Aplicação do Pilar Jidoka da Filosofia Lean
Manufacturing na Indústria Farmacêutica
Davidson Moreira Chaves & Yvo Marcelo Chiaradia Masselli
Abstract — This paper shows the application of two industrial
automation methods used at blisterflex equipment in a
emblistagem process of tablets, common to the pharmaceutical,
carried out by using one of the two pillars of the philosophy Lean
Manufacturing, which is structured with two pillars: JIT (Just in
Time) and Jidoka, that is, this work focuses on the application of
Jidoka pillar, because the pharmaceutical industry is not easy to
observe the processes continuous streams as moderates the other
pillar, known as JIT (Just in time) due to the particularities of
pharmaceutical processes, but it is possible to observe various
practices of Pilar Jidoka (Autonomation) as "Andon - visual
management tool that alerts you when there is something
abnormal, Poka Yoke (foolproof) - Methods that help operators to
avoid failures at work (also known as Baka-Yoke) and Teams
Multidisciplinary Kaizen - through Automation process, ie, the
man Time eliminations to keep only the Machine Time, seeking
continuous improvement, through the Industrial Automation, and
so are presented the improvements made, techniques applied to
their results obtained.
Index Terms — Industrial Automation, Pharmaceutical
Industry, Jidoka, Kaizen and Lean Manufacturing.
Resumo — Este trabalho mostra a aplicação de dois métodos
de automação industrial realizados no equipamento blisterflex em
um processo de emblistagem de comprimidos, comum às
indústrias farmacêuticas, realizados através da utilização de um
dos dois pilares da filosofia Lean Manufacturing, onde estrutura-
se com dois pilares: O JIT (Just in time) e o Jidoka, ou seja, esse
trabalho foca na aplicação do pilar Jidoka, pois na indústria
farmacêutica não é fácil observar os processos em fluxos
contínuos como modera o outro pilar, conhecido como JIT (Just
in time), devido às particularidades dos processos farmacêuticos,
mas é possível observar várias práticas do Pilar Jidoka
(Autonomação), como “Andon – Ferramenta de gestão visual que
avisa quando ocorrer algo anormal, Poka Yoke (À Prova de
Defeitos) – Métodos que ajudam os operadores a evitarem falhas
no trabalho (Conhecido também como Baka-Yoke) e Equipes
Multidisciplinares Kaizen – Através de Automação no Processo,
ou seja, eliminações da Hora Homem para manter apenas a Hora
Máquina, buscando melhoria contínua, através da Automação
Industrial, sendo assim são apresentadas as melhorias realizadas,
técnicas aplicadas com seus resultados obtidos.
Palavras chave — Automação Industrial, Indústria
Farmacêutica, Jidoka, Kaizen e Lean Manufacturing.
1- Trabalho apresentado no V Seminário de Automação Industrial e Sistemas
Eletro-Eletrônicos – SAISEE (ISSN 2319-0280), ocorrido em 02 de Julho na
cidade de Santa Rita do Sapucaí-MG.
I. INTRODUÇÃO
A Filosofia Lean Manufacturing, traduzida em Português
como “Fabricação Enxuta” é uma iniciativa que busca eliminar
desperdícios, é uma forma de organizar seus negócios para que
toda a perda nos processos seja eliminada ou pelo menos
fortemente reduzida. O Lean Manufacturing, surgiu no Japão,
na fábrica de automóveis da Toyota, logo após a Segunda
Guerra Mundial. Os benefícios do Sistema Toyota de
Produção, que traziam enormes diferenças em produtividade,
qualidade, custos, desenvolvimento de produtos e etc. Se
tornaram exemplo de sucesso na indústria japonesa. O
executivo da Toyota Taiichi Ohno iniciou, na década de 1950,
a criação e implantação de um sistema de produção cujo
principal foco era a identificação e na sequência a eliminação
dos desperdícios, com o objetivo de diminuir custos, melhorar
a qualidade e aumentar a produtividade [1].
O presente trabalho apresenta um estudo de caso da
automação de um equipamento de emblistagem, resultante da
aplicação do pilar jidoka, base da filosofia Lean
Manufacturing.
No decorrer do presente trabalho serão apresentados os
principais conceitos relacionados ao processo de emblistagem
e a filosofia utilizada por uma indústria do ramo farmacêutico,
que culminou na automatização do processo em questão. Ao
final são abordadas questões referentes aos resultados obtidos
em relação a qualidade, custos e aumento de produtividade.
Os objetivos primários são os de apresentar o processo de
automatização de um equipamento fundamental na indústria
farmacêutica, e de colocar a importância da aplicação da
filosofia Lean Manufacturing em processos industriais dos
mais diversos tipos.
II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Filosofia Lean Manufacturing
O Lean Manufacturing está estruturado sobre a base de dois
pilares: JIT – Just in Time (Fluxo Contínuo dos Processos) e
Jidoka (Automação com toque humano). Tem como base o
Sistema Organizativo 5S e o Trabalho Padronizado. Também
utiliza como apoio e ligação dos pilares o Método kaizen
(Equipes Multidisciplinares de Melhoria Contínua nos
processos) e o Indicador OEE (Eficácia Geral do
Equipamento), conforme apresentado na figura 1 [2].
Pilar JIT - Just in time: Significa fazer o que é necessário,
quando necessário, e na quantidade necessária, fortalecendo a
aplicação do Fluxo Contínuo em todos os processos.
Pilar Jidoka: É a capacidade de um equipamento de parar e
sinalizar quando ocorrer um problema na produção e/ou
eliminar a utilização da hora homem (HH), deixando apenas a
hora máquina (HM), por meio de automação industrial.
Fig. 1. Os dois pilares da Filosofia Lean Manufacturing.
Desta forma, pode-se entender que a utilização da
automação aqui proposta, resultante da aplicação do pilar
Jidoka, visa à eliminação da utilização da hora homem (HH),
deixando apenas a hora máquina (HM). Na indústria
farmacêutica é possível observar práticas do Pilar Jidoka
(autonomação), como “Ferramenta Andon – Ferramenta de
gestão visual que sinaliza quando ocorre algo inesperado,
método Poka Yoke (à prova de defeitos), que ajudam os
operadores a evitarem falhas no trabalho (conhecido também
como Baka-Yoke) e equipes multidisciplinares - Kaizen.
2.1.1 Ferramenta Andon
É uma das ferramentas utilizadas pelo pilar Jidoka e utiliza-
se de recursos visuais para sinalizar ocorrências e resultados
ao longo do processo. Estes são apresentados na forma de
quadros, sinalizadores sonoros ou visuais. Esta sistemática é
utilizada nos casos onde o operador tem a possibilidade de
parar a linha e solicitar apoio de terceiros para a resolução de
um problema crítico.
Fig. 2. Sinalizador visual
É também comum a instalação de sistemas de som ambiente
que, por meio de sintetizadores de voz, anunciam um a linha
de produção parada e o motivo da ocorrência [2].
2.1.2 Método Poka-Yoke
Termo que significa à “prova de erros”. Consiste de um
conjunto de procedimentos ou dispositivos que tem por
objetivo detectar e corrigir erros no processo antes que
provoquem o aparecimento de defeitos que serão percebidos
pelos clientes (internos ou externos). Alguns exemplos de
erros que podem ser evitados por meio do Poka-Yoke são a
montagem incorreta de componentes, o esquecimento de
fixação de uma peça na montagem, ou digitação de caracteres
alfabéticos ao invés de numéricos em um campo de
identificação do produto [3].
2.1.3 Equipe Multidisciplinar - Kaizen
É um grupo de produção intelectual, material ou de ambos,
composta por integrantes que atuam em áreas diferentes, mas
que se completam para o desenvolvimento de um projeto
específico e/ou levantamentos de possíveis melhorias para os
equipamentos, pessoas, materiais e métodos. Tal grupo reúne
uma quantidade de ideias e sugestões sem que cada uma perca
a sua identidade, seus métodos e teorias, assim, fazendo com
que um mesmo tema ou objeto possa ser estudado sob o
enfoque de diversas atividades de melhoria contínua.
Serve para oferecer à indústria que a emprega uma série de
vantagens como: análise de valor, eliminação de desperdícios,
padronização, melhor uso da força de trabalho “Hora Homem”
e consistência na aplicação dos pilares JIT (just in time) e
Jidoka da filosofia Lean Manufacturing [3].
2.2 Processos de emblistagem
O processo de emblistagem é realizado num conceito de
máquinas semi-automáticas, no processo de emblistagem, a
bolha é moldada por processos térmicos ou a frio. O processo
de formação de bolhas dá-se por intermédio de um jato de ar,
o qual é injetado na ferramenta superior, instantes após dá-se
um resfriamento através de circulação de água, evitando a
deformação da bolha.
A alimentação das bolhas formadas é manual, processo no
qual o operador espalha o produto sobre as deformações ou
semi-automática, onde o operador espalha o produto sobre um
disco rotativo que executa um movimento de rotação
alimentando o blíster. O sistema de selagem é realizado depois
que todo o medicamento estiver devidamente acomodado nas
bolhas previamente moldadas. Assim, o PVC e a folha de
alumínio, já impressa com os dados do produto, se posicionam
sobre a estação de selagem, formada por duas placas
recartilhadas, sendo uma delas aquecidas, que se unem para
codificar o blíster e selá-lo.
Durante este processo observa-se a bobina de filme de
selagem, instalada geralmente, acima e à direita da estação de
selagem tendo seu filme esticado através dos roletes de
passagem, o filme de selagem passa juntamente com o filme de
PVC formado entre as placas planas, que são aquecidas para peso aproximado de 15 kg. O PVC é montado no
garantir uma selagem estanque e plana. A passagem do filme equipamento, que realiza o “esticamento” da bobina entre os
entre as estações ocorre através das pinças acionadas roletes de passagem, juntamente com o desbobinador. O
pneumaticamente e instaladas sobre um carrinho, que tem mesmo percorre um curto espaço, sendo submetido a
movimento retilíneo, executado através de polias acionadas temperaturas que chegam a 160ºC.
pelo servo motor, o corte é a etapa final da produção do
blíster, onde um estampo de corte especial, a faca, é
responsável por cortar o blíster na dimensão projetada, neste
processo a parte superior se mantém fixa, e a inferior se
desloca exercendo uma pressão na superior, executando-se o
corte.

Fig. 5. Sistema de alimentação de alumínio

Devidamente aquecido, o PVC entra na estação de formação

de bolhas. Isto é feito por meio de jatos de ar injetados no
Fig. 3. Blister com comprimidos emblistados. mesmo. Em seguida ocorre o resfriamento através da
circulação de água, que evita a deformação da bolha.
III. EMBLISTADEIRA BLISTERFLEX Depois de formada, a bolha é encaminhada para bandeja de
preenchimento com os comprimidos, em seguida é feita a
A Blisterflex é uma máquina destinada a emblistar produtos selagem entre o PVC e o alumínio.
farmacêuticos com alto nível de qualidade e economia.
Funciona através de acionamento único por intermédio de
polias e correias sincronizadas que contribuem para os
movimentos mecânicos. Suas partes mais importantes são:
funil de alimentação, disco de alimentação, bandeja, visores de
polietileno, superfície externa e sistema de visão. Tem a
capacidade de gerar 77.922 mil blisteres por lote, tem como
produto final o blister com comprimidos, como apresentado na
figura ilustrativa 3.

Fig. 6. Sistema de alimentação do PVC

A bobina de alumínio é instalada sobre a estação de

Fig. 4. Equipamento Blisterflex.
Nesse processo são utilizados dois materiais de
emblistagem: O PVC (cloreto de vinila ou policloreto de vinil)
e o alumínio. Estes são fornecidos em forma de bobinas com o
selagem, e seu filme é esticado através de roletes de passagem,
juntamente com o PVC, na sequencia o PVC passa entre a
estação de selagem que contêm duas ferramentas, a superior é
aquecida a 140°c e a inferior é resfriada a + ou – 6°c. A
ferramenta inferior possui os tipos que são o número do lote,
validade e a fabricação, essas ferramentas são pressionadas
através de um excêntrico, fazendo assim a selagem e a
gravação dos dados.

Fig. 7. Selagem do PVC e Alumínio .
A puxada do filme já devidamente selado é feito por pinças
acionadas pneumaticamente, instaladas sobre um carrinho que
possui um movimento retilíneo executado por um servo motor.
Os Blisteres caem na esteira de transporte onde são
acumulados em caixas, a sobra desse corte que sai em forma
de tiras é puxada por um bobinador acionado através de um
motor redutor. Os Blisteres são acumulados em caixas e
encaminhados para a próxima fase do processo.
IV. APRESENTAÇÃO DO PROBLEMA
Ao receber os blisteres, saída do processo de emblistagem,
o funcionário, na bandeja, deve preencher as bolhas com o
CPO (comprimido).
Fig. 8. Processo Manual .
Em paralelo, outro abastece a máquina e um terceiro
funcionário monitora o processo com o objetivo de identificar
possíveis falhas.
O trabalho do primeiro funcionário, na bandeja, é muito
cansativo e repetitivo, já que o mesmo fica sentado e fazendo
movimentos circulares excessivos e repetitivos com as mãos.
Isto provoca grande desgaste físico que em médio prazo
resultam no aparecimento de doenças ocupacionais, além do
risco de acidentes.
Outro ponto importante é a necessidade do processo de
revisão. Este tem por objetivo identificar falhas como a falta
de comprimidos em alguma bolha. Trata-se de processo
manual e repetitivo, além de cansativo e demorado.
A sequência de operações é ilustrada pela figura 9.
Fig. 9. Fluxo do Processo - Antes da Melhoria
V. IMPLEMENTAÇÃO DAS MELHORIAS PROPOSTAS
Á partir da utilização das premissas do pilar Jidoka e das
reuniões da equipe multidisciplinar Kaizen, foram definidas e
implementadas melhorias de automação com o objetivo de
eliminar os problemas apresentados anteriormente.
Fig. 10. Pontos com as melhorias Realizadas.
A primeira melhoria constitui na instalação de um
alimentador automático de forma que os operadores não
necessitem fazer o preenchimento das bolhas manualmente. A
inclusão deste recurso teve por consequência a diminuição de
dois funcionários no processo [4].
A segunda melhoria se refere à instalação de um sistema de
visão computacional capaz de realizar, por meio de
processamento digital de imagens, a detecção de defeitos e
anormalidades nos produtos finais. A inclusão deste recurso
teve por consequência a diminuição de dois funcionários no
processo [4].
4.1 Alimentador automático
O alimentador automático incorporado à máquina, foi
desenvolvido com materiais de aço inox e acrílico, contendo
também um motor para fazer o movimento das paletas
giratórias que são interligadas por uma correia sincronizada.
Nas figuras 7 e 8 pode ver como era e como ficou o processo.
Sua função é fazer movimentos giratórios, assim preenchendo
as bolhas formadas no PVC, diminuindo a necessidade de um
funcionário dedicado a esta função.
Fig. 12. Sistema de inspeção instalado

Entrada de
Com a incorporação deste, houve a diminuição na
comprimidos
quantidade de mão de obra em uma linha de produção e,
consequentemente, a diminuição dos custos de produção e
aumento da qualidade do produto final. Durante o processo, o
sistema toma decisões, aprovando ou rejeitando o produto,
além disto, detecta defeitos com centésimos de milímetros.
Motor Á partir de sua capacidade, pode-se a ele atribuir a tarefa de
inspeção e proporcionar ganhos significativos.
Depois das melhorias realizadas, foram eliminadas algumas
fases no processo, conforme apresentado na figura 10.

Fig. 11. Processo Automático

Fig. 13. Fluxo do Processo - Depois da Melhoria
4.2 Sistema de visão
O processamento digital de imagens é executado através de um VI. RESULTADOS
computador ou dispositivo eletrônico, onde as entradas e Os resultados observados nessas duas modificações no
saídas do processamento são imagens. Em geral são operações processo foram:
de realce, restauração, transformação ou compressão de Ganhos que não foram possíveis mensurar: Aumento na
imagens, esse sistema de visão é para substituir de forma qualidade do produto garantida, na segurança dos
muito mais eficiente, segura e rápida, a mão de obra humana colaboradores em processo, na ergonomia e na redução do
usada na inspeção de controle de qualidade dos produtos, para custo do produto.
a detecção de defeitos e anormalidades nos produtos
produzidos.
O equipamento incorporado a emblistadeira é composto por:
câmera de captura de imagem, iluminação, CPU, softwares e
hardwares, desenvolvidos para detectar, qualquer tipo de
defeito ou anormalidade.
 [4] J. Santos, R. A. Wysk e J. M. Torres, “Otimizando a Produção com a
metodologia Lean” – Inclui capítulo adicional de práticas lean na
indústria farmacêutica no Brasil – Hemus.
[5] A. V. Rocha, F. S. Costa, J. F. Nogueira e T. R. Belmiro,
“Gerenciamento da qualidade em projetos – FGV Management.
[6] http://www.citisystems.com.br

Davidson Moreira Chaves nasceu no sul de minas na

cidade de Pouso Alegre, em 04 de maio de 1989. Possui o
título: Tecnólogo em Gestão da Produção Industrial
(2012) pela Universidade do Vale do Sapucaí de Pouso
Alegre / MG (Univás).
Iniciou sua jornada na indústria farmacêutica como
Operador de Máquina de 2007 a 2008, onde operou
equipamentos comas (Envasadoras, Recravadeiras e
Rotuladeiras), de 2008 a 2012 trabalhou na área administrativa como Auxiliar
Administrativo, de 2012 a 2013 foi promovido no setor administrativo
atuando como Assistente Administrativo, de 2013 a 2014 iniciou sua jornada
focado na área de formação como Líder de Produção, no setor de Liofilizados
(Gestão de Processos, Materiais e Pessoas) e de 2014 até o momento exerce a
função de Supervisor Lean Manufacturing cujo o tema do artigo apresenta um
caso de aplicação da automação industrial na industrial farmacêutica, através
do pilar jidoka da filosofia lean manufacturing.

Fig. 14. Ganhos Mensuráveis

Ganhos mensuráveis: Redução de (-80%) em Horas Homem

trabalhadas, ou seja, de 5 colaboradores para 1 colaborador no
processo. Redução do tempo de processo em (-23%), ou seja,
13 horas passou para 10 horas de processo. Aumento da
produtividade em (+30%), antes da melhoria era produzidos
180 lotes/ano, após melhoria passou-se a produzir 234
lotes/ano.

VII. CONCLUSÕES
Foram executadas duas melhorias no equipamento, a
instalação de um alimentador automático, que executa o
preenchimento das bolhas, e um sistema de visão, que revisa
em 100% os blisteres. Após a melhoria o equipamento teve
uma redução de horas homem de -80%, redução do tempo de
processo em -23% e o aumento da capacidade produtiva em
30%, sendo assim eliminando a revisão manual, diminuindo o
risco de Lesão por esforço repetitivo, eliminando os riscos de
segurança e melhorando a autoconfiança de toda equipe.
Assim a produção foi elevada, houve aumento no lastro
econômico da empresa com redução dos custos dos produtos.
Como foi demonstrado na nossa pesquisa sobre o
equipamento, assim tornando o equipamento bem mais
eficiente em suas atividades e eficaz em suas entregas.

REFERÊNCIAS
[1] J. K. Liker e G. L. Convis, “O Modelo Toyota de Liderança Lean” –
Como Conquistar e manter a excelência pelo desenvolvimento de
lideranças – Bookman.
[2] Léxico Lean – Glossário ilustrado para praticantes do pensamento Lean
– Lean Enterprise Institute - Quarta Edição.
[3] C. Werkema, “Lean Seis Sigma” – Introdução às Ferramentas do Lean
Manufacturing – Serie Werkema de Excelência Empresarial – Campus –
2² Edição.