DISEÑO DE

TOLERANCIAS
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE CIENCIAS CONTABLES Y ADMINISTRATIVAS
ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN
Trabajo encargado: Monografía de Recopilación
Tema: Diseño de Tolerancias
Curso: Gestión de Procesos y Mejora Continúa
Integrantes:
 ADUVIRI COLQUE, Josue Aaron
 BEDOYA LUZA, Katherine Rocio
 GUZMAN CONDORI, Jhojan Abel
 PILCO QUISPE, Sayda Lisbeth
Docente: CHARAJA FERNANDEZ
Contenido

Bibliografía ....................................................................................................................................... 27
Introducción:
Introducción.

Al entrar a una nueva era es necesario resaltar que las empresas se encuentran en su máximo

apogeo donde se busca la mejora continua dentro y fuera de la misma, es dentro de este

mundo globalizado donde los usuarios esperan que los productos cubran un mayor número

de prestaciones, el aumento de la oferta y los avances tecnológicos hacen que la calidad de

los productos sea cada vez mayor, las condiciones de los productos son muy diversas (climas

diversos, costumbres diferentes) y sin embargo se espera un buen funcionamiento bajo

cualquiera de estas condiciones .

Como consecuencia de este escenario los productos son cada vez más complejos, más

elaborados y la tarea de diseñarlos es cada vez más difícil, haciéndose necesaria en la fase de

diseño la presencia de técnicos de un alto nivel de conocimiento tecnológico especializado,

así como de líderes, con un conocimiento profundo y global del producto, que coordinen las

diferentes especialidades. Por otra parte para asegurar elevados índices de calidad en estos

productos tan complejos se requiere que los niveles de fallos sean prácticamente nulas.

Dentro del proceso de fabricación también resulta ser extremadamente complicado ya que el

número de procesos involucrados son muy numerosos y el producto acumula la variabilidad

de cada uno de sus subprocesos. Como consecuencia, hay un alto costo de no-calidad debido

al rechazo por no cumplir las especificaciones finales.

Para mantenerse en el mercado hay que encontrar una solución teórica al concepto de

producto que espera la sociedad y que a la vez sea rentable desde un punto de vista de

negocios. Es decir entre todos los prototipos cumpliendo las especificaciones requeridas por

los usuarios finales se ha de encontrar aquel que presente mejor comportamiento de

producción.
Por lo tanto, las empresas han de adoptar estrategias que les permitan sobrevivir en estos

escenarios tan complejos y manteniendo su objetivo de hacer negocios. Estas estrategias han

de completar, diseñar y comparar productos teniendo en cuenta el cumplimiento de

especificaciones requeridas y el comportamiento de los productos ante condiciones variables

de producción, entorno de uso, características, usuarios y de más factores.

 1. GENICHI TAGUCHI “LA HISTORIA DEL MEJORAMIENTO DE LA

CALIDAD”

(Tokamachi, Japón, 1 de enero de 1924- 2 de junio de 2012)

fue un ingeniero y estadístico japonés. Estudió ingeniería

mecánica en la Universidad de Kiryu, donde también

obtuvo un doctorado en estadística matemática. Desde la

década de 1950 en adelante, el diseño robusto tiene su

origen en las ideas Taguchi quién desarrolló una

metodología para la aplicación de Estadísticas para mejorar

la calidad de los productos manufacturados. (Orellana, 2015)

Taguchi hace varias contribuciones a la calidad, pero es en el diseño de experimentos donde

hace sus aportaciones más importantes, con la introducción de lo que él llama diseño de

parámetros, que se convirtió en lo que ahora se conoce en Occidente como diseño robusto.

(Gutiérrez & De la Vara, 2012)

1.1.Contribuciones

Los elementos clave de su filosofía de calidad son:

1. Taguchi la función de pérdida, utilizado para medir la pérdida financiera de la

sociedad resultante de la mala calidad.

2. La filosofía del control de calidad fuera de línea, el diseño de productos y procesos

basado en parámetros de diseño que determinan el buen funcionamiento del equipo.

3. Las innovaciones en la estadística el diseño de experimentos, en particular el uso de

una serie de factores externos que son incontrolables en la vida real, pero son

sistemáticamente variadas en el experimento.

 4. El diseño robusto. (Orellana, 2015)

1.2.FILOSOFIA DE LA CALIDAD

Taguchi establece que la calidad de un producto debe ser medida en términos de abatir al

mínimo las pérdidas que ese producto causa a la sociedad, desde que inicia su fabricación

hasta que se concluye su ciclo de vida; estas pérdidas sociales se traducen en pérdidas de la

empresa en el mediano y largo plazo. Así mismo, se plantea el enfoque al cliente (sociedad),

en vez del enfoque al fabricante. Taguchi retoma el concepto del control de calidad fuera de

la línea, planteando que la inspección y el control del proceso no son suficientes para alcanzar

una calidad competitiva, y que los niveles elevados de calidad sólo pueden lograrse, en

términos económicos, en las fases del diseño (producto y proceso). (Gutiérrez & De la Vara,

2012). La metodología de Taguchi establece tres metas:

1. Diseños Robustos (insensibles) ante el medio ambiente para productos y

procesos.

2. Diseño y desarrollo de productos, de modo que sean robustos a la variación

de componentes.

3. Minimización de las variaciones con respecto a un valor objetivo. (Walpole

& Myers, 1999)

1.3.VARIABILIDAD FUNCIONAL Y DISEÑO ROBUSTO PARA LA

OBTENCION DE UN PRODUCTO ROBUSTO:

El tema de la variabilidad está muy presente en el entorno industrial aunque muchas veces

el consumidor final no lo perciba, bien por no plantearse una comparación entre

productos, o por no comparar cuantitativamente un mismo producto sometido a

situaciones diferentes. ¿A qué usuario se le ocurre solicitar una comparativa de consumos

 entre varios coches del mismo modelo? El consumidor “Asume” que el coche que compra

cumple exactamente con los requisitos de la ficha técnica y, sin embargo esto no es cierto

por ejemplo, si tomamos como características de calidad de consumo:

 Existe variabilidad entre el consumo de distintos coches de un mismo modelo.

 La distancia que recorre un coche determinados con 5 litros de carburante es

variable y depende del tipo del tipo de vía, tipo de carburante, condiciones

atmosféricas, etc.

 Consumo de un coche va aumentando a los largo de su vida.

Las empresas tienen un gran interés en llegar a obtener productos que ofrezcan buenas

prestaciones y que estas sean poco sensibles a variaciones en el entorno de fabricación o uso.

Para lograr este objetivo se ha de entender el origen de las causas que afectan el

funcionamiento de los productos y procesos, también se ha de determinar las acciones a llevar

a cabo para optimizarlas.

Tomamos de Kackar (1985), según la tabla 1,1 donde se muestra una representación sencilla

del escenario que envuelve el desarrollo de un producto. En esta tabla aparecen por un lado

las etapas en el proceso de su elaboración y por otra las causas (o factores Ruidos) que

provocan que los productos se comporten en una manera variable.

Puede plantearse el concepto de calidad desde dos puntos de vista distintos y a la vez

complementarios:

* Calidad, de puertas afuera de la empresa: Consiste en satisfacer las necesidades y

expectativas de los clientes.

* Calidad, de puertas adentro: Consiste en cumplir con las especificaciones marcadas, con

la mínima variabilidad en torno a los valores nominales. Naturalmente, una de las tareas a

desarrollar en la empresa será transformar las necesidades y expectativas de los clientes en

especificaciones de los productos. De acuerdo con el concepto de calidad "de puertas

adentro", uno de los objetivos básicos será minimizar la variabilidad de las características

funcionales. Esta variabilidad puede ser debida a 3 causas básicas:

* Ruido (variabilidad) externo: Debido a variaciones en las condiciones ambientales de

utilización del producto: Temperatura, humedad, polución, vibraciones.

* Ruido interno: Variabilidad en las características del producto debido a su

envejecimiento, deterioro con el tiempo, etc.

* Ruido en la Producción: Debido a la capacidad de las máquinas y procesos de

producción.

En la figura Hackar (1985) resume en que bases es posible actuar para minimizar cada una

de la causas de variabilidad:

Fuente: Contramedidas posibles en cada una de las fases del desarrollo de un

Producto Hackar (1985)

 2. EL DISEÑO ROBUSTO

Cada vez que se diseña un producto, se hace pensando en que va a cumplir con las

necesidades de los clientes, pero siempre dentro de un cierto estándar; a esto se le llama

"calidad aceptable". (Cielo, 2015)

El tipo de diseño que Taguchi propone es que se haga mayor énfasis en las necesidades que

le interesan al consumidor y que a su vez, se ahorre dinero en las que no le interesen. El

objeto del diseño robusto siendo un experimento en el que se consideran factores de ruido

(Gutiérrez & De la Vara, 2012), con respecto a los cuáles es reducir variaciones no deseables

en productos y procesos robustos con el objetivo de:

• Reducir costos

• Mejorar la productividad y fiabilidad de los procesos.

• Aumentar la satisfacción de los clientes. (Orellana, 2015)

Un producto o proceso cuyo funcionamiento es consistente cuando se expone a condiciones

cambiantes del medio se denomina producto robusto o proceso robusto. (Walpole &

Myers, 1999). El significado de la palabra robusto es en el sentido de hacer el proceso o

producto insensible o resistente a factores de ruido que bajo las condiciones vigentes no se

pueden controlar. (Gutiérrez & De la Vara, 2012)

Taguchi resalta la noción del uso de dos tipos de variables de diseño en un estudio. Estos

factores son los de control y de ruido. Donde los factores de control son variables que se

pueden controlar en el experimento y en proceso, mientras que los factores de ruido son

variables que se pueden controlar o no en el experimento pero que no se pueden controlar en

el proceso (o no se controlan bien en el proceso). (Walpole & Myers, 1999). De los factores

de ruido que actúan sobre el producto o sobre el proceso se clasifican como: de ruido externo,

de ruido interno y de deterioro. El ruido externo se refiere al ambiente en el cual el proceso

o producto se desempeña y a la carga de trabajo que es sometido como por ejemplo la

humedad ambiental, el polvo o los errores en la operación del equipo. El ruido interno se

refiere a la variación generada por el proceso de unidad a unidad producida, y que se debe a

su propia naturaleza o tecnologías y la diversidad de sus componentes. El deterioro se refiere

a efectos que aparecen poco a poco con el tiempo por la degradación paulatina del proceso y

sus componentes, que pueden causar la aparición de fallas en el proceso/producto. Otro tipo

de factor es el llamado factor señal siendo el dispositivo que permite cambiar el nivel de

operación de acuerdo con los deseos del usuario, es decir, es el factor de ajuste cuyo nivel de

operación es seleccionado por el usuario. (Gutiérrez & De la Vara, 2012). Otro de los factores

del diseño robusto son los arreglos ortogonales que como su nombre lo indica, tienen la

propiedad de ortogonalidad. (Gutiérrez & De la Vara, 2012). Como último elemento en el

diseño robusto es el cociente señal-ruido que es un estadístico que mide la robustez en cada

combinación de los factores de control; siempre se busca maximizarlo (Gutiérrez & De la

Vara, 2012). La forma más simple para calcular tal cociente es dividir la media entre la

desviación estándar. (Triola, 2004)

 2.1.FASES DEL DISEÑO DEL PRODUCTO RELACIONADAS A LA
PRODUCCIÓN DE UN PRODUCTO ROBUSTO:

Para presentar las fases del diseño de un producto utilizaremos la división utilizada por

Tagushi (1986) el cual distingue en tres:

 Diseño primario: Consiste en el diseño conceptual o funcional del producto para

responder a un necesidad de mercado

 Diseño secundario o parámetros: Consiste en la determinación de los valores

nominales óptimos que garanticen las características de la calidad del producto

 Diseño terciario o Diseño de tolerancias: se asegura la variabilidad del producto

atacado a la variabilidad de los componentes. Esta etapa es económicamente

costosa y solo se recurre a ella cuando la variabilidad del diseño secundario es

excesiva.

Como resultado del Diseño primario se llega a la definición de un producto con una serie de

funciones objetivos a cumplir, pero no se tiene todavía físicamente el producto

En la segunda fase se ha de conseguir un prototipo por métodos no convencionales métodos

que podríamos llamar artesanales. Este prototipo ha de cumplir los requisitos exigentes, y sin

embargo su concepción se va a realizar de una manera aislada del lugar donde se producirá.

Es fácil hacerse una idea de lo complicado que es esta etapa debido a:

 Los objetivos ambiciosos que en general se plantean.

 El alto grado de desconocimiento existente de todo el tema.

Las circunstancias anteriores obligan a experimentar, es decir a crear o provocar escenarios

para aprender del comportamiento de las distintas funciones del producto ante diferentes
condiciones de los parámetros. Esta experimentación requiere una metodología que permita

conseguir de una metodología eficiente el objetivo de seleccionar aquellas condiciones

óptimas de los parámetros que proporcionen un producto, cuyas características de calidad

están lo más cerca posible de los valores nominales definidos, siendo robusto a causa de

variabilidad externas, interna y de producción.

Eso hace necesario analizar dos variables que pueden afectar la performance del producto o

del proceso: los parámetros de diseño y la perturbación. Los parámetros de diseño pueden

ser seleccionados por el ingeniero. Tales parámetros conforman una especificación de diseño.

La perturbación consiste en todas esas variables que hacen que el parámetro de diseño se

desvíe de su valor objetivo. Poco importa que esas causas de falla sean imputables. La

perturbación que puede ser identificada debería incluirse como un elemento en el

experimento. Las perturbaciones externas son causadas por factores como la variación en las

condiciones operativas y los errores humanos. Las perturbaciones internas se originan en

factores como el deterioro. Las fallas “intermedias” (o inherentes al producto) son

consecuencias de imperfecciones en el proceso de fabricación. Las fallas externas e internas

se pueden controlar a través de métodos “off-line”, como la identificación de parámetros. Las

fallas inherentes al producto, mediante técnicas “on-line” y “off-line”.

El propósito del experimento es identificar los parámetros en los cuales los efectos de las

fallas sean mínimos. La determinación óptima de los parámetros de diseño se puede efectuar

a través del desarrollo de una matriz de parámetros de diseño y una matriz de perturbaciones

o fallas. Se sugieren los ordenamientos ortogonales para construir dichas matrices. Esos

ordenamientos se utilizan circunstancialmente para determinar ratios como elementos

estadísticos de performance.
Si bien estas técnicas han dado resultado, su aplicación ha sido algo controvertida, y exige la

intervención de un especialista en estadística. A pesar de la aparente complejidad técnica, la

metodología del diseño de experimentos proporciona una firme estructura sobre la cual basar

la calidad y las determinaciones de la posibilidad de producción. De acuerdo con Raghu

Kachar (un defensor y divulgador del método Taguchi), los cuatro principales motivos para

utilizar los experimentos industriales estadísticamente planificados son:

 Identificar los parámetros de diseño con los cuales el efecto de fuente de perturbación

sobre las características de performance se reduce al mínimo.

 Identificar los parámetros de diseño que reducen el coste sin afectar la calidad.

 Identificar los parámetros que tienen una gran influencia sobre el valor medio de la

característica de performance, pero no tienen ningún efecto sobre su variación.

 Identificar los parámetros que tienen influencia detectable sobre las características de

la performance y sobre los cuales se pueden rebajar los niveles de tolerancia.

3. DISEÑO DE TOLERANCIAS:

Como anteriormente ya hemos definido el diseño de tolerancias es la aplicación del diseño

de experimentación, para hacer cambios sistemáticos en las tolerancias, con el fin de

determinar qué factores son lo que más contribuyen a la variación del producto final.

Tolerancia: Es la desviación permisible de un valor especificado estándar.

 Cuando el diseño de parámetros no es suficiente para reducir la variación, es

necesario utilizar el diseño de tolerancias.

 Especificaciones de rangos permitidos para la desviación con respecto a los valores

de los parámetros, involucra describir y eliminar las causas.

  Incrementar los costos de producción (se deben minimizar, haciendo experimentos

que conduzcan a las tolerancias adecuadas sin afectar a la calidad). (Doming, 2016)

 Determinar los rangos de variación para los parámetros del producto/proceso una

vez determinados los niveles óptimos. (Doming, 2016)

El sistema de representación de tolerancias ISO considera 18 calidades para dimensiones

nominales entre 0 a 500 mm

“A menor cantidad de la pieza menor será tu tolerancia”

 3.1.Calidad de Tolerancias

Se enfrentan tres mayores problemas en el diseño de tolerancias:

 Controlar la variabilidad.

 Cumplir con los requerimientos funcionales satisfactoriamente.

 Mantener el costo del ciclo de diseño y desarrollo en bajo nivel.

Los requerimientos funcionales deben satisfacerse con una variación mínima. Las

tolerancias del cliente se definen como “los límites de tolerancia para los cuales el 50% de

los clientes estarán insatisfechos si se exceden”.

Los requerimientos funcionales deben satisfacerse con una variación mínima. Las

tolerancias del cliente se definen como “los límites de tolerancia para los cuales el 50% de

los clientes estarán insatisfechos si se exceden”. Las tolerancias amplias son menos

costosas y hacen que la manufactura sea más sencilla. Si el diseño de parámetros es

insuficiente para limitar la variación de las FRs, el diseño de tolerancias es esencial.

3.2.Métodos de diseño de Tolerancia

 Método Tradicional: Incluye el análisis de tolerancias del peor caso, análisis

estadístico de tolerancias, y análisis de tolerancias basadas en el costo.

 Método de Taguchi: Taguchi desarrolló un método de diseño y asignación de

tolerancias considerando costos. El componente más importante del costo es la

pérdida de calidad debida a una desviación de los requerimientos del nivel ideal

requerido.
Método Taguchi:

Las tolerancias utilizadas inicialmente se trata de que sean lo más amplias posible por

consideraciones de costo, después se optimiza el diseño del producto y del proceso a través

de una combinación adecuada de parámetros de diseño (DPs).

Después es necesario identificar los requerimientos funcionales (FRs) relacionados con el

cliente que no se cubren con los métodos de optimización de diseño de parámetros.

Estrechando las tolerancias y mejorando los materiales y otros parámetros, normalmente se

requiere para alcanzar los objetivos de requerimientos funcionales FRs.

 4. FUNCIÓN DE PÉRDIDA DE LA CALIDAD

La función de pérdida de la calidad, ampliamente conocida como QLF por sus siglas en inglés

Quality Loss Function, establece el comportamiento de los costos asociados a las

desviaciones de calidad respecto a la meta. De manera que el producto, en términos de calidad

deja de ser simplemente catalogado como conforme o no conforme, para ser medido

mediante una función que establece el costo de alejarse de las especificaciones exactas del

cliente.

Taguchi define la calidad de la siguiente manera:

"Calidad consiste en evitar una pérdida que un producto le causa a la sociedad, después de

haber sido embarcado, distinta a cualquier otra pérdida causada por sus funciones intrínsecas.

En ese orden de ideas, el costo de alejarse de las especificaciones exactas del cliente puede

comprender los siguientes rubros:

 Costos de mantenimiento.

 Costos de reparación.

 Costos asociados a la falla en el funcionamiento.

 Costos asociados a las lesiones provocadas por un producto defectuoso.

 Costos logísticos.

Según la hipótesis de Taguchi, mientras menor sea la variación en relación con el valor

objetivo, mejor será la calidad; de manera que las pérdidas aumentan a una tasa creciente

conforme crece la desviación respecto al valor objetivo de la especificación.

Del mismo modo, existe una pérdida de la calidad desde el punto de vista del cliente cuando

el producto se aleja de la especificación deseada, aun cuando se encuentre entre los límites

de especificación, lo cual contrasta con los métodos de control de variación tradicionales.

En la siguiente gráfica se puede observar la función de la pérdida de la calidad contrastada

con la curva normal de los métodos tradicionales.

Se puede observar que la función de la pérdida de la calidad es una curva en forma de U, la

cual se encuentra determinada por la siguiente función cuadrática simple:

L(x)= Función de pérdida de la calidad.

x = Valor de la característica de calidad (observado).

N = Valor nominal de la característica de calidad (Valor objetivo - meta).

k = Constante de proporcionalidad.

La proporcionalidad es un factor que indica la relación constante entre las magnitudes costo

de pérdida y desviación de la característica de calidad. De manera que para efectos de

aplicación se hace necesario que la organización registre las pérdidas en función del costo de

la calidad de las unidades según su desviación del valor objetivo.

Así entonces, la función puede expresarse de la siguiente manera:

C = Costo de la desviación en el límite de la especificación (Pérdida por una unidad producida

en el límite de especificación).

LES = Límite de especificación superior.

Ejemplo de la función de pérdida de la calidad

Producir unidades de acero de referencia AX2 tiene múltiples características de calidad, una

de ellas es el ancho de la unidad. Según las especificaciones del cliente, el valor objetivo del

ancho es de 25 mm y considera aceptable una tolerancia de +/- 0,2 mm.

Según registros de la compañía, aun cuando han sido unidades conformes en los límites de

especificación, se han presentado casos en los cuales las unidades deben ser reparadas. El

departamento de calidad ha determinado que todo el proceso de reparación, mantenimiento,

costos logísticos, y el impacto que tienen estas fallas en el cliente, pueden estimarse en 15

dólares por pieza.

¿Cuál es la función de pérdida de la calidad para esta especificación?

C = 15 dólares.

LES = 25,2 mm.

N = 25 mm.
Así entonces, la función de pérdida de la calidad sería la siguiente:

De manera que puede tabularse una relación de pérdida en función de las características de

calidad observadas, de la siguiente manera:

Al graficar esta información tenemos la curva de la pérdida de la calidad:

Para concluir, recuerde que si bien la hipótesis de la función de pérdida de la calidad QLF,

dista en esencia de los métodos de control de la variación tradicionales, no quiere decir que

se opongan en la práctica. De hecho es común que muchas compañías opten por implementar

un modelo de control de la variación basado en la conformidad con relación a los límites de

especificación; y luego, implementen la función de pérdida de la calidad como filosofía de

mejoramiento continuo, con el propósito de enfocarse en el producto perfecto para el cliente.

Bibliografía

Cielo, M. (07 de 10 de 2015). Los Grandes Maestros de la Calidad. Obtenido de Los Grandes
Maestros de la Calidad: http://maestrosdelacalidadmc105611.blogspot.mx/p/maestros-y-
sus-aportes.html
Doming, H. J. (05 de Julio de 2016). Ingenieria de la Calidad . Obtenido de
https://es.scribd.com/document/317483296/INGENIERIA-DE-CALIDAD-UNIDAD-1-
docx
Gutiérrez, P. H., & De la Vara, S. R. (2012). Análisis y Diseño de Experimentos (3ra ed.). México,
D.F.: McGraw-Hill.
Orellana, K. (07 de 10 de 2015). Maestros de la Calidad. Obtenido de Maestros de la Calidad:
http://maestrosdelacalidadop100111.blogspot.mx/2012/09/filosofia-geniche-taguchi.html
Triola, M. F. (2004). Estadística (9na ed.). México, D.F.: PEARSON.
Walpole, R. E., & Myers, R. H. (1999). Probabilidad y Estadistica para ingenieros (6ta ed.).
México: PEARSON.