grandes al lugar de excavación, los factores de diseño son menos críticos y pasan a
dominar las propiedades de los medios rocosos y los suelos de recubrimiento en las características de
las ondas.
Los materiales superficiales modifican el tren de onda haciendo que éste tenga mayor duración y menor
frecuencia, aumentando así la respuesta y el daño potencial a estructuras próximas.

Las frecuencias de las vibraciones en minas de carbón son menores que las generadas en voladuras de
canteras y obras de construcción, debido principalmente a la longitud de las columnas de explosivo, la
complejidad de las estructuras geológicas y la presencia de suelos de recubrimiento. Figura 4.33.

Fuente: dowding, 1980

Figura 4.33 Frecuencias dominantes en operaciones de arranque con voladuras

Una cantidad considerable de la energía transportada por las vibraciones en minas de carbón tiene una
frecuencia inferior a 10Hz que inducen grandes desplazamientos del terreno y altos niveles de tensión,
llegando a producir daños importantes en estructuras con frecuencias de resonancia entre 4 y 12Hz. (Du
Pont, 1979, p.496)

Peso de la carga operante

La magnitud las vibraciones terrestres y aéreas en un punto determinado varía según la carga de
explosivo que es detonada y la distancia de dicho punto al lugar de la voladura.

En voladuras donde se emplean retardos, siempre y cuando éstos sean lo suficientemente grandes para
que no se produzcan interferencias constructivas entre las ondas generadas por los distintos grupos de
barrenos, será la mayor carga por barreno la que influirá directamente en la intensidad de las
vibraciones.

Cuando en la voladura existen varios barrenos con detonadores que poseen el mismo tiempo de retardo
nominal, la carga máxima operante suele ser menor que la total, debido a la dispersión en los tiempos
de salida de los detonadores empleados. Por esto, para determinar la carga operante, se estima una
fracción del número total de cargas iniciadas por detonador del mismo retardo nominal.
El peso de la carga operante es el factor individual más importante que afecta a la generación de las
vibraciones. La relación existente entre la intensidad de las vibraciones y la carga operante es de tipo
exponencial, y así por ejemplo para la velocidad de partícula se cumple:

Siendo “a”, según el U.S Bureau of Mines, (López, 1985 p.55), del orden de 0.8.

Distancia al punto de la voladura

La distancia a las voladuras tiene, al igual que la carga, una gran importancia sobre la magnitud de las
vibraciones. Conforme la distancia aumenta la intensidad de las vibraciones disminuye de acuerdo a una
relación del tipo (López, 1985, p.55):

Donde el valor de “b”, según el U.S. Bureau of Mines (ibid, p.56), es del orden de 1.6.

Consumo específico de explosivo

Otro aspecto interesante, y en ocasiones confuso en cuanto a su concepto, es el que se refiere al

consumo específico del explosivo.

Frente a problemas de vibraciones, algunos ingenieros plantean reducir el consumo específico de las
voladuras, pero no hay nada más alejado de la situación de nivel mínimo, pues se han llegado a
registrar voladuras en las que bajando el consumo de explosivo un 20% con respecto al óptimo, los
niveles de vibración medidos se han multiplicado por 2 y por 3, como consecuencia del gran
confinamiento y la mala distribución espacial del explosivo lo que origina una falta de energía para
desplazar y esponjar la roca fragmentada. (Ibid, 1985, p.56).

En la figura 4.34 se puede observar la influencia del consumo específico en situaciones extremas y
próximas al nivel óptimo de utilización en voladuras en banco.

Figura 4.34 Influencia del consumo específico de explosivo en la intensidad de la vibración

Tipos de explosivos

Existe una correspondencia entre las velocidades de partícula y las tensiones inducidas en las rocas. La
constante de proporcionalidad es la impedancia del medio rocoso.

Así, la primera consecuencia práctica es que aquellos explosivos que generan presiones de barrenos
más bajas provocarán niveles de vibración igualmente bajos. Estos explosivos son los de baja densidad
y baja velocidad de detonación, por ejemplo el ANFO. Si se compara una misma cantidad de ANFO con
un hidrogel común, o uno aluminizado, la intensidad de las vibraciones generadas por el primero es 2
veces y 2,4 veces menor respecto a la de sus comparaciones respectivamente.

En los estudios vibrográficos, si se utilizan explosivos de potencias muy dispares, las cargas deben ser
normalizadas a un explosivo patrón de potencia conocida. Normalmente se toma el ANFO como
explosivo de referencia, ya que es el que se consume con mayor frecuencia.

Tiempos de retardo

El intervalo de retardo entre la detonación de barrenos puede referirse al tiempo de retardo nominal o al
tiempo de retardo efectivo. El primero es la diferencia entre los tiempos nominales de iniciación, mientras
que el tiempo de retardo efectivo es la diferencia de los tiempos de llegada de los pulsos generados por
la detonación de los barrenos disparados con periodos consecutivos. En el caso simple de una fila de
barrenos éstos parámetros están relacionados por la siguiente expresión:

donde:

te = Tiempo de retardo efectivo.

tn = Tiempo de retardo nominal.

S = Espaciamiento entre barrenos.

vc = Velocidad de propagación de las ondas sísmicas.

Φ = Ángulo entre la línea de progresión de la voladura y la posición del captador.

La figura 4.35 muestra el caso de una fila de barrenos con diferentes posiciones relativas de los
captadores.(Wiss y Linehan, citado por Itge, 1986, p.457).

Figura 4.35 Posiciones relativas de los puntos de registro

En lo relativo al tiempo mínimo de retardo para eliminar interferencias constructivas o con efectos
sumatorios se sugieren intervalos mayores a 3 veces el período de vibración donde se supone que no
existe colaboración entre barrenos adyacentes detonados de forma secuenciada, debido a la
amortiguación de las señales.

Influencia de las Variables Geométricas de las Voladuras

La mayoría de las variables geométricas de diseño de las voladuras tienen una gran influencia sobre las
vibraciones generadas.

Diámetro de perforación

El aumento del diámetro de perforación es negativo, pues la cantidad de explosivo por barreno es
proporcional al cuadrado del diámetro, resultando frecuentemente unas cargas operantes muy elevadas.

Altura de banco

Debe intentarse mantener una relación “H/B > 2” para obtener una buena fragmentación y eliminar los
problemas de repiés, al mismo tiempo que se reduce el nivel de las vibraciones por estar las cargas
menos confinadas.

Piedra y espaciamiento

Si la piedra es excesiva los gases de la explosión encuentran resistencia para fragmentar y desplazar la
roca y parte de la energía del explosivo se transforma en energía sísmica aumentando la intensidad de
las vibraciones.

Este fenómeno se aprecia más claramente en las voladuras de precorte, donde el confinamiento es total
y pueden registrarse vibraciones del orden de 5 veces las esperadas en una voladura común de banco.
Figura 4.36.

Figura 4.36 Efectos de una carga explosiva según la dimensión de la piedra

Si la dimensión de la piedra es reducida los gases se escapan y expanden hacia el frente libre a una alta
velocidad, impulsando los fragmentos de roca en proyecciones incontroladas y provocando
adicionalmente un aumento de la onda aérea y el ruido.
En lo relativo al espaciamiento, su influencia es semejante a la del parámetro anterior pues incluso su
misma dimensión depende del valor de la piedra.

Sobreperforación

Cuando se utilizan longitudes mayores a las necesarias, cada sección adicional colabora con una
cantidad de energía cada vez menor en el cizallamiento y movimiento de la roca en la base, y por lo
tanto un porcentaje cada vez mayor de la energía desarrollada por el explosivo se convierte en
vibraciones del terreno.

Retacado

Si la longitud de retacado es excesiva, además de presentar problemas de fragmentación, se aumenta el

confinamiento, pudiendo dar lugar a mayores niveles de vibración.

Inclinación de los barrenos

Los barrenos inclinados permiten un mejor aprovechamiento de la energía al nivel del piso,
consiguiéndose incluso una reducción de las vibraciones.

Desacoplamiento

Experimentalmente se ha determinado que empleando desacoplamientos del 65 al 75% se mejora la

fragmentación y la uniformidad de la granulometría y que se disminuye el porcentaje de voladura
secundaria entre 2 y 10 veces, así como el consumo específico del explosivo y la intensidad de las
vibraciones.

Tamaño de las voladuras

Las dimensiones de las voladuras están determinadas, por un lado, por las necesidades de producción,
y por otro, por las cargas máximas operantes arrojadas por los estudios vibrográficos a partir de las
leyes de propagación, tipos de estructuras a proteger y parámetros característicos de los fenómenos
perturbadores.

Características de las Vibraciones Terrestres

Dado el grado de complejidad que sería el estudio real del fenómeno de la vibración, ocasionado por la
superposición de los diferentes tipos de ondas que se forman y los mecanismos de modificación de
éstas, se presentan aquí algunos aspectos teóricos, de la generación y propagación de las vibraciones
producidas en la voladura de rocas, que ofrecen una buena aproximación al fenómeno real.

Las vibraciones generadas en las voladuras se transmiten a través de los materiales como ondas
sísmicas cuyo frente se desplaza radialmente a partir del punto de detonación. Las distintas ondas
sísmicas se clasifican en dos grupos: el primero: ondas internas; Y el segundo: ondas superficiales.
Figura 4.37.
 Figura 4.37 Ondas de Compresión “P” y de Cizallamiento “S”

El primer grupo de ondas son denominadas primarias o de compresión “P”. Estas se propagan dentro de
los materiales, produciendo alternativamente compresiones y expansiones y dando lugar a un
movimiento de las partículas en la dirección de propagación de las ondas.

Las ondas primarias son las más rápidas y producen en el material, a través del que se propagan,
cambios de volumen pero no de forma.

El segundo grupo lo constituyen las ondas transversales o de cizallamiento “S” que dan a las partículas
un movimiento perpendicular a la dirección de propagación de la onda.

La velocidad de estas ondas transversales está comprendida entre la de las ondas longitudinales y la de
las superficiales. Este tipo de ondas ocasionan en los materiales cambio de forma más no de volumen.

Las ondas de tipo superficial que se generan normalmente en las voladuras e roca son (López, 1985,
p.81):

Ondas Rayleigh “R”.

Ondas Love-“Q”.

Existen otros tipos de ondas superficiales como las ondas Canal y las ondas Stonelly, que para éste
caso no son relevantes por la poca información que producen. (Ibid, p.81)

Las ondas Rayleigh imprimen a las partículas un movimiento según una trayectoria elíptica, con un
sentido contrario al de la propagación de la onda.

Las ondas Love, más rápidas que las Rayleigh, dan lugar a un movimiento de partículas en dirección
transversal a la de propagación.

Las velocidades de las ondas “P” y “Q” pueden estimarse a partir de las características elásticas de los
materiales con las siguientes expresiones:
donde:

ρr : Densidad de la roca

: Coeficiente de Poisson

E : Módulo de Young

VCp y VCs : Velocidades de propagación de las ondas longitudinales y transversales respectivamente

Como las ondas viajan con diferentes velocidades y el número de retardos en las voladuras puede ser
grande, las ondas generadas se superponen unas con otras en el tiempo y en el espacio, por lo que
resultan movimientos complejos cuyos análisis requiere la utilización de captadores dispuestos según
tres direcciones: radial, vertical y transversal. Figura 4.38.

Figura 4.38 Registro de Ondas

En cuanto a la distribución de la energía transportada por los diferentes tipos de ondas se dice que las
ondas Rayleigh transportan entre el 70 y 80% de la energía total.

En el manual de voladuras de Du Pont se dice que éste tipo de ondas dominan el movimiento de la
superficie del terreno a grandes distancias, cientos de metros, de las voladuras, y dado que muchas
estructuras y edificaciones en el entorno de las explosiones se encuentran a distancias superiores a los
500m son las Ondas Rayleigh las que constituyen el mayor riesgo potencial de daños.

Parámetros de las Ondas

El paso de una onda sísmica por un medio rocoso produce en cada punto de éste un movimiento que se
conoce por vibración.

Una simplificación para el estudio de las vibraciones generadas por las voladuras consiste en considerar
éstas como ondas de tipo sinusoidal. Figura 4.39.
 Figura 4.39 Movimiento Ondulatorio sinusoidal

Los parámetros de análisis son:

Amplitud (A): Desplazamiento máximo de un punto desde su posición de reposo.

Velocidad de Partícula (v): Velocidad a la que se desplaza el punto.

Aceleración (a): Ritmo o taza de cambio de la velocidad.

Frecuencia (f): Número completo de oscilaciones o ciclos por segundo. La frecuencia es el inverso
del período “T”.

El desplazamiento “y” de un punto en cualquier instante será:

siendo:

La longitud de onda “λ” para una velocidad de propagación “VC” es:

Las relaciones entre el deslazamiento, la velocidad y la aceleración de partícula son:

Cuando sólo se tienen en cuenta los valores máximos absolutos de tales parámetros, las relaciones
anteriores se convierten en:

Atenuación Geométrica

La densidad de energía en la propagación de los pulsos generados por la detonación de una carga de
explosivo disminuye conforme las ondas encuentran o afectan a mayores volúmenes de roca. Dado que
las vibraciones del terreno inducidas por las voladuras comprenden una combinación compleja de
ondas, parece lógico considerar ciertos factores de atenuación geométrica para cada uno de los distintos
tipos.

En un medio homogéneo, elástico e isótropo la amplitud cae debido a la amortiguación geométrica,

siendo su caída, para los distintos tipos de ondas dominantes, proporcional a (Itge, 1986, p.460):

1/DS para ondas internas en un medio semi infinito.

1/DS0.5 para ondas Rayleigh.

1/DS2 para ondas internas propagándose a lo largo de una superficie libre.

Donde “DS” es la distancia desde la fuente sísmica.

Amortiguación Inelástica

En la naturaleza, los macizos rocosos no constituyen para la propagación de las vibraciones un medio
elástico isótropo y homogéneo. Por el contrario, aparecen numerosos efectos inelásticos que provocan
una pérdida de energía durante la propagación de las ondas, que se suma a la debida atenuación
geométrica.

Son numerosas las causas de ésta atenuación inelástica teniendo cada una de ellas diferentes grados
de influencia:

Disipación en matriz inelástica debida al movimiento relativo en las superficies intercristalinas y

planos de discontinuidad.

Atenuación en rocas saturadas debido al movimiento del fluido con respecto a la matriz.

Flujo en el interior de las grietas.

 Difusión de tensiones inducidas por volátiles absorbidos.

Reflexión en rocas porosas o con grandes huecos.

Absorción de energía en sistemas que experimentan cambios de fase, etc.

Las medidas de campo muestran que la amortiguación inelástica puede representarse por una función
exponencial decreciente

donde “x” es el factor de atenuación inelástico (Itge, 1986, p.460).

Interacción de las Ondas Elásticas

La interacción de las ondas sísmicas en el tiempo y en el espacio puede dar lugar a una concentración o
focalización, proporcionando valores de coeficientes de atenuación mayores o menores que los
teóricamente calculados.

La topografía y la geometría de las formaciones geológicas pueden conducir a la reflexión y

concentración de frentes de ondas en determinados puntos.

Características de la Onda Aérea

La onda aérea es la onda de presión que va asociada a la detonación de una carga explosiva, mientras
que el ruido es la parte audible e infrasónica del espectro, desde 20Hz a 20kHz. Las ondas aéreas son
vibraciones de baja frecuencia en el aire con valores generalmente por debajo de los 20Hz.

De acuerdo con Wiss y Linehan, 1978, las fuentes de estas perturbaciones son las siguientes:

Movimiento en el terreno provocado por la explosión.

Escape de los gases por el barreno al proyectarse el retacado.

Escape de los gases a través de las grietas creadas en el frente del macizo rocoso.

Detonación del cordón iniciador al aire libre.

Desplazamiento del frente del banco al progresar la voladura.

Colisión entre los fragmentos proyectados.

La combinación de las vibraciones asociadas a estas fuentes dan lugar a un frente móvil de
sobrepresión del aire que se desplaza desde el punto de la voladura. Como el aire es compresible,
absorbe parte de la energía de la onda de presión para liberarla posteriormente mediante la expansión
de esos gases calientes, causando una depresión en dichos puntos.
Las características de la onda aérea no son fáciles de predecir, pues intervienen factores como los
climatológicos, topográficos y otros, que junto al propio diseño de la voladura pueden resultar distintos
en cada caso.

La onda aérea contiene una considerable cantidad de energía de baja frecuencia que puede llegar a
producir daños directamente sobre las estructuras, pero por lo general son más comunes las vibraciones
de alta frecuencia que se manifiestan como ruido de ventanas, vajillas, puertas, etc.

Estimación de las Leyes de Propagación de Vibraciones

Una de las etapas fundamentales en el estudio y control de las vibraciones generadas por las voladuras
es la constituida por la determinación de las leyes que gobiernan la propagación de las mismas en los
distintos medios, tierra o aire.

Existen diversos métodos para estimar las leyes que rigen los movimiento del terreno inducidos por las
voladuras, sin embargo para el nivel del presente curso y la función que pretende cumplir se tratarán
sólo los más sencillos para que tengan la aceptación y uso requerido por el ingeniero en campo.

Predicción teórica de las vibraciones terrestres

Cuando no se dispone de instrumentación y equipos adecuados para realizar una campaña vibrográfica,
la intensidad de las perturbaciones originadas por las voladuras puede predecirse con un modelo
teórico, (G, Berta,1985), teniendo en cuenta que la energía sísmica transmitida a la roca por el explosivo
puede evaluarse con las siguientes expresiones (Itge, 1986, p. 465):

(MJ)

donde:

A : Amplitud de la oscilación (m)

f : Frecuencia de la vibración (Hz)

DS : Distancia de la carga al punto de registro (m)

ρr : Densidad de la roca (kg/m3)

VC : Velocidad de propagación en el macizo rocoso (m/s)

Tv : Duración de la vibración (s)

nt: : Rendimiento de transmisión de energía

Carga apoyada nt < 0.4

 Carga en barreno con frente libre nt > 0.4

n1 : Características de impedancias de explosivo/roca

n1 : = 1 – (Ze-Zr)2/(Ze+Zr)2

n2 : Característica de desacoplamiento de la carga.

=1/(eD/b-1.72)

ET : Energía específica del explosivo (MJ/kg)

Q : Cantidad de explosivo (kg)

Ze : Impedancia del explosivo (kg.m-2.s-1)

Zr : Impedancia de la roca (kg. M-2.s-1)

D : Diámetro el barreno (mm)

d : Diámetro de la carga (mm)

De las expresiones anteriores se tiene:

Como la duración significativa de la vibración se considera que equivale a cinco veces el periodo:

Y como la frecuencia de vibración del terreno puede estimarse con:

donde “kf” es una constante característica del terreno que influye en la reducción de la frecuencia con la
distancia. Ver tabla 4.12

Fuente: ITGE, 1994

Tabla 4.12 Valores de “kf”
Resulta que los valores de amplitud y aceleración pueden calcularse a partir de:

Únicamente válido para DS > 1.0m

Ejemplo

Se considera una carga cilíndrica de explosivo de 10kg en un banco de granito con un frente libre.
Los datos del explosivo son:

ET = 4.52 MJ/kg

Ze = 9.5 x 106 kg.m-2.s-1

Los parámetros de la roca son:

ρr = 2700kg/m3

VC = 5000m/s

kf = 0.01

Zr = 13.50 x 106 kg .m-2.s-1

La relación entre el diámetro del barreno y el diámetro de la carga es:

D/d = 1.06

Se desea saber, ¿cual es la intensidad de la vibración a una distancia de 150m?

Estimadores de onda aérea

La ley de propagación de la onda aérea se acepta que es del tipo (Itge, 1986, p.468):

La componente audible de la onda aérea, que es la parte del espectro comprendida entre 20Hz y 2okHz
y que también es conocida como ruido, se mide comúnmente en dB. El decibel o decibelio se define en
términos de sobrepresión con la ecuación:
donde:

NR : Nivel de ruido.

NR : Sobrepresión (N/m2).

SP0 : Presión del menor sonido que puede ser escuchado (20 x 10-6 N/m2).
 CRITERIOS DE PREVENCIÓN DE DAÑOS

En las actividades que tienen que ver con el uso de explosivos, donde se generan vibraciones en el
terreno y en el aire, que pueden causar grandes molestias en el medio que rodea la zona de voladura,
es importante conocer y analizar algunos criterios que ayudarán a prevenir los daños que causan estos
tipos de trabajo sobre las personas, las edificaciones y el medio circundante.

Criterios de Prevención de Daños en Edificios

Respuesta de las estructuras edificadas

Los daños aparecidos en una estructura bajo una acción externa de tipo vibratorio depende de la
respuesta dinámica del conjunto del edificio, que, a su vez, está condicionada por diversos factores
como:

Tipo y características de las vibraciones, duración, frecuencia, energía transmitida, etc.

Clase de terreno sobre el que se asienta la estructura.

Características vibratorias del conjunto estructural y no estructural del edificio y factores

modificadores de las mismas.

Un parámetro importante para controlar los daños potenciales de las vibraciones debidas alas
voladuras, es la frecuencia dominante de éstas. En los casos donde la frecuencia natural de los edificios
están muy próximas o son iguales a las frecuencias dominantes, se produce un fenómeno de resonancia
con efectos amplificadores. Figura 4.40.

Figura 4.40 Efectos amplificadores cuando la frecuencia

natural del edificio coincide con la frecuencia dominante del terreno

Las frecuencias naturales de las edificaciones o estructuras, en general, pueden calcularse

analíticamente con expresiones simples, ampliamente utilizadas en ingeniería sísmica (MOPU, 1993,
332):

Edificios con muros de fabrica o de hormigón armado:

 Edificios con estructura entramada de hormigón armado:

Edificios de estructura metálica:

Para todas las fórmulas anteriores:

Ts = Período (s)

Hv = Altura del edificio (m)

Lp = Dimensión en planta, tomada en la dirección de la vibración cuyo efecto se desea indicar (m)

Hv = Altura de cada planta (m)

Los valores típicos de frecuencias se encuentran entre 5 y 15Hz, siendo menores conforme aumenta el
número de plantas de los edificios.

Los techos y las paredes vibran independientemente de la superestructura y suelen tener frecuencias
naturales entre 12 y 20 Hz.

Otro parámetro igualmente importante a la frecuencia natural es la amortiguación. Los valores comunes
de éstos coeficientes en estructuras de tipo residencial (Dowding, 1980) oscilan en torno al 5%.

Figura 4.41 Factores de ampliación de un edificio

Las vibraciones en las edificaciones pueden ser ampliadas debido a la respuesta de los elementos
estructurales que las constituyen. Así pues, debe prestarse mayor atención a los tiempos de los
detonadores de microrretardo, pues con intención de disminuir las cargas operantes y aumentarlos
tiempos de las voladuras se pueden estar generando frecuencias de vibración peligrosas al estar éstas
próximas a las de resonancia. Por ejemplo, utilizando los detonadores de microrretardo y dejando un
número en blanco, se está forzando una vibración de:

1000/60 =16.7Hz
Frecuencia que está dentro del rango de daños potenciales (López Jimeno, 1986, p.91).

Un método sencillo para predecir la respuesta estructural de un edificio a las vibraciones lo constituyen
los modelos de respuesta de un grado de libertad (una sola masa o péndulo). Estos modelos permiten
representar gráficamente la variación de los desplazamientos máximos, velocidades relativas y
aceleraciones absolutas que se producen en función del periodo propio de la estructura y
amortiguamiento de la misma, cuando se base está sometida a una excitación de tipo sísmico A partir
de las respuestas obtenidas se pueden calcular las tensiones máximas generadas, y por consiguiente,
los posibles daños potenciales.

Figura 4.42 Interacción entre las edificaciones y el terreno según la longitud de la onda
característica

En la figura 4.43 se ilustran los efectos de os diferentes tipos de ondas sobre las construcciones; en la
figura 4.44 se aprecia las fuentes de los daños, dentro de las cuales se destacan: elevaciones debidas a
la intrusión de los gases cuando las construcciones están muy próximas al área de las voladuras,
aceleración relativa del terreno, cizallamientos y asentamientos provocados en los cimientos entre otros.

Figura 4.43 Efectos de las ondas “P” y “S” sobre las estructuras
 Figura 4.44 Fuentes de daños

En lo relativo a la tipología característica de las grietas que están provocadas por los movimientos
sísmicos el más representativo es el denominado como grietas en “X”, pues al deformarse las
estructuras por el movimiento relativo de las bases se crean unos esfuerzos de tracción sobre las
diagonales de los paralelogramos que crean los daños al superarse la resistencia de los materiales.
Figura 4.45.

Figura 4.45 Mecanismo de formación de las grietas en “X”

Criterios de prevención de daños por vibraciones

Una vez conocida la ley que gobierna la propagación de las ondas sísmicas en el medio rocoso, el
siguiente interrogante es el grado de vibración máximo que pueden tolerar los diferentes tipos de
estructuras próximas al área de excavación, para que no sufran daños.

La adopción de criterios o niveles de prevención de las vibraciones es frecuentemente una tarea

delicada, que exige el conocimiento riguroso de los mecanismos que intervienen en los fenómenos de
las voladuras y de las respuestas de las estructuras. Un criterio arriesgado puede llevar a la aparición de
daños y desperfectos, mientras que una postura conservadora puede dificultar e incluso paralizar el
desarrollo de la obra civil o minera que se está acometiendo.

Los criterios de prevención de las vibraciones generadas por voladuras han sido objeto de cantidad de
estudios. En libros de texto se destacan o hacen mención entre otros a los de Thoenen y Windes en
1942 utilizando como parámetro principal la aceleración de la partícula; Crandell en 1949 quien empleo
el ratio de energía; Morris en 1950 establece un nuevo criterio de daños basado en la amplitud de la
vibración; Langefors y Kihlström en 1958 que adoptaron como parámetro más significativo la velocidad
de partícula proponiendo varios niveles, según la intensidad de los daños potenciales hasta que
posteriormente, en 1963 los investigadores llegaron finalmente a considerar el tipo de terreno en el cual
se cimentaban las estructuras sin entrar en consideraciones de detalle sobre otros aspectos del entorno.

Durante la época de los 60 y 70, numerosos investigadores como Northwood, Crawford, Edwars entre
otros, expusieron diversos límites de seguridad basados todos en la velocidad de partícula, buscando
satisfacer la necesidad de adecuar esos niveles de prevención a los distintos tipos de construcciones.

En un paso más de desarrollo y perfeccionamiento de los criterios se introdujo, además del tipo de roca
donde se cimentaba la edificación y del tipo de estructura que se pretendía proteger, una nueva variable
de gran relevancia como lo es la frecuencia de la vibración.
Sin embargo de todo éste desarrollo en criterios de prevención de daños y a su asociación con técnicas
de ingeniería sísmica aún no se logra un consenso entre técnicos, ingenieros y algunos organismos
reguladores, quienes sobre condiciones iguales o similares expresan criterios diferentes, por tanto, si
bien algunas entidades o países han promulgado algunas normas al respecto, son ejemplo la AFTES
francesa, la Standard Association of Australia y la DIN americana, (ITGE, 1994, p.395), estas normas no
han cobrado un carácter universal sino que han mantenido un alcance apenas local.

Como para complicar un poco más este escenario, son pocos los criterios desarrollados que han tenido
en cuenta al ingeniero, en labores de campo, con muy poco conocimiento, o ninguno, sobre el fenómeno
de las vibraciones, al no proporcionarle recomendaciones o bases de cálculo sencillas.

Uno de éstos pocos criterios, de sencilla aplicación, es el basado en la norma Sueca. En ésta los
valores que se recomiendan están basados sobre un amplio conjunto de datos que correlacionan la
componente vertical de velocidad de partícula y los daños inducidos a estructuras cimentadas en
diferentes tipos de terrenos.

Los niveles máximos recomendados se estiman con la siguiente expresión:

donde:

Vo = Velocidad sin corregir máxima de partícula.

FK = Factor de calidad de la construcción.

Fd = Factor de distancia que tiene en cuenta la separación entre la voladura y el punto de registro.

Ft = Factor de tiempo con el que se tiene en cuenta la duración de los trabajos con explosivos

Los valores de velocidad máxima vertical de partícula que suelen utilizarse se muestran en la tabla 4.13

Fuente: MOPU, España

Tabla 4.13 Velocidad (vertical) máxima de partícula

Se puede igualmente calcular éstos valores si se conoce la velocidad de propagación “ VCP” de las
ondas de compresión “P”, medida sobre el terreno en el que se apoyan las estructuras, mediante la
fórmula:

Expresando V0 en mm/s y VCP en m/s

El factor de calidad de construcción FK, se obtiene como el producto del factor de Edificación Fb y el
factor de material de construcción Fm:

En la tabla 4.14 se indican los diferentes tipos de edificios que se clasificados en cinco grupos.

Fuente: MOPU, España

Tabla 4.14 Factor “Fb” para diferentes tipos de edificios

En la tabla 4.15 se relacionan los factores de material de construcción. En la elección de F m se debe

tener en cuenta que el valor elegido debe corresponder el menos resistente que esté presente en la
edificación.

Fuente: MOPU, España

Tabla 4.15 Factor “Fm” de material de construcción

El factor de distancia Fd se puede estimar a partir de la figura 4.46 tomándose la menor distancia
existente entre el lugar de la voladura y la estructura a proteger.
 Figura 4.46 Factor de distancia Fd

Alternativamente a la tabla, se pueden utilizar las expresiones siguientes, donde la distancia se expresa
en metros:

Fd = 1.91 d-0.28

Fd = 1.56 d-0.19

Fd = 1.91 d-0.29

Fd = 2.57 d –0.42

Para distancias superiores a 350 metros los factores son:

Fd = 0.22; Fd = 0.35; Fd = 0.50

Que permiten calcular los valores de V0 x Fd así:

Para V0 = 70 Þ 18mm/s en rocas rocas.

Para V0 = 35Þ 15 mm/s en morrenas.

Para V0 = 18Þ 9 mm/s en arcillas

En distancias inferiores a los 10m pueden presentarse problemas especiales y graves en las
estructuras, ocasionados por la penetración de los gases en las juntas provocando desplazamientos en
éstas. Por tanto, de existir la posibilidad de que éste fenómeno se presente es necesario efectuar
registros para obtener la duración de los trenes de onda y las frecuencias dominantes para más de una
componente.

El factor de duración del proyecto, Ft1, depende del periodo de tiempo en que se van a ejecutar las
voladuras.
 Fuente: MOPU, España
Tabla 4.16 Factores de duración de proyecto

Criterios de prevención de daños por onda aérea

Generalmente la onda aérea implica un menor peligro que la onda de vibración terrestre. Y normalmente
se asimila o se le atribuye el efecto de la rotura de vidrios el cual es muy factible que suceda sin
necesidad que se presente una rotura, agrietamiento, en placa o en algún elemento estructural.

La probabilidad de rotura de vidrios para una sobrepresión determinada puede estimarse mediante la
ecuación siguiente, sugerida por Redpath (ITGE, 1994, p.481):

Probabilidad de Ocurrencia (%) = 2.043 x 10-7 x Av1.22 x ΔP2.78

donde:

Av : Área del vano de ventana (m2).

ΔP : Sobrepresión aérea (mbar).

Se debe tener en cuenta que los niveles de ruido, medidos o registrados en dB(L), corresponden a una
escala logarítmica, por tanto diferencias que a simple vista pueden ser mínimas en la realidad son de
gran magnitud. Por ejemplo una lectura de 120dB(L) es del orden de 78.6% mayor que una de 115dB(L)
.

En la tabla 4.17 se aprecian algunos efectos probables debidos a algunos valores de sobrepresión.

Fuente: MOPU, España

Tabla 4.17 Probables daños ocasionados por onda aérea
Efecto de las vibraciones y onda aérea sobre las personas

Uno de los factores principales que se deben tener en cuenta durante la ejecución de voladuras, más si
tienen alguna permanencia en el tiempo, es su afectación a las personas, pues, es claro que aún
logrando niveles de vibraciones y de onda inferiores a los máximos permitidos para no ocasionar daños
en estructuras, se pueden tener índices de percepción elevados que pueden generar desde pequeñas
molestias hasta afectaciones más trascendentales.

Por tanto es normal, y aconsejable, que en muchos proyectos los parámetros para el control de
vibraciones y ondas sean establecidos por la afectación y respuesta humana más que por la
probabilidad de daños.

Existen numerosos estudios y normas sobre la respuesta humana a las vibraciones; Dentro de las
normas se encuentran la ISO-2631 y la DIN-4150.

En la figura 4.47 se presentan algunos parámetros de respuesta humana vs vibraciones.

Fuente: Goldman, 1948

Figura 4.47 Respuestas humanas a las vibraciones

Existe, entre otros, un procedimiento analítico para la estimación de la respuesta humana propuesto por
Steffens (1974) ITGE, p483.1986. definido por un parámetro K calculado de la siguiente manera:

= =
donde:

f : Frecuencia (Hz)

A : Amplitud máxima (mm)

V : Velocidad de partícula (mm/s)

A : Aceleración (mm/s2)

De acuerdo a los valores tomados por “K” se tienen los siguientes niveles de percepción. Tabla 4.18.

Fuente: MOPU, España

Tabla 4.18 Respuesta humana para algunos valores de “K”

Recomendaciones para reducir los niveles de vibración del terreno y onda aérea

Si bien cada caso amerita un estudio independiente, se puede sin embargo observar unos criterios
generales que, aplicados, ayuden a la mitigación de éstos efectos de las voladuras:

Minimizar la carga de explosivo por unidad de microrretardo. Esto se puede logra mediante las
siguientes determinaciones:

Reduciendo el diámetro de perforación.

Acortando la longitud de los barrenos.

Seccionando las cargas dentro de los barreno se iniciándolas en distintos tiempos. Figura
4.48.
 Figura 4.48 Voladuras con cargas seccionadas dentro de los barrenos

Utilizando el mayor número de detonadores o tiempos de retardo posible, con explosores

secuenciales o reles de microrretardo si se supera la serie comercial de detonadores eléctricos.

Figura 4.49 Voladuras múltiples con el mismo número de barrenos y diferentes duraciones

Reducir el número de barrenos con detonadores instantáneos, ya que éstos presentan menor
dispersión que los números más altos de la serie.

Elegir un tiempo de retardo entre barrenos y filas efectivas que evite una fuerte superposición de
ondas y permita un buen desplazamiento de la roca.
Disponer la secuencia de iniciación de modo que ésta progrese desde el extremo más próximo a la
estructura a proteger hasta los más alejados de la misma. Figura 4.50.

Utilizar el consumo específico adecuado, ya que una disminución de éste puede aumentar el
confinamiento de las cargas y por consiguiente la intensidad de las vibraciones. Por otro lado, un
consumo excesivo da lugar a una sobrecarga innecesaria que, por supuesto, produce grandes
efectos perturbadores.

Figura 4.50 Secuencias de encendido con relación a la estructura a proteger

Controlar las perforaciones para que las mallas practicadas coincidan con las diseñadas.

Emplear sobreperforaciones con las longitudes mínimas necesarias para un buen arranque.

Disponer los frentes con la mayor superficie libre posible.

Crear pantallas o discontinuidades entre las estructuras a proteger y los macizos a volar.

Elegir los tiempos de retardo de modo que la voladura progrese a lo largo del frente a una velocidad
inferior a la del sonido en el aire (340m/s).

Figura 4.51 Progresión de una voladura a lo largo de un frente

Aumentar el confinamiento de las cargas de explosivo con longitudes de retacado mayores de 25

veces el diámetro, pero no excesivas, y emplear material inerte adecuado.

Evitar el empleo de cordón detonante. Cuando éste sea absolutamente necesario cubrirlo con
arena fina en una capa de al menos 7 o 10cm sobre éste.

No dispara las voladuras cuando la dirección del viento sea crítica.

Seleccionar esquemas y secuencias que eviten el reforzamiento de ondas.

Inspeccionar el estado de los frentes antes de las voladuras para corregir las cargas en los
barrenos con piedra menores que las nominales o de diseño.

Controlar la carga de explosivo en terrenos con coqueras para evitar las concentraciones puntuales.

Disponer pantallas de tierra o vegetales entre las voladuras y los puntos receptores. Figura 4.52.

Figura 4.52 Interposición de pantallas entre voladuras y los puntos receptores

 IMPACTO AMBIENTAL

Hoy en día se vive una época de gran concienciación del medio ambiente fomentada principalmente por
grupos de interés social, conocidos como ambientalistas, los medios de comunicación, el mismo estado
e incluso algunas industrias, que han entendido que los procesos industriales tienen impactos negativos
en el medio ambiente tales como la generación de residuos, el deterioro del ecosistema y el agotamiento
de los recursos naturales.

En este contexto, las operaciones de voladura de rocas, para referirse de manera genérica al empleo de
explosivos, tienen incidencia sobre el medio ambiente con consideraciones tales como la introducción
permanente de un insumo extraño y la generación de desechos; en segundo lugar las consideraciones
para la eliminación de estos residuos y finalmente las propias por el aporte de niveles de contaminación
al aire, al suelo y al agua, por las eventuales contingencias con los insumos, que en este caso son los
explosivos.

El concepto de impacto ambiental de una actividad o de un proceso productivo se debe entender como
la diferencia existente en el medio ambiente natural existente antes de iniciar la actividad, con el medio
ambiente que se presente durante y después de la ejecución de la actividad o del proceso productivo.
 CONSIDERACIONES GENERALES

Inicialmente se debe recordar, de capítulos anteriores, la caracterización general de los explosivos y los
accesorios de las voladuras. Los explosivos, independiente del nombre bajo el cual se provean o se
conozcan, están compuestos por un agente oxidante, un agente combustible y un agente sensibilizador
y a veces, otro emulsificante.

De manera general, el principal agente oxidante es el ANFO que constituye el mayor componente de los
explosivos actuales; como agente combustible se tienen la harina de madera, la celulosa, gomas de
petróleo, aceites minerales y petróleo; y como sensibilizador se usan: la nitroglicerina, aminas, glicoles,
aire en micro esferas de vidrio y prills entre otros; el emulsificante esta constituido por monooleatos y
compuestos a base de polisobutileo.

Adicionalmente los accesorios de voladura contienen resinas ionoméricas y polietileno, pólvora negra y
casquillos de cobre y aluminio y sus empaques están conformados por cartón, papel y bolsas plásticas.

Los explosivos contienen muchas sustancias químicas que pueden dañar el medio ambiente y es
necesario tener referencia de lo que bien podría conocerse como el ciclo de vida de un explosivo.

Así, el ciclo de vida del explosivo, desde el punto de vista del usuario más no del fabricante, se inicia en
el momento en que éste sale de la fábrica hacia el lugar donde se empleará. En esta primera parte del
ciclo hay que considerar el estado físico del producto y prevenir las posibles contingencias como
derrames accidentales, grupo de respuesta inmediata, recuperación del material, recuperación de las
áreas afectadas y la investigación propia del incidente.

Estas tareas pueden ser fáciles o difíciles dependiendo si se trata de polvo, de cartuchos, de geles, de
las condiciones climáticas, los vientos y la lluvia. La segunda parte del ciclo es el almacenamiento. Los
riesgos, según las características físicas del material son las fugas, derrames y la contaminación o el
que los productos se deterioren, produciendo desechos peligrosos los cuales también tienen sus propias
consideraciones para su destrucción.

Muchas veces una mala practica de almacenamiento y rotación de stocks produce altas cantidades de
desechos. De esta manera, las precauciones y controles ambientales en esta etapa del ciclo, deben
contemplar la capacitación del personal de logística sobre problemas para la eliminación de desechos
peligrosos y residuos contaminantes.

La tercera parte del ciclo y donde se genera la mayor afectación del medio ambiente es el uso propio de
los materiales. En primer lugar está la contaminación de los suelos producto de los gases nitrosos que
absorben y terminan en los botaderos de desmonte, o rellenos, donde eventualmente aportan iones de
nitrato en las aguas de escorrentía en las épocas invernales.

Posteriormente la contaminación, por aporte directo, de las aguas subterráneas producto del regado de
frentes y finalmente los aportes de contaminantes al aire como gases de óxidos de nitrógeno, NOx,
dióxido de carbono, CO2, y dióxido de azufre, SO2, así como partículas de óxidos de silicio, SiO2, de
aluminio, Al2O3, partículas de paladio, azufre y otros elementos y compuestos.

Se presentan también complicaciones con los desechos de los explosivos como los envases y los
explosivos que fallen o que no se utilicen, para lo cual también se requiere de la capacitación del
personal a cargo y de la implementación de los debidos controles de salidas de almacén.

La cuarta, y última etapa del ciclo, es la eliminación apropiada de los desechos producto de la
eliminación de envases, explosivos en mal estado o desechos recuperados de operaciones de
contingencia.
 EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

Es importante resaltar el concepto temporal-continuo que posee el estudio del impacto ambiental EIA:
estado del medio ambiente antes, durante y después de la actividad. Esto significa, en términos
prácticos, que los ejecutores de la actividad deberán prever los cambios que se producirán en el medio,
y sugerir medidas correctivas que impidan o mitiguen los efectos que serán causados, incluyendo un
plan que permita restaurar o recuperar el medio físico y biológico que se afecte.

En la evaluación de impacto ambiental, EIA, que debe tenerse terminado antes de iniciar la actividad, se
distinguen tres apartes:

El primer aparte es la “línea base” del estudio que no es otra cosa que una auditoria o un inventario
del estado del medio ambiente antes de iniciarse la actividad que provoca la intrusión. Se conoce
como “Línea Base” o bien en términos más internacionales “baseline”.

El segundo aparte corresponde a la descripción y análisis de los posibles impactos ambientales que
se deriven del proyecto. Se conoce como el “análisis predictivo”.

El tercer aparte es el plan de rehabilitación y uso final del terreno afectado el cual, obviamente,
estará basado en las conclusiones obtenidas en la investigación de línea base.

Definición de Línea Base

Los proyectos que implican el empleo de explosivos tienen connotaciones particulares especialmente si
son mineros o de implantación de infraestructuras. Estas implicaciones se refieren a:

Valor localizado

La localización de una mina o de una vía, por ejemplo,, está predeterminada por la localización del
mineral o el árido explotable o por la necesidad específica en caso de la obra de infraestructura. Esto
implica, para el caso de la mina, que su localización se de únicamente sobre la masa del mineral a
extraer. Para el caso de la obra de infraestructura, donde exista la necesidad, aunque en este caso se
admiten algunas atenuantes que no hacen tan estricta su localización.

Inicio

El inicio de la actividad minera como de la implantación de una estructura viene precedido de un largo
proceso de exploración y evaluación regional y local permitiendo el logro de una línea base adecuada.

Investigación de Línea Base

Los aspectos a considerar en una investigación de línea base son diversos y muchas veces complejos.
La importancia de cada uno de ellos varía en función de las características específicas del proyecto y el
medio donde se desarrolla. A continuación se relacionan algunos de los aspectos a considerar en la
investigación de línea base:
Paisaje

Importancia en términos relativos, por ejemplo, zonas de reconocida belleza, tengan o no la categoría de
reserva, parque nacional o regional.

Hábitat

Territorio que presenta unas condiciones ambientales determinadas y que está habitado por un conjunto
de seres vivos para los que tales condiciones son las adecuadas.

Suelos

Se deberá contar con una adecuada caracterización de éstos, que permita prever los problemas que
puedan derivarse de la infiltración de contaminantes.

Flora

Se debe disponer de un catálogo florístico, listado de plantas, poniendo especial énfasis en aquellas
plantas que reciben protección especial por estar en peligro de extinción.

Fauna

Tratamiento similar al de la flora.

Geoquímica de la zona

Se deben conocer las características químicas del medio, poniendo especial atención en los suelos.

Rocas

La investigación geológica previa generará gran cantidad de mapas sobre los cuales hay que poner
especial atención a la fracturación, fallas o redes de diaclasas, con el ánimo de evaluar las posibles
infiltraciones de soluciones.

Aguas superficiales y subterráneas

Se deben determinar parámetros como:

Extensión y morfología de la cuenca de drenaje.

Características químicas de los cursos de superficie y lagos.

Características químicas de las aguas subterráneas.

Variaciones estacionales del nivel freático.

 Productividad de los pozos de agua.

Usos del suelo: agricultura, ganadería, usos recreacionales, cercanía a núcleos urbanos, etc.

Ciencia y cultura: zonas de interés paleontológico, arqueológico y antropológico.

Descripción y Análisis de los Posibles Impactos Ambientales

Como ya se mencionó, la ejecución de alguna actividad con explosivos definitivamente tendrá algún
grado de afectación sobre el medio natural. Sin embargo, estos efectos son susceptibles de ser
contrarrestados o bien mitigados a través de medidas correctoras.

Una vez se tenga completa la línea base, el EIA debe incluir un aparte sobre los impactos ambientales
que podría generar el proyecto, y por supuesto, deberá además incluir un listado de las medidas
correctivas que se implantarán:

Impacto visual

Con frecuencia la vista desde una carretera, de una zona extractiva o una mina y sus instalaciones, será
el único contacto, de la comunidad próxima con el proyecto. Así, el informe de EIA deberá dejar en claro
cual será la extensión de dicho impacto y las medidas correctivas que se adoptarán.

Gestión de las aguas

Otro de los puntos relevantes del informe, deberá contemplar los siguientes aspectos:

Control de escorrentías y procesos erosivos.

Capacidad de almacenamiento de agua para las actividades de mina o extracción y planta de

tratamiento de minerales.

Minimización del impacto causado por la extracción de aguas subterráneas.

Prevención de fenómenos de contaminación de las aguas subterráneas y superficiales.

Flora y fauna: las actividades con explosivos impactan negativamente la flora y la fauna. Cuando la
actividad es subterránea la afectación es inferior que cuando se hace a cielo abierto. Esta
afectación se da por la presencia humana, de maquinaria, movimiento de vehículos, ruido, etc. El
informe contemplara estas afectaciones y las medidas para contrarrestarlas.

Ruido: el ruido puede ser un factor importante si las operaciones mineras se desarrollan cerca de
núcleos urbanos. Sin embargo si éstos no están próximos el ruido también afecta a la fauna.
 Vibraciones – estabilidad del terreno: si la actividad se desarrolla cerca de centros urbanos la
voladura de rocas puede inducir vibraciones inaceptables. A este problema se debe agregar el de
las ondas de choque generadas por las mismas explosiones. El informe EIA deberá entregar datos
predictivos de dichos impactos. Otro factor a considerar en la minería subterránea, es la
subsidencia del terreno debido al desarrollo de galerías y cámaras de extracción.

Polvo y otras emisiones a la atmósfera: el polvo puede ser un problema importante en centros
urbanos próximos a explotaciones en zonas áridas y semiáridas. Aún si no existe esta proximidad
el polvo continúa siendo problemático para la vegetación que verá disminuida su capacidad de
fotosíntesis al verse cubierta por éste.

Tráfico: el movimiento de camiones con explosivos causa trastornos en las comunidades locales
por el ruido, por la pérdida de seguridad vial, por el problema del mantenimiento vial, etc.

Gestión de explosivos: el informe deberá contener un listado de los productos a usar y los
procedimientos a seguir con los mismos en sus diferentes etapas.

Gestión de riesgos: a pesar de las precauciones que se implanten existirá el riesgo de un

accidente. El informe contendrá un listado de los riesgos detallando los planes de contingencia a
implantar si llegasen a ocurrir.

Gestión de residuos: el informe deberá explicar los siguientes aspectos:

Características químicas de los residuos.

Una estimación del volumen de residuos.

El impacto en la fauna.

Plan para el vertido controlado.

Impacto social y económico.

Rehabilitación y Uso Final del Terreno

La rehabilitación es un aspecto integral de las operaciones con explosivos que incorpora dos elementos
básicos:

Plan de uso final del terreno.

Plan de rehabilitación.

De igual manera deberá incluir los siguientes puntos:

Revegetación, densidad de plantas: con que plantas se repoblará, cantidad de plantas por metro
cuadrado, etc.
Diversidad de especies: no es suficiente con repoblar con algunas especies vegetales, la zona
deberá ser repoblada con un número de especies animales y vegetales equivalentes a la original.

La química y los sólidos en suspensión de las aguas de escorrentía. Debe resolver: ¿Qué tan limpia
quedo el área?, ¿persiste su contaminación?
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Tabla 2 Minería a cielo abierto: Métodos de explotación y principales efectos ambientales
 TABLA MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS

*Los colores no están estandarizados, cada persona elegirá los colores que crea más apropiados.
*Las acciones de Proyecto y la calificación de las mismas variará en cada caso
TABLA VELOCIDADES SÍSMICAS DE DIFERENTES TIPOS DE ROCAS Y
SUELOS

Fuente: ITGE
 ASPECTOS PRELIMINARES

En una zona extractiva es indispensable, para un buen aprovechamiento y explotación del yacimiento,
un reconocimiento detallado de la formación rocosa que contemple y defina los siguientes parámetros:

Morfología y estratigrafía para definir el plan de explotación y escoger el emplazamiento de las

instalaciones.

La montera del yacimiento o nivel no aprovechable. En su estudio hay que tener en cuenta no solo
su volumen, sino las variaciones de su espesor, la naturaleza del suelo vegetal y sobre todo, su
límite, frecuentemente difícil de precisar.

El volumen de los materiales explotables y su reparto espacial teniendo en cuenta sus

características finales de uso.

La hidrología e hidrogeología del yacimiento. Debe indicarse la aparición o no de niveles de agua,

asociados a los estratos que aparezcan en el yacimiento. La caracterización de niveles y la
cuantificación de caudales, direcciones de corriente, etc, va ha influir en la posible rehabilitación
ecológica de la zona.

Son numerosas las fórmulas y los métodos para determinar las variables geométricas que intervienen en
el diseño de la voladura como son: la piedra, el espaciamiento y la sobreperforación entre otros.

Estos parámetros a su vez requieren del conocimiento de otros, como: el diámetro de perforación, la
naturaleza litológica del macizo rocoso y su estado, la fracturación, la resistencia a compresión simple
de la roca y las características del explosivo a utilizar; no hay que olvidar que finalmente lo que se
pretende con el procedimiento es la extracción del material pero en unas condiciones y características
específicas en cuanto a tamaño, fragmentación y disposición del material arrancado.

Para determinar un esquema apropiado de voladura se sugiere tener en cuenta los siguientes
condicionantes:

Necesidades de producción.

Condicionantes geométricos: Elección de un frente de salida, alineación del frente, etc.

Condiciones de tipo geográfico, topográfico, hidráulico o de lugar de implantación de la cantera.

Condiciones de impacto ambiental respecto al entorno.

Condiciones geológicas, directamente dependientes de la estructura del yacimiento

Condiciones sociológicas.

Condiciones impuestas por las leyes vigentes.

 Condiciones impuestas por las medidas de seguridad que deben adoptarse en cada caso, tanto de
tipo interno como externo.

A la hora de adoptar un diseño específico de perforación y voladura, se debe contar con estudios y
acciones preliminares como son:

Un estudio geológico-geotécnico suficiente, apoyado en reconocimientos de campo, prospecciones

in situ y ensayos de laboratorio.

La implantación de zonas extractivas, debe realizarse en lugares más o menos aislados y distantes
de zonas pobladas, y no visibles desde vías de comunicación.

Un buen diseño deba tener presente las singularidades litológicas y las heterogeneidades de la
roca que puedan aparecer.

Adecuación de la altura de los frentes de cantera a los equipos de carga que vayan a utilizarse.

Por seguridad, la altura de un frente no debe sobrepasar los 15.00m.

La distribución granulométrica a conseguir, donde la producción de tamaños no deseados (grandes

o pequeños) debe controlarse.

En la fragmentación influye la naturaleza de la roca, los accidentes geológicos como fallas y

grietas, y factores como la misma técnica de voladura, la potencia específica del explosivo, la
carga específica, la perforación específica y, como consecuencia, el diámetro de perforación y la
plantilla de voladura. El diseño debe requerir una mayor atención de estudio en aquellas
explotaciones donde se presenten medios muy heterogéneos, en regiones accidentadas o de
fuertes trastornos tectónicos.

Siempre debe diseñarse un frente estable, con taludes temporales de excavación apropiados. El
talud final debe ser una solución viable entre los factores de producción, estabilidad y restauración
del terreno.

Determinados frentes deben requerir especial atención para que la roca volada se apile en sus
proximidades, sin un excesivo esparcimiento, ni deslizamientos de los materiales.

Posibilidad de adoptar una malla de perforación flexible a la naturaleza del terreno y a los equipos
de perforación utilizados en cada caso.

Verificación de la profundidad del barreno, si el tiempo que va desde su perforación hasta su carga
con explosivo es amplio.

Empleo de una secuencia de encendido adecuada para la salida de la roca volada, por el frente de
mayor libertad y seguridad.
La ausencia de proyecciones, junto con el producir un nivel mínimo de vibraciones dimensionando
convenientemente la carga máxima instantánea, y el no sobrepasar un umbral crítico de volumen
de la onda sonora, deben ser factores básicos de estudio, que van a caracterizar la bondad del
esquema de perforación y voladuras
 TIPOS DE CEBADO

En general, se puede afirmar que, todo explosivo requiere de una perturbación para ser activado. Esta
activación consiste en llevar una onda perturbadora o detonadora que, de un punto a otro de la carga
explosiva o de una carga a otra, rompa la estabilidad química en que se encuentran sus compuestos.
Para producir ésta perturbación se requiere de un dispositivo o producto encargado de generar la
perturbación inicial con la que ha de detonar el explosivo.

El Cebo

De ésta manera se conoce como cebo a la masa de explosivo a la cual se le ha insertado un fulminante,
un detonador eléctrico o un extremo de cordón detonante con el fin de iniciar una detonación.

A continuación, se enuncian algunas recomendaciones para elaborar un cebo:

Los cebos deben prepararse cuidadosamente de tal manera que satisfagan las especificaciones
requeridas tanto por la voladura, como del explosivo de carga.

En explosivos encartuchados el fulminante no se debe presionar o atacar contra la carga a cebar;

previamente se debe perforar un orificio para colocar en él, el fulminante. (figura 3.1). La práctica
de forzar un fulminante o cualquier otro dispositivo de iniciación dentro de la posición del cartucho
de cebo, sin haber preparado un agujero del tamaño adecuado, debe evitarse.

Figura 3.1 Implantación del fulminante

El fulminante debe estar en la posición más segura y efectiva en el interior del cartucho de cebo de
tal forma que no pueda zafarse. Así, para el cebado de cartuchos con detonadores eléctricos y
cordón detonante se siguen los esquemas propuestos en la figura 3.2.

Figura 3.2 Métodos usuales para el cebado de cartuchos con detonadores comunes
eléctricos
 Se debe utilizar siempre un cebo por cada barreno a disparar.

Para aprovechar el máximo efecto de impacto que proporciona el detonador se la debe colocar en
forma axial al cartucho cebo y eje de la columna explosiva. Figura 3.1.

Toda unidad de cebo debe poder cargarse con seguridad, fácilmente, de modo conveniente y en la
posición preferida dentro de la carga.

Por razones de seguridad y eficiencia, el detonador debe insertarse bien y en el centro del cartucho,
y quedar, tanto como sea posible a lo largo de su eje mayor.

Se deben tener presentes las diferencias entre un explosivo convencional y un agente de voladura
o agente explosivo pues estas también marcan una diferencia en su cebado e iniciación. Este
aspecto se contemplará en el siguiente aparte.

El Cebado

El cebado es la acción que va desde la elaboración misma del cebo hasta su implantación en el barreno
para ser activada por cualquier sistema de iniciación. La posición que ocupe el cebo en la carga o en el
barreno debe cumplir con algunas condiciones las cuales son:

Cuando se emplea fulminante y mecha para el cebo, éste puede colocarse dentro del barreno de
las siguientes maneras:

Para disparos sencillos e independientes (Figura 3.3.a): El cebo cerca del extremo exterior del
barreno y el detonador apuntando hacia el fondo.

En disparos múltiples o disparos de rotación se recomienda los cebos cerca del fondo del
barreno con el fin de evitar: 1. Que la explosión de algún barreno pueda “robar” otro adyacente
que esté planeado para disparar con posterioridad. Esto ocurre cuando la explosión del
primero arroja parte de su carga explosiva exterior sobre el barreno adyacente provocando su
detonación; fenómeno conocido como barreno robado; 2. Barrenos fallidos. La detonación de
alguna carga puede tender a forzar hacia fuera parte de la carga adyacente si no está
sólidamente atacada o si carece de taco; 3. Que se dañe la mecha de una carga adyacente
adelante del quemado del tren de pólvora con el material proveniente de la voladura de un
barreno. Así, este método es preferido para la mayoría de los trabajos de este tipo, debido a
que la mecha está sujeta a un mínimo de dobleces, factor muy importante cuando se tienen
condiciones de barrenos húmedos y/o bajas temperaturas. (Figura 3.3.b y c).

La alternativa c. es satisfactoria cuando las condiciones desfavorables, humedad y baja

temperatura, no están presentes, con la ventaja que se asegura la detonación de la carga en el
interior del barreno sin importar en que grado haya sido afectado el barreno por el disparo de la
porción anterior de la voladura. (Figura 3.3.c).

Cuando se utilizan estopines eléctricos instantáneos, el cebo puede estar cerca del extremo
exterior de la carga con el fulminante apuntando hacia el fondo. (Figura 3.4.a). Tiene aplicación
en barrenos sencillos y múltiples.
 Figura 3.3 Alternativas de cebado para disparo con mecha y fulminante

Para estandarizar el cebado y cargado de barrenos de pequeño diámetro en trabajos subterráneos,

se usa cargar primero el cartucho de cebo dentro del barreno, con el extremo del fulminante
apuntando hacia la boca del barreno y sobre este la carga total de explosivo. Esta colocación se
conoce como cebado indirecto, en tanto que el cebado directo consiste en colocar el fulminante en
el exterior de la carga, con la base apuntando hacia el fondo del barreno. (Figura 3.4.b).

Figura 3.4 Alternativas de cebado con utilización de estopines eléctricos

Con el cebado indirecto se elimina la presencia de cartuchos enteros o restos de ellos en el terreno
remanente del disparo reduciéndose, por lo tanto, el peligro de barrenar sobre un explosivo no
activado en operaciones subsiguientes. Igualmente, si se hace necesario manejar un barreno
quedado, lavándolo, la colocación del cebo en el fondo del barreno facilita la operación, al eliminar
la duda respecto a su posición.

Cuando se utiliza el cordón detonante se debe tener en cuenta su efecto fulminante en toda su
longitud, pues con ésta capacidad detona los explosivos sensibles al detonador Nº 8 que hagan
contacto con el. Es así como se puede tener lo siguiente:
 Si se prolonga como una línea descendente en el barreno el cordón detonante activará
simultáneamente cada uno de los cartuchos que componen la carga y el cartucho cebo. Esto
es que la detonación ocurre en todos los puntos impidiendo un incremento en la velocidad de
detonación reduciendo así su efecto explosivo. Tenga en cuenta que el efecto explosivo se
reducirá si la explosión no alcanza su máxima velocidad, la cual, en un explosivo, aumenta a
medida que la detonación avanza desde el punto de iniciación.

Cuando se utiliza para transportar el impulso de iniciación a un fulminante y un cebador en el

fondo del barreno, a través de explosivos no sensibles al detonador Nº 8, como el ANFO por
ejemplo, su detonación produce, por deflagración o detonación parcial del explosivo, una
reducción en el volumen efectivo de la carga, afectando la eficiencia del explosivo. Esta
situación se aprecia principalmente en barrenos de bajo diámetro (Ø<102mm) (Escuela de
Ingenieros Militares, 1986, p.98).

En consecuencia de los dos ítems anteriores el cordón detonante no es recomendable para el

cebado inferior recomendándose la iniciación en la parte superior de la columna de explosivo o
del barreno. Sin embargo y como se explicará más adelante, esta afirmación no es definitiva
pues en condiciones especiales es refutable.

En general, el cebado en un barreno puede ser:

En fondo. Debido a que la detonación progresa desde éste hacia el retacado, y que los gases
son confinados un instante dentro del macizo rocoso hasta que son liberados cuando el
retacado es expulsado, se logra una mejor utilización de la energía de explosión, lo que se
traduce en una mejor fragmentación y esponjamiento e incluso un menor nivel de vibraciones
dado que la onda de choque se propaga hacia la parte superior del banco.

Este tipo de cebado resuelve una situación especial en el caso de voladuras de banco, en que,
la rotura a nivel del piso cobra una gran importancia, necesitándose para tal propósito que la
iniciación produzca la máxima tensión, (tensión de pico), que se pueda dar en ese punto. Este
efecto se logra si la iniciación se da en la misma cota del banco y no en el fondo del barreno
aprovechando la detonación simultánea de las dos partes de carga equidistantes de dicho
punto. (Hagan,1974. Citado por ITGE, 1994, p.194) (Figura 3.5).

Este mismo principio es aplicable igualmente en cualquier estrato duro colocando el iniciador
en su punto medio. En barrenos sin sobreperforación el iniciador se debe colocar lo más bajo
posible pero sin llegar a situarlo sobre el detrito de la perforación o sobre el barro del fondo. Lo
aconsejable es colocarlo a una distancia mínima de 4 veces el diámetro del barreno sobre la
base efectiva.

Figura 3.5 Pulsos de tensión registrados en un punto “P” para dos posiciones de
cebado en fondo
En la figura 3.6 se muestra un esquema de cebado en fondo denominado “de seguridad”. Su
lectura es la siguiente: si el cordón “N” de bajo gramaje llega, por cualquier motivo, a fallar,
pasado un intervalo de tiempo, igual al nominal de la serie de microrretardo, se iniciará el
multiplicador situado en cabeza, garantizándose así la tronadura del barreno.

Figura 3.6 Esquema de seguridad con cebado de fondo

En cabeza. En las voladuras en banco donde se emplea este tipo de cebado, una onda de
alta tensión se propaga hacia la zona de la sobreperforación disipándose y desperdiciándose
así su energía. Sin embargo resuelve situaciones en voladuras de recubrimiento, como es el
caso de algunas minas de carbón a cielo abierto. En este caso la energía de tensión puede
ser aprovechada fragmentando la roca entre el fondo del barreno y la parte superior del
carbón, pero no el carbón, especialmente si existe un nivel duro inmediatamente sobre el
carbón, a manera de techo, y/o una zona diferenciada entre el estéril y el mineral.

Si se pretende maximizar la tensión de pico a lo largo de la roca que rodea la columna de

retacado el iniciador en cabeza deberá estar al menos a ¼ de la piedra por debajo del techo de
la carga. Si el explosivo es iniciado con un multiplicador en el punto más alto, la superposición
de tensiones generadas por elementos de carga adyacentes da una resultante menor en
cualquier punto del retacado. Figura 3.7.

La eliminación del escape prematuro de los gases a la atmósfera, con una longitud de
retacado adecuada, mejora la fracturación y el desplazamiento de la roca por la energía de
burbuja. Para cargas alargadas, la eficiencia del retacado con el cebado en cabeza es menor,
pues tanto el material inerte del retacado como la propia roca en la parte alta comienzan a
moverse unos milisegundos, ms, antes de que la zona inferior del explosivo detone. La caída
de presión de los gases es más acusada en columnas largas de explosivo de baja velocidad
de detonación con longitudes de retacado insuficientes o dimensiones de piedra pequeña.

Cuando la detonación llega al nivel del piso, la presión de los gases cae rápidamente desde su
valor más alto, debido al escape de éstos hacia zonas de menor presión. Este fenómeno
produce mala fracturación en el fondo del barreno y especialmente un reducido
desplazamiento de la roca inferior.
 Figura 3.7 Diferentes posiciones del iniciador con cebado en cabeza

Cebado Múltiple. Cuando se emplee este tipo de cebado se debe tener en cuenta la ubicación
de los multiplicadores para que, cuando detonen, las ondas de detonación choquen en el
mismo nivel de las zonas duras de la roca o en el piso del banco. (figura 3.8).

Las tensiones que se producen en esos puntos de colisión son un 46% mayor que las que se
obtienen con una iniciación simple. (ITGE, 1986, p.196). Cuando las cargas no presentan
caídas de velocidad, la iniciación múltiple mejora la fragmentación de la roca por la energía de
tensión.

Figura 3.8 Aplicaciones del cebado múltiple en una voladura de banco

Axial. Cuando las columnas de explosivo se inician de forma continua, mediante cordón
detonante, las velocidades de detonación son relativamente más bajas que las del régimen.
Por tanto, este tipo de cebado axial es más efectivo en formaciones rocosas blandas y con
muchas fracturas donde es preferible tener una mayor energía de gases.

Colocación de las Cargas

Se debe entender como la operación completa de colocar una carga en la forma deseada con uno o más
cebos, y dejarlos listos para el disparo.
En general, los explosivos permisibles encartuchados cargados, se detonarán y explotarán
completamente si se cargan de modo adecuado, sin dejar espacios intermedios o material sólido entre
los cartuchos. Es decir, si se observan las condiciones bajo las cuales se cargan los permisibles y se
utilizan procedimientos especiales en el cebado para asegurar la continuidad de la carga, se podrá tener
la certeza que no habrá porciones de explosivo sin detonar.

Se presentan situaciones especiales, por ejemplo, en las minas de carbón donde los barrenos por lo
general son sucios, el acero de barrenación deja cortaduras y polvo fino que los mineros rara vez
limpian, Muchos barrenos se perforan con brocas y gusanos demasiado usados, de tal modo que la
superficie interior queda áspera y de diámetro reducido para permitir un cargado fácil. Si los cartuchos
se cargan uno por uno, pueden empujar las cortaduras frente a ellos y formar un tapón inerte entre
cartuchos sucesivos. En barrenos ásperos y justos es fácil que se atore un cartucho al empujarlo hacia
el fondo del barreno no haciendo contacto con el cartucho que lo precede. Para prevenir estas
separaciones de la carga es aconsejable colocar toda la carga en la boca del barreno, con el cebo
colocado en primer lugar y después empujar el grupo completo hasta el fondo.

El cebado indirecto de la carga es recomendable especialmente para explosivos permisibles. En este

cebado como ya se menciono, el fulminante es colocado en el primer cartucho que entra en el barreno,
con su base apuntando hacia la boca del barreno. En contrate con éste, el cebado directo es aquel en el
cual el fulminante se inserta en el último cartucho que entra en el barreno y su base queda apuntando
hacia el fondo del mismo.

Se considera superior el cebado indirecto por las siguientes razones:

Si el barreno es muy justo, el cebado indirecto permite que toda la carga se retire para limpiar o
rimar el barreno, lo que se hace imposible en el cebado directo.

Después que se ha empujado la carga hacia el fondo del barreno, suele suceder que,
accidentalmente, se jalen los alambres del estopín, bien con el atacador o con la mano. Con el
cebado indirecto éste tirón provoca un movimiento completo de toda la carga en tanto que con el
método directo, puede ocurrir la separación del estopín de la carga, originando una posible falla
parcial en la voladura.

Cuando el taco se atora en el barreno antes de tocar el explosivo, la carga por lo general se retira
intencionalmente, valiéndose para esto de los alambres del estopín, en un esfuerzo por aflojar el
taco. En algunos casos no es posible aflojarlo con este intento, y con el cebado directo el resultado
es la separación del cebo del resto de la carga.

En algunas ocasiones, el barreno es más profundo que la longitud de los alambres del estopón. En
tales casos, el cebado indirecto asegura que el cebo no quede separado del resto de la carga en
tanto que el cebado directo frecuentemente da como resultado que el cebo no llegue a tocar el
resto de la carga.

En la figura 3.9 se ilustran algunas alternativas para el cebado de barrenos.

 Figura 3.9 Esquemas de carga de barrenos a cielo abierto y subterráneos

Cargado del Explosivo

Este ítem resultaría tan extenso de explicar como la industria misma de las máquinas especializadas,
por tanto, y dado el alcance del curso, se tratará tan solo superficialmente ilustrando sobre su existencia
y variedad. En la inquietud del estudiante queda su profundización.

Así, cabe tan solo mencionar de procesos manuales en que, para la carga de explosivos encartuchados
es el operario que vierte uno a uno, y con mucha paciencia, la totalidad de los cartuchos en el barreno
ayudado tan solo de un atacador y de su habilidad. Siguiendo en grado de complejidad existen equipos
neumáticos de carga que agilizan este proceso y que dependiendo de la tecnología empleada permiten
incluso incrementar la densidad de llenado.

Básicamente estos equipos neumáticos constan de una recámara tubular con una válvula de compuerta
en cada extremo. Un embudo de carga por donde se introducen los cartuchos, una manguera de
descarga y un conjunto de válvulas neumáticas que rigen su operación. (Figura 3.10) Las mangueras de
descarga son por lo general de plástico flexible y antiestático y su diámetro es función de las
dimensiones de los cartuchos. Algunas disponen en sus extremos de cuchillas que cortan la envoltura
del cartucho, facilitando con esto su compactación en el barreno. El atacado en estas unidades es
manual o bien puede darse acoplando al sistema de cargado uno adicional que ejecute esta labor. Está
mecanización es sobre todo útil en barrenos largos, permitiendo además una carga más uniforme y
regular. La limitación principal de este sistema está basada en la sensibilidad al choque y rozamiento de
los cartuchos y al diámetro de los barrenos.
 Figura 3.10 Equipo neumático de carga de explosivos encartuchados (Can Blast Inc)

Para la carga de explosivos tipo ANFO se conocen o se manejan dos sistemas de carga: las cargadoras
neumáticas y los camiones cargadores. El sistema de cargadoras neumáticas se utiliza principalmente
en explotaciones de interior y pequeñas minas a cielo abierto, en tanto que el de camiones cargadores
se utiliza en minería extensa y grandes voladuras de superficie.

En la cargadora neumática, el explosivo es impulsado a través de una manguera antiestática y

semiconductora por medio de aire a presión contenido en un recipiente metálico de cierre hermético. Su
capacidad de carga va desde 100 hasta 750 litros de explosivo y para su transporte va montado sobre
ruedas o sobre unidades móviles como por ejemplo un camión o similar (figura 3.11). Estos equipos son
recomendados para barrenos cuyos diámetros oscilan entre 26 y 150 mm. Su capacidad máxima de
carga varía entre 2 y 4 toneladas. Existen también unas más manuales que pueden ser llevadas por un
solo operario y su capacidad de carga está entre 25 y 40 kg de ANFO.

Figura 3.11 Cargadoras neumáticas para ANFO

En cuanto a los camiones cargadores, figura 3.12, existen dos tipos: los de descarga neumática y los
de descarga por tornillo helicoidal o sinfín. El primero consta de un depósito cerrado de aluminio con
bocas de carga superiores y fondo en forma de “V” para favorecer el descenso del explosivo hacia una
cadena de arrastre, dispuesta longitudinalmente, protegida por unos deflectores también en forma de “V”
pero invertida para evitar que el peso del explosivo, con el depósito lleno, sea soportado exclusivamente
por este sistema de arrastre.
 Figura 3.12 Esquema camión cargador

En la parte exterior del depósito se acopla un mecanismo para regular la altura del explosivo sobre la
cadena de arrastre y un cuenta vueltas del rodillo, semejante a un tacómetro, que sirve de motor a la
cadena y cuya velocidad determina la dosificación del explosivo a una válvula rotativa desde la cual el
explosivo es impulsado por aire comprimido a través de una manguera antiestática al interior del
barreno. La manguera de descarga va colocada en la parte posterior del camión con una longitud de
unos 10m, lo que facilita llenar hasta 3 o 4 barrenos desde una misma ubicación cuando el camión se
desplaza entre dos filas de barrenos. Presenta inconvenientes con el cargue de ALANFO por la
segregación del aluminio y del ANFO pesado por su propio peso.

El segundo modelo de camión dispone en la parte inferior del depósito, y longitudinalmente, de un

tornillo helicoidal. Éste tornillo alimenta a su vez a otro vertical que entrega el explosivo en un tercero
pivotante, que con una longitud entre 5 y 6 m, barre un sector circular de 345º , permitiéndose así cargar,
con ayuda de una manguera flexible, barrenos situados en la parte posterior del camión hasta una
distancia de 7m.

De éstos dos sistemas, en los últimos años, se ha preferido el de tornillo sobre el neumático debido
fundamentalmente a: la posibilidad de cargar ANFO pesado, ANFO y ALANFO; mayores ritmos de carga
y; menores pérdidas de nitrato amónico y vapores de la sustancia combustible en la parte alta de los
barrenos.

Adicionalmente a los camiones cargadores existen los sistemas de mezcla y carga que disponen de una
tolva para cada componente, así: una para el nitrato de amonio, otra para el full oil y si se desea una
variedad del ANFO, como el ALANFO o el ANFO pesado, se dispone de una tercera tolva para la
emulsión o para el aluminio. Su operación es relativamente sencilla y consiste en lograr la mezcla de los
componentes en las cantidades requeridas, en el interior del sistema y antes de su vertimiento en el
barreno, por cualquiera de los métodos mencionados anteriormente.

Y finalmente, para la colocación de explosivos del tipo hidrogeles, emulsiones y mezclas de emulsiones
con ANFO se pueden igualmente emplear estos camiones siempre que su fase sólida no supere el 35%
del compuesto, lo que lo convertiría en un compuesto no bombeable. Y para hacerlo se requeriría de
inyectarle un fluido lubricante para disminuir los rozamientos con las paredes de las mangueras. La
cantidad de este lubricante deberá ser la imprescindible y de ser posible que contribuya a elevar la
energía efectiva del explosivo.

Dentro de ésta categoría también existen infinidad de variaciones como de aplicaciones tecnológicas
puedan darse. Básicamente se pueden clasificar en las que además de tener la capacidad de bombeo
también tiene la de fabricar la emulsión explosiva mientras que otros la deben adquirir de una planta fija.
Igualmente sobre estos existen muchas variaciones dependiendo del lugar de aplicación como pueden
ser la profundización de pozos, el avance de galerías, en voladuras de producción y sobre todo en
barrenos tanto ascendentes como descendentes.
 SISTEMAS DE INICIACIÓN DE EXPLOSIVOS

Anteriormente se empleaba, únicamente, para la energetización de los detonadores, llamados

ordinarios, la mecha lenta, lo que implicaba un alto riesgo de accidente para los operarios o artilleros
además de una falta de control de los tiempos de salida con repercusiones negativas en el rendimiento
de las voladuras y en las alteraciones a que pudieran dar lugar éstas.

A partir de aquí, la evolución de los accesorios y sistemas de iniciación ha ido, por lógicas razones, de la
mano de la misma evolución de los explosivos, los cuales le han impuesto metas y retos tales como: el
inicio de los explosivos de última generación, cada vez más insensibles a estímulos externos, el control
de los tiempos de iniciación para lograr mejores resultados de fragmentación, la reducción de niveles de
vibraciones, ondas aéreas y proyecciones producidas en las voladuras, la facilidad en el cebado puntual,
bien en fondo o en cabeza del barreno, o bien el cebado lineal de la columna de explosivo y, finalmente,
el proporcionar mayor rapidez y flexibilidad a las operaciones de arranque del explosivo sin detrimento
de la seguridad para el personal o las instalaciones próximas.

Existen tres modalidades de iniciación de las cargas explosivas, cuales son: por quema, mediante
cordón detonante y por electricidad. Normalmente se habla de sistemas no eléctricos para agrupar los
dos primeros métodos y de sistema eléctrico para el tercero, siendo ésta la manera como se desarrollara
el tema en el numeral siguiente.

Sin embargo, también se conocen como fundamentales la modalidad por quema y la modalidad
eléctrica, puesto que cada una de ellas tiene aplicación independiente, mientras que la explosión con
cordón detonante se realiza en asocio con cualquiera de éstas otras dos, llamadas fundamentales, la
cual puede considerarse como una forma de explosión mediante detonador intermedio. Existe una
variedad de iniciación, llamada electro-quema, de gran aplicación en voladuras subterráneas, en la que
la detonación de las cargas se realiza por explosión de la cápsula detonadora y el encendido de la
mecha de quema por corriente eléctrica que enciende la pólvora de la mecha.

Para cada una de las modalidades de iniciación se usan los medios correspondientes: Para quema se
emplean: cápsula detonadora, mecha de quema y los medios para encenderla. Para explosión eléctrica:
detonadores eléctricos, conductores de corriente eléctrica, fuentes de corriente y aparatos de medición y
verificación. Y para explosión con mecha detonadora la misma mecha detonadora, detonadores y mecha
de quema o encendedores eléctricos.

Los tres métodos tienen sistemas independientes de cebado, sin embargo, pueden ser usados
simultáneamente en un sistema de doble disparo.

Este sistema de doble disparo es utilizado frecuentemente en demoliciones con el ánimo de garantizar el
éxito de la voladura; logrando así minimizar también el riesgo en el que se incurre al tener que revisar
una voladura fallida, estos es cuando después de activar los correspondientes sistemas de iniciación la
voladura no se produce. El sistema se basa en la implementación de dos sistemas de iniciación
simultáneos pero independientes, los cuales pueden ser dos circuitos eléctricos, dos circuitos
ineléctricos o un sistema mixto conformado por un circuito eléctrico y el otro ineléctrico.

Por cualquiera de los tres métodos pueden hacerse explotar una o varias cargas por la influencia de la
detonación del cebo, lo que técnicamente se denomina “explosión por simpatía”. La selección del medio
depende de las situaciones propias de cada voladura y de los recursos de los que se disponga.

Sistemas No Eléctricos de Iniciación

Consiste, como ya se dijo y como su nombre lo indica, en el empleo de cebos cuya ignición no depende
de sistemas eléctricos. La llama de ignición se transporta a través de un medio en un régimen continuo,
para el disparo directo de un detonador y luego la carga explosiva. Este medio generalmente es una
mecha de seguridad formada por un tren de pólvora negra de nitrato de potasio, fuertemente protegida,
con una envoltura contra la abrasión y la penetración de agua formada por cintas, textiles y materiales
impermeables.

Éste sistema es de amplia aplicación en voladuras en minas con ambientes no peligrosos por presencia
de gases y/o polvo y en los trabajos a cielo abierto.

Una de sus ventajas es la sencillez de su procedimiento pero presenta inconvenientes tales como el
número pequeño de cargas que se puedan disparar a un tiempo, el hecho de que el encendido de la
mecha ocurra directamente en el lugar de la voladura y la imposibilidad de verificar, con algún
instrumento extra, la calidad de la preparación de la voladura. Otro inconveniente son los gases
emanados durante la quema de la mecha.

Mecha lenta y detonador

Es el proceso de iniciación de cargas explosivas más antiguo que existe, ya por si sola o en asocio con
los conocidos detonadores ordinarios. La explosión de las cargas por quema se realiza con cebos,
constituidos por un cartucho común de explosivo en el que se ha introducido un detonador con mecha
de quema. Este dispositivo, el detonador unido a la mecha de quema, se conoce en algunas partes
como tubo detonador.

De esta manera, para la explosión por quema se usan las cápsulas detonadoras, las mechas de quema,
que pueden ser rápidas o lentas, y los medios para su encendido. En calidad de instrumentos se usa:
una navaja plegable para cortar la mecha; una varilla de madera de 100 – 200 mm de longitud y un
diámetro algo mayor que el del detonador, mediante la cual se practica la cavidad en el cartucho que va
a alojar el detonador con la mecha; una varilla taqueadora de madera para dirigir los cartuchos de
explosivo y el relleno dentro del barreno.

La mecha en general esta constituida por un núcleo de pólvora negra en el interior de una envoltura
cilíndrica formada por hilos textiles y capas impermeabilizantes asfálticas y plásticas, los cuales le
proporcionan protección contra la abrasión, el maltrato y la contaminación por la humedad. Figura 3.13 y
3.14.

Figura 3.13 Rollo de mecha lenta

En la mecha lenta la pólvora negra, en forma de granos finos, arde lentamente. Su velocidad de
combustión es variable y depende del fabricante, pero para efectos prácticos se considera un promedio
de un centímetro por segundo. Sin embargo, los fabricantes señalan que la velocidad real puede
presentar variaciones permisibles del 10% más o menos, sobre la determinada en la fábrica; por lo tanto
es conveniente medir con exactitud el tiempo de combustión de una muestra de cada rollo de mecha
antes de usarla.
La medición es relativamente fácil realizarla y basta con cortar una longitud determinada de mecha,
iniciarla y medir con cronómetro el tiempo en que ésta se consume.

Su combustión lenta permite al artillero, persona que activa la pega, alcanzar un lugar seguro antes de
que se produzca la explosión.

La impermeabilidad de la mecha también varía según su fabricante. Puede permanecer en el agua,

donde su combustión es igualmente uniforme, siempre y cuando sus extremos estén protegidos lo cual
se puede hacer con cinta aislante, brea o jabón.

Con la mecha lenta no se puede hacer explotar sino una carga a la vez. Para encendidos en un orden
determinado, es necesario variar la longitud de la mecha recortando sus puntas fuera del los barrenos
dejando, por supuesto, más cortas las que han de estallar primero.

Figura 3.14 Estructura de la mecha de quema

Cuando se inicia la mecha, emerge de ella un flamazo inicial, el cual comprueba al usuario que el núcleo
de la pólvora ha sido encendido y que la mecha está ardiendo. El no reconocer el flamazo inicial puede
provocar una incertidumbre respecto a la ignición de la pólvora y ocasionar accidentes al tratar de
encender una mecha que ya fue encendida. Figura 3.15.

Figura 3.15 Mecha de seguridad mostrando el flamazo inicial

En algunos casos la mecha permite el paso de humo a través del recubrimiento plástico a medida que
esta se quema, lo que se constituye en otro elemento para confirmar el inicio de la pólvora.

La mecha puede encenderse adecuadamente de diferentes maneras, para las cuales se requiere que el
extremo que se va a encender sea previamente recortado y limpiado; esto con el fin de que la punta a
encender no halla perdido su contenido de pólvora ante su manipulación y exposición y no este
contaminada con sustancias que eviten su inmediato encendido.

Para el encendido de mechas solas, cortada y abierta adecuadamente, frecuentemente se utiliza un

fósforo común, con el inconveniente que sólo su flama inicial provee el calor suficiente para asegurar el
encendido de la mecha, pues éste no ofrece una llama estándar de intensidad efectiva y a que su
manipulación no resulta sencilla. Un método para encender con fósforos es sujetar con una mano la
cabeza del fósforo sobre la pólvora expuesta del extremo de la mecha y con la otra mano raspar la lija
de la caja contra la cabeza del fósforo.
Con las limitantes enunciadas pues no resulta adecuado este procedimiento para encender varias
mechas en una sola operación. Existen, para estos propósitos, herramientas tales como:

Encendedor de mechas de tubo de plomo. Consiste en un tubo de plomo lleno con pólvora negra y
enrollado sobre un carrete. La pólvora entra en ignición con un cerillo y se quema muy lentamente
dando una llama continua parecida a la de la mecha de seguridad.

Encendedor de mecha por frotamiento. Es un tubo de papel cerrado en un extremo, que contiene
un dispositivo encendedor consistente en un componente áspero sobre un alambre que sobresale a
través del extremo cerrado del tubo. Este tipo de encendedor es muy conveniente cuando se
necesita encender mecha de seguridad bajo viento o lluvia, o en minas subterráneas húmedas.

Encendedor de mecha de alambre caliente. Es un dispositivo similar a una luz de bengala.

Básicamente se trata de un alambre cubierto de un compuesto de ignición que se quema
lentamente produciendo un calor intenso y a una velocidad constante.

Los detonadores o cápsulas detonantes o fulminantes, son un casquillo metálico, figura 3.16 y 3.17, de
cerca de 7mm de diámetro y 45 – 51mm de longitud, abierto en uno de los extremos y lleno de carga
explosiva hasta dos tercios de su longitud aproximadamente. La carga en la parte inferior del casquillo
consiste en un iniciador secundario, tetril o TEN (pentrita) y exógeno, por encima del cual se prensa la
sustancia explosiva, iniciadora primaria, fulminato de mercurio o azida de plomo con trinito resorcinato
de plomo (TNR). Sobre la carga explosiva se coloca la tacilla metálica que tiene un orificio en el centro
de 2.0 a 2.5mm de diámetro.

La tacilla asegura la acción efectiva y sin falla del detonador, protege al iniciador primario de que se
derrame del casquillo, reduce el peligro de manejo de los detonadores y defiende la carga iniciadora del
detonador contra la humedad. El orificio en la tacilla sirve para la inflamación del iniciador primario por
acción de la chispa de la mecha de quema durante el proceso de iniciación de la carga.

Para reforzar la acción iniciadora se hace una cavidad comulativa en el fondo de la cápsula detonadora.
La parte abierta del detonador sirve para localizar y asegurar la mecha de quema al detonador.

Figura 3.16 Estructura de detonador ordinario o fulminante

 Figura 3.17 Fulminantes

Los detonadores no eléctricos o fulminantes están hechos para detonar con las chispas del tren de
fuego de la mecha de seguridad. Generalmente los que se fabrican corresponden a los llamados Nº8
que son lo suficientemente potentes para usos normales, sin embargo pueden fabricarse de otra
potencia según se requiera. En la tabla 3.1 se muestra las características técnicas de algunas cápsulas
detonadoras. En construcción se usan frecuentemente en pequeñas voladuras y en moneo (volver a
volar rocas que en la primera voladura resultaron de un mayor tamaño al especificado). Esta actividad
resulta bastante costosa por lo que debe evitarse tratando de obtener toda la roca al tamaño
especificado en la primera voladura.

Figura 3.18 Booster

Fuente: Secretaría de Obras Públicas Departamento de Antioquia

Tabla 3.1 Composición de algunas cápsulas detonadoras industriales y sus características
técnicas
En oportunidades es requerido, especialmente en barrenos de gran diámetro, aumentar la intensidad de
la explosión producida por los detonadores para lo que se utilizan reforzadores o boosters que son
dispositivos cilíndricos con alto poder explosivo, (figura 3.18). Cargados generalmente con TNT o PETN
(tetranitrato de pentaeritritol).

El corte de la mecha lenta introducida al detonador debe ser normal al eje del núcleo de la misma para
lograr un buen contacto con la mezcla de ignición del detonador, (figura 3.19). La introducción del
extremo de la mecha en la cápsula detonadora se debe hacer por presión, derecho y sin girar la mecha,
(figura 3.20).

Figura 3.19 Empalme de mecha lenta y detonador convencional

Figura 3.20 Procedimiento para la fijación del fulminante a la mecha

Cordón Detonante

El cordón detonante (figura 3.21) se puede describir como una cuerda flexible, formada por vanas capas
protectoras y un núcleo del explosivo conocido como pentrita, que es muy difícil de encender pero tiene
la sensibilidad suficiente para iniciar la explosión con detonadores (fulminantes o explosivos), o por
medio de la energía detonadora de algún explosivo de alta potencia.

Figura 3.21 Cordón detonante

El cordón detonante, figura 3.22 consta de un núcleo de pentrita, cubierto por hilos que le proporcionan
mayor resistencia contra rupturas.

Figura 3.22 Estructura del cordón detonante

La última envoltura consiste en una capa de goma de color que la impermeabiliza, que adicionalmente
sirve para diferenciarla de la mecha lenta. Ésta mecha, no tiene las mismas condiciones de
impermeabilidad de la mecha lenta, sin embargo, en casos necesarios, y por corto tiempo, puede
emplearse bajo agua. No más de 1 ó 2 horas según el fabricante. La velocidad de detonación de un
cordón detonante es muy alta, de 7000m/s aproximadamente, que, entre el encendido del extremo libre
y la explosión de la carga, prácticamente no se aprecia intervalo de tiempo alguno, es decir, la explosión
es casi instantánea. De aquí que siempre debe conectarse en asocio con la mecha lenta para dar
seguridad a los operarios (figura 3.23), valiéndose de los conectores, figura 3.24.
 Figura 3.23 Empalme de la mecha con cordón de ignición mediante conector

Figura 3.24 Conector para mecha lenta y cordón de ignición

La fuerza con que estalla el cordón es suficiente para hacer detonar explosivos violentos continuos
dentro de un barreno, de modo que, si se coloca en el barreno, actúa como un agente iniciador a lo largo
de la carga explosiva (figura 3.25), su función es iniciar la columna de explosivos.

Figura 3.25 Cordón detonante colocado directamente en el barreno

El cordón detonante se usa para disparar múltiples barrenos grandes en la superficie ya sean verticales
u horizontales, siendo una limitante el número de barrenos que puedan dispararse. Sin embargo su
función principal es la de transmitir la detonación iniciada por un detonador a una carga de explosivo.

Su uso se ha generalizado en las canteras y minas a tajo abierto por su eficiencia y facilidad de
operación. Permite aplicar diferentes trazos de perforación y encendido. En labores subterráneas tiene
aplicación en algunos disparos de frontón y chimeneas. En la tabla 3.2 se aprecian otros usos para el
cordón detonante.

Fuente: Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994

Tabla 3.2 Aplicaciones del cordón detonante

El cordón detonante permite efectuar disparos instantáneos e igualmente con retardos mediante la
colocación de accesorios de retardo, (figura 3.26), en cada una de las líneas de barrenos. El empleo de
los accesorios de retardo con cordón detonante ofrece ventajas como la reducción de la vibración, la
mejor fragmentación del material y un rompimiento más profundo.

Los intervalos más usuales son de 5, 9 y 17 milisegundos (ms). Cuando es necesario un intervalo de
tiempo mayor para alcanzar el control de vibración deseado y la fragmentación requerida se requiere el
empleo de conectores tipo “MS” para el cebado del barreno. Estos dispositivos se conectan
normalmente a las líneas troncales.

Figura 3.26 Estructura de dispositivo de retardo para uso con cordón detonante

Los conectores “MS”, figura 3.27, para cordón detonante constituyen el medio más seguro y conveniente
para disparar las voladuras con acción retardada a cortos intervalos. Su fabricación, como ya se
menciono, esta dada para intervalos de 0.005, 0.009 y 0.017 segundos, que según la experiencia cubre
satisfactoriamente la mayoría de los requisitos de una voladura con retardo.
 Figura 3.27 Conector “MS”

En general, se recomienda el uso de dos conectores en paralelo para cada intervalo cuando se trata de
barrenos individuales cuando van a dispararse en sucesión. Cuando se disparan hileras de barrenos en
sucesión, en una voladura de hilera múltiple, es necesario colocar, para mayor seguridad, por lo menos
tres conectores por cada intervalo, uno en cada extremo y otro cerca del centro de la hilera. En las
voladuras excepcionalmente grandes, se deben usar más conectores en paralelo.

En la figura 3.28 se aprecia un patrón típico de barrenación en dos hileras para voladura en zanja
utilizando cordón detonante con conectores “MS” de intervalo 17ms los cuales proporcionan un retardo
entre grupos de barrenos formados por 2 ó 4 barrenos. En la figura 3.28 (a) se logra evitar el
sobrerrompimiento, el control de la vibración y las proyecciones. Adicionalmente se logra una mejor
fragmentación con el rompimiento efectivo de la pata. En la figura 3.28 (b) los conectores se amarran a
la línea troncal de cordón detonante pero ubicados fuera de la zanja, logrando adicionalmente confinar la
roca quebrada dentro de la zanja. (Dupond, 1979, p.451).

Figura 3.28 Disparo en una zanja con conectores de retardo tipo “MS” (X)

Anterior al desarrollo de los conectores “MS” se empleaban los estopines de tiempo “MS” , que son
estopines eléctricos de corto intervalo, los cuales se fijaban, bien a las líneas ramales en los barrenos
individuales o bien, a las líneas troncales que abarcan hileras o grupos de barrenos. El sistema de
retardo es similar al del conector con un intervalo es de 25ms.

Sistema NONEL

Es un sistema de iniciación no eléctrico, compuesto por un tubo de choque consistente en doble capa
plástica una de polietileno protectora externa y otra interna de polisurlyn para absorber la elongación,
sobre la cual va impregnada una capa muy delgada de la mezcla explosivo y polvo de aluminio, y este a
su vez esta ensamblado a un detonador generalmente con retardo (figura 3.29). Reemplaza por sus
mejores ventajas a la mecha de seguridad y cordón detonante por cuanto suple las dos funciones de
iniciación y transporte de energía.
Transmite energía a 2000 m/s, y tiene el tubo de choque 0.0149g/m de mezcla explosiva, lo que lo hace
muy seguro por ser una pequeña onda inofensiva hasta el detonador, solo se ve una luz cuando este es
iniciado.

Figura 3.29 Iniciador NONEL

Tiene una resistencia a la tensión de 45 Ib y permite una elongación hasta de 300%. Se usa como
transmisor al fondo con diferentes retardos, y amarre de superficie también con retardos para una
voladura perfectamente controlada.

La iniciación pude realizarse mediante un detonador, un cordón detonante o una pistola especialmente
cargada con cartuchos de fogueo.

Para el cálculo de las voladuras con este sistema se debe tener en cuenta el retardo debido a la
transmisión de la onda de choque a través del tubo, que es de unos 0.5ms (milisegundos) por cada
metro de longitud.

Con la intención de hacer más flexible éste sistema y reducir su costo, actualmente el detonador NONEL
se utiliza con una longitud de tubo reducida en combinación con un cordón detonante de muy bajo
gramaje (1g/m) uniéndolos con conectores plásticos.

Este sistema presenta un inconveniente práctico el cual es la imposibilidad de comprobar los circuitos de
disparo, teniendo que recurrir a la inspección visual únicamente.

Sistema Ineléctrico de Doble Disparo

Consiste en dos sistemas ineléctricos independientes para detonar una sola carga o un grupo de cargas.
Si se han de detonar dos o más cargas simultáneamente, se emplean dos conducciones de cordón
detonante.

Sistemas Eléctricos de Iniciación

La chispa de ignición es producida por un sistema que es generada a través de un impulso eléctrico. El
impulso eléctrico hace el recorrido desde una fuente eléctrica hasta el explosivo a través de los cables
conductores para llegar a su otro extremo y disparar la cápsula. Sus principales componentes son la
cápsula detonante, el alambre y su carrete de disparo, y la máquina explosora.

Tiene la ventaja, entre otras, sobre el sistema ineléctrico cuales es el poder probarse cada detonador por
separado y el circuito completo antes de practicar la voladura, además que se tiene el control sobre el
momento exacto de la detonación; aspecto que no se da por ejemplo con el empleo de la mecha de
seguridad.

Detonadores eléctricos convencionales

Los estopines o detonadores eléctricos son fulminantes elaborados de tal manera que pueden hacerse
detonar con corriente eléctrica. Con ellos pueden iniciarse al mismo tiempo varias cargas de explosivos
de gran potencia, y se puede controlar con precisión el momento de la explosión, lo que no sucede con
los fulminantes por la variación de la velocidad de combustión de la mecha (figura 3.30).

Figura 3.30 Estopines

Un estopín o detonador eléctrico está formado por un casco metálico cilíndrico que contiene vanas
cargas de explosivos. La energía eléctrica es llevada hacia el estopín mediante alambres de metal con
aislamiento de plástico, los cuales se introducen al estopín a través de un tapón de hule o plástico. El
tapón colocado en el extremo abierto del casco del estopín forma un cierre hermético resistente al agua.
Los extremos de los alambres son unidos dentro del fulminante por un alambre de corta longitud y
diámetro muy pequeño llamado filamento, el cual queda en contacto con la carga de ignición del estopín.
Cuando se aplica corriente eléctrica se pone incandescente el filamento y el estopín detona.

Los estopines que tiene más alta potencia son los que tienen mayor cantidad de carga detonante.
Generalmente los estopines usados son del No. 6, y raramente del No. 8.

Estopines eléctricos instantáneos

Los estopines eléctricos instantáneos tienen una carga de ignición, una carga primaria y una carga
detonante. Su casquillo es de aluminio y tienen dos alambres de cobre calibre 20 ó 22, generalmente
uno rojo y el otro amarillo. Estos dos colores distintos son de gran ayuda al hacer las conexiones (figura
3.31).

Figura 3.31 Estructura de un estopín instantáneo

 Estopines eléctricos de retardo

Los estopines eléctricos de retardo, también llamados de tiempo son similares a los instantáneos, con la
diferencia que tienen colocados entre el filamento y la carga de detonación un elemento de retardo el
cual contiene pólvora lenta (figura 3.32). Estos estopines tienen una etiqueta de color que muestra el
número de período de retardo y que sirve para su identificación. El disparo con estopines de retardo
tiene por objeto mejorar la fragmentación y el desplazamiento de la roca, así como proporcionar mayor
control de vibraciones, ruido y proyecciones. Si se usan adecuadamente pueden reducir los costos. Los
estopines de retado tienen alambre de cobre calibre 24 forrado cada uno de distinto color, generalmente
uno azul y amarillo el otro.

Figura 3.32 Estructura de un estopín de tiempo

En la tabla 3.3 se presenta la resistencia eléctrica para diversas longitudes de alambre, tanto para los
estopines eléctricos instantáneos (normales) como para los de retardo.

Los estopines eléctricos tienen una corriente mínima y otra de diseño, la primera es aquella a partir de la
cual puede ser suficiente para detonar el estopín, y la segunda la comente con la que se asegura la
detonación del mismo (tabla 3.4). Los estopines de retardo pueden ser de milisegundos “MS” o los
llamados MarkV.
 Fuente: Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994
Tabla 3.3 Resistencia recomendable para el cálculo de conexiones de cápsulas detonantes
eléctricas, normales y de retardo, con alambre de cobre

Fuente: Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994

Tabla 3.4 Corriente de disparo mínima y de diseño
Estopines de retardo “MS”

Los estopines de retardo “MS” son los más ampliamente usados en canteras, trabajos a cielo abierto y
proyectos de construcción. Se pueden obtener en diez períodos, cuyos números indican el tiempo en
milésimas de segundo que tarda en producirse un disparo, a continuación se mencionan: MS-25, MS-50,
MS-75, MS-lOO, MS-125, MS-150, MS-175, MS-200, MS-250, y MS- 300.

Estopines de retardo Mark V

Los estopines de retardo Mark V se utilizan principalmente en trabajos subterráneos como túneles,
galerías, pozos, etc. Se fabrican en diez períodos regulares de retardo: 0-25MS, 1-500MS, 2-I000MS, 3-
1500MS, 4-2000MS, 5-3000MS, 6-3800MS, 7-4600MS, 8-5500MS Y 9-6400MS.

En la figura 3.33 se señala que todos los estopines de un mismo período de retardo disparan dentro de
los límites de tiempo representados por las áreas negras correspondientes a ese período. Por ejemplo
todos los estopines del 8° período disparan en el tiempo representado entre las líneas A y B. Antes de
cualquier estopín del 9° período se dispare, deberá transcurrir el tiempo indicado entre las líneas B y C.
Este intervalo es el tiempo que queda libre entre los períodos 8° y 9°. Para el movimiento de la roca.
Esto no quiere decir que todos los estopines 8 disparen simultáneamente, estallarán unos después de
otros, pero todos en el intervalo A-B.

Figura 3.33 Tiempos de disparo y movimientos entre periodos consecutivos

Sistema eléctrico de doble disparo

Este sistema consiste en dos circuitos eléctricos independientes, cada uno con una cápsula detonante
eléctrica para cada carga, de modo que el disparo de cualquiera de los dos circuitos pueda detonar las
cargas. Es así como cada carga tiene dos cebos eléctricos.

Los alambres de disparo de los dos circuitos deben mantenerse separados de modo que ambos no
puedan ser cortados por una piedra. De la misma manera los puntos donde se localicen los explosores
no deberán coincidir.
 DISEÑO DE CIRCUITOS ELÉCTRICOS DE VOLADURA

Los circuitos eléctricos básicos son: en serie, en paralelo y en series paralelas, llamadas comúnmente
series en paralelo. Antes de entrar a su estudio, propiamente dicho, se deben conocer los elementos
que los conforman y los conceptos que los rigen.

Conceptos sobre Electricidad

Previo al estudio de los circuitos eléctricos y su aplicación en las voladuras se deben recordar algunos
conceptos básicos sobre la corriente eléctrica:

Voltaje

Es la cantidad de presión eléctrica en voltios, V, en un conductor; corresponde a la presión en Kg/m2 de

un sistema de aire comprimido. (Escuela de Ingenieros Militares, 2002, p.36).

Amperaje

Es el rango de flujo de electricidad en un cable o conductor medido en amperios, amp, a semejanza de

un flujo de aire que se mide en pies cúbicos o metros cúbicos por minuto; volumen en la unidad de
tiempo o caudal. (Ibid, p.37).

Resistencia

Se define en Ohmios la resistencia que se presenta en el conductor al paso de la corriente eléctrica.

Esta resistencia depende del tipo de material del conductor y del área de su sección.

Ley de Ohm

La Interrelación de estos factores es medida por la ley de Ohm que dice: si el voltaje es dividido entre la
resistencia, el cociente será la corriente en amperios que fluye en el circuito. Esta ley interesa en la
voladura debido a que el amperaje que fluye por el circuito es un parámetro fundamental para la
detonación total de la voladura.

Si el circuito no tiene suficiente amperaje no todos los detonadores podrán ser activados lo que
representa tiros quedados después del disparo, con gran riesgo de accidentes posteriores a la voladura.
(Ibid, p.37.)

En conclusión, la ley de Ohm es factor de control para trazar correctamente el esquema de alambrado
de cualquier voladura con electricidad, es decir, que en aplicación de su postulado se establece que la
corriente suministrada a cualquier circuito eléctrico será igual al potencial en voltios de la fuente de
fuerza dividido entre la resistencia, en homios, del circuito.

Como se menciono en el numeral 3.1.1 (b), el estopín eléctrico estalla como resultado del calentamiento
del puente de alambre de alta resistencia o filamento por el paso de corriente a través suyo. El tiempo
necesario para calentar el filamento hasta una temperatura suficientemente alta para producir la
detonación es función de la intensidad de la corriente; mientras más alta sea ésta, más corto será el
tiempo de calentamiento.
Si la corriente suministrada es débil, el calentamiento del puente, y por consiguiente la detonación,
ocurrirán después de un lapso perceptible de tiempo, ocasionando así una variación en el tiempo de
estallido de algunos estopines aún cuando se les halla suministrado igual cantidad de corriente. En
consecuencia, es evidente, como ya se había afirmado, que si varios estopines se conectan en el
mismo circuito y se les suministra una cantidad inadecuada de corriente, algunos de ellos podrán estallar
antes que otros, pudiéndose interrumpir el circuito eléctrico antes que los estopines más lentos reciban
suficiente corriente para hacerlos estallar.

Elementos en un Circuito de Voladura

Así como el sistema de iniciación ineléctrico posee sus propios elementos, en los sistemas eléctricos se
distinguen los siguientes:

Máquinas explosoras

Las máquinas explosoras suministran la corriente necesaria para disparar los estopines eléctricos. Estas
son de dos tipos básicos: de “generador” y de “descarga de condensador”. Ambos tipos son de una
construcción robusta y soportan servicio duro por períodos prolongados.

De “generador” Estas explosoras han sido las convencionales durante muchos años. Se basan en
un generador modificado que suministra una corriente directa pulsativa. Son de dos tipos: de “giro o
vuelta” y de “cremallera”. Están diseñadas de tal manera que no producen corriente alguna hasta
que el giro o el desplazamiento hacia abajo de la cremallera lleguen al final de su recorrido; instante
en que la corriente es liberada hacia las líneas de disparo en magnitud muy cercana a su máximo
amperaje y voltaje, (figura 3.34).

Figura 3.34 Explosor de generador

De “descarga de condensador” Estas máquinas explosoras utilizan pilas secas para cargar un
banco de condensadores que alimenta una corriente directa y de duración corta a los dispositivos
de disparo eléctrico. (figura 3.35).

Para operarlas se conectan sus terminales a las líneas conductoras provenientes del circuito de la
voladura y después se oprime el interruptor de “carga”, cuando el foco piloto (rojo) enciende se oprime el
interruptor de “disparo” manteniendo siempre oprimido el interruptor de “carga”. El explosor no dispara a
menos que ambos botones: el de “carga” y el de “disparo” sean accionados simultáneamente.
 Figura 3.35 Explosor de condensador

Estas explosoras se consideran como las máquinas más eficientes y confiables para el encendido en
voladuras. Sus principales características son:

Poseen una capacidad de detonación de estopines extremadamente alta.

Proporcionan gran segundad ya que no disparan hasta alcanzar su voltaje de diseño, el cual es
señalado por la luz del foco piloto.

Los botones de carga y disparo así como los condensadores quedan en corto circuito hasta que se
necesiten.

La ausencia de partes dotadas de movimiento y la eliminación del factor humano que interviene en
las explosoras mecánicas.

Existen también máquinas explosoras de descarga de condensador capaces de dar energía a múltiples
circuitos de voladura en una secuencia de tiempo programada, conocidas como explosoras
secuenciales. La distribución de tiempo proporciona un mayor número de retardos de los que se pueden
tener como estopines de tiempo disparados con máquinas explosoras convencionales.

Otra característica de las explosoras secuenciales es que permiten aumentar el tamaño total del disparo
sin incrementar los efectos de ruidos y vibraciones, así como mejorar la fragmentación y el control de
proyecciones de roca.

Líneas guía y líneas de conexión

Las líneas guía, o guía principal, como parte esencial del circuito (figura 3.36) deben mantenerse en
buenas condiciones. Normalmente se recomienda emplear alambre de cobre bien aislado del número 10
al 14. Cuando las líneas guía se enrollan después de cada voladura, no debe emplearse alambre
trenzado dado el riesgo de rotura las cuales no son fáciles de detectar posteriormente o un uso
siguiente. La continuidad de las líneas guía debe verificarse con un galvanómetro antes de cada
voladura y debe reponerse ante la evidencia de rotura del aislante. Cuando las líneas guía permanecen
instaladas debe verificarse que estén libres de defectos, antes de emplearse en la voladura siguiente.

Las líneas de conexión o guía secundaria (figura 3.36) se forman con alambre número 16 a 20, con
cubierta aislante y sirven para conexiones entre perforaciones y para conectar series individuales a las
líneas de guía. Casi siempre se dañan en la explosión, por tanto su uso se limita a una única
oportunidad.
 Figura 3.36 Distribución típica de conexiones

En las figuras 3.37 y 3.38 se muestra la manera correcta de conectar los alambres de tal manera que la
conexión resultante sea de baja resistencia.

Figura 3.37 Empalme de los alambres de una línea guía en un circuito eléctrico

Figura 3.38 Procedimiento para atar alambres

Conexiones de los estopines

Como ya se ha visto los estopines, instantáneos o de tiempo, se activan eléctricamente, para ello se
requiere una cantidad mínima de corriente (intensidad) que generalmente es de 2 amperios para
asegurar el disparo (tabla 3.4). Para conocer esa corriente mínima se parte de la Ley de Ohm:
El voltaje (V) de la fuente de energía eléctrica generalmente es conocido, puede ser corriente
monofásica, cuyo voltaje es 110 voltios, o corriente trifásica (de fase a fase) con voltaje de 220 o 440 volt
(en caso de duda calcule con 220 volt), que se usa mucho en excavaciones subterráneas; también
puede ser un explosor en cuyo caso el voltaje oscila entre 80 y 300 voltios (si hay duda use 80).

Por lo tanto el único problema es calcular la resistencia del sistema y esto depende de las resistencias
de cada estopín (tabla 3.4) y de los alambres de conexión (tabla 3.5) que depende del área de su
sección transversal y de su longitud. El encendido simultáneo de un gran número de estopines eléctricos
requiere de una corriente eléctrica suficiente con el fin de que llegue a todos los estopines en unos
cuantos milisegundos. El tiempo necesario para calentar el fusible de un estopín eléctrico a un grado tal
que prenda la carga de ignición es función de la intensidad de la corriente.

No sobra recordar que la transmisión de una cantidad de corriente adecuada a todos los estopines es
realmente importante, pues cuando la corriente no es suficiente se produce la iniciación con pequeñas
diferencias de tiempo entre un estopín y otro. Si esto ocurre, por ejemplo, en un circuito en serie el
hecho de que un estopín dispare antes de la iniciación completa de los otros estopines provocará la
rotura del circuito haciendo fallar uno o más estopines.

Para el cálculo de la energía eléctrica se usa la expresión:

Donde:

W = energía eléctrica en watios

I = corriente en amperios

R = Resistencia en ohmios

Fuente: Unión Española de Explosivos S.A

Tabla 3.5 Resistencia del alambre de cobre en función del diámetro
En una distribución típica de conexiones en un banco, la corriente debe producirse (en un explosor) o
conectarse (a una instalación eléctrica) desde una distancia prudente; en un banco debe ser alrededor
de 60m si no se está en la dirección de las proyecciones y aún 40m si se esta protegido con alguna
saliente del terreno; en una demolición generalmente las distancias son mayores como se muestra en la
tabla para distancias seguras del numeral 1.2.4.

La corriente se conduce al banco por medio de dos alambres que reciben el nombre de guía principal,
generalmente alambre forrado calibre 12, (Fig. 3.26), y luego se distribuye entre los estopines por medio
de guías secundarias, en donde el calibre 20 es muy recomendable.

Instrumentos de Prueba

Con el fin de obviar los riesgos en las voladuras eléctricas y garantizar el éxito de las mismas, es
importante establecer procedimientos que permitan verificar el correcto tendido de la malla de voladura
para esto existen los instrumentos de prueba que son herramientas diseñadas para medir las
características eléctricas de los circuitos de voladura, así como del área circundante para asegurar que
la operación sea eficiente y segura. Estos aparatos, además de ahorrar tiempo permiten incrementar
grandemente la segundad de cualquier operación de voladura, reduciendo la posibilidad de disparos
quedados o de detonación accidental.

Galvanómetro

(figura 3.39) Este aparato tiene una pila que proporciona la comente necesaria para mover una
manecilla en una escala graduada. Las pilas y las partes mecánicas están encerradas en una caja
metálica, la cual está provista en su parte superior de dos bornes de contacto.

Figura 3.39 Galvanómetro

Sirve para probar cada uno de los estopines eléctricos y también para determinar si un circuito de
voladura está cerrado o no y si está en condiciones para el disparo; además sirve para localizar
alambres rotos, conexiones defectuosas y cortos circuitos, así como para medir la resistencia
aproximada del circuito.

Si se requiere mayor exactitud que la que proporciona un galvanómetro, se puede usar un ohmnímetro
(figura 3.40). Estos dos aparatos son similares sólo que el ohmnímetro posee dos escalas de
resistencia, una baja (de O a 100 ohm) y otra alta (de O a 1000 ohm), con lo cual se amplía el alcance
de medición de resistencias.

Figura 3.40 Ohmnímetro

Multímetro

(Figura 3.41). El multímetro es un aparato diseñado para medir resistencias, voltajes y comentes en
operaciones de voladuras eléctricas. Su sensibilidad es muy alta, por lo que tiene un amplio alcance en
sus mediciones.

Figura 3.41 Multímetro

Sus principales usos son:

Examinar los sitios de voladura para localizar comentes extrañas.

Analizar las resistencias de los circuitos.

Ejecutar pruebas de resistencia en la determinación de riesgos por electricidad estática.

Probar líneas de conducción.

Probar la continuidad y la resistencia de estopines y circuitos eléctricos.

Medir voltajes.

Como galvanómetro.

Reóstato

Este instrumento se utiliza para probar la eficiencia de una máquina explosora de tipo generador. Está
formado por una serie de bobinas de resistencia variable. Cada resistencia tiene una placa que indica su
valor en ohm y su número equivalente de estopines eléctricos.

Para usar el reóstato (figura 3.42), primeramente se conectan dos o cuatro estopines en serie con las
resistencias del condensador de manera que la resistencia total se ajuste a la que tendría el número
total de estopines para los que la máquina fue diseñada para disparar, en seguida se conecta el circuito
a la máquina explosora y se dispara, si detonan los estopines puede concluirse que la explosora está en
condiciones adecuadas para la operación de voladuras. Al hacer la prueba se debe proteger de la
explosión de los estopines.
La ventaja del uso del reóstato es que puede probarse la explosora detonando únicamente unos pocos
estopines en cada prueba.

Figura 3.42 Uso del reóstato

Con alguna frecuencia se emplea en voladuras el sistema de doble disparo como un medio de suplir
eventuales fallas en las voladuras.

Tipos de Circuito

Los tres circuitos básicos comúnmente utilizados en disparos múltiples son: en serie, en paralelo y en
series paralelas, llamados también series en paralelo. La selección de uno de ellos depende de varios
factores entre los cuales los más importantes son: 1. La naturaleza y fuente de la corriente disponible; 2.
El número de estopines que se pretende disparar y; 3. La resistencia total del circuito.

Circuito en serie simple

Si varios estopines se conectan extremos con extremos uno a continuación de otro, como se muestra en
la Figura 3.43, se dice que los estopines están conectados en serie, la comente que pasa por todos ellos
es la misma y la resistencia total del sistema es la suma de las resistencias de cada estopín más la
resistencia del alambre que conforma el circuito

Una ventaja de la conexión en serie es que puede probarse fácilmente con un galvanómetro para
voladuras, haciéndose posible detectar en cualquier momento previo al disparo, la existencia o no de
alguna rotura o una mala conexión en el circuito.

Figura 3.43 Estopines conectados en serie

Donde:

RT = Resistencia total

Nl = Número de estopines por serie

RE = Resistencia de cada estopín.

En una conexión en serie con estopines instantáneos únicamente, la fuente de corriente debe ser
mínimo de 1.5 amp. El voltaje requerido para cualquier serie se determina calculando la resistencia total
del circuito en ohmios y multiplicando por 1.5amp.

La resistencia total de un circuito en serie es la suma de las resistencias de los diferentes componentes
del circuito y se obtiene sumando las resistencias de todas las cápsulas más la resistencia de dos veces
la longitud del alambre conductor. Esto es debido a que en serie la distancia se cubre en dos ramales.

Lo anterior se ilustra con el siguiente ejemplo de aplicación:

Situación: se requiere determinar el voltaje y energía necesaria para detonar 20 cápsulas instantáneas
detonantes con alambre de cobre de 1.22m, conectadas en un circuito en serie, con un alambre de
disparo Nº14 de 150m de hilos de cobre.

Solución:

Intensidad requerida: por definición

1.5 amp

Resistencia del circuito:

(20amp x REstopin) + (Ralambre)

Resistencia de las cápsulas:

Dato: Longitud del alambre de las cápsulas

1.22m

De Tabla 3.3 se obtiene:

REstopín = 1.23 ohms

Resistencia de conductor:

Dato: Longitud del conductor:

150m

Por definición se toma el doble de su longitud.

L = 150 x 2 = 300m
De tabla 3.5: para el alambre Nº14:

Ralambre = 8.43ohm/1000m

Ralambre = 300 x 8.43 / 1000

Ralambre = 2.53 ohms

Así: la resistencia del circuito Rcircuito será:

Rcircuito = 20 x 1.23 + 2.53 = 27.13 ohms

Voltaje necesario:

Aplicando ley de ohm:

E = I x Rcircuito

E = 1.5 x 27.13 = 40.69 volt.

Se considera suficiente si la fuente suministra al menos el 90% del voltaje requerido, es decir:

E = 0.90 x 40.69 = 36.62 volt.

Energía necesaria:

W = I2 x R

W = 1.52 x 27.13

W = 61.04 watts

Circuito en paralelo

Cuando los estopines se conectan lado a lado, la corriente se divide pues, cada estopín provee un
camino diferente para el flujo de ésta, pasando una parte por cada uno de los estopines, como se
muestra en la figura 3.44. La resistencia de éste circuito es menor que la del circuito en serie compuesto
por los mismos elementos pues la electricidad tiene más trayectoria a través de la cual fluir, el mismo
voltaje e impulsará más amperios de corriente a través del sistema en paralelo.

Los requerimientos básicos en el diseño de éste tipo de circuitos son:

Obtener la suficiente energía para todos los estopines antes de que detone el primero.

Cortar la potencia antes de que el exceso de corriente dañe a un estopín de retardo.

 Figura 3.44 Estopines conectados en paralelo

Para hacer frente a la distribución desigual de la corriente y para garantizar que llegue suficiente
corriente de ignición a cada estopín, los diseños típicos con 100 (más o menos) estopines en paralelo
requieren una corriente promedio por estopín que puede variar desde 2 hasta 150 veces la mínima
requerida de acuerdo con el diseño del circuito.

Una buena practica en estos circuitos es permitir 0.5amp por estopín y su resistencia total es igual a la
resistencia de cada estopín dividido entre el número de estopines y sumado a la resistencia del alambre
conductor y a la mitad de la resistencia del alambre conector o de conexión

Se debe tener en cuenta que si se usan estopines instantáneos en barrenos de corte, estos deben ir al
final de los alambres de conexión, de tal forma que sean los últimos en recibir la corriente y no rompan el
circuito antes de iniciarse el disparo de los estopines de microrretardo.

Para mayor claridad sobre este sistema, se resuelve el siguiente ejemplo práctico:

Se utilizan los mismo datos que para el ejemplo planteado para el circuito en serie, adicionando la
necesidad de usar 38 alambres de conexión Nº 14 de 5.0m cada uno, entre las cápsulas con el fin de no
dañar el alambre de disparo. Este alambre de conexión puede tener el mismo calibre aunque una
protección o aislamiento de inferior calidad.

Solución:

La corriente requerida por un circuito en paralelo es de 0.5amp por estopín.

Así la intensidad total será:

I = 0.50 x 20 = 12 amperios

La resistencia del circuito:

Resistencia del alambre de disparo: (de tabla 3.5)

 Ralambre = 2.53 ohms (2 líneas)

Resistencia alambre de conexión: (de tabla 3.5)

Rconexión = 190 x 0.5 x 8.43 / 1000 = 0.8 ohms

Resistencia de las cápsulas: (de tabla 3.3)

Restopín = 1.23 / 20 = 0.061 ohms

Resistencia Total:

RT = 2.53 + 0.8 + 0.061 = 3.39 ohms

Voltaje necesario:

E=IxR

E = 12 x 3.39 = 40.68 volt.

Mínimo voltaje requerido (90%):

E = 40.68 x 0.90 = 36.61 volt.

Energía necesaria:

W = I2 x R

W = 122 x 3.39 = 488.16 watts.

Circuito en serie – paralelo

Cuando varias series de estopines se conectan lado a lado la corriente se divide, pues cada serie provee
un camino diferente para el flujo de corriente pasando una parte de la corriente total por cada una de las
series.

Si N1 = N2 = N3 =...= NN

Si no se cumple con está condición, entonces la fórmula no es aplicable.

donde:

RT = Resistencia total
RE = Resistencia en cada estopín

Ni = Número de estopines por serie

Ns = Número de series

N = Número de estopines

Este sistema es una combinación de los dos anteriores y sus principales ventajas son: 1. La gran
cantidad de estopines que se pueden disparar; 2. La posibilidad de probar las series individuales, así
como el circuito completo, ayudándose de un galvanómetro. Como desventaja se tiene que su montaje
se hace más complejo que los anteriores.

Básicamente, en este trazado, todos los estopines se conectan en una serie directa o sencilla ; los dos
extremos libres se juntan y se prueban con el galvanómetro para voladuras, para posteriormente unirlos
formando un circuito completo de vuelta cerrada figura 3.45. Una línea conductora se conecta a
cualquier unión entre dos estopines en la vuelta, y la segunda línea conductora se conecta a la unión
entre dos estopines al lado contrario de la primera línea conductora, es decir, a media vuelta del
circuito.

Figura 3.45 Estopines conectados en serie-paralelo

En los circuitos de series paralelas es esencial que cada serie reciba 1.5 amperios de corriente. Su
resistencia se encuentra calculando primero la de las series y luego la del conjunto trabajando en
paralelo.

Se recomienda, como precaución para evitar fallas, que el número de estopines por serie sea limitado
mientras que el de las series si puede incrementarse. Lo aconsejable es limitar a 25 el número de
estopines por serie con voltajes de 150volt, a 30 estopines con voltajes entre 150 y 200 volt y a 40
estopines con voltajes superiores a 250 voltios.
Como aplicación se continúa con el ejemplo tratado en los dos casos anteriores:

Determinar el voltaje y la energía necesarios para detonar las cápsulas de un circuito en serie-paralelo
conformado por 10 series; cada serie de cinco cápsulas detonantes eléctricas que poseen alambres de
1.22m de longitud.

Se usan 18 alambres de conexión Nº14 de cinco metros de longitud cada uno para no dañar el alambre
de disparo. El alambre de disparo mide 150m y es también Nº14.

Solución:

Intensidad Total:

I = 1.50 x 10 = 15 amperios

Resistencia del circuito: Rcircuito = Ralambre + RT/serie + Rconexión:

Resistencia del alambre de disparo Ralambre

Ralambre 150m = 2.53 ohms

Resistencia de cada serie Rc/serie

Rc/serie = 1.23 x 5 = 6.15 ohms

Resistencia de todas las series: RTseries

RTseries = 6.15 / 10 = 0.615 ohms

Resistencia alambre de conexión Rconexión:

Rconexión = 18 x 5 x 8.43 / 1000 x 0.5 = 0.379 ohms

así:

Rcircuito = 2.53 + 0.615 + 0.379 = 3.52 ohms

Voltaje necesario:

E=IxR

E = 15 x 3.52 = 52.8 volt.

Voltaje mínimo necesario (90%)

E = 52.8 x 0.90 = 47.52 volt.

Energía necesaria:

W = I2 x R
 W = 152 x 3.52

W = 792.0 watts.

Sistema eléctrico de doble disparo

Consiste en dos circuitos eléctricos independientes, cada uno con una cápsula detonante eléctrica para
cada carga, de modo que el disparo de los dos circuitos detonará todas las cargas. Por consiguiente,
cada carga debe tener dos cebos eléctricos.

Los alambres de disparo de los dos circuitos deben mantenerse separados de modo que ambos no
puedan ser cortados por una piedra. Los puntos donde se localice el explosor también deben estar en
lugares diferentes

Conexiones

Pueden definirse como las uniones entre los elementos de un circuito de voladura bien eléctrico,
ineléctrico o mixto, combinados para lograr, con cada uno de ellos, una característica especial para la
voladura como puede ser el empleo de retardos o la combinación de cordón detonante con mecha lenta
o la distribución de diferentes retardos en las líneas primarias o secundarias de la voladura quizás con el
objeto de lograr una mejor fracturación o la planificación de diferentes frentes libres para forzar la
ubicación del material volado o lograr aumentar el número de barrenos por voladura o en busca de
alguna otra pretensión específica de la voladura.

Estas uniones o conexiones conforman en conjunto lo que puede llamarse la malla de la voladura. Ésta
puede darse de diversas formas dependiendo de las necesidades de la voladura y de los elementos que
la conforman es así como a continuación se ilustran algunas alternativas de distribución y de la manera
de ejecutar correctamente las conexiones:

Conexiones en sistemas no eléctricos

Figura 3.46 Empalmes entre mecha lenta

Figura 3.47 Manera correcta de conectar el cordón detonante sin el uso de conector

Figura 3.48 Sistema de encendido rápido de mecha de seguridad

 CÁLCULO DE CARGAS EN DEMOLICIONES

Habiendo conocido los aspectos básicos que rigen el trabajo con explosivos, la forma correcta de
concebir, programar e iniciar una voladura se tratará, en el presente aparte, la primera aplicación con
fines prácticos de los explosivos. Es así como se verá la forma indicada y las herramientas de que se
dispone para poder aplicar las ventajas propias de los explosivos en tareas específicas como son las
demoliciones y la remoción de algunos obstáculos en obras de implantación de estructuras.

El éxito de las demoliciones con explosivos depende básicamente de la selección del explosivo
adecuado y de la colocación y dosificación inteligente de los explosivos, lo que se logra con un poco de
experiencia y el empleo de las normas descritas a continuación para cada caso. Sin embargo es
indudable que para cada situación específica se puedan y aún más, se deban hacer ajustes de prueba.

Selección del Explosivo

Cualquier explosivo disponible es adecuado si se toma en cuenta su eficiencia (tabla 3.6). Entre más
violento, mejor. Los explosivos generalmente usados en construcción se enlistan en la tabla 3.6 donde
también se muestran algunas de sus propiedades: entre éstas la fuerza y velocidad de detonación para
dar idea de su violencia. Y principalmente la eficiencia relativa (η) como carga (TNT = 1.00).

Fuente: Unión Española de Explosivos S.A

Tabla 3.6 Características de algunos explosivos
Confinamiento

La detonación de un explosivo produce presión en todas direcciones, si la carga no esta completamente

confinada la resistencia no es igual en todos lo lados y la presión rompe el punto más débil y se pierde
parte del efecto destructivo.

El mayor confinamiento es cuando la carga está dentro del objeto a demoler (generalmente en un
barreno) figura 3.49 y este barreno se sella empacando por lo menos 30 cm del barreno con material
arcillo-arenoso o arcillo-limoso: no se deben usar materiales ligeros que serán arrojados por la presión
antes de la explosión completa, ni materiales inflamables como papel, aserrín o sacos.

Figura 3.49 Localización de la carga de destrucción

A veces se colocan las cargas externamente para evitar la barrenación (o cuando ésta es difícil o
inconveniente) y entonces, si es posible, se logra un confinamiento parcial atando los explosivos al
objeto cubriéndolos con arena o arcilla, o algún otro material denso, que puede estar en sacos o suelto
(en sacos es más eficiente).

Para máxima eficiencia el espesor de este material de confinamiento, debe ser igual al radio de rotura
(R) la distancia del explosivo al punto externo más próximo del objeto a demoler, ver figura. 3.50.

Dosificación

La cantidad o dosificación de la carga de explosivo a utilizar se calcula mediante las siguientes fórmulas
empíricas. Sin embargo, como ya se menciono, el resultado arrojado por éstas puede ser ajustado
según el comportamiento del explosivo y los materiales en pruebas experimentales preliminares.

Figura 3.50 Factor “C” de confinamiento para cargas rompedoras

 FÓRMULAS EMPÍRICAS PARA CALCULAR CARGA DE EXPLOSIVO

Existen algunas formulaciones matemáticas para casos específicos que han resultado de la práctica, las
cuales se expresan a continuación y donde la cantidad de explosivo “P” se expresa en términos de
equivalencia por Kg de TNT.

Cargas para Cortar Árboles y Madera

Con cargas externas no confinadas

D = menor diámetro del árbol o menor dimensión de la madera.

Ejemplo 1

Si hay un árbol de 50 cm, de diámetro, la carga P será:

Kg de TNT

Si usamos indugel plus η = 1.43 s/tabla 3.6 la carga será:

Figura 3.51 Ubicación de cargas no confinadas para corte de árboles o madera

Cargas internas

Nomenclatura:

Z = Profundidad disponible para explosivos

T = Taco = Longitud del tapón del barreno

Ø= diámetro del barreno

L = grueso del árbol medido sobre el eje del barreno.

Fórmulas para cargas internas confinadas:

D expresado en cm.

Ejemplo 2

Para un árbol de 100 cm., de diámetro, con la misma indugel plus.

Kg de TNT

indugel plus

Si se hace un solo barreno, y tomando en cuenta que el tapón debe tener 10 Ø, (10 veces el
mismo diámetro del barreno) pero no menos de 30 cm., y que del fondo del barreno al exterior del
árbol debe haber 15 cm., mínimo, las dimensiones resultan como en la figura 3.52.

Figura 3.52 Ubicación del explosivo en carga interna confinada

Esto hace que para árboles menores de 50 ó 60 cm, sean preferibles las cargas exteriores.

La profundidad del barreno disponible para el explosivo es de 55 cm, por lo que, suponiendo una
densidad de 1.2, para el indugel:

Resolviendo para Ø

Es un barreno muy grueso, difícil de hacer en el árbol y con probables problemas en el tapón, ya
que se requerirían:

10 x 6.4cm =< 64cm de tapón

Y se dispone solo de 30cm, por tanto se tantea con un número mayor de barrenos usando la
siguiente disposición: (8 barrenos) figura 3.53.

Figura 3.53 Alternativa de disposición de carga confinada

L = grueso del árbol medido sobre el eje del barreno .

Cada capa o fila de explosivos separada mínimo 3Ø

Y la profundidad disponible Z es:

Calculando para D = 100cm;

10 x 2.52 = 25 < 30

Por tanto esta disposición tampoco se emplea pues al menos debe tener 30cm de tapón. De esta
forma se debe probar con una nueva disposición de menos barrenos; se pueden contemplar
alternativas como las sugeridas en la figura 3.54.
 Figura 3.54 Plantillas alternativas de disposición de barrenos

Recalculando tomando como alternativa la localización de 4 barrenos se tiene:

L = grueso del árbol medido sobre el eje del barreno

Y “Z” la profundidad disponible para el explosivo será:

Calculando sobre la condición mínima de ;

Se calcula Ø:

Cumpliendo con:
 Verificando se recalcula

Por lo que se adopta esta alternativa de plantilla.

En cualquier disposición que se use, la perforación de los barrenos es muy laboriosa, por eso
generalmente se prefieren las cargas exteriores. Cuando se usen los barrenos es conveniente
inclinar el plano de barrenación para controlar la dirección de la caída ver figura 3.55.

Figura 3.55 Inclinación del plano de barrenos

Cargas para Demoler Trabes de Concreto

Figura 3.56 Dimensiones del trabe de concreto y ubicación de cargas demoledoras

La carga demoledora se calcula mediante la siguiente fórmula:

P expresada en Kg de TNT, b y h en cm.

Ejemplo 3

Se tiene un trabe de 40x90cm para demoler, por tanto, aplicando la fórmula anterior la carga
necesaria se calcula mediante la siguiente expresión:

kg de TNT

Recurriendo a la tabla 3.6 o a especificaciones de explosivos comerciales se hace la conversión de

TNT al explosivo escogido dividiendo los kg de TNT por la potencia relativa del explosivo a utilizar.

De esta manera para el INDUGEL plus η = 1.43

kg de INDUGEL PLUS

El peso confinador debe ser por lo menos 1 ó 1.5 veces el peso del trabe en una longitud igual a la
del explosivo, por ejemplo, si el explosivo se reparte en una longitud de 50cm (la longitud paralela al
eje debe ser mínima para concentrar el efecto del explosivo en una zona pequeña del trabe), si no
es posible colocar el peso confinador la carga explosiva debe aumentar alrededor de 1.5 veces.

Rotura de Muros de Concreto, Mampostería y Cráteres en Roca

Figura 3.57 Demolición de un muro en concreto

Se usa la fórmula:

P = Kilogramos de TNT

R = Radio de la rotura en cm (figura 3.50)

K = Factor de Material (tabla 3.7)

C = Factor de amortiguamiento (figura 3.50)

Fuente: Instituto Tecnológico y Geominero de España. ITGE, 1994

Tabla 3.7 Factor “ K “ del material

Ejemplo 4

Para un muro de concreto sin reforzar, de 60cm de espesor cual sería la carga necesaria de
dinamita nitroglicerina 40% sin confinar?

R = 60cm

K = 0.45 (s/tabla 3.7)

C = 3.5 (s/figura 3.50)

Figura 3.58 Cargas demoledoras en muro

s/fórmula

De la tabla 3.6

Por tanto la carga equivalente será:

Si el muro tiene una longitud L = 5.30m, el número de cargas requerida será:

Así:

cargas de 8.7 kg

Ejemplo 5

Demoler una columna de 0.40 x 0.60 de concreto reforzado con una carga de de 40cm, sobre el
suelo, con dinamita gelatina 60% sin confinar.

R = 40cm

K = 0.70 (s/tabla 3.7)

C = 3.5 (s/tabla 3.50)

Kg de TNT

De la tabla 3.6

Y la carga equivalente

de dinamita gelatina 60%

La carga siempre se coloca en la cara más ancha (figura 3.59).

Figura 3.59 Cargas de demolición en columna

 En este caso

Por lo que se requiere una sola carga de 3.4 kg.

Cargas para Cortar Acero

Las fórmulas que siguen consideran que las cargas son sin confinar, por la dificultad de hacerlo en las
estructuras metálicas.

Cargas para acero estructural; perfiles y placas

La carga se calcula mediante la fórmula:

Donde:

P = Carga en Kg de TNT

A = área transversal de la sección de acero en cm2

Figura 3.60 Preparación para demoler columnas en acero

Ejemplo 6

Se quiere cortar una vigueta de 8”; A = 40.71cm

kg de TNT

Si se usa INDUGEL PLUS se tiene:

 Así:

kg de INDUGEL PLUS

Se debe evitar colocar tas cargas en lados opuestos de una placa porque tienden a neutralizarse
mutuamente.

De ser posible, se deben colocar las cargas en los lados opuestos pero desplazadas, dejando una
separación de 2 ó 3cm, entre ellas para producir esfuerzo cortante ver figura 3.61.

Figura 3.61 Ubicación del explosivo en un perfil estructural

Cargas para cortar varillas de retuerzo del concreto, cadenas y cables

La carga se calcula mediante la fórmula siguiente y es útil para diámetros hasta 2”:

Donde:

P = carga en Kg de TNT

D = diámetro en pulgadas

O bien

D = diámetro en centímetros
 Figura 3.62 Demolición del refuerzo de una placa

Ejemplo 7

Romper una barra de acero de refuerzo de 1” (2.5cm) con INDUGEL PLUS

Kg de TNT

Para el INDUGEL PLUS η = 1.43

Kg de Indugel plus

Esta carga se fija con alambre, y procurando colocarla de un solo lado de la barra, en un solo
punto.
 Ejemplo 8

Romper una cadena de eslabones formados por acero redondo de ½” con INDUGEL PLUS

Kg de TNT

El equivalente en INDUGEL PLUS

kg de Indugel

Figura 3.63 A y B, puntos de localización de la carga de explosivo

Se colocan 0.08kg de Indugel en el punto A y otra cantidad igual en el punto B para romper el
eslabón.

Demolición de Tocones

Las fórmulas que se usan son:

Para tocones muertos:

Para Tocones vivos o recientes:

Donde:

P = carga en Kg de TNT

D = Diámetro del tocón en metros, medido a 30 o 46 cm arriba del suelo.

Ejemplo 9

Extraer el tocón muerto de la figura 3.64 con dinamita nitroglicerina de 40%. Como se trata de un
tocón muerto:

Figura 3.64 Tocón muerto

de TNT.

Para dinamita nitroglicerina de 40%

de la tabla 3.6

kg de dinamita nitroglicerina 40%

Para colocar la dinamita se debe distinguir, (al sacar el primer tocón se aprecia), entre los tocones
de árboles de raíces laterales y los de raíces profundas. Si no se puede distinguir cual es el caso,
se debe proceder como si fueran raíces laterales. Cuando se usen varias cargas, se debe asegurar
que estallen simultáneamente. Es importante protegerse bien y a la distancia de segundad
establecida en las tablas del capítulo 2 pues este tipo de voladura suele ser violento. En el caso de
colocación de cargas en árboles de raíces laterales, éstas se deben colocar lo más cerca posible
del centro del tocón y a una profundidad igual al radio de la base del tocón. Se usa la carga P
calculada repartida en 3 o 4 cargas, ver figura 3.65. En la colocación de cargas en árboles de raíces
profundas, se deben usar de 1 a 4 cargas de manera que la suma de todas ellas sea la carga P. Si
se quiere cortar la raíz a una profundidad h se debe usar un número de par de cargas (2 o 4) y
colocar la mitad debajo de esta profundidad para provocar un efecto más cortante, (figura 3.66)

Figura 3.65 Colocación de cargas en Figura 3.66 Colocación de cargas en

árboles de raíces laterales árboles de raíces profundas
Demolición de Rocas Aisladas

Método del barreno de culebra

Este método es aplicable en rocas superficiales o poco profundas, de volúmenes menores a 2m3. El
método consiste en hacer un barreno lo suficientemente largo (figura 3.67) para contener la carga y el
tapón. Se excava bajo la roca, se carga y se hace estallar.

La fórmula para calcular la carga es:

Donde:

P = carga en Kg de TNT

D = diámetro de la roca en metros.

Figura 3.67 Barreno de culebra

Ejemplo 10

Demoler una roca de 1.0m de diámetro con INDUGEL PLUS

Kg de TNT

Para INDUGEL PLUS:

Kg de INDUGEL PLUS

Método de la carga externa

Este método también se aplica en rocas superficiales.

 Figura 3.68 Método de la carga externa

En este método sencillamente se coloca la carga sobre, o a un lado, de la roca y se cubre con 25 o 30
cm, de lodo o material inerte (figura 3.68). Después se hace detonar. Se debe proteger la carga para
que la humedad del lodo no la afecte.

Este método es muy efectivo y económico. Su carga se calcula mediante la siguiente fórmula:

Donde:

P = carga en kg de TNT

D = diámetro de la roca en metros.

Ejemplo 11

Demoler una roca de 60cm de diámetro con dinamita granulada 60%

Kg de TNT

Para dinamita granulada 60%

Kg de dinamita granulada 60%

Método clásico

Consiste en taladrar un barreno y en este introducir la carga y confinarla con un tapón o taco (figura
3.69).

Figura 3.69 Método clásico

Este método es el más eficiente en el caso de que la roca no sea superficial sino que forme parte de una
roca mayor o de un manto de roca.

El barreno se debe taladrar hasta una profundidad igual al radio de la roca bajo el nivel del suelo.

La carga de explosivo se calcula mediante la siguiente formula:

Donde:

P = carga en Kg de TNT

D = Diámetro de la roca en m

Ejemplo 12

Demoler una saliente de roca de 3.60m de diámetro que es parte de un manto rocoso, con
INDUGEL PLUS

P = 0.15 x 3.60 = 0.54 Kg de TNT

Para INDUGEL PLUS

Kg de INDUGEL PLUS

Si el explosivo no cabe en el barreno, este se puede “secantear’, es decir, dejar caer al fondo del
barreno cartuchos con fulminante y mecha encendida, de manera que estallen en el fondo
formando una pequeña cámara, estos cartuchos se dejan caer uno a uno hasta que la cámara
tenga el tamaño suficiente para contener el explosivo; sin embargo existe una limitación importante
y es la de no colocar la carga definitiva en la cámara hasta que se halla enfriado. Se debe esperar
al menos una hora después del “secanteo”.

Esta es de las pocas aplicaciones en que se justifica el secanteo, ya que en voladuras para corte o
bancos es absurdo y generalmente antieconómico.

Las voladuras de rocas aisladas son muy violentas y peligrosas pues producen muchas
proyecciones, por tanto es necesario tomar las debidas precauciones.

Demolición de Edificios
 Figura 3.70 Voladura de un edificio

En esta práctica el objetivo no es precisamente convertir el edificio objeto de la demolición en escombro

mediante el uso de la energía del explosivo; se trata más bien de romper con el explosivo las partes
vulnerables del edificio, para que, al caer, se fracturen en sus elementos y éstos queden de tal manera
dispuestos, que sea fácil separarlos del resto y cargarlos a los vehículos de acarreos (ver figura 3.71).

Para estos fines es usual detonar las columnas de la planta baja, soporte de toda la estructura. Para que
el edificio caiga hacia el lado derecho los ejes de columnas se tienen que tronar en el orden 3, 2, 1 con
estopones de tiempo.

Figura 3.71 Esquema A de voladura de una estructura de edificio

Para que las losas se fracturen se necesita quitarles primero el apoyo de un extremo, a lo largo, para
que al deformarse se fracturen. Figura 3.72, Para lograr el efecto mostrado se requiere tronar los ejes de
las columnas en el orden A, B, C, D, E, F, G.

Figura 3.72 Esquema B de voladura de una estructura de edificio

Con esto se asegura que toda la losa resultará fracturada y con el acero expuesto.

Si a este efecto se le suma el mostrado en la figura 3.72 se tienen las losas fracturadas y arregladas
para cargar, restando tan solo cortar el acero con soplete y dividir las losas en secciones lo más grande
posible solamente limitadas por el tamaño de la grúa y el equipo de transporte.

Como medidas complementarias en estas actividades se debe de proveer de un cargador frontal para
juntar y cargar el cascajo suelto. Igualmente y si es posible, es aconsejable disponer de un sistema de
riego del escombro para confinar lo más rápidamente posible la gran cantidad de polvo producida; este
riego se hace con agua pulverizada, inmediatamente después de la caída del edifico. Para sumar los
efectos mostrados en las figuras 3.71 y 3.72 los estopines de tiempo deben distribuirse conforme a las
figuras 3.73 y 3.74.

Figura 3.73 Planta del edificio; secuencia de detonación A

Figura 3.74 Planta del edificio; secuencia de detonación B

Con ésta última disposición se ahorra un tiempo de los estopines pero el desplazamiento lateral es
menor. Es conveniente usar estopines de largo intervalo. Cuando los tiempos no son suficientes se
puede usar un explosor secuencial.

Como medida de seguridad se debe rodear la planta baja con una protección para evitar la proyección
de fragmentos de la voladura de las columnas; Igualmente es conveniente advertir y retirar a la gente de
los alrededores con el fin de no causar pánico ni elevar los parámetros de riesgo. Se deben también
revisar los edificios próximos pues eventualmente podrían resultar afectados más aún si presentan altos
índices de deterioro.

Finalmente se puede afirmar que el éxito de una demolición depende de la colocación inteligente de los
explosivos, lo que se logra a través de la experiencia y el empleo de las normas aquí descritas; Es
aconsejable, sin embargo la dosificación de los explosivos por medio de pruebas experimentales.
 EXPLOTACIÓN DE CANTERA

Una de las labores del ingeniero es identificar las posibles fuentes de áridos dentro de la formación
rocosa, estudiar sus características y evaluar las condiciones de favorabilidad como fuente de material o
cantera de explotación para posteriormente evaluar el proceso de explotación más adecuado.

Dentro de los factores a estudiar debe verificar los volúmenes aprovechables, los recubrimientos
existentes, las características geomorfológicas del yacimiento, su geología y geotecnia y la disposición
espacial de la roca, entre otras, para así poder determinar el método de explotación más adecuado y
los equipos requeridos para la extracción del material, su transporte y aprovechamiento.

En este aparte se presentan los aspectos básicos a saber para lograr una correcta explotación de una
cantera, mediante el empleo de explosivos industriales después de haber tenido una adecuada
identificación del material existente y su homologación con el material requerido.
 DISEÑO DE TÚNELES

Actualmente el desarrollo vial del país ha incrementado la demanda de conocimiento y practica en la

ejecución y construcción de túneles. Su construcción no solo involucra aspectos técnicos sino también,
aspectos económicos y ambientales.

Este aparte se ocupa de ilustrar los aspectos técnicos del diseño de túneles con el empleó de
explosivos.

Aun de lo anterior, no debe desconocerse la existencia y evolución acelerada de los equipos para la
excavación mecánica para túneles tales como los minadores y las tuneladoras, que han llegado a
desplazar a los explosivos en la franja de ripiabilidad. La posibilidad de arrancar rocas, consideradas
como duras con resistencias a la compresión próximas a 100mpa, es muy factible hoy día con estos
equipos, trayendo consigo ventajas tales como son: un contorno de corte regular, disminución de la
sobreexcavación, creación de menos inestabilidades locales en la superficie de excavación, menor
afectación a la roca remanente y el empleo de menores cantidades de revestimiento definitivo, entre
otras.

Sin embargo traen también algunas desventajas como son su limitación en terrenos con grandes
variaciones geológicas y tectónicas; el ser un sistema poco flexible con tendencia a la excavación de
contornos circulares; la necesidad de mayores volúmenes de excavación preparatoria inicial y el mayor
grado de calificación y cualificación del personal a cargo, lo que hace y mantiene vigente el empleo de
explosivos para éstos fines.

En los numerales siguientes se verá cómo, la excavación de túneles y galerías mediante perforación y
voladuras, además de poderse realizar a sección completa, aunque sus dimensiones sean importantes,
pueden ser ejecutadas en etapas, cuando las circunstancias lo requieran, con galerías de avance,
cueles, destrozas, por bataches laterales o bancos al piso y cómo las afectaciones a la roca remanente
se reducen en gran porcentaje con la aplicación adecuada de técnicas de recorte o precorte en las
voladuras de contorno.
 CICLO DE UNA EXCAVACIÓN

Independientemente del método a utilizar, el ciclo básico de arranque con perforación y voladura puede
resumirse en las fases siguientes:

Perforación de Barrenos

De acuerdo con los recursos disponibles, las características de la formación rocosa y las necesidades
de la voladura, se determina la cantidad de barrenos y su profundidad y se procede a efectuar la
perforación ya sea con perforadoras hidráulicas o neumáticas, y operadas manualmente o montadas en
equipos para perforación mecanizada.

Figura 3.110 Perforación de un barreno en mina

Carga del Explosivo

Dependiendo de la altura del túnel la carga se puede efectuar desde el suelo o desde una plataforma; y
dependiendo del tipo de explosivo se determinará si se efectúa de manera manual o mecánica.

Voladura

Previo a la voladura se debe verificar el cumplimiento de todas las normas de seguridad para
posteriormente efectuar el disparo acorde con el sistema seleccionado.

Ventilación

Una vez efectuada la voladura, se debe evacuar el aire contaminado de polvo y gases antes de que el
personal a cargo ingrese nuevamente al frente de trabajo.

Saneo

Se refiere a la estabilización del techo y los laterales del túnel, hastíales. Se efectúa normalmente desde
los escombros de la voladura y empleando barras diseñadas para tal fin.
Sostenimiento

Si se requiere, estos trabajos se realizarán una vez practicada la limpieza; sin embargo a veces se
requiere de ejecutar estas actividades simultáneamente dependiendo del tipo de roca. Los métodos de
sostenimiento de la sección del túnel principalmente utilizados son el gunitado, o revestimiento, los
bulones, la malla metálica y los cuadros metálicos.

Figura 3.111 Labores de saneo y estabilización

Limpieza

Consiste en cargar y retirar el material arrancado en la voladura.

Figura 3.112 Labores de limpieza

 PERFORACIÓN DE TÚNELES

Existen dos características básicas y propias de las voladuras en túneles y galerías como lo son: la
primera la no existencia de un frente libre de voladura, situación que genera uno de los primeros
objetivos de la voladura consistente en lograr mediante técnicas de voladura un hueco libre, con los
barrenos de cuele y contracuele, hacia el que rompan sucesivamente las cargas restantes de la sección,
localizadas en las zonas de destroza, zapatera y contorno, éstos últimos determinando la sección final
del túnel por lo que suelen adoptar un esquema con valor de espaciamiento pequeño y orientación del
barreno hacia el eje de simetría de la sección; la otra característica es el requerimiento de una
granulometría específica determinada por los medios de carga y retiro disponibles.

Tipos de Túneles

Según la sección de túnel a perforar, éstos pueden dividirse en:

Túnel de Sección Pequeña

Figura 3.113 Túnel de sección pequeña

Se clasifican en este tipo aquellos túneles cuya sección está comprendida entre 4 y 20 m2 ; son usados
normalmente para tendido de tuberías y cables o para conducción de aguas residuales entre otros.

Túnel de Sección Mediana

Figura 3.114 Túnel sección mediana

Aquellos cuya sección se comprende entre 20 y 60 m2 , y son usados con frecuencia para colectores de
agua, galerías de apoyo, galerías en mina, etc.
Túnel de Sección Grande

Figura 3.115 Túnel de sección grande

Conforman este grupo aquello cuya sección es superior a los 60m2 la cual es usada en túneles para
carreteras, ferrocarriles y en centrales eléctricas.

La clasificación anterior se puede tener de manera más compleja si se combina con la forma de la
bóveda la cual, dependiendo del uso que se quiere dar al túnel, puede ser: circular, en herradura, con
bóveda de medio punto o combinaciones de arcos de distintos centros circulares o de otro tipo. Ver
figura 3.116.

Figura 3.116 Formas usuales de secciones de túneles

Sistemas de Avance en Túneles

En la selección del método de avance en túneles y galerías intervienen diversos factores dentro de los
cuales se destacan:

Naturaleza y propiedades de la roca.

Equipo de perforación utilizado.

 Tipo de sostenimiento a utilizar.

Sistema de ventilación empleado.

Factores económicos.

En túneles de secciones normales para viaductos, el sistema de avance empleado con mayo frecuencia
consiste en dividir el frente en dos o más partes: una superior o bóveda y otras inferiores en bancos o
destrozas. Ver figura 3.117.

Figura 3.117 Sistema más frecuente de avance en túneles

La bóveda se excava de manera semejante a una galería y las destrozas que van retrasadas con
respecto al frente de galería, se excavan por bancos, cuya perforación puede realizarse con jumbos o
carros. Si se decide por una perforación vertical el sistema puede tener la ventaja de una voladura
continua y simultanea con la bóveda.

Si se decide hacer la perforación del banco de destroza horizontalmente, al igual que la bóveda, con el
fin de utilizar los mismos equipos se tiene el inconveniente de la discontinuidad en la ejecución. El ritmo
de avance de la voladura depende de la planificación de los trabajos y de la capacidad de los equipos y
de la técnica y agilidad para el retiro del escombro generado.

No es muy frecuente encontrar avances mayores a la longitud perforada del barreno; esta situación está
limitada por el hueco libre de expansión y la desviación de los barrenos cargados. Un control estricto de
éste último factor, que no exceda el 2%, puede contribuir a que se logren avances próximos al 95% de
la longitud de perforación del barreno. Normalmente avances menores son atribuidos a cueles
defectuosos o a la presencia de trastornos geológicos. Esto también puede dar lugar a
sobreexcavaciones, mayores a la longitud perforada, atribuibles a desprendimientos de la estratificación
o al diaclasado, si se presentan condiciones favorables para ello.

Actualmente el método de ejecución de túneles más usado es el llamado “Nuevo Método Austriaco”
consistente en la excavación por fases de una determinada sección, figura 3.118 (a) y (b).
 Figura 3.118 (a) Ejecución de túneles por el nuevo método Austriaco. (alternativa 1)

Figura 3.118 (b) Ejecución de túneles por el nuevo método Austriaco. (alternativa 2)

Tras la apertura de una galería de avance en la sección media superior se lleva a cabo la excavación de
los bataches laterales, la cual puede ser de forma simultanea o desfasados entre si, en esquemas de
voladura que utilizan el frente libre disponible (común con la galería abierta). El perfil definitivo se
consigue mediante una voladura de contorno aplicando las técnicas de corte y precorte.
Una vez efectuada la limpieza con los equipos de carga disponibles se procede a efectuar el gunitado de
estabilización y la regularización de la superficie de la roca con el propósito de no afectar sus
propiedades y cualidades de resistencia.

Es conveniente aplicar en este método, un sostenimiento, de acuerdo con la calidad del macizo rocoso,
a una determinada distancia del frente de la voladura

Esquemas de Perforación y Voladuras en Túneles

En las voladuras de túneles y galerías se hace necesario perforar uno o más barrenos de mayor
diámetro, vacíos, para ofrecer , a las cargas restantes de la sección, una superficie libre hacia donde
romper, pues en estos casos el frente de arranque se caracteriza por no disponer de una superficie libre
de salida.

De esta situación surge el concepto de barrenos de cuele o simplemente cuele; y se trata de la

configuración y distribución de los barrenos céntricos, próximos a los vacíos, que se perforan mas cerca
unos a otros que los barrenos periféricos y de los cuales existen diferentes clases. En un esquema de
tiro pueden diferenciarse diferentes tipos de barrenos según la zona donde estén dispuestos y su
objetivo (ver figura 3.119).

Figura 3.119 Tipología de los barrenos determinada por la zona de su ubicación

La perforación y voladura se puede realizar en la sección completa, si su extensión no es muy grande.

El método más frecuente de arranque consiste en dividir la sección del túnel en dos partes: una superior
que puede comprender la bóveda (1) y la parte de los hastiales(2) y la otra inferior (3), denominada
destroza desde donde se excava el resto de la sección. Figura 3.120.

Figura 3.120 Etapas más usuales en la excavación de una sección en túnel

La parte superior se excava semejante a una galería y la destroza, que debe ir retrasada respecto a la
primera, se excava mediante bancos.
 Figura 3.121 Banqueo vertical u horizontal en un túnel con avance en dos secciones

El banqueo de nivel de destroza puede ser vertical u horizontal. Para la primera opción se debe disponer
de un equipo de perforación distinto que para el segundo, en donde puede ser usado el mismo que para
la bóveda. Figura 3.121.

Si la calidad del macizo rocoso es catalogada, mediante estudios previos, como mala, es preciso, a su
vez, dividir la sección de excavación en secciones más pequeñas. Normalmente se practica la apertura
de una galería de dimensiones reducidas, con sendas excavaciones de los bataches dejados en ambos
lados, para una etapa posterior. La excavación de la sección se completa con la destroza.

Barrenos de un Esquema de Tiro

Un esquema de tiro es la cantidad, distribución y disposición ordenada que se hace de los barrenos en
una galería o túnel (figura 3.122) para lograr su voladura; una vez volada la roca se tiene un avance (l),
que es del orden de 10 a 30 cm menor que la longitud de los barrenos (H), debido a que normalmente la
voladura no desplaza la roca del fondo de los mismos (figura 3.123).

Figura 3.122 Ejemplo de esquema de tiro

 Figura 3.123 Avance y longitud de barrenos

Las profundidades de perforación son normalmente de 1.5 a 3.0 metros cuando se utilizan martillos de
mano con empujador y de 3.0 a 5.5 metros cuando la perforación es mecanizada mediante uno o más
jumbos.

Los barrenos reciben las siguientes denominaciones de acuerdo a su función, como se india en la figura
3.119:

Barrenos vacíos: para crear abertura central.

Barrenos de cuele: se vuelan de primero en la secuencia de voladura y ellos mismos tienen un

orden con el fin de crear un frente libre gradual.

Barrenos de destroza: son los encargados de hacer la mayor voladura del frente.

Barrenos de contorno: situados próximos al techo y los hastiales del túnel. Son cargados con
menos explosivo para reducir la formación de grietas en la roca próxima al túnel, evitando de esta
manera la sobreexcavación (voladura de recorte); se perforan ligeramente hacia fuera para poder
mantener el perfil del túnel, (figura 3.124).

Figura 3.124 Orientación de los barrenos de contorno

Zapateras: son los barrenos del piso del túnel y están cargados en general con un explosivo
potente para elevar y sacudir la roca desprendida facilitando así su evacuación.

El diámetro de los barrenos varía dependiendo de la sección pretendida del túnel y del equipo que se
disponga, tomando dimensiones entre 27 y 51mm, ver figura 3.125.
 Figura 3.125 Diámetros según la sección y el sistema de perforación

El empleo de barrenos de diámetros pequeños trae algunas ventajas las cuales son:

Mayor penetración, con reducción de los tiempos de perforación.

Un mejor perfil del túnel, con menor incidencia en los costes de saneo y sostenimiento.

Menor consumo de explosivo.

Reducción en los costes finales del equipo.

Los barrenos vacíos del centro, son de mayor diámetro logrando medidas entre 64 y 102mm.
Normalmente se perforan mediante escariado, proceso que consiste en perforar primero un barreno de
la misma medida de los demás del esquema, para posteriormente ampliarlo con una broca escariadora.

Figura 3.126 Número de barrenos por voladura en función del área de la sección del túnel

El número de barrenos en una voladura es función fundamentalmente de la sección del túnel y del
diámetro de los mismos, aunque es obvio que también tiene relevancia la forma de la sección, la
volabilidad y la fragmentación de la roca.
Una aproximación del número de barrenos requerido para las distintas secciones de túnel según el
diámetro de perforación se puede obtener mediante el ábaco de la figura 3.126.

Tipos de Cuele

Los cueles se clasifican en dos grupos a saber:

Cueles de barrenos paralelos.

Cueles de barrenos en ángulo.

Estos últimos solo se aplican en casos muy especiales debido a la dificultad adicional que presenta su
perforación.

Adicionalmente y dada su ubicación dentro de la sección, los cueles pueden ser: (figura 3.127).

En rincón

Con simétrica inferior

Con simétrica superior

Siendo más usada la simétrica superior por la configuración de la pila de escombro que se obtiene y el
grado de fragmentación.

En términos generales una posición baja del cuele, genera menos proyecciones, granulometría más
gruesa y un montón de roca volada más compacto.

Figura 3.127 Posiciones de cuele más frecuentes

Cueles de Barrenos Paralelos

Su desarrollo data de los años sesenta aproximadamente, para hoy día, ser usado en la mayoría de las
situaciones en que se requiere practicar con rapidez un túnel o una galería.

El principio de éste tipo de cuele es dejar uno o más barrenos vacíos y hacer que éstos hagan de cara
libre con vista a la voladura. Todos los barrenos de la serie se perforan paralelos unos a otros.
En estos casos la precisión en la perforación de los barrenos es fundamental. Entre los cueles de
barrenos paralelos se diferencian algunos tipos que son:

Cuele de Cuatro Secciones

Geometría figura 3.128

Características:

Consta de un barreno vacío, cuyo diámetro Ø, toma valores entre 65 y 175mm, hacia donde rompen
escalonadamente los restantes barrenos.

Figura 3.128 Cuele de cuatro secciones

La distancia entre el barreno central de expansión y los barrenos de la primera sección, no deben
exceder de 1.7D2 para obtener una salida y fragmentación satisfactorias de la roca (Langefors y
Kilhströn, 1963). Las condiciones de fragmentación varían muchísimo dependiendo del tipo de explosivo,
las características de la roca y la distancia entre el barreno cargado y el vacío B1

Cuele Coromant

Geometría figura 3.129.

Características:

Consiste en la perforación de dos barrenos secantes, (Ø: 57mm) en configuración de 8. Los barrenos
restantes se perforan de acuerdo a la plantilla de diseño.

Figura 3.129 Cuele Coromant

Cuele Fagersta

Geometría figura 3.130.

Figura 3.130 Cuele Fagersta

Características:

Se diseña a partir de un barreno central de Ø: 64 ó 76 mm y el restante de barrenos se replantean con

uso de la plantilla de diseño.

Cuele Cilíndrico en Espiral

Geometría figura 3.131.

Figura 3.131 Cuele cilíndrico en espiral

Características:

Consta de un barreno central vacío; Ø: 76 –200 mm; hacia el que rompen los restantes barrenos
colocados en espiral.
Cuele y Contracuele de Doble Espiral

Geometría figura 3.132.

Figura 3.132 Cuele y contracuele de doble espiral

Características:

Consiste en un barreno central vacío, Ø: 76 – 200 mm, con los barrenos 1-2, 3-4 y 5-6 dispuestos en
cada una de sus espirales respectivas.

Cuele Quemado

Geometría figura 3.133.

Figura 3.133 Cuele quemado

Características:

Todos los barrenos tienen el mismo diámetro, Ø: 64 a 76 mm, dejándose vacíos unos y cargados otros.
Cueles de Barrenos en Ángulo

Se emplean normalmente como alternativa para el empleo de barrenos paralelos, lográndose algunas
ventajas tales como: menor consumo de explosivo; mejor aprovechamiento de la energía
desencadenada en la voladura; y finalmente la posible recolocación en el frente con respecto a la
heterogeneidad de materiales o a la presencia de discontinuidades o fracturas. Sin embargo se
presentan algunas desventajas, siendo la principal que su avance depende de la altura y sección del
túnel, implicando un grado mayor de complejidad en la perforación de los barrenos. Es por éstos
motivos que cada día son menos utilizados. Dentro de ésta clasificación se encuentran los siguientes
ejemplos:

Cuele en “V” o en Cuña

Geometría figura 3.134.

Características:

El ángulo de los barrenos del cuele que definen la cuña no debe ser inferior a 60º para no crear un
problema de confinamiento de cargas explosivas. Su disposición puede ser tantos vertical como
horizontal. Su uso es conveniente en rocas suaves e intermedias.

Figura 3.134 Cuele en cuña o “V” (disposición horizontal)

Cuele en abanico horizontal

Geometría figura 3.135.

Características:

Los barrenos se realizan desde sendos puntos de radiación, contenidos en un mismo plano horizontal.
 Figura 3.135 Cuele en abanico horizontal

Cuele en abanico vertical

Geometría figura 3.136.

Figura 3.136 Cuele en abanico vertical

Características:

Los barrenos se ejecutan variando la inclinación del eje contenido en un plano vertical.

Cuele piramidal

Geometría figura 3.137.

Figura 3.137 Cuele piramidal

Características:

La inclinación de los barrenos se lleva a cabo desde dos planos ortogonales.

Cálculo de un Esquema de Perforación y Voladura

Los esquemas de voladura correspondiente a cualquier tipo de cuele se puede diseñar siguiendo los
criterios mencionados para tal fin; Sin embargo resulta de gran ayuda práctica el seguir para cada nuevo
caso una metodología de cálculo, teniendo en cuenta, obviamente, que no se puede, en la metodología,
tener la totalidad de los detalles que corresponderían a cada caso particular de secciones posibles.

A manera de ilustración se considerará el caso de un cuele cilíndrico de cuatro secciones (cuele de tipo
de barreno paralelo figura 3.128) como el que se ilustra a continuación en la figura 3.138
 Figura 3.138 Cuele cilíndrico de cuatro secciones

Avance por Voladura

En un cuele de cuatro secciones, con un barreno central de diámetro “D2”, la longitud de los barrenos
puede estimarse a partir de la expresión:

L = 0.15 + 34.1d2 – 34.4D2²

donde:

d2 = diámetro del barreno vacío (m)

Si se controla la desviación en la perforación de los barrenos para que esté por debajo del 2%, el
avance medio “Am” se calcula mediante:

Am = 0.95L

Cuele

El tipo de cuele adoptado es de cuatro secciones (figura 3.128). Para obtener la fragmentación y salida
de la roca requerida, según Langefors (1963), la distancia entre el barreno central de expansión y los
barrenos de la primera sección no debe exceder de 1.7d2:

Cuando la desviación de la perforación supera el 1%, la piedra práctica puede calcularse a partir de la
expresión:

B1 = 1.7D2 – Ep = 1.7d2 – (αL + e`)

donde:

Ep = Error de perforación (m)

α = Desviación angular

L = Profundidad de los barrenos (m)

e` = Error de emboquille (m)

En la práctica los errores en la perforación suelen ser despreciables y se trabaja con el valor:

B1 = 1.5d2

La concentración lineal de carga en el barreno puede estimarse a partir de la expresión:

q1 = 55d1[B/d2]1.5 . [B – d2/(-2)] . [C/0.4] . 1/PRPANFO

donde:

q1 = Concentración lineal de carga (Kg/m)

d1 = Diámetro de perforación (m)

d2 = Diámetro del barreno de expansión (m)

B = Valor de la piedra (m)

C = Constante de la roca

PRPANFO = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO.

Para dimensionar las secciones siguientes, se considera que ya existen unos huecos de ancho “Ah” y
que se conocen las concentraciones lineales de carga “q1” (figura 3.139).

El valor de la piedra se calcula a partir de la expresión:

Que debe modificarse por el error de perforación de los barrenos “Ep”.

Figura 3.139 Modificación del valor de la piedra por un error de perforación

El valor real de la piedra sería:

B2 = B . Ep
Deben cumplirse las siguientes desigualdades:

B2 ≤ 2 Ah, para que no se produzca una deformación plástica;

B2 > ½ Ah ; para que el ángulo de apertura del barreno sea menor a 90º y el cuele sea de cuatro
secciones.

También puede seguirse a Gustafsson (1973) que sugiere que en estos casos la piedra sea calculada
mediante la expresión:

B2 = 0.7B

Contracuele

El cálculo del resto de las secciones que componen el contracuele se realiza de forma análoga.

Longitud de Retacado de los Barrenos del Cuele y Contracuele

La longitud del retacado se estima mediante la expresión:

T = 10d1

donde:

d1 es el diámetro de perforación expresado en metros

Barrenos de Zapateras

El valor de la piedra de los barrenos de zapatera puede calcularse con la misma expresión de las
voladuras en banco, considerando como altura del mismo, el avance de la voladura, así:

Donde:

f coeficiente de fijación ≅ 1.45

S/B Relación entre el espaciamiento y la piedra (valor usual S/B = 1)

c* constante de la roca en donde:

si B > 1.4m ⇒ c* = c + 0.05

si B < 1.4m ⇒ c* = c + 0.07/B

D Diámetro de perforación del barreno

de Densidad de carga (Kg/dm3)

PRP Potencia relativa en peso del explosivo

La piedra debe cumplir la condición

Y el número de barrenos se determina con el valor entero de la expresión:

Figura 3.140 Parámetros at , L y B

donde:

Ancho del túnel (m), figura 3.140.

Longitud de perforación de los barrenos (m)

Inclinación que se debe dar a la perforación para conseguir el emboquille deseado

Piedra práctica

El espaciamiento práctico para los barrenos del rincón será:

La piedra práctica Bz se obtiene a partir de la expresión:

Las longitudes de la carga de fondo lf y de columna lc se pueden estimar con las expresiones:

Las concentraciones de la carga de fondo y de columna suelen dimensionarse iguales

La longitud del retacado de los barrenos debe ser:

Barrenos de Destroza

El valor de la piedra puede estimarse mediante la expresión:

Donde:

f coeficiente de fijación, que suele tomarse.

1.45 para salida de barrenos hacia arriba y horizontalmente 

1.20 para salida de barrenos hacia abajo 

S/B relación entre el espaciamiento y la piedra. Para barrenos de destroza S/B = 1.25

C* Constante de la roca donde:

Si B > 1.4m → C* = C + 0.05

Si B < 1.4m → C* = C + 0.07/B

D Diámetro de la perforación del barreno

Densidad de carga (kg/dm3)

PRP Potencia relativa en peso del explosivo

La concentración de la carga de columna, puede estimarse en el 50% de la carga de fondo

La longitud de retacado de los barrenos:

Barrenos de Contorno

Sin realizar un precorte o recorte:

El valor de la piedra se estima por la misma expresión de los casos anteriores:

Donde:

f = coeficiente de fijación; normalmente = 1.2

S/B = Relación entre el espaciamiento y la piedra = 1.25

C* = Constante de la roca:

Si B > 1.4m → C* = C +0.05

Si B < 1.4m → C* = C + 0.07/B

D = Diámetro de perforación del barreno

= Densidad de carga (Kg/dm3)

PRP = Potencia relativa en peso del explosivo

La concentración de la carga de columna puede estimarse en el 50% de la carga de fondo:

Con precorte o recorte:

La relación entre el espaciamiento y la piedra S/B debe estar próximo a 0.8.

La concentración lineal de carga mínima se ajusta por una relación del tipo:

en donde, según ensayos experimentales:

siendo:

Db Diámetro del barreno en mm

qL Concentración lineal de carga (Kg/cm)

Comprobación del Esquema

Es aconsejable la comprobación de los cálculos realizados con los gráficos existentes, elaborados con
casos similares de barrenos paralelos, los cuales se ilustran en las gráficas siguientes: (figura 3.141,
3.142, 3.143).

Figura 3.141 Número de barrenos por voladura en función del área

Figura 3.142 Perforación específica en función del área del túnel y del diámetro de perforación

Figura 3.143 Consumo específico en función del área del túnel y diámetro

Es claro que esta comprobación debe tomarse a manera de orientación dadas las muchas variables que
influyen en los resultados de una excavación y voladura de esta clase.

La mejor comprobación posible es la retroalimentación, una vez practicada la voladura, valorando los
resultados alcanzados y su desviación respecto a los previstos. Las modificaciones a que hubiera lugar
después de evaluar la primera voladura se deberán introducir en las siguientes, sobre las cuales se
evalúan nuevamente los resultados obtenidos provocando un nuevo ciclo de retroalimentación el cual se
debe hacer sistemática e iterativamente hasta conseguir los resultados óptimos pretendidos.
 SECUENCIA DE ENCENDIDO

En una voladura de barrenos paralelos, la roca fragmentada por las primeras detonaciones debe
desplazarse hacia el pequeño hueco creado, con el tiempo suficiente para la expulsión de los trozos,
figura 3.144.

Figura 3.144 Esquema de tiro - Cuele quemado

Normalmente, en barrenos de longitud superior a los 3m (avances > 3m) para conseguir este objetivo se
requiere un intervalo de tiempo superior a los 100ms; esto implica que el tiempo de retardo entre
barrenos consecutivos del cuele debe superar los 100ms.

En los diseños de éstas secuencias se recurre, generalmente a la colocación de dos tipos de

detonadores: microrretardo y retardo, adoptando la numeración universal para los correspondientes al
cuele y contracuele, y la numeración en números romanos para las zonas restantes de la sección. En
secciones de túneles consideradas como medias y grandes, no es posible el empleo de secuencias de
encendido en tiempos mayores de 100ms, si se requiere sacar de una vez la voladura, debido al número
de detonadores disponibles. En esta situación se requiere crear otra secuencia.

En al práctica, las voladuras han demostrado los siguientes resultados (Tabla 3.24). En cuanto a
desplazamientos de material, número de bolos y porcentaje de avance.

Fuente: ITGE, 1994

Tabla 3.24 Resultados de voladuras
 SANEO DEL CONTORNO DE LA EXCAVACIÓN Y SU SOSTENIMIENTO

Las potenciales inestabilidades de la roca y el consiguiente riesgo de desprendimientos, sigue siendo

uno de los mayores problemas que se plantean en la actualidad.

Aparentemente, la mejor y más eficaz de las formas de conseguir un buen sostenimiento de la roca, es a
través del uso de las técnicas de voladuras de contorno, pretendiendo afectar lo menos posible la
estructura remanente de la roca.

En los numerales siguientes se describen de una forma breve, algunos aspectos de actuación
concernientes a la seguridad de la excavación en túneles y galerías.

Saneo de la Roca

El saneo de la roca suelta, merece cierto cuidado, antes de reforzar la roca circundante. Un trabajo de
saneo eficaz no sólo mejorará el nivel de seguridad de las personas, sino que también reducirá la
cantidad necesaria de bulones u otras medidas de sostenimiento.

El saneo de la roca puede realizarse de manera manual o mecaniza, siendo esta última, mas eficiente y
segura. Las siguientes son algunas de las ventajas que se han logrado:

Mejora de las condiciones para la perforación y voladura de contorno del siguiente ciclo.

Disminución de la necesidad global de sanear y la de llevar a cabo otras medidas de sostenimiento

y refuerzo de la roca de mayor envergadura y costo.

El trabajo mecanizado de saneo repercute en una menor cantidad de roturas o averías de los
equipos de perforación, producidas por el desplome repentino de roca sobre los brazos, las
deslizaderas y otras partes del equipo de perforación.

La operación mecanizada de saneo permite al operario trabajar a una distancia segura de la zona
de riesgo, al contar con la protección adicional de un techo de seguridad o una cabina debidamente
acondicionada.

Un equipo de saneo mecanizado comprende: un martillo hidráulico montado en un brazo y bastidor

ligero, sobre un vehículo tipo retrocargadora que suele llevar una preinstalación hidráulica para el
montaje del martillo.

Bulonaje de la Roca

Aseguramiento de la roca remanente mediante el uso de elementos de fijación similares a un perno. Los
principales factores a considerar durante el diseño de un sistema de sostenimiento de la roca son:

La roca circundante no debe sufrir daños derivados de la técnica de excavación empleada.

La superficie de la roca ha de ser saneada con garantías de seguridad.

 El tiempo que transcurre entre la voladura y el sostenimiento, si éste se necesita, debe reducirse al
mínimo. Tan pronto haya finalizado la voladura, debe instalarse el primer sostenimiento, en la
primera oportunidad posible, para mantener el bloque suelto en su posición original, es decir, con
bulones de acción rápida.

Después de un periodo de tiempo, debe instalarse el sostenimiento permanente, de acuerdo con

las condiciones y circunstancias prácticas y mecánicas existentes. En la mayoría de los casos se
practica la combinación de bulones y gunitado, revestimiento, para obtener el refuerzo necesario.

En el diseño de un sistema de sostenimiento bulonado, el objetivo principal es ayudar a la masa de la

roca a soportarse a si misma, con bulones que formen parte de dicha masa y otros sistemas de soporte,
como, por ejemplo, la cerchas.

Los bulones refuerzan la resistencia intrínseca de la masa de la roca y los sistemas de cercha o
gunitado, aminoran los movimientos de la superficie de la roca. Ambos sistemas son compatibles y
pueden usarse como entibación tanto temporal como permanente.

La gama de aplicación de los bulones se ha visto incrementada en los últimos años, como resultado de
importantes avances en el campo de la mecánica de rocas y como alternativa a otras formas de
sostenimiento más tradicionales.

Gunitado de la Roca

El gunitado es un método de sostenimiento de la roca utilizado desde hace más de medio siglo. Durante
la década de los cincuenta, aumentó el uso del gunitado como método de refuerzo de la roca,
paralelamente con la creación de métodos y equipos robotizados. Las fases del desarrollo, en orden
cronológico fueron:

a. Hormigón sin refuerzo

b. Entibación del techo y aplicación de un gunitado fuertemente reforzado.

c. Gunitado reforzado con fibra de acero.

La posibilidad de aplicación inmediata de un gunitado, una vez efectuada la excavación quizá constituya
su ventaja más importante, además de complementarse con otros sistemas de sostenimiento, como
suelen ser los de bulonaje en sus diferentes modalidades y los cuadros metálicos.

La mecanización de los trabajos junto a unos eficaces métodos de sostenimiento de la roca y varios
sistemas de control fiables, de tensiones y deformaciones, están permitiendo llevar a cabo excavaciones
de gran envergadura. Contribuyendo esto, a su vez, a lograr unos menores tiempos de paralización de
las máquinas, y a obtener, una mejor utilización de los equipos mecanizados.
 VOLADURAS CONTROLADAS

En una voladura los límites prácticos reales de actuación o influencia del explosivo no son tan definitivos
y precisos como pudieran fijarse de manera teórica. De los capítulos anteriores se puede afirmar que no
toda la energía liberada por el explosivo es aprovechada directamente en la rotura o fragmentación de la
roca; esta energía “no aprovechada” tiene una influencia sobre el macizo remanente más allá del límite
de actuación teórica del corte, provocando en él una reducción en su resistencia estructural, manifiesta
en la creación de nuevas fracturas y planos de debilidad en adición al carácter crítico que se les impone
a las ya existentes juntas, diaclasas y planos de estratificación.

Todos estos efectos marcan una reducción en la cohesión del macizo aspecto que se traduce en una
sobreexcavación o sobrerrompimiento, dejando al macizo en un estado potencial de colapso.

Este sobrerrompimiento o sobreexcavación, resultante de una voladura, es un factor asociado

principalmente a la geología de la formación donde se efectúa la voladura.

Es así como no se puede pretender un excelente resultado en el control de sobrerrompimientos en toda

clase de formaciones geológicas. Si una formación no puede sostenerse por si misma, es casi imposible
que no se presenten sobrerrompimientos, independientemente de la técnica de control de voladura de
que se aplique.

Existen diversas técnicas para el control de voladuras cuyo objetivo es el reducir y distribuir mejor las
cargas explosivas para minimizar la fatiga y la fractura de las rocas más allá de la línea de excavación
neta.

En el presente aparte se presentan algunas de estas técnicas que por lo anterior sugieren, antes de su
empleo específico y definitivo, la realización de pruebas conservadoras para determinar si es viable su
uso y posteriormente, basados en la experimentación, determinar las cargas y patrones óptimos para la
voladura.

Las metodologías, partiendo de los mecanismos responsables de la sobreexcavación y fracturación

propios del macizo rocoso durante la voladura, pretenden lograr:

No sobrepasar la resistencia a compresión dinámica de la roca que rodea a la carga de explosivo

Mantener un nivel de vibraciones en el macizo residual que no genere roturas por descostramiento.

Utilizar explosivos adecuados al tipo de roca, para evitar la apertura de fisuras por un exceso de
volumen de gases.

En minería a cielo abierto, la aplicación de voladuras controladas en los taludes finales de explotación,
presenta las siguientes ventajas:

Elevación del ángulo del talud, consiguiéndose un incremento de las reservas recuperables o una
disminución del ratio de desmonte ( relación estéril/mineral).

Reducción del riesgo de desprendimientos parciales del talud, minimizando la necesidad de bermas
anchas y con una repercusión positiva sobre la productividad y seguridad en los trabajos de
explotación.
En trabajos subterráneos igualmente se pueden identificar ventajas como:

Menores dimensiones de los pilares en las explotaciones y por consiguiente:

Mayor recuperación del yacimiento.

Mejora de la ventilación, debido al menor rozamiento del aire en las paredes de las galerías.

Menor riesgo de daños a la perforación adelantada.

Dentro de las consecuencias derivadas de la no aplicación de esté tipo de voladuras, se pueden

mencionar, entre otras:

Mayor dilución del mineral con estéril en las zonas de contacto en las minas metálicas.

Aumento del coste de la carga y el transporte debido al incremento del volumen del material de
excavación.

Aumento del coste de hormigonado en las obras civiles: túneles, centrales hidráulicas, cámaras de
almacenamiento, zapatas, muros, etc.

Necesidad de reforzar la estructura rocosa residual mediante costosos sistemas de sostenimiento

como son: bulonado, enmallado y gunitado, cerchas metálicas, etc.

Se precisa sanear la mantener el macizo residual con un mayor riesgo para el personal en
operación.

Aumenta el aporte de agua a la zona de trabajo debido a la apertura y prolongación de las fracturas
y discontinuidades del macizo rocoso.

Mecanismos de Rotura Causantes de la Sobreexcavación

Es obvio pensar y concluir que los mecanismos responsables de los fenómenos de sobreexcavación y/o
sobrefracturación del macizo rocoso están estrechamente ligados a los mecanismos de voladura de roca
vistos en los capítulos anteriores. Por lo pronto es necesario establecer lo que se requiere para el
control de la sobreexcavación:

No sobrepasar la resistencia a compresión dinámica de la roca que rodea a la carga de explosivo.

Cuando esto sucede se presenta la rotura por sobretrituración y el agrietamiento.

Según lo visto en el numeral 3.3.3, cuando la tensión máxima de la onda de compresión radial, la
cual se expande cilíndricamente, excede a la resistencia a la compresión dinámica o umbral
plástico de la roca, se forma alrededor del barreno una zona anular triturada o de material
intensamente comprimido.
Mantener un nivel de vibraciones en el macizo residual que no genere roturas por descostramiento.

Cuando la onda de compresión alcanza un frente libre efectivo, al reflejarse se crea una onda de
tracción. Si esta onda es suficientemente intensa se produce el descostramiento o “spalling” que se
propaga desde dicho frente libre hacia el barreno.

El descostramiento también puede ser producido por vibraciones en una voladura si la tensión
producida supera la resistencia dinámica a la tracción de la roca:

Donde:

: tensión inducida en la roca.

V : velocidad de partícula transmitida a la roca

E : Módulo de elasticidad de la roca.

VC : Velocidad longitudinal de propagación de la roca

ρr : Densidad de la roca.

También hay que tener en cuenta la influencia de la naturaleza del relleno de las juntas y planos de
discontinuidad, siendo los valores de la onda trasmitida y reflejada:

donde:

nz´ : relación de impedancias de la roca y el relleno.

σi : tensión de la onda incidente.

σt : tensión de la onda trasmitida.

σr : tensión de la onda reflejada.

La determinación de la velocidad crítica de partícula puede efectuarse a partir de la ecuación:

En la tabla 3.25 se presentan algunas velocidades críticas de partícula para diferentes tipos de
roca.
 Fuente: ITGE, 1994
Tabla 3.25 Velocidades críticas de partícula

Utilizar explosivos adecuados al tipo de roca, para evitar la apertura de fisuras por un exceso de
volumen de gases.

La acción de los gases a alta presión y temperatura, abriendo las fracturas preexistentes y las creadas
por la onda de compresión, pueden afectar en gran medida el control de la sobreexcavación, por lo que
en rocas blandas y muy fracturadas deben usarse explosivos que produzcan bajos volúmenes de gases.
 PRINCIPIOS Y PARÁMETROS DE LAS VOLADURAS CONTROLADAS

Una carga que llena completamente un barreno crea, durante la detonación del explosivo y en la
proximidad de la carga, una zona en la que la resistencia dinámica a la compresión es ampliamente
superada y la roca es triturada y pulverizada. Fuera de esa zona de tracción, asociados a la onda de
compresión generan un esquema de grietas radiales alrededor de todo el barreno.

Cuando son dos las cargas que se disparan simultáneamente, esas grietas radiales tienden a
propagarse por igual en todas las direcciones hasta que, por colisión de las dos ondas de choque en el
punto medio de barrenos, se producen unos esfuerzos de tracción complementarios y perpendiculares
al plano axial. Las tracciones en dicho plano superan la resistencia dinámica a tracción de la roca,
creando un nuevo agrietamiento y favoreciendo, en la dirección del corte proyectado, la propagación de
las grietas radiales (ver figura 3.145).

Figura 3.145 Estado de tensiones generado por la superposición

de las ondas de choque producidas por el disparo simultáneo de dos cargas

Posteriormente, la extensión de las grietas se produce bajo la acción de cuña de los gases de explosión
que las invaden y se infiltran en ellas. La propagación preferencial en el plano axial junto con el efecto de
apertura por la presión de los gases, permiten obtener un plano de fractura de acuerdo con el corte
diseñado.

Al igual que en las voladuras de banco y en canteras, en las voladuras de contorno existen parámetros
que cobran especial importancia para el éxito de las mismas. A continuación se verá una breve
explicación de las más importantes y sobre las cuales se tiene el control.

Propiedades de las Rocas y de los Macizos Rocosos

Como ya se menciono las propiedades de los macizos rocosos cobran vital importancia en el diseño y
en los mismos resultados de las voladuras controladas de contorno. Dentro de éstas las más relevantes
son:

La resistencia dinámica a la compresión y a la tracción.

Nivel de alteración de la roca.

Grado de fracturación, espaciamiento de discontinuidades, orientación de las fracturas y relleno de

las mismas.
 Tensiones residuales del macizo rocoso.

Igualmente existen algunos aspectos prácticos que se deben tener en cuenta:

En las formaciones masivas homogéneas, los resultados de la voladura de contorno llegan a ser
espectaculares. Por el contrario, en macizos fracturados se observa que el agrietamiento inducido
al superar la resistencia dinámica a tracción de la roca presenta un porcentaje mínimo en la
sobreexcavación, si se compara con los daños producidos por la acción de cuña de los gases.

Si los barrenos cortan algún sistema de discontinuidades y las tensiones inducidas no son
suficientes para conformar una distribución de grietas radiales, la superficie de rotura estará
marcadamente influenciada por las fisuras naturales y, habrá mayor probabilidad de
sobreexcavación.

En este caso es recomendado aumentar ligeramente la concentración de carga para generar un

conjunto de pequeñas grietas radiales y conseguir, con alguna de éstas, orientar el plano de corte.
Si las discontinuidades naturales interceptan longitudinalmente a las cañas de los barrenos, esa
modificación será infructuosa.

Si las discontinuidades del macizo rocoso se presentan cerradas o con material de relleno, el
sobrerrompimiento producido es generalmente menor.

La distribución espacial de las fisuras tiene un gran peso en la sobreexcavación, especialmente

cuando la distancia media entre discontinuidades es menor que el espaciamiento entre barrenos
y/o longitud de retacado. En este caso, se recomienda cerrar el esquema con el fin de reducir el
efecto del control estructural.

Según la orientación del corte proyectado, con respecto a las discontinuidades estructurales
predominantes, pueden diferenciarse los casos que se presentan en la figura 3.146.

En formaciones estratificadas, en las que la dirección de los planos de discontinuidad coinciden con
la traza del talud proyectado, puede producirse una sobreexcavación por deslizamientos planos si
la inclinación de los estratos varía entre 25º y 65º y por fenómenos de vuelco o “toppling” si varía
entre 85º y 110º. Cuando las juntas son paralelas al plano del talud, puede obtenerse un frente
sano con relativa facilidad, (figura 3.147).

Figura 3.146 Influencia de las discontinuidades en el plano de corte

 Figura 3.147 Discontinuidades con rumbo paralelo al plano de excavación

La presencia de agua en los barrenos, puede reducir la eficiencia del desacoplamiento de las
cargas al transmitir un mayor esfuerzo de tensión a la roca circundante.

Las coqueras u oquedades del terreno intersectadas por los taladros provocan una caída de la
presión del barreno que puede repercutir en el éxito de la excavación. En tales circunstancias, se
recomienda rellenar con material granular los huecos e incluso aumentar ligeramente la densidad
de carga.

Las tensiones in situ del macizo rocoso en el que se desea ejecutar la voladura de contorno pueden
llegar a hacer impracticable el precorte, ya que se precisaría una presión de barreno muy elevada
para superar tales tensiones. Una solución consiste en la ejecución de un recorte, una vez realizada
parte de la excavación que sirve para descomprimir y liberar de tensiones al macizo rocoso, (figura
3.148).

El ángulo formado por la dirección de propagación de las ondas con respecto a la estratificación
influye en las leyes de propagación de las vibraciones generadas en las voladuras y transmitidas a
través del macizo rocoso, (figura 3.149).

Figura 3.148 Eliminación de tensiones mediante una excavación piloto y realización parcial
de un recorte
 Figura 3.149 Influencia de los ángulos formados por la estratificación sobre las leyes de
propagación de las vibraciones

Propiedades del Explosivo

La principal propiedad o variable que se debe tener en cuenta es la presión de barreno, PB, que es la
presión ejercida en la expansión de los gases de detonación, pues ésta es proporcional a las tensiones
que se inducen en el macizo rocoso, las cuales deben ser las adecuadas para no ocasionar las
sobreexcavaciones ni un exceso en la intensidad de las vibraciones.

La presión de barreno puede calcularse para cargas acopladas a partir de la ecuación:

Donde:

PB Presión de barreno

ρe Densidad del explosivo (g/cm3)

VD Velocidad de detonación (m/s)

Si la selección del explosivo no es suficiente para adecuarse a las condiciones del macizo, se tienen
algunos recursos adicionales con el fin de reducir la presión del barreno:

Bajar la densidad del explosivo mediante la adición de materiales inertes al explosivo tales como,
aserrín, poliestireno expandido, espuma, etc. Esta acción tiene un doble efecto pues al ésta disminuir
también disminuye la velocidad de detonación.

Otra alternativa para disminuir la presión del barreno es disminuir el diámetro del barreno por debajo del
diámetro crítico del explosivo lo que ocasiona una caída drástica en la velocidad de detonación y por
consiguiente de la presión.
Se practica también el interponer un volumen de aire entre la carga y la pared del barreno de tal forma
que produzca un efecto de colchón sobre la presión del barreno. Lo anterior se logra dejando un hueco
anular sin carga dentro del barreno en combinación con un espaciamiento mayor de los cartuchos en el
barreno.

Explosivos Utilizados en Voladuras Controladas

En consecuencia con lo anterior, no todos los explosivos tienen un comportamiento adecuado en este
tipo de voladuras por consiguiente a continuación se describen las ventajas de algunos de éstos en las
voladuras controladas.

Cargas Convencionales

Las primeras cargas utilizadas en voladuras de contorno consistían en cartuchos de dinamita adosados
a un cordón detonante, espaciados entres si hasta conseguir la densidad de carga adecuada.

Actualmente varias empresas han desarrollado y comercializado diferentes accesorios, como los tubos
omega, que facilitan la distribución de las cargas.

Cartuchos Especiales

Los fabricantes de explosivos han sacado al mercado diferentes diseños especiales de cartuchos para
facilitar y agilizar la carga de los barrenos. En algunos países se encuentran explosivos de baja
densidad encartuchados en tubos largos de reducido diámetro que pueden acoplarse por sus extremos,
lo que permite al artillero formar con rapidez columnas de carga continuas de la longitud deseada.

Figura 3.150

En el extremo inferior de la columna se colocan varios cartuchos de fondo y, en ocasiones, toda la carga
se rodea con un cordón detonante que se desarrolla en espiral.

Cordón Detonante

De aparición resiente y como alternativa a los cartuchos especiales se han venido desarrollando
cordones detonantes de alto gramaje, con los que se pretende conseguir una mejor distribución de la
energía, al ser columnas continuas y facilitar la carga de las voladuras; en el fondo se deben colocar
unos cartuchos de goma o hidrogel.

Estos cordones se han utilizado en trabajos de demoliciones y arranque de rocas ornamentales donde
se requieren cortes precisos y limpios al igual que en excavaciones controladas con diámetros de
perforación de hasta 76 y 89mm.

Mezclas Diluidas y de Baja Densidad Tipo ANFO

En las voladuras de contorno de gran diámetro el desacoplamiento del ANFO a granel se consigue de
forma muy efectiva con tubos o cartuchos de plástico, pero es un método costoso y dispendioso; en
otras ocasiones se emplean los espaciadores de madera como el mostrado en la figura 3.151.
 Figura 3.151 Espaciador de madera para cargas de explosivo en barrenos de gran diámetro

Sin embargo la metodología más empleada actualmente consiste en reducir la energía desarrollada por
el ANFO hasta alcanzar la equivalente a una carga desacoplada. A continuación se describen tres
metodologías para lograr esta reducción:(Itge, 1994,p.358).

El primero, consiste en diluir el explosivo con cloruro de sodio hasta un máximo del 20%. La sal tiene
dos funciones: una como diluyente físico de la densidad de energía y dos como refrigerante del
explosivo, con lo que se reduce la velocidad de detonación y el calor de explosión. Con mayores
diluciones al 20% se pueden inducir fallos, ya que se incrementa el diámetro crítico y reduce la
sensibilidad a la iniciación. Adicionalmente, aunque la sal no reacciona químicamente con el ANFO en la
detonación, puede tener un efecto refrigerante excesivo dando lugar a combustiones incompletas y con
humos tóxicos.

El segundo, menos usado, no reduce la densidad sino que se basa en reducir el contenido de
combustible líquido por debajo de un 6%. De ésta manera mientras que un ANFO de 94/6 desarrolla
una energía de 3780 J/g, otro ANFO con el 98,5/1,5 sólo desarrolla 2293 J/g.

El tercero, más popular, consiste en una mezcla de ANFO y bolas de poliestireno expandido de 0.5 a
3mm, denominado ANFOPS. Este diluyente con una densidad de 0.03kg/dm3 presenta unas
características insuperables, con procesos de detonación fiables en barrenos de gran diámetro hasta
con mezclas con un contenido en volumen del 80% de poliestireno. Con estos compuestos explosivos se
consiguen concentraciones de energía y densidades por metro de hasta el 10% de las que
corresponden al ANFO puro. De esta manera, para una mezcla de ANFOPS con una proporción
volumétrica de 1:3 se obtiene una densidad de 0.2 t/m3, que para un barreno de 310mm, da una
presión doce veces menor que el ANFO, (figura 3.152). Tanto la menor intensidad de la onda de choque
como el menor volumen de gases ayudan a minimizar la sobreexcavación en las voladuras de contorno.

Precisión de la Perforación

Esta variable cobra especial relevancia en las voladuras de contorno, más que en otro tipo de voladura,
pues resulta obvio que los barrenos deben encontrarse en el plano o superficie que se desea lograr,
además de mantenerse paralelos en la distancia que se ha determinado mediante los cálculos
correspondientes.
 Figura 3.152 Variación de la presión del barreno
para distintas mezclas de ANFO de baja densidad

Una mala barrenación se puede inducir por los siguientes factores que asocian cada uno su dificultad:

Mal replanteo de los barrenos. Esta operación debe realizarse siempre por personal cualificado y
nunca por los perforadores o personal no capacitado.

Instalación incorrecta de la perforadora o brazo del jumbo; se soluciona muy frecuentemente con
un piso firme y nivelado, muchas veces hormigonado

Alineación incorrecta de la deslizadera de la perforadora cuando se perfora con inclinación; se

suelen emplear sistema de control automático de dirección.

Emboquille defectuoso de los barrenos.

Condiciones geológicas desfavorables: esquistosidad, fracturas, coqueras y rocas alteradas o

meteorizadas.

Técnicas propias de perforación:

Influencia del diámetro de perforación y del varillaje, aumentando la desviación con la

disminución de éstos.

Empleo de estabilizadores, especialmente en terrenos fracturados y con coqueras.

Control de la velocidad de rotación, a expensas de tener una disminución de la velocidad de

penetración.

Influencia del tipo de boca de perforación

Calidad del varillaje utilizado.

Se debe, una vez finalizada la perforación, verificar la desviación de los barrenos.

Geometría de la Voladura en Voladuras de Precorte y Recorte

Los siguientes son los parámetros geométricos más relevantes de las voladuras corte y precorte.

Diámetro de Perforación

En obras subterráneas y túneles los diámetros utilizados con mayor frecuencia varían entre 32 y 65 mm,
aunque existen algunas experiencias positivas con diámetros hasta de 75mm. En minería subterránea y
dependiendo del método de explotación, los diámetros varían entre 50 y 65 mm. Se ha comprobado que
el radio del cilindro de la roca que rodea al barreno, y es afectado por la voladura, es directamente
proporcional al diámetro del mismo, siempre que se mantenga una relación constante entre su longitud y
el diámetro.

Anteriormente, en voladuras de contorno a cielo abierto se utilizaban diámetros en el rango de 35 a 75

mm. Estos diámetros siguen siendo vigentes en obras civiles y en pequeñas explotaciones, sin embargo,
en minas de gran tamaño se emplean cada vez diámetros mayores, llegando a valores próximos a los
310mm, es decir, el equivalente a 12¼”, motivado siempre por razones de tipo económico y de
disponibilidad de maquinaria, aún sacrificando un poco los resultados técnicos y estéticos.

No hay que olvidar, sin embargo, que en trabajos subterráneos un aumento en el diámetro de
perforación trae como consecuencia inmediata una elevación de los costes de sostenimiento de la roca
por tanto es obligatorio encontrar la combinación diámetro-carga del barreno que proporcione un coste
de excavación y sostenimiento mínimo.

Espaciamiento y Profundidad

El espaciamiento entre barrenos de una voladura de contorno depende del tipo de roca y del diámetro
de perforación, y aumenta conforme lo hace en el mismo sentido este parámetro. En voladuras de
precorte se trabaja con una relación, espaciamiento/diámetro, “S/D” que varía entre 8 y 12, con un valor
medio de 10. En voladuras de recorte se cumplen unas relaciones “S/D” entre 13 y 16, con 15 como
valor medio, figura 3.153.

Fuente: ITGE, 1994

Figura 3.153 Valores recomendados del espaciamiento en función
del diámetro de perforación para precorte y recorte
Una aproximación empírica que relaciona la dimensión del espaciamiento con las características del
explosivo, con o sin desacoplamiento, y las propiedades dinámicas de las rocas en las voladuras de
precorte, es la sugerida por Calder y Jackson (1981), (Itge, 1994,p.360), igualando la resistencia a
tracción de la roca a través del plano de corte con la presión ejercida por los gases en las cañas de los
barrenos, suponiendo que éstos actúan en un área equivalente al diámetro de dichos barrenos.

Donde:

S = Espaciamiento entre barrenos

D = Diámetro del barreno

PBe = Presión efectiva del barreno

RT = Resistencia a tracción

Si las tensiones in situ son altas, la ecuación anterior puede modificarse añadiendo las tensiones
normales que actúan sobre el plano de precorte:

En las voladuras de recorte, la relación entre piedra y el espaciamiento debe ser:

Figura 3.154 Voladura de precorte

En lo que se refiere al límite de profundidad en una voladura de precorte, teóricamente no existe; pero
los problemas derivados de la falta de paralelismo de los barrenos son los que constituyen la verdadera
limitación. Por ejemplo, para barrenos inclinados, de 32 a 65 mm de diámetro, el límite suele estar entre
los 15 y 20 m.

En determinadas condiciones, los resultados de las voladuras de contorno pueden mejorarse con los
barrenos guía, o vacíos, situados entre barrenos cargados en el propio plano proyectado de corte. En
rocas competentes, la carga de todos los barrenos es generalmente más efectiva que la carga alterna de
éstos, debido a que en este segundo diseño el espaciamiento debe reducirse significativamente y, por lo
tanto, aumentar la perforación por unidad de superficie creada.

Densidad Lineal de Carga

Para determinar la densidad lineal de carga de explosivo se debe tener en cuenta lo siguiente:

Producir una presión de barreno inferior a la resistencia dinámica a la compresión de la roca.

Controlar el nivel de vibración generado en la voladura que induce unas tensiones en la roca
susceptibles de producir roturas en la misma.

Los daños aparecerán para un nivel crítico de velocidad de partícula. Para rocas competentes como, por
ejemplo los granitos, si no se dispone de la ley de propagación, puede emplearse la siguiente ecuación
(Itge,1994, p361):

Para resolver el problema del corte de la roca a la cota o profundidad deseada, la concentración de
carga en el fondo del barreno debe ser el doble de la normal en una longitud igual a S/2.
Concentraciones de carga mayores provocarían agrietamientos y sobreexcavaciones en le fondo de la
superficie. Para el cálculo aproximado y rápido de la cantidad de explosivo necesario para diseñar una
voladura de contorno pueden emplearse las siguientes expresiones (Ibid, p.361):

a.

b.

Las anteriores expresiones se deducen como valores medios para explosivos con una densidad de 1.2
g/cm3 y rocas con características igualmente medias, ver figura 3.155.

Figura 3.155 Relación entre la carga lineal de explosivo

y los diámetros de perforación en voladuras de precorte y recorte (Mellor)
Recorte con Cordón Detonante

Frecuentemente, para evitar la sobreexcavación cuando por condiciones geológicas se deben perforar
muy próximos los barrenos o para efectuar demoliciones de estructuras en hormigón se suele
reemplazar las cargas por cordón detonante.

En estos casos se perforan los barrenos con mayores diámetros que los que se emplean normalmente
pero con espaciamientos menores.

El desacoplamiento adicional, normalmente, no deteriora la formación rocosa, pero las expresiones de

cálculo de las cargas en función del diámetro no pueden emplearse, pues resultan valores demasiado
grandes para los espaciamientos utilizados.

La nueva fórmula para calcular la densidad de carga en función de un espaciamiento predeterminado

es:

Donde:

q1 = Densidad lineal de carga (g/m)

S = Espaciamiento (m)

A manera de ilustración se puede presentar el siguiente ejemplo:

¿Cuál es la densidad lineal de carga en una voladura de recorte perforada con barrenos de 50mm
espaciados 40cm?

Retacado

Existe alguna diferencia entre autores respecto a esta variable. Algunos opinan disminuir el retacado
conforme aumenta la resistencia de la roca mientras otros sostienen lo contrario, siendo esta última
consecuente con la lógica presentada a lo largo de éste manual.

En rocas competentes, la longitud de retacado oscila entre 6 y 10 veces el diámetro y se realizará con el
propio detrito dentro de la perforación, ayudándose con un tapón de papel o algodón en la base del
mismo según el diámetro del barreno

En rocas estratificadas y fracturadas se recomienda rellenar, el espacio anular entre la carga de

explosivo y la caña del barreno, con material fino, con el fin de minimizar la sobreexcavación originada
por el efecto de cuña y apertura de los gases de explosión.

En formaciones rocosas que se encuentran muy alteradas, algunas veces resulta conveniente reducir al
mínimo el retacado o sencillamente suprimirlo, con el objeto de permitir un escape rápido de los gases
preservando así la movilización de la roca alterada; con éste método la carga debe prolongarse hasta el
emboquille de los barrenos.

Se debe tener cuidado en este último procedimiento con las sobrepresiones de aire y los daños por
proyecciones generadas por la liberación pronta y a altas presiones de los gases.
Tiempos de Recargo y Secuencias de Iniciación

Como ya se había mencionado, la aparición de una grieta a lo largo de una fila de barrenos está basada
en el efecto casi simultáneo de las respectivas ondas de choque, por lo mismo los mejores resultados se
obtienen cuando se conectan todos los barrenos a la misma línea de cordón detonante o cuando se
energizan con detonadores del mismo número.

Cuando por efectos de vibraciones debe reducirse la cantidad de explosivo detonada por unidad de
tiempo, se pueden intercalar relés de microrretardo entre distintos grupos de barrenos o iniciar cada
grupo con un detonador de microrretardo de distinto número.

A cielo abierto, el avance espacial del precorte debe ser aproximadamente de dos veces el
espaciamiento o la piedra y en profundidad puede alcanzar dos o más bancos, dependiendo de los
cambios litológicos y estructuras del macizo y calidad de la perforación

Las voladuras de precorte deben dispararse bajo unas condiciones mínimas de piedra, que son de unos
12 m para barrenos de 50mm y 20m para barrenos de 310mm de diámetro, con el ánimo de conseguir
estados tensionantes y de confinamiento óptimos.

Cuando la voladura de destroza se dispara con la de precorte, ésta última debe adelantarse al menos de
90 a 120 ms, con el fin de que la fractura se desarrolle totalmente antes de la salida de la fila frontal de
la voladura de producción.

La Voladura de Destroza y la Protección de la Voladura de Precorte

Con el objeto de no dañar el plano de precorte con la voladura de destroza, ésta se debe diseñar como
una voladura amortiguada. Estas voladuras se caracterizan porque en la fila de barrenos más próxima al
precorte se reduce el consumo específico a casi la mitad del utilizado en una fila de producción, y la
piedra y el espaciamiento disminuyen de 0.5 a 0.8 veces las nominales de la fila adyacente.

La distancia entre el plano de precorte y la fila amortiguada no puede ser muy pequeña pues la onda de
choque causaría sobre excavación en el frente proyectado, y tampoco puede ser demasiado grande ya
que se generarían repiés voluminosos que demandarían una nueva voladura adicionado a una
reducción en el rendimiento del equipo de carga y retiro.

La distancia entre el precorte y la última fila varía entre 0.33 y 0.5 veces la piedra nominal de la voladura
de producción. En los barrenos de las filas que se encuentran sobre bermas proyectadas se reducirá o
eliminará la sobreperforación con el fin de evitar los daños en la cabeza del banco inferior.

El número máximo de filas que se recomienda disparar normalmente es de 3, ver figura 3.156.

Figura 3.156

En la configuración de la carga en la fila amortiguada se siguen dos tendencias: la primera consistente

en desacoplar el explosivo de forma similar a la fila de precorte, y la segunda, en la que se intenta que el
explosivo trabaje como una carga esférica, calculando la distancia desde el centro de gravedad de la
carga hasta el emboquille del barreno utilizando la fórmula de Livingston:
Donde:

Q = Carga de explosivo

Et = Factor de Energía tensión; Para las cargas de la fila amortiguada se recomienda entre 1,2 y
2m/kg1/3 según sean rocas masivas frágiles o rocas blandas. La relación “longitud/diámetro” de
la carga, para logra que ésta trabaje como esférica, debe estar entre 6 y 8.

La secuencia de iniciación de la voladura de destroza debe establecerse de modo que la última fila
encuentre unas mínimas condiciones de confinamiento para que pueda salir con facilidad y sin dañar el
precorte.

En voladuras de recorte, se debe controlar igualmente la densidad de carga de los barrenos de las filas
próximas a la del recorte.
 TIPOS DE VOLADURAS CONTROLADAS

Durante muchos años, la barrenación en línea, consistente en una línea sencilla de barrenos sin cargar,
próximos entre si, perforados a lo largo de la línea de excavación neta que proporciona un plano de
debilidad contra el cual pueda romper la voladura, fue la única técnica empleada para controlar el
sobrerrompimiento o la sobreexcavación.

A partir de esto, se han introducido diferentes modificaciones, basadas casi todas en la carga con
explosivos, relativamente ligera y bien distribuida, de unos o casi todos los barrenos, que al disparo
tienden a cortar la roca entre ellos, brindando a la voladura el plano de debilidad requerido y permitiendo
espaciamientos más amplios que los definidos para la barrenación en línea, que han llevado a definir
otras acciones, como son: voladuras suaves, voladuras de precorte, voladuras amortiguadas, las cuales
se tratarán a continuación.

Voladuras Suaves

Las voladuras suaves, conocidas también como voladuras perimetrales o perfiladas, es uno de los
métodos más usados para el control del sobrerrompimiento en frentes y rebajes bajo tierra. Sus técnicas
tienen aplicación tanto a cielo abierto, donde tiene igual técnica que las voladuras amortiguadas, en
cuanto a fines prácticos se trata, como en voladuras subterráneas. Su principio básico consiste en la
perforación de barrenos a lo largo de los límites de la excavación, los cuales se cargan ligeramente para
tumbar el bordo final. Al dispararse la línea con retardos mínimos entre barrenos se obtiene una acción
de corte, lo que proporciona paredes tersas con un mínimo de sobreexcavación.

Aplicaciones

En explotaciones subterráneas donde se presentan desprendimientos de material no consolidado es

común que se presenten sobreexcavaciones debido a la vibración producida por el disparo. Al utilizar en
estos sitios la técnica de voladura suave con cargas ligeras y bien distribuidas en los barrenos
perimetrales, se obtienen mejoras ostensibles en la reducción de las sobreexcavaciones y por
consiguiente en la necesidad de acciones de sostenimiento. Las voladuras suaves en trabajos
subterráneos involucran barrenos perimetrales perforados sobre una relación de bordo-espaciamiento
de aproximadamente 1½ a 1, cargados con cargas ligeras y bien distribuidas, y disparados con el último
periodo de retardo de la barrenación, ver figura 3.157.

Figura 3.157 Patrón de retardo típico para un frente de excavación subterráneo

Estos barrenos se disparan después de los barrenos de pata, para asegurar que la roca quebrada se
desplace suficientemente, ofreciendo un máximo alivio para los barrenos de la voladura suave. Este
alivio permite un movimiento irrestricto del borde final, y da como resultado una menor vibración y menor
fragmentación más allá de la línea de excavación.

Frecuentemente para garantizar un máximo alivio, se utiliza un frente tipo el cual se dispara primero y
una vez se ha volado, se barrena y dispara el bordo final; Con esta metodología se pueden lograr
mayores longitudes que en una barrenación sencilla.

Aunque se recomienda como punto de partida una relación bordo-espaciamiento de 1½ a 1, está

proporción depende de la formación en la que se este trabajando y puede llegar a necesitar
modificaciones. Igualmente no siempre es necesario dispara los barrenos de la voladura suave con
mínimo retardo entre barrenos. Las cargas ligeras distribuidas en los barrenos perimetrales, con retardos
y patrones convencionales, producen a menudo resultados satisfactorios.

Una de las limitaciones en la aplicación de la técnica de voladura suave es la mayor demanda de

barrenos perimetrales respecto a técnicas convencionales.

Otro aspecto es que su uso no es generalizado pues si la formación es demasiado débil para
autosoportarse, las voladuras suaves no eliminarán del todo la necesidad de ademes.

Voladuras de Precorte

Consiste en crear en el macizo rocoso, mediante una hilera sencilla de barrenos, de pequeño diámetro,
perforados a lo largo de la línea de excavación y con cargas de explosivo desacopladas, una
discontinuidad o plano de fractura antes de disparar las voladuras de producción.

Este último aspecto, de dispararse antes de la voladura principal, es precisamente el que diferencia ésta
técnica de la barrenación en línea, las voladuras amortiguadas y las voladuras suaves.

El principio de la voladura de precorte es que al disparar dos cargas simultáneamente en barrenos

adyacentes, la colisión de las ondas de choque entre lo barrenos coloca al terreno en tensión y provoca
una fisura que da una zona de corte entre los barrenos, ver figura 3.158.

Con un espaciamiento y carga adecuados, la zona de fractura entre los barrenos será un área estrecha
de corte contra la cual pueden romper las voladuras primarias subsecuentes; adicionalmente, el plano
de corte creado refleja algunas de las ondas de choques provenientes de las voladuras principales que
siguen, lo que evita que se transmitan hacia la pared remanente minimizando la fragmentación y el
sobrerrompimiento.

Figura 3.158 Principio de precorte (Du Pont)

Aplicaciones a cielo abierto

Los barrenos de precorte se cargan con cargas en rosario, (ver num 3.2) de cartuchos completos o
parciales de 1” a 2” de diámetro por 8”, 20cm aproximadamente, de longitud espaciadas cada 1 o 2
pies entre centros. Las columnas continuas de carga de 7/8 y 1” de diámetro han demostrado ser muy
efectivas.

Normalmente los barrenos se disparan en forma simultánea mediante el uso de una línea troncal de
cordón detonante. Si se disparan líneas excesivamente largas, las porciones pueden retardarse
mediante el uso de estopines eléctricos de retardo MS o conectores MS.

En formaciones débiles y suaves los resultados pueden mejorarse utilizando barrenos de guía o de alivio
entre barrenos cargados para incitar el corte a lo largo del plano deseado. Aún en formaciones más
duras, esta metodología arroja mejores resultados que el aumentar la carga explosiva por barreno.

Los barrenos cargados del precorte deben retacarse completamente alrededor y entre las cargas para
evitar las fugas de gas hacia estratos débiles. Es aconsejable, para lograr un buen corte en el fondo,
incrementar la carga en los primeros pies del barreno, llegando a utilizar el doble o el triple de la usada
en la parte superior del barreno. La profundidad que puede precortarse en cada disparo depende de la
habilidad en mantener un buen alineamiento de los barrenos. Una desviación del plano de corte
deseado mayor de 6”, 15cm aproximadamente, dará resultados inferiores.

Normalmente la profundidad máxima que puede utilizarse para barrenos entre 2 y 3½” de diámetro sin
tener una desviación considerable del alineamiento es de 50 pies o 15.0m aproximadamente. En teoría,
la longitud de un disparo de precorte sería ilimitado. Sin embargo en la práctica el disparar con
demasiada anticipación a la excavación principal puede acarrear dificultades si las características de la
roca cambian y la carga provoca fragmentación excesiva en las áreas más débiles.

Cuando se lleva el precorte únicamente medio disparo delante de las voladuras principales, el
conocimiento obtenido de la roca en estos disparos principales es aplicable a los disparos de precorte
subsecuentes. Esto da oportunidad a modificar, de ser necesario, las cargas del precorte. El precorte
puede darse durante el disparo primario, retardando los barrenos de éste último de tal modo que los
barrenos del precorte se den primero, (ver figura 3.159). En muchos casos, especialmente en disparos
no lineales, la combinación del precorte con la barrenación en línea arroja muy buenos resultados. N
ejemplo clásico de ésta situación es cuando se desea conservar una esquina de roca sólida, la
barrenación en línea de la esquina puede utilizarse para prevenir el rompimiento a través de ella, figura
3.160.

Figura 3.159 Técnica de voladura con retardo para un precorte durante un disparo principal
 Figura 3.160 Precorte de frentes no lineales

Aplicaciones bajo tierra

Usualmente asociado con el trabajo a cielo abierto, el precorte tiene alguna aplicación en frentes y
rebajes subterráneos para controlar la sobreexcavación y mejorar la estabilidad de la galería.

Sin embargo y aunque en teoría su uso es bueno, las técnicas de precorte no son muy utilizadas en
frentes bajo tierra debido a los posibles problemas de “robo” con los pequeños espaciamientos y bordos
requeridos para el disparo primario. Sin embargo se han obtenido buenos resultados al emplear
técnicas de precorte en frentes subterráneos cuando se toma tiempo suficiente para determinar las
cargas óptimas con el fin de evitar barrenos robados.

Una aplicación del precorte que ha resultado ser satisfactoria en trabajos bajo tierra es en el control de
derrumbes en operaciones de minado por derrumbe. Mediante el precorte de los límites del cuerpo de
mineral, se minimiza la dilución de éste en la operación de derrumbe. Igualmente usando el precorte en
los límites del rebaje, se promueve el derrumbe inicial del mineral.

Una de las principales ventajas del empleo del precorte es el aumento en el espaciamiento entre
barrenos con una reducción ostensible en la cantidad de explosivo requerido. Por el contrario, una
limitación es el hecho de no poder evaluar los resultados hasta tanto no se halla llegado a la pared
terminada con la voladura principal.

Voladuras Amortiguadas

Son voladuras semejantes a las convencionales, donde se ha modificado el diseño de la última fila, tanto
en el esquema geométrico que es más reducido, como en las cargas de explosivo que suelen ser
menores y desacopladas.

Al igual que la barrenación en línea, esta técnica involucra una hilera sencilla de barrenos a lo largo de la
línea de excavación neta. Los barrenos de una voladura amortiguada se llenan con cargas ligeras y
bien distribuidas, completamente retacadas y disparadas después de efectuar la voladura principal. El
taco amortigua el choque en la pared terminada al disparar la banqueta, y minimiza las fracturas y
esfuerzos en la misma.

Al disparar los barrenos amortiguados con un retardo mínimo entre ellos, la detonación tiende a cortar la
roca entre barrenos y da una pared tersa con un mínimo de sobreexcavación. Obviamente, entre más
grande el diámetro, mayor será el efecto de amortiguamiento.
En las voladuras amortiguadas, se retira el área principal de corte, dejando una banqueta mínima frente
a la línea de excavación neta. Los barrenos amortiguados pueden barrenarse antes del disparo primario
o justo antes de retirar la banqueta final.

Aplicaciones a cielo abierto

El bordo y espaciamiento varía de acuerdo al diámetro del barreno empleado. Los barrenos se cargan
en rosario con líneas de barreno de cordón detonante, con cartuchos completos o parciales.

Para promover el corte en el fondo del barreno se emplea generalmente una carga de fondo igual a 2 o
3 veces la utilizada para la parte superior del barreno. Para un máximo amortiguamiento, las cargas
deben colocarse tan cerca del lado de excavación del barreno como sea posible (figura 3.161).

Un retardo mínimo entre los barrenos de amortiguamiento proporciona la mejor acción de corte entre
barreno y barreno; por lo tanto, se utilizan líneas troncales de cordón detonante. Si el control de ruido y
de la vibración son críticos, se recomienda el uso de estopines de retardo MS.

La relación piedra-espaciamiento varía con las diferentes formaciones pero para obtener máximo corte
entre barrenos, los espaciamientos siempre deben ser menores que el ancho de la banqueta o piedra
que se está disparando.

Las voladuras amortiguadas pueden practicarse por método de banqueo o perforando con anticipación
los barrenos de amortiguamiento a la profundidad total de la excavación.

La máxima profundidad que puede dispararse con amortiguamiento depende de la precisión del
alineamiento de los barrenos, siendo en diámetros grandes más fácil mantener éste alineamiento y por
consiguiente lograr mayores profundidades.

Figura 3.161

Se debe también considerar la rapidez de penetración del equipo de perforación para determinar la
profundidad que va a dispararse con amortiguamiento.

Si la penetración después de determinada profundidad es muy lenta, puede resultar más económico
banquear para reducir los costos de barrenación total.

Cuando se requiere disparar con amortiguamiento en áreas curvas o esquinas, se precisan

espaciamientos más pequeños que los usados en una sección recta.

Igualmente pueden usarse barrenos de guía para disparar frentes no lineales. En esquinas de 90º, una
combinación de técnica de voladura controlada dará mejores resultados que el uso exclusivo de
voladuras amortiguadas (figura 3.162).
 Figura 3.162 Voladuras amortiguadas de frentes no lineales

En muchas formaciones sedimentarias, donde es difícil conservar una pared tersa, se recomienda el uso
de barrenos de guía sin cargar entre los barrenos amortiguados.

En donde únicamente la parte superior de la formación está meteorizada, los barrenos de guía necesitan
perforarse sólo a esa profundidad y no a la profundidad total de los barrenos amortiguados. Este
procedimiento es común en el primer banco, ya que es allí donde es más probable la sobreexcavación.

En formaciones sólidas, se emplea frecuentemente taco únicamente en la parte superior del barreno y
no entre cargas, aprovechando el aire entre las cargas y la pared del barreno como colchón protector.

Sin embargo, sino se usa taco entre las cargas, los gases emanados de la explosión pueden encontrar
zonas de falla en la formación y tienden a fugarse antes de producir el corte deseado entre tramos
completos de barrenos. De igual manera, los gases pueden encontrar áreas de debilidad en la pared
terminada y producir sobrerrompimiento.

Por tanto y a menos que la formación sea muy homogénea y dura, es aconsejable el uso completo de
taco entre y alrededor de las cargas individuales.

Aplicaciones en trabajos bajo tierra

Puesto que la mejor efectividad de las voladuras amortiguadas se da principalmente mediante el uso de
taco alrededor y entre las cargas, esta técnica es de poco uso en los trabajos subterráneos donde se
utilizan barrenos horizontales y de poco diámetro.

Llenar este tipo de barrenos con tacos es poco practico, sin embargo pueden obtenerse algunas
ventajas con los espacios vacíos.

En trabajo de tiros, o en cualquier otra operación subterránea que involucre barrenos verticales o
inclinados, se pueden aplicar los mismos procedimientos para cielo abierto.

Las ventajas que trae el uso de las voladuras amortiguadas se traducen en un mayor espaciamiento
entre barrenos, reduciendo los costos de perforación; mejores resultados en formaciones no
consolidadas; en adición a que los resultados pueden observarse en el primer disparo, lo que permite el
ajuste de las cargas si fuese necesario antes de seguir con el siguiente disparo.

Una ventaja adicional consiste en que cuando se vayan ha cargar los barrenos amortiguados, se
dispone de una información geológica completa obtenida al efectuar los disparos principales lo que
implica un trabajo más cierto y menos especulaciones.

Igualmente está técnica presenta algunas limitaciones las cuales deben tomarse en consideración: la
necesidad de retirar el área excavada antes del disparo y, que no son prácticas, por si solas, para cortar
esquinas a 90º. Igualmente el sobrerrompimiento producido por los disparos principales en algunas
ocasiones tumba parcial o completamente la banqueta que debe dispararse con amortiguamiento,
requiriendo entonces, varios ajustes de carga para diferentes barrenos.

Barrenación en Línea

Consiste básicamente en un hilera sencilla de barrenos de pequeño diámetro, sin cargar y muy próximos
entre si, a lo largo de la línea de excavación neta. Esto proporciona un plano de debilidad contra el cual
puede romper el disparo primario.

Este plano también tiene la capacidad de reflejar algo de las ondas de choque creadas por la voladura,
lo que reduce la fractura y fatiga de la pared terminada.

Los barrenos de una perforación en línea son generalmente de 2 a 3” de diámetro y están espaciados de
2 a 4 veces el diámetro del barreno a lo largo de la línea de excavación.

Los barrenos para la voladura directamente adyacentes a los barrenos de la perforación de línea,
normalmente, se cargan más ligeros y tienen menor espaciamiento que los otros barrenos.

La distancia entre los barrenos de la perforación en línea y los barrenos de la voladura principal
directamente adyacentes es del 50 al 75% del borde o piedra normal. Una práctica común es reducir los
espaciamientos de los barrenos de voladura adyacentes la misma cantidad, con una reducción del 50%
en la carga del explosivo.

Los explosivos deben estar bien distribuidos en el barreno, utilizando separadores y líneas de barreno
de cordón detonante.

La barrenación en línea es la más adecuada para formaciones homogéneas en donde los planos de
estratificación, juntas y vetas son mínimas.

Estas irregularidades son planos de debilidad naturales que tienden a provocar el rompimiento a través
de los barrenos en línea hasta llegar a la pared terminada.

Por lo anterior, las formaciones sedimentarias con estratificación fina y las metamórficas foliadas no se
prestan para la perforación en línea como control de sobreexcavaciones a menos que la barrenación
pueda ejecutarse perpendicularmente a la dirección de la formación.
Aplicación en trabajos a cielo abierto

En un procedimiento típico para la barrenación en línea en trabajos a cielo abierto, los mejores
resultados se obtienen cuando la excavación primaria se efectúa hasta dejar únicamente de una a tres
hileras de barrenos antes de la línea de excavación neta. La última hilera o hileras de barrenos se
disparan utilizando estopines de retardo o conectores MS.

Este procedimiento proporciona el máximo alivio enfrente de la pared terminada, permitiendo que la roca
se mueva hacia delante creando, por lo tanto, menor presión hacia atrás, que es la que podría causar
los sobrerrompimientos más allá de la barrenación en línea.

En formaciones sedimentarias con estratificación fina y metamórficas foliadas se pueden mejorar los
resultados de la barrenación en línea cargando ligeramente algunos de los barrenos en línea. Este
procedimiento fue el que dio origen a las voladuras amortiguadas y a las voladuras suaves.

Igualmente se encontró, que cargando ligeramente algunos de los barrenos en línea y disparándolos
antes que la voladura principal, se lograban, en algunas formaciones, mejores resultados. Este paso fue
el origen de la técnica de precorte.

Estas modificaciones de la perforación en línea promueven planos de debilidad adicionales a lo largo

de la línea de excavación neta, utilizando la fuerza de los explosivos para cortar la roca entre barrenos.

Aplicaciones en trabajos bajo tierra

La aplicación de esta metodología en trabajos subterráneos es muy limitada. Por lo general se utilizan
barrenos muy próximos entre si y ligeramente cargados, lo que lleva a pensar en una voladura suave.

La barrenación en línea es aplicable en áreas en donde aún las ligeras cargas de explosivo asociadas
con otras técnicas de voladura controlada pueden hacer daño más allá del límite de excavación.

Cuando se usa entre barrenos cargados, la barrenación en línea provoca el corte y proporciona mejores
resultados.

Sin embargo la barrenación en línea presenta algunas desventajas que consisten en lo tedioso que
resulta en algunas formaciones, la gran cantidad de barrenos que toca practicar en espaciamientos
cortos y que los resultados, a menudo, no son satisfactorios debido a una mala alineación de los
barrenos.
 VARIABLES CONTROLABLES

El diseño de una voladura demanda del cálculo, en secuencia iterativa, de una serie de variables que
configuran el esquema mismo de la voladura y que determinan el éxito y la eficiencia ante las
pretensiones de la voladura.

Estas variables pueden agruparse en tres grupos así:

Geométricas: tipo de roca y sus propiedades mecánicas, diámetro del barreno, altura de banco,
inclinación de los barrenos, retacado, sobreperforación, piedra, espaciamiento, esquema de
perforación, geometría del frente libre y el tamaño y la forma de la voladura, (figura 3.75).

Químico-físicas o del explosivo: tipos de explosivo, potencia, energía, sistema de cebado y otras.

De tiempo: tiempos de retardo y secuencias de iniciación.

A continuación se explica cada una de las variables de mayor relevancia. En la figura 3.75 se muestra
un esquema gráfico con las variables y la expresión con las que se identifican generalmente.

Diámetro del Barreno (D)

Es básicamente como su nombre lo indica el diámetro con el cual se perfora el barreno que va ha
contener el explosivo. Es especialmente importante pues hace parte de una cadena de dependencias
con otros factores. Está determinado básicamente por:

Las características geológicas y geotécnicas del macizo rocoso.

La altura de banco (H).

La configuración del explosivo dentro del barreno.

La granulometría deseada del material volado o arrancado.

El coste de la operación de perforación y voladura.

En diámetros pequeños el explosivo se distribuye mejor en el barreno lo que genera un bajo consumo
específico; sin embargo genera mayor dificultad en las operaciones de carga y retacado del explosivo y
en la conexión de la secuencia del encendido lo que se traduce en mayores tiempos y por supuesto
mayores costos.

En diámetros mayores se obtiene mejores rendimientos de cantidad de material volado por metro lineal
excavado, elevación de la velocidad de detonación del explosivo, la carga se puede realizar
mecánicamente en los casos de voladuras de gran tamaño y altos consumos de explosivo
 1. Repié

2. Caña del barreno

3. Roca saliente

4. Sobreexcavación

5. Grieta de tracción

6. Descabezamiento

7. Cráter de bocazo

8. Carga desacoplada

H : Altura de banco D : Diámetro del barreno L : Longitud del barreno

B : Piedra nominal S : Espaciamiento nominal d : Diámetro de la carga

Be : Piedra efectiva Se : Espaciamiento efectivo T : Retacado

J : Sobreperforación ll : Longitud de carga θ : Ángulo de salida

θ

LV : Longitud de la voladura AV : Ancho de la voladura :

Figura 3.75 Esquema de las variables geométricas de voladura en banco

Con el diámetro de la perforación se aumenta también la longitud del retacado (T), por tanto si no se
dimensiona adecuadamente, pueden definirse tamaños de bloques no deseados (figura 3.76) y, más
aún, si la familia de diaclasas y discontinuidades del macizo rocoso presentan un espaciamiento amplio
se conformarán bloques “in situ” (figura 3.77). Se recomienda en estos casos que el espaciamiento (s)
entre barrenos sea menor que la separación media entre fracturas.

Figura 3.76 Definición de bloques en función de la zona de retacado

Figura 3.77 Influencia del esquema de perforación y de las discontinuidades en la producción de

grandes bloques

En aras de obtener la fragmentación buscada, si se desea conservar la granulometría y aumentar el

diámetro de perforación, se debe incrementar el consumo específico de explosivo puesto que las cargas
no quedarían bien distribuidas dentro de la formación rocosa.

En rocas de tipo masivo, con bajas densidades de fracturación, cuando la relación entre la longitud de la
carga y el diámetro, presenta valores por debajo de 60, un incremento en el diámetro de perforación
produce un aumento en la fragmentación. Por el contrario si esta relación es superior a 60, y se quiere
mantener la fragmentación, un incremento en el diámetro requiere un aumento en el consumo específico
de explosivo.
Altura de Banco (H)

Se determina en función del equipo de perforación disponible y del diámetro del barreno.

Cuando en la relación altura de banco “H” sobre piedra “B”, H/B, H es bastante pequeño, cualquier
variación de “B” cobra gran influencia sobre los resultados pretendidos en la voladura: Para “B”
constante, si “H” aumenta, el espaciamiento entre barrenos puede variar sin afectarse la fragmentación
buscada; si H/B se aproxima a “1” se obtendrá una fragmentación gruesa con problemas de
sobreexcavación y repiés. Esta situación se supera cuando H/B > 3.

Cuando la altura de banco es grande tiende a presentarse desviaciones en los barrenos lo que puede
generar no solo problemas en la fragmentación de la roca sino el incremento en factores de riesgo tales
como vibraciones y proyecciones pues la malla de perforación, determinada por “piedra x
espaciamiento” , B x S, no se mantiene constante en la altura del barreno.

Figura 3.78 Estados de flexión de un banco con distintas relaciones H/B

La rigidez del paralelepípedo de roca situado delante de los barrenos tiene gran influencia en el
resultado de la voladura. Cuando la relación “H/B” es grande, el desplazamiento y deformación de la
roca es fácil, especialmente en el centro del banco. Según Ash, 1977, señala que la relación óptima es
“H/B ≥ 3”.

Si “H/B = 1”, se obtiene una fragmentación gruesa con problemas de sobreexcavación y repiés.

Con “H/B = 2”, se reducen éstos inconvenientes, lográndose su desaparición en la medida que H/B ≥ 3 .

Inclinación de los Barrenos

La inclinación de barrenos trae tanto ventajas como desventajas:

Ventajas

Mayor rendimiento de la perforación por volumen de roca arrancado

Menores problemas de descabezamiento de barrenos, disminuyendo así los cortes y fallos en las
voladuras
 Taludes más seguros y mejor perfilados.

Mejor grado de fragmentación y mejor desplazamiento de la roca volada toda vez que se mantiene
constante el valor de la piedra “B” en toda la altura del barreno y se aumenta el ángulo de la
trayectoria de proyección. (Figura 3.79)

Menor sobreperforación “J” y mayor aprovechamiento de la energía desarrollada por el explosivo

usado, lo que aminora los niveles de vibración

Disminución del consumo específico del explosivo al reflejarse en el pie del banco la onda de
choque con la posibilidad de aumentar la dimensión de la piedra con menor riesgo de aparición de
repiés, (figura 3.80).

Figura 3.79 Perforación inclinada Vs perforación vertical

Desventajas

Demanda de un mayor cuidado en el replanteo de las bocas de los barrenos en la superficie, lo que
repercute en tiempos improductivos

Cuando los barrenos son largos se puede presentar una mayor desviación si la perforación no esta
controlada.

Aumenta la longitud de perforación.

Aumentan las dificultades para evacuar el detritus debido a las fuerzas de rozamiento.

Hace más compleja la carga de los barrenos cuando hay presencia de agua en ellos.
 Figura 3.80 Ventajas de barrenos inclinados

Retacado (T)

El objetivo de retacar los barrenos es confinar y retener los gases producidos por el explosivo al
detonarse, con el fin de aprovecharlos al máximo en el trabajo de fragmentación de la roca.

Su mala ejecución puede derivar en un incremento en los niveles de vibración y de onda aérea. Y si se
realiza en una longitud menor a la indicada se pueden generar proyecciones.

Por el contrario, si la longitud de retacado es excedida lo que se produce es una gran cantidad de
bloques y poco esponjamiento de la pila de roca volada

Para efectos prácticos se puede considerar, que las longitudes de retacado aumentan en la medida en
que la calidad del macizo rocoso empeora, así se puede asumir:

25 D < longitud de retacado < 60 D

En lo posible se debe la longitud de retacado debe mantenerse superior a “25D” con e fin de evitar
problemas de onda aérea, proyecciones, cortes y sobre excavaciones.

Normalmente para el retacado se emplea el detritus proveniente de la perforación, sin embargo estudios
han demostrado que el material granular anguloso, como la piedra proveniente del triturado es más
efectivo y que la resistencia a la eyección de la columna de retacado aumenta con la disminución del
contenido de humedad.

En voladuras múltiples, se debe tener un cuidado adicional en el retacado de los barrenos de primera fila
especialmente cuando el frente presenta irregularidades que hacen que, de la cabeza al pie del banco,
la variación en la dimensión de la piedra sea considerable.

Cuando se realiza el cebado en cabeza hay que tener en cuenta el efecto negativo del cordón detonante
sobre el material de retacado, ya que lo comprime lateralmente creando una vía de escape prematuro de
gases de la explosión a la atmósfera.
Piedra (B) y Espaciamiento (S)

Tanto la piedra, (en algunos textos se identifica con “V”), distancia mínima desde el eje de un barreno al
frente libre, como el espaciamiento, distancia entre barrenos de una misma fila, dependen de:

El diámetro de la perforación

Las propiedades geomecánicas de la roca a volar

El explosivo a utilizar.

La altura de banco

La fragmentación deseada.

El desplazamiento que se espera logra de la roca volada.

Para el cálculo de la piedra existen diversas fórmulas que tienen en cuenta algunos de los parámetros
mencionados, pero todas arrojan valores que se sitúan en el rango de 25 a 40 veces el diámetro del
barreno dependiendo fundamentalmente de las propiedades del macizo rocoso (figura 3.81).

Figura 3.81 Dimensión de la piedra en función del diámetro de perforación

Es importante verificar que el valor real o ejecutado coincida con el teórico o calculado, pues si la
diferencia es excesiva, superior, los gases de la explosión encuentran mucha resistencia para agrietar y
desplazar la roca, y parte de la energía se transforma en energía sísmica aumentando la intensidad de
las vibraciones.
Si por el contrario la dimensión de la piedra es inferior los gases se escapan y se expanden a una
velocidad muy alta hacia el frente libre, impulsando los fragmentos de roca, proyectándolos en forma
incontrolada.

El espaciamiento “S” se calcula en función de la piedra, del tiempo de retardo entre barrenos y de la
secuencia de encendido. Espaciamientos muy pequeños producen entre las cargas un exceso de
trituración y roturas superficiales en cráter, bloques de gran tamaño por delante de la fila de barrenos y
problemas de repiés. Figura 3.82.

Por otro lado, dimensiones excesivas de la separación entre barrenos dan lugar a una fracturación
inadecuada entre cargas, acompañada por problemas de repiés y un frente muy irregular en la nueva
cara del banco.

Figura 3.82 Influencia del espaciamiento en una voladura

Sobreperforación (J)

Es la longitud de barreno que debe realizarse por debajo de la rasante de la excavación prevista,
necesaria para inducir la rotura de la roca a la altura deseada de banco logrando igualmente la
fragmentación y el desplazamiento previsto.

Si la sobreperforación es pequeña o no se practica, se producen bloques de roca en el pié del talud, sin
desprenderse del mismo, lo que se conoce con el nombre de repié o repiés.

Si la sobreperforación se excede los inconvenientes que se generan serán:

Aumento de las longitudes de perforación lo que genera mayores costos.

 Aumento en los niveles de vibración.

Fragmentación en la cabeza del banco siguiente o mal acabado en el pié del talud final.

Un valor práctico de sobreperforación es el obtenido mediante la siguiente expresión: (Ministerio de

Obras Públicas de España, 1986, p.152)

J = 0.3 B

En la tabla 3.8 se relacionan los valores más usuales de J/B

Fuente: Instituto Tecnológico y Minero de España

Tabla 3.8 Valores usuales de la relación sobreperforación-piedra (J/B)

La rotura en el fondo del barreno se produce en forma de conos invertidos cuyos ángulos con la
horizontal dependen de la estructura del macizo y de las tensiones residuales. Normalmente varían entre
10º y 30º. (IBGE,1987, p.248).

La expresión

J = 0.3 B

cumple con:

y entre 10º y 30º

Condiciones para el valor de la sobreperforación que hacen que se produzca la intersección de las
superficies cónicas al nivel del banco (figura 3.83).

Figura 3.83 Sobreperforación mínima necesaria

Para disminuir la sobreperforación se recomienda la utilización de explosivos que proporcionen una
elevada concentración de energía por unidad de longitud en la parte inferior de la carga además de
perforar barrenos inclinados (figura 3.84).

Figura 3.84 Reducción de la sobreperforación con la inclinación de los barrenos

Esquemas de Perforación

En voladuras en banco se emplean normalmente los esquemas de cuadrados o rectangulares dada la

facilidad en su replanteo. Sin embargo, son más efectivos los denominados “al tresbolillo” siendo,
dentro de éstos, el más efectivo el que forma triángulos equiláteros, pues es el que proporciona la mejor
distribución de la energía del explosivo en la roca además de permitir tener mayor flexibilidad en el
diseño de la secuencia de encendido y dirección de la salida de voladura.

Para este esquema se logra la mejor fragmentación con: (ITGE, 1987, p.249)

: para barrenos verticales

: para barrenos inclinados (θ ángulo con la vertical)

Si se considera un esquema cuadrado de 4.5m de lado, figura 3.85 (a), el punto más alejado y
equidistante de los cuatro barrenos se encuentra a una distancia de 3.18m. En el caso de un esquema al
tresbolillo con triángulos equiláteros, figura 3.85 (b), la malla equivalente es de 4.2 x 4.8 m y el centro del
triángulo está a una distancia de 2.79m de los barrenos. Como la caída de la tensión producida por la
onda de choque es proporcional al cuadrado de la distancia, en el punto equidistante de los barrenos
con esquema cuadrado se registrará un 23% menos de energía que en el esquema equivalente al
tresbolillo.
 Figura 3.85 Comparación de un esquema cuadrado con un esquema tresbolillo

Sin embargo de lo anterior, los esquemas rectangulares arrojan buenos resultados en rocas blandas
siendo innecesario la disposición de los barrenos al tresbolillo.

Configuración del Frente Libre

La geometría más efectiva del frente es aquella en la que cada punto de esa superficie equidista del
centro de la carga de explosivo.

Los siguientes son criterios que contribuyen a obtener un frente eficaz de voladura:

Disponer los barrenos de manera paralela a la cara libre y de no ser posible esta disposición
procurar que el ángulo formado sea lo más pequeño posible.

Diseñar la secuencia de encendido de manera tal que cada barreno disponga de un frente que
forme una superficie semicilíndrica convexa o biplanar, figura 3.86.

Figura 3.86 Geometría del frente libre y secuencia de encendido

 El tener la roca, próxima al a superficie, fracturada, en alguna medida, por la acción de voladuras
precedentes también favorece el logro de un frente más eficiente.

Por otro lado el frente debe encontrase limpio y sin repiés. Cuando se dispara una pega teniendo una
pila de escombro de la voladura anterior sin recoger y recargada contra uno de los frentes libres se
pueden presentar los siguientes problemas:

Se generan ondas de vibración de mayor intensidad, más sobreexcavación y mayores riesgos de

inestabilidad.

Se requiere de un esquema más cerrado y un consumo específico de explosivo mayor para obtener
el mismo grado de fragmentación y esponjamiento que con el frente descubierto.

La probabilidad de repiés aumenta.

Para evitar algunos de éstos inconvenientes se recomienda iniciar la voladura en un área alejada del
frente cubierto y diseñar la secuencia de encendido con una dirección de salida paralela al nuevo frente
(figura 3.87).

Figura 3.87 Disparo de voladuras con un frente cubierto

Tamaño y Forma de la Voladura

El tamaño de la voladura debe planearse tan grande como sea posible, obteniendo así las siguientes
ventajas:

Se logra una menor longitud porcentual de la zona perimetral de las voladuras, donde se produce
una fragmentación más deficiente debido a la mayor dificultad para implantar esquemas regulares,
al riesgo de encontrar bloques preformados por las pegas anteriores y al escape prematuro de los
gases por las grietas existentes, además del mayor tiempo de supervisión y control que implica en
sí la voladura.

Disminución de los tiempos improductivos de los equipos de perforación y carga y de las

operaciones de replanteo entre otros.

En general, en las voladuras múltiples la fragmentación es mejor que en las de una sola fila.
En cuanto a la forma de la voladura, según el Instituto Tecnológico y Minero de España esta debe ser tal
que:

Con un frente libre, la relación longitud de frente de voladura, LV, sobre el ancho de la voladura,
AV, sea mayor de 3 (figura 3.88).

Figura 3.88 Voladura con un frente libre

Con dos frentes libres las voladuras deben diseñarse con: (figura 3.89)

Figura 3.89 Voladura con dos frentes libres

Sin embargo, las voladuras de varias filas presentan inconvenientes tales como:

Incremento en la intensidad de las ondas aérea y vibraciones, motivo por el cual su aplicación no es
posible en zonas urbanas y sus proximidades.

Se pueden generar sobreexcavaciones y proyecciones en las últimas filas si no se emplea una

secuencia correcta.

En rocas blandas se presenta una merma en el incremento del volumen arrancado por
sobreexcavación al disminuir el número de voladuras.

Volumen de Expansión Disponible

Cuando la roca se fragmenta se produce un aumento de volumen. Si el hueco en el que se expande el

material es menor del 15% del volumen de éste, los mecanismos de rotura se verán afectados
negativamente y los fragmentos de roca tenderán a entrelazarse dando como resultado un
apelmazamiento de éstos.

En voladuras subterráneas de gran tamaño se recomienda que este volumen de expansión disponible
sea del 25% para conseguir un flujo adecuado de la roca hacia los puntos de carga y evitar la formación
de campanas colgadas.

En el avance de túneles y galerías si el volumen de hueco en el cuele es demasiado pequeño se

produce un fenómeno de deformación plástica del material finamente troceado. Siempre que sea
posible se recomienda que el volumen de expansión útil sea mayor del 15% del propio volumen del
cuele. En diseños de voladuras donde no se dispone de barrenos vacíos, el empuje de la roca se
conseguirá con aumentar la carga específica en dicha zona.

Configuración de las Cargas

En barrenos de poca longitud los explosivos se ubican de manera continua en forma de columna. Sin
embargo, si el barreno es bastante profundo la mejor opción, que igualmente contribuye en el control del
costo de la operación, es espaciar las cargas.

Se ha demostrado que la tensión generada por la detonación de una carga aumenta cuando la relación “
I/D” se incrementa de 0 a 20, permaneciendo constante a partir de ese valor. (Harries y Hagan, 1979
citados por López Jimeno 1980 p. 154).

Así, empleando la relación “I/D = 20” se obtiene la máxima fragmentación y el valor óptimo de la piedra
“Bo”. Si las cargas se inician en los puntos medios se produce una intensa fragmentación en las zonas
hemisféricas de cada uno de los extremos, (recordar cap 6, Cebado múltiple), por lo que se ha
encontrado que una carga continua con “I/D =52” no es mejor que la espaciada con “I/D = 20” y un
retacado de “12D”. (Ibid, p.154), (figura 3.90).
 Figura 3.90 Columnas de cargas continuas y espaciadas

Sin embargo, con el empleo de ésta metodología de cargas espaciadas se tiene un menor
desplazamiento y esponjamiento de material, lo que puede significar algún grado de inconveniente en el
cargue y retiro del material volado especialmente si el equipo de carga es sobre ruedas.

Por otro lado, las cargas espaciadas son de gran atractivo donde se tenga un elevado costo de
explosivos, y el retacado pueda mecanizarse y cuando las vibraciones se presenten como un limitante
haciéndose necesario, disminuir las cargas operantes valiéndose del seccionado del explosivo y la
aplicación de una secuencia de disparo dentro de un mismo barreno.

En obras a cielo abierto, las alturas de banco mínimas para poder dividir la columna de forma efectiva
deben ser tal que “H/D > 70”.

En las voladuras donde se produzcan grandes bloques por efectos del retacado se deben usar cargas
puntuales dentro del mismo (figura 3.91).

Figura 3.91 Empleo de cargas puntuales en la zona de retacado

Cuando la perforación es vertical y el estrato rocoso de la zona de retacado es de mayor resistencia que
en el resto del banco, se recomienda perforar barrenos auxiliares o de descarga que coadyuven a la
obtención de la fragmentación deseada (figura 3.92).
 Figura 3.92 Barrenos auxiliares para ayudar a la fragmentación en la parte alta del banco

Desacoplamiento de las Cargas

Experimentalmente se ha demostrado que en algunas rocas se mejora la fragmentación y la uniformidad

en la granulometría obtenida mediante el desacoplamiento y espaciamiento de las cargas. (Melnikov,
1972, citado por López Jimeno 1980 p. 156).

La primera consiste en dejar un hueco vacío o con material inerte entre la columna de explosivo y la
pared del barreno. La segunda, como ya se había mencionado, consiste en dividir la carga explosiva por
medio de separadores de aire o material poroso, (figura 3.93).

Figura 3.93 Técnicas de desacoplamiento

Ambas técnicas se apoyan en las curvas de presión-tiempo de los gases de explosión calculada por
Melnikov, 1972., empleando desacoplamientos entre el 65 y el 75%, (figura 3.94).

Figura 3.94 Curvas Presión-Tiempo con o sin desacoplamiento de las cargas

La presión efectiva de los gases sobre la pared del barreno con cargas desacopladas o espaciadas esta
dada por la siguiente ecuación:

Donde:

PB : Presión de barreno

Ve y Vb : Volumen del explosivo y del barreno respectivamente.

Actualmente, las tendencias para controlar la curva de presión consiste en emplear explosivos a granel a
los que se les incorpora un material diluyente en proporción adecuada. Este método es menos laborioso,
más efectivo y económico y se esta aplicando con profusión en las voladuras de contorno.

Explosivos

La selección del explosivo para una determinada labor requiere, como se menciono en capítulos
anteriores, de un análisis concienzudo de las propiedades de la roca a volar en conjunto con las
propiedades y características del explosivo disponible en el mercado.

Cuando se arrancan rocas masivas, casi toda la superficie específica del material se crea en la voladura
por tanto los explosivos indicados son aquellos que produzcan mayor presión en el barreno cuales son
los de mayor potencia y velocidad de detonación. En caso contrario, el de rocas altamente fracturadas o
estratificadas en las que la superficie total de las discontinuidades representa un área relativamente
mayor que la que se crea en la voladura, el explosivo indicado será el de baja densidad y baja velocidad
de detonación.

Dentro de los requerimientos de una voladura de roca, además de su desprendimiento y fragmentación,

normalmente se requiere imprimirle un esponjamiento y un desplazamiento al material volado para
poder cargarlo en una operación cómoda, ágil y oportuna. Para lograr esto se debe buscar un equilibrio,
para cada caso específico, entre la energía de tensión y la energía de los gases. Para un explosivo
determinado éstas energías dependen del diámetro de las cargas, de la densidad y del sistema de
iniciación.

Las emulsiones o hidrogeles por ejemplo, poseen una alta energía de tensión con aplicación en rocas
masivas duras y en voladuras donde no se requiere un desplazamiento de material pues éste sucede
por gravedad sencillamente.

Cuando la detonación de un explosivo crea demasiados finos, por efecto de la trituración de la roca, se
deberán emplear agentes de baja densidad como el ANFO y las mezclas de éste con sustancias inertes.

Distribución de los Explosivos en los Barrenos

En un barreno la energía necesaria para producir la rotura de la roca no es constante en toda su altura.
Así, la energía generada por el explosivo debe superar la resistencia a la tracción de la roca en la
sección CDD´C´ y la resistencia al cizallamiento en la sección A´B´C´D´, figura 3.95. (Instituto
tecnológico y minero de España, 1994, p. 253).
 Figura 3.95 Distribución del explosivo en un barreno para fragmentar la roca en una
voladura de banco

Como la resistencia a cizallamiento es superior a la resistencia a tracción, es necesario emplear una

distribución selectiva de carga, de forma que la energía específica en el fondo del barreno sea de 2 a 2,5
veces mayor a la energía de la columna. Esto significa que deben usarse explosivos de gran densidad y
potencia en las cargas de fondo, tales como las dinamitas, hidrogeles y emulsiones, y explosivos de
baja densidad y potencia media en la carga de columna, como el ANFO o hidrogeles y emulsiones de
baja densidad.

La carga de fondo debe tener como mínimo una longitud de “0.6B” para que su centro de gravedad esté
por encima o a nivel con la cota del piso del banco. Según Langefors, (Instituto Tecnológico y Minero de
España, 1987, p.254), prolongar la carga de fondo por encima de una longitud igual a valor de la piedra
no contribuye apreciablemente al efecto de rotura en el plano del pie del banco, por lo que se aconseja
que la carga inferior debe estar comprendida entre 0,6 y 1,3B.

Para voladuras a cielo abierto con diámetros superiores de barrenos, entre 229 y 415mm, se emplean
cargas continuas de ANFO a granel y en algunos casos cargas selectivas de fondo constituidas por
ANFO aluminizado, hidrogeles o emulsiones en longitudes de 8 a 16D.

Las cargas selectivas tienen las siguientes ventajas:

Facilitan un esquema de voladura más amplio y una menor sobreperforación lo que a su vez
conlleva a un aumento en el rendimiento de la perforación.

Mejora la rotura en el fondo, eliminando los problemas de repiés y favoreciendo la operación de

cargue de escombros.

Disminuye los costos de perforación y voladura especialmente en rocas duras.

Disminución del consumo específico de explosivo basado en su mejor aprovechamiento.

Consumo Específico de Explosivo

Este parámetro hace referencia o indica la cantidad de explosivo necesaria para fragmentar 1 m3 de
roca. Su notación más común es CE. Un incremento en éste parámetro es ocasionado por las siguientes
causas:

Incremento en el diámetro del barreno, la resistencia de la roca y el grado e fragmentación,

desplazamiento y esponjamiento deseado

Una mala distribución de la carga, un mal retacado, el disparo con un frente libre cóncavo biplanar o
cubierto de escombro, una relación “LV/AV” y un tiempo de retardo efectivo inadecuados.

Los consumos específicos altos, además de proporcionar una buena fragmentación, desplazamiento y
esponjamiento de la roca, dan lugar a menores problemas de repiés y ayudan a alcanzar el punto óptimo
de los costes totales de operación, lo que implica: la perforación, la voladura, la carga y el transporte del
material, figura 3.96. (Instituto Tecnológico y Minero de España, 1987, p.255).

En la tabla 3.9 se indican los valores típicos del consumo específico, CE, en diversas clases de rocas
para voladuras en banco a cielo abierto.

En voladuras subterráneas los consumos específicos pueden variar entre 0,9 y 7 kg/m3 dependiendo del
tipo de roca, superficie libre, diámetro del barreno y tipo de cueles.

Fuente: ITGE, 1994

Figura 3.96 Reducción de los costes de operación con el consumo específico

Fuente: ITGE, 1994

Tabla 3.9 Consumos específicos
 VOLADURAS PARA LA PRODUCCIÓN DE ESCOLLERA

Los esquemas de configuración de voladuras en los que se pretende obtener fragmentaciones con
tamaños de bloques que varían entre 0.80 y 1.50 m, los cuales se les conoce como escollera, tienen
algunas diferencias con los esquemas de las voladuras en banco convencionales y tratadas con
anterioridad.

A continuación se presentan algunos criterios básicos iniciales que se deben observar en el diseño de
este tipo de voladuras, con los cuales se pretende un despegue limpio a la altura del pie del banco en
combinación con los planos que definen las filas de los barrenos:

Diámetro de perforación comprendido entre 65 y 110mm

Altura de banco de explotación entre 15 y 20m

Inclinación de los barrenos entre 5 y 15°

Sobreperforación: unas ocho veces el diámetro de perforación adoptado

Longitud de la carga de fondo: Lf: 40 ó 50 D

Relación de piedra / espaciamiento de 1,4 a 2,0

Utilización de explosivos con una elevada densidad de carga.

Consumo específico en función de la resistencia a compresión simple de la roca con valores de:

Para resistencias a compresión simple menores de 100 Mpa: Consumos específicos entre 200
– 500 gr/m3

Para resistencias a compresión simple mayores a 100Mpa: Consumos específicos superiores

a 600 gr/m3.

Retacado con una longitud de 12 a 16 veces el diámetro.

Posibilidad de realizar un retacado intermedio entre la carga de columna y la carga de fondo de

aproximadamente 1m.

Adopción de la misma secuencia de encendido, para toda una fila de barrenos.

En la figura 3.109 propuesta por Lot, 1988., se correlaciona la piedra, el consumo específico de
explosivo y la dimensión de los bloques a obtener, en voladuras de canteras donde es preciso lograr una
determinada granulometría con predominio de un tamaño de bloque.
 Figura 3.109 Tamaños máximos obtenenidos según la carga específica empleada

El mismo autor, propone unos determinados consumos específicos, en función de los tipos de roca a
volar.

Fuente: (LOT, 1988), citado por Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994
Tabla 3.23 Consumos específicos según tipología de la roca

Ejercicios Propuestos

En una cantera, de la cual se extrae caliza, se desea conocer el esquema de perforación y la

distribución de cargas a dar en los barrenos, de una voladura que se pretende realizar.

Se tienen los siguientes datos:

Resistencia a la compresión simple de la zona caliza: 80Mpa

Altura de banco: 15m

La perforación se practicará con un equipo rotopercutor ,de martillo en cabeza, utilizando el

diámetro de 3½”
 Se dispone de los siguientes explosivos:

ANFO a granel de densidad 0.8 gr/cm3 aproximadamente

Hidrogel encartuchado de 75mm de diámetro.

La inclinación de las perforaciones es de 12º respecto a la vertical.

Mediante el método de cálculo que estima las distintas variables, a partir de la resistencia a la
compresión simple de la roca, obtenemos los siguientes valores:

Sobreperforación

J = 11D = 1.07m

Longitud de barreno:

L = H / cos b + (1 - b/100). J

L = 16.28m

Retacado:

T = 34D = 3.03m

Piedra:

B = 37D = 3.29m

Espaciamiento:

S = 47D = 4.18m

Rendimiento de arranque:

RA = VR/L = 210.89/16.28 = 12.95m3/m

Longitud de carga de fondo:

Lf = 35D = 3.11m

Concentración de la carga de fondo:

qf = 5.3 kg/m

Carga de fondo:

Qf = 16.48 kg
Longitud de la carga de columna

lc = L – (T + lf) = 10.14m

Concentración carga de columna

qc = 4.97kg

Carga de columna:

Qc = lc . qc = 50.39 kg

Carga de barreno:

Qb = Qf + Qc = 66.8kg

Consumo específico:

CE = Qb/VR = 0.317 kg/m3

 CÁLCULO DE CARGAS EN DEMOLICIONES

Habiendo conocido los aspectos básicos que rigen el trabajo con explosivos, la forma correcta de
concebir, programar e iniciar una voladura se tratará, en el presente aparte, la primera aplicación con
fines prácticos de los explosivos. Es así como se verá la forma indicada y las herramientas de que se
dispone para poder aplicar las ventajas propias de los explosivos en tareas específicas como son las
demoliciones y la remoción de algunos obstáculos en obras de implantación de estructuras.

El éxito de las demoliciones con explosivos depende básicamente de la selección del explosivo
adecuado y de la colocación y dosificación inteligente de los explosivos, lo que se logra con un poco de
experiencia y el empleo de las normas descritas a continuación para cada caso. Sin embargo es
indudable que para cada situación específica se puedan y aún más, se deban hacer ajustes de prueba.

Selección del Explosivo

Cualquier explosivo disponible es adecuado si se toma en cuenta su eficiencia (tabla 3.6). Entre más
violento, mejor. Los explosivos generalmente usados en construcción se enlistan en la tabla 3.6 donde
también se muestran algunas de sus propiedades: entre éstas la fuerza y velocidad de detonación para
dar idea de su violencia. Y principalmente la eficiencia relativa (η) como carga (TNT = 1.00).

Fuente: Unión Española de Explosivos S.A

Tabla 3.6 Características de algunos explosivos
Confinamiento

La detonación de un explosivo produce presión en todas direcciones, si la carga no esta completamente

confinada la resistencia no es igual en todos lo lados y la presión rompe el punto más débil y se pierde
parte del efecto destructivo.

El mayor confinamiento es cuando la carga está dentro del objeto a demoler (generalmente en un
barreno) figura 3.49 y este barreno se sella empacando por lo menos 30 cm del barreno con material
arcillo-arenoso o arcillo-limoso: no se deben usar materiales ligeros que serán arrojados por la presión
antes de la explosión completa, ni materiales inflamables como papel, aserrín o sacos.

Figura 3.49 Localización de la carga de destrucción

A veces se colocan las cargas externamente para evitar la barrenación (o cuando ésta es difícil o
inconveniente) y entonces, si es posible, se logra un confinamiento parcial atando los explosivos al
objeto cubriéndolos con arena o arcilla, o algún otro material denso, que puede estar en sacos o suelto
(en sacos es más eficiente).

Para máxima eficiencia el espesor de este material de confinamiento, debe ser igual al radio de rotura
(R) la distancia del explosivo al punto externo más próximo del objeto a demoler, ver figura. 3.50.

Dosificación

La cantidad o dosificación de la carga de explosivo a utilizar se calcula mediante las siguientes fórmulas
empíricas. Sin embargo, como ya se menciono, el resultado arrojado por éstas puede ser ajustado
según el comportamiento del explosivo y los materiales en pruebas experimentales preliminares.

Figura 3.50 Factor “C” de confinamiento para cargas rompedoras

 COMPORTAMIENTO DEL EXPLOSIVO EN EL BARRENO

Existen diversas teorías sobre el comportamiento de las rocas bajo los efectos de una explosión, por
tanto, a continuación tan solo se describirán algunos mecanismos de rotura de la roca que se identifican
en la voladura sin entrar en análisis profundos de las teorías existentes al respecto. Además de analizar
la presión de detonación que se presenta en la explosión.

En la fragmentación de los materiales rocosos con el uso de explosivos se pueden identificar algunos
menos ocho mecanismos de rotura los cuales son:

Trituración de la Roca

En el primer instante de la detonación, la presión en el frente de la onda de choque que se expande de

forma cilíndrica alcanza valores que superan ampliamente la resistencia dinámica a compresión de la
roca provocando la destrucción de su estructura intercristalina e intergranular.

El tamaño del anillo de roca triturada aumenta con la presión de detonación del explosivo y con el
acoplamiento de la carga a las paredes del barreno. Este anillo puede llegar a tener un radio de hasta
8D en rocas porosas con el uso de explosivos de alta potencia pero un valor normal es aquel entre 2 y 4
D. (Duvall y Atchison, 1957, citado por Instituto Tecnológico Minero de España, 1994, p.209).

Este mecanismo de rotura consume casi el 30% de la energía que transporta la onda de choque,
colaborando en la fragmentación tan solo con un 0.1% del volumen total que corresponde al arranque
normal de un barreno. De aquí que se aconseje, en algunos casos, el desacoplamiento de las cargas,
pues no existe ninguna razón de emplear explosivos potentes que generen tensiones elevadas en las
paredes de roca de los barrenos.

Agrietamiento Radial

Durante la propagación de la onda de choque, la roca circundante al barreno es sometida a una intensa
compresión radial que induce componentes de tracción en los planos tangenciales del frente de dicha
onda. Cuando las tensiones superan la resistencia dinámica a tracción de la roca se inicia la formación
de una densa zona de grietas radiales alrededor de la zona triturada que rodea al barreno (figura 3.97).

Figura 3.97 Agrietamiento radial

El número y longitud de esas grietas radiales aumenta con la intensidad de la onda de choque en la
pared del barreno o en el límite exterior del anillo de roca triturada y con la disminución de la resistencia
dinámica a tracción de la roca y el factor de atenuación de la energía de tensión, ET.

Cuando la roca presenta fracturas naturales la extensión de las grietas guarda una estrecha relación con
éstas. Si las columnas de explosivo son intersectadas longitudinalmente por fracturas existentes, estas
tenderán a abrirse por efecto de la onda de choque y se limitará el efecto de las grietas radiales en otras
direcciones. Las fracturas paralelas a los barrenos, pero a alguna distancia, interrumpirán la propagación
de las grietas radiales, (figura 3.98).

Figura 3.98 Agrietamiento radial y rotura por reflexión de la onda de choque

Reflexión de la Onda de Choque

Cuando la onda de choque alcanza una superficie libre se generan dos ondas, una de tracción y otra de
cizallamiento. Esto sucede cuando las grietas radiales no hallan pasado más de la tercera parte de la
distancia de la carga al frente libre. Aunque la magnitud relativa de las energías asociadas a las dos
ondas dependen del ángulo de incidencia de la onda de choque primaria, la fracturación es causada
generalmente por la onda de tracción reflejada. Si las tensiones de tracción superan la resistencia
dinámica de la roca se producirá hacia el interior el fenómeno conocida por descostramiento o
“spalling”. En las rocas las resistencias a tracción alcanzan valores entre un 5 y un 15% de las
resistencias a compresión. (ITGE, 1994, p.210).

El frente de la onda reflejada es más convexo que el de la onda incidente, por lo que el índice de
dispersión de la energía de la onda de tracción es mucho mayor cuando la superficie es cilíndrica, caso
concreto el de un cuele, que cuando se dispone de un plano como sucede en un banco, (figura 3.99).

Este mecanismo contribuye muy poco al proceso total de fragmentación, estimándose que la carga de
explosivo necesaria para reducir la rotura de la roca por la acción exclusiva de la reflexión de la onda de
choque sería ocho veces mayor que la carga normal. Sin embargo, en las discontinuidades internas del
macizo rocoso que están próximas a la carga, es decir a distancias menores de “15D” y no están
rellenas con material de meteorización, el efecto de esta reflexión de las ondas es mucho más
significativo por la diferencia de impedancias.
 Figura 3.99 Reflexión de una onda sobre una cavidad cilíndrica

Como recomendación para el aprovechamiento de este mecanismo de rotura en la excavación, con

voladura, de rampas inclinadas o pozos se debe verificar que los barrenos vacíos no estén inundados
con agua.

Extensión y Apertura de las Grietas Radiales

Después del paso de la onda de choque, la presión de los gases provoca un campo de tensiones semi-
estático alrededor del barreno. Durante o después de la formación de las grietas radiales los gases
comienzan a expandirse y a penetrar en las fracturas, mientras que éstas a su vez, bajo la influencia de
la concentración de tensiones en sus extremos, se prolongan.

La cantidad y longitud de las grietas abiertas y desarrolladas depende fundamentalmente de la presión

de los gases, por lo que un escape prematuro de éstos ocasionado por un insuficiente o un mal retacado
o por la presencia de una zona débil en el frente libre puede conducir a un menor aprovechamiento de
la energía del explosivo.

Fracturación por Liberación de Carga

La energía total transferida a la roca por la compresión inicial, antes de que la onda de choque alcance
el frente libre efectivo, varía entre el 60% y 70% de la energía de la voladura. (Cook, 1966, citado por
ITGE, 1994, p.211).

Después del paso de la onda de compresión, se produce un estado de equilibrio semi-estático seguido
de una caída súbita de presión en el barreno, debida la escape de los gases a través del retacado, de
las fracturas radiales y al desplazamiento de la roca. La energía de tensión almacenada se libera muy
rápidamente, generándose requerimientos de tracción y cizallamiento que provocan la rotura del macizo,
afectándose un gran volumen del mismo, tanto por delante como por detrás de la línea de corte de la
voladura (figura 3.100).

Figura 3.100 Fracturación por liberación de carga

Fractura por Cizallamiento

En formaciones rocosas sedimentarias cuando los estratos presentan distintos módulos de elasticidad
y/o parámetros geomecánicos, se produce la rotura de los planos de separación por acción de las
tensiones diferenciales o cortantes originadas por la onda de choque a su paso por dichos puntos.

Rotura por Flexión

Durante y después de actuar los mecanismos de agrietamiento radial y descostramiento, la presión

ejercida por los gases de la explosión sobre el material situado frente a la columna de explosivo, hace
que la roca actué como una viga doblemente empotrada en el fondo del barreno y en la zona de de
retacado, produciéndose la deformación y el agrietamiento de ésta por el fenómeno de flexión, (figura
3.101).

Figura 3.101 Mecanismo de rotura por flexión

 DISEÑO DE VOLADURAS

El método de cálculo utilizado para diseñar la voladura debe basarse en un procedimiento de análisis
continuo de los resultados que se van obteniendo para ir ajustando los parámetros iniciales y llegar así a
la optimización del procedimiento y de la voladura.

A continuación se tratarán unas reglas básicas que permitan una aproximación preliminar a los cálculos
del diseño geométrico y de cargas de las voladuras, partiendo del concepto de compresión simple de la
roca.

No obstante se recalca que, dado la gran variedad y heterogeneidad de rocas existentes, sumado a la
complejidad de su configuración estructural en un macizo rocoso y a la presencia de discontinuidades y
fracturas, es necesario, y para cada caso en particular, ajustar el esquema inicial propuesto o su
metodología, al estudio geológico y geotécnico y a un proceso continuo, como se menciono en párrafos
anteriores, de ensayo y análisis que constituyen un ajuste por “ensayo y error”. Las voladuras se
pueden clasificar en dos: con perforación de diámetros pequeños o con perforación de diámetros
grandes. Antes es importante conocer como se calcula la presión de detonación.

Presión de detonación

La presión de detonación es expresa por la siguiente ecuación:

PD : Presión de detonación (kPa).

: Densidad del explosivo (g/cm3).

VD : Velocidad de detonación (m/s).

La máxima presión transmitida a la roca equivales a:

Donde “nz” es la relación entre la impedancia del explosivo y la de la roca:

siendo:

VC : Velocidad de propagación de las ondas en el medio rocoso (m/s)

: Densidad de la roca.

Esta ecuación implica que la onda explosiva se transmite con mayor facilidad en la roca en cuanto las
impedancias de la roca y del explosivo se aproximen a un mismo valor, dado que “n z” tenderá a “1”
mientras que “PT” lo hará simultáneamente hacia “PD”.
La presión de la onda en la roca decrece de manera exponencial, de modo que la tensión radial
generada a una determinada distancia será:

donde:

: Tensión radial de compresión.

PB: Presión en la pared del barreno.

Rb : Radio del barreno.

DS: Distancia desde el centro del barreno al punto de estudio.

X : Exponente de la ley de amortiguación, que para cargas cilíndricas se aproxima a 2.

Si la onda encuentra en su camino diferentes materiales con diferentes impedancias y coincidiendo con
superficies de separación que pueden estar en contacto o separadas por aire o agua, la transmisión de
la onda de choque estará gobernada por la relación de impedancias de los distintos tipos de roca,
pudiendo transmitirse parcialmente y al mismo tiempo reflejarse en función de dicha relación.

Cuando las impedancias de los medios son iguales, es decir:

Gran parte de la energía se transmitirá y el resto se reflejará, llegándose a una situación límite cuando

Como, por ejemplo, entre roca y aire, donde se reflejará casi la totalidad de la energía transportada por
la onda de compresión en forma de tensión de tracción, pudiendo adquirir especial importancia en el
proceso de rotura de la roca.

Lo anterior es válido tanto para las presiones de las ondas como para las energías transmitidas. Si la
relación de impedancias características de los dos medios es:

Se tendrá

donde:

PI : Presión de la onda incidente.

PT: Presión de la onda transmitida.

PR: Presión de la onda reflejada.

Voladuras con Perforación de Diámetros Pequeños

Normalmente este diámetro es utilizado en canteras, minas a cielo abierto, desmontes, vaciados de
solares, excavaciones de carreteras, nivelaciones, apertura de pistas, etc.

Como elementos de partida se deben manejar los siguientes conceptos:

1. Las cargas de explosivo generalmente son de forma cilíndrica, alargada y encartuchada

2. Se emplean dos tipos de explosivo: uno para la carga de fondo del barreno y otro para la carga
de columna

3. La relación entre la longitud del barreno y el diámetro de perforación debe ser superior a 100.

Diámetro de perforación

Para la selección de un calibre de perforación se deben tener como referencia la planificación de los
trabajos, en consecuencia la producción horaria que se pretende obtener, e igualmente el valor de la
resistencia a compresión simple de la roca. En la tabla 3.10 se proporciona una ayuda para la selección
del diámetro del barreno.

Fuente: ITGE, 1994, p.260

Tabla 3.10 Diámetros de perforación, diámetros pequeños

Altura de banco

Por razones de seguridad y, a no ser que existan causas justificables para ello, la altura máxima de
banco no debe ser superior a 15m

Debe tenerse en cuenta la altura de banco para dimensionar convenientemente el equipo de carga y el
diámetro de perforación. En función de este último parámetro las alturas de banco aconsejables se
relacionan en la tabla 3.11.
 Fuente: ITGE, 1994, p.260
Tabla 3.11 Alturas de banco recomendadas en función del diámetro del barreno

Piedra

Se le llama así a la distancia entre el frente libre y la primera línea de barrenos paralela a dicho frente.
Es función del diámetro de perforación y debe estimarse según el valor más fiable de la resistencia a
compresión simple de la roca.

Fuente: ITGE, 1994, p.261

Tabla 3.12 Valores aconsejables de la piedra en función
de la resistencia a compresión simple de la roca

Sin embargo de lo anterior, esta distancia es afectada por otros aspectos como son: el tipo de explosivo,
la naturaleza de la roca y su disposición estructural.

Espaciamiento

El valor de éste parámetro, varía para barrenos de una misma fila entre 1.15 veces la piedra, para rocas
de resistencia a la compresión simple, superior a 120Mpa, a 1.30 veces la piedra, para rocas con
resistencia a la compresión simple por debajo de 70Mpa. En la tabla 3.13 se muestran unos primeros
valores de tanteo.

Fuente: ITGE, 1994, p.261

Tabla 3.13 Valores del Espaciamiento
Longitud de retacado

Se estima en función del diámetro de perforación y de la resistencia a compresión simple de la roca.

Fuente: ITGE, 1994, p.261

Tabla 3.14 Valores de la longitud de retacado

Sobreperforación

Es conveniente incrementar la longitud del barreno inicial para evitar que la voladura salga defectuosa y
con repiés.

Este incremento es lo que se conoce como sobreperforación y su valor puede calcularse en función del
diámetro de perforación y de la resistencia a compresión simple de la roca.

Fuente: ITGE, 1994, p.261

Tabla 3.15 Valores de la Sobreperforación

Inclinación de los barrenos

Es aconsejable, con el fin de obtener una mejor fragmentación y menos repiés, dar una pequeña
inclinación en la geometría de los barrenos. De acuerdo a los equipos de perforación empleados, se
consideran valores usuales de trabajo a los comprendidos entre 10º y 20° con respecto a la vertical.
Cuando los barrenos son inclinados la longitud del barrenos se halla con la siguiente ecuación:
Longitud de la carga de fondo

Este valor se puede calcular de acuerdo a la tabla 3.16.

Fuente: ITGE, 1994, p.261

Tabla 3.16 Valores de la longitud de la carga de fondo

Esta longitud también puede calcularse mediante la siguiente fórmula:

lcf = 1.3 x Valor de la piedra

Longitud de la carga de columna

La longitud de la carga de columna viene dada por la diferencia entre la longitud del barreno y la suma
de las longitudes del retacado y de la carga de fondo.

lcarga de columna = lb – (lT + lcf)

Consumo específico

Se define como consumo específico de una voladura al cociente entre el peso del explosivo utilizado y el
volumen total de la roca arrancada.

En una configuración dada para un barreno, el consumo específico viene dado por:

El consumo específico de una voladura será:

N : Numero de barrenos

Ceb : Consumo específico por barreno

Los consumos específicos varían entre 250 y 700 gr/m3 según la calidad de la roca a volar.
Voladuras con Perforación en Grandes Diámetros

Se emplean con frecuencia en determinadas minas y canteras, donde son requeridas altas
producciones, o bien, en obras civiles donde es preciso mover grandes volúmenes de material.

Diámetro de perforación

Al igual que en esquemas de voladura con perforación de pequeños diámetros la determinación del
diámetro de perforación con grandes diámetros se obtiene en función de la producción horaria requerida,
la naturaleza de la roca y de su resistencia a la compresión simple.

Fuente: ITGE, 1994, p.262

Tabla 3.17 Diámetros de perforación, diámetros grandes

Altura de banco

Generalmente la altura de banco está condicionada por la capacidad y especificaciones de los equipos
de carga empleados, la geología de la zona extractiva y por razones de seguridad.

Sin embargo la altura de banco se puede estimar a partir del diámetro de perforación.

Fuente: TGE, 1994, p.262

Tabla 3.18 Alturas de banco recomendadas según la resistencia de la roca

Cuadrícula de perforación

Los valores de la piedra y del espaciamiento se determinan en función del diámetro de la carga, de la
resistencia de la roca y de las características del explosivo a utilizar.

En la tabla 3.19 se especifican los valores aconsejables de las variables de éstas variables de diseño en
función de la resistencia a compresión simple de la roca y del tipo de explosivo.
 Fuente: ITGE, 1994, p.263
Tabla 3.19 Valores recomendados de piedra y espaciamiento
según la compresión simple de la roca

Longitud de retacado

Puede determinarse en función del diámetro y de la resistencia a compresión simple de la roca.

Fuente: ITGE, 1994, p.263

Tabla 3.20 Valores de longitud de retacado

Sobreperforación

Este valor puede calcularse a partir del diámetro de perforación de los barrenos.

Fuente: ITGE, 1994, p.263

Tabla 3.21 Valores de la longitud de sobreperforación

Estos valores requieren de ser corregidos en los casos donde aparezcan singularidades estructurales
del terreno o bien, por los criterios adoptados en el propio esquema de voladuras.
 Fuente: ITGE, 1994
Tabla 3.22 Longitud de sobreperforación según singularidades del terreno o en el esquema

Inclinación de los barrenos

Normalmente la perforación vertical de los barrenos, se realiza con perforación rotativa y alturas de
banco no superior a los 15m, en rocas cuyos valores de resistencia a la compresión simple son altos.
Por el contrario, en rocas blandas, con alturas de banco superiores a los 15m, se debe dar una
inclinación a los barrenos la cual puede variar, con respecto a la vertical, entre los 10 y 20°.

Carga de los barrenos y consumo específico

Los explosivos comúnmente utilizados en este tipo de voladuras son: el ANFO, las emulsiones y los
hidrogeles presentando la posibilidad de que la carga sea mecánica. Los consumos específicos de éstos
explosivos varían en un rango entre 300 y 1300 gr/m3, dependiendo de la calidad de la roca a volar.

Secuencia de encendido

Figura 3.102 Secuencias de encendido con un solo frente libre

a secuencia de encendido que se planee esta estrictamente ligada a los objetivos pretendidos de la
voladura como son:

Una granulometría definida.

La disminución de las carga instantáneas a aplicar.

El mayor aprovechamiento de los mecanismos de rotura.

No superar los niveles críticos de vibración.

Direccionar el desplazamiento de la roca.

Mantener en un rango mínimo y controlable los valores de sobreexcavación, repiés y las

proyecciones.

Cuando no se tiene sino un único frente de salida para el material a extraer, se puede configurar un
diagrama de secuencia de voladura como el mostrado en la figura 3.102 en donde todos los barrenos de
una misma alineación paralela al frente, tengan el mismo tiempo de salida, retardando solamente y
secuencialmente las filas sucesivas.

Si por el contrario, se dispone de dos frentes o planos de salida la secuencia se puede programar en
forma de “V” como muestra la figura 3.103.

Partiendo de estos dos diseños básicos se pueden configurar diferentes patrones de secuencia de
voladura, teniendo siempre en cuenta, muy importante, el retardo proporcionado a los barrenos
adyacentes al elegido, con el fin de brindarle siempre la cara libre en el momento de la detonación y
pretendiendo evitar la producción imprevista de proyecciones.

Figura 3.103 Voladura con dos frentes libres

 FRAGMENTACIÓN

Se hace referencia a la fragmentación cuando se habla de la distribución granulométrica obtenida de la

roca una vez efectuada la voladura.

Las variables que intervienen en la fragmentación son numerosas y van desde las características
mismas del macizo rocoso hasta las elegidas por el diseño del esquema de perforación y voladura;
dentro de éstas se pueden enunciar las siguientes:

En el uso de diámetros pequeños se presenta una mayor fragmentación.

La fragmentación está condicionada por la cuadrícula de perforación.

La utilización de grandes diámetros, con cargas concentradas produce bloques de gran tamaño, y
un importante porcentaje de materiales de granulometría fina.

Ante un incremento de la carga específica manteniendo constante el esquema de perforación, se

obtiene un aumento en la fragmentación.

Una estratificación muy acusada origina unos tamaños de bloque de geometría singular

La fragmentación deseada la roca está muy ligada a los parámetros de resistencia de la roca.

Ante un aumento de la concentración de la carga, también se aumenta la fragmentación

La perforación de barrenos auxiliares dentro de un esquema, favorece la fragmentación. Ver figura

3.104.

Figura 3.104 Eliminación de bloques por intercalación de barrenos auxiliares

Existen diversos y variados modelos matemáticos con los cuales se pretende lograr una aproximación a
la fragmentación final, sin embargo, y es obvio, no existe un modelo que exprese con precisión la
granulometría resultante de una voladura. De los métodos más usados para determinar la granulometría
de una voladura pueden citarse: Modelo de Gustafsson y Modelo de Larsson.
Modelo de Gustafsson

Basado en la experiencia, Gustafsson, para perforaciones en pequeños diámetros, obtiene relaciones

entre la piedra, el consumo específico de explosivo y el tamaño medio de la roca.

En la figura 3.105 se observa, para una misma carga específica, que el tamaño medio de la
fragmentación disminuye, en la medida que el valor de la piedra se reduce; igualmente se puede
observar que a mayor carga específica, para diferentes dimensiones de la piedra, la fragmentación
aumenta.

Figura 3.105 Tamaño medio de material volado en función de las dimensiones

de las piedras y el consumo específico de explosivo

Modelo de Larsson

Al igual que Gustafsson basado en sus experiencias, Bert Larsson propone para la determinación de la
abertura de la malla cuadrada por la que pasa el 50% del material volado o K50 una expresión del tipo
siguiente:

Donde:

B : Piedra (m)

S/B : Relación espaciamiento/piedra

CE : Consumo específico de explosivo (Kg/m3)

Constante de la roca. Equivale al consumo específico de explosivo gelatinoso necesario para

c :
fragmentar la roca; normalmente varía entre 0,3 y 0,5 kg/m3
 Constante de volabilidad. Factor que tiene en cuenta la heterogeneidad y discontinuidades del
s :
macizo rocoso; algunos de sus valores son:

Roca muy fisurada con diaclasas muy próximas s = 0,60

Roca diaclasada s = 0,65

Roca normal con algunas grietas s = 0,50

Roca relativamente homogénea s = 0,45

Roca homogénea s = 0,40

A partir de las figuras 3.106, 3.107 y 3.108, se puede estimar el valor de k50 y las curvas
granulométricas del material volado, según un esquema dado de la voladura o también, procediendo de
forma inversa, a partir de una determinada fragmentación que se quiera conseguir, determinar el
esquema de la voladura requerida.

Experimentalmente se han establecido los siguientes diámetros de perforación para obtener unos K50
aceptables:

Figura 3.106 Determinación del coeficiente del tamaño de bloque K50 del material fragmentado

Figura 3.107 Curvas granulométricas teóricas del material volado para diferentes valores de K50
 Figura 3.108 Nomograma para la determinación del tamaño de bloque

No se debe olvidar que, como se menciono anteriormente, la secuencia de encendido, o los intervalos
de tiempo con que tiene lugar la detonación de los distintos barrenos adyacentes a uno dado, producen
un importante efecto en la fragmentación a conseguir en la voladura.
 PERFORACIÓN DE TÚNELES

Existen dos características básicas y propias de las voladuras en túneles y galerías como lo son: la
primera la no existencia de un frente libre de voladura, situación que genera uno de los primeros
objetivos de la voladura consistente en lograr mediante técnicas de voladura un hueco libre, con los
barrenos de cuele y contracuele, hacia el que rompan sucesivamente las cargas restantes de la sección,
localizadas en las zonas de destroza, zapatera y contorno, éstos últimos determinando la sección final
del túnel por lo que suelen adoptar un esquema con valor de espaciamiento pequeño y orientación del
barreno hacia el eje de simetría de la sección; la otra característica es el requerimiento de una
granulometría específica determinada por los medios de carga y retiro disponibles.

Tipos de Túneles

Según la sección de túnel a perforar, éstos pueden dividirse en:

Túnel de Sección Pequeña

Figura 3.113 Túnel de sección pequeña

Se clasifican en este tipo aquellos túneles cuya sección está comprendida entre 4 y 20 m2 ; son usados
normalmente para tendido de tuberías y cables o para conducción de aguas residuales entre otros.

Túnel de Sección Mediana

Figura 3.114 Túnel sección mediana

Aquellos cuya sección se comprende entre 20 y 60 m2 , y son usados con frecuencia para colectores de
agua, galerías de apoyo, galerías en mina, etc.
Túnel de Sección Grande

Figura 3.115 Túnel de sección grande

Conforman este grupo aquello cuya sección es superior a los 60m2 la cual es usada en túneles para
carreteras, ferrocarriles y en centrales eléctricas.

La clasificación anterior se puede tener de manera más compleja si se combina con la forma de la
bóveda la cual, dependiendo del uso que se quiere dar al túnel, puede ser: circular, en herradura, con
bóveda de medio punto o combinaciones de arcos de distintos centros circulares o de otro tipo. Ver
figura 3.116.

Figura 3.116 Formas usuales de secciones de túneles

Sistemas de Avance en Túneles

En la selección del método de avance en túneles y galerías intervienen diversos factores dentro de los
cuales se destacan:

Naturaleza y propiedades de la roca.

Equipo de perforación utilizado.

 Tipo de sostenimiento a utilizar.

Sistema de ventilación empleado.

Factores económicos.

En túneles de secciones normales para viaductos, el sistema de avance empleado con mayo frecuencia
consiste en dividir el frente en dos o más partes: una superior o bóveda y otras inferiores en bancos o
destrozas. Ver figura 3.117.

Figura 3.117 Sistema más frecuente de avance en túneles

La bóveda se excava de manera semejante a una galería y las destrozas que van retrasadas con
respecto al frente de galería, se excavan por bancos, cuya perforación puede realizarse con jumbos o
carros. Si se decide por una perforación vertical el sistema puede tener la ventaja de una voladura
continua y simultanea con la bóveda.

Si se decide hacer la perforación del banco de destroza horizontalmente, al igual que la bóveda, con el
fin de utilizar los mismos equipos se tiene el inconveniente de la discontinuidad en la ejecución. El ritmo
de avance de la voladura depende de la planificación de los trabajos y de la capacidad de los equipos y
de la técnica y agilidad para el retiro del escombro generado.

No es muy frecuente encontrar avances mayores a la longitud perforada del barreno; esta situación está
limitada por el hueco libre de expansión y la desviación de los barrenos cargados. Un control estricto de
éste último factor, que no exceda el 2%, puede contribuir a que se logren avances próximos al 95% de
la longitud de perforación del barreno. Normalmente avances menores son atribuidos a cueles
defectuosos o a la presencia de trastornos geológicos. Esto también puede dar lugar a
sobreexcavaciones, mayores a la longitud perforada, atribuibles a desprendimientos de la estratificación
o al diaclasado, si se presentan condiciones favorables para ello.

Actualmente el método de ejecución de túneles más usado es el llamado “Nuevo Método Austriaco”
consistente en la excavación por fases de una determinada sección, figura 3.118 (a) y (b).
 Figura 3.118 (a) Ejecución de túneles por el nuevo método Austriaco. (alternativa 1)

Figura 3.118 (b) Ejecución de túneles por el nuevo método Austriaco. (alternativa 2)

Tras la apertura de una galería de avance en la sección media superior se lleva a cabo la excavación de
los bataches laterales, la cual puede ser de forma simultanea o desfasados entre si, en esquemas de
voladura que utilizan el frente libre disponible (común con la galería abierta). El perfil definitivo se
consigue mediante una voladura de contorno aplicando las técnicas de corte y precorte.
Una vez efectuada la limpieza con los equipos de carga disponibles se procede a efectuar el gunitado de
estabilización y la regularización de la superficie de la roca con el propósito de no afectar sus
propiedades y cualidades de resistencia.

Es conveniente aplicar en este método, un sostenimiento, de acuerdo con la calidad del macizo rocoso,
a una determinada distancia del frente de la voladura

Esquemas de Perforación y Voladuras en Túneles

En las voladuras de túneles y galerías se hace necesario perforar uno o más barrenos de mayor
diámetro, vacíos, para ofrecer , a las cargas restantes de la sección, una superficie libre hacia donde
romper, pues en estos casos el frente de arranque se caracteriza por no disponer de una superficie libre
de salida.

De esta situación surge el concepto de barrenos de cuele o simplemente cuele; y se trata de la

configuración y distribución de los barrenos céntricos, próximos a los vacíos, que se perforan mas cerca
unos a otros que los barrenos periféricos y de los cuales existen diferentes clases. En un esquema de
tiro pueden diferenciarse diferentes tipos de barrenos según la zona donde estén dispuestos y su
objetivo (ver figura 3.119).

Figura 3.119 Tipología de los barrenos determinada por la zona de su ubicación

La perforación y voladura se puede realizar en la sección completa, si su extensión no es muy grande.

El método más frecuente de arranque consiste en dividir la sección del túnel en dos partes: una superior
que puede comprender la bóveda (1) y la parte de los hastiales(2) y la otra inferior (3), denominada
destroza desde donde se excava el resto de la sección. Figura 3.120.

Figura 3.120 Etapas más usuales en la excavación de una sección en túnel

La parte superior se excava semejante a una galería y la destroza, que debe ir retrasada respecto a la
primera, se excava mediante bancos.
 Figura 3.121 Banqueo vertical u horizontal en un túnel con avance en dos secciones

El banqueo de nivel de destroza puede ser vertical u horizontal. Para la primera opción se debe disponer
de un equipo de perforación distinto que para el segundo, en donde puede ser usado el mismo que para
la bóveda. Figura 3.121.

Si la calidad del macizo rocoso es catalogada, mediante estudios previos, como mala, es preciso, a su
vez, dividir la sección de excavación en secciones más pequeñas. Normalmente se practica la apertura
de una galería de dimensiones reducidas, con sendas excavaciones de los bataches dejados en ambos
lados, para una etapa posterior. La excavación de la sección se completa con la destroza.

Barrenos de un Esquema de Tiro

Un esquema de tiro es la cantidad, distribución y disposición ordenada que se hace de los barrenos en
una galería o túnel (figura 3.122) para lograr su voladura; una vez volada la roca se tiene un avance (l),
que es del orden de 10 a 30 cm menor que la longitud de los barrenos (H), debido a que normalmente la
voladura no desplaza la roca del fondo de los mismos (figura 3.123).

Figura 3.122 Ejemplo de esquema de tiro

 Figura 3.123 Avance y longitud de barrenos

Las profundidades de perforación son normalmente de 1.5 a 3.0 metros cuando se utilizan martillos de
mano con empujador y de 3.0 a 5.5 metros cuando la perforación es mecanizada mediante uno o más
jumbos.

Los barrenos reciben las siguientes denominaciones de acuerdo a su función, como se india en la figura
3.119:

Barrenos vacíos: para crear abertura central.

Barrenos de cuele: se vuelan de primero en la secuencia de voladura y ellos mismos tienen un

orden con el fin de crear un frente libre gradual.

Barrenos de destroza: son los encargados de hacer la mayor voladura del frente.

Barrenos de contorno: situados próximos al techo y los hastiales del túnel. Son cargados con
menos explosivo para reducir la formación de grietas en la roca próxima al túnel, evitando de esta
manera la sobreexcavación (voladura de recorte); se perforan ligeramente hacia fuera para poder
mantener el perfil del túnel, (figura 3.124).

Figura 3.124 Orientación de los barrenos de contorno

Zapateras: son los barrenos del piso del túnel y están cargados en general con un explosivo
potente para elevar y sacudir la roca desprendida facilitando así su evacuación.

El diámetro de los barrenos varía dependiendo de la sección pretendida del túnel y del equipo que se
disponga, tomando dimensiones entre 27 y 51mm, ver figura 3.125.
 Figura 3.125 Diámetros según la sección y el sistema de perforación

El empleo de barrenos de diámetros pequeños trae algunas ventajas las cuales son:

Mayor penetración, con reducción de los tiempos de perforación.

Un mejor perfil del túnel, con menor incidencia en los costes de saneo y sostenimiento.

Menor consumo de explosivo.

Reducción en los costes finales del equipo.

Los barrenos vacíos del centro, son de mayor diámetro logrando medidas entre 64 y 102mm.
Normalmente se perforan mediante escariado, proceso que consiste en perforar primero un barreno de
la misma medida de los demás del esquema, para posteriormente ampliarlo con una broca escariadora.

Figura 3.126 Número de barrenos por voladura en función del área de la sección del túnel

El número de barrenos en una voladura es función fundamentalmente de la sección del túnel y del
diámetro de los mismos, aunque es obvio que también tiene relevancia la forma de la sección, la
volabilidad y la fragmentación de la roca.
Una aproximación del número de barrenos requerido para las distintas secciones de túnel según el
diámetro de perforación se puede obtener mediante el ábaco de la figura 3.126.

Tipos de Cuele

Los cueles se clasifican en dos grupos a saber:

Cueles de barrenos paralelos.

Cueles de barrenos en ángulo.

Estos últimos solo se aplican en casos muy especiales debido a la dificultad adicional que presenta su
perforación.

Adicionalmente y dada su ubicación dentro de la sección, los cueles pueden ser: (figura 3.127).

En rincón

Con simétrica inferior

Con simétrica superior

Siendo más usada la simétrica superior por la configuración de la pila de escombro que se obtiene y el
grado de fragmentación.

En términos generales una posición baja del cuele, genera menos proyecciones, granulometría más
gruesa y un montón de roca volada más compacto.

Figura 3.127 Posiciones de cuele más frecuentes

Cueles de Barrenos Paralelos

Su desarrollo data de los años sesenta aproximadamente, para hoy día, ser usado en la mayoría de las
situaciones en que se requiere practicar con rapidez un túnel o una galería.

El principio de éste tipo de cuele es dejar uno o más barrenos vacíos y hacer que éstos hagan de cara
libre con vista a la voladura. Todos los barrenos de la serie se perforan paralelos unos a otros.
En estos casos la precisión en la perforación de los barrenos es fundamental. Entre los cueles de
barrenos paralelos se diferencian algunos tipos que son:

Cuele de Cuatro Secciones

Geometría figura 3.128

Características:

Consta de un barreno vacío, cuyo diámetro Ø, toma valores entre 65 y 175mm, hacia donde rompen
escalonadamente los restantes barrenos.

Figura 3.128 Cuele de cuatro secciones

La distancia entre el barreno central de expansión y los barrenos de la primera sección, no deben
exceder de 1.7D2 para obtener una salida y fragmentación satisfactorias de la roca (Langefors y
Kilhströn, 1963). Las condiciones de fragmentación varían muchísimo dependiendo del tipo de explosivo,
las características de la roca y la distancia entre el barreno cargado y el vacío B1

Cuele Coromant

Geometría figura 3.129.

Características:

Consiste en la perforación de dos barrenos secantes, (Ø: 57mm) en configuración de 8. Los barrenos
restantes se perforan de acuerdo a la plantilla de diseño.

Figura 3.129 Cuele Coromant

Cuele Fagersta

Geometría figura 3.130.

Figura 3.130 Cuele Fagersta

Características:

Se diseña a partir de un barreno central de Ø: 64 ó 76 mm y el restante de barrenos se replantean con

uso de la plantilla de diseño.

Cuele Cilíndrico en Espiral

Geometría figura 3.131.

Figura 3.131 Cuele cilíndrico en espiral

Características:

Consta de un barreno central vacío; Ø: 76 –200 mm; hacia el que rompen los restantes barrenos
colocados en espiral.
Cuele y Contracuele de Doble Espiral

Geometría figura 3.132.

Figura 3.132 Cuele y contracuele de doble espiral

Características:

Consiste en un barreno central vacío, Ø: 76 – 200 mm, con los barrenos 1-2, 3-4 y 5-6 dispuestos en
cada una de sus espirales respectivas.

Cuele Quemado

Geometría figura 3.133.

Figura 3.133 Cuele quemado

Características:

Todos los barrenos tienen el mismo diámetro, Ø: 64 a 76 mm, dejándose vacíos unos y cargados otros.
Cueles de Barrenos en Ángulo

Se emplean normalmente como alternativa para el empleo de barrenos paralelos, lográndose algunas
ventajas tales como: menor consumo de explosivo; mejor aprovechamiento de la energía
desencadenada en la voladura; y finalmente la posible recolocación en el frente con respecto a la
heterogeneidad de materiales o a la presencia de discontinuidades o fracturas. Sin embargo se
presentan algunas desventajas, siendo la principal que su avance depende de la altura y sección del
túnel, implicando un grado mayor de complejidad en la perforación de los barrenos. Es por éstos
motivos que cada día son menos utilizados. Dentro de ésta clasificación se encuentran los siguientes
ejemplos:

Cuele en “V” o en Cuña

Geometría figura 3.134.

Características:

El ángulo de los barrenos del cuele que definen la cuña no debe ser inferior a 60º para no crear un
problema de confinamiento de cargas explosivas. Su disposición puede ser tantos vertical como
horizontal. Su uso es conveniente en rocas suaves e intermedias.

Figura 3.134 Cuele en cuña o “V” (disposición horizontal)

Cuele en abanico horizontal

Geometría figura 3.135.

Características:

Los barrenos se realizan desde sendos puntos de radiación, contenidos en un mismo plano horizontal.
 Figura 3.135 Cuele en abanico horizontal

Cuele en abanico vertical

Geometría figura 3.136.

Figura 3.136 Cuele en abanico vertical

Características:

Los barrenos se ejecutan variando la inclinación del eje contenido en un plano vertical.

Cuele piramidal

Geometría figura 3.137.

Figura 3.137 Cuele piramidal

Características:

La inclinación de los barrenos se lleva a cabo desde dos planos ortogonales.

Cálculo de un Esquema de Perforación y Voladura

Los esquemas de voladura correspondiente a cualquier tipo de cuele se puede diseñar siguiendo los
criterios mencionados para tal fin; Sin embargo resulta de gran ayuda práctica el seguir para cada nuevo
caso una metodología de cálculo, teniendo en cuenta, obviamente, que no se puede, en la metodología,
tener la totalidad de los detalles que corresponderían a cada caso particular de secciones posibles.

A manera de ilustración se considerará el caso de un cuele cilíndrico de cuatro secciones (cuele de tipo
de barreno paralelo figura 3.128) como el que se ilustra a continuación en la figura 3.138
 Figura 3.138 Cuele cilíndrico de cuatro secciones

Avance por Voladura

En un cuele de cuatro secciones, con un barreno central de diámetro “D2”, la longitud de los barrenos
puede estimarse a partir de la expresión:

L = 0.15 + 34.1d2 – 34.4D2²

donde:

d2 = diámetro del barreno vacío (m)

Si se controla la desviación en la perforación de los barrenos para que esté por debajo del 2%, el
avance medio “Am” se calcula mediante:

Am = 0.95L

Cuele

El tipo de cuele adoptado es de cuatro secciones (figura 3.128). Para obtener la fragmentación y salida
de la roca requerida, según Langefors (1963), la distancia entre el barreno central de expansión y los
barrenos de la primera sección no debe exceder de 1.7d2:

Cuando la desviación de la perforación supera el 1%, la piedra práctica puede calcularse a partir de la
expresión:

B1 = 1.7D2 – Ep = 1.7d2 – (αL + e`)

donde:

Ep = Error de perforación (m)

α = Desviación angular

L = Profundidad de los barrenos (m)

e` = Error de emboquille (m)

En la práctica los errores en la perforación suelen ser despreciables y se trabaja con el valor:

B1 = 1.5d2

La concentración lineal de carga en el barreno puede estimarse a partir de la expresión:

q1 = 55d1[B/d2]1.5 . [B – d2/(-2)] . [C/0.4] . 1/PRPANFO

donde:

q1 = Concentración lineal de carga (Kg/m)

d1 = Diámetro de perforación (m)

d2 = Diámetro del barreno de expansión (m)

B = Valor de la piedra (m)

C = Constante de la roca

PRPANFO = Potencia relativa en peso del explosivo referida al ANFO.

Para dimensionar las secciones siguientes, se considera que ya existen unos huecos de ancho “Ah” y
que se conocen las concentraciones lineales de carga “q1” (figura 3.139).

El valor de la piedra se calcula a partir de la expresión:

Que debe modificarse por el error de perforación de los barrenos “Ep”.

Figura 3.139 Modificación del valor de la piedra por un error de perforación

El valor real de la piedra sería:

B2 = B . Ep
Deben cumplirse las siguientes desigualdades:

B2 ≤ 2 Ah, para que no se produzca una deformación plástica;

B2 > ½ Ah ; para que el ángulo de apertura del barreno sea menor a 90º y el cuele sea de cuatro
secciones.

También puede seguirse a Gustafsson (1973) que sugiere que en estos casos la piedra sea calculada
mediante la expresión:

B2 = 0.7B

Contracuele

El cálculo del resto de las secciones que componen el contracuele se realiza de forma análoga.

Longitud de Retacado de los Barrenos del Cuele y Contracuele

La longitud del retacado se estima mediante la expresión:

T = 10d1

donde:

d1 es el diámetro de perforación expresado en metros

Barrenos de Zapateras

El valor de la piedra de los barrenos de zapatera puede calcularse con la misma expresión de las
voladuras en banco, considerando como altura del mismo, el avance de la voladura, así:

Donde:

f coeficiente de fijación ≅ 1.45

S/B Relación entre el espaciamiento y la piedra (valor usual S/B = 1)

c* constante de la roca en donde:

si B > 1.4m ⇒ c* = c + 0.05

si B < 1.4m ⇒ c* = c + 0.07/B

D Diámetro de perforación del barreno

de Densidad de carga (Kg/dm3)

PRP Potencia relativa en peso del explosivo

La piedra debe cumplir la condición

Y el número de barrenos se determina con el valor entero de la expresión:

Figura 3.140 Parámetros at , L y B

donde:

Ancho del túnel (m), figura 3.140.

Longitud de perforación de los barrenos (m)

Inclinación que se debe dar a la perforación para conseguir el emboquille deseado

Piedra práctica

El espaciamiento práctico para los barrenos del rincón será:

La piedra práctica Bz se obtiene a partir de la expresión:

Las longitudes de la carga de fondo lf y de columna lc se pueden estimar con las expresiones:

Las concentraciones de la carga de fondo y de columna suelen dimensionarse iguales

La longitud del retacado de los barrenos debe ser:

Barrenos de Destroza

El valor de la piedra puede estimarse mediante la expresión:

Donde:

f coeficiente de fijación, que suele tomarse.

1.45 para salida de barrenos hacia arriba y horizontalmente 

1.20 para salida de barrenos hacia abajo 

S/B relación entre el espaciamiento y la piedra. Para barrenos de destroza S/B = 1.25

C* Constante de la roca donde:

Si B > 1.4m → C* = C + 0.05

Si B < 1.4m → C* = C + 0.07/B

D Diámetro de la perforación del barreno

Densidad de carga (kg/dm3)

PRP Potencia relativa en peso del explosivo

La concentración de la carga de columna, puede estimarse en el 50% de la carga de fondo

La longitud de retacado de los barrenos:

Barrenos de Contorno

Sin realizar un precorte o recorte:

El valor de la piedra se estima por la misma expresión de los casos anteriores:

Donde:

f = coeficiente de fijación; normalmente = 1.2

S/B = Relación entre el espaciamiento y la piedra = 1.25

C* = Constante de la roca:

Si B > 1.4m → C* = C +0.05

Si B < 1.4m → C* = C + 0.07/B

D = Diámetro de perforación del barreno

= Densidad de carga (Kg/dm3)

PRP = Potencia relativa en peso del explosivo

La concentración de la carga de columna puede estimarse en el 50% de la carga de fondo:

Con precorte o recorte:

La relación entre el espaciamiento y la piedra S/B debe estar próximo a 0.8.

La concentración lineal de carga mínima se ajusta por una relación del tipo:

en donde, según ensayos experimentales:

siendo:

Db Diámetro del barreno en mm

qL Concentración lineal de carga (Kg/cm)

Comprobación del Esquema

Es aconsejable la comprobación de los cálculos realizados con los gráficos existentes, elaborados con
casos similares de barrenos paralelos, los cuales se ilustran en las gráficas siguientes: (figura 3.141,
3.142, 3.143).

Figura 3.141 Número de barrenos por voladura en función del área

Figura 3.142 Perforación específica en función del área del túnel y del diámetro de perforación

Figura 3.143 Consumo específico en función del área del túnel y diámetro

Es claro que esta comprobación debe tomarse a manera de orientación dadas las muchas variables que
influyen en los resultados de una excavación y voladura de esta clase.

La mejor comprobación posible es la retroalimentación, una vez practicada la voladura, valorando los
resultados alcanzados y su desviación respecto a los previstos. Las modificaciones a que hubiera lugar
después de evaluar la primera voladura se deberán introducir en las siguientes, sobre las cuales se
evalúan nuevamente los resultados obtenidos provocando un nuevo ciclo de retroalimentación el cual se
debe hacer sistemática e iterativamente hasta conseguir los resultados óptimos pretendidos.
 VOLADURAS PARA LA PRODUCCIÓN DE ESCOLLERA

Los esquemas de configuración de voladuras en los que se pretende obtener fragmentaciones con
tamaños de bloques que varían entre 0.80 y 1.50 m, los cuales se les conoce como escollera, tienen
algunas diferencias con los esquemas de las voladuras en banco convencionales y tratadas con
anterioridad.

A continuación se presentan algunos criterios básicos iniciales que se deben observar en el diseño de
este tipo de voladuras, con los cuales se pretende un despegue limpio a la altura del pie del banco en
combinación con los planos que definen las filas de los barrenos:

Diámetro de perforación comprendido entre 65 y 110mm

Altura de banco de explotación entre 15 y 20m

Inclinación de los barrenos entre 5 y 15°

Sobreperforación: unas ocho veces el diámetro de perforación adoptado

Longitud de la carga de fondo: Lf: 40 ó 50 D

Relación de piedra / espaciamiento de 1,4 a 2,0

Utilización de explosivos con una elevada densidad de carga.

Consumo específico en función de la resistencia a compresión simple de la roca con valores de:

Para resistencias a compresión simple menores de 100 Mpa: Consumos específicos entre 200
– 500 gr/m3

Para resistencias a compresión simple mayores a 100Mpa: Consumos específicos superiores

a 600 gr/m3.

Retacado con una longitud de 12 a 16 veces el diámetro.

Posibilidad de realizar un retacado intermedio entre la carga de columna y la carga de fondo de

aproximadamente 1m.

Adopción de la misma secuencia de encendido, para toda una fila de barrenos.

En la figura 3.109 propuesta por Lot, 1988., se correlaciona la piedra, el consumo específico de
explosivo y la dimensión de los bloques a obtener, en voladuras de canteras donde es preciso lograr una
determinada granulometría con predominio de un tamaño de bloque.
 Figura 3.109 Tamaños máximos obtenenidos según la carga específica empleada

El mismo autor, propone unos determinados consumos específicos, en función de los tipos de roca a
volar.

Fuente: (LOT, 1988), citado por Instituto Tecnológico Geominero de España, 1994
Tabla 3.23 Consumos específicos según tipología de la roca

Ejercicios Propuestos

En una cantera, de la cual se extrae caliza, se desea conocer el esquema de perforación y la

distribución de cargas a dar en los barrenos, de una voladura que se pretende realizar.

Se tienen los siguientes datos:

Resistencia a la compresión simple de la zona caliza: 80Mpa

Altura de banco: 15m

La perforación se practicará con un equipo rotopercutor ,de martillo en cabeza, utilizando el

diámetro de 3½”
 Se dispone de los siguientes explosivos:

ANFO a granel de densidad 0.8 gr/cm3 aproximadamente

Hidrogel encartuchado de 75mm de diámetro.

La inclinación de las perforaciones es de 12º respecto a la vertical.

Mediante el método de cálculo que estima las distintas variables, a partir de la resistencia a la
compresión simple de la roca, obtenemos los siguientes valores:

Sobreperforación

J = 11D = 1.07m

Longitud de barreno:

L = H / cos b + (1 - b/100). J

L = 16.28m

Retacado:

T = 34D = 3.03m

Piedra:

B = 37D = 3.29m

Espaciamiento:

S = 47D = 4.18m

Rendimiento de arranque:

RA = VR/L = 210.89/16.28 = 12.95m3/m

Longitud de carga de fondo:

Lf = 35D = 3.11m

Concentración de la carga de fondo:

qf = 5.3 kg/m

Carga de fondo:

Qf = 16.48 kg
Longitud de la carga de columna

lc = L – (T + lf) = 10.14m

Concentración carga de columna

qc = 4.97kg

Carga de columna:

Qc = lc . qc = 50.39 kg

Carga de barreno:

Qb = Qf + Qc = 66.8kg

Consumo específico:

CE = Qb/VR = 0.317 kg/m3

Figura 3.150 Diversos diseños de carga en barrenos de contorno en función del diámetro
Figura 3.156 Diseño de voladura de destroza próxima a la línea de precorte
Figura 3.161 Colocación de las cargas para una voladura amortiguada