INDICE

I. INTRODUCIÓN_________________________________________________4
1.1 OBJETIVOS________________________________________________5
II. FUNDAMENTOS TEORICOS________________________________________6
2.1 BREVE HISTORIA____________________________________________6
3.1.1. ¿Cuándo se hizo Acero por primera vez?__________________________7
3.2. PROCESOS METALURGIOS_____________________________________7
3.2.1. Preparación de la mena_________________ ____________________7
_

3.2.2. La producción del mineral____________________________________7

3.2.3. Reducción Química_________________________________________8
3.2.4. Reducción Electrolítica_______________________________________8
3.3. METALURGIA DEL HIERRRO____________________________________8
3.3.1. Características del Hierro_____________________________________8
3.3.1.1. Hierro técnico_________________________________________9
3.3.1.2. Propiedades del hierro técnico______________________________10
3.3.2. Producción de Hierro________________________________________11
3.3.2.1. El Horno alto o Alto horno__________________ ______________11
_

3.3.2.2. Funcionamiento__________________ _____________________12

_

3.4. METALURGIA DEL ACERO______________________________________14

3.4.1. Producción del Acero________________________________________14
3.4.2. Afino o Refinamiento________________________________________15
3.4.3. Tipos de convertidores para afino _______________________________15
3.4.3.1. El convertidor BESSEMER Y THOMAS________________________15
3.4.3.2. El Horno Básico de oxigeno________________________________16
3.4.3.3. El Horno de Eléctrico o de Arco eléctrico____________ __________18
__

3.4.4. Colado de lingotes__________________________________________19

3.4.5. Colada continua___________________________________________20
3.4.6. Diagrama de flujo: producción de acero___________________________21
3.4.7. Diagrama de flujo: laminación de chapa en frio y en caliente_____________22
3.4.8. Clasificación del Acero_______________________________________22
3.4.8.1. Aceros al carbono______________________________________22
3.4.8.2. Aceros de media aleacio__________________________________22
3.4.8.3. Aceros de baja aleación ultraresistentes________________________23
3.4.8.4. Aceros inoxidables______________________________________23
3.4.8.5. Aceros para Herramientas_________________________________23
III. CONCLUCIONES________________________________________________29

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IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFIAS_____________________________________30
V. ANEXOS______________________________________________________31

I. INTRODUCIÓN

La corteza terrestre, se compone de diversas sustancias químicas; entre ellas, los elementos metálicos.
Esto últimos se encuentran en su estado natural (que no es muy común) o combinadas. Los elementos
metálicos más abundantes son el: aluminio, hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, titanio y
manganeso.
El hierro se encuentra en diversos minerales (sustancia de origen natural, con una composición química
característica) formando: óxidos, minerales hidratados, carbonatos, sulfuros, etc.
El hombre, a lo largo de su evolución, aprendió a preparar y procesar estos materiales, valiéndose de
múltiples técnicas, que fueron perfeccionándose continuamente. En el siglo XVIII se descubrió la
posibilidad de remplazar el coque en lugar del carbón vegetal como fuente de combustible. Este hecho
revolucionó la industria y permitió un rápido desarrollo y sentar las bases de la Revolución Industrial.
Más tarde en el siglo XIX, se inventó el proceso de fusión, el cual permitió la fabricación de acero; el
Convertidor Bessemer, Horno Siemens-Martin, el Horno Eléctrico, Convertidores básicos al oxigeno,
hicieron posibles la fabricación de aceros de alta calidad a costos relativamente bajos
El hierro y acero tienen una enorme importancia en la vida moderna. Es imposible imaginar,
actualmente, un mundo sin dejar de mencionar estos materiales que, son símbolo de prosperidad de
una nación. Además son base de la producción de otras industrias (la construcción naval, de edificios, la
fabricación de automóviles, de maquinarias, equipamiento domestico, etc.).
Durante los últimos decenios, se han desarrollado y alcanzado el éxito los procesos conocidos como de
reducción directa. Los minerales de hierro, en especial los de ley alta o los enriquecidos, se reducen a
hierro esponjoso por extracción del oxígeno que contienen, obteniéndose de este modo un material
ferroso que sustituye a la chatarra.
A través del presente trabajo, esperamos recalcar los temas más relevantes, relacionados con la historia,
producción, características y cuidado ambiental que engloban la transformación de este preciado
material en nuestras vidas, por ultimo realizaremos un análisis de la metalurgia en nuestro país.
Esperando, de este modo, ampliar los conocimientos sobre temas de metalurgia y siderurgia.

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 2.1. OBJETIVOS

 Conocer la importancia de estos materiales y las técnicas de perfeccionamiento que se

hicieron a lo largo de su historia
 Conocer sus propiedades físicas, químicas, térmicas, tecnológicas
 Reconocer cada uno de los procesos seguidos para la obtención de estos productos
 Resumir los aspectos relacionados con contaminación
 Visión de los que significa la metalurgia en nuestro país

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 II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
3.1. BREVE HISTORIA
No se conoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica de
fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de
ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos
datan del año 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba
este mineral para hacer adornos de hierro. El hallazgo más
viejo realizado en Alemania (un anillo de hierro) que tiene unos
3 500 años.
Los griegos descubrieron hacia el 1000 a. C. una técnica para
endurecer las armas de hierro mediante un tratamiento
térmico. Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo
XIV D.C se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para
la obtención se utilizaba hornos abiertos calentados con
carbón de madera en los que se inyectaba aire por medios de
un fuelle. Se obtenía un hierro pastoso (“luppen”) con un
contenido en hierro de 60 a 70%, que se mejoraba por repetida forja para eliminar la escoria y darle
una determinada forma.
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y un 0,1%
de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero.
Hasta el siglo XVI, el único método de obtención de hierro forjable era el mencionado y el trabajo
era naturalmente artesano. Utilizando energía hidráulica fue posible incrementar la corriente de
aire y esto permitió elevar la altura de las paredes de los hornos; surgieron así los primeros hornos
de cuba, los primeros hornos altos. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se
convertía en hierro metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo
atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro
y el acero. Se realizaba el “afino o refinamiento para poder trabajarlo.
El reductor empleado seguía siendo el carbón de madera. Las fábricas inglesas utilizaron por primera
vez el coque como reductor en el siglo XVIII.
La producción de un horno alto en 1870 era de unas 10 Toneladas diarias de arrabio; hoy existen
hornos con una producción superior a 4000 Toneladas diarias en la producción de acero.
Son importantes los años 1875 y 1878: en el primero se introdujo el método se Siemens-Martin, en
el segundo método Thomas.
En los años 1950 -1960 se puso a punto el método de Soplado de oxigeno (método LD)
introduciendo con ello el empleo de oxigeno puro en la metalurgia del hierro.

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 3.1.1. ¿Cuando se hizo acero por primera vez?
Se hizo acero por primera vez hacia 1740. Fue producido en Sheffield por Benjamín
Huntsman. El acero de Huntsman era caro porque su tratamiento no podía realizarse en
grandes cantidades. Un siglo más tarde se invento una manera más barata de manufacturar
el acero. El ingeniero ingles Henry Bessemer ideo en 1856 un método de producción de
acero en grandes cantidades. Puso hierro fundido, rico en carbono, en un gran recipiente
llamado convertidor y le inyecto aire. Esto hacia quemar casi todas las impurezas del
carbón, convirtiendo el hierro en acero. El convertidor era volcado y el acero fundido
vaciado y moldeado.
En EE.UU, William Kelly desarrollo el mismo sistema antes que Bessemer. Pero mantuvo el
secreto demasiado tiempo y Bessemer anuncio su invento primero. Más tarde se inyectó
oxigeno en lugar de aire.

3.2. PROCESOS METALURGICOS

La metalurgia es la ciencia y la tecnología dela separación de los metales a partir de sus menas
(ANEXO 2) y aleaciones. Una aleación es una disolución solida de dos u más metales, o de un metal
o metales con uno o más no metales.
Los tres pasos principales en la recuperación de un metal a partir de su mena son 1. La preparación
de la mena, 2. La producción del mineral y 3. La purificación del metal.

3.2.1. Preparación de la mena

En el tratamiento preliminar de una mena, el mineral deseado se separa de los materiales
de desecho, casi siempre arcillas y minerales de silicatos, que en general reciben el nombre
de ganga. Un método muy utilizado para llevar a cabo esta separación de denomina
flotación. En este proceso, la mena se muele finalmente y se vierte en agua que contiene
aceite y detergente. La mezcla liquida se bate o se le introduce aire para formar una
espuma. El aceite moja las partículas de mineral de manera selectiva y las arrastra hacia la
superficie de la espuma, mientras que la ganga se deposita en el fondo. La espuma se
recoge, se rompe y seca para recuperar las partículas minerales.
Otro proceso de separación física emplea las propiedades magnéticas de ciertos minerales.
Los metales ferromagneticos son fuertemente atraídos por los imanes. En particular, el
mineral magnetita (Fe3O4), se puede separar de la ganga utilizando un fuerte electroimán.
Otro metal ferromagnético es le cobalto.
El mercurio forma amalgamas con numerosos metales. Una amalgama es una aleación de
mercurio con otro metal o metales. Por ello se utiliza mercurio para extraer un metal de su
mena. El mercurio disuelve la plata y el oro contenidos en una mena para formar una
amalgama liquida que se separar con facilidad de resto de la mena. El oro o plata se
recuperan fácilmente médiate la destilación del mercurio.

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 3.2.2. La producción del mineral
Debido a que los metales en sus formas combinadas, siempre tienen números de oxidación
positivos, la producción de un metal libre es un proceso de reducción. En ocasiones es
necesario realizar operaciones preliminares para llevar el metal a un estado químico mas
adecuado para la reducción. Por ejemplo una mena es tostada para eliminar las impurezas
volátiles y, al mismo tiempo, convertir los carbonatos y sulfuros en los óxidos
correspondientes, los cuales se pueden reducir mejor para producir los metales puros:

Esta última ecuación destaca el hecho de que la conversión de sulfuros en óxidos es una
importante fuente de dióxido de azufre, uno de los contaminantes más comunes del aire
La forma de obtener un metal puro por reducción del metal resume los procesos de
reducción de algunos metales. Por lo general, los principales procesos metalúrgicos que se
utilizan en la actualidad involucran la pirometalurgia,procesos que se llevan a cabo a
temperaturas elevadas. En estos procedimientos se logra la reducción por medios químicos
o electroquímicos.

3.2.3. Reducción Química

Es posible utilizar como agente reductor un metal más electropositivo que otro para
separar a este ultimo a partir de sus compuestos a altas temperaturas.

3.2.4.Reducción Electrolítica
La reducción electrolítica se aplica a los metales muy electropositivos, como el sodio, el
magnesio y el aluminio. Por lo general, el proceso se lleva a cabo con el oxido o el
halogenuro del metal, anhidro y fundido.

3.3. METALURGIA DEL HIERRO

Revisemos las características, los tratamientos en que este se reduce de sus menas y los procesos
de producción.

3.3.1. Características del Hierro

El hierro químicamente puro es un metal blanco de plata (densidad 7.86gr/cm3; punto de
fusión 1535°C; punto de ebullición 3233°C) que fue obtenido por primera vez en 1938. La
calidad técnica más pura obtenida hasta esta fecha era el hierro “Armco” con 99.85-99.9%
de hierro. Por lo que se refiere a su resistencia a la corrosión, tiene doble duración que el
acero corriente pero es muy caro.
El hierro existe en la corteza terrestre en muchos minerales diferentes, como la pirita de
hierro (FeS2), la siderita (FeCO3), la hematita (Fe2O3), la limonita (Fe2O3-xH2O, donde x vale
alrededor de 1.5) y la magnetita (Fe3O4, a menudo representada como FeO. Fe2O3). De
todos ellos. La hematita y la magnetita son especialmente útiles para la extracción del
hierro. Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo de su
concentración – la hematita contiene casi 70% de hierro. Además, hoy se usa ampliamente
la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero.

3.3.1.1. Hierro Técnico

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 El metal que se designa como “hierro” en la técnica y en la vida corriente contiene
además de hierro una serie de combinaciones de hierro y otros componentes
extraños.
El hierro se representa en cuatro modificaciones, estables, dentro de límites de
temperaturas determinados, que tienen diferentes estructuras cristalinas y
también diferentes propiedades:

Hasta - 770°C hierro alfa

770 - 900°C hierro beta
900 - 1400°C hierro gamma
1400 - 1435°C hierro delta

Durante el proceso metalúrgico, el hierro-delta se transforma durante el lento

enfriamiento, en hierro-gamma, después en hierro-beta y finalmente en hierro-alfa,
pero por enfriamiento brusco (“congelación”) se puede impedir, siquiera
parcialmente la transformación.
El comportamiento del hierro resulta en la práctica más complicado por que forma
combinaciones con el carbono presente y, tanto con estas como con las otras
impurezas del mineral , por ejemplo, silicio, manganeso, azufre y fosfaro, se forman
mezclas que pueden reconocerse microscópicamente por su forma cristalina en el
hierro una vez frio. Solamente entre hierro y carbono pueden formarse los
siguientes cristales, que se distinguen por propiedades diferentes:

1. Ferrita Hierro-alfa puro

2. Grafito Carbono puro
3. Cementita Combinación hierro-carbono (Fe3C con 6.68% C)
4. Austenita Disolución de Cementita en hierro-gamma con 0.1-1.7%C
Disolución de Cementita en hierro-alfa con 0.1-0.8% C
5. Martensita (producto de transformación de la austenita por
enfriamiento rápido)
6. Ledeburita Mezcla eutéctica de cementita u austenita
Mezcla de eutéctica de cementita y ferrita
7. Perlita

3.3.1.2. Propiedades del Hierro Técnico

El hierro es un metal no noble, es decir, un metal que se combina facilmente con
otros elementos. Sobre todo se oxida con facilidad y el polvo de hierro muy
finamente dividido es capaz incluso de encenderse al aire. Si se calienta polvo de
hiero o lana de acero, el hierro se quema:

3Fe + 2O2 Fe3O4 (oxigeno ferroso ferrico)

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 Por calsinacion el aire de un bloque de hierro se forma en la superficie este mismo
oxígeno, que se desprende cuando se trabaja el bloque. Analogamente, cuando se
hace pasar vapor de agua por hierro al rojo:

3Fe + 4H2O Fe3O4 + 4H2

Al aire humedo el hierro se oxida a temperatura ambiente y, según las condiciones,

como producción primarios de la oxidación se forman:

4Fe + 3O2 + 6H2O 4Fe(OH)3

Finalmente, desprendimiento de agua se forma oxigeno de hierro Fe 2O3:

4Fe(OH)3 4FeO(OH) + 4 H2O 2Fe2O3 + 2H2O

Mientras que la capa superficial de oxigeno construye un recubrimiento protector

en el caso de muchos otros metales, en la capa de oxigeno aumenta la sensibilidad
del hierro porque no es coherente, por lo que “la herrumbre sigue comiendose el
hierro”.
Tambien con otros elementos se combina el hierro facilemente: asi la lana de acero
calentada al rojo se quema en corriente de cloro con formacion de FeCl3; el polvo
de hierro se combina con azufre despues de haber calentado la mezcla de una cierta
temperatura con desprendimiento de llama y formacion de sulfuro de hierro (FeS),
etc.
Algunas clases de hierro que debido a las impurezas son atacadas por el aire con
especial facilidad puden autoencenderse y quemarse al aire con llama azul pálida,
por ejemplo, si esta en forma de torneaduras que, aún amontonadas, dejan
penetrar el aire y la humedad.
El ácido clorhidrico ataca facilmente al hierro y lo disuelve con formación de clorudo
de hierro (II):

Fe +2HCl  FeCl2 + H2

Tambien el acido sulfurico diluido y otros ácidos disuelven el hierro

Fe + H2SO4 FeSO4 + H2

Las sales de hierro divalente en disolución acuosa neutra son atacadas rápidamente
por el aire y oxidadas a hierro trivalente que forma sal básica que precipita.
Por el contrario frente a los ácidos sulfurico y nitrico concentrados el hierro es
pasivo, por lo que aquellos pueden ser almacenados y transportados en vasijas de
hierro.

3.3.2. Producción de Hierro

3.3.2.1. El horno Alto o Alto Horno

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El horno alto es un horno de cuba que tiene la forma característica de dos troncos
de cono unidos por sus bases mayores. Un horno moderno tiene una altura de 30m.
y un diámetro interno de hasta 7m. Las paredes interiores están revestidas con
ladrillos refractarios de chamota. La parte superior del horno alto (el tronco de con
superior) se llama “cuba” y el cuerpo inferior “etalaje”. Finalmente, el etalaje se
apoya en el crisol.
En la parte superior del horno se cierra mediante el “tragante” que es el dispositivo
de
carga
para el
coque
y la
carga y
esta

construido con doble cierre, según el principio de una exclusa. Al cargar se abre
automáticamente primero el cierre superior, que se cierra de nuevo en cuanto se
ha introducido el material al horno y se cierra nuevamente. De este modo, ni
pueden escapar los gases ni puede entrar aire. Inmediatamente por debajo del
tragante salen las tuberías para el gas. Para proteger el revestimiento de un rápido
deterioro, el horno tiene un sistema de refrigeración por agua. Los hornos altos
actuales tienen una producción diaria de unas 2000 Toneladas a lo largo de unos 6-
8 años (viaje horno).

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3.3.2.2. Funcionamiento
El aire de combustión (“viento”) se introduce en el horno a través de las “toberas”.
El viento se introduce mediante un soplante pero tiene que pasar antes por
“calentadores de viento”. Existen también calentadores de viento construidos como
grandes cambiadores de calor en los que el aire de la soplante es calentado a
contracorriente por la combustión de gas de tragante, que contiene monóxido de
carbono. Luego, se deja caer por la parte superior de un alto horno una carga de
menas de hierro, coque y piedra caliza. La carga desciende lentamente desde lo alto
del horno hacia la base y en el trayecto alcanza temperaturas alrededor de 3000°F
(1650°C). Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan
la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de
materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El gas CO tiene un
efecto reductor sobre las menas de hiero; la reacción simplificada se describe a
continuación (usando la hematita como la mena original).
Fe2O3 + CO 2FeO + CO2

El dióxido de carbono reacciona con el coque para formar más monóxido de

carbono:
CO2 + C (coque)  2CO

El cual realiza la reducción final de FeO a hierro.

FeO + CO Fe+CO2

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. Este
se vacía periódicamente en carro cucharas (o carros torpedo) que los transfieren a
las siguientes operaciones de la producción de acero.
El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se
reduce a cal (CaO) por calentamiento

CaCO3 CaO + CO2

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La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio
(AL2O3) en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del
hierro.
Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de
materia prima para producir una tonelada de hierro. La proporción de los
ingredientes es aproximadamente 2.0 toneladas de mena de hierro, 1.0 toneladas
de coque y 0.5 toneladas de piedra caliza, y 3.5 toneladas de gases. Se recicla una
porción significativa de subproductos.
El hierro sangrado (vaciado) de la base del alto horno (llamado arrabio) contiene
sobre 4% de carbono, más otras impurezas; 0.3-1.3% de Si, 0.5-2.0% de Mn, 0.1-
1.0% de P y 0.02-0.08% de S. tanto en la fundición de hierro como en la de acero se
requiere refinamientos posteriores. Para convertir el arrabio en hierro colado gris
se usa comúnmente un horno llamado “cubilote”(ANEXO 4) Para el acero la
composición debe controlarse más estrechamentey las impurezas llevarse a niveles
mucho más bajos.

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 DATO:
En 1995, la producción mundial de arrabio fue de 578 millones
de toneladas (ANEXO_5). Ese mismo año, la producción mundial
del lingote de acero alcanzo los 828 millones de toneladas
(ANEXO6).
La industria del acero ha experimentado una revolución
tecnológica que ha favorecido la creación de nuevas
capacidades de producción mediante la instalación de
hornos eléctricos de arco (EAF, electricarcfurnace)
alimentados con chatarra de acero reciclada en pequeñas
acerías (véase la Figura 73.3). Aunque las acerías
integradas que producen acero a partir de mineral de hierro
están logrando altas cotas de eficiencia, las acerías EAF
con capacidades de producción inferiores a 1 millón de toneladas
anuales son cada vez más habituales en los principales países productores
de acero de todo el mundo.

3.4. METALURGIA DEL ACERO

3.4.1. Producción del Acero
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 Se llama actualmente “acero” a todas las clases de hierro forjable. Estas son las que,
calentadas al rojo, es decir, muy por debajo del punto de fusión, se ablandan y pueden ser
forjadas. Existen aceros “templables” y “no templables”. Estos últimos tienen 0.1 – 0.5% C
y antes se les llamaba hierro forjado. Los primeros tienen 0.5 – 1.5% C y se denominan
aceros.
El arrabio o hierro bruto, contiene grandes cantidades de carbono (3.5%) y otras impurezas
(principalmente azufre y fósforo). Por consiguiente, debe ser refinado. Es preciso reducir el
contenido de carbono, oxidar y eliminar las impurezas y convertir el hierro en un metal de
alta elasticidad que pueda ser forjado y trabajado. Este es el objeto de las operaciones de
fabricación de acero. Existen tres tipos de hornos para la fabricación de acero: el horno de
hogar abierto, el convertidor y el horno eléctrico de arco. La mayoría de los hornos de hogar
abierto han sido sustituidos por convertidores (que fabrican acero inyectando aire u
oxígeno en el hierro fundido) y hornos eléctricos de arco (que fabrican acero a partir de
chatarra de hierro y gránulos de hierro esponjoso).

3.4.2.Afino o Refinamiento
El primer paso en la conversión de hierro bruto en acero es la eliminación o reducción de
las impurezas de carbono, azufre, fosforo y silicio, lo que se consigue mediante oxidación
que puede realizarse de diversos modos. Como oxidantes se emplean aire, aire enriquecido
en oxigeno puro, minerales oxidados, Fe3O4 y chatarra con poco carbono. El proceso de
oxidación se denomina afino.
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3.4.3. Tipos de Convertidores Para Afino
3.4.3.1. El Convertidor BESSEMER Y THOMAS
La primera forma de convertidor fue introducido por el ingles: SIR HENRY BESSEMER
(1813-1889) y conocido por “pera de Bessemer”. Es un recipiente girable por cuya
parte inferior se introduce aire comprimido que atraviesa el baño de hierro. Con
esto, se quema los acompañantes del hierro, con fuerte desprendimiento de calor,
por lo que no solo se mantiene la temperatura del fundido sino que aumenta
considerablemente. En este proceso se quema también algo de hierro (hasta un
12%). Recientemente, se ha comenzado a utilizar para el afino en el convertidor aire
enriquecido con oxigeno. El convertidor de Bessemer tiene un revestimiento ácido,
puesto que se trabaja con hierro procedente de minerales básicos. Si se trabaja con
minerales fosforados no se puede emplear dicho revestimiento, pues el fosforo no
se oxida en presencia del hierro fundido. Por lo que no se podría eliminar. En tal
caso, el convertidor se reviste con ladrillos básicos, de dolomita (CaCO3.MgCO3), y
se llama convertidor de Thomas, pues fue SIDNEY GILGHRIST THOMAS (1850-1885)
quien propuso el empleo de tal revestimiento para los minerales ácidos de Alemania
y Francia
Por lo tanto, los métodos de Thomas y de Bessemer se diferencian solamente en el
revestimiento del convertidor. En el de Thomas se puede oxidar el fosforo, porque
el P2O5 formado se une al revestimiento básico, formando fosfato cálcico, antes de
que el hierro fundido lo reduzca nuevamente. Cuando se consume la dolomita del
revestimiento por reacción con P2O3 es preciso volver a revestir el convertidor. El
viejo revestimiento se muele y se vende en forma de escorias Thomas o harina
Thomas como abono fosfórico valioso.
El método Thomas no esta libre de inconvenientes. A pesar del revestimiento
básico, solo pude oxidarse el fosforo cuando ya se ha quemado el carbono, por lo
que el tiempo de afino se prolonga y siempre quema algo de fosforo. Además, el
hierro toma oxigeno y nitrógeno del aire y ambos son prejudiciales. Se puede
resolver esto último por adición de ferrosilicio oaluminio; ambos son desoxidantes
y desnitrogenantes.
Actualmente los dos procesos más importantes son el horno básico de oxigeno
HBO (en ingles BOF, de basicoxigenfurnace)y el horno eléctrico. Ambos se usan
para producir aceros al carbono y de aleación.

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3.4.3.2. El Horno Básico de Oxigeno
El horno básico de oxigeno se procesa alrededor del 70% de la producción de acero
en EE.UU. BOF es una adaptación del convertidor Bessemer. Mientras el proceso
Bessemer usa una corriente de aire a través del arrabio fundido para quemar las
impurezas. Elproceso de oxigeno básico usa oxigeno puro. El recipiente BOF típico
tiene 16 pies (5m) de diámetro interior y puede procesar de 150 a 200 toneladas en
una hornada
En las plantas siderúrgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones
llamados carros cuchara de hierro caliente. En la práctica moderna se le añade
alrededor de un 30% de chatarra al arrabio en una carga típica del BOF y también
se le agrega cal (CaO). Muestra el horno durante su carga. Después de cargarlo, se
inserta la laza en el recipiente de manera que su boca este alrededor de 5 pies
(1.5m) arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla oxigeno puro a alta
velocidad a través de la lanza causando la combustión y el calentamiento e la
superficie de la masa fundida. El carbono disuelto en el hierro y otras impurezas
como silicio, manganeso y fosforo se oxidan, las reacciones son:

2C+O22CO (también produce CO2)

Si + O2 SiO2
2Mn + O2 2MnO
4P+5O22P2O5

Los gases CO y CO2 producidos en la primera reacción escapan a través de la boca

del recipiente del BOF y se recogen en la campana de humos; los productosde las
otras tres reacciones se remueven como escoria, usando la cal como agente
fundente. El contenido de carbono en el hierro decrece casi linealmente durante el
tiempo de proceso, esto permite un buen control predecible sobre los niveles de
carbono enel acero. Después de refinarla al nivel deseado, la fundición de acero se
sangra, los ingredientes de aleación y otros aditivos se depositan en la hornada y
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 después se vacía la escoria para el ciclo entero (tiempo entre sangrado y sangrado)
toma alrededor de 45 minutos. Los recientes avances en la tecnología del proceso
de oxigeno básico incluyen el uso de boquillas en el fondo del recipiente, a través
de estas se inyecta el oxigeno en el hierro fundido. Esto permite un mejor mezclado
que la lanza convencional del BOF, el resultado son tiempos de proceso mas cortos
(una reducción de 3 minutos aproximadamente), mas bajos contenidos de carbono
y altos rendimientos.

3.4.3.3. El Horno Eléctrico o de Arco Eléctrico

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 El acero producido en horno de arco eléctrico representa cerca del 30% de la
producción de acero en los EE.UU aunque originalmente se uso arrabio como carga
en este tipo de horno, la chatarra de acero esla materia prima principal
actualmente. Los hornos de arco eléctrico se consiguen en varios diseños; el tipo
más económico es el de arco directo.Estos hornos tienen tapas removibles para
cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero. Se cargan en
el horno la chatarra de hierro y acero junto con los ingredientes aleantes
(adecuados para tal composición) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se calienta
por medio de un arco eléctrico que fluye entre los grandes electrodos y la carga de
metal. El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el tiempo entre
sangrías es de cuatro horas. Las capacidades de los hornos de arco eléctrico son
notables porque se obtiene una mejor calidad del acero, pero el costo por tonelada
es más alto comparado con el BOF. Los hornos eléctricos de acero se asocian
generalmente con la producción de acero en aleación, aceros de herramientas y
aceros inoxidables.

3.4.4. Colado de Lingotes

Elacero producido mediante el BOF o el arco eléctrico se solidifican para procesamiento
subsiguientes, ya sea como lingotes de fundición o por la colada continua Los lingotes de
fundición son fundiciones granes y discretas que pesan desde menos de una tonelada hasta
cerca de 300 toneladas (el peso de una hornada entera). Los moldes de lingotes o lingoteras
se hacen de hierro de alto carbono y están ahusados en la parte superior o en el fondo para
remover la pieza colada. La sección transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda;
el perímetro es generalmente corrugado para incrementar el área superficial y para
obtener un enfriado más rápido. La lingotera se coloca en una plataforma llamada escabel.
Después dela solidificación se levanta la lingotera, dejando la fundición en el escabel.
Debido a que los lingotes son tan grandes el tiempo requerido para su solidificación y
rechupe es significativo. La porosidad causada por la reacción del carbono y del oxigeno
produce CO durante el enfriamiento y solidificación, este es un problema que debe
resolverse durante la fusión de los lingotes, estos gases se liberan en la fundición de acero
debido a la reducción de su solubilidad conel descenso de la temperatura. Las fundiciones
de acero debido a la reducción de su solubilidad con el descenso de la temperatura. Las
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 fundiciones de acero se tratan frecuentemente para limitar o prevenir la evolución del gas
CO durante la solidificación. El tratamiento consiste en la adición de elementos tales como
Si Al que reaccionan con el oxigeno disuelto en la fundición de acero, de manera que no
quede disponible más oxigeno para la formación de CO, la estructura de acero sólido queda
así libre de poros y otros defectos causados por la formación de gas.

3.4.5. Colada Continua

Este proceso esta reemplazando a el colado de lingotes debido a sus dramáticos
incrementos en la productividad. El colado de lingotes es un proceso discreto. Debido a que
las lingoteras son relativamente grandes consumen un tiempo de solidificación
significativo. Para un lingote grande se acero, la solidificación puede tomarle 10 a 12 horas.
El uso de la colada continua reduce significativamente este tiempo.
La fundición de acero se vacía de una cuchara de colada a un depósito temporal (llamado
tundish), el cual suministra el metal a uno o más moldes de colada continua. El acero
empieza a solidificarse en las regiones exteriores conforme desciende a través del molde
enfriado por agua. Los aspersores de agua aceleran el proceso de enfriamiento. El metal se
dobla de una orientación vertical a otra horizontal mientras se encuentra aun caliente y
plástico. Después se corta en secciones o se alimenta continuamente a un molino
laminador en el cual se convierte en placa, lámina u otros perfiles.

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Página | 19
3.4.6. Diagrama de flujo de la producción de acero

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3.4.7. Diagrama de flujo del Proceso de laminación de chapa en frio y en
caliente

3.4.8.Clasificación de Acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.

3.4.8.1. Aceros al carbono

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%
de cobre.

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 Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de
buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.

3.4.8.2. Aceros de media Aleación

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y
ejes de motores, patines o cuchillos de corte.

3.4.8.3. Aceros de baja aleación ultrarresistentes

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación
pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de
acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.

3.4.8.4. Aceros Inoxidables

Contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y
gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes
y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido
a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de
petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir
huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

3.4.8.5. Aceros de Herramientas

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte
y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contienen
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad.

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 III. CONCLUCIONES

 El Hierro; es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y,

entre los metales, sólo el aluminio es más abundante.
 Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos óxidos,
y raramente se encuentra libre.
 El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono.
 El alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
 El hierro recién colado se denomina "arrabio".
 El Mineral de Hierro existe en casi todo el mundo y muchos países son grandes productores.
 Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO.
 Los productos como clavos, alambres, carrocerías, etc., son variaciones del Acero básico que se
produce en CSH.

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 IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 TEGEDER, F MEYER, L -Métodos de la Industria Química Inorgánica y Orgánica

 E PAUL DEGARMO -Materiales y Procesos de Fabricación
 AUGUSTINE MOFFIT -Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo
 MIKELL P. GROOVER -Fundamentos de Manufactura Moderna

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