INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACAN

TESINA
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO
NOMBRE DEL SEMINARIO: AUTOMATIZACION INDUSTRIAL Y SUS TECNOLOGIAS

DEBERA DESARROLLAR: FLORES ARENAS ALBERTO

NOMBRE DEL TEMA

“AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA DE BOMBEO DE AGUAS RESIDUALES”

INTRODUCCION

La automatización dentro de las plantas de bombeo de aguas residuales es un elemento

determinante para el control y el buen funcionamiento de los procesos realizados,
disminuyendo así los riesgos para el personal de operaciones hidráulicas, mejorando las
condiciones de operación de los equipos involucrados, prolongando su vida útil, evitando
problemas en situaciones críticas.

CAPITULADO
I. INTRODUCCION
II. REFERENTE TECNICO
III. PROYECTO
IV. CONCLUSIONES
V. BIBLIOGRAFIA
VI. ANEXOS.

Fecha: México D.F., Septiembre de 2009

Ing. Ezequiel A. Santillán Lechuga Ing. Fernando Morales García.

Director del Seminario Asesor

Ing. Araceli Leticia Peralta Maguey.

Jefe de la carrera de I.M.
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA UNIDAD CULHUACAN

AUTOMATIZACION DE
UNA PLANTA DE
BOMBEO DE AGUAS
RESIDUALES.
TESINA PARA OBTENER TITULO
PROFESIONAL:
INGENIERO MECANICO
FLORES ARENAS ALBERTO
[septiembre del 2009]
INDICE

OBJETIVO Y JUSTIFICACION 5

I.-INTRODUCCION 6
PLANTAS DE BOMBEO 7
ELEMENTOS CONSTITUTIVOS, PLANTA DE BOMBEO 8
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL 9
SISTEMAS AUTOMATICOS 11
II.-REFERENTE TECNICO 12
ESTACION DE BOMBEO DE POZO PROFUNDO 13
CARCAMOS DE BOMBEO 13
ESTACIONES DE BOMBEO EN CARCAMOS 16
CARCAMOS DE AGUAS NEGRAS 16
SISTEMAS DE BOMBEO EN PLANTAS DE AGUAS RESIDUALES 20
AUTOMATIZACION E INSTRUMENTACION INDUSTRIAL 22
DEFINICIONES EN CONTROL 24
CONCEPTOS BASICOS, INSTRUMENTACION INDUSTRIAL 26
SISTEMAS GENERALES DE MEDICION 27
CARACTERISTICAS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 29
SENSOR DE FINAL DE CARRERA (LIMIT SWITCH) 30
SENSOR ULTRASONICO / CONTROL BASICO 31

3
III.-PROYECTO 34
AUTOMATIZACION DE PLANTA DE BOMBEO DE AGUAS RESIDUALES 35
AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE BOMBEO 36
ESPECIFICACIONES DE BOMBAS 36
CARACTERISTICAS GENERALES DE LA BOMBA 36
CONDICIONES DE SERVICIO 39
DIAGRAMA ELECTRICO DEL CONJUNTO DE BOMBAS 40
DISPOSICION DE EQUIPOS EN CÁRCAMO DE BOMBEO 41
PROYECCION DEL CÁRCAMO,
EQUIPOS Y NIVELES DE AFLUENTE 42
DESCRIPCION DEL PROCESO DE BOMBEO
Y SU AUTOMATIZACION 43
SECUENCIA DE AUTOMATIZACION
DEL CONJUNTO DE BOMBAS 44
AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE REJILLAS 47
REQUISITOS DE DISEÑO 47
DIAGRAMA ELECTRICO DEL CONJUNTO DE REJILLAS 53
CORTE DEL CÁRCAMO Y DISPOSICION
DE COMPUERTAS Y REJILLAS 54
DETALLE Y SEÑALIZACION DE LOS COMPONENTES
DE LAS REJILLAS 55
DESCRIPCION DEL PROCESO DE LIMPIEZA
DEL CONJUNTO DE REJILLAS 57
SECUENCIA DE OPERACIÓN DE LAS REJILLAS 57
DIAGRAMA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS REJILLAS 58
SECUENCIA DE AUTOMATIZACION
DEL CONJUNTO DE REJILLAS 59
DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS ELEMENTOS AL PLC 62
IV.-CONCLUSIONES 63

V.-BIBLIOGRAFIA 65

VI.- ANEXOS 68

4
OBJETIVO.

Automatizar la operación de los equipos de bombeo y del

sistema de rejillas dentro de una planta de bombeo.

JUSTIFICACION.

Este proyecto se propone para minimizar los riesgos y el factor

de error humano, agilizando y controlando la operación de los
equipos para el buen funcionamiento de dichos procesos
dentro de una planta de bombeo, monitoreando sus variables
de manera adecuada.

5
 I.-INTRODUCCION.
PLANTAS DE BOMBEO, INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
Y SISTEMAS AUTOMATIZADOS.

6
PLANTAS DE BOMBEO.
Una planta de bombeo o estación de bombeo se define como el conjunto
de equipos mecánicos y eléctricos cuya misión es elevar el agua, sea ésta
potable o de aguas negras, desde una cota inferior a una cota superior y
movilizarla hacia otra estación de bombeo o un destino final. Las obras
civiles que nacen de las dimensiones requeridas por los equipos,
representan un aspecto importante de las estaciones de bombeo ya que
cubren todo lo que se refiere a anclajes, cárcamos, paredes,
cimentaciones, techos, etc. Como complemento a las obras civiles, las
arquitectónicas tienen la misión de proporcionar un edificio adecuado a la
estación que comprenda los servicios de vigilancia, de oficinas, sanitarios,
zona de carga y descarga y de procurar que el conjunto obedezca a la
apariencia general del entorno en el que esté proyectada la estación.

Elementos constitutivos de una planta de bombeo.

Partes mecánicas: Tubería de admisión, bombas, válvulas de retención,
de compuerta, de alivio, reguladoras de flujo; piezas especiales como
codos, reducciones, niples, carretes, juntas, tubería de descarga;
instrumentos de medición de gasto, flujo y presión.

Partes eléctricas: Motores eléctricos, interruptores, arrancadores,

controles, subestación y equipos de medición.

Obras civiles: Pozos, cárcamos, cimentaciones, lozas y en general toda la

superestructura de la estación.

Obras arquitectónicas: Casetas, oficinas, laboratorio, patios de maniobra,

bodega, almacén, etc.

Obras complementarias: Grúas puente, viajeras, polipastos, equipos

especiales, alumbrado interior y exterior.

7
Las plantas de bombeo de aguas negras requieren, sin excepción, de la
presencia de una planta de emergencia, puesto que el bombeo de aguas
negras no se debe suspender en el caso de falla en el suministro de
energía eléctrica; en estaciones de este tipo se deben tomar en cuenta los
espacios suficientes y los componentes que deban cumplir con la función
de la planta de emergencia, como son: agua de enfriamiento,
abastecimiento de combustible, etc.; la planta de emergencia deberá
contar con la instalación eléctrica necesaria del interruptor de
transferencia cuya misión es conectar el sistema eléctrico de la planta de
emergencia a las instalaciones de bombeo cuando falle el suministro
eléctrico.

En general, en las plantas de bombeo se distinguen los siguientes grupos:

Estación de bombeo de pozo profundo (agua potable), estación de

bombeo (o re-bombeo) en cárcamos, estación de bombeo de aguas
negras, cárcamos secos o cárcamos húmedos.

Las anteriores estaciones, deberán considerar varios o todos los

siguientes aspectos: Número de bombas y sus gastos, determinación del
diámetro de las piezas especiales, croquis de la colocación de piezas
necesarias, pérdidas de carga en las piezas especiales, carga total
probable (Hd), selección de las bombas de acuerdo con los datos de
carga y caudal, trazo de la curva del sistema sobre la curva característica
de las bombas seleccionadas y determinación de los gastos y cargas
totales reales con el número de bombas contempladas, determinación de
la capacidad de los interruptores, arrancadores, sistema de control;
capacidad de los medios motrices: motores eléctricos combustión interna
o sistema reductor.

8
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los
diversos productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan
muchos tipos de productos: la fabricación de los productos derivados del
petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, las centrales
generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la
industria papelera, la industria textil, etc.

En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y

mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el
caudal, el nivel, la temperatura, el PH, la conductividad, la velocidad, la
humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de medición y
control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.

En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control

manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples,
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que era
suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la
gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido su
automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y
control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su función de
actuación física directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido
una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros
de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de
características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy
difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.

9
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse en dos categorías:
procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos deben
mantenerse en general las variables (presión, caudal, nivel, temperatura,
etc.), bien en un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo
de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una
relación determinada con otra variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables

puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o
condición a controlar con un valor deseado y toma una acción de
corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario
intervenga en absoluto.

El sistema de control exige entonces, para que esta comparación y

subsiguiente corrección sean posibles, que se incluya una unidad de
medida, una unidad de control, un elemento final de control y el propio
proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el
nombre de bucle de control. El bucle puede ser abierto o bien cerrado.

Un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento de agua en un tanque

mediante una resistencia eléctrica sumergida.

Un bucle cerrado representativo lo constituye la regulación de temperatura

en un intercambiador de calor.

En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el

elemento de medida, el transmisor, el controlador, el indicador, el
registrador y el elemento final.

10
SISTEMAS AUTOMATICOS.

Desde hace ya bastante tiempo, los sistemas neumáticos e hidráulicos se

denominaron sistemas oleo neumáticos, el control de este tipo de
sistemas para generar fuerza y movimiento en diversos elementos en
maquinas, en la actualidad son aquellos que emplean relevadores para su
control o aún más nuevos los que emplean los controles lógicos
programables PLC’s; los objetivos de lograr el control de los sistemas oleo
neumáticos y otros van encaminados a la automatización de procesos.

Esta automatización constante y acelerada ha provocado la evolución de

muchos elementos componentes de la misma, pero sin duda, de los que
han tenido más énfasis son elementos que permiten el control de los
automatismos y es aquí donde surgen los controles lógicos programables
dando variadas respuestas a tareas de control, aún al surgir nuevos
avances tecnológicos y tender a la integración y comunicación de los
sistemas automáticos se han establecido diferentes medios de
intercomunicación que permiten la interacción entre diferentes
controladores y sus automatismos como es el caso de los sistemas
flexibles de manufactura (FMS) o los sistemas de manufactura integrada
por computadora (CIM); en general, la mayoría de las automatizaciones
están dirigidas a la búsqueda de la disminución de costos directos de
producción, el control de la producción, la reducción del tiempo de puesta
en marcha de una maquina, el incremento de la productividad y el control
de calidad en los productos.

11
 II.-REFERENTE TECNICO.
PLANTAS DE BOMBEO DE AGUAS RESIDUALES.

AUTOMATIZACION E INSTRUMENTACION INDUSTRIAL.

12
ESTACION DE BOMBEO DE POZO PROFUNDO.
Una estación de bombeo de pozo profundo requiere de datos sobre las
características del pozo, ya que tiene una influencia predominante para la
selección correcta del equipo de bombeo; se requieren por lo tanto datos
preliminares como los siguientes: diámetro libre de ademe, profundidad
del pozo, gasto de explotación, nivel estático y nivel de bombeo.

Diámetro libre del ademe: Las pruebas de verticalidad a que se somete

un pozo permiten conocer el diámetro libre de ademe ya que este
diámetro limita el tamaño de la bomba que se pueda colocar; el diámetro
exterior del cuerpo de tazones del equipo de bombeo deberá ser
suficientemente menor para que el equipo entre libremente.

Profundidad total del pozo: Permite definir la capacidad de bombeo y el

tipo de bombas requeridas y el nivel de sumergencia que el equipo debe
tener, así como las dimensiones del tubo de succión y colador.

Nivel estático: Se conoce como la distancia vertical desde el brocal del

pozo al nivel del agua sin operar los equipos.

Nivel dinámico: Es la distancia vertical que existe desde el brocal del

pozo al nivel del agua cuando el equipo está en operación.

CARCAMOS DE BOMBEO
En general se definen estas estructuras como recipientes en los cuales se
reciben las aguas de cualquier clase y a partir de ellos se efectúan las
operaciones de bombeo a una cota superior al nivel de aguas máximas
que se acepte en ellas.

En el caso del agua potable o para fines industriales los influentes pueden
ser alimentaciones por gravedad o bien alimentaciones de sistemas de
bombeo que requieren de una elevación a un nivel superior; a estos se les
llama también estaciones de re-bombeo. (Fig.-1)

13
 Fig.-1 Corte transversal de un cárcamo de bombeo.

En el caso de estaciones de bombeo de aguas negras, el cárcamo es el

receptor de los diversos colectores que componen el sistema sanitario.
Las cotas a las que se reciben estas aguas son casi siempre inferiores a
las cotas del nivel del terreno debido a las pendientes de los colectores;
por lo que es necesario movilizar las aguas negras, bien sea a una planta
de tratamiento o a otros cárcamos con mayor elevación y capacidad
mayor.

Operación del cárcamo: Las dimensiones del cárcamo deben obedecer a

las reglas de la hidráulica en lo que se refiere al equilibrio entre el
influente y el efluente. Esto es, que el agua de llenado debe estar en
equilibrio con el agua de vaciado; el gasto máximo de llenado se define
por los gastos de los alimentadores del cárcamo y será un dato importante
para la selección de los equipos de bombeo que deberán manejarse.

14
Secuencia de paro y arranque: En estos sistemas es obligado que las
bombas operen principalmente de forma intermitente debido a la variación
en el caudal de entrada; el número de arranques y paradas que tendrá
cada bomba se bebe realizar según las condiciones del nivel de
influentes.

Volumen efectivo: Es el volumen desplazado por una bomba en el periodo

entre arranque y paro; por lo general se operan varias bombas en un
cárcamo, las cuales trabajan como sistemas en paralelo.

La determinación del volumen efectivo permite definir los niveles de agua

en el cárcamo para arranque y paro de cada una de las bombas:

Cálculo del volumen efectivo:

N= bombas en operación continua. I= bombas de operación intermitente.

N+I= numero de bombas con capacidad del gasto máximo. V= volumen
efectivo (m3). Q= caudal de la bomba (m 3/s). Qe= caudal de entrada
(m3/s). T= ciclo de operación (tiempo entre dos arranques sucesivos)(s).

Tiempo de llenado: V= T LL (Qe) por lo tanto; TLL= V/Qe

Tiempo de vaciado: V= T v(N+I)Q-Qe por lo tanto; T v= V/(N+I)Q-Qe

Caudal de entrada más desfavorable: Qe= Q/2

Volumen efectivo: V=QT/4

Estas ecuaciones son válidas para operación automática de bombas de la

misma capacidad; cuando se tengan bombas de diferente capacidad se
tomara el Q de la mayor, que cuando está en operación intermitente
determina el ciclo mínimo de operación.

15
ESTACIONES DE BOMBEO EN CARCAMOS
Este tipo de estaciones se utilizan cuando el cárcamo es alimentado por
una o varias fuentes que pueden ser por gravedad o por alimentación de
colectores y las bombas de la estación son las responsables de manejar
el caudal de proyecto bajo las condiciones de la carga total calculada.
(Fig.-2)

Fig.-2 Estacion de bombeo en cárcamo.

CARCAMOS DE AGUAS NEGRAS

Estas estructuras reciben las aguas negras de los diversos colectores que
componen la red sanitaria; estas aguas son bombeadas a una cota
superior, bien sea para fines de tratamiento o bien a otra u otras
estaciones de las cuales son llevadas a su destino final.

Para fines de diseño de la estación de bombeo se tienen dos alternativas:

cárcamo seco o cárcamo húmedo, de forma geométrica circular o
rectangular. (Fig.-3)
16
 Fig.-3 Cárcamo húmedo de forma circular.

Cárcamo seco: En estas estructuras el agua es llevada a un cárcamo

contiguo e independiente de la estación de bombeo; pueden adoptar la
forma geométrica que se quiera, siendo el más común el cárcamo circular,
en el que el anillo exterior corresponde al cárcamo húmedo y en el interior
se encuentra el cárcamo seco donde se alojan los equipos de bombeo.
(Fig.-4)

Dentro de las ventajas de este tipo de estructuras pueden enumerarse las

siguientes: Accesibilidad a los equipos para su mantenimiento y
reparación. Las aguas negras no entran en contacto con el exterior de las
bombas, motores y piezas especiales. Disponibilidad de equipos para el
manejo de mayor numero de gastos y variación de cargas totales que
pueden llenar los requisitos de la mayoría de los proyectos. Menos
ambiente desagradable en cuanto a olores ya que el cárcamo de aguas
negras, fuera de sus ventilas, queda sellado.

Las desventajas serán: Requieren de mayor espacio para su

construcción. La necesidad de dos estructuras hace que los costos de
construcción civil se incrementen.

17
 Fig.-4 Cárcamo seco con bomba centrifuga de eje vertical y de eje horizontal.

Cárcamo húmedo: En estas estructuras hay un solo recipiente al que llega

el agua y los equipos se encuentran sumergidos totalmente dentro del
agua negra. (Fig.-5)

Fig.-5 Cárcamo húmedo con bomba centrífuga de eje vertical.

Sus ventajas son las siguientes: 0cupan menos espacio a igualdad de

gasto comparado con el cárcamo seco. Menores costos de construcción
civil por la eliminación de una de las estructuras.

18
Dentro de las desventajas se encuentran: Problemas de mantenimiento y
reparación por la necesidad de sacar los equipos del cárcamo. Malos
olores en el medio ambiente. Debido al contacto continúo con las aguas
negras la probabilidad de atascamiento de los equipos y en consecuencia
aumentan las maniobras de limpieza y mantenimiento, resultando en una
menor disponibilidad de los equipos.(Fig.-6)

Fig.-6 Cárcamo húmedo con bomba centrífuga sumergible.

La mayoría de las casas de bombas para aguas residuales requiere de

los siguientes dispositivos auxiliares: Boyas o electrodos para el
accionamiento de las llaves de comando de los motores ubicados en
función a niveles máximos y mínimos de agua residual en el cárcamo.
Bomba para agotamiento de aguas de condensación, de infiltración o de
filtración que eventualmente pueden presentarse en el pozo seco. Puente
grúa, grúa viajera, polipasto u otro mecanismo para la suspensión de
equipos.

19
SISTEMAS DE BOMBEO EN LAS PLANTAS DE AGUAS
RESIDUALES.

Los principales dispositivos, actualmente en uso, para la elevación de las

aguas residuales, son bombas eyectoras, bombas centrífugas y bombas
helicoidales.

Eyectores neumáticos. Los eyectores tienen la ventaja de poder recibir las

aguas residuales sin cribado previo; están constituidos por una cámara
metálica a la cual el agua residual es conducida directamente desde un
colector alimentador. Cuando el nivel alcanza una altura determinada,
automáticamente un comando eléctrico acciona un compresor que inyecta
aire en la cámara con lo que el agua residual es impulsada a la tubería de
salida. Las válvulas de entrada y salida también funcionan
automáticamente no requiriéndose de operación manual alguna.

Debido a que los eyectores funcionan con aire a presión es obvio que
juntamente con la cámara receptora se debe instalar un compresor y
eventualmente un recipiente de aire comprimido. El conjunto se debe
complementar con la instalación de un tablero eléctrico de control.

Bombas centrifugas horizontales y verticales. Las bombas centrífugas,

accionadas por motores eléctricos o de combustión interna, son
dispositivos de uso más frecuente y son fabricadas para distintas
capacidades. En general presentan un elevado rendimiento y son
insustituibles cuando se deben salvar grandes alturas.

Las bombas de este tipo, destinadas a bombear aguas residuales, están

regidas por los mismos principios de las bombas centrífugas comunes
utilizadas en el bombeo de agua limpia.

Desde el punto de vista técnico, hay ciertas peculiaridades que

caracterizan a las bombas para aguas residuales. Por el hecho de
impulsar líquidos sucios que contienen materias en suspensión, deben
poseer un tipo especial de rotor (impulsor), además de registros de

20
inspecciones junto a las bocas de entrada y de salida para permitir su
limpieza.

Las especificaciones técnicas para proyectos, recomiendan generalmente

que las bombas centrífugas para aguas residuales tengan aberturas que
permitan el paso de objetos o materiales sólidos con diámetro estándar.

Las bombas deben trabajar con carga en la entrada, de manera que el

funcionamiento, en su inicio, se produzca sin la necesidad de la operación
previa de cebado. De esta manera se obtienen las siguientes ventajas.

a) Prescindir de la válvula de pié, cuyo funcionamiento sería

deficiente, con líquidos que contienen sólidos.
b) Se facilitan las condiciones para la automatización del
funcionamiento del equipo de bombeo.

En la mayoría de los casos, las bombas centrífugas para aguas residuales

utilizadas en estaciones de transferencia, trabajan en forma intermitente,
debido a la oscilación de los caudales de llegada, por eso es
recomendable lograr que la operación sea totalmente automatizada.

Entre los tipos de bombas centrífugas para aguas residuales que se

utilizan en estaciones, destacan las siguientes:

a) de eje horizontal.
b) de eje vertical para instalación en pozo húmedo, esto es, dentro del
pozo de bombeo.
c) de eje vertical para instalación en pozo seco.
d) conjunto motor-bomba sumergible.

Las bombas de eje vertical de los tipos b y c ofrecen, frente a los otros
tipos, la ventaja de poder ser operadas por motores instalados en niveles
superiores libres de posibles inundaciones.

El tipo conocido como motor-bomba sumergible, engloba en una sola

carcasa la bomba centrífuga propiamente dicha y el motor eléctrico de
accionamiento. Fijado en el eje guía, puede ser izado hacia arriba o hacia
abajo por medio de una cadena de suspensión.
21
Para determinar la capacidad de una bomba centrífuga y seleccionar el
modelo correspondiente, es necesario conocer: el caudal de bombeo y la
altura dinámica total.

AUTOMATIZACION E INSTRUMENTACION INDUSTRIAL.

Cuando se menciona el termino automatización se hace referencia a una

serie de mecanismos que trabajan de manera conjunta y autónoma para
la realización de tareas y entonces podemos describir la automatización
como una tecnología que mediante el empleo de sistemas mecánicos,
electrónicos y de computación de manera conjunta se logra el control de
un proceso.

La automatización de procesos industriales se puede dividir en tres

grupos: automatización fija, la programable y la flexible, en los cuales se
encuentran inmersos diferentes elementos y tecnologías, para el caso de
los sistemas oleo-neumáticos, la electricidad juega un papel muy
importante, ya que en este caso permite que bajo la combinación de
energía eléctrica con neumática o hidráulica se logre un control más
preciso de los diferentes elementos de trabajo.

Dispositivos de señal.- son elementos que tienen la finalidad de permitir la

entrada de señales de distintos tipos provenientes de diversas partes del
mando (equipo) con diversos tipos y tiempos de accionamiento, una señal
es una información representada por un valor o por la evaluación de un
valor de una magnitud física. La representación puede referirse a una
transmisión, un procesamiento o al almacenamiento de información;
donde una señal analógica es una señal que ofrece diversas
informaciones en cada uno de los puntos comprendidos por el margen de
valores continuo, en consecuencia, el contenido de la información Ip
(parámetro de información)puede tener cualquier valor comprendido
dentro de determinados límites. Una señal digital en cuyo parámetro tiene
una cantidad ilimitada de márgenes de valores, correspondiendo a cada
margen de valores a una información determinada; la señal binaria (señal
22
de dos puntos) es una señal digital de un parámetro relacionado
solamente a dos márgenes de valores, por lo tanto la señal transmite dos
informaciones: activo (1) ó inactivo (0).

Dispositivos de mando.- Relevadores, son elementos constructivos que

conmutan y controlan con poca energía, son utilizados para el
procesamiento de señales, un relevador puede ser descrito como un
conmutador de rendimiento definido y accionado electromagnéticamente.
Temporizadores, estos elementos tienen la función de desconectar o
conectar contactos en un circuito acoplados detrás de interruptores
normalmente cerrados o abiertos, efectúan dicha conexión o desconexión
después de un tiempo determinado y ajustable. Los elementos
accionados sin contactos se usan cada vez más frecuentemente en la
técnica de mandos; estos elementos están formados de una parte
censora y de otra que procesa esas señales, si la parte procesadora de
señales produce señales binarias entonces se trata de detectores de
proximidad o iniciadores; así mismo, también están muy difundidos los
sensores que generan señales analógicas para determinación analógica
de valores de medición.

Accionamientos eléctricos para válvulas direccionales.-Para usar mandos

con aire a presión y corriente eléctrica es necesario recurrir a sistemas de
conversión, el uso de convertidores permite aprovechar las ventajas que
ofrecen ambos medios; los convertidores comunes son las electroválvulas
que se encargan de convertir las señales eléctricas en señales
neumáticas. Estas electroválvulas están compuestas de una válvula
neumática y de una unidad de conmutación eléctrica (cabezal
electromagnético), una señal eléctrica en la bobina crea un campo
magnético que desplaza al inducido hacia arriba, separándolo de su
asiento; son comúnmente aplacadas en cilindros de simple y doble efecto,
control de otras válvulas, etc.

23
Definiciones en control.

Los instrumentos de control empleados, en las industrias de proceso tales

como química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil,
papel, etc., tienen su propia terminología; los términos empleados definen
las características propias de medida y de control y las estáticas y
dinámicas de los diversos instrumentos utilizados:—Indicadores,
registradores, controladores, transmisores y válvulas de control. La
terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes,
los usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o
indirectamente en el campo de la instrumentación industrial empleen el
mismo lenguaje.

Las definiciones de los términos empleados se relacionan con las

sugerencias hechas por la SAMA (Sdentific Apparatus Makers
Association) en su norma PMC 20-2-1970, (figuran entre paréntesis los
términos ingleses equivalentes).

Campo de medida (range):

Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de
medida o de transmisión del instrumento; viene expresado estableciendo
los dos valores extremos.

Alcance (span)
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo
de medida del instrumento.

Error.
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el
instrumento y el valor real de la variable medida. Si el proceso está en
condiciones de régimen permanente existe el llamado error estático. En
condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los
instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos:
absorben energía del proceso y esta transferencia requiere cierto tiempo
para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.

24
Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor
grado el llamado error dinámico (diferencia entre el valor instantáneo de la
variable y el indicado por el instrumento): su valor depende del tipo de
fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario (termopar,
bulbo y capilar), de los medios de protección.

Precisión (accuracy)
La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y
define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se
emplea en condiciones normales de servicio.

Hay varias formas para expresar la precisión:

a) Tanto por ciento del alcance. Ejemplo: para una lectura de 150° C y
una precisión de ± 0,5 % el valor real de la temperatura estará
comprendido entre 150 ± 0,5 X 200/100== 150 ± 1, es decir, entre 149 y
151° C;
b) Directamente, en unidades de la variable medida. Ejemplo: Precisión
de ± 1° C;
c) Tanto por ciento de la lectura efectuada. Ejemplo: Precisión de ± 1 %
de 150° C, es decir, ±1,5° C;
d) Tanto por ciento del valor máximo del campo de medida. Ejemplo:
Precisión de ± 0,5 % de 300°C = ± 1,5° C;
e) Tanto por ciento de la longitud de la escala. Ejemplo: Si la longitud de
la escala es de 150 mm, la precisión de ± 0,5 % representará ± 0,75 mm
en la escala.

Zona muerta (dead zone o dead band)

Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta.
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: en
un instrumento es de ± 0,1 %, es decir, de 0,1 X 200/100 = ± 0,2° C.

Sensibilidad (sensitivity)
Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable
que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de reposo.
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si la sensibilidad
del instrumento de temperatura es de ± 0,05 % su valor será de 0,05 X
200/100:= ± 0,1° C.
25
 Repetitividad (repeatíbility)
La repetitividad es la capacidad de reproducción de las posiciones de la
pluma o del índice del instrumento al medir repetidamente valores
idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el
mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo. Se considera en
general su valor máximo (repetitividad máxima) y se expresa en tanto por
ciento del alcance; un valor representativo es el de ± 0,1 %.

Histéresis (hysteresís)
La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores
indicados por el índice o la pluma del instrumento para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala
en los dos sentidos, ascendente y descendente.

Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Hay que señalar
que el término zona muerta está incluido dentro de la histéresis.

CONCEPTOS BÁSICOS DE INSTRUMENTACIÓN

INDUSTRIAL.
Control: Es la medición de la variable controlada del sistema y la
aplicación de la variable manipulada al sistema para corregir la desviación
del valor medido del valor deseado.

Control retroalimentado: Se refiere a la operación que, en la presencia de

perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema
y alguna referencia de entrada.

Amplificador de aislamiento: amplificador para propósitos especiales que

se utiliza cuando se envían señales diferenciales muy pequeñas sobre
voltajes de modo común más altos.

Multiplexor analógico o rastreador: Instrumento utilizado para procesar

varias señales analógicas diferentes para poder proporcionar la función
de control requerida.
26
Variable controlada: Es la cantidad o condición que es medida y
controlada en un sistema de control

Variable manipulada: Es la cantidad o condición que se cambia por el

controlador, de manera que afecta la variable controlada.

Perturbación: Es una señal que tiende a aceptar adversamente el valor de

la salida del sistema. Ejemplo: Interna y externa.

Plantas: Una planta es un equipo, ó solamente un conjunto de partes de

una máquina funcionando juntos para ejecutar una operación.

Proceso: Cualquier operación a ser controlada. Ejemplo: Procesos

químicos, económicos y biológicos.

Servomecanismos: Es un sistema de control retroalimentado en la que la

entrada es una constante con la tarea principal de mantener la salida a un
valor deseado en presencia de perturbación.

Sistema: Es una combinación de componentes que actúan juntos y

ejecutan cierto objetivo. Ejemplos: Sistema Físico, biológico, económico,
etc.

Sistemas generales de medición.

Sistema de control: Conjunto de componentes que pueden regular su

propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un modo
conveniente para su supervivencia.

Sistemas de control adaptables: Es un sistema de control que detecta

cambios en los parámetros de la planta y hace los ajustes necesarios para
controlar los parámetros de manera que se mantiene un funcionamiento
óptimo.

27
Sistema de control de lazo abierto: Son los sistemas en los cuales la
salida no tiene efecto en la acción de control. (Fig.-7)

Fig.-7 Diagrama de un sistema de control abierto.

Sistemas de control de lazo cerrado: Otra forma de llamar a los sistemas

de control retroalimentado. (Fig.-8)

Fig.-8 Diagrama de un sistema de control cerrado.

Una ventaja de los sistemas de control de lazo cerrado es el hecho de

que usa una retroalimentación; hace que la respuesta del sistema sea
relativamente sensitiva a perturbaciones externas y variaciones internas
de los parámetros del sistema.

28
Sistema de control de procesos: Es un sistema de regulación automático
en el cual la salida es una variable como temperatura, presión, flujo, nivel,
ó pH.

Sistema de control inteligente: Son sistemas que usan técnicas de

sistemas inteligentes como Lógica Difusa, Redes Neuronales y Algoritmos
Genéticos.

Sistema de control retroalimentado: Es un sistema que mantiene una

relación prescrita entre la salida y alguna referencia de entrada
comparándolas y usando la diferencia como un medio de control.

Características de los Sistemas de Control.

Señal de corriente de entrada: Considerada como estímulo aplicado a un

sistema desde una fuente de energía externa con el propósito de que el
sistema produzca una respuesta específica.

Señal de corriente de salida: Respuesta obtenida por el sistema que

puede o no relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.

Variable: Es el elemento que se desea controlar.

Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios

que se producen en la variable.

Variaciones externas: Son los factores que influyen en la acción de

producir un cambio de orden correctivo.

Fuente de energía: Es la que entrega la energía necesaria para generar

cualquier tipo de actividad dentro del sistema.

Retroalimentación: Característica importante de los sistemas de control de

lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y efectos entre las
variables del sistema. Dependiendo de la acción correctiva que tome el
sistema, éste puede apoyar o no una decisión; cuando en el sistema se

29
produce un retorno se dice que hay una retroalimentación con variación
en magnitud y signo (+/-) a la cual evaluara para tomar una decisión.

SENSOR DE FINAL DE CARRERA (LIMIT SWITCH)

El final de carrera o sensor de contacto (también conocido como

"interruptor de límite") o limit switch, son dispositivos eléctricos,
neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido de un elemento
móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de
enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito.
Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA),
cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan
al ser accionados.

Generalmente estos sensores están compuestos por dos partes: un

cuerpo donde se encuentran los contactos y una cabeza que detecta el
movimiento. Su uso es muy diverso, empleándose, en general, en todas
las máquinas que tengan un movimiento rectilíneo de ida y vuelta o sigan
una trayectoria fija, es decir, aquellas que realicen una carrera o recorrido
fijo, como por ejemplo ascensores, montacargas, robots, etc. (Diagrama-
1)

(Diagrama-1.-Sensor fin de carrera)

30
SENSOR ULTRASONICO / CONTROL BASICO.

Las señales de ultrasonido son como ondas de sonido audibles, con

excepción de que las frecuencias son mucho más altas. Los
transductores ultrasónicos tienen cristales piezoeléctricos que resuenan
a una frecuencia deseada y convierten la energía eléctrica en energía
acústica y viceversa. La ilustración (Diagrama-2) muestra cómo las
ondas sonoras, transmitidas en forma de un cono se reflejan en un
objeto y vuelven al transductor. Una señal de salida se produce para
realizar algún tipo de indicación o función de control. Se requiere una
distancia mínima desde el sensor para proporcionar un intervalo de
tiempo para que los "ecos" puedan ser interpretados. Las variables que
pueden afectar el funcionamiento de los sensores de ultrasonido son:
ángulo de la superficie del blanco, rugosidad de la superficie reflectante o
los cambios de temperatura o humedad. Los objetos pueden tener
cualquier tipo de forma, incluso pueden ser objetos redondos.

(Diagrama-2)

Ventajas de los sensores de ultrasonido.

Cuando se utiliza para las funciones de detección, el método de

ultrasonido tiene ventajas únicas sobre los sensores convencionales:

 Distancias a objetos en movimiento pueden ser detectadas y

medidas.
 Menos afectadas por los materiales y las superficies de destino, y
no se ven afectados por el color.

31
  Unidades de estado sólido tienen prácticamente vida ilimitada, libre
de mantenimiento. Pueden detectar objetos pequeños a largas
distancias.
 Resistencia a las perturbaciones externas, tales como la vibración,
la radiación infrarroja, el ruido ambiental, y radiaciones EMI.

Dos tipos de sensores de ultrasonido.

Los diagramas siguientes resumen las diferencias entre sensores de

ultrasonido de proximidad y de rango.

Detección de proximidad

Un objeto que pasa en cualquier lugar dentro del rango preestablecido

será detectado y generará una señal de salida. El punto de detección es
independiente del tamaño del objeto, del material o el grado de
reflectividad. (Diagrama-3)

Objeto detectado – SÍ, Objeto detectado – NO

(Diagrama-3)

Medición de rango.

La distancia exacta de un objeto en movimiento longitudinal desde y hacia

el sensor se mide a través de intervalos de tiempo entre la transmisión y
el reflejo de las emisiones de sonido ultrasónico. El ejemplo (Diagrama-4)
muestra un objeto detectado a seis pulgadas del sensor, trasladándose a
10 pulgadas. El cambio de distancia se calcula continuamente.

(Diagrama-4)
32
Angulo del objeto y amplitud de la emisión.
Angulo del objeto.

Este término se refiere a las limitaciones de respuesta de un sensor

determinado. Dado que las ondas sonoras de ultrasonido se reflejan en el
objeto de destino, los ángulos objetivo indican cantidades aceptables de
inclinación para un sensor determinado. Si una aplicación requiere de un
ángulo de objeto más allá de las capacidades de un solo sensor, dos
sensores pueden ser unidos para ofrecer un ángulo de inclinación más
amplio.(Diagrama-5)

(Diagrama-5)

Amplitud de la emisión

Este término se define como el área en la que una varita redonda será
percibida si se pasa a través del área de destino. Esta es la máxima
difusión del sonido ultrasónico cuando sale del transductor.(Diagrama-6)

(Diagrama-6)

33
 III.- PROYECTO.
AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA DE BOMBEO DE
AGUAS RESIDUALES.

34
AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA DE BOMBEO
DE AGUAS RESIDUALES.
Se propone la automatización e instrumentación de una planta de bombeo
de aguas residuales (tipo) como guía y bosquejo para ser aplicado en
cualquiera de sus variantes y condiciones existentes de este tipo.

Se considerará una planta de bombeo en la cual se dispone de cinco

equipos de bombeo instalados, independientes hidráulicamente e
interconectados eléctricamente, para operarse de forma paralela, lo que
generará que a la descarga, el caudal de salida será la suma de los
gastos volumétricos de cada una de las bombas; las cuales serán puestas
en marcha alternadamente en base al nivel de agua existente en el
cárcamo. Para ello se automatizará el arranque y paro de los equipos por
medio de un PLC que evaluará las señales emitidas de sensores de nivel
instalados en el cárcamo; estos dispositivos censarán los niveles de agua
óptimos para la operación de uno, dos o más equipos de bombeo en
forma alternada o simultánea según los requerimientos y la cantidad de
afluente en el cárcamo; por medio de la instrumentación se podrá
cuantificar el volumen de agua que llega al cárcamo y el volumen o gasto
que es bombeado al final del sistema.

Otro proceso a automatizar será el manejo del conjunto de rejillas con

rastrillo de limpieza; la secuencia de operación de estos equipos es
realizada por un conjunto de motores, sensores de torque y sensores de
límite de carrera; los sensores pararán el proceso al detectar una sobre
carga en los rastrillos, el subir, bajar, abrir y cerrar de estos, en los
motores se controlará el arranque, paro y cambio de giro. De la misma
forma se controlará la operación de los motores que accionan el
movimiento de la banda transportadora cuya función es recibir y desalojar
los residuos sólidos.

El proceso de limpieza de rejillas podrá ser realizado de forma manual y

automática; el ciclo automático será activado por un timer que al
programarse determinará la realización del proceso con cierto intervalo de

35
tiempo o por sensores de presencia, los cuales deberán detectar una
cierta cantidad de residuos sólidos acumulados en las rejillas, lo que
provocará la activación del ciclo de limpieza, para evitar así problemas o
daños en los equipos de bombeo por el bloqueo o exceso de residuos
sólidos. Dentro del proyecto se considera la automatización de dos
sistemas de rejillas con rastrillo, enlazadas y controladas por un PLC
central antes mencionado en el control de las bombas.

AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE BOMBEO.

ESPECIFICACIONES DE BOMBAS
Equipo de bombeo centrífugo vertical, flujo mixto, lubricación aceite,
servicio pesado, instalación en cárcamo húmedo, descarga bajo
superficie; accionado a través de motor eléctrico tipo inducción jaula de
ardilla, flecha hueca.

CARACTERISTICAS GENERALES DE LA BOMBA

 Tipo: Centrífuga vertical, servicio pesado,

Flujo mixto, succión simple.

 Instalación en: Cárcamo húmedo.

 Funcionamiento normal: Velocidad constante

 Velocidad operación: 705 RPM

 Tipo de impulsor: Flujo mixto

 Paso de esfera: 101 mm. (mínimo)

 Número de pasos: Uno (1)

 Eficiencia mínima C.D.T. máxima: 82 %

 Eficiencia mínima en punto de diseño: 82 %

36
 Eficiencia mínima en punto de C.D.T. mínima: 83.50 %

 Potencia requerida en el eje de bomba (de acuerdo a la eficiencia

mínima)
· C.D.T. máxima 192.41 HP

· C.D.T. diseño 189.56 HP

· C.D.T. mínima 190.64 HP

 Potencia máxima requerida en condición transitoria: 199.77 HP

 Lubricación: Aceite

 Diámetro de columna: 610 mm (24”)

 Columna adicional: Cubre-flecha

 Diámetro máximo de la campana de succión

o cuerpos de tazones: 850.90 mm

 Descarga: Bajo superficie.

 Diámetro de la descarga: 610 mm

 Montaje de bomba: Soportada de la placa base.

 Accesorios sobre placa base: Codo de descarga y pedestal

 Sentido de rotación: C.C.W (visto desde arriba).

 Acoplamiento con motor eléctrico: Cople flexible

 Elemento motriz: Motor eléctrico

 Potencia de motor eléctrico: 200 HP,

con factor de servicio 1.15

 Flecha de transmisión:

· Distorsión angular: Del orden de 0.08 grados por pie de longitud.

37
 · Frecuencia natural Mayor que la velocidad de operación
en un 25%.
· Diámetro mínimo 57 mm (2 1/4”), pero podrá ser mayor de
acuerdo a las necesidades mecánicas.

 Tubería cubre flechas

· Frecuencia natural Mayor que la velocidad de operación

de la bomba.

· Diámetro recomendado 89 mm (3.5”) Ø.

 Aspectos dinámicos: La amplitud y características de las

vibraciones permisibles se ajustarán
a H.I.S en su última versión.

 Pérdidas por fricción en la columna de descarga:

3m.c.a./100m de longitud como máximo.

 Empuje descendente Hidráulico del equipo de bombeo: 3500 kg

El codo de descarga y el pedestal superficial del equipo de bombeo serán

de suficiente rigidez para soportar cualquier solicitación mecánica a que
pueda estar sometido en operación normal, diseño que permita fácil
acceso al prensaestopas y al acoplamiento con el motor. La parte superior
del pedestal o codo de descarga será maquinada para adecuarlo al BD
del motor eléctrico

38
CONDICIONES DE SERVICIO.
A. Fluido a manejar: Aguas pluviales y combinadas

B. Tratamiento preliminar: Rejillas mecánicas, con

aberturas de
50 mm.
C. Gasto de diseño: 1000 l. p. s (1 m³)

D. C.D.T. máxima: 12.804 m.c.a.

E. C.D.T. de selección: 12.454 m.c.a

F. C.D.T. mínima: 11.894 m.c.a.

G. C.D.T. máxima (transitoria): 13.32 m.c.a.

H. NPSH disponible:
· al nivel de diseño: 9.294 m.c.a.

· al nivel mínimo: 9.000 m.c.a.

al nivel máximo: 9.310 m.c.a.

I. Cárcamo de bombeo: Circular (16.0 m de Ø)

J. Número de equipos: 5 Equipos

K. Nivel piso de operación: 16.30 m

L. Nivel de fondo de cárcamo: 0m

M. Nivel mínimo de agua en el cárcamo: 4.30 m

N. Nivel medio de agua en el cárcamo: 6.8 m

O. Nivel máximo de agua en el cárcamo: 9.3 m

P. Nivel de tubería de descarga (línea de centros de tubo). 15.30m

Q. Carga estática al nivel de selección: 12.0 m.

R. Carga del punto inferior de la curva característica Q-H: 7.62 m.c.a.

39
DIAGRAMA ELECTRICO DEL CONJUNTO DE BOMBAS.

Fig.- 9 Diagrama eléctrico del conjunto de bombas.

40
DISPOSICION DE LOS EQUIPOS EN EL CÁRCAMO DE
BOMBEO.

Fig.
- 10 Disposición de los equipos en el cárcamo de bombeo.
41
 PROYECCION DEL CÁRCAMO, EQUIPOS
Y NIVELES DE AFLUENTE.

Fig.11 Proyección del cárcamo, equipos y niveles de afluente.

42
 DESCRIPCION DEL PROCESO DE BOMBEO
Y SU AUTOMATIZACION.

Se colocará un sensor ultrasónico que mandará las señales de nivel de

agua en el cárcamo al PLC. Si el nivel de agua sube del nivel mínimo
(4.54m) hasta una cota mayor o igual a 5.45m la bomba 1 arranca; si este
nivel baja y es igual o menor al nivel mínimo, la bomba para. La bomba 2
arranca cuando el sensor detecta un nivel igual o mayor a 6.26m y parará
cuando el nivel sea igual o menor a los 5.45m. La bomba 3 empezará a
funcionar cuando el sensor determine un nivel mayor o igual a 7.08m y
parará a un nivel de 6.26m. Para accionar la bomba 4 el sensor tiene que
detectar un nivel de 7.89m y se detendrá a una cota igual o inferior a los
7.08m. La bomba 5 se operara en caso de emergencia, cuando el nivel
máximo admisible del agua sea critico (8.71m) y se accionará una sirena
de alarma dando pauta para el arranque de la bomba 5. En cuanto el
sensor detecte que el nivel del agua desciende a 7.89m la bomba se
detendrá. La operación de las bombas será continua mientras que el nivel
de agua aumente, cuando el agua descienda los equipos de bombeo se
pararán paulatinamente según los valores determinados de nivel; los
niveles de agua antes mencionados han sido calculados y convertidos a
valores (0-4095) para una tarjeta de 12 bits usada por el PLC propuesto y
para el sensor cuyos valores se emiten en una señal analógica de 1-10
vcd.

43
SECUENCIA DE AUTOMATIZACION DEL CONJUNTO DE
BOMBAS.

44
45
46
AUTOMATIZACION DEL SISTEMA DE REJILLAS.

REQUISITOS DE DISEÑO.

1 Número de unidades: 2
2 Caudal por ducto: 4.0 m3/s
3 Diámetro del ducto de flujo: 1.83 m
4 Profundidad del ducto de flujo: 5.0 m
5 Profundidad máxima de agua: 5.0 m
6 Nivel del piso de operación: 7m
7 Nivel del fondo de lumbrera de 6.50m
rejillas:
8 Entrehierro de la reja: 50 mm
9 Inclinación de instalación: 90º con respecto al plano horizontal
10 Tipo: Rejillas de limpieza automática
11 Construcción: Robusta
12 Diseño: Sin atascamiento del rastrillo
13 Fluido a manejar: Aguas pluviales y combinadas
14 Disposición de rejilla en canal: Vertical
15 Carrera de limpieza mediante Ascendente
rastrillo:
16 Cierre del rastrillo contra la Accionamiento mecánico
rejilla fija:
17 Sistema de eyección de Mecánico; mecanismo limpiador del
sólidos capturados: rastrillo
19 Tiempo de ciclo de limpieza 240 s.

47
 20 Capacidad de evacuación de
sólidos capturados por el
rastrillo:
21 Capacidad de penetración de
los dientes del rastrillo en los
sólidos retenidos en la
proximidad de la rejilla fija:
22 Mecanismo de cierre y
apertura de la bolsa:
23 Procedimientos de extracción
de sólidos retenidos en la rejilla
fija:
24 Límite inferior de la carrera
descendente del rastrillo:
25 Limpieza al pie de rejilla:
26 Detector de pérdidas de carga
en la rejilla:
27 Contacto entre dientes del
rastrillo y los de la rejilla fija:
28 Vida útil del sistema:
29 Limpieza al pie de la rejilla:
48
1000 kg/m
Suficiente para evitar depósitos
acumulativos
Desplazamiento por medio de vías
(rieles) fijas de rodamiento e
impulsado por un par de catarinas
acopladas directamente a la cadena
transportadora. En desplazamiento
hacia abajo mantiene el rastrillo
abierto y en movimiento hacia arriba
mantiene el rastrillo cerrado.
Pasos consecutivos - según lo
determine el control ultrasónico de
nivel diferencial (primordial) o el reloj
de tiempo (secundario).
20 mm
Completa, sin dejar depósitos
acumulativos.
Sensor de torque, con emisor de
pulsos ubicado sobre el motor del
rastrillo
No
100 000 horas, mínimo
100 000 horas, mínimo
30 Gasto mínimo de rejillas: Cualesquiera que sean las
condiciones de flujo mínimo en un
momento dado
31 Gasto total de diseño: 4.0 m3/s. (condición normal, por
rejilla)
32 Gasto total máximo aplicado 8.0 m3/s. (Condición transitoria, por
por lumbrera: rejilla).
33 Velocidad de aproximación en 1 m/s
rejilla:
34 Niveles de operación hidráulica Determinados según condiciones del
de la lumbrera: proyecto
35 Claro entre barras de rejilla fija: 50 mm
36 Resistencia estructural de la Condiciones completamente obturada
rejilla fija:
37 Altura de rejilla fija: 11.0 m
38 Ancho de limpiado de rejillas: 1.80 m
39 Ancho efectivo del rastrillo: 1.80 m
40 Pérdida de carga con flujo de 1 cm columna de agua (verificar de
diseño al paso a través de la acuerdo a diseño propuesto)
rejilla limpia:
41 Cargas a considerar en el Con carácter enunciativo pero no
sistema de izamiento: limitativo deberán contemplarse los
siguientes parámetros:
a) Peso de rastrillo y elementos
complementarios de alzamiento
b) Peso de sólidos capturados
c) Atascamiento de sólidos entre las
rejas fijas

49
 d) Fricción entre sólidos capturados
y las rejas fijas o muro de sello

42 Máxima pérdida de carga 5-15 cm desnivel entre aguas arriba y

previa al funcionamiento del aguas abajo de la rejilla.
rastrillo de limpieza
automática:

43 Elementos mecánicos: Motores reductores, elementos de

soporte y fijación, gabinete metálico
de protección, motores eléctricos,
bastidor de apoyo, etc.
44 Mecanismo motriz del rastrillo Motor reductor con freno, totalmente
sumergible y a prueba de explosión.
45 Control de límite de carrera: Tanto en el punto superior como en el
punto inferior de la carrera del rastrillo
los límites de la carrera serán
limitados por el viaje de la cadena
transportadora.

46 Control de límites de Interruptor con límite de fin de

terminación de trabajo: desplazamiento
(Estacionamiento del rastrillo)

47 Diseño de rastrillo (bolsa): Perfil sin elementos salientes

48 Tipo de dientes de (bolsa): Fijos formando parte integral del

diseño del rastrillo

49 Protección contra elementos Por medio de resortes integrados en

atascados y de sobrecarga o la cabeza de los brazos del rastrillo y
sobre par: por medio de relevadores sensibles
de corriente (CSR).

50 Canal guía vertical: Robusto adecuado para soportar

solicitaciones mecánicas

50
51 Características motor eléctrico Motor eléctrico sumergible de 3.75
de sistema de izamiento: kW, factor de servicio de 1.15, de
clasificación UL para operación en
ambiente de división 1, Clase 1,
Grupos C y D y con carcaza en acero
inoxidable 404, y con capacidad de
sumersión a una profundidad máxima
de 8 metros.
52 Elementos móviles auxiliares Ninguno de los componentes móviles
(en adición al rastrillo de del sistema deberá permanecer por
limpieza) sumergidos en las debajo de la superficie del agua.
aguas negras: Solamente la cabeza del rastrillo de
limpieza y el brazo del rastrillo deben
entrar en contacto con el flujo del
agua.
53 Diseño de la tolva de Robusta, servicio pesado para
descarga: instalación horizontal.
54 Principales componentes de la Banda transportadora, tensores,
tolva de descarga: rodillos (poleas), ejes, cojinetes,
cuchilla de limpieza, depósito de
desagüe, bastidor, soportes,
mecanismo motriz de la banda
transportadora, faldas, limpiador de la
banda y controles para operación
automática.
55 Mecanismo motriz de la tolva Motor eléctrico a prueba de
de descarga: intemperie de potencia necesaria,
trifásico, 60 Hz, 230/460 voltios. Tipo
de aislamiento clase F, con reductor
de velocidad tipo helicoidal con factor
de servicio de 1.25
56 Dimensiones de la tolva de Altura 1 600 mm aprox
descarga:
Ancho 800 mm aprox
Longitud 5 m. aprox

51
 57 Mecanismo limpiador de la Localizado en el punto de descarga
tolva: de la banda transportadora y tendrá
una cuchilla limpiadora que podrá ser
reemplazable.
58 Materiales de fabricación del Acero inoxidable 304.
bastidor:
59 Controles / Instrumentos de la Los controles de operación de la tolva
tolva: será tal que su operación de arranque
y pare sea coordinada con la
operación de la rejilla de limpieza. La
operación será totalmente automática
y con dispositivos de seguridad para
prevenir cualquier daño a los demás
mecanismos
60 Estación de control (LOCAL) Incluye un (1) interruptor de límite de
del conjunto limpia-rejas: fin de desplazamiento NEMA 7, un
polo bidireccional (SPDT) con una
calibración mínima de 10 amperios a
120 voltios CA.
Una (1) estación de control local
NEMA 7 con interruptores AVANCE-
APAGADO-REVERSA y LOCAL-
APAGADO-REMOTO.
61 Gabinete de control y NEMA 4X, con los indicativos e
señalización (REMOTO): interruptores montados en la puerta
frontal.
62 Sistema de control y Adecuado para satisfacer los
señalización: requerimientos de los diversos modos
de automatismo del sistema de rejillas
automáticas, señalización de las
diversas condiciones operativas,
elementos de protección; en gabinete
a prueba de intemperie. El tablero
será diseño con elementos estado
sólido (local y remoto)

52
DIAGRAMA ELECTRICO DEL CONJUNTO DE REJILLAS.

Fig.- 12 Diagrama eléctrico del conjunto de rejillas.

53
 CORTE DEL CARCAMO Y DISPOSICION DE COMPUERTAS Y
REJILLAS.

Fig.- 13 Corte del cárcamo y disposición de compuertas y rejillas

54
DETALLE Y SEÑALIZACION DE LOS COMPONENTES DE LAS
REJILLAS.

Fig.- 14 Detalle y señalización de los componentes de las rejillas

55
56
DESCRIPCION DEL PROCESO DE LIMPIEZA DEL
CONJUNTO DE REJILLAS.
EL proceso se inicia al energizar el sistema, un timer inicia ciclo de 45
minutos, al término de este tiempo el motor del tren se acciona y lo hace
bajar hasta llegar a tope, entonces el rastrillo se cierra, el sensor al
detectar que el rastrillo está cerrado activa el motor del tren y sube; si en
este momento el sensor de torque detecta una sobre carga
inmediatamente el rastrillo se abre y el tren sube a la posición de inicio del
ciclo, si no es así el ciclo continua y al llegar el rastrillo a la parte superior
es atraído de forma transversal por un actuador, al mismo tiempo se
activa el motor de la banda transportadora, detectado este evento por el
sensor del rastrillo, este se abre, depositando los residuos captados sobre
la banda, al final del movimiento del rastrillo el actuador lo empuja,
regresándolo a la posición de inicio de ciclo, el ciclo se realizará dos
veces cada 45 minutos.

SECUENCIA DE OPERACIÓN DE LAS REJILLAS.

(TREN (1) BAJA, RASTRILLO (2) CIERRA, TREN (1) SUBE, ACTUADOR
(3) JALA, MOTOR B.T (4) ARRANCA, RASTRILLO (2) ABRE,
ACTUADOR (3) EMPUJA Y MOTOR B.T (4) PARA.

57
DIAGRAMA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS REJILLAS.

SECUENCIA DE AUTOMATIZACION DEL CONJUNTO DE

REJILLAS.

58
59
60
61
 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LOS ELEMENTOS AL PLC

62
IV.-CONCLUSIONES.

63
CONCLUSIONES.

La aplicación del presente proyecto en las diversas plantas de bombeo de

aguas residuales ha logrado optimizar el consumo de recursos
energéticos (electricidad, diesel), puesto que los equipos de bombeo solo
arrancan al sensarse niveles predeterminados, evitando abusos y
negligencias al operar los equipos por parte del personal a cargo; por otra
parte el uso de las rejillas automatizadas ha logrado disminuir el paro de
las bombas por obstrucción de material sólido en los impulsores y sobre
cargas en los motores eléctricos, manteniendo así constante y sin
interrupciones el proceso de bombeo. Las rejillas como función principal,
tienen que desalojar la mayor cantidad de sólidos a la entrada del
cárcamo, lo que ha reducido considerablemente los riesgos al personal
que anteriormente realizaba esta acción.

64
V.-BIBLIOGRAFIA.

65
BIBLIOGRAFIA.

MECÁNICA DE FLUIDOS. FUNDAMENTOS Y APLICACIONES

AUTOR: Cengel, Yunus A.

POTENCIA HIDRÁULICA CONTROLADA POR PLC

AUTOR: MARTÍNEZ, V. A.

PRONTUARIO BÁSICO DE FLUIDOS

AUTOR: José Roldán

AUTOMATIZACIÓN ELECTRONEUMÁTICA
AUTOR: Salvador Villar Moyo

INGENIERÍA DE LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL. 2ª EDICIÓN.

AUTOR: Ramón Piedra Fita Moreno

PLANTAS DE BOMBEO
AUTOR: SISTEMA DE AGUAS DE LA CIUDAD DE MEXICO

PROYECTO CONSTRUCTIVO-PLANTA DE AGUAS NEGRAS “EL

ROSARIO”
AUTOR: SISTEMA DE AGUAS DE LA CIUDAD DE MEXICO.

PROYECTO DESCRIPTIVO-REJILLAS AUTOMATICAS PLANTA SANTA

CATARINA.
AUTOR: SISTEMA DE AGUA DE LA CIUDAD DE MEXICO.

66
http://www.ab.com/programmablecontrol/plc/micrologix1200/

http://www.ab.com/en/epub/catalogs/12762/2181376/2416247/25463/216
3606/

http://ghezz-international.com/bamag.html

http://www.migatron.com/

http://www.kap.com.br/componentes_eletricos/es/index.php?option=com_
content&view=article&id=229&Itemid=135

http://www.fairbanksmorsepump.com/literature.htm

67
 VI.-ANEXO.
CARACTERISTICAS DE:
EQUIPO DE BOMBEO.
SENSOR ULTRASONICO.
INTERRUPTOR DE POSICION
PLC MICROLOGIX 1200.

68
EQUIPO DE BOMBEO.

69
70
SENSOR ULTRASONICO.
71
72
73
 INTERRUPTOR DE POSICION

74
75
76
 PLC MICROLOGIX 1200

El sistema MicroLogix 1200/1762 proporciona la funcionalidad entre los

sistemas MicroLogix 1000/1761 y 1500/1764 MicroLogix, utilizando la
arquitecura del MicroLogix y de la familia SLC. La memoria de palabras de
6K establece un máximo de 4K de palabras para programa y de 2K de
palabras para datos. Un módulo opcional de memoria opcional provee un
respaldo para programa y datos con capacidad para envío y descarga. Un
reloj opcional de tiempo real permite programar el tiempo de las
actividades de control.

77
El controlador MicroLogix 1200 está diseñado para optimizar el espacio
del panel con paquetes modulares que permiten configurarlo para una
variedad de aplicaciones. Las entradas son de 24 VCC o 120VCA, las
salidas son relés de contacto. Se pueden añadir hasta 96 E / S en hasta 6
módulos de entradas / salidas digitales y / o analógicas.
Funciones adicionales: contado de alta velocidad de 20k Hz, 4 entradas
de interrupción, 4 entradas de conexión.
Utiliza el software de programación RSLogix 500.

Cat. No. Number of Input Input Signal Output Continuous Output User Output
I/O Type Delay Type Current, Max. Power

1762-L24BWA 14 inputs 24V DC Selectable: Relay (See relay contact 24V DC @

1762-L24BWAR 10 outputs sink or 0.025, 0.075, Contact output specs.) 250 mA
source 0.1, • 8A/common
1762-L40BWA 24 inputs 0.25, 0.5, 1, 2, • 30A total @ 150V AC 24V DC @
1762-L40BWAR 16 outputs 4, 8, or 16 ms • 20A total @ 240V AC 400 mA

1762-L24BXB 14 inputs 5 Relay (See FET and relay —

1762-L24BXBR 10 outputs 5 FET contact output specs.)
(24V DC) • 7.5A/common
• 30A total @ 150V AC
• 20A total @ 240V AC

1762-L40BXB 24 inputs 8 Relay (See FET and relay

1762-L40BXBR 16 outputs 8 FET contact output specs.)
(24V DC) • 8A/common
• 30A total @ 150V AC
1762-L24AWA 14 inputs 120V On: 2…20 ms Relay • 20A total @ 240V AC
1762-L24AWAR 10 outputs AC Off: 10…20 ms Contact

1762-L40AWA 24 inputs
1762-L40AWAR 16 outputs

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