API RP 7G 2 Espanol PDF

Práctica Recomendada para la
Inspección y Clasificación
de los Elementos
del Conjunto de Perforación
Usados
ANSI/API Práctica Recomendada 7G-2

Primera Edición, AGOSTO 2009
ISO 10407-2: 2008 (Idéntico), Industrias de Petróleo y Gas Natural

-Equipo de Perforación Rotario – Parte 2:
Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados
* Secciones relevantes para la Inspección de Tubería de Perforación Usada.

Práctica Recomendada API RP 7G-2 / ISO 10407-2
CONTENIDO:
Introducción
1. ALCANCE
2. Referencias normativas
3. Términos y definiciones
4. Símbolos y términos abreviados
5. Conformidad
5.1 Bases para la inspección
5.2 Repetibilidad de los resultados
5.3 Información para la orden
6. Aseguramiento de Calidad
6.1 En general
6.2 Procedimientos de estandarización y operación
6.3 Descripción del equipo
6.4 Calificación del Personal
6.5 Datos de Prueba dinámicos demostrando la capacidad del sistema para detectar los
indicadores de referencia.
6.6 Reportes
7. Calificación del personal de inspección

7.1 En general
7.2 Procedimiento escrito
7.3 Responsabilidad y requisitos de calificación
7.4 Programas de entrenamiento
7.5 Exámenes
7.6 Experiencia
7.7 Re-calificación
7.8 Documentación
7.9 Certificación del personal en ensayos no-destructivos (NDT)
8. Procedimientos de Inspección Generales

8.1 En General
8.2 Requerimientos sobre el sito de trabajo proveído por el dueño/operador para una inspección
de calidad.
8.3 Documentos en el sitio de trabajo
8.4 Procedimientos pre-inspección
8.5 Marcaje de clasificación para juntas (tool Joint) y tubo de perforación (drill pipe)
8.6 Procedimientos pos-inspección
9. Requerimientos generales de métodos de inspección no-destructivos

9.1 En general
9.2 Equipo
9.3 Iluminación
9.4 Equipo de inspección con partículas magnéticas
9.5 Ultrasónico
9.6 Unidades de inspección electromagnética
10. Inspección y Clasificación de los elementos del conjunto de perforación

10.1 Cuerpo del tubo – Inspección visual en la longitud total.
10.2 Cuerpo del tubo de perforación – Calibrado del diámetro externo (OD gauge)
10.3 Cuerpo del tubo – Medición ultrasónica del espesor de pared
10.4 Cuerpo del tubo – Inspección electromagnética en su longitud total (EMI)
10.5 Cuerpo del tubo – Inspección ultrasónica transversal y espesor de pared en su longitud total
10.6 Cuerpo del tubo – Inspección ultrasónica longitudinal, transversal y espesor de pared en su
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Práctica Recomendada para la Inspección y Clasificación de Elementos del Conjunto de Perforación Usados.
longitud total
10.7 Cuerpo del tubo de perforación – Inspección externa con partículas magnéticas del área
crítica
10.8 Cuerpo del tubo de perforación – Inspección externa con partículas magnéticas bidireccional
del área crítica.
10.9 Cuerpo del tubo – Inspección por pérdida de espesor en su longitud total.
10.10 Cuerpo del tubo – Inspección ultrasónica del área crítica
10.11 Cuerpo del tubo – Cálculo del área de sección transversal
10.12 Cuerpo del tubo – Revisión de documentación (trazabilidad)
10.13 Cuerpo del tubo – Evaluación y clasificación
10.14 Juntas (tool joints)
10.15 Juntas (tool joints) – Verificación de ensanchamiento de caja y estiramiento de pin
10.16 Reparación de juntas (tool joints) rechazadas
10.17 Juntas – Chequeo del diámetro externo de la caja y pin de la junta y de desgaste excéntrico
10.18 Juntas – Medir diámetro externo de la caja y pin de la junta y chequeo de desgaste excéntrico
10.19 Juntas – Chequeo del espacio de tenazas (llaves) en la caja y pin de las juntas
10.20 Juntas – Medición del espacio de llaves (tenazas) en la caja y pin de las juntas
10.21 Juntas – Inspección con partículas magnéticas de las roscas del pin
10.22 Juntas – Inspección con partículas magnéticas de las roscas de la caja
10.23 Juntas – Medición del diámetro interno del pin en las juntas
10.24 Inspección con partículas magnéticas del diámetro externo (OD) de la conexión por grietas de
sobrecalentamiento (heat-check)
10.25 Inspección con partículas magnéticas húmedas bidireccional del diámetro externo de la
conexión por grietas de sobrecalentamiento (heat-check)
10.26 Juntas – Medir la profundidad del abocardado, longitud de la base del pin y ancho del sello de
la junta.
10.27 Conexión de BHA – Inspección visual de los biseles, sellos, roscas y aliviadores de esfuerzo.
10.28 BHA – Medir diámetro externo de la caja, diámetro interno del pin, diámetro del abocardado, y
locación de la marca de referencia en caso de estar presente.
10.29 BHA – Chequeo de diámetro de bisel
10.30 BHA – Medir diámetro de bisel
10.31 BHA – Inspección con partículas magnéticas de las roscas de pin y caja
10.32 Conexión de BHA – Inspección con líquidos penetrantes de las roscas del pin y caja
10.33 BHA – Medición dimensional de atributos del aliviador de esfuerzo
10.34 Medición de la longitud del abocardado, del pin y del cuello del pin
10.35 Drill Collar (tubos lastrabarrenas) – Inspección visual de la longitud total (externa e interna),
marcajes, longitud de cuello de pesca y longitud del espacio de llaves
10.36 Inspección con partículas magnéticas de la ranura de elevador y receso de cuñas en drill
collars (tubos lastrabarrenas)
10.37 Medición del receso de cuñas y ranura de elevador de drill collars (tubos lastrabarrenas)
10.38 Substitutos (Subs) Inspección visual de la longitud total (externa e interna), longitud de cuello
de pesca, radios en cambios de sección y marcajes.
10.39 Medición del receso de asiento de válvulas
10.40 Inspección con partículas magnéticas de substitutos – Longitud total, interna y externa
10.41 HWDP - Inspección visual de la longitud total (externa e interna), marcajes y longitud del
espacio de llaves
10.42 Inspección visual y reporte del padrón desgaste del Kelly (vástago de perforación)
10.43 Evaluación con partículas magnéticas de las áreas críticas del kelly
10.44 Evaluación con partículas magnéticas, longitud total, de la sección propulsora del kelly
10.45 Estabilizador – (inspección visual en la longitud total, externa e interna), longitud del cuello
de pesca, condición de las aletas, calibre de aro y marcaje.
10.46 Inspección con partículas magnéticas de la base de las aletas del estabilizador por grietas
10.47 Prueba de funcionamiento
10.48 Inspección con partículas magnéticas húmedas, bi-direccional, de la base de la aleta del
estabilizador por grietas
10.49 Inspección visual de martillos [jars] (perforando y pescando), aceleradores y substitutos de
amortiguación
10.50 Revisión de mantenimiento
10.51 Medición dimensional de áreas de desgaste según lo especifique el Fabricante Original del
Equipo
10.52 Ensayos designados por el fabricante original del equipo para equipo usado
10.53 MWL/LWD – Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes, incluyendo
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inspección visual de bandas duras y recubrimientos en equipo MWL/LWD

10.54 Motores y Turbinas - Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes,
incluyendo inspección visual de bandas duras y recubrimientos
10.55 Escariadores (reamers), Raspadores (scrapers), y abridores de pozo (hole openers) -
Inspección visual en longitud total, externa e interna, marcajes, incluyendo inspección visual
de bandas duras y recubrimientos
10.56 Ensambles direccionales rotatorios - Inspección visual en longitud total, externa e interna,
marcajes, incluyendo inspección visual de bandas duras
10.57 Pase de mandril (drift) en la longitud total
10.58 Inspección de equipo patentado (propietario)
10.59 Inspección de bandas duras (hardbanding)
10.60 Inspección transversal con partículas magnéticas de la superficie externa (OD) de la junta y
de la superficie interna (ID) debajo de las roscas del pin.
10.61 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección interna con partículas magnéticas del área
crítica
10.62 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección interna con partículas magnéticas,
bidireccional, del área crítica
10.63 Inspección de roscas en conexiones API con recalque externo (redondas)
Anexo A (normativo) Requisitos del fabricante original del equipo
Anexo B (normativo) Inspecciones requeridas y adicionales por producto y clase de servicio
Anexo C (normativo) Unidades en Sistema Internacional (SI)
Anexo D (informativo) Unidades Acostumbradas en Estados Unidos (USC)
Anexo E (informativo) Guías sobre nivel de Inspección
Anexo F (informativo) Inspección de conexiones patentadas (de propietario) para el conjunto de

perforación
Anexo G (informativo) Inspección de roscas en conexiones patentadas (de propietario) para tubería de
maniobras usada
Bibliografía
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Introducción
Los usuarios de este Estándar Internacional deberían estar sobre aviso que requisitos adicionales
o diferentes puedan ser necesarios para aplicaciones individuales. Este Estándar Internacional no
tiene la intención de prohibir a un vendedor o aun comprador de aceptar, equipo alterno o
soluciones de ingeniería para la aplicación individual. Esto puede ser especialmente aplicativo
donde haya tecnología en desarrollo o de innovación. Cuando se ofrezca una alternativa, el
vendedor debería identificar cualquier variación con este estándar y proveer los detalles.
Este Estándar Internacional debe entrar en efecto en la fecha impresa en la portada pero puede
utilizarse en forma voluntaria desde la fecha de distribución. Este Estándar Internacional incluye
provisiones de varias naturalezas.
Estas son identificadas mediante el uso de ciertas formas verbales:
DEBE (shall) se utiliza para indicar que una provisión es OBLIGATORIA,
DEBERÍA (should) se utiliza para indicar que una provisión no es obligatoria, pero
RECOMENDADA como una buena práctica,
PODRÍA (may) se utiliza para indicar que una provisión es OPCIONAL,
PUEDE (can) se utiliza para indicar una POSIBILIDAD
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1. ALCANCE.
Esta parte de ISO 10407 especifica la inspección requerida para cada nivel de inspección (Tablas
B.1 hasta B.15) y procedimientos para la inspección y pruebas de elementos del conjunto de
perforación usados. Como propósito de esta parte de ISO 10407, los elementos del conjunto de
perforación incluyen el cuerpo de la tubería de perforación, las juntas, las conexiones rotarias con
hombro, tubos “drill collars” (lastrabarrenas), Tubería de Perforación Pesada (HWDP), y los
extremos de elementos del conjunto de perforación que se unen a ellos. Esta parte de ISO 10407
ha sido preparada para mencionar las prácticas y tecnologías comúnmente utilizadas en la
inspección.
Las prácticas establecidas dentro de esta parte de ISO 10407 tienen la intención de dar
lineamientos de inspección y/o pruebas y no es la intención de que se interpreten como que
prohíban a la agencia o dueño de utilizar juicio personal, suplementando la inspección con otras
técnicas, extender técnicas existentes o la reinspección de ciertos tubos.
Esta parte de ISO 10407 especifica la calificación del personal de inspección, una descripción de
los métodos de inspección y procedimientos para la estandarización y calibración de aparatos para
varios métodos de inspección. Se incluye la evaluación de imperfecciones y el marcaje de los
elementos del conjunto de perforación inspeccionados.
Esta parte de ISO 10407 provee los requisitos del fabricante original del equipo respecto a la
información mínima necesaria para la inspección de sus herramientas especializadas en el Anexo
A.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de este documento.
Para las referencias con fecha, aplica solo la edición citada. Para referencias sin fecha, aplica la
edición más reciente del documento referenciado (incluyendo amendas).
ISO 10424-1,
Industrias del Petróleo y Gas Natural – Equipo de Perforación Rotario – Parte 1: Elementos
del conjunto de perforación
ISO 11961,
Industrias del Petróleo y Gas Natural – Tubería de Perforación de Acero
API RP 7A1
Pruebas al Compuesto (grasa) para Roscas en Conexiones Rotarias con Hombro.
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3. Términos y definiciones
Para propósitos de este documento, aplican los siguientes términos y definiciones.
3.1 Agencia: La entidad contratada para inspeccionar los elementos del conjunto de
perforación usados utilizando los métodos y criterios especificados.
3.2 A-Scan (Escala Tipo-A): Un desplegado de un instrumento ultrasónico donde la distancia

se representa en el eje horizontal y la amplitud de la señal en el eje vertical.
3.3 Relación de resistencia al doblez (BSR): La relación del módulo seccional de la caja en
la última rosca de enganche con la del pin también en la última rosca de enganche.
3.4 Diámetro de bisel: Diámetro externo de la cara de contacto de una conexión rotaria con
hombro.
3.5 Sustituto de barrena (bit sub): Un sustituto, generalmente con dos conexiones caja, que
se utiliza para conectar la barrena con el conjunto de perforación.
3.6 Sustituto de cuello de botella: Un sustituto con dos diámetros externos distintos.
3.7 Extremo caja (box end): El extremo del tubo con roscas iinternas.
3.8 Roscas de la caja: Roscas internas (hembras) de la conexión rotaria con hombro.
3.9 Clase 2: Segunda en la jerarquía de la clasificación de servicio para tubería de perforación

usada que no cumple con los requisitos para la clase “Premium”.
3.10 Clase 3: Tercera en la jerarquía de la clasificación de servicio para tubería de perforación

usada que no cumple con los requisitos para la clase 2.
3.11 Calibración: El ajuste de instrumentos a una referencia básica conocida trazable con
frecuencia a la oficina nacional de estándares.
Nota: Típicamente la calibración se documenta en un libro de registros y mediante una

etiqueta aplicada sobre el instrumento.
3.12 Chequeo: Una determinación como pasa/no pasa de que las dimensiones están dentro de
tolerancias.
3.13 Corrosión: Alteración y degradación del material debido al ambiente.
3.14 Área Crítica: Área desde la base del hombro de desvanecimiento de la junta a un plano
localizado a 660 mm (26.0 pulgadas) de distancia, o el final de las marcas de cuñas, cualquiera de
las distancias que sea mayor.
Ver Figura 4:
Nota: Cuando se aplique al área de tubing de maniobras, es desde el extremo del tubo a un plano
localizado a 508 mm (20 pulgadas) de retirado, o el final de las marcas de cuñas, cualquiera de las
distancias que sea mayor.
3.15 Cortada: Incisión sin remoción de metal causada por un objeto filoso.
3.16 Abolladura (dent): Cambio local en el contorno superficial causado por impacto mecánico,
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pero sin ir acompañado de pérdida de metal.
3.17 Mandril (drift): Un calibre cilíndrico utilizado para chequear el diámetro interno mínimo.
3.18 Tubo Lastrabarrena (drill collar): Un Tubo de Espesor Grueso diseñado para proveer
rigidez y concentración de peso en la barrena de perforación.
3.19 Tubo de perforación (drill pipe): Cuerpo de tubería de perforación con juntas soldadas.
Ver Figura 1.
3.20 Cuerpo del tubo de perforación: Tubo de acero sin costura con extremos recalcados.
3. 21 Conjunto de perforación: Todos los miembros entre el eslabón giratorio (swivel) y la

barrena; incluye la sarta de perforación.
3.22 Sarta de perforación: Varias secciones o piezas de tubería de perforación con las juntas
que están unidas.
3.23 Falla: Desempeño impropio de un dispositivo o equipo que previene la conclusión de su

función de diseño.
3.24 Fatiga: El proceso progresivo de cambio estructural permanente localizado que ocurre en
un material sujeto a condiciones que producen esfuerzos y deformaciones fluctuantes en algún
punto o puntos y que pueden culminar en grietas o fractura completa después de un número
suficiente de fluctuaciones.
3.25 Falla por fatiga: Una falla que se origina como resultado de esfuerzos repetitivos o
fluctuantes que tienen valores menores que la resistencia a la tensión del material.
3.26 Grieta de fatiga: Grieta resultante de la fatiga. Vea fatiga.
3.27 Corriente Alterna de Onda Completa Filtrada (FWAC): Corriente de onda completa
rectificada pasandola a través de un capacitor u otro dispositivo eléctrico para remover las
fluctuaciones asociadas con la corriente alterna.
3.28 Cuello de Pesca: Región con diámetro reducido en o cerca del extremo superior de un
miembro del conjunto de perforación que puede ser agarrado por herramientas de pesca.
3.29 Rosca con profundidad completa: Rosca para la cual la raíz de la rosca queda sobre el
cono menor de una rosca externa o sobre el cono mayor de una rosca interna.
3.30 Desgarre (gall): Daño superficial en las roscas y sellos causado por fricción localizada.
3.31 Arrancadura (gouge): Cavidades o surcos alargados causados por la remoción mecánica
de metal.
3.32 Esmerilada (grind): Área donde se ha removido metal con ruedas abrasivas en el proceso
de evaluación o reparación de imperfecciones..
3.33 Bandas de Metal Duro (hardbanding or hardfacing): Material de sacrificio o resistente al

desgaste aplicado sobre la superficie de un componente para prevenir su desgaste.
3.34 Grieta de sobrecalentamiento (heat checking): Formación de grietas superficiales

formadas por el calentamiento y enfriamiento rápido del componente.
3.35 Tubería de Perforación Pesada (HWDP): Tubería con espesor grueso utilizada en la zona
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de transición para minimizar fatiga y como peso a la barrena en pozos direccionales.
3.36 Inspección: Proceso de medición, examinación, pruebas, calibración o en otras palabras la

comparación del producto con los requisitos que aplican.
3.37 Martillo (jar): Dispositivo mecánico o hidráulico utilizado en el conjunto de perforación para
transmitir cargas de impacto a otro componente del conjunto, especialmente cuando el
componente se ha atascado.
3.38 Vástgo (Kelly): Tubo de acero en forma hexagonal o cuadrada que conecta el eslabón
giratorio (swivel) a la sarta de perforación.
Nota: El kelly se mueve a través de la mesa rotatoria y transmite torsión al conjunto de perforación.
3.39 Nombre o marbete (label): La designación adimensional para el tamaño del cuerpo del
tubo, masa del cuerpo del tubo por unidad de longitud o el tamaño y estilo de una conexión rotaria
con hombro.
3.40 Última rosca de acople: La última rosca del pin que engancha a la caja o de la caja que
engancha al pin.
3.41 Paso (lead): Distancia paralela al eje de las roscas desde un punto sobre una rosca al
punto correspondiente más próximo de la siguiente rosca, ex., el desplazamiento axial de un punto
siguiendo la hélice de una vuelta alrededor del eje de roscas.
3. 42 Válvula inferior del “Kelly”: Esencialmente una válvula de apertura completa instalada
inmediatamente debajo del kelly, con diámetro externo igual al de la junta.
Nota: La válvula puede cerrarse para quitar el kelly cuando hay presión y puede bajarse al pozo
durante las operaciones de intervención en pozos vivos.
3.43 Hombro de acoplamiento (make up shoulder): El hombro de sellado en un conexión

rotatoria con hombro.
3.44 Medida: La determinación del valor dimensional y su registro en la hoja de trabajo.
3.45 Ranura para Información (mill slot): Área plana maquinada en la superficie externa de la
junta donde se estampa el grado, el código de peso y opcional el número de serie.
3.46 Dueño: Compañía o persona que especifica el tipo de inspección o pruebas a conducirse y
quien tiene la autoridad para ordenar su ejecución.
3.47 Cinta-Pi (pi-tape)): Cinta de acero flexible que, cuando se enrolla alrededor de la
circunferencia de un cilindro, indica el diámetro externo promedio.
3.48 Base del pin: El área no roscada en el extremo mayor de una conexión pin adyacente al
hombro.
3.49 Extremo pin: El extremo del tubo con roscas externas.
3.50 Cuerpo del tubo: Tubería de acero sin costura excluyendo recalques y áreas afectadas por
el recalque.
Ver la Figura 1.
3.51 Picadura (pit): Una depresión resultante de corrosión o remoción de material extraño
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rodado sobre la superficie durante la fabricación.
3.52 Tiro o paso (pitch): La distancia axial entre roscas sucesivas.
Nota: En una sola rosca de empiece, tiro es equivalente a paso.
3.53 Clase Premium: La mayor en la jerarquía de clasificaciones de servicio para tubería de

perforación usada, mejor que las clases 2 y 3.
3.54 Programa de calidad: Sistema documentado establecido para el aseguramiento de la

calidad.
3.55 Conexión Rotaria con Hombro: Conexión utilizada en los elementos del conjunto de
perforación que tiene roscas cónicas, gruesas, y hombros de sellado..
3.56 Tubería sin costura: Producto tubular de acero hecho sin costura soldada.
3.57 Área de Cuñas: La parte del cuerpo del tubo donde hay evidencia visible donde las cuñas
han sido colocadas repetidamente en numerosas ocasiones sobre la misma área.
Ver figura 4
Nota: En el extremo superior, se localiza típicamente a aproximadamente 560 mm (22 pulgadas) del hombro elevador del
box, y se extiende desde ese punto aproximadamente 660 mm (26 pulgadas) hacia el pin. Se puede localizar en
cualquier lugar dependiendo del diseño del taladro y posicionamiento del equipo de manejo. No incluye la colocación
ocasional de las cuñas en otras áreas como resultado de operaciones de pesca, prueba del conjunto de perforación o
aplicaciones similares.
3.58 Estabilizador: Miembro del ensamble del conjunto de perforación utilizado para centralizar
o controlar la dirección del conjunto de fondo de pozo.
3.59 Substituto Parejo: Substituto que no tiene cambios en el diámetro externo..
3.60 Estandarización: Ajuste de instrumentos antes de usarlos referente a un valor de

referencia arbitrario.
3.61 Substituto: Pedazo corto roscado de tubo utilizado para conectar partes para el ensamble
de perforación por varias razones, tales como cruzamiento a una conexión diferente, o para ahorrar
desgaste y deterioro sobre elementos más costosos.
3.62 Forma de Rosca: El perfil de la rosca en un plano axial sobre la longitud de un paso.
3.63 Tolerancia: Cantidad de variación permitida.
3.64 Válvula Superior del Kelly: Una válvula inmediatamente encima del kelly que puede
cerrarse para confinar la presión dentro de la sarta de perforación.
3.65 Recalcado: Extremo forjado de un tubo de perforación utilizado para aumentar el espesor.
3.66 Usuario: Compañía o persona que emplea el equipo.
3.67 Códice de Peso: Código numérico único para cada diámetro externo de tubería de
perforación, normalmente estampado en la base del pin o en la ranura externa del pin, que provee
información de espesor de pared del cuerpo del tubo por unidad de longitud..
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Clave:
1. Tubería de Perforación 4. Pin de la Junta
2. Caja (box) de la junta 5. Cuerpo del Tubo
3. Cuerpo del tubo de perforación 6. Soldadura
Figura 1. Nomenclatura de la Tubería de Perforación
Clave
1. última rosca de enganche – pin
2. última rosca de enganche – caja
3. diámetro de bisel, DF
4. Sello
Figura 2. Últimas Roscas de Enganche
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4. Símbolos y términos abreviados
4.1 Símbolos
ACS área de sección transversal

D diámetro externo
Dcb diámetro de abocardado (counterbore)
DF diámetro de bisel
DFR diámetro del receso de válvula
DL diámetro de la base del pin
DLTorq diámetro de abocardado de torque bajo
DRG diámetro del aliviador de esfuerzo
Dtj diámetro externo de junta (tool Joint)
dtj diámetro interno de junta (tool joint)
le profundidad de la ranura de elevador
ls profundidad de la ranura de cuñas
LBC longitud de la conexión caja
Lbr longitud del receso
LBT longitud desde el hombro al flanco de no presión sobre la última rosca de profundidad
completa de la caja.
Lc longitud mínima de roscas con cresta completa
LCyl longitud desde la última marca al comienzo de la sección cónica del “boreback”.
Leg longitud de la ranura para elevador
Lfn longitud del cuello de pesca
LPC longitud de rosca de pin
Lpb longitud de la base del pin
Lqc longitud del abocardado (counterbore)
LR longitud del receso de válvula
LRG longitud de la ranura aliviadora de esfuerzo
Lsg longitud de la ranura para cuñas
LTpr longitud de la sección cónica del “boreback”
Lx longitud desde el hombro a la última marca de rosca en el cilindro del boreback
Qc diámetro de abocardado (counterbore)
rEG radio de la ranura de elevador
rSG radio de la ranura de cuñas
Sw anchura de hombro
t espesor de pared promedio
4.2 Términos abreviados
AC corriente alterna
dB decibeles
BHA Ensamble de fondo de pozo
BSR relación de resistencia la flexión
DC corriente directa
EBW anchura efectiva del haz
EMI inspección electromagnética
EUE extremos con recalque externo
FF cara completa
FLUT inspección transversal ultrasónica de longitud total
FSH altura total de pantalla
FWAC corriente alterna rectificada de onda completa
HWAC corriente alterna rectificada de media onda
HWDP tubería de perforación pesada
ID diámetro interno
LT torque bajo
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LWD recavando data mientras se perfora

MT Inspección con partículas magnéticas
MWD medición mientras se perfora
NDT ensayo no-destructivo
NI ampere-vueltas
OBM lodo en base aceite
OD diámetro externo
OEM fabricante original de equipo
PD densidad de pulso
PT inspección con líquidos penetrantes
S/N relación señal a ruido
SOBM lodo en base aceite sintético
SRG ranura aliviadora de esfuerzo
SWBM lodo en base agua sintético
TJ junta (tool Joint)
TPR conicidad
UDP tubería de perforación usada
UT inspección ultrasónica
WBM lobo en base agua
µW micro-watts
5. Conformidad
5.1 Bases para la inspección
5.1.1 General
Esta parte de ISO 10407 contiene prácticas para usar en la inspección, evaluación y clasificación
de elementos usados del conjunto de perforación. Guías para asistir al usuario en la determinación
del nivel de inspección apropiado se dan en el Anexo “E”.
Las inspecciones para cada nivel de inspección se muestran en el Anexo “B”; estas prácticas se
pueden colocar en uno de los siguientes niveles:
a) Las inspecciones mostradas bajo inspección estándar que se especifica como obligatorias
para la clasificación constituyen los requisitos de inspección mínimos para la clasificación
de los elementos del conjunto de perforación.
b) Las inspecciones que se especifica como obligatorias para la clasificación cuando se

especifica una inspección para servicio moderado constituyen los requisitos de inspección
mínimos para la clasificación de los elementos del conjunto de perforación de acuerdo a los
requisitos de inspección para servicio moderado.
c) Las inspecciones que se especifica como obligatorias para la clasificación cuando se

especifica una inspección para servicio crítico constituyen los requisitos de inspección
mínimos para la clasificación de los elementos del conjunto de perforación de acuerdo a los
requisitos de inspección para servicio crítico.
d) Las inspecciones que no se especifican como obligatorias se pueden especificar en base a

las condiciones de perforación.
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5.1.2 Tablas de Inspección requerida en Anexo “B”

Las Tablas en el Anexo “B” listan las inspecciones requeridas para cada uno de los niveles de
inspección dados arriba. La siguiente es una lista de los elementos del conjunto de perforación
cubiertos en las Tablas del Anexo “B”.
La Tabla B.1identifica las inspecciones disponibles y especifica que inspecciones son requeridas
para cada nivel de inspección para el cuerpo de tubería de perforación usada, así como los
servicios adicionales disponibles.
La Tabla B.2 identifica las inspecciones disponibles y especifica que inspecciones son requeridas
para cada nivel de inspección para juntas (tool joints) usadas, así como los servicios adicionales
disponibles.
para cada nivel de inspección para conexiones utilizadas en equipo de fondo de pozo, así como los
servicios adicionales disponibles.
Las Tablas B.4 a B.14 identifican las inspecciones disponibles y especifican que inspecciones son
requeridas para cada nivel de inspección para elementos del conjunto de perforación de fondo de
pozo otro que no sea la inspección de conexión, así como los servicios adicionales disponibles.
para cada nivel de inspección para sartas de “tubing” de maniobras usadas.
5.2 Repetibilidad de los resultados
La inspección no-destructiva y los procesos de medición producen inherentemente alguna

variabilidad de resultados.
Algunos de los factores atribuibles a esta variabilidad son como siguen:
a) opciones permisibles en la selección de prácticas para utilizar en la inspección de atributos

específicos;
b) opciones permisibles en la selección de estándares de referencia:
c) variaciones en los diseños mecánico y electrónico usados por cada fabricante de equipo de
sistemas de inspección no-destructiva;
d) falta de repetibilidad exacta dentro de la capacidad de desempeño del sentamiento de un
solo sistema de inspección no-destructiva.
5.3 Información en la orden
Al especificar la aplicación de esta parte de ISO 10407 a una orden para la inspección de
elementos del conjunto de perforación usados, el dueño del equipo debería especificar la siguiente
información en la orden para cada tipo y tamaño de elemento:
a) inspección o inspecciones que se van a aplicar;
b) estándar de referencia, si aplica;
c) criterio de aceptación;
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d) instrucciones para el marcaje.
6 Aseguramiento de calidad
6.1 General
La agencia que efectúa inspección de campo debe implementar y mantener un programa de

calidad. El programa de gestión de calidad de la agencia debe ser documentado y debe incluir
procedimientos escritos para todas las inspecciones efectuadas, así como todos los
procedimientos, características de control y documentación.
El programa de calidad de la agencia debe incluir la calibración del equipo. Debe incluir la
frecuencia, rango, exactitud y procedimiento de calibración, características de control y
documentación.
El programa de calidad de la agencia debe incluir registros que verifiquen la capacidad del sistema
de inspección para la detección de los indicadores de referencia requeridos. La verificación de la
capacidad del sistema de inspección debe efectuarse de acuerdo con 6.2 hasta 6.6.
6.2 Procedimientos de estandarización y de operación
Los procedimientos de estandarización varían con los diferentes tipos de equipo. Como mínimo, el
procedimiento escrito debería incluir la respuesta mínima del indicador de referencia y el límite
permitido para la relación de señal-a-ruido. Los procedimientos de operación escritos deberían
proveer los pasos requeridos, sentamientos de control y límites de parámetros, tales como el uso
de circuitos electrónicos especiales, uso de ensambles detectores especiales y rango de
velocidades que se están usando. Los procedimientos deben estar vigentes para asegurar que el
equipo y materiales utilizados para el ensayo y pruebas sean usados dentro de los límites de
humedad y temperatura establecidos por el fabricante.
6.3 Descripción del equipo
El equipo utilizado para conducir la inspección debería estar descrito en suficiente detalle para
demostrar que llena los requisitos.
6.4 Calificación de personal
El programa de inspección de la agencia debe incluir provisiones para la educación, entrenamiento

y calificación del personal que realiza las inspecciones de acuerdo con esta parte de ISO 10407.
La documentación de la calificación del personal de inspección debe cumplir los requisitos de la

Cláusula 7.
6.5 Datos de prueba dinámicos demostrando las capacidades del sistema para detectar
los indicadores de referencia.
Hay muchos métodos de verificar la capacidad del sistema, tales como los dos descritos en a) y b)
en seguida.
a) La capacidad del sistema de inspección puede ser establecida mediante técnicas

estadísticas para la valoración del funcionamiento de la inspección. Mediante el
establecimiento de parámetros de sentamiento y amplitud de respuesta de las fallas de
referencia aplicables, se establece una base de datos para determinar la distribución de las
15
amplitudes de respuesta. Estos datos serían por tanto la base para el establecimiento de la
capacidad del sistema de inspección.
b) La capacidad de inspección del sistema también se puede demostrar para cada orden de
inspección mediante el uso de un estándar de referencia con los indicadores de referencia
requeridos. Después que el sistema haya sido estandarizado de acuerdo con
procedimientos escritos, el estándar de prueba se inspecciona en un número de posiciones
para establecer la confiabilidad en todos los cuadrantes.
6.6 Reportes
Los reportes deben incluir todos los sentamientos del sistema, forma de archivo de señales,
trazabilidad de la calibración, procedimientos de estandarización y sentamiento, y un diagrama del
estándar de prueba.
7 Calificación del personal de inspección
7.1 General
La Cláusula 7 establece los requisitos mínimos para la calificación y certificación (donde aplique)
del personal que realiza inspección de campo en elementos del conjunto de perforación usados.
7.2 Procedimiento escrito
Las agencias que realizan la inspección de elementos del conjunto de perforación usado de
acuerdo con esta parte de ISO 10407 deben tener un procedimiento escrito para la educación,
entrenamiento, experiencia y calificación de personal.
El procedimiento escrito debe establecer lo siguiente:
a) las obligaciones y responsabilidades administrativas para la ejecución del procedimiento

escrito.
b) requisitos de calificación del personal;
c) documentación requerida para verificar todas las calificaciones.
7.3 Responsabilidad y requisitos de calificación
Los requisitos de calificación y la calificación del personal de inspección debe ser la

responsabilidad de la agencia.
Los requisitos para cada calificación aplicable deben incluir lo siguiente como mínimo:
a) entrenamiento y experiencia conmensurable con el nivel de calificación del inspector;

b) exámenes escritos y prácticos con grados aceptables;
c) exámen de vision;
d) conocimiento de esta parte de ISO 10407 y las secciones relacionadas de los estándares
de la industria que aplican.
7.4 Programas de entrenamiento
16
Todo personal calificado debe haber completado un programa de entrenamiento documentado

diseñado para ese nivel de calificación. El entrenamiento puede ser dado por la agencia o por un
agente externo.
El programa debe incluir lo siguiente:
a) principios de cada método de inspección aplicable;

b) procedimientos para cada método de inspección aplicable, incluyendo la estandarización y
operación del equipo de inspección;
c) secciones relevantes de los estándares de la industria que apliquen.
7.5 Exámenes
Los exámenes pueden ser dados por la agencia o por un agente externo.
Todo personal de inspección debe haber pasado con éxito los siguientes exámenes:
a) exámenes escritos que incluyan los principios específicos y generales del método de
inspección que aplica, los procedimientos de inspección y los estándares aplicables de ISO,
API o ASTM.
b) examen de operación o manejo que debe incluir el ensamble del aparato, estandarización,
técnicas de inspección, procedimientos de operación, interpretación de resultados para los
niveles apropiados y la preparación de los reportes relacionados;
c) examen visual anual para verificar la habilidad de leer letras J-2 en una tarjeta de prueba
tipo ”Jaeger” (natural o corregida) a una distancia de 305 mm a 381 mm (12 a 15 pulgadas);
también se aceptan exámenes equivalentes tales como la habilidad de percibir la escala
número 8 de Titmus, una fracción Snellen 20/25 (0,8), o exámenes visuales con aparatos
ópticos administrados por un practicante medico calificado.
7.6 Experiencia
Todos los candidatos para la calificación deben tener la experiencia requerida por el procedimiento
escrito.
7.7 Re-calificación
Los requisitos de re-calificación deben estar definidos en el procedimiento escrito.
La re-calificación es requerida cuando menos cada cinco años para todo el personal.
La recalificación de personal es requerida si un individuo no ha realizado funciones definidas dentro

del os 12 meses previos o si un individuo cambia de compañía.
Como requisitos mínimos para la recalificación, todo el personal debe:
a) lograr un grado aceptable en un examen escrito que toma en cuenta los procedimientos de
inspección corrientes aplicables y los estándares de la industria que aplican, y
b) proveer evidencia de un desempeño técnico satisfactorio continuo.
7.8 Documentación
17
La retención y documentación de registros debe ser requerida para todos los programas de
calificación.
El requisito mínimo es la retención de los documentos siguientes:
a) registros de todo el personal calificado mostrando experiencia y acabamiento de los

programas de entrenamiento;
b) resultados de exámenes, los cuales deben ser mantenidos por la agencia y hacerlos
disponibles para su revisión cuando se pidan;
c) registros de cada individuo calificado, el cual debe ser retenido por un año como mínimo
después de la fecha de revocación de la calificación.
Todas las calificaciones y documentos relacionados deben ser aprobados por personal autorizado
por la agencia.
7.9 Certificación de personal en Ensayos No-Destructivos (NDT)
La agencia debe desarrollar un programa para la certificación en ensayos no destructivos (NDT).

Como guía, se puede utilizar el documento de ISO 11484.
Nota: Para propósitos de esta recomendación, ASNT SNT TC-1A es equivalente a ISO 11484.
La administración del programa de certificación de personal en ensayos no-destructivos debe ser

responsabilidad de la agencia.
8 Procedimientos de inspección generales
8.1 En general
La Cláusula 8 cubre los procedimientos generales aplicables a todos los métodos de inspección
contenidos en esta parte de ISO 10407.
8.2 Requerimientos sobre el sitio de trabajo para el dueño/operador para una inspección
de calidad
El dueño/operador debe proveer un sitio, o entregar las piezas para la inspección a un sitio, donde
puedan ser inspeccionadas sobre bancales o mesas con una altura adecuada para la inspección.
La tubería, drill collars, y otros productos tubulares deben ser almacenados en una sola camada
con espacio suficiente para que puedan rodarse por una revolución completa durante el proceso de
inspección.
La falta de cumplimiento con estos requisitos no permite una inspección de calidad consistente con
la intensión de esta parte de ISO 10407.
Se deben proveer protectores para rosca.
8.3 Documentos en el sitio de trabajo
Los documentos de inspección controlados por la agencia, relacionados con el trabajo y los
documentos de referencia relevantes deben estar disponibles en el sitio de trabajo. Debe estar
disponible la documentación adicional sobre las certificaciones del inspector.
18
8.4 Procedimientos de pre-inspección
8.4.1 Disponibilidad de equipo
Cada inspección debe empezar con el equipo correcto, disponible y en buenas condiciones
operativas.
8.4.2 Comparación de la descripción
Antes de sentar el equipo, la agencia debe asegurar que los elementos del conjunto de perforación
a inspeccionar son los elementos que el dueño ha ordenado para inspeccionar comparando la
información en la orden de trabajo con la marcas en los elementos del conjunto de perforación, ej.,
etiquetas, tamaño, ID, código de peso, grado, fabricante, características y conexión.
8.4.3 Numerando o registrando
Toda inspección debería ser trazable a un artículo específico mediante numeración única o el
registro permanente de números de serie para cada tubo inspeccionado. Para tubería de
perforación, este número se estampa sobre el hombro de desvanecimiento de 350 (o de 180 donde
sea proveído) del extremo pin de la junta.
Después de algún tiempo de uso, muchas sartas de perforación se componen de tubos de

repuesto o de adición. Por esa razón, la numeración de serie para la inspección más reciente
debería añadirse al hombro de desvanecimiento junto con los números de inspecciones previas.
Cada serie de números debe ser acompañada por alguna forma para identificar la clasificación de
inspección y de cuál fue el más reciente aplicado (ver Figura 3). Esto es hecho típicamente
añadiendo marcas de punzón para denotar la clasificación y de números denotando el mes y año
en que se realizó la inspección, más la marca de la agencia. Las bandas de clasificación y las
marcas de punzón deben añadirse solamente hasta que se haya terminado toda la inspección
requerida.
Algunos elementos del conjunto de perforación, incluyendo la tubería de perforación, reciben un

número de serie permanente estampado por el fabricante o por el dueño. Por acuerdo entre el
dueño y la agencia de inspección, el sistema de identificación permanente (donde exista y se
pueda leer) puede utilizarse en lugar del proceso regular de numeración en serie. También por
acuerdo con el dueño, cualquier elemento que se encuentre sin un número de serie legible debe
dársele un número.
Se debe tener cuidado para evitar colocar números de serie nuevos sobre la misma área ocupada
por números previos. Los números de serie deben aplicarse en áreas donde se minimice el
desgaste u otro daño a los números y en secciones de bajo esfuerzo del elemento.
8.4.4 Cause de degrade
La inspección de cada elemento del conjunto de perforación debe requerir que todos los
procedimientos necesarios para esa categoría sean terminados antes de dar la clasificación al
elemento. Puede haber casos donde las condiciones, tales como grietas, agujeros, o condiciones
no-reparables, son detectadas antes de que los procedimientos requeridos sean terminados. La
terminación de la inspección en el punto donde se detecta la condición de rechazo debería ser
cosa para discusión y acuerdo entre el dueño y la agencia de inspección.
8.5 Marcaje de clasificación para tubería de perforación y juntas (tool joints)
19
8.5.1 Marca o marcas permanentes
Una marca o marcas permanentes significando la clasificación del tubo debe ser estampado a
como sigue:
a) sobre el hombro de desvanecimiento de 350 o 180 del extremo pin de la junta (ver Figura 3);
b) en alguna otra sección de bajo esfuerzo de la junta donde la marca puede funcionar
normalmente durante las operaciones;
El estampado con acero en frío debería evitarse sobre la superficie externa del cuerpo del tubo.
Una marca de punzón quiere decir “premium”; dos indican “clase 2”; tres indican “clase 3” y 4
indican chatarra.
8.5.2 marcaje con bandas de pintura
El marcaje con bandas de pintura significando la condición del tubo de perforación y la junta debe
ser aplicado a como sigue:
a) Si la junta (tool joint) es de la misma clase o mejor, el marcaje se requiere solo en el tubo.
b) Si la junta está en una clase más baja que la clasificación tubo, el marcaje se requiere en la
junta.
c) Las juntas que requieran reparación a las roscas y sello deben marcarse de acuerdo a la
Figura 3.
8.6 Procedimientos pos-inspección
8.6.1 Clasificación
Cada pieza de tubería de perforación, junta, y componente del ensamble de fondo de pozo debe
ser clasificado de acuerdo a los requerimientos dados en la Cláusula 10.
8.6.2 Limpieza
Remover todas las partículas magnéticas, revelador de líquidos penetrantes y materiales de

limpieza de las conexiones.
8.6.3 Conteo de tubería
Contar los tubos en cada una de las categorías de clasificación. Verificar los totales después del
conteo inicial.
8.6.4 Protección de las roscas
Después de la inspección, asegure que las roscas estén limpias y secas. Cubra las roscas con un
compuesto especial para roscas rotarias con hombro fabricado de acuerdo con API RP 7A1 o a
como lo especifique el dueño/operador. Cubra toda el área de roscas, incluyendo los hombros y las
raíces de roscas, por toda la circunferencia. En climas demasiado fríos, pueda ser necesario tibiar
20
la grasa para poder aplicarla. La grasa nunca debe ser rebajada con solventes. Reinstalar
protectores de rosca limpios si los hay. Apretar los protectores con llave.
Precaución – Las hojas de datos de seguridad del material para compuestos para roscas
deberían leerse y seguirse. Almacene y disponga de los contenedores y compuesto
sobrante de acuerdo con las regulaciones apropiadas.
8.6.5 Lista de chequeo en el sitio de trabajo
Antes de abandonar el sitio de trabajo, la agencia debe asegurar que las siguientes cosas se hayan
cumplido:
a) Estibación de tubería: La agencia debe asegurarse de que cada hilera de tubo haya sido
asegurada de forma apropiada y que no haya quedado tubería suelta o sin asegurar que
pueda rodarse libre o caerse de los bancales. No se debe dejar tubería en el suelo.
b) Remoción de basura: El sitio de trabajo debe quedar bien ordenado y limpio de toda
basura relacionada con el trabajo.
c) Disposición del solvente: Los solventes de limpieza utilizados en el sitio de trabajo deben
ser dispuestos de forma apropiada.
Peligro — Los solventes, otros agentes químicos, la escama, y otros desperdicios generados
pueden contener materiales peligrosos. Cuando aplique, la hoja de datos sobre seguridad del
material debería leerse y observar las precauciones cuando maneje productos de este tipo. Se
debería considerar sobre almacenaje, transporte, uso y disposición de los contenedores y materiales
de desecho generados. Observe las regulaciones apropiadas relacionadas con la disposición de
solventes usados y materiales de desecho generados.
8.6.6 Marcaje de inspección
8.6.6.1 General
En el párrafo 8.6.6 se establece la práctica para el marcaje de inspección uniforme de los

elementos del conjunto de perforación usados.
8.6.6.2 Autoridad
La clasificación de cada pieza inspeccionada debe realizarse solamente por un inspector calificado.
Sin embargo, cualquier miembro del grupo puede instruírsele para aplicar las descripciones,
esténciles y bandas de pintura apropiadas.
8.6.6.3 Tubería de perforación (Dill pipe)
8.6.6.3.1 Número secuencial
Cada tubo de tubería de perforación inspeccionada debe tener un número único estampado en el
hombro de 350 de la junta del extremo pin. El número secuencial debe ser precedido por el mes y
año de inspección, la estampa de clasificación y nombre o marca de la compañía que realiza la
inspección (ver Figura 3, nota 3). El estampado no debe ser mayor de 10 mm (3/8 pulgada). La
estampa de número secuencial no se requiere si se está utilizando el número de serie para
trazabilidad, pero se deben aplicar todas las otras estampas de información. La estampa de la
21
clasificación solo debe aplicarse después de que todas las inspecciones requeridas se hayan
completado y debe reflejar la clasificación más baja para el tubo y las juntas.
8.6.6.3.2 Bandas de pintura
8.6.6.3.2.1 Cuerpo del Tubo
Cada tubo debe recibir marcaje con bandas de pintura para la clasificación del cuerpo del tubo
basado en los requisitos de la Tabla B.18 para tubería de perforación usada o la Tabla B.19 para
“tubing” de maniobras. Las bandas de pintura deben ser colocadas aproximadamente a 0,5 m (18
pulgadas) desde el hombro de 350 del pin. Las bandas deben ser de aproximadamente 51 mm (2
pulgadas) de ancho.
Toda tubería que se degrada debe tener una banda de 25 mm (1 pulgada) alrededor del tubo en el
área del defecto y el área con el defecto debe estar encajonada. El color de la banda debe reflejar
la clasificación de degrade del defecto. La razón para el rechazo debe estar escrita junto a la banda
con marcador de pintura que no se borre.
8.6.6.3.2.2 Juntas (tool joints) Degradadas
Cada junta que no cumpla los requerimientos de diámetro externo mínimo, diámetro interno o
anchura de hombro de la Tabla C.6 (Tabla D.6) debe recibir una banda de pintura en el centro de la
junta. Esta banda de pintura indica que la junta no tiene resistencia a la torsión que sea cuando
menos 80% de la resistencia a la torsión requerida del cuerpo del tubo.
8.6.6.3.2.3 Condición de la Junta
Todas las conexiones de las juntas dañadas que requieran mandarlas a reparar en tornos deben
tener una banda roja de 25 mm (1 pulgada) pintada en el exterior de la conexión junto al hombro de
sellado (ver Figura 3). La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte, próxima a la
pintura, con marcador de pintura u otra manera que dure lo suficiente durante las operaciones de
reparación. Estas marcas deben ser removidas después de la reparación.
Todas las conexiones que se pueden reparar en el campo y que no se reparen durante el tiempo
de inspección deben tener una banda verde de 25 mm (1 pulgada) pintada sobre la superficie
externa de la conexión adyacente al hombro de sellado (ver Figura 3). La razón para el rechazo
debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura permanente. Estas
marcas deben ser removidas después de la reparación.
8.6.6.3.2.4 Marcaje opcional con pintura
Se puede colocar marcaje con pintura que contenga información adicional sobre el cuerpo del tubo
adyacente a las bandas de clasificación. Los marcajes de pintura opcionales se pueden utilizar
para identificar la agencia, el número de orden de trabajo, el nivel de inspección, cualquier
inspección opcional realizada y la fecha (mes y año) de la inspección. Las letras deben tener
cuando menos 25 mm (1pulgada) de altura.
22
El marcaje estencilado con pintura para las sartas de bajar casing (Landing Strings) debe incluir el
espesor de pared mínimo utilizado como base para su aceptación.
Clave
1 bandas para la condición de las juntas
2 bandas de pintura de clasificación para tubería de perforación y juntas
3 estampa/stencil para el marcaje permanente de la clasificación del cuerpo del tubo de perforación a como sigue:
Clasificación de Juntas y Número y Color de las Condición de la Junta Color de las Bandas
Tubería de Perforación Bandas (Tool Joint)
Clase Premium Dos blancas Chatarra o reprada en Roja
taller
Clase 2 Una amarilla Reparada en campo Verde
Clase 3 Una anaranjada -------- ------
Chatarra Una Roja ------- ------
Figura 3 – Identificación de códice de colores para tubería de perforación y juntas
8.6.6.4 Tubos Lastrabarrenas (drill collars) y otros elementos del conjunto de

perforación de fondo de pozo o “BHA”
8.6.6.4.1 Marcaje con pintura blanca
Tan cerca como sea posible del hombro del pin, marcaje con pintura debe identificar la agencia, el
número de orden de trabajo, inspección y nivel, cualquier inspección opcional realizada y la fecha
de inspección (mes y año).
8.6.6.4.2 Bandas de pintura
8.6.6.4.2.1 Cuerpo del componente de fondo de pozo (BHA)
Cada componente de “BHA” aceptable debe recibir una banda de clasificación con pintura blanca.
Las bandas de pintura deben ser colocadas aproximadamente 152 mm (6 pulgadas) desde el
hombro del pin. .
Cada pieza que tenga grietas o que se considere chatarra debe tener una banda de pintura roja
pintada alrededor del área defectuosa. La razón para el rechazo debe estar escrita sobre la parte
próximo a la banda de pintura roja con marcador permanente.
.
8.6.6.4.2.2 Condición de la Conexión
Todas las conexiones que requieran repararse en taller deben tener una banda roja de 25 mm (1
pulgada) pintada en el exterior de la conexión junto al hombro de sellado. La razón para el rechazo
debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura u otra manera que
23
dure lo suficiente durante las operaciones de reparación. Estas marcas deben ser removidas
después de la reparación.
Todas las conexiones que se pueden reparar en el campo y que no se reparen durante el tiempo
de inspección deben tener una banda verde de 25 mm (1 pulgada) pintada sobre la superficie
externa de la conexión adyacente al hombro de sellado (ver Figura 3). La razón para el rechazo
debe estar escrita sobre la parte, próxima a la pintura, con marcador de pintura permanente. Estas
marcas deben ser removidas después de la reparación.
8.6.7 Documentación – Resúmenes de Inspección en el Sitio
Los resúmenes de inspección en el sitio para elementos de fondo de pozo (BHA) deben incluir
- descripción de la parte inspeccionada,
- número de serie de la parte inspeccionada,
- tipo de inspección realizada,
- resultados de la inspección,
- fecha de inspección, y
- descripción de todas las condiciones que causen el rechazo de la parte.
9 Requerimientos generales del método de inspección no-destructivo
9.1 En general
La Cláusula 9 provee descripciones de, y requisitos de capacidad para, las herramientas de

inspección requeridas para la inspección de tubería de perforación usada y de equipo del ensamble
de fondo de pozo.
9.2 Equipo
9.2.1 En general
Estos requerimientos deben aplicar al equipo utilizado para la inspección visual y dimensional de
los elementos del conjunto de perforación usados.
9.2.2 Calibres de Precisión (micrómetro, de vernier o reloj)
El instrumento debe ser calibrado de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El

chequeo de calibración debe ser registrado sobre el instrumento y en una bitácora con la fecha del
chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la
calibración.
9.2.3 Artefactos de medición para longitud y diámetro no-ajustables
Los artefactos de medición para longitud y diámetro consisten de reglas de acero, cintas de medir
de acero para longitud o diámetro y otros dispositivos de medición no-ajustables.
La verificación para su exactitud debe estar definida en el programa de calidad de la agencia.
24
9.2.4 Depth gauges
El instrumento debe ser calibrado de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El

chequeo de calibración debe ser registrado sobre el instrumento y en una bitácora con la fecha del
chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la
calibración.
9.3 Iluminación
9.3.1 Iluminación de superficies externas
9.3.1.1 Luz solar directa
Las condiciones de luz solar directa no requieren ser chequeadas para iluminación superficial.
9.3.1.2 Iluminación nocturna e instalaciones cerradas
El nivel de luz diseminada en las superficies que se inspeccionan debe ser de un mínimo de 538 lx
(50 candelas-pie).
La iluminación en instalaciones fijas, cerradas, debe ser de acuerdo con el programa de calidad de
la agencia. El chequeo debe registrarse en una bitácora con la fecha, la lectura y las iniciales de la
persona que realizó el chequeo. Este registro debe estar disponible en el sitio.
9.3.1.3 Iluminación nocturna con equipo portátil
El nivel de luz diseminada en las superficies que se inspeccionan debe ser de un mínimo de 538 lx
(50 candelas-pie). La iluminación apropiada se debe verificar al inicio del trabajo para asegurar que
la luz portátil esté dirigida efectivamente a la superficie que se inspecciona. La iluminación debe ser
chequeada durante el trabajo cuando la luz cambie de posición o de intensidad en relación a la
superficie que se inspecciona.
Los medidores de luz utilizados para verificar la iluminación deben ser calibrados de acuerdo con el
programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el medidor
y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de
la persona que realizó la calibración.
9.3.2 Iluminación de la superficie interna
9.3.2.1 Espejos para la iluminación
La superficie reflectora debe ser espejo no coloreado que provea una imagen sin distorsión. La
superficie reflectiva debe estar plana y limpia.
9.3.2.2 Luces portátiles
Se puede utilizar una luz portátil que produzca una intensidad mayor a 1075 lx (100 candelas-pie) a
la distancia de inspección máxima para la iluminación de las superficies internas.
9.3.2.3 Otras fuentes de luz
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Se puede utilizar una fuente de luz que tenga la capacidad demostrada y documentada para la
iluminación de las superficies internas. El lente de la luz debe mantenerse limpio.
9.3.2.4 Equipo de inspección óptico
La resolución del óptiscopio (borescope), video u otro dispositivo de inspección óptico interno debe
ser chequeado al empezar el trabajo y cuando todo o parte del equipo se ensamble durante el
trabajo. La fecha sobre una moneda [sin exceder 1,0 mm 90.040 pulgadas) en altura] o, como
alternativa, las letras J-4 en la tabla de Jaeger colocadas dentro de 102 mm (4.0 pulgadas) del
lente objetivo, deben ser leíbles con el instrumento de inspección óptico ensamblado.
9.4 Equipo de inspección con partículas magnéticas
9.4.1 Abastecedores de corrientes magnetizantes
Los abastecedores de corrientes magnetizantes deben tener un amperímetro. Los amperímetros

(lectura de corriente magnetizante) deben ser calibrados de acuerdo al programa de calidad de la
agencia. La calibración debe ser registrada sobre el instrumento y en una bitácora y debe
especificar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó
la calibración.
9.4.2 Bobinas
Se induce un campo magnético longitudinal colocando una bobina alrededor del producto y
aplicando corriente. El número de vueltas en la bobina debe estar claramente marcado sobre ella.
Las bobinas se deben chequear para verificar la integridad de las vueltas de alambre internas de
acuerdo con el programa de calidad de la agencia. Típicamente, esto se hace comparando los
valores de resistencia o campo magnético a los establecidos inicialmente cuando la bobina estaba
nueva.
El chequeo de la verificación debe ser registrado en una bitácora con la fecha de calibración, la
fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.
9.4.3 Conductor interno
Se induce un campo magnético circular insertando un conductor aislado dentro del producto,
completando el circuito al abastecedor de corriente y energizando el circuito con la corriente
apropiada dada en la Tabla C.2 (Tabla D.2). Se puede utilizar una alarma audible o visible en
adición al amperímetro para indicar si hay corriente inadecuada.
El conductor debe estar aislado de la superficie del producto para prevenir contacto o arco
eléctrico.
9.4.4 Yugos
Los yugos son artefactos de magnetización manuales utilizados para detectar imperfecciones en
cualquier orientación sobre la misma superficie a la cual se aplica. Los yugos tienen patas ya sea
articuladas o fijas y pueden ser energizados por ya sea corriente alterna o directa. Para algunas
aplicaciones, se prefieren las patas ajustables para la inspección de superficies curvas ya que las
patas pueden ajustarse para mantener contacto sobre la superficie de inspección, sin importar el
contorno.
26
Los yugos energizados con corriente alterna deben ser capaces de levantar 4,5 kg (10.0 lbs) a la
abertura máxima de las patas que puede usarse para la inspección.
Los yugos energizados con corriente directa deben ser capaces de levantar 18 kg (40.0 lbs) a la
abertura máxima de las patas que puede usarse para la inspección.
Los yugos normalmente se prueban para su fuerza de levante utilizando una barra o placa de
acero de la masa apropiada o una barra de prueba de levante de masa magnética calibrada. La
frecuencia y los procedimientos para la conducción de la prueba de levante deben ser de acuerdo
con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado sobre el
yugo y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de vencimiento y las
iniciales de la persona que realizó el chequeo.
9.4.5 Circuitos interruptores de falla-a-tierra
Cuando utilice yugos o bobinas en inspección con partículas magnéticas húmedas activa, el
circuito de corriente debería incluir un interruptor de falla-a-tierra.
9.4.6 Indicadores de campo de partículas magnéticas
Los indicadores de campo aceptables (ej., tiras y laminillas ranuradas) deberían ser capaces de
sostener las partículas magnéticas en un campo de aproximadamente 5 gauss. Los indicadores de
campo de partículas magnéticas se limitan a indicar la presencia de un campo magnético externo,
esto es, con las líneas de flujo en el aire en lugar de dentro del material.
9.4. Magnetómetros y gausímetros
9.4.7.1 En general
Los magnetómetros y gausímetros se utilizan para indicar la fuerza relativa del campo magnético
externo. Ambos tipos de instrumentos se limitan a medir el campo magnético externo pero
funcionan bien para demostrar fuerzas de campo magnético similares. Si el campo magnético
indica lo mismo en dos extremos de tubos cuando el indicador de campo se coloca en la misma
posición en ambos, se puede concluir que el campo magnético en ambos tubos es casi el mismo.
9.4.7.2 Gausímetros
Los gausímetros que se utilizan para verificar la fuerza relativa del campo magnético deben ser
calibrados de acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe
registrarse en el medidor y en una bitácora con la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y
las iniciales de la persona que realizó el chequeo.
9.4.7.3 Magnetómetros
Los magnetómetros deben ser probados para su exactitud de acuerdo con el programa de calidad
de la agencia. El chequeo de calibración debe registrarse en el magnetómetro y en una bitácora
con la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el
chequeo.
9.4.8 Partículas magnéticas
9.4.8.1 En general
27
Las partículas magnéticas se utilizan para indicar imperfecciones que causan escape de flujo
magnético. Las partículas se pueden aplicar ya sea secas o en suspensión (húmedas).
9.4.8.2 Partículas magnéticas secas
Las partículas magnéticas deben contrastar con la superficie del producto y no se deben reusar. La
mezcla debe consistir de partículas de diferentes tamaños con al menos una fracción del 75% en
masa que sean más finas de 150 µm y un mínimo de 15% más finas de 45 µm. La mezcla de
partículas no debe contener contaminantes tales como humedad, basura, arena, etc. Como
práctica suplementaria, puede haber un chequeo del lote o muestra de las partículas del fabricante
para verificar la permeabilidad alta y la baja retentividad.
9.4.8.3 Partículas magnéticas fluorescents húmedas
Las partículas magnéticas fluorescentes se suspenden en una solución. La solución debe ser de
baja viscosidad (5 cSt o menos), no fluorescente, con punto de inflamación por arriba de 930C
(2000F) y capaz de mojar totalmente la superficie. Las partículas deben brillar cuando se exponen a
la luz ultravioleta. Las partículas fluorescentes deben aplicarse con flujo de baja velocidad para
prevenir el deslave de indicaciones débilmente sostenidas. Se deben utilizar sistemas de
recirculación, atomizadores u otros medios para obtener una aplicación apropiada.
La solución debe mezclarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante y agitarse ya sea
continua o periódicamente. La concentración debe estar entre 0,1 % y 0,4 % de fracción en
volumen. El tiempo para la prueba de sedimentación es de 1 hora para suspensiones en base
aceite y de 30 minutos para suspensiones en base agua. La prueba de asentamiento debe hacerse
en un ambiente no-magnético y sin vibraciones. Se puede utilizar la prueba de un lote del
fabricante en lugar de la prueba de asentamiento para partículas suministradas en contenedores
de aerosol.
La concentración de la solución debe chequearse antes de su uso. La concentración de la solución

en sistemas recirculantes debe ser verificada cuando menos una vez por turno.
9.4.8.4 Partículas magnéticas negras y fondo blanco
El recubrimiento de fondo blanco debe ser suministrado por el fabricante de las partículas
magnéticas negras húmedas o designado como compatible con las partículas por el fabricante de
las partículas. El espesor total de la camada de toda forma de recubrimientos a la hora de
inspección no debe exceder 0,05 mm (0.002 pulgadas). Las partículas negras están suspendidas
en una solución. La solución debe ser de baja viscosidad (5 cSt o menos), con un punto de
inflamación arriba de 930C (2000F) y capaz de mojar totalmente la superficie.
Las partículas deben aplicarse con flujo de baja velocidad para prevenir el deslave de indicaciones
débilmente sostenidas. Se deben utilizar sistemas de recirculación, atomizadores u otros medios
para obtener una aplicación apropiada.
9.4.8.5 Luz ultravioleta
Se emplea luz ultravioleta para iluminar la cumulación de partículas magnéticas fluorescentes. La

luz ultravioleta debería ser proveída por una lámpara de arco de mercurio propiamente filtrada u
alguna otra fuente. Debe ser capaz de proveer longitudes de onda en o cerca de 365 nm y una
intensidad mínima de 1000 µW/cm2 en la superficie de inspección bajo condiciones de operación.
28
La intensidad debería medirse con el sensor de luz ultravioleta sobre la superficie de inspección y
dirigido hacia la fuente de luz ultravioleta. La intensidad de luz visible ambiental, medida en la
superficie de inspección, no debe exceder 21,5 lx (2 candelas-pie).
Los medidores utilizados para verificar la iluminación ultravioleta o visible deben ser calibrados de
acuerdo con el programa de calidad de la agencia. El chequeo de calibración debe ser registrado
sobre el medidor y en una bitácora con la fecha del chequeo de calibración, la fecha de
vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la calibración.
9.5 Ultrasonido
9.5.1 Instrumentos para medir espesores
9.5.1.1 Linealidad del instrumento
La linealidad de la lectura del instrumento debe ser calibrada de acuerdo con el programa de
calidad de la agencia. La calibración debe ser registrada en el instrumento y en una bitácora y debe
especificar la fecha de calibración, fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó la
calibración.
9.5.1.2 Chequeo de sensibilidad
Si el instrumento ultrasónico se utiliza para evaluar el espesor remanente encima de una

imperfección interna, la combinación transductor-instrumento-ultrasónico debe ser capaz de
detector un agujero de fondo plano de 0,79 mm (0.031”) a cuando menos 9,7 mm (0.38 pulgadas)
desde la superficie frontal de un bloque de prueba con superficies paralelas. La exactitud de la
medición del espesor remanente debe ser 0,25 mm) (0.010 pulgadas). La verificación de esta
capacidad puede ser parte de la calibración periódica de la agencia. Si este chequeo se realiza
durante el tiempo de calibraciones, debe ser anotado en los registros de calibración.
9.5.2 Instrumentos Ultrasónicos Detectores de Fallas
Los controles del instrumento para el detector de fallas deben ser calibrados de acuerdo al
programa de calidad de la agencia.
Si se utiliza una registradora para el desplegado, la linealidad de su escala debe ser también
calibrada de acuerdo al programa de calidad de la agencia.
Los instrumentos que dan lecturas para determinar velocidad rotacional y lineal o velocidad del
mecanismo de inspección si se utilizan para monitorear cobertura deben ser también calibrados de
acuerdo al programa de calidad de la agencia.
La calibración debe ser registrada sobre el instrumento que despliega la escala Tipo-A o la
registradora y en una bitácora y debe especificar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y
las iniciales de la persona que realizó la calibración.
9.6 Unidades de Inspeción electromagnética
9.6.1 Amperímetros
Los amperímetros (lectura de corriente magnetizante) deben ser calibrados de acuerdo al

programa de calidad de la agencia. La calibración debe ser registrada sobre el amperímetro. Se
29
debe mantener una bitácora para registrar la calibración del amperímetro, la bobina y los
estándares de referencia y debe especificar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento y las
iniciales de la persona que realizó la calibración.
9.6.2 Coils
Las bobinas se deben chequear para verificar la integridad de las vueltas de alambre internas de
acuerdo con el programa de calidad de la agencia. Típicamente, esto se hace comparando los
valores de resistencia o campo magnético a los establecidos inicialmente cuando la bobina estaba
nueva.
El chequeo de la verificación debe ser registrado en una bitácora con la fecha de calibración, la
fecha de vencimiento y las iniciales de la persona que realizó el chequeo.
9.6.3 Instrumentos de velocidad rotacional y lineal
Los instrumentos que dan lecturas para determinar velocidad rotacional y lineal o velocidad del
mecanismo de inspección si se utilizan para monitorear cobertura deben ser también calibrados de
acuerdo al programa de calidad de la agencia.
9.6.4 Estándares de referencia para inspección electromagnética (EMI)
La respuesta de cada indicador de referencia para estándares de referencia con más de un

indicador de referencia debe ser similar (indicación promedio 10%) y debe ser verificada en la hora
de fabricación y cuando menos cada dos años de allí en adelante.
10 Inspección y clasificación de los elementos de la sarta de perforación
10.1.1 Descripción
Una inspección visual de longitud completa de toda la superficie externa de recalque a recalque
(ver Figura 1, el cuerpo de la tubería) se llevará a cabo para detectar arrancaduras, cortes, grietas,
hoyos, abolladuras, aplastamiento, embotellamiento, tiro de cuerda, moleadas, tuberías dobladas y
otras imperfecciones visuales detectables. Las superficies internas deberán ser examinadas desde
cada extremo para detectar picaduras, erosión, y los cortes de línea de alambre. Una evaluación
de la condición del recubrimiento interior, si está presente, se hará también.
10.1.2 Preparación
Áreas de inspección deberán estar limpias y libres de toda suciedad, lubricante de rosca, grasa,
óxido, pintura suelta, pelusas y otros tipos de material extraño que puede limitar e interferir con el
proceso de inspección y la precisión.
10.1.3 Equipo
Un marcador no permanente, tale como un yeso, se puede utilizar para identificar las áreas que
requieren evaluación o que pueden causar indicaciones en la inspección electromagnética. Una
fuente de iluminación que cumplan con los requisitos de 9.3 es requerida.
10.1.4 Iluminación
Iluminación externa cumplirá con los requisitos de 9.3.
30
10.1.5 Procedimiento de inspección
Cada tubería será inspeccionada visualmente por imperfecciones en la superficie exterior total.
Esta inspección puede realizarse como una inspección por separado o en conjunto con medición
de OD (véase 10.2). Rodando cada longitud y observando toda la superficie es requerido.
Inspeccione por imperfecciones visualmente detectables.
Mientras que ilumina la superficie interior, examine visualmente la superficie interna desde cada
extremo, notando cualquier imperfección visualmente detectable y la condición del revestimiento
interior.
10.1.6 Evaluation procedures
Todas las imperfecciones externas serán marcadas con marcas no permanentes para permitir la
correlación fácil y rápida cuando son detectadas por la inspección electrónica.
Imperfecciones detectadas que pueden afectar a la clasificación deberán ser marcadas y

evaluadas de acuerdo con 10.13, basado en el tipo de imperfección.
La condición del recubrimiento interno será reportada como una estimación del porcentaje que falta
o no adherido a la tubería. La condición del recubrimiento interno no se utiliza para clasificar la
tubería.
NOTA La condición del recubrimiento interno no afecta a los límites de operación de la tubería
de perforación y por lo tanto, no está incluido en los criterios de clasificación. Las condiciones son
reportadas al propietario para propósito de información.
Tubería que esta doblada o inclinada más de 76 mm (3.0 pulg.) en toda la longitud o 12,7 mm (0.5
pulg.) en los primeros 1,5 m (5.0 pies) de cualquiera extremo no será inspeccionada. Todas las
longitudes que se han enderezado serán inspeccionadas después de enderezar.
La tubería no será inspeccionada con cauchos de tubería de perforación instalados.
10.2 Cuerpo de Perforación – Medición del Diámetro Externo
10.2.1 Descripción
La longitud total de cada tubería será examinada de recalque a recalque con un medidor de DE
para identificar reducciones de diámetro. La tubería será rodada mientras el medidor de DE es
arrastrado o apuñalado a lo largo de la superficie. Para cada intervalo de 1,5 m (5.0 pies) de
tubería inspeccionada, la tubería deberá ser rodada un total de 360°. Medida de DE por láser, un
sistema de visión u otras técnicas es aceptable siempre y cuando los requisitos mínimos de 10.2 se
cumplen.
10.2.2 Equipo
El calibrador de DE es una herramienta típica de pasa ó no pasa que se utiliza para localizar
reducciones del diámetro exterior de la tubería. Los yunques de detección para el calibrador de DE
se establecen a 0,79 mm (0.031 in) más pequeño que el diámetro especificado de la tubería
[véanse las tablas C.4 o C.5 (Tablas D.4 o D.5)]. Si el calibre no se ajusta sobre la tubería, la
reducción del diámetro es inferior a 0,79 mm (0,031 in). Esta herramienta proporciona un método
rápido de análisis de la tubería para localizar las áreas donde se reduce el DE a 0,79 mm (0.031 in)
31
o más. Un calibre es necesario para medir la longitud de la barra de estandardización.
10.2.3 Condiciones superficiales
El diámetro externo del cuerpo de la tubería de perforación deberá ser limpiado para remover el
sarro, barro, etc. La limpieza se realiza sólo cuando sea necesario para realizar de manera
adecuada la medición del DE.
10.2.4 Estandardización
10.2.4.1 General
Utilizando calibres, compruebe que la longitud de la barra de estandardización es 0,79 mm ± 0,13

mm (0.031 pulg. ± 0.005 pulg.) menos que el diámetro externo especificado de la tubería [véanse
las Tablas C.4 o C.5 (Tablas D.4 o D.5)]. Usando la barra de estandardización, comprobar y ajustar
los yunques si es necesario. Los yunques serán paralelos y la barra de estandardización quedara
ajustada perfectamente en ambos extremos del yunque. Asegúrar de que todos los tornillos estén
bien apretados. Ajustar el indicador de alambre, si es proveído, mediante la colocación de la barra
de estandardización sobre el émbolo y ajustando el indicador a la posición apropiada.
10.2.4.2 Frecuencia de estandardización
Estandardización general de los equipos de inspección se realizará al comienzo de cada trabajo.
Verificaciones periódicas de estandardización se realizarán de la siguiente manera:
a) al comienzo de cada turno de inspección y después de cada descanso;
b) al menos una vez por hora de uso continuo o cada 25 piezas inspeccionadas, lo que ocurra
primero;
c) siempre que haya un cambio de operador (inspector);
d) cuando el medidor de DE es sujeto a impactos mecánicos anormales;
e) antes de los descansos durante el trabajo;
f) antes de resumir la operación después de reparaciones o ajustes;
g) antes de apagar el equipo al final del trabajo.
10.2.4.3 Verificaciones inaceptables
Toda la tubería inspeccionada entre una verificación aceptable y una inaceptable se volverá a
inspeccionar.
10.2.5 Procedimientos de inspección
Cada longitud del cuerpo de la tubería será medido en el DE a lo largo de toda la longitud (recalque
a recalque). La tubería deberá ser rodado por lo menos 180° cada 0,8 m (2.5 pies) de medición.
Asegúrese de que todos los yunques del medidor de DE se mantengan apretados durante el
trabajo (véase 10.2.2).
32
Cuando el medidor es puesto sobre el diámetro externo de la tubería, el yunque contrario al émbolo
se mantendrá con firmeza contra la superficie de la tubería antes de leer la lectura del indicador. La
tubería deberá girarse 180 °para buscar la lectura máxima. Buscar a lo largo del eje de la tubería a
ambos lados de la ubicación inicial para encontrar la máxima reducción del diámetro externo.
Marcar la zona o punto de máxima reducción del diámetro externo con una "X" al lado de cada
yunque paralelo. Determinar si la reducción es debido al desgaste o deformación mecánica
(inducida por el estrés).
10.2.6 Desgaste
Si la reducción del diámetro externo es debido al desgaste, la evaluación para la clasificación se

debe basar en el espesor de la pared restante según lo especificado en 10.13.5.
10.2.7 Reducciones o aumentos de diámetro inducido por estrés
Si la reducción del diámetro externo es inducida por el estrés (trituración, encuellamiento, golpes o
machucados), se evaluará de acuerdo con los procedimientos para la reducción del diámetro
inducido por el estrés en 10.13.6.
Si un aumento en el diámetro exterior se detecta (tiro de cuerda), se evaluará de acuerdo con los
procedimientos para el aumento del diámetro inducido por el estrés en 10.13.7.
10.3 Cuerpo del tubo - Medición ultrasónica del espesor de pared
10.3.1 Descripción
Estos procedimientos se utilizan para realizar mediciones ultrasónicas manuales del espesor de
pared para determinar la pared mínima en el centro de la tubería o en el punto donde el medidor de
DE u otros instrumentos indican una reducción de la pared. En tubería de perforación, esta prueba
se realiza normalmente en un solo lugar, pero se puede realizar en lugares adicionales.
10.3.2 Equipo
10.3.2.1 Medidor de espesor ultrasónico
El medidor de espesor ultrasónico es usado para medir el espesor de la pared desde la superficie
externa. El medidor típicamente consiste de un transductor ultrasónico, un cable de conexión y un
instrumento energizado por un paquete de baterías con una pantalla digital o un medidor de
lecturas. El transductor será de un elemento dual y el diámetro no será superior a 9,53 mm (0.375
pulg.). Será capaz de leer el espesor de un bloque de prueba con superficies paralelas dentro de ±
0.025 mm (± 0.001 pulg.) del espesor real. Si se utiliza para medir la pared restante por encima de
una imperfección interna, deberán cumplir con los requisitos de sensibilidad de 9.5.1.2.
10.3.2.2 Acoplante
Un acoplante se utilizara para humedecer la superficie de la tubería y proporcionar transmisión de

ultrasonido de los transductores dentro la tubería que se examina. Será libre de contaminantes que
pueden interferir con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de
corrosión, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden
añadirse al acoplador siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tubería. El
acoplador será de viscosidad suficiente para proporcionar una interfase aire-libre sin la necesidad
de aplicar una presión excesiva sobre el transductor.
33
10.3.3 Condiciones Superficiales
Las superficies en el área de colocación del transductor deberán estar limpias y libres de escama
suelta, suciedad, grasa o cualquier otro material que pueda interferir con un cero apropiado en la
superficie de la tubería, la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.
10.3.4 Calibración
Medidores de espesor ultrasónicos se calibrarán con lo requerido en 9.5.1.
10.3.5.1 General
Si la lectura no se mantiene estable cuando el transductor esta siendo detenido de forma segura en
el bloque de prueba, el medidor no esta funcionando correctamente. El medidor será reparado o
reemplazado antes de la estandardización o inspección.
Todos los estándares utilizados para la estandardización tendrán propiedades de velocidad y

atenuación similar al material que se está inspeccionando. Antes de usar, para minimizar el error
debido a las diferencias de temperatura, el estándar(s) será expuesto a la misma temperatura
ambiental que el material por 30 minutos o más. Colocación del estándar sobre la superficie de la
tubería y maximizar su área de contacto puede acortar el tiempo de exposición a 10 min.
La línea de separación entre el transductor de transmisión y recepción será perpendicular al eje del
estándar o tubería. Cuando la línea de partición de un transductor de doble elemento se aplica en
un ángulo inferior a perpendicular al eje longitudinal, las lecturas ultrasónicas resultantes pueden
ser mayores que el espesor real de la tubería. Cuanto menor sea el diámetro de la tubería, mayor
será el error.
Estándares de referencia tendrán la misma curvatura superficial externa que el diámetro externo
especificado del material que se está midiendo, excepto que un estándar plano se puede utilizar en
tubería con diámetros especificados más grandes que 88,93 mm (3 ½ pulg.).
Todos los medidores se estandardizarán de acuerdo las instrucciones del fabricante del medidor en
un espesor estándar de por lo menos 1,27 mm (0.050 pulg.) más delgado que el espesor de pared
mínimo para clase 2 y en un segundo estándar con un espesor de por lo menos 1,27 mm (0.050
pulg.) más grueso que el espesor de pared especificado del material que está siendo
inspeccionado. El espesor del estándar habrá sido verificado por la medición con micrómetro. La
precisión del medidor será de ± 0,025 mm (± 0.001 pulg.) del espesor del estándar en ambos
escalones de espesor requerido.
Cuando se estandariza en estándares de referencia que no tienen la misma curvatura superficial

externa especificada que el diámetro externo especificado del material que se está midiendo, el
cero ultrasónico también deberá verificarse en una pieza curva de espesor conocido, como el
patrón de referencia del EMI.
Una cara cóncava del transductor causara que la pared de la tubería aparezca más delgada que el
valor actual cuando el medidor ultrasónico se estandariza en un estándar de espesor con un radio
de curvatura mayor que el material que esta siendo inspeccionado. Una cara cóncava del
transductor causara que la pared de la tubería aparezca más gruesa que el valor actual cuando el
medidor ultrasónico se estandariza en un estándar de espesor con un radio de curvatura menor
que el material que esta siendo inspeccionado. Debido al desgaste, molido y otras variaciones de
34
diámetro, es importante tener la cara del transductor plana. El transductor será verificado por
desgaste antes del inicio de la inspección mediante la comparación de precisión en un estándar de
referencia curvo y un estándar de referencia plano con la misma velocidad. Si no hay desgaste en
el transductor, las lecturas son exactas en ambos estándares. Transductores con una cara
desgastada, serán reemplazados.
Verificaciones periódicas de estandardización se realizarán de la siguiente manera:
a) al comienzo de cada turno de inspección;
b) por lo menos cada 25 áreas medidas o inspeccionadas en una operación continua;
c) después de cualquier interrupción de la energía o el cambio de fuente de energía (batería al

cargador);
d) siempre que haya un cambio de operador (inspector);
e) antes de apagar el equipo durante un trabajo;
f) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del

sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;
g) cada vez que el transductor, cable o el tipo de acoplante se cambia;
h) antes de apagar el medidor al final del trabajo;
i) cada vez que una lectura se encuentra que está dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) del espesor
mínimo permisible de pared remanente antes de degradar.
10.3.5.3 Verificaciones inacceptables
La lectura del medidor durante una verificación de estandardización será reajustada cuando hay
una diferencia de más de 0,05 mm (0.002 pulg.) del valor de estandardización original. Toda la
tubería de perforación inspeccionada entre una verificación inaceptable y la más reciente
verificación aceptable se volverán a inspeccionar.
10.3.6 Procedimiento de medición ultrasónico de espesor manual
Un número suficiente de mediciones de espesor de pared se tomarán alrededor de la tubería para

localizar el espesor mínimo de pared en las áreas de reducción de la pared como se indico con el
medidor de DE u otra inspección. A falta de esta indicación, la medición de la pared para buscar el
mínimo de pared se tomara aproximadamente en el centro del tubo de perforación.
En cada área que se está midiendo, remover toda suciedad y material suelto que puede interferir
con la precisión de la medición del espesor de pared desde la superficie externa y aplicar un
acoplante.
Por cada medición, permitir que la lectura se estabilice, y entonces comparar la lectura con el
espesor de pared mínimo permitido. Una lectura estable es una que mantiene el mismo valor ±
0.025 mm (± 0.001 pulg.) durante al menos 3 s.
35
Cuando se utiliza un medidor de alta sensibilidad, se tomara cuidado que la detección de una
inclusión o laminación no es interpretada como una reducción en el espesor de la pared.
Inclusiones y laminaciones no se utilizarán para la clasificación.
Cuando la lectura se encuentra al linde, realizar una búsqueda en todo el sitio de la lectura baja
para detectar una mayor reducción. Repita la búsqueda con lecturas posteriores bajas hasta que el
tubo se puede clasificar.
Cuando se hace una lectura que puede degradar el material, compruebe el estado de la superficie
y raspar escama suelta para limpiar la superficie sin remover metal base. Verificar la
estandardización del medidor y re-verificar la medición del espesor. La lectura final se utilizará para
clasificar la tubería de acuerdo a los criterios de desgaste en 10.13.5.
10.4 Cuerpo de la tubería - Inspección electromagnética de longitud completa (EMI)
10.4.1 Descripción
Equipo para detección de fugas de flujo utiliza un potente campo magnético aplicado a la región de
la tubería bajo los sensores para crear un campo de fuga si discontinuidades orientadas
apropiadamente están presentes. Los sensores cubiertos aquí detectan campos de fuga de flujo
magnético sobre la superficie externa de la tubería en la ubicación de las imperfecciones
transversales y volumétricas.
10.4.2 Equipo
Equipo de EMI cubiertos por esta parte de ISO 10407 incluye los equipos de detección de fugas de
flujo utilizando sensores inductivo de bobinas o de efecto Hall. Las imperfecciones son detectadas
al pasar la tubería magnetizada a través de un escáner rotatorio fijo o mediante propulsión de los
sensores encercados a lo largo de la tubería magnetizada.
La asamblea de inspección será ajustada en tamaño de acuerdo al tamaño de la tubería que se

está inspeccionando.
10.4.3 Preparación superficial
El diámetro externo de la tubería de recalque a recalque se limpiará para remover la escama, lodo
y recubrimiento que pueda interferir con el recorrido del detector o movimiento del conjunto de
inspección.
10.4.4 Calibración
Unidades de inspección electromagnética, bobinas y patrones de referencia se calibrarán como es

requerido en 9.6.
10.4.5.1 Estándares de Referencia
Estándares de referencia para EMI se utilizan para establecer una sensibilidad común a todos los
detectores; dimensiones del indicador de referencia así como el espesor de la pared del patrón de
referencia no se especifican. Las condiciones superficiales del patrón de referencia cumplirán con
los requisitos de 10.4.3. El patrón de referencia será del mismo diámetro externo especificado que
la tubería que se está inspeccionando. El patrón de referencia puede tener uno o varios
36
indicadores de referencia. Indicadores de referencia son normalmente agujeros de 1,5 mm (1/16

pulg.) a través de la pared. Si se utilizan varios agujeros, serán separados de modo que cada
indicación puede verse independiente de los demás. Patrones de referencia con múltiples hoyos
se verificaran de acuerdo a 9.6.4.
10.4.5.2 Ajuste de sensibilidad del Detector
El patrón de referencia será inspeccionado a la velocidad de producción para producir una señal de
referencia de cada detector. Esto requiere varias pasadas para un patrón de referencia con un solo
indicador. Los instrumentos serán ajustados para producir una indicación que tenga una amplitud
igual o superior al 25% de la escala total y claramente identificable por encima del ruido de fondo
para cada detector. Todos los detectores se ajustarán al mismo nivel de señal dentro de ± 10% del
promedio de la amplitud. Indicadores a escala completa no se permiten porque las variaciones
positivas no se pueden determinar.
10.4.5.3 Relación señal-ruido
El equipo deberá proporcionar una relación mínima señal-a-ruido (S/N), de 3 a 1 para los
indicadores de referencia.
Estandardización general de equipos de inspección de EMI se realizará al comienzo de cada

trabajo.
Verificaciones de estandardización periódicas se realizaran como sigue:
b) por lo menos cada 50 longitudes medidas o inspeccionadas en una operación continua;
c) después de cualquier interrupción de la energía;
d) antes de apagar el equipo durante un trabajo;
e) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio de un componente del


g) cada vez que el detector, conector o parámetro de corriente se cambia;
h) antes de apagar el medidor al final del trabajo;
Cada vez que el patrón de referencia es inspeccionado, todas las señales estarán dentro del 20%
de la amplitud de estandardización. Si la verificación periódica no cumple con dicha norma, todas
las tuberías inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la más reciente aceptable se
volverán a inspeccionar.
37
10.4.6.1 Unidad de cabezal viajero en tubería de perforación
Cuando se utilizan asambleas de inspección de cabezal viajero, los recalques en ambos extremos
de la tubería serán chocados con los detectores guía, a menos que se pueda demostrar que no es
necesario para obtener la cobertura total del cuerpo de la tubería por la capacidad del sistema
demostrado de acuerdo con 6.5 b). Colocar la cabeza de inspección en la tubería de frente al
recalque aproximadamente a 0,91 m (3 pies) del recalque cercano, colocar la bobina sobre el
cabezal viajero e inspeccionar los últimos 0,91 m (3 pies) impulsando el cabezal viajero hacia el
recalque hasta que sea detenido por el recalque. Girar el cabezal viajero alrededor, colocar la
bobina de nuevo sobre el cabezal viajero e inspeccionar hacia el recalque lejano hasta que el
cabezal viajero sea detenido por el recalque.
10.4.6.2 Unidad estacionaria
Cuando se utiliza una unidad fija, pasar cada longitud a través de la unidad de inspección EMI.
10.4.6.3 Velocidad
Si la velocidad varía por más del 10% de la velocidad de estandardización, el área en cuestión se
volverá a inspeccionar a la velocidad adecuada.
10.4.6.4 Umbral de evaluación
Una amplitud de la señal que requiere evaluación (umbral) se establecerá de acuerdo con el
procedimiento de operación estándar de la agencia y no será superior al nivel de referencia. Las
señales que superen el umbral se ubicaran y se marcaran en la superficie externa por la extensión
total de cada indicación. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.
10.4.6.5 Registros de inspección
Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspección se

hará e identificara. Estos documentos serán retenidos por la agencia por mínimo de un año.
NOTA Una retención de registros de un año es suficiente en la mayoría de las situaciones.

Si se requiere más tiempo de retención, es necesario que los requisitos específicos se aborden
entre el propietario/operador y la agencia.
10.5 Cuerpo de la tubería – Ultrasónico transversal de longitud completa y espesor de

pared
10.5.1 General
En 10.5, requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar la inspección ultrasónica del
cuerpo de la tubería de perforación entre los recalques se describen. Esta inspección se realiza
para detectar imperfecciones transversales en la superficie interna y externa de la tubería. Además,
el sistema de inspección verificara el espesor de pared para toda el área inspeccionada.
10.5.2 Equipo
El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con una presentación escala tipo A. incrementos
al control de ganancia no podrán ser superior a 0,5 dB. La unidad tendrá ambas alarmas audibles y
visuales. Las unidades deberán estar equipadas con un registrador de papel o de un sistema digital
38
de adquisición de datos y pantalla capaz de capturar y almacenar la información de inspección. El

sistema de despliegue será capaz de mostrar información de cada orientación del transductor de
forma individual. El control de rechazo, si está disponible, no se utilizará a menos que pueda
demostrarse que no afecta a la linealidad.
Frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.
El acoplante proporcionará un contacto efectivo acústico entre el haz del transductor y la superficie
de la tubería. La superficie debe estar libre de contaminantes que pueden interferir con la
sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión,
ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al
acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tubería. Una manera de
monitorear un acoplamiento acústico efectivo también debe utilizarse.
Haces de sonido separados se utilizan para la detección transversal y espesor de pared. La

combinación de la velocidad lineal y rotacional del material y/o el escáner producirá 100%
cobertura de todo el cuerpo basado en la anchura eficaz del haz (EBW) del transductor y la
distancia entre la densidad de pulsos sucesivos [densidad de pulso (PD)] para cada canal del
instrumento. El material puede ser pre-mojado o sumergido en parte o totalmente para la
exploración. El acoplante proporcionará un contacto acústico efectivo entre el haz del transductor y
la superficie del tubo. El EBW y PD serán definidos por la agencia.
Haces de sonido de onda cortante se propagaran en al menos una dirección longitudinal para
proporcionar para la detección de imperfecciones transversales orientadas al eje mayor. La
sensibilidad del sistema deberá habitarlo para detectar, desplegar y registrar imperfecciones tri-
dimensionales orientadas transversalmente, tales como, pero sin limitarse a, las grietas y los
hoyos.
Ondas de sonido de compresión propagadas normal a la superficie del material se utilizan para
medir espesores de la pared.
Todas las superficies de la tubería de perforación que se inspeccionarán se limpiarán cuando sea
requerido para retirar la escama, suciedad, grasa, o cualquier otro material que pueda interferir con
la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.
10.5.4 Calibración
Detectores de fallas ultrasónicos se calibrarán como es requerido en 9.5.2.
Los sensores y lecturas de los equipos utilizados para verificar la cobertura (rodillos, rotadores,
etc.) serán calibrados cada seis meses.
Despliegues relacionados con controles de ganancia (dB) serán calibrados por linealidad por lo
menos cada seis meses.
10.5.5 Patron de Referencia
El estándar de referencia será de una longitud suficiente para la verificación periódica dinámica y
serán del mismo diámetro exterior especificado, espesor de pared especificada y propiedades
acústicas que la tubería que se está inspeccionando.
39
El estándar de referencia contendrá ranuras superficiales transversales internas y externas.

Ranuras de referencia utilizadas para la standardización deberán cumplir con los siguientes
requisitos:
— longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pulg.);
— profundidad máxima: 5 % de espesor de pared especificado;
— anchura máxima: 1,0 mm (0.040 pulg.).
El efecto de las ranuras de referencia sobre la amplitud de la señal se verificará mediante la

comparación de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la
ranura será de al menos 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado.
Tubería de perforación nueva deberá ser fabricada para cumplir con los requisitos de ISO 11961.
La ranura del 5% especificada para la tubería de perforación usada en esta parte de ISO 10407 se
estableció para realzar la detección de grietas de fatiga. La estandarización de la ranura del 5%
puede producir indicaciones que son aceptables basadas en el criterio de ISO 11961.
Las ranuras se separaran de tal forma que la indicación de cada una es distinta y separada de las
otras y de otras anomalías o efectos de punta.
El estándar de espesor de pared puede ser un estándar separado o incorporado en el estándar con
ranuras. El estándar de espesor de pared deberá contener al menos dos espesores que permiten
el ajuste de la lectura a través de un rango adecuado de los valores de espesor del material bajo
inspección. Los espesores de referencia serán verificados midiéndolos con un micrómetro o
medidor de espesor ultrasónico estandardizado. Un espesor deberá ser igual o mayor que el
espesor de pared especificado del tubo que se está inspeccionando. El otro espesor deberá ser
inferior a 70% del espesor especificado. La lectura espesor de los equipos se ajustará a leer los
espesores de referencia dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) o 2% del espesor especificado de la
pared, cualquiera que sea menor.
10.5.6 Estandardización estática
El despliegue de rango en la pantalla con escala tipo A se ajustará a por lo menos un salto y
medio.
La instrumentación se ajustará para producir amplitudes de la señal de referencia de al menos 60%

de la escala completa de la lectura en cada transductor. La señal de cada transductor responderá
dentro del 10% del promedio de altura de la señal de todos los transductores con la misma
orientación.
Un umbral se establecerá de acuerdo con los procedimientos de operación estándar de la agencia

y no podrá ser superior al 60% del nivel de referencia. Las compuertas de la superficie interna y
externa se colocarán de tal manera que abarquen totalmente las señales recibidas desde la
superficie interna y externa, respectivamente.
Ajustes de ganancia y umbral en el equipo deberán asegurar una relación mínima señal a ruido
(S/N) de 3 a 1.
10.5.7 Estandardización dinámica
En los sistemas rotatorios, la hélice deberá ser suficiente para que todas las señales se repitan
40
dentro de 2 dB en pases repetidos.
Una verificación de la estandardización dinámica se realizara para asegurar una repetibilidad

mediante la inspección del estándar de referencia a velocidades de producción dos veces
consecutivas. Si la amplitud de la ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de
la otra corrida de la misma orientación y el tipo de ranura, el sistema se ajustara y la
estandardización dinámica se repetirá.
10.5.8 Verificaciones de estandardización
10.5.8.1 estandardización de los equipos de inspección ultrasónica se realizará al comienzo de

cada trabajo.
Verificaciones adicionales de estandardización se realizaran como sigue:
b) por lo menos cada 4 horas de operación continua o cada 50 longitudes inspeccionadas,

cualquiera que ocurra primero en unidades mecanizadas;

f) cada vez que el transductor o cable es cambiado o ajustes mecánicos al transductor se hacen;
g) antes de apagar el equipo al final del trabajo;
10.5.8.2 Condiciones inaceptables de verificación
Las siguientes condiciones constituyen una verificación inaceptable.
a) Una verificación de estandardización indica un cambio en el nivel de referencia superior a 2 dB.
b) Una verificación de estandardización muestra que cualquiera de los puntos de referencia se ha

desplazado más de un 5% de su lectura de barrido.
Todas las áreas inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la más reciente aceptable se
Inspeccione cada longitud, cubriendo totalmente el área de inspección entre los recalques,
asegurando una cobertura del 100%. Las unidades con un detector transversal deberán escanear
los últimos 914 mm (36 pulg.) en cada extremo con la orientación del transductor hacia el desvane
y recalque. La secuencia de inspección por parte de los varios escáneres no se ha especificado,
pero cada uno llevará a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interacción detrimental
con otros escáneres. Como una ayuda en la localización de las imperfecciones, una ganancia
adicional se puede utilizar para la exploración.
41
Indicaciones superiores a la amplitud de la señal de referencia establecida de acuerdo con 10.5.6

serán localizadas y marcadas en la superficie externa en la extensión total de cada indicación.
Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.

hará e identificara. Estos documentos deben ser conservados por la agencia durante un mínimo de
un año.

10.6 Cuerpo del tubo - inspección ultrasónica transversal, longitudinal y espesor de la

pared en toda la longitud.
10.6.1 General
En 10.6 los requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar la inspección ultrasónica
del cuerpo de la tubería de perforación usada entre los recalques son descritos. Esta inspección se
realiza para detectar imperfecciones transversales y longitudinales en la superficie interna y
externa de la tubería. Además, el sistema de inspección verificara el espesor de pared para toda el
área inspeccionada.
10.6.2 Equipo
El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con una presentación escala tipo A. el control de
incrementos de ganancia no podrá ser superior a 0.5 dB. La unidad tendrá ambas alarmas audible
y visible. Las unidades deberán estar equipadas con un registrador de papel gráfico o un sistema
digital de adquisición de datos y despliegue capaz de capturar y almacenar la información de
inspección. El sistema de despliegue será capaz de mostrar información de cada orientación del
transductor de forma individual. El control de rechazo, si está disponible, no se utilizará a menos
que pueda demostrarse que no afecta a la linealidad.
Frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.
El acoplante proveerá un contacto acústico efectivo entre los haces del transductor y la superficie
de la tubería. La superficie será libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de
la inspección o la interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión, ablandadores de agua,
glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al acoplante siempre que no
sean perjudiciales para la superficie de la tubería. Alguna manera de verificar el acople acústico
efectivo también se debería usar.
Haces de sonido separados se utilizan para la detección transversal, longitudinal y espesor de

pared. La combinación de la velocidad lineal y rotacional del material y/o el escáner producirá
100% cobertura de todo el cuerpo basado en la anchura eficaz del haz (EBW) del transductor y la
distancia entre la densidad de pulsos sucesivos [densidad de pulso (PD)] para cada canal del
instrumento. El material puede ser pre-mojado o sumergido en parte o totalmente para la
exploración. El acoplante proporcionará un contacto acústico efectivo entre el haz del transductor y
la superficie del tubo. El EBW y PD serán definidos por la agencia.
10.6.3 Inspecciones
10.6.3.1 Inspecciones para imperfecciones longitudinales
42
Haces de sonido de onda cortante se propagan hacia la derecha y hacia la izquierda por dos o más
transductores. La sensibilidad del sistema lo capacitara para detectar, mostrar y grabar
imperfecciones orientadas de forma paralela al eje mayor, tales como, pero sin limitarse a, las
costuras, sobrelapess y grietas.
El ángulo del haz de sonido seleccionado para la inspección asegurara intersección con la
superficie interna del material.
10.6.3.2 Inspecciones para imperfecciones transversales
Haces de sonido de onda cortante se propagan en cada dirección longitudinal para la detección de
imperfecciones orientadas transversalmente al eje mayor. La sensibilidad del sistema lo capacitara
para detectar, mostrar y grabar imperfecciones orientadas de forma transversal y tri-dimensional,
tales como, pero sin limitarse a, grietas y hoyos.
10.6.3.3 Inspección para espesor de pared
Haces de sonido de onda de compresión propagados normalmente a la superficie se utilizan para

medir espesores de pared.
Todas las superficies en la tubería de perforación que se está inspeccionando se limpiarán como
sea requerido para retirar la escama, suciedad, grasa o cualquier otro material que puede interferir
con la sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.
10.6.5 Calibración
Unidades de detector de fallas ultrasónicas se calibrarán como es requerido en 9.5.2.
Los sensores y equipos de lectura utilizados para verificar la cobertura (rodillos, rotadores, etc.)
deberán ser calibrados cada seis meses.
Despliegues relacionados con controles de ganancia (dB) se calibrarán por linealidad por lo menos
cada seis meses.
Un estándar de referencia será de una longitud suficiente para la verificación dinámica periódica y
será del mismo diámetro externo especificado, espesor de pared especificado y propiedades
acústicas que la tubería a inspeccionar.
Un estándar de referencia deberá contener ranuras internas y externas transversal y longitudinal.

Ranuras de referencia utilizadas para la estandardización deberá cumplir con los siguientes
requisitos:
— longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pulg.);
— profundidad máxima: 5 % del espesor especificado de la tubería;
43

ranura será de al menos 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado.
Tubería de perforación nueva será fabricada para cumplir con los requisitos de ISO 11961. La
ranura del 5% especificada para la tubería de perforación usada en esta parte de ISO 10407 se
estableció para proporcionar una detección realzada de grietas de fatiga. La estandarización de la
ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en criterios de ISO 11961.
Las ranuras se separaran de tal forma que la indicación de cada una es distinta y separada de las
otras y de otras anomalías o efectos de punta.
El estándar de espesor de pared puede ser un estándar separado o incorporado en el estándar con
ranuras. El estándar de espesor de pared deberá contener al menos dos espesores que permiten
el ajuste de la lectura a través de un rango adecuado de los valores de espesor del material bajo
inspección. Los espesores de referencia serán verificados midiéndolos con un micrómetro o
medidor de espesor ultrasónico estandardizado. Un espesor deberá ser igual o mayor que el
espesor de pared especificado del tubo que se está inspeccionando. El otro espesor deberá ser
inferior a 70% del espesor especificado. La lectura espesor de los equipos se ajustará a leer los
espesores de referencia dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) o 2% del espesor especificado de la
pared, cualquiera que sea menor.
El despliegue de rango en la pantalla con escala tipo A se ajustará a por lo menos un salto y
medio.
La instrumentación se ajustará para producir amplitudes de la señal de referencia de al menos 60%

de la escala completa de la lectura en cada transductor. La señal de cada transductor responderá
dentro del 10% del promedio de altura de la señal de todos los transductores con la misma
orientación.
Ajustes de ganancia y umbral en el equipo deberán asegurar una relación mínima señal a ruido
(S/N) de 3 a 1.
10.6.8 Estandardización dinámica
10.6.8.1 General
En los sistemas rotatorios, la hélice deberá ser suficiente para que todas las señales se repitan
dentro de 2 dB en pases repetidos.
Una verificación de la estandardización dinámica se realizara para asegurar una repetibilidad

mediante la inspección del estándar de referencia a velocidades de producción dos veces
la otra corrida de la misma orientación y el tipo de ranura, el sistema se ajustara y la
estandardización dinámica se repetirá.
10.6.8.2 Equipo para inspección ultrasónica
Estandardización de los equipos de inspección ultrasónica se realizará al comienzo de cada

trabajo.
44
Verificaciones adicionales de estandardización se realizaran como sigue:
b) por lo menos cada 4 horas de operación continua o cada 50 longitudes inspeccionadas,

cualquiera que ocurra primero en unidades mecanizadas;

f) cada vez que el transductor o cable es cambiado o ajustes mecánicos al transductor se hacen;
10.6.8.3 Condiciones inaceptables de verificación
Las siguientes condiciones constituyen una verificación inaceptable.
a) Una verificación de estandardización indica un cambio en el nivel de referencia superior a 2 dB.
b) Una verificación de estandardización muestra que cualquiera de los puntos de referencia se ha

Todas las áreas inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la más reciente aceptable se
Inspeccione cada longitud, cubriendo totalmente el área de inspección entre los recalques,
asegurando una cobertura del 100%. La secuencia de inspección por parte de los varios escáneres
no se ha especificado, pero cada uno llevará a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin
interacción detrimental con otros escáneres. Como una ayuda en la localización de las
imperfecciones, una ganancia adicional se puede utilizar para la exploración.
Indicaciones superiores a la amplitud de la señal de referencia establecida de acuerdo con 10.7

serán localizadas y marcadas en la superficie externa en la extensión total de cada indicación.
Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.
Como ayuda en localizar imperfecciones, ganancia adicional puede ser usada para la exploración.

hará e identificara. Estos documentos deben ser conservados por la agencia durante un mínimo de
un año.

10.7 Cuerpo de la tubería de perforación - Inspección externa del área crítica con
45
partículas magnéticas
10.7.1 General
En 10.7 requisitos de equipo, descripciones y procedimientos para la inspección con partículas

magnéticas secas de la superficie externa de la zona crítica en tubería de perforación usada es
proporcionada. Partículas magnéticas fluorescentes húmedas o fondo blanco y partículas húmedas
negras pueden ser sustituidos en lugar de partículas magnéticas secas. Esta inspección es
realizada principalmente para detectar grietas transversales en el diámetro externo superficial de la
tubería. Esta inspección se aplica también a HWDP (tubería de perforación pesada). Estos
procedimientos de inspección pueden ser aplicados a elementos de BHA (elementos de fondo de
pozo) en la sarta de perforación para cubrir áreas específicas así como inspección de toda la
longitud.
Para los propósitos de esta parte de ISO 10407, la zona crítica se extiende desde la base del
hombro cónico de la junta a un plano localizado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el
final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (ver Figura 4). En HWDP, el área
de 457 mm (18.0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste en el centro también son
inspeccionadas.
10.7.2 Equipo
10.7.2.1 Campo longitudinal
Un yugo de CA o una bobina, ya sea CA o CD (MOCA, OCCA o OCCA filtrada o CD pulsante), se

puede utilizar para esta inspección. El número de vueltas de la bobina deberá estar claramente
marcado en el la bobina.
Partículas magnéticas secas deberán cumplir con los requisitos de 9.4.8.2. Una bombilla de polvo
capaz de aplicar las partículas magnéticas en un polvo ligero deberá ser utilizada.
10.7.2.3 Partículas magnéticas húmedas
10.7.2.3.1 Inspección con partículas fluorescentes
Soluciones de partículas magnéticas fluorescentes que cumplan con los requisitos de 9.4.8.3 se
pueden utilizar como un método alternativo. Una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas
fluorescentes, un tubo centrífugo de 100 ml (con incrementos de graduación de 0,05 ml) y un
medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si las partículas son proporcionadas en forma de
aerosol, el tubo de centrífugo no es requerido.
10.7.2.3.2 Fondo blanco y partículas magnéticas negras
Materiales para inspección de fondo blanco y partículas magnéticas negras húmedas en aerosol
serán de la misma manufactura, o especificados como compatibles por el fabricante del producto y
utilizados de acuerdo con los requisitos del fabricante.
10.7.3 Iluminación
La iluminación de las superficies de inspección para la inspección visual y la inspección con

partículas magnéticas de luz visible deberá cumplir con los requisitos de 9.3.2.
46
La iluminación de las superficies de inspección con partículas magnéticas fluorescentes deberá

cumplir con los requisitos de 9.4.8.5.
Las áreas de inspección se deberán limpiar de toda la grasa, lubricante para roscas, suciedad y
cualquier otro material extraño que puede interferir con la movilidad de las partículas y detección de
indicaciones. Cuando se usan técnicas de partículas magnéticas secas, todas las superficies
siendo inspeccionadas se secarán con polvo seco.
Revestimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo recubrimiento de fondo blanco si un sistema

de fondo blanco y partículas magnéticas negras se utiliza, debe ser liso y tendrá un espesor de ≤
0,05 mm (0.002 pulg.).
10.7.5 Calibración
Calibración de equipo está cubierta en la Cláusula 9.
10.7.6.1 Bobina de CD (corriente directa)
Seleccione un tubo típico de la sarta para su inspección. Coloque la bobina en el tubo con el centro
aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina para
establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual, aplicar las partículas
magnéticas en el área de 305 mm (12.0 pulg.) a cualquier lado de la bobina. Observar cualquier
acumulación de partículas magnéticas (apeluzamiento) cerca del final de la zona de inspección de
305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si no hay acumulación de partículas magnéticas,
aumentar la intensidad del campo magnético y volver a aplicar las partículas magnéticas. Si hay
acumulación de partículas magnéticas, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente.
Continúe hasta que solo una ligera acumulación de partículas magnéticas está presente en el área
de inspección. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnético; ese amperaje se
convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspección.
Para las partículas húmedas, observar la movilidad de las partículas magnéticas cerca del final de
los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si las partículas magnéticas continúan fluyendo
por más de 10 s, aumentar la intensidad del campo magnético y volver a aplicar las partículas
magnéticas. Si las partículas magnéticas se sacan de la suspensión antes de tiempo, es decir,
durante menos de 6 s, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continúe hasta que
la movilidad de las partículas magnéticas es de s 6 a 10 s después de la aplicación. Note el
amperaje requerido para establecer el campo magnético; ese amperaje se convierte en el nivel
magnetizador usado durante la inspección.
NOTA amperio-vueltas (NI) excesivas puede producir enpeluzamiento de las partículas

magnéticas secas en la superficie externa que se pueden ocultar las indicaciones. Exceso de
amperio-vueltas (NI) puede causar la falta de movilidad de las partículas húmedas que resulta en
aumento de ruido de fondo y puede reducir el brillo de la indicación.
10.7.6.2 Bobina de CA (corriente alterna)
aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina y aplicar
47
partículas magnéticas a ambos lados de la bobina y observar la distancia a la que las partículas
tienen movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente de 76 mm (3 pul.) a 102 mm
(4 pul.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspección para cada colocación de la
bobina de CA.
10.7.7.1 Pasos para la inspección
Los pasos para la inspección en 10.7.7 son los requisitos mínimos y pueden variar dependiendo de
la condición de la tubería de perforación y las opciones que se acuerden entre el propietario y la
agencia.
Los pasos para la inspección son los siguientes.
a) Inspeccione el área crítica por imperfecciones visualmente detectables.
b) Coloque la bobina sobre la primera área a inspeccionar.
c) Para la bobina de CD, el área de cobertura máxima para cada colocación de la bobina es 305
mm (12.0 pulg.) a cada lado del centro de bobina.
d) Para la bobina de CA, la distancia establecida en 10.7.6.2 arriba es la distancia máxima de

inspección.
e) Se requieren múltiples ubicaciones para inspeccionar toda el área.
10.7.7.2 Bobinas de CD
Para bobinas de CD, energice la bobina con el nivel de corriente establecido durante la
estandardización por lo menos 1 s.
a) apague la bobina.
b) Mueva la bobina hacia un lado y llevar a cabo una inspección con partículas magnéticas,
cubriendo el área de inspección [305 mm máximo (12.0 pulg.) a cada lado del centro de la
bobina] completamente alrededor de la tubería, prestando particular atención a la raíz de
cualquier cortada, arrancones, picaduras de corrosión y/o cortes de deslizamiento.
c) Repita el proceso con al menos un sobrelape de 51 mm (2 pulg.) hasta que el área completa
siendo inspeccionada se ha cubierto.
d) Remover las partículas magnéticas después de la inspección.
10.7.7.3 Bobina de CA
Para bobinas de CA, coloque la bobina sobre el área que está siendo inspeccionada y energice a
la bobina.
48
a) Con la corriente activada, conduzca la inspección de la tubería en el área de cobertura

completamente alrededor de la tubería, prestando particular atención a la zona adyacente al
recalque, la raíz de cualquier cortada, arrancones, picaduras de corrosión y/o cortes de
deslizamiento.
b) Repita el proceso con al menos un sobrelape de 25 mm (1 pulg.) hasta que el área completa
siendo inspeccionada se ha cubierto.
c) Remover las partículas magnéticas después de la inspección.
10.7.8 Evaluación
Evaluar todas las imperfecciones de acuerdo con el 10.13.
10.8 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección bi.-direccional con partículas

magnéticas del área crítica
10.8.1 General
En 10.8 requisitos de equipo, descripciones y procedimientos de inspección con partículas

magnéticas de la superficie externa de la zona crítica en tubería de perforación son proveídos. El
método con partículas magnéticas fluorescentes húmedas o de fondo blanco y partículas
magnéticas negras será usado. Esta inspección se realiza para detectar grietas transversales y
longitudinales en la superficie del diámetro exterior del tubo. Esta inspección se aplica también a
HWDP. Estos procedimientos de inspección pueden ser aplicados a BHA elementos de la sarta de
perforación para cubrir áreas específicas, así como inspección de toda la longitud.
Para el propósito de esta parte de ISO 10407, el área crítica es de la base del hombro cónico de la
junta hasta un plano localizado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las
marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (ver Figura 4). En HWDP, el área de 457 mm
(18.0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste es inspeccionado.
10.8.2 Equipo
Un yugo de CA o una bobina, ya sea CA o CD (MOCA, OCCA o OCCA filtrada o CD pulsante), se

puede utilizar para esta inspección. El número de vueltas de la bobina deberá estar claramente
marcado en el la bobina.
10.8.2.2 Campo transversal/circular
Un yugo de CA o conductor interno se puede utilizar. La corriente para el conductor interno puede
ser suministrada con CD, una fuente de corriente trifásica rectificada de CA o de descarga de
capacitores. La fuente de corriente deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de amperaje de
la tabla C.2 (tabla D.2). Tabla C.4 (Tabla D.4) proporciona la masa nominal lineal [masa por metro
(pie)] para varios tamaños de la tubería.
Soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deberán cumplir con los requisitos de 9.4.8.3.
49
Una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de 100 ml
(con incrementos en graduaciones de 0,05 ml) y un medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si
las partículas son ofrecidas en forma de aerosol, el tubo centrífugo no es necesario.
Materiales para inspección de fondo blanco y partículas magnéticas negras húmedas en aerosol
serán de la misma manufactura, o especificados como compatibles por el fabricante del producto y
utilizados de acuerdo con los requisitos del fabricante.
10.8.3 Iluminación
La iluminación de las superficies de inspección para la inspección visual y la inspección con

partículas magnéticas negras con luz visible deberá cumplir con los requisitos de 9.3.2.
La iluminación de las superficies de inspección con partículas magnéticas fluorescentes deberá

cumplir con los requisitos de 9.4.8.5.
Las áreas de inspección se deberán limpiar de toda la grasa, lubricante para roscas, suciedad y
cualquier otro material extraño que puede interferir con la movilidad de las partículas,
humedecimiento completo de la superficie y detección de la indicación.
Revestimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo recubrimiento de fondo blanco si un sistema

de fondo blanco y partículas magnéticas negras se utiliza, debe ser liso y tendrá un espesor de ≤
0,05 mm (0.002 pulg.).
10.8.5 Calibración
Calibración de equipo está cubierta en la Cláusula 9.
10.8.6.1 Bobina de CD (corriente directa)
aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina para
establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual, aplicar las partículas
magnéticas en el área de 305 mm (12.0 pulg.) a cualquier lado de la bobina. Observar la movilidad
de las partículas magnéticas cerca del final de los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si
las partículas magnéticas continúan fluyendo por más de 10 s, aumentar la intensidad del campo
magnético y volver a aplicar las partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas se sacan de la
suspensión antes de tiempo, es decir, durante menos de 6 s, invierta la bobina y aplicar un poco
menos de corriente. Continúe hasta que la movilidad de las partículas magnéticas es de s 6 a 10 s
después de la aplicación. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnético; ese
amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspección.
NOTA Exceso de amperio-vueltas (NI) puede causar la falta de movilidad de las partículas
húmedas que resulta en aumento de ruido de fondo y puede reducir el brillo de la indicación.
10.8.6.2 Bobina de CA
50
aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro cónico. Energizar la bobina y aplicar
partículas magnéticas a ambos lados de la bobina y observar la distancia a la que las partículas
tienen movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente de 76 mm (3 pul.) a 102 mm
(4 pul.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspección para cada colocación de la
bobina de CA.
10.8.6.3 Yugo de CA
Seleccione un tubo típico de la sarta para la inspección y ajuste las patas del yugo para maximizar
el contacto con la superficie de la tubería cuando se posiciona en la dirección de inspección
apropiada.
10.8.6.4 Varilla magnetizante
La varilla de magnetización deberá estar completamente aislada de la tubería. Los requisitos de

suministro de energía en la tabla C.2 (tabla D.2) se cumplirán. El nivel de corriente especificado en
al tabla será el nivel de corriente de magnetización para la inspección longitudinal.
10.8.7.1 Inspección visual
Inspeccione el área crítica totalmente por imperfecciones visualmente detectables.
10.8.7.2 Método fluorescente
10.8.7.2.1 General
El área de inspección se deberán inspeccionar con ambos campos magnéticos longitudinal y

transversal/circular usando uno de los procedimientos en 10.8.7.2.2 a 10.8.7.2.4 para cada uno.
Los siguientes pasos son conducidos en una área oscura (21,5 lx máximo de luz visible). El
inspector debe estar en el área oscurecida por lo menos 1 min. antes empezar la inspección para
permitir a los ojos adaptarse. Lentes oscurecidos o lentes fotosensibles no se usaran.
10.8.7.2.2 Yugo
Con el área critica en un lugar oscuro, posicione el yugo transversalmente a través del DE de la
tubería aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pul.) desde el hombro cónico. Energizar el yugo y,
mientras la corriente está activada, aplicar el baño de partículas magnéticas rociando suavemente
o fluyendo la suspensión sobre el DE de la tubería en el área magnetizada. Permitir por lo menos 3
s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área usando luz ultravioleta, mientras
todavía aplicando la corriente.
Si ninguna indicación se encuentra, apague el yugo y muévalo, permitiendo un sobrelape

apropiado, y repita el procedimiento anterior. Continúe inspeccionando y moviendo hasta que toda
la superficie del DE del área crítica ha sido inspeccionada por indicaciones longitudinales.
Inspeccione toda el área con las patas del yugo colocadas longitudinalmente siguiendo los mismos
procedimientos de arriba. Aplicar el baño de partículas rociando suavemente o fluyendo la
suspensión sobre el DE de la tubería en el área magnetizada. Permitir por lo menos 3 s para que
las indicaciones se formen y luego examinar el área usando luz ultravioleta. Continúe
inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del área crítica ha sido
51
inspeccionada por indicaciones transversales
10.8.7.2.3 Bobina
Con el área critica en un lugar oscuro, colocar la bobina sobre el DE de la tubería

aproximadamente a 305 mm (12 pul.) desde el hombro cónico de la junta. Magnetice el área crítica
como se estableció en la estandardización y aplicar el baño de partículas rociando suavemente o
fluyendo la suspensión sobre la tubería. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se
formen y luego examinar el área usando luz ultravioleta.
Ruede la tubería para su inspección circunferencial completa, a continuación, mueva la bobina a lo

largo de la tubería para inspeccionar áreas sucesivas hasta inspeccionar el 100% del área critica
superficial en el DE por indicaciones transversales con un mínimo de 25 mm (1.0 pulg.) de
sobrelape en las áreas de cobertura entre las colocaciones de la bobina.
10.8.7.2.4 Varilla magnetizante
Magnetice la tubería. Con la junta en un área oscura, aplicar el baño de partículas rociando
suavemente o fluyendo la suspensión sobre la longitud completa del área critica. Permitir por lo
menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por indicaciones
longitudinales usando luz ultravioleta.
Ruede la junta e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% del área critica superficial en el
DE ha sido inspeccionado.
10.8.7.3 Método de fondo blanco y partículas magnéticas húmedas negras
10.8.7.3.1 General
El área de inspección se deberán inspeccionar con ambos campos magnéticos longitudinal y

transversal/circular usando uno de los procedimientos en 10.8.7.3.2 a 10.8.7.3.4 para cada uno.
Los siguientes pasos son conducidos en un área iluminada (538 lux mínimo de luz visible). Lentes
oscurecidos o lentes fotosensibles no se usaran. Materiales de contraste de fondo blanco se
aplicarán a todo el diámetro externo de la tubería en el área crítica en una capa ligera y uniforme.
Se pondrá cuidado en no dañar la capa de fondo durante la manipulación hasta que finalice la
inspección.
10.8.7.3.2 Yugo
Con la tubería en una área iluminada, posicione el yugo transversalmente a través del DE de la
tubería aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pul.) desde el hombro cónico. Energizar el yugo y,
mientras la corriente está activada, aplicar el baño de partículas magnéticas rociando suavemente
o fluyendo la suspensión sobre el DE de la tubería en el área magnetizada. Permitir por lo menos 3
s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por imperfecciones longitudinales
mientras todavía aplicando la corriente.
Si ninguna indicación se encuentra, apague el yugo y muévalo, permitiendo un sobrelape

apropiado, y repita el procedimiento de arriba. Continúe inspeccionando y moviendo hasta que toda
la superficie del DE del área crítica ha sido inspeccionada por indicaciones longitudinales.
Inspeccione toda el área crítica por indicaciones transversales con las patas del yugo colocado
longitudinalmente siguiendo los mismos procedimientos de arriba.
52
10.8.7.3.3 Bobina
Con el área critica en un lugar suficientemente iluminado, coloque la bobina sobre el DE de la

tubería aproximadamente a 305 mm (12 pul.) desde el hombro cónico de la junta. Magnetice el
área crítica como se estableció en la estandardización y aplicar el baño de partículas rociando
suavemente o fluyendo la suspensión sobre la tubería en la superficie externa del área critica.
Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por
indicaciones transversales.
Ruede la junta e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% del área critica superficial en el
10.8.7.3.4 Varilla magnetizante
Magnetice la tubería. Con la tubería en un área suficientemente iluminada, aplicar el baño de

partículas rociando suavemente o fluyendo la suspensión sobre la longitud completa del área
critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el área por
indicaciones longitudinales.
Ruede la tubería e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% del área critica superficial en el
10.8.7.3.5 Pos-inspección
No deje partículas magnéticas o materiales de limpieza en la tubería después de la inspección. Si

se utiliza el blanco y negro, siga los requisitos del cliente en relación a la remoción de los
materiales de fondo blanco.
10.8.8 Evaluación
Evaluar todas las imperfecciones de acuerdo con el 10.13.
10.9 Cuerpo de la tubería – Inspección de perdida de pared en toda la longitud
10.9.1 General
En 10.9 los procedimientos utilizados para la inspección de pérdida de pared en toda la longitud de
la tubería se describen, utilizando cualquiera de dos técnicas: equipo de rayos gamma o sensores
de efecto Hall del campo magnético. La técnica descrita en el 10.9 no mide espesores de la pared
sino más bien cambios en el espesor de la pared. Ambos equipo de rayos gamma o sensores de
efecto Hall del campo magnético ayudan a identificar áreas que requieren evaluación. Cuando esta
disponible, este equipo suele ser un componente integral de un sistema de inspección EMI y por lo
tanto no está disponible como una inspección separada, autónoma.
10.9.2 Aplicación
Los criterios de clasificación se basan en el espesor mínimo de pared restante en cualquier lugar.
Inspección de pérdida de pared en toda la longitud puede ser necesaria para documentar el
cumplimiento de este requisito.
10.9.3 Equipo y materiales
10.9.3.1 Equipo de rayos Gamma
53
El equipo consiste habitualmente de una fuente de rayos gamma, un sensor y lectura. Monitoreo se
hace normalmente en una trayectoria helicoidal a lo largo de la longitud. La cobertura superficial
típicamente no es el 100%. La velocidad de la tubería y rotación de la fuente junto con el tamaño
del haz de radiación determina el área de cobertura.
10.9.3.2 Equipos de efecto Hall
El equipo consiste habitualmente un numero de sensores de efecto Hall situado entre el interior de
la bobina magnétizadora y la superficie externa del tubo. Cobertura superficial pueda no ser de
100% y depende de la cantidad de sensores, la orientación y posición. Sensores Hall monitorean
los cambios en la densidad de flujo magnético en el área causada por la pérdida de pared en áreas
grandes y/o la perturbación de fuga de flujo magnético causado por las discontinuidades
localizadas dentro del cuerpo de la pared en la tubería.
Variación del espesor de pared en área grandes, como el desgaste del DE, causan cambios en la
densidad de flujo magnético. Los cambios de densidad de flujo tienden a ser distribuidas
uniformemente alrededor de la circunferencia de la tubería entera aunque la pérdida de la pared
puede ser de un solo lado. Puede no ser posible determinar un sector específico de la tubería que
contiene el defecto con pérdida de pared.
Áreas de pérdida de pared localizadas, tales como picaduras o erosión, pueden crear áreas de
fuga de flujo localizadas. Estas perturbaciones localizadas de fugas de flujo magnético se pueden
utilizar para localizar el sector específico alrededor de la circunferencia de la tubería.
10.9.3.3 Estándares de referencia
Para las unidades de rayos gamma, un estándar de referencia de acero con dos espesores
conocidos se usara. Será del mismo espesor de pared y diámetro externo especificado que la
tubería que se está inspeccionando.
Para las unidades de elemento Hall, un estándar de referencia de acero del mismo diámetro
exterior será usado. El estándar de referencia tendrá una reducción de pared, típicamente el 5%
del espesor de la pared del estándar de referencia, con una suave pendiente inclinada, entre la
reducción de pared y el DE nominal, simulando desgaste de DE.
10.9.4 Calibración
Para sistemas de rayos-gamma, lecturas de instrumento para determinar la velocidad rotacional y

la velocidad lineal o mecanismo de velocidad de inspección (si se utiliza para monitorear la
cobertura) se calibrará con lo requerido por 9.6.3.
10.9.5.1 Rayos gamma
La estandardización del sistema de rayos gamma se realizara mediante uno o más de los
siguientes métodos.
a) La ganancia del sistema se ajusta para que la lectura corresponda con los dos espesores
conocidos de un estándar de referencia.
b) La ganancia del sistema se ajusta para que la lectura corresponda con los valores de espesor
54
medido en un anillo circunferencial seleccionado en un estándar de referencia que tenga el

mismo diámetro y espesor de pared especificado que la tubería que se está inspeccionando.
c) en el anillo, un grosor mínimo y máximo se determinara con un micrómetro o medidor de

espesor ultrasónico apropiadamente estandardizado. La lectura del sistema de medición de
espesores de pared será estandarizada a una escala específica. El valor de las lecturas de
espesor mínimo debería ajustarse a estar dentro de ± 0,25 mm (± 0.010 pulg.) del espesor
mínimo elegido en el estándar de referencia. El espesor máximo del estándar deberá ser
claramente distinguible en la lectura.
10.9.5.2 Efecto Hall
Monitoreo de perdida de pared con efecto Hall sólo se utiliza para identificar las áreas de reducción
de pared para una evaluación subsecuente con un medidor de espesor ultrasónico.
Estandardización no es cuantitativo. Un estándar de referencia con una superficie de pared
reducido simular el desgaste de DE se utilizan para verificar la capacidad de la unidad para
detectar reducciones de la pared. La sección de pared reducida del estándar será pasada por
debajo de cada sensor de pared. Cada vez que el estándar de referencia de pérdidas de pared es
inspeccionado, todas las señales estarán dentro de 20% de la amplitud de la estandardización.
10.9.5.3 Frecuencia de la estandardización
Estandardización general se realizará al inicio de cada trabajo.
Verificaciones periódicas de estandardización se realizarán como sigue:
b) por lo menos cada 50 longitudes medidas o inspeccionados en una operación continua;
e) antes de reanudar la operación después de la reparación o cambio a un componente del

sistema que pueden afectar el rendimiento del sistema;
f) cada vez que el detector, conector o ajuste de corriente se cambia;
Cada vez que el estándar de referencia es inspeccionado, todas las señales estarán dentro de 20%
de la amplitud de estandardización inicial. Si la verificación periódica no cumple con dicha norma,
todas las tuberías inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la verificación aceptable más
reciente se volverán a inspeccionar.
Cada longitud de tubería será inspeccionada como se describe en 10.4. Un umbral para
indicaciones que requieren evaluación se establecerá de acuerdo con el procedimiento de
operación estándar de la agencia.
55
Para los sistemas de elemento Hall, la lectura del espesor de pared deberá ser hecha para
satisfacer los requisitos de 10.3 en todas las áreas que producen una indicación significativa de la
pared.
10.9.7 Evaluación
Las áreas de reducción de pared sospechosa se marcaran con pintura no permanente en la

superficie de la tubería. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13.
10.10 Cuerpo de la tubería - Inspección ultrasónica de la área crítica
10.10.1 General
En 10.10 los requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar una inspección
ultrasónica del área crítica en tubería de perforación usada se describen. Esta inspección se lleva a
cabo principalmente para detectar grietas transversales en la superficie interior y exterior de la
tubería. El arreglo para esta inspección se basa en el espesor de pared especificado de la tubería
y, por lo tanto, no es la intención de incluir la transición o el área de soldadura. Esta inspección se
aplica también a HWDP.
El área crítica es desde la base del hombro cónica de la junta hasta un plano situado a una
distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que
sea mayor (véase Figura 4). En HWDP, el área de 457 mm (18,0 pulg.) a cada lado del recalque de
desgaste central se inspecciona.
10.10.2 Equipo
El instrumento ultrasónico será del tipo pulso-eco con una presentación escala tipo A. incrementos
del control de ganancia no podrán ser superior a 0.5 dB. La unidad tendrá ambas alarmas audible y
visual. Para las inspecciones realizadas con equipo que no sea manual con elemento de
transductor singular, un medio de grabación permanente de las estandarizaciones e indicaciones
relevantes formará parte del sistema de inspección. El control de rechazo no se utilizará.
Una frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.
Cuñas u otro método de angular el transductor se usara para generar ondas de corte en el material
siendo inspeccionado.
NOTA El uso de un ángulo refractado de 45° es típico.
Un acoplante líquido se utiliza para humedecer la superficie de la tubería y proporcionar una

transmisión de ultrasonidos de los transductores dentro de la tubería que se examina. La superficie
debe estar libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspección o la
interpretación de la lectura. Inhibidores de corrosión, ablandadores de agua, glicerina,
anticongelante o agentes humectantes pueden añadirse al acoplante siempre que no sean
perjudiciales para la superficie de la tubería y el medio ambiente.
Todas las superficies en tubería de perforación siendo inspeccionada se limpiarán, como sea
requerido, para retirar el sarro, suciedad, grasa o cualquier otro material que puede interferir con la
sensibilidad de la inspección o la interpretación de la lectura.
56
10.10.4 Calibración
El detector de fallas ultrasónico se calibrará como es requerido en 9.5.2.
El estándar de referencia debe tener una longitud suficiente para las verificaciones periódicas
dinámicas y deberá ser del mismo diámetro externo especificado, espesor de pared especificado y
propiedades acústicas que la tubería que se está inspeccionando.
El estándar de referencia deberá contener ranuras transversales en la superficie interna y externa.

Las ranuras de referencia utilizadas para la estandardización deberán cumplir con los siguientes
requisitos:
— longitud máxima: 12,7 mm (0.5 pul.);
— profundidad máxima: 5 % de espesor especificado;
57

ranura será de al menos el 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado.
Tubería de perforación nueva será fabricada para cumplir con los requisitos de ISO 11961. La
ranura del 5% especificada para la tubería de perforación usada en esta parte de ISO 10407 se
estableció para proporcionar detección realzada de grietas de fatiga. La estandarización en la
ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en criterios de ISO 11961.
Las ranuras serán separadas de tal forma que la indicación de cada una es distinta y separada una
de otra y de otras anomalías o efectos de punta.
El rango del despliegue escala tipo A se ajustará a lo menos un salto y medio.
La instrumentación será ajustada para producir amplitudes de la señal de referencia de al menos el

60% de la escala completa en la lectura de cada transductor. Si se utilizan múltiples transductores,
todas las respuestas deberán estar dentro del 10% del promedio de altura de las señales.
Un umbral se establecerá de acuerdo con los procedimientos de operación estándar de la agencia

y no podrá ser superior al nivel de referencia. Compuertas de la superficie interna y externa se
colocarán de modo a abarcar totalmente las señales recibidas desde la superficie interior como
exterior, respectivamente.
Ajustes de ganancia y umbral en el equipo se fijarán para una relación mínima de señal a ruido
(S/N) de 3 a 1.
10.10.7 Estandardización Dinámica
Una verificación de la estandardización dinámica se efectuará para asegurar una repetibilidad

mediante la inspección del estándar de referencia a la velocidad de producción dos veces
la otra corrida, el sistema se ajustará y la estandardización dinámica se repetirá. Un registro
permanente de cada estandardización se hará y se identificara, excluyendo los equipos manuales
de un solo elemento.
10.10.8 Verificaciones de estandardización
10.10.8.1 General
Estandardización del equipo de inspección ultrasónica se realizará al comienzo de cada trabajo.
Verificaciones adicionales de la estandardización se llevará a cabo como se indica a continuación:
b) al menos una vez cada 2 horas de operación continua o cada 50 extremos inspeccionados, lo
que ocurra primero para unidades mecanizadas o, para métodos manuales, por lo menos cada
25 áreas inspeccionadas en una operación continua;
c) después de cualquier interrupción de la energía o cambio de fuente de energía (batería al
58
cargador);
d) para métodos manuales, siempre que haya un cambio de operador (inspector);
e) antes de apagar el equipo durante un trabajo;

sistema que pueden afectar el rendimiento del sistema;
g) cada vez que el transductor, cable, cuña o el tipo de acoplante se cambia;
h) antes de apagar el equipo al final del trabajo.
10.10.8.2 condiciones inaceptables de verificación
Las siguientes condiciones constituyen una verificación aceptable.
a) Una verificación de la estandardización indica que la amplitud de la ranura es menor al 79% (2

dB) del nivel de referencia.
b) Una verificación de la estandardización muestra que cualquier punto de referencia se ha

Todas las áreas inspeccionadas entre una verificación inaceptable y la mas reciente aceptable se
La asamblea de exploración se coloca de tal manera que cada pasada de exploración cubre la
distancia de inspección completa. La dirección del haz de sonido y la dirección de exploración
serán hacia el recalque. La exploración continuará hasta que el recalque o hombro cónico de la
junta rompen el acoplamiento. Cada escáner (transductor), si más de uno, llevará a cabo sus
respectivas funciones con eficacia y sin interacción detrimental con otros escáneres.
Inspeccione el área de cobertura requerida en cada extremo del cuerpo de la tubería (como se
especifica en 10.10.1), con el sistema de inspección ultrasónico, asegurando el 100% de cobertura.
En los sistemas rotatorios, la hélice será suficiente para que todas las señales se repitan dentro de
2 dB en pases repetidos.
En los sistemas de cuña, el sobrelape de pases sucesivos deberá ser tal que al menos el haz
central de los transductores de afuera son coincidentes.
Para ayudar a localizar las imperfecciones, la exploración se puede realizar con una ganancia
adicional.
10.10.10 Evaluación
Las grietas no tienen tolerancia aceptable, cualquier indicación discernible como grieta se evaluará.
Indicaciones que exceden el umbral establecido en 10.10.6 serán localizadas y marcadas en la

superficie externa por la extensión total de cada indicación. Evaluar todas las indicaciones
marcadas de acuerdo con 10.13.
59
En unidades con este equipo, una lectura de papel gráfico de las indicaciones de imperfecciones
detectadas se hará y se identificaran. Estos documentos serán retenidos por la agencia por un
mínimo de un año.
Un registro permanente de todas las indicaciones de imperfecciones detectadas se hará e

identificara, con la exclusión de equipo manual de tipo elemento singular. Estos documentos serán
retenidos por la agencia por un mínimo de un año.
10.11 Cuerpo del Tubo — Cálculo de la sección transversal
10.11.1 Descripción
Conocer el área de la sección transversal mínima actual del tubo en una sarta puede ser de beneficio donde
sea requisito que ocurran cargas elevadas en el gancho. Esta inspección calcula el área de la sección
transversal en el punto en que las lecturas ultrasónicas son tomadas en conformidad con el punto 10.3 ó se
puede lograr mediante el uso de un instrumento de indicación directa en el que el operador pueda demostrar
que tiene un 2% de exactitud con el uso de una sección del tubo aproximadamente igual al tubo que se está
inspeccionando.
NOTA: Al menos que un monitoreo de la longitud total se realice en conformidad con los puntos 10.5, 10.6 ó
10.9 no hay la seguridad que el área donde la sección transversal es calculada sea el área donde se
encuentre la mínima sección transversal en el tubo.
10.11.2 Procedimiento de Inspección
Los requisitos del punto 10.3 aplican cuando el espesor de pared es determinado usando un dispositivo
ultrasónico de espesores. Cuando un instrumento de lectura directa es usado, los requisitos son establecidos
por acuerdo entre la agencia contractual y la compañía de inspección.
Cuando mediciones de espesores de pared ultrasónicas son usados, se integran las mediciones de espesor de
pared tomadas en intervalos de 25 mm (1.0 pulg.) alrededor del tubo que será usado para determinar el
promedio del espesor de pared para esa sección del tubo. Los valores de los espesores de pared deben ser
añadidos y promediados, con el promedio convirtiéndose el promedio del espesor de pared.
El diámetro promedio debe ser obtenido directamente usando una cinta “pi” (π) alrededor de la circunferencia.
Usando el promedio del espesor de pared y el diámetro promedio, calcular el área de la sección transversal,
ACS, a partir de la ecuación (1):
ACS = (D – t) x t x π
Donde:
D es el promedio del diámetro que se a determinado con la cinta “pi” (π)
t es el promedio del espesor de pared determinado con el promedio de las lecturas ultrasónicas.
π es una constante igual a 3.1416.
10.11.3 Evaluación y Clasificación
60
Esta inspección es informal; esta sección transversal no se usa para clasificar la tubería.
10.12 C u e r p o d e l T u b o — Revisión de Documentos (Trazabilidad)
El componente debe ser trazable a través de la colada y la identificación del lote del tratamiento térmico. La
identificación se debe mantener para todo material utilizable. La identificación se debe de mantener para todos
los elementos del conjunto de perforación a través de todas las etapas de fabricación y en los elementos del
conjunto de perforación ó ensambles. Los requisitos de trazabilidad documentada del fabricante deberán incluir
las disposiciones para el mantenimiento y reposición de marcas de identificación y control de registros. Los
elementos del conjunto de perforación (BHA) deben cumplir con los requerimientos de los materiales para drill
collars.
Una revisión documental completa debe incluir:
- El número de serie original del artículo,
- Numero de serie de reemplazo del articulo
- Numero de Colada y numero de lote del tratamiento térmico.
- Requisitos del material, y
- Informes certificados de los ensayos de los materiales.
Toda la documentación puede no estar disponible para todo el equipo. Especificar los límites de toda la
documentación disponible de los elementos del conjunto de perforación fabricados con estos requisitos y con la
trazabilidad mantenida a través de la vida del componente.
10.13 Cuerpo del Tubo — Evaluación y clasificación
10.13.1 Generalidades
En el punto 10.13 son descritos los procedimientos para la evaluación y clasificación de las imperfecciones y
desviaciones detectadas usando los métodos contenidos en esta parte de la ISO 10407. Mientras que los
criterios de clasificación son los mismos para los diferentes tipos de imperfecciones, como lo son el desgaste
del diámetro exterior y la pared remanente en la base de una picadura, las categorías separadas son
mantenidas debido a las diferencias en el proceso de evaluación.
10.13.2 Aplicación
Los procedimientos de evaluación contenidos en el punto 10.13 son aplicables a toda tubería de perforación
excepto a aquellas clasificadas como Premium como resultado de la inspección.
10.13.3 Equipo
El equipo usado en conjunto con los procedimientos de evaluación incluye, pero no está limitado a lo siguiente:
a) Profundimetros;
b) Bordes rectos;
c) Reglas, rígidas y flexibles;
d) Equipo de inspección ultrasónico portátil;
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e) Equipo de inspección con partículas magnéticas;
f) Pinzas para diámetro exterior.
10.13.4 Procedimientos de Calibración y estandarización
Todo el equipo y material usado para evaluar las imperfecciones debe ser calibrado de manera regular en
conformidad con lo provisto por los programas de las agencias de aseguramiento de calidad.
Además, las siguientes estandarizaciones deben ser realizadas:
a) Medición ultrasónica de espesor de pared (Vea el punto 10.3 para el procedimiento de estandarización).
b) Equipo ultrasónico de onda corte (Vea el punto 10.10 para el procedimiento de estandarización);
c) Equipo y materiales para MT (Vea la Clausula 9 para el procedimiento de estandarización)
10.13.5 Procedimiento para la evaluación del desgaste del OD de la tubería de perforación
Cuando un desgaste del OD es detectado usando calibrador ultrasónica de espesor de pared estandarizado en
conformidad con el punto 10.3, buscar alrededor de la circunferencia el punto máximo de desgaste del OD para
hallar el espesor de pared mínimo.
Buscar en la zona de los alrededores para el mínimo espesor de pared para determinar si la pared se reduce
aun más a lo largo del eje de la tubería en cualquier dirección ó en diagonal.
Una vez comprobado que el mínimo espesor de pared se ha localizado, ese valor se convierte en el espesor de
pared remanente usado para clasificar la tubería de acuerdo con el criterio para el desgaste del OD en las
Tablas B.18 y B.19.
Los valores para la clasificación del tubo basados en el espesor de pared remanente debido al desgaste del
diámetro exterior como se muestra en la tabla C.4 (Tabla D.4) para la tubería de perforación y Tabla C.5 (Tabla
D.5) para sarta de trabajo está basado en lo siguiente:
a) Para clase Premium, el espesor remanente no debe ser menor del 80% de la pared especificada para
tubo nuevo.
b) Para clase 2; la pared remanente no debe ser menor del 70% de la pared especificado para tubo
nuevo.
c) Para clase 3, el espesor de pared es menor que el mínimo para clase 2.
10.13.6 Procedimiento para la evaluación de la tubería de perforación del esfuerzo por la reducción
del diámetro
Una reducción en el diámetro exterior sin una reducción en el espesor de pared es indicativo de una reducción
del diámetro por esfuerzo inducido. Este procedimiento es usado cuando la localización de la disminución del
diámetro detectado es debido a abolladuras o maceramiento, aplastamiento estricción ó estiramiento.
Nota 1: Estiramiento de la tubería causa un porcentaje de reducción en el espesor de pared aproximadamente

de la mitad del porcentaje de la reducción en el diámetro exterior. Por ejemplo en una tubería de perforación
etiqueta 1, 5 y etiqueta 2,19,50, el espesor de pared de 9.19 mm (0.362 pulg.) en la pared de la tubería de
perforación, una reducción del 5% en el diámetro exterior de la tubería debido al estiramiento puede causar una
reducción en el espesor de pared del 2.5% ó alrededor 0.23 mm (0.009 in), en lugar de 3.18 mm (0.125 pulg)
que se espera de un 5% de reducción por desgaste en el diámetro exterior.
Nota 2: Un cuello en el tubo debido a un estiramiento indica que la tubería ha experimentado cargas de tensión
tan altas como la resistencia a la tensión actual de la tubería de perforación.
62
Usando calibradores de OD, buscando el área de la reducción del diámetro exterior para el mínimo diámetro
exterior.
Coloque el calibrador en el diámetro de la tubería en el punto mínimo del diámetro exterior y, usando una regla
metálica determine el diámetro en ese punto.
Registrar la reducción del diámetro en el reporte de trabajo. Este valor se convierte en el diámetro usado para
clasificar la tubería acorde al criterio para la reducción del diámetro inducido por esfuerzo.
Clasifique la tubería basado en los requerimientos de la Tabla B.18 para la tubería de perforación y la Tabla
B.19 para el tamaño adecuado de la tubería y el espesor de pared registre la clasificación. Los valores de la
clasificación basada en el diámetro exterior remanente están dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) para la tubería
de perforación y en la tabla C.5 (Tabla D.5) para sarta de trabajo.
10.13.7 Procedimiento para la evaluación del incremento del diámetro de la tubería de perforación
por esfuerzo inducido.
Este procedimiento es usado cuando el incremento del diámetro localizado es detectado debido al disparo en la
sarta.
Usando los calibradores de OD, buscar el área del incremento del diámetro exterior para el diámetro exterior
máximo.
Colocar los calibradores para el diámetro de la tubería en el punto de máximo del diámetro exterior y usando
una regla de metal, determine el diámetro en ese punto.
Registre el diámetro en el reporte de trabajo. Este valor se convierte en el diámetro usado para clasificar la
tubería de acuerdo al criterio del incremento del diámetro inducido por esfuerzo.
Clasificar la tubería basado en los requerimientos de la tabla B.18 ó Tabla B.19 para el tamaño apropiado y el
espesor de pared. Registre la clasificación. Los valores para la clasificación basados en el diámetro exterior
remanente están dados en las Tabla C.4 (Tabla D.4) y Tabla C.5 (Tabla D.5).
10.13.8 Procedimiento para la evaluación de imperfecciones volumétricas en la superficie exterior

del cuerpo del Tubo.
10.13.8.1 Generalidades
Este procedimiento es utilizado cuando imperfecciones, tales como picaduras, cortes y arrancaduras, son,
encontradas en el diámetro exterior de la longitud de la tubería de perforación usada. Picaduras, cortes y
arrancaduras usualmente no requieren una investigación esmerilando para la medición de la profundidad.
10.13.8.2 Medición de la profundidad de la imperfeccion.
Ajustar el profundimetro a cero sobre una superficie plana. Mida la profundidad de la imperfección usando un
profundimetro. Antes de la medición, remueva cualquier material que pueda interferir con la medición. Lea la
profundidad de la imperfección directamente del dial. El punto cero del calibrador debe re-confirmarse después
de tomar la lectura que resulte en una degradación.
Si el contorno normal de la tubería es irregular ó tiene una abolladura, el profundimetro debe colocarse en cero
junto a la imperfección con el embolo adyacente al punto más profundo. Mueva el profundimetro al otro lado y
verifique la posición cero; si hay una diferencia, ajuste el cero a la mitad de la diferencia. Entonces mida la
profundidad de la imperfección.
10.13.8.3 Determinación del promedio de la pared adyacente
Mida el espesor de pared en cada lado de la imperfección adyacente a su penetración más profunda usando un
medidor de espesores ultrasónico debidamente estandarizado. El promedio de las dos lecturas debe ser el
63
promedio de la pared adyacente.
10.13.8.4 Determinación de la profundidad de corte ó arrancadura como un porcentaje de la pared

adyacente (requerida para cortes y arrancaduras en el área de cuñas)
Divida la profundidad del corte ó de la arrancadura entre el promedio de la pared adyacente y multiplique el
resultado por cien para calcular la profundidad del corte ó de la arrancadura como porcentaje de la pared
adyacente.
10.13.8.5 Determinación del espesor de pared remanente
Reste la profundidad de la imperfección del promedio del espesor de pared remanente.
10.13.8.6 Clasificación de las imperfecciones en la superficie exterior del cuerpo del tubo.
10.13.8.6.1 Cortes y arrancaduras en el área de cuñas
Cortes y arrancaduras en el área de cuñas deben cumplir ambos requisitos para el porcentaje de pared
adyacente y los requisitos de la pared remanente de los cortes y arrancaduras en el área de cuñas dados en las
Tabla B.18 y B.19. Si el corte ó la arrancaduras son transversales, la tubería no puede ser clasificada como
clase 2 basado en la pared remanente, ya que el criterio para la clase 2 es el mismo para la clase premium. Los
valores dimensionales para la clasificación en el espesor de pared remanente están dados en la Tabla C.4
(Tabla D.4) para la tubería de perforación y la Tabla C.5 (Tabla D.5) para a sarta de trabajo.
Condiciones que degraden la tubería pueden ser removidas esmerilando con tal que el espesor remanente
cumpla con los requisitos para la pared remanente debido al desgaste y procurando que el esmerilado este
aproximadamente mezclado en el contorno exterior de la tubería.
10.13.8.6.2 Cortes y arrancaduras fuera del área cuñas y picaduras en toda la longitud del diámetro
exterior
El espesor de pared remanente debe cumplir los requisitos de la Tabla B.18 y la Tabla B19 para cada clase. Los
valores dimensionales para la clasificación basada sobre la pared remanente están dados en la Tabla C.4 (Tabla
D.4) y en la Tabla C.5 (Tabla D.5).
Los valores de la clasificación en las Tablas C.4 y C.5 (Tablas D.4 y D.5) son aplicados basados en el siguiente
criterio:
a) La pared remanente bajo corrosión debe ser al menos de 80% para ser clase Premium y 70% para
ser clase 2.
b) La pared remanente por cortes y arrancaduras longitudinales deben ser al menos de 80% para ser clase
Premium y el 70% para ser clase 2.
c) Pared remanente reparados por cortes y arrancaduras transversales debe ser por lo menos 80% para
ambos Premium y clase 2
Nota: Un corte o arrancadura transversal no puede ser clasificada como clase 2, ya que el criterio para la clase 2
es el mismo para la clase Premium.
10.13.9 Procedimiento para la evaluación de imperfecciones volumétricas de la superficie interna del

cuerpo del tubo.
El procedimiento en esta subclausula es usado cuando imperfecciones, tales como picaduras por corrosión o
erosión son encontradas sobre el diámetro interno de un tramo de tubería de perforación usada.
La imperfección debe ser localizada con la mayor precisión que sea posible usando las herramientas
disponibles.
64
Buscar el área con un calibrador de espesor ultrasónico para determinar el espesor de pared remanente por
encima de la picadura por corrosión ó erosión. El calibrador de espesor ultrasónico usado para evaluar
imperfecciones sobre la superficie interna del tubo debe cumplir con los requisitos del punto 9.5.2. La lectura
mínima del espesor de pared debe ser el espesor de pared remanente.
Clasifique la tubería basado en los requisitos de las Tablas B.18 y B.19, usando la categoría interna apropiada.
Los valores dimensionales para la clasificación basados en la pared remanente están dados en las Tablas C.4 y
C.5 (Tablas D.4 y D.5).
10.13.10 Evaluación de fracturas
10.13.10.1 Generalidades
Una fractura es una ruptura de una sola línea en la superficie de la tubería.
La ruptura debe:
a) ser de la suficiente longitud que se indique mediante partículas magnéticas, ó
b) ser identificable por inspección visual del exterior del tubo y/ó mediante una inspección óptica ó
ultrasónica de ondas de corte del interior del tubo.
10.13.10.2 Evaluación de fracturas
La evaluación (además de la evaluación de una indicación detectada con un sistema de escaneo) es

realizada por una inspección con partículas magnéticas, inspección visual ó inspección ultrasónica en
conformidad con los elementos de la lista del inciso b) descrita a continuación. El OD es verificado
normalmente primero ya que es el más fácil de examinar. Primero, un examen visual del área de la
indicación, si ninguna fractura es encontrada visualmente, use una bobina ó un yugo y partículas magnéticas
para re inspeccionar el área para la indicación de fractura. Si una fractura es encontrada, clasificar la tubería
como chatarra. Hay cero tolerancias para las fracturas. Una fractura, sin tomar en cuenta su profundidad,
causa que la tubería se clasifique como chatarra. Esmerilar para remover una indicación de fractura no está
permitido. Si ninguna fractura es encontrada en el OD, proceda con una examinación para fracturas en la
superficie interna. Inspección Visual/partículas magnéticas y/ó ultrasónico de onda de corte, puede ser usado
para la evaluación de fracturas en la superficie interna, como sigue.
a) Visual/partículas magnéticas – después de la limpieza del área, pueden ser colocadas partículas
magnéticas secas en el área sospechosa (usualmente con un canal no ferro magnético) y con una
bobina DC energizada alrededor de la misma área; el tubo entonces es rotado. Con un instrumento
óptico interno y una adecuada fuente de luz, una buena evaluación puede ser realizada.
b) Ultrasonido de onda de corte – Una unidad de búsqueda de haz angular de 2,25 MHz a 5,0 MHz, 6,0
mm a 12,0 mm (0.25 pulg a 0.5 pulg.) con una cuña puede ser usado para generar ondas de corte en el
tubo a ser evaluado. EL ángulo de refracción usado es usualmente de 45 ° pero debe asegurar la
intersección con la superficie interna del tubo. Cuando se escanea para imperfecciones orientadas
longitudinalmente, la cuña debe ser contorneada a la superficie exterior del tubo. Puede ser usado un
detector de fallas portátil con una pantalla tipo A ó un instrumento descrito en el punto 10.10.2.
c) El instrumento debe ser estandarizado usando un estándar de referencia descrito en el punto 10.10.5.
La estandarización debe cumplir con el punto 10.10.6.
d) El área de la indicación es escaneada en la orientación aplicable. Una vez que una reflexión es
encontrada, esta se caracteriza por ser en dos dimensiones ó volumétrica.
Las siguientes cuatro diferentes características entre la señal ultrasónica de una fractura y una picadura
proporciona la guía para distinguir las fracturas de las picaduras.
65
- Una fractura es transversal en orientación y una picadura es volumétrica. Por lo tanto, una fractura por
fatiga refleja el sonido en solo dos direcciones mientras que una picadura usualmente refleja el sonido
en todas direcciones.
- Una fractura por fatiga es usualmente radial (normal a la superficie). La reflexión de una fractura por
fatiga generalmente tiene una misma amplitud, así como la misma posición lineal, para ambos lados.
Una picadura casi nunca presenta esta característica.
- Una reflexión de una fractura por fatiga suele ser una señal nítida y limpia con un elevación y caída y
subida de tiempo rápida y uniforme. Una reflexión por picadura es usualmente muy áspera y errática
con una base bastante amplia.
- Generalmente, una lectura de espesor puede indicar la presencia de una picadura mientras una
fractura por fatiga no puede ser detectada con ondas de compresión desde la superficie del tubo.
10.14 Juntas
10.14.1 Generalidades
En el punto 10.14 cubre la inspección visual de los biseles, sellos, roscas, la uniformidad del hombro, marcas
del código de peso/grado y el diámetro exterior de la junta en el lado caja y lado pin.
Esta inspección cubre el examen visual de la junta para encontrar daño mecánico y corrosión. Además, las
marcas en la base del piñón y la ranura de identificación (si presenta) (vea figura 5 y 6) son revisadas para
verificar que la tubería sea del código del peso correcto (Tabla C.4 ó D.4) y el grado (Tabla B.16). La
inspección se puede dividir en cuatro grandes áreas: superficie externa, sello del hombre, roscas y
diámetro interior.
Figure 5 — Marcas de identificación en la base del Piñón
a) Localización de la ranura estándar y la b) Localización de Ranura estándar y

muesca de fabricación para la tubería de muesca de fabrica para la tubería de
perforación grado E y peso estándar perforación grado E pesada
66
c) Localización de la ranura estándar y d) Localizaciones de la ranura estándar y

muesca de fábrica para tubería de la muesca de fábrica para la tubería de
perforación de peso estándar de alta perforación pesada de alta Resistencia
resistencia
Figura 6 — Sistema de marcadura de ranura y muesca en la junta
Clave
1 Localización de la muesca de fábrica para el código del grado de acero
2 Localización de la muesca de fabrica el código del peso de la tubería
3 Localización para la muesca de fábrica del número de serie
10.14.3 Preparación de la superficie
Todas las superficies a ser examinadas deben estar limpias de modo que el material extraño no interfiera
con el proceso de inspección.
10.14.4 Equipo
Una regla de metal graduada en incrementos de 0,5 mm (ó 1/64 pulg.), un perfilometro templado y rectificado y
un pasímetro con un patrón de ajuste y puntas de contacto son requeridos. Un espejo de inspección y un
equipo de iluminación interna (lámpara portátil o un espejo) son también requeridos
Los pasimetros deben ser calibrados al menos cada seis meses y cuando hayan sido sometidos a un
choque inusual que pueda afectar la exactitud del indicador.
10.14.6 Iluminación
La iluminación debe cumplir los requisitos del punto 9.3.2.
10.14.7 Procedimiento de Inspección.
Rodar el producto del conjunto de perforación al menos a una revolución. Observe el sello, roscas y biseles
en busca de daño incluidos pero no limitados a picaduras, cortes, abolladuras, arrancaduras u otro daño
mecánico.
67
Los sellos de los hombros y roscas deben ser inspeccionados en busca de cualquier anormalidad en la cara
de sellado que de cómo resultado cualquier protuberancia metálica sobre la superficie. Arrancaduras,
abolladuras y golpes pueden crear esta condición. La detección puede mejorar frotando una escala de metal
o una uña a través de la superficie.
El sello del hombro debe ser inspeccionado para cualquier depresión en la superficie que pueda causar fuga
en la conexión.
Al menos un bisel de 0,79 mm (1/32 pulg.) debe estar presente en toda la circunferencia. Cualquier junta que
le haga falta una porción del bisel debe ser re biselado ó rechazado.
Verificar la uniformidad del hombro. Coloque una regla recta a través del sello del hombro sobre el extremo
caja ó a través de una cuerda del sello del hombro sobre el piñón. Gire la regla plana y verifique en busca de
indicaciones que muestren que el hombro no este plano.
Las superficies de la raíz de la rosca deben ser inspeccionadas en busca de picaduras, cortes ó
arrancaduras. Todas las imperfecciones detectadas deben ser evaluadas en conformidad con el punto
Un perfilometro debe ser usado para inspeccionar la condición del perfil de la rosca en busca de desgaste
para ambos piñón y caja. El inspector debe buscar luz visible entre el calibrador y los flancos de la rosca,
raíz y de la cresta de la rosca. Dos verificaciones con el perfilometro a 90° de separación deben de
realizarse en cada conexión. Todas las imperfecciones detectadas ó espacios en el perfilometro deben ser
marcados y evaluados en conformidad con el punto 10.14.8.2.4.
Observe la superficie exterior de la junta en busca de signos de daños incluyendo pero no limitados a
picaduras, cortes abolladuras u otro daño mecánico así como fracturas. Coloque una regla plana a lo largo
del diámetro exterior para verificar signos de ensanchamiento de la caja. Si el área cerca del bisel causa que
la regla plana se despegue, el diámetro del abocardado debe ser verificado en conformidad con el punto
10.15. Observe la superficie interna de la junta en busca de signos de erosión ó desgaste; si presenta, medir
el máximo diámetro interno en conformidad con el punto 10.23.
Observe la base de la marcación del piñón, especialmente las marcas del código del peso/grado en la base
del piñón. Verifique que las marcas sean consistentes con la tubería identificada en la orden de trabajo. Vea
Figura 5, Tabla B.16 y B.17, y Tabla C.4 (Tabla D.4) columna 3, para los detalles del esténcil de la base del
piñón. Marcas faltantes deben ser reportadas en el reporte de inspección.
Observe las marcas de la ranura (s) de identificación y las muescas de fábrica sobre el diámetro exterior de
la junta. Verifique que las marcas sean consistentes con la tubería identificada en la orden de trabajo. Vea
figura 6 para los detalles de la ranura de la junta y la muesca de fábrica.
Figura 7 — Verificación con pasímetro sobre la rosca lado piñón
68
10.14.8 Evaluación y clasificación
10.14.8.1 Sello del hombro
10.14.8.1.1 Generalidades
La cara del hombre proporciona el único sello en una conexión rotaria con hombro. El siguiente criterio aplica
para los diferentes tipos de imperfecciones.
10.14.8.1.2 Protuberancias
El sello del hombre debe ser inspeccionado en busca de cualquier anormalidad en la cara del sello que resulte
en cualquier protuberancia de metal sobre la superficie. Todas las caras con protuberancias deben ser
rechazadas.
10.14.8.1.3 Uniformidad del Hombro
Cualquier no uniformidad perceptible visualmente previene un uso mayor de la junta hasta que el problema
sea corregido.
10.14.8.1.4 Depresiones
El sello de los hombros debe ser inspeccionado en busca de cualquier depresión en la superficie que pueda
causar que exista fuga en la conexión. Las depresiones que no se encuentren cerca de 1,59 mm (0.062 pulg)
del OD del bisel o del abocardado son aceptables. Depresiones que no cubran más del 50% del ancho radial
de la superficie del sello ni se extiendan más de 6,35 mm (0.025 pulg) en la dirección circunferencial son
aceptables. Todas las demás depresiones son causa de rechazo.
10.14.8.1.5 Rectificación de la cara del sello.
Las caras que hayan sido rechazadas por áreas con erosión de fluido, fugas, agallas, rebabas ó metal que
sobresalga sobre la superficie del sello deben ser reparados por rectificación en campo ó deben ser removidos
del servicio. El máximo material a remover debe ser de 0.79 mm (0.031 pulg) del piñón y caja en cualquier
rectificado y no más de 1,59 mm (0.62 pulg) acumulativo. SI el punto de referencia u otra evidencia indican
que han sido removido material más de estos límites, la conexión debe ser rechazada.
Después del rectificado, los hombros deben ser verificados en busca de uniformidad. Coloque una regla plana
a través del sello del hombro en el final de la caja ó a través de una cuerda del sello del hombro del lado piñón.
Rote la regla plana y verifique en busca de cualquier indicación que muestre que el hombro no está plano.
Cualquier no uniformidad perceptible visualmente impide un mayor uso de la junta hasta que el problema sea
corregido.
Nota: Sin puntos de referencia, la determinación del rectificado acumulativo no puede ser determinada con
certeza. Hay dos indicaciones de que el máximo de 1.59 mm (0.006 pulg) ha sido excedido en conexiones
cortadas con las normas ISO 10424-2 y API Spec 7-2.
a) La longitud a la base del piñón en el primer punto de la rosca con profundidad completa que exceda de
14.29 mm. (0.562 pulg).
b) El abocardado de la caja se ha reducido a menos de 14,29 mm (0.562 pulg.).

Aun no excediendo estos límites no se asegura que el límite del acumulativo del rectificado no haya
sido excedido.
Después de la reparación, la cara debe ser re examinada para cumplir con el criterio del punto 10.14.7.
69
10.14.8.2 Superficie de la rosca
Las superficies de la roscas deben ser inspeccionadas en busca de cualquier protuberancia metálica encima de
la superficie. Abolladuras y golpes son causas típicas de protuberancias. Toda rosca con protuberancias debe ser
rechazada. Las superficies rechazadas por protuberancias pueden ser reparadas mediante la presentación de
una rueda suave de esmeril. El perfil de la rosca debe ser verificado después de cualquier presentación y los
requisitos del punto 10.14.8.2.4 deben ser cumplidos ó la conexión debe ser removida del servicio.
10.14.8.2.2 Excoriación
Todas las roscas con excoriaciones deben ser rechazadas.
10.14.8.2.3 Picaduras, cortes y arrancaduras
Picaduras, cortes y arrancaduras que resulten en depresiones leves en los flacos y el las crestas de las
roscas son aceptables siempre que estas no excedan más de 38 mm (1.5 pulg) de longitud. Picaduras, cortes
y arrancaduras que estén en la raíz de la rosca son rechazadas si están dentro de los dos hilos de la ultima
rosca comprometida. Picaduras, cortes y arrancaduras que estén en la raíz de otras hilos que no excedan
0.79 mm (0.031 pulg) de profundidad.
10.14.8.2.4 Perfil de la Rosca
Un perfilometro debe ser usado para inspeccionar la condición del perfil de la rosca para ambas conexiones
del piñón y la caja en busca de desgaste. El inspector debe buscar luz visible entre el calibrador y los flancos
de la rosca, raíces y cresta. Si el espacio visible entre el calibrador y la cresta de la rosca es mayor que 0,79
mm (0,031 pulg) en más de cuatro hilos consecutivos ó 1,5 mm (0.06 pulg) sobre 2 hilos consecutivos, la
conexión debe ser rechazada. Espacios visibles entre el calibrador y los flancos de las roscas que se estima
que sean más de 0,4 mm (0.016 pulg) debe ser causa de rechazo. Cualquier indicación de estiramiento debe
ser evaluado midiendo el error de paso como se describe en el punto 10.15. La clasificación del estiramiento
debe ser en conformidad con el punto 10.15.6.2. Todo piñón estirado debe ser inspeccionado en busca de
fracturas en conformidad con el punto 10.21.
10.14.8.3 Superficies del diámetro exterior y diámetro interior
Superficies externas e internas en áreas en ámbitos distintos donde la banda dura debe estar libre de
fracturas visibles.
10.14.8.4 Marcas de identificación de código de peso y grado de acero
Si presenta, la información del código del peso y el grado de acero en la base del piñón y en la muesca de la
fábrica debe estar de acuerdo con uno con otro ó la tubería debe ser rechazada. Si las marcas no coinciden
con la orden de trabajo, la tubería debe ser marcada como tubería incorrecta y debe ser separada de sarta.
Si no presenta marcas para identificar el código del peso y el grado de acero, esto debe ser anotado en el
reporte de inspección.
10.14.9 Reparación de juntas rechazadas
Para la reparación de juntas rechazadas, vea el punto 10.16.
10.15. Juntas – Verificar el ensanchamiento de la caja y el estiramiento del piñón
Condiciones de sobre torque se manifiestan como ensanchamiento de la caja y el estiramiento del piñón,
70
dependiendo sobre que elemento es más débil en la torsión. Esta verificación es para detectas estas
condiciones de sobre torque.
10.15.2 Preparación de la Superficie
Toda la superficie que está siendo examinada debe ser limpiada a fin de que materiales extraños no
interfieran con el proceso de inspección.
10.15.3 Equipo
Es requerido una regla de metal con divisiones de 0.5 mm (ó una regla con divisiones de 1/64 pulg),
calibradores de OD, un pasímetro capaz de medir desde el punto de la rosca de profundidad completa (vea
figura 14) con los contactos apropiados y barra de calibración para el paso y la conicidad de las roscas que
están siendo inspeccionadas. Un calibrador con dial es opcional. La regla metálica y el calibrador con dial
deben cumplir con los requisitos del punto 9.2.2. El tamaño de las puntillas de contacto para el pasímetro y
para la estandarización de la compensación de la longitud para la medición paralela de cono del paso está
dado en la Tabla C.3 (Tabla D.3).
10.15.4 Calibración de pasímetro
La exactitud del pasímetro debe ser verificada sobre un micrómetro con tornillo de precisión u otro
dispositivo capaz de medir en 0,003 mm (0.0001 pulg). Determine la cantidad de movimiento del micrómetro
necesario para indicar un error de 0,025 mm (0.001 pulg) del pasímetro por cada 0,025 mm (0.001 pulg) de la
escala del pasímetro. Para estas determinaciones, prepare una tabla del error acumulativo para el rango de
la escala completa del pasímetro.
Para el pasímetro, la exactitud de los intervalos de medición y las lecturas repetidas deben ser dentro de
0,005 mm (0.0002 pulg).
Los pasímetros deben ser calibrados al menos cada seis meses, y cuando hayan sido sometidos a un golpe
inusual que pueda afectar la exactitud del instrumento.
10.15.5. Estandarización
10.15.5.1 Iluminación
La iluminación debe cumplir con los requisitos del punto 9.3.2
10.15.5.2 Pasímetro
Antes de usar, la distancia entre las puntas de contacto debe ser fijada a 51 mm (2 pulg), y el indicador debe
ser colocado en la posición cero cuando el instrumento se aplica en el valor adecuado en la plantilla
estándar. Un calibrador es colocado en cero cuando el punto nulo es colocado en cero cuando el indicador se
gira sobre la punta de contacto fija a través de un pequeño arco sobre ambos lados de la línea correcta de
medición.
10.15.5.3 Frecuencia de la estandarización
La estandarización del pasímetro debe realizarse al principio de cada trabajo.
Una verificación periódica de la estandarización debe realizarse como sigue:
a) al principio de cada turno de inspección.
b) Al menos cada 25 extremos medidos o inspeccionados continuamente;
71
c) Siempre que haya cambio de operador (inspector);
d) Después de la ultima conexión que haya sido inspeccionada;
e) Siempre que una lectura de rechazo sea encontrada;
f) Antes de reanudar la operación, después de reparar ò cambio en el indicador.
10.15.5.4 Verificaciones no aceptables.
Toda tubería inspeccionada entre una verificación no aceptable y una verificación aceptable reciente
deben ser re-inspeccionados.
10.15.6.1 Ensanchamiento de la caja
Usando una regla de precisión ò un compas de puntas con dial, mida el diámetro del abocardado, Qc, en dos
lugares aproximadamente a 90 º de distancia (vea la Figura 10). La medición es realizada desde la
intersección proyectada del abocardado con la cara de la caja y no al bisel interno. Los diámetros no deben
de exceder los valores listados en la Tabla C.7 (Tabla D.7)
Como una revisión adicional, el diámetro exterior se puede verificar para detectar ensanchamiento de la caja.
Tenga cuidado, ya que los agujeros por desgaste del OD pueden hacer este método poco fiable. Mida el OD
usando un compas de punta en el OD del bisel y mida el OD a 51 mm (1 pulg) lejos del bisel. Si el OD en el
bisel es mayor por 0,79 mm (1/32 pulg.) ò más, la conexión debe ser rechazada.
10.15.6.2 Estiramiento del Piñón
Usando un pasímetro, coloque el contacto móvil en la última rosca con profundidad completa cerca del
hombro del sello (Vea Figura 7) y el contacto fijo en el surco en la distancia apropiada. Asegúrese que el
contacto móvil este en contacto con los flancos de la rosca. El calibrador debe ser girado alrededor del
contacto fijo en un pequeño arco en ambos lados de la línea correcta de medición. La lectura de paso rápido
mínima (+) o la de paso lento máxima (-) es el error en paso. Una segunda medición debe ser tomada
después de mover el pasímetro aproximadamente 90º en sentido de las manecillas del reloj. Las mediciones
del paso no deben exceder + 0,152 (0.006 pulg) en 50,8 mm (2 pulg).
Todos los piñones estirados deben ser inspeccionados con partículas magnéticas en conformidad con el
punto 10.21. Las roscas que tengan fracturas deben ser rechazadas. Estos requisitos incluyen estiramiento
del piñón de menos de 0,152 mm (0.006 pulg).
Piñones que tengan medidas del paso que excedan de 0.152 mm (0.006 pulg) en 50.8 mm (2 pulg) deben ser
rechazados
10.16 Reparación de Juntas Rechazadas
Pueden ser posibles reparaciones en taller y retorno al servicio de algunas conexiones de juntas si el área no
afectada del cuerpo de la junta lo permite y los otros criterios, como lo es el espacio de llaves mínimo, se
cumple. Áreas que contengan fracturas deben ser cortadas antes de la reparación. Todas las conexiones
recortadas deben cumplir con los requerimientos para conexiones nuevas y deben ser inspeccionados con
partículas magnéticas en conformidad con el punto 10.21 para piñones recortados y con el punto 10.22 para
cajas recortadas.
10.17 Juntas – Verificación del diámetro exterior y el desgaste excéntrico del piñón y la caja
72
El diámetro exterior de la junta del lado caja es el factor que controla la fuerza torsional para la caja de la
junta. El diámetro exterior mínimo para cada clase es el diámetro de la junta que es requerido para la caja de
la junta que tiene el 80% de la fuerza de torsión de la tubería con la pared mínima para esa clase. El diámetro
exterior del piñón debe cumplir con los mismos criterios. El hombro de la caja es verificado visualmente en
busca del desgaste excéntrico y el ancho mínimo del hombro es verificado si el desgaste excéntrico es
evidente.
Todas las superficies que están siendo examinadas deben ser limpiadas de modo que materiales extraños no
interfieran con el proceso de detención.
10.17.3 Equipo
Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm ( ó una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) y un
compas de OD es requerido. La regla de metal y el compas con dial deben cumplir con los requisitos de la
clausula 9. Un borde recto adicional es requerido para verificar el desgaste excéntrico sobre los hombros de la
caja.
10.17.4 Estandarización
La iluminación debe cumplir con los requisitos del punto 9.3.2.
10.17.4.2 Estandarización
Usando una regla de metal ó un compas con dial, ajuste el OD del compas al diámetro exterior mínimo de la
junta para clase Premium para el tamaño de la tubería, grado y conexión tal como se encuentra en la Tabla C.6
(Tabla D.6)
10.17.4.3 Frecuencia de estandarización
La estandarización del compas para OD se debe realizar al principio de cada Verificaciones periódicas de la
estandarización deben realizarse como sigue:
a) Al principio de cada turno de inspección;
b) Al final de cada 25 extremos medidos ó inspeccionados en operación continua;
c) Siempre que haya un cambio de operador;
d) Después de la ultima conexión del lote que haya si inspeccionada
e) Siempre que haya encontrado una lectura de degradación
f) Antes de reanudad operaciones después de una reparación o cambio de compas.
Toda la tubería inspeccionada entra una verificación inaceptable y la verificación aceptable mas reciente
deben ser re-inspeccionados.
73
Verificación visual del hombre de la caja en busca de desgaste excéntrico. Si la junta esta gastada
excéntricamente, el hombro mínimo debe ser evaluada en conformidad con el punto 10.17.6.2.
Verifique que el diámetro exterior de la junto sea aproximadamente de 25 mm (1.0 pulg) del sello del hombro,
en ambos lados caja y piñón para asegurar que el diámetro exterior sea igual o mayor que el mínimo para clase
Premium; vea la Tabla C.6 (Tabla D.6).
El diámetro exterior para cada extremo debe ser verificado en al menos dos lugares aproximadamente a 90°de
separación.
Las juntas que no cumplan los requisitos para la clase Premium deben ser evaluadas en conformidad con el
punto 10.17.6.
10.17.6.1 Diámetro Exterior
Las juntas que no cumplan con los requisitos para la clase Premium deben ser medidos para determinar que
el mínimo diámetro exterior aproximadamente 25 mm (1.0pulg) del sello del hombre. El diámetro mínimo debe
ser registrado en la hoja de trabajo de inspección y la junta debe ser clasificada basada en los requisitos de la
Tabla C.6 (Tabla D.6.).
Nota: Las juntas con menos del diámetro exterior mínimo pueden ser usados siempre que se observe una
restricción en el torque.
10.17.6.2 Desgaste excéntrico
La caja de las juntas con una excentricidad visible requiere un ancho mínimo de hombro. El ancho del hombro
es medido de una proyección de la superficie del diámetro exterior a una proyección del abocardado en un
plano de 90°del hombro (vea Figura de 8, Sw) Las juntas con un ancho de hombro menor que el mínimo para
la clase Premium deben ser degradados a clase 2, siempre que el ancho del hombro cumpla con lo mínimo
para la clase 2, de otro modo, la junta debe ser clasificada como clase 3. El ancho mínimo para los hombros
se muestra en la Tabla C.6 (Tabla D.6)
Key
1 Espacio de llaves
2 hard-banding
74
Figure 8 — Medición para la clasificación de Juntas
10.18 Juntas — Medición del diámetro exterior del piñón y la caja y verificación del desgaste
excéntrico
El diámetro exterior de la caja de la junta es el factor de control para la fuerza de torsión de la caja de la
junta. El diámetro exterior mínimo para Premium y clase 2 está basado en la relación de torsión junta /
tubería de al menos el 80%. Los valores de pared mínimos para cada clase de tubería son usados para
calcular la fuerza de torsión de la tubería. Los diámetros externos para el lado piñón deben cumplir con el
mismo criterio. Las mediciones y valores de los diámetros externos de la caja y el piñón se registran en la
hoja de trabajo de inspección. El hombro del la caja es verificado visualmente en busca de desgaste
excéntrico y el ancho mínimo del hombro es medido si el desgaste excéntrico es evidente.
Todas superficies que están siendo examinadas deben ser limpiadas de modo que material extraño no
interfiera con el proceso de detección.
10.18.3 Equipo
Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (ó una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) y un
compas de OD son requeridos. La regla de metal y el compas con dial deben cumplir con los requisitos de los
puntos 9.2.2 y 9.2.3. Un borde recto adicional es requerido para verificar el desgaste excéntrico sobre los
hombros de la caja
La iluminación debe cumplir con los requisitos del punto 9.3.2
10.18.5 Procedimientos de Inspección
Verificación visual detector desgaste excéntrico del hombre de la caja. Si la junta esta desgastada
excéntricamente, el hombro mínimo debe ser evaluada de acuerdo con el punto 10.18.6.
Buscar el diámetro exterior de la junta para un diámetro mínimo aproximadamente de 25 mm (1.0 pulg) del
sello del hombro, en ambos lados de la caja y el piñón de la junta, usando un compas de OD. Cuando el
mínimo diámetro exterior es encontrado, ajuste el compas hasta que este al tamaño del diámetro mínimo del
hombro.
Usando una regla de metal ó compas, mida la distancia entre los contactos del compas.
El mínimo diámetro exterior debe ser registrado en la hoja de trabajo de inspección y la junta clasificada
basado en la más alta clasificación estándar que esta cumpla de acuerdo a la Tabla C.6 (Tabla D.6).
Nota: Las juntas con menos del diámetro exterior mínimo pueden ser usados siempre que una se observe una
restricción en el torque.
El lado caja de la junta con excentricidad visual requiere una medición del ancho mínimo del hombro. El ancho
del hombro es medido a partir de una proyección de la superficie del diámetro exterior a una proyección del
abocardado en un plano de 90° del hombro (vea figura 8, Sw). Las juntas con un ancho del hombro menor
que el mínimo para la clase Premium deben ser degradados a clase 2 siempre que el ancho del hombro
75
cumpla con los requisitos mínimos para la clase 2, de otro modo, la junta debe ser clasificada como clase 3.
Los anchos mínimos para los hombros se muestran en la Tabla C.6 (Tabla D.6).
10.19 Juntas— Verificación del espacio de llaves de la junta lado piñón y la caja.
El criterio para determinar el mínimo espacio de llaves para las juntas en tubería de perforación usada debe
ser basados en la operación segura y efectiva del apriete de la llave en el piso de la torre de perforación, ante
todo, cuando llaves manuales son usadas. En este aspecto, debe haber suficiente espacio de llaves para
permitir un completo agarre de los dientes de la llave, a demás de una cantidad adecuada de espacio de
llaves remanente para permitir al perforador y/ó para verificar visualmente que apareamiento de los hombros
ó de la conexión no esté comprometido para permitir un apriete ó quiebre de la conexión sin daños. Los
requisitos para el espacio mínimo de llaves previsto es esta parte de la ISO 10407 están basados en
aplicaciones de llaves manuales.
También es recomendable que cualquier superficie endurecida del espacio de llaves del piñón y la caja sea
excluida del área de agarre del diente de la llave, como se ha dicho cuando el espacio mínimo de llaves es
determinado. Esta práctica asegura que el agarre óptimo de las llaves se alcance y que el daño de los dientes
de la llave se minimice. En caso donde el diámetro de la junta ha sido usado en la medida que el endurecido
original ha sido removido substancialmente, el usuario puede incluir esta área para determinar el espacio
mínimo de llaves.
El uso de otros tipos de llaves ó dispositivos diseñados para propósitos de apriete y quiebre de conexiones
pueden requerir un espacio de llaves diferente de los mostrados en este manual para las llaves manuales. En
este caso, el mínimo espacio de llaves debe ser determinado por un acuerdo con el dueño/usuario. El usuario
debe de proporcionar el criterio necesario para asegurar que se cumple la intención de esta recomendación.
interfiera con el proceso de medición.
10.19.3 Equipo
Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (ó una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) es
requerido para la inspección.
Verificar que el espacio de llaves en la caja de la junta desde el plano de la cara junta hasta la esquina de
hombro cónico y el diámetro externo de la junta, cumpla ó exceda la longitud mínima del espacio de llaves.
Si se presenta una banda dura, verificar del plano de la cara de la junta hasta el borde de la banda dura lo
más cerca de la cara de la junta. (Vea Figura 8).
Verificar que el espacio de llaves en el lado piñón de la junta de el plano de la cara de la junta a la esquina
del hombro cónico y el diámetro exterior de la junta cumplo ó exceda la longitud mínima del espacio de
llaves. Si se presenta una banda dura, verificar desde el plano de la cara de la junta hasta el borde de la
banda dura lo más cercano a la cara de la junta. (Vea Figura 8).
Si no se proporcionan los criterios especificados por el usuario, el mínimo espacio de llaves para el lado
76
piñón de la junta debe ser 75% del diámetro exterior pero no menor de 102 mm (4 pulg), y el espacio de llave
de la caja no debe ser menor que LBC [vea la Tabla C.7 (Tabla D.7)] mas 25 mm (1 pulg). Las juntas que no
cumplan el requerimiento mínimo para el espacio de llaves acordado por el dueño/usuario deben ser
rechazados.
10.20 Juntas — Medición del espacio de llaves de la junta lado piñón y caja
El criterio para determinar el mínimo espacio de llaves par a las juntas en la tubería de perforación usada
debe basarse en la seguridad y en la efectiva operación colocación de la llave en el piso de perforación, ante
todo cuando se usan llaves manuales. En este aspecto, debe haber suficiente espacio de llave que permita
un completo agarre de los dientes de la llave, mas una adecuada cantidad de espacio de llave remanente
para permitir al perforador y/ó el ayudante de piso verificar visualmente que el apareamiento de los hombros
o de las conexiones no esté comprometido para permitir un apriete y un quiebre de la conexión sin daños.
Los requisitos para el espacio mínimo de llaves previsto en esta parte de la ISO 10407 está basado en las
aplicaciones de llaves manuales.
También es recomendado que cualquier superficie con una cara dura (banda dura) en el espacio de llaves
del lado piñón ó lado caja de la junta sea excluido del área de agarre del diente de la llave como se ha dicho
cuando se determina el mínimo espacio de llaves. En caso en donde los diámetros de la junta hayan sido
usados a medida que la banda dura original haya sido substancialmente removida, el usuario puede incluir
esta área en la determinación del mínimo espacio de llaves.
El uso de otros tipos de llaves ó dispositivos diseñados para propósitos de apriete y quiebre de conexiones
pueden requerir un espacio de llaves diferente de los mostrados en este manual para las llaves manuales. En
este caso, el mínimo espacio de llaves debe ser determinado por un acuerdo con el dueño/usuario. El usuario
debe de proporcionar el criterio necesario para asegurar que se cumple la intención de esta recomendación.
interfiera con el proceso de medición.
10.20.3 Equipo
Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (ó una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) es
requerido para la inspección.
10.20.5 Procedimientos de Inspección.
La medición del espacio de llaves en el lado caja y lado piñón de la junta desde el plano de la cara de la
hasta la esquina del hombro cónico y el diámetro exterior de la junta (Vea Figura 8) Si se presenta una banda
dura, medir desde el plano de la cara de la junta hasta el borde de la banda dura lo más cerca de la cara de
la junta. El espacio de llaves para ambos lados piñón y caja debe ser registrado en la hoja de trabajo de
inspección.
La acción requerida para clasificar está cubierta en el punto 10.20.6
Si la especificación del usuario no es proporcionada, el espacio de llaves mínimo para el lado piñón de las
juntas debe ser el 75% del diámetro exterior pero no menos de 102 mm (4 pulg) y el espacio de llaves para el
77
lado caja no debe ser menor de LBC [ Vea Tabla C.7 (Tabla D.7)] mas 25 mm (1 pulg). Las juntas que no
cumplan con los requisitos del espacio de llaves acordados por el dueño/usuario deben ser rechazados.
10.21 Junta – Inspección con partículas magnéticas de los hilos del pin
10.21.1 General
En 10.21 los requerimientos de equipo, descripciones y procedimientos son proporcionados para la
inspección con partículas magnéticas-fluorescentes húmedas de la superficie externa del área de los hilos
del pin en juntas de tubería de perforación usada. Esta inspección es realizada para detectar fracturas
transversales en las raíces de los hilos con especial atención en el último hilo enganchado.
El área de rosca es a partir del extremo pequeño del pin hasta e incluyendo la base del pin.
10.21.2 Equipo
Una bobina, ya sea de AC o DC (HWAC, FWAC, o FWAC filtrada o Pulsaciones DC), pueden ser usadas
para esta inspección. El número de vueltas de la bobina deben ser claramente marcadas en la bobina.
10.21.2.2 Inspección con partículas fluorescentes
Las soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deben cumplir con los requisitos de 9.4.8.3. Son
requeridos también una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de
100 ml. (graduado en incrementos de 0.05 ml) y un medidor de luz ultravioleta. Si las partículas son
suministradas en aerosol, no se requiere el tubo centrífugo.
10.21.2.3 Equipo adicional
Equipo adicional incluye un magnetómetro o medidor de gauss.
La iluminación de las superficies para la inspección con partículas magnéticas fluorescentes debe cumplir
con los requisitos de 9.4.8.5.
Las áreas de inspección deben limpiarse de grasa, componentes para roscas, suciedad y cualquier otro
material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas, el mojado completo de la superficie
por el portador de las partículas y la detección de las indicaciones.
Recubrimientos superficiales, tales como tratamientos anti-engrane. Debe ser suaves y deben tener un
espesor igual a o menor que 0.05 mm (0.002”).
La calibración del equipo está cubierta en la cláusula 9.
10.21.6.1 Chequeo de la intensidad de la luz ultravioleta
Verifique la intensidad de la luz ultravioleta bajo condiciones de trabajo. La intensidad a la superficie debe ser
al menos 1000 µW/cm².
10.21.6.2 Bobinas DC o Bobinas DC de pulsos
Seleccione una junta típica de la sarta para inspección. Coloque la bobina DC sobre la junta cerca al hombro
de sello. Energice la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual
aplique las partículas magnéticas al área de inspección y observe la movilidad de las partículas. Si las
partículas magnéticas siguen fluyendo para más de 10 s, aumentar la fuerza magnética del campo y volver a
aplicar partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas son tiradas hacia fuera de la suspensión antes de
tiempo, es decir dentro de un intervalo más corto que 6 s, invierta la bobina y aplique ligeramente menos
corriente. Siga hasta que la movilidad de las partículas magnéticas sea de 6 s a 10 s después de la
aplicación.
Después que el apropiado campo magnético ha sido establecido basado en la movilidad de las partículas,
mida el campo al extremo de la conexión usando un medidor de gauss o un magnetómetro. El campo en
cada conexión subsecuente debe estar dentro del 10% de la fuerza del campo establecido.
NOTA: Excesivas amperio-vueltas (NI) pueden causar una falta de movilidad de las partículas húmedas esto
causa un incremento en la acumulación de partículas (ruido de fondo) y reducción en el brillo de la
indicación.
10.21.6.3 Bobina AC
Seleccione una junta típica de la sarta para inspección. Coloque la bobina sobre el tubo cerca al hombro de
sello. Energice la bobina y aplique la solución de partículas magnéticas sobre ambos lados de la bobina en
condiciones apropiadas de luz ultravioleta y observe la distancia sobre la cual las partículas tienen
movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente 76 mm (3”) a 102 mm (4”)]. Esta distancia
viene a ser la distancia de inspección para cada posición de la bobina AC. Pueden requerirse múltiples
posiciones de bobina sobre los hilos.
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Los pasos para la inspección encontrados en esta sub-cláusula son los requisitos mínimos y pueden variar
dependiendo de la condición de la tubería de perforación y de las opciones acordadas entre el propietario y
la compañía. Es requerida una inspección con luz visible de los hilos como se describe en 10.14 antes de la
inspección con luz ultravioleta.
Los siguientes pasos son conducidos en un área oscurecida (máxima luz visible de 21.5 lx). El inspector
debe estar por lo menos 1 minuto en el área oscurecida antes de iniciar la inspección para permitir que sus
ojos se adapten a la oscuridad. No se deben usar lentes oscuros o fotocrómicos.
Coloque la bobina sobre el hombro del pin a ser inspeccionado. Para las bobinas DC, esta posición debería
proveer un campo magnético adecuado para cubrir la superficie completa de la rosca. Para las bobinas AC,
la distancia establecida en 10.21.6.3 es la distancia máxima de inspección. Pueden ser requeridas múltiples
posiciones para inspeccionar la longitud completa del pin.
Para bobinas DC, energice la bobina con la corriente magnetizadora al nivel establecido durante la
estandarización por lo menos 1 s. Apague la bobina. Saque la bobina y mida el campo en el extremo de la
junta como lo especifica 10.21.6.2. Ajuste la bobina como sea necesario para establecer el campo apropiado.
Para bobinas AC, la inspección debe ser hecha con campo activo.
Aplique el baño de partículas mediante un rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre los hilos.
Usando la luz ultravioleta y en un área oscurecida adecuadamente, examine completamente el área roscada
alrededor del tubo, ponga particular atención a la raíz del último hilo enganchado. Es requisito la re-
aplicación de partículas cuando la sección que estaba abajo es girada hacia arriba.
Para bobinas AC, desplace la bobina para cubrir cualquier área adicional y repita 10.21.6.3.
Repita el proceso con al menos 25 mm (1.0”) de traslape hasta que toda el área a ser inspeccionada haya
sido cubierta.
Las partículas magnéticas y materiales de limpieza deben ser removidos después de la inspección.
Todos los hilos de las juntas que contienen una grieta, independientemente de la profundidad, serán
rechazados.
Si es necesario distinguir grietas de marcas de maquinado en las raíces de los hilos, una rueda suave de alta
velocidad puede ser usada para pulir la indicación. El pulido no será usado para remover grietas.
Para la reparación de juntas rechazadas, ver 10.16
10.22 Junta - Inspección con partículas magnéticas de los hilos de la caja
10.22.1 General
Esta inspección es realizada para detectar fracturas transversales en las raíces de los hilos con especial
atención en el último hilo enganchado.
El área roscada de la caja es desde del final mayor del abocardado al final de la raíz de hilo en el extremo
menor de la caja.
10.22.2 Equipo
Una bobina DC (HWAC, FWAC, o FWAC filtrada o Pulsaciones DC), debe ser usada para esta inspección. El
número de vueltas de la bobina deben ser claramente marcadas en la bobina.
10.22.2.2 Inspección con partículas fluorescentes
Las soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deben cumplir con los requisitos de 9.4.8.3. Son
Equipo adicional incluye un magnetómetro o medidor de gauss.
La iluminación de las superficies para la inspección con partículas magnéticas fluorescentes debe cumplir
con los requisitos de 9.4.8.5.
Las áreas de inspección deben limpiarse de grasa, componentes para roscas, suciedad y cualquier otro
material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas, el mojado completo de la superficie
Recubrimientos superficiales, tales como tratamientos anti-engrane. Debe ser suaves y deben tener un
79

Seleccione una junta típica de la sarta para inspección. Coloque la bobina DC sobre la junta cerca al área
roscada. Energice la bobina como está especificado en la Tabla C.1 (Tabla D.1) basado en el diámetro
exterior de la conexión caja. Usando el campo residual aplique las partículas magnéticas al área roscada y
observe la movilidad de las partículas. Ajuste el campo tan alto como sea posible sin que las partículas
magnéticas sean tiradas hacia fuera de la suspensión prematuramente en el área roscada. La movilidad de
las partículas magnéticas debe continuar por al menos 6 s.
Los pasos para la inspección encontrados en esta sub-cláusula son los requisitos mínimos y pueden variar
dependiendo de la condición de la tubería de perforación y de las opciones acordadas entre el propietario y
la compañía. Es requerida una inspección con luz visible de los hilos como se describe en 10.14 antes de la
inspección con luz ultravioleta.
Los siguientes pasos son conducidos en un área oscurecida (máxima luz visible de 21.5 lx). El inspector
Para la caja, coloque la bobina sobre la junta encima del área roscada. Energice la bobina con la corriente
magnetizadora al nivel establecido durante la estandarización por lo menos 1 s. Apague la bobina. Mida el
campo en el extremo de la junta especificado según el criterio establecido en 10.22.6. Ajuste la bobina como
sea necesario para establecer el campo apropiado.
Aplique el baño de partículas mediante un rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre los hilos.
Usando la luz ultravioleta, examine el área roscada de la mitad superior de la conexión usando un espejo
para examinar las raíces de los hilos, ponga particular atención a la raíz del último hilo enganchado. Gire la
junta 180º y re-aplique las partículas. Usando la luz ultravioleta, examine el área roscada de la mitad superior
de la conexión usando un espejo para examinar las raíces de los hilos, ponga particular atención a la raíz del
último hilo enganchado.
Retire las partículas magnéticas después de la inspección.
10.22.8 Evaluación
Todos los hilos de las juntas que contienen una grieta, independientemente de la profundidad, serán
rechazados.
Si es necesario distinguir grietas de marcas de maquinado en las raíces de los hilos, una rueda suave de alta
velocidad puede ser usada para pulir la indicación. El pulido no será usado para remover grietas.
Para la reparación de juntas rechazadas, ver 10.16
10.23 Juntas-Medida del diámetro interior de la junta pin
El diámetro interior de la junta es el factor de control para el esfuerzo torsional de la junta pin. El máximo
diámetro interior es la base para que la junta pin reúna proporciones torsionales al menos 80% para la unión
junta-tubo. Los valores torsionales de la tubería están basados en el valor mínimo de pared para la tubería
en la clase respectiva. Los diámetros internos de juntas nuevas normalmente reúnen el requerimiento más
alto del 80% para tubería nueva, y normalmente los diámetros internos no cambian. Esta comprobación es
típicamente hecha sólo si un problema es descubierto visualmente o por el servicio crítico.
Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias de modo que ningún material extraño
10.23.3 Equipo
Se requieren una regla de metal de 250 mm con divisiones en 0.5 mm (o una regla de 12” con divisiones en
1/64”) y calibradores para diámetro interno. Un calibrador de esfera puede ser substituido por la regla
metálica. La regla metálica y el calibrador de esfera deben reunir los requerimientos de 9.2.2 y 9.2.3.
La iluminación debe reunir los requerimientos de 9.3.2.
Verifique visualmente el diámetro interior por desgaste, erosión u otras condiciones que afecten el diámetro.
Verifique el diámetro interno con los calibradores en cualquier área de incremento del diámetro interno, si no
se presentan un área de incremento, verifique el diámetro en un área típica aproximadamente debajo del
80
último hilo con profundidad completa (ver Figura 8).

Usando la regla de metal o los calibradores, mida la distancia entre los contactos en el calibrador.
El diámetro interior máximo debe ser registrado en la hoja de trabajo de inspección y la junta clasificada en
base al estándar de clasificación más alto en acuerdo con la Tabla C.6 (Tabla D.6) (ver Figura 8).
10.24. Inspección con Partículas Magnéticas de la superficie exterior de las conexiones para grietas
de sobrecalentamiento (heat-check cracking)
10.24.1 General
Toda la superficie exterior de las juntas del pin y de la caja, excluyendo las áreas con banda dura es
inspeccionada por indicaciones longitudinales. Juntas y otros equipos de fondo de pozo que son rotados bajo
altas fuerzas laterales contra la formación pueden ser dañadas como resultado del sobrecalentamiento por
fricción. Si la carga de empuje radial es suficientemente alta, un sobrecalentamiento superficial puede ocurrir
en presencia del lodo de perforación. El acero es alternadamente calentado y enfriado cada vez que gira.
Esta acción produce numerosas grietas irregulares por sobrecalentamiento, a menudo acompañadas por
grietas axiales más largas que a veces se extienden por toda la sección de la junta.
10.24.2 Equipo
10.24.2.1 Campo transversal
Use un yugo AC con patas articuladas para esta inspección.
Las partículas magnéticas secas deben reunir los requisitos de 9.4.8.2. Debe usarse una pera para polvo,
capaz de aplicar las partículas magnéticas a manera de polvo ligero.
La iluminación de las superficies de inspección para una inspección visual y para inspección con partículas
con luz visible debe cumplir con los requisitos de 9.3.2.
Las superficies de inspección deben estar limpias de grasa, compuesto para roscas, suciedad y cualquier
otra materia extraña que pueda interferir con la movilidad de las partículas y la detección de la indicación.
Todas las superficies que son inspeccionadas deben ser polveadas en seco.
Los recubrimientos superficiales (pintura, etc.) deben estar lisos y deben tener un espesor igual o menor que
0.05 mm (0.002”).
10.24.6.1 Yugo AC
Seleccione una junta típica de la sarta para inspección y ajuste las patas del yugo para un máximo contacto
con la superficie de la junta cuando es colocado transversalmente al eje de la junta.
10.24.6.2 Procedimientos de inspección
Los pasos para la inspección encontrados en 10.24.6 son los requisitos mínimos y pueden variar
dependiendo de la condición de la tubería y de las opciones acordadas entre el propietario y la compañía.
Realice la inspección como sigue en un área iluminada (Luz mínima visible de 538 lx). No deben usarse
lentes oscuros o fotocrómicos.
a) Coloque el yugo transversalmente a través del diámetro exterior de la conexión aproximadamente
12.7 mm (0.5”) del hombro.
b) Energice el yugo y, mientras la corriente está encendida, aplique las partículas magnéticas en una
nube ligera a cerca de cero velocidad entre las patas del yugo.
c) Permita al menos 3 s para que las indicaciones se formen y entonces examine el área mientras la
corriente todavía se está aplicando.
Si no se encuentran indicaciones, apague el yugo y muévalo, permitiendo un apropiado traslape, y repita los
pasos de a) a c). Continúe inspeccionado y moviendo el yugo hasta que toda la superficie externa de la junta
o una distancia de 254 mm(10.0”) desde el hombro para otros elementos de la sarta de perforación hueco-
abajo, excluyendo banda dura, han sido inspeccionados.
Los diámetros externos de las juntas de pin y caja deben ser inspeccionados.
Cualquier grieta por control de recalentamiento dentro de los 50 mm (2.0”) del hombro de sello de la caja o
81
más profundo que 0.5 mm (0.020”) son no reparables y deben ser causa de rechazo. Grietas por control de
recalentamiento iguales a o menores que 0.5 mm (0.020”) de profundidad deben ser removidas o la junta
será rechazada.
10.25 Inspección bidireccional con partículas magnéticas húmedas de la superficie exterior de las
conexiones para grietas por sobrecalentamiento (heat-check cracking)
10.25.1 General
Toda la superficie exterior de las juntas del pin y de la caja, excluyendo las áreas con banda dura es
inspeccionada por indicaciones transversales y longitudinales. Juntas y otros equipos de hueco-abajo que
son rotados bajo altas fuerzas laterales contra la formación pueden ser dañadas como resultado del control
del recalentamiento por fricción. Si la carga de empuje radial es suficientemente alta, un control de
recalentamiento superficial puede ocurrir en presencia del lodo de perforación. El acero es alternadamente
calentado y enfriado cada vez que gira. Esta acción produce numerosas grietas irregulares por control de
recalentamiento, a menudo acompañadas por grietas axiales más largas que a veces se extienden por toda
la sección de la junta.
10.25.2 Equipo
Un yugo AC o una bobina, ya sea AC o DC (HWAC, FWAC, o FWAC filtrada o Pulsaciones DC), pueden ser
usados para esta inspección. El número de vueltas de la bobina debe estar claramente marcado sobre la
bobina.
10.25.2.2 Campo Transversal/Circular
Puede usarse un yugo AC o un conductor interno. La corriente para el conductor interno puede ser
suministrada con DC, con una fuente de poder de AC rectificada de tres fases, o una fuente de poder de
descarga de condensador. La fuente de poder debe ser capaz de reunir los requisitos de amperaje de la
Tabla C.2 (Tabla D.2). La Tabla C.17 (Tabla D.17) provee la masa por metro (pie) para varias combinaciones
de diámetros exteriores e interiores de las juntas. La Tabla C.18 (Tabla D.18) provee la masa por metro (pie)
para varias combinaciones de diámetros exteriores e interiores para lastra-barrenas o collares de
perforación.
Las soluciones con partículas magnéticas fluorescentes deben cumplir con los requisitos de 9.4.8.3. Son
Los materiales en aerosol para la inspección húmeda con partículas magnéticas negras y fondo blanco
deben ser del mismo fabricante, o especificados como compatibles por el fabricante del producto y usados
conforme a los requisitos del fabricante.
Son requeridos un magnetómetro o medidor de gauss si una bobina DC es usada para la magnetización.
La iluminación de las superficies de inspección para una inspección visual y para una inspección con
partículas magnéticas negras con luz visible deberá cumplir con los requisitos de 9.3.2. La iluminación de las
superficies para la inspección con partículas magnéticas fluorescentes deberá cumplir con los requisitos de
9.4.8.5.
Las áreas de inspección deben estar limpias de grasa, compuesto para roscas, suciedad y cualquier otra
materia extraña que pueda interferir con la movilidad de las partículas, el mojado completo de la superficie
Los recubrimientos superficiales (pintura, etc.), incluyendo el recubrimiento de fondo blanco si se está
usando el sistema de partículas magnéticas negras y fondo blanco, deben ser suaves y deben tener un
10.25.6.1 Yugo AC
Seleccione un tubo típico de la sarta para inspección y ajuste las patas del yugo para un máximo contacto
con la superficie del tubo cuando es colocado en la dirección apropiada de inspección.
10.25.6.2 Bobinas DC
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Seleccione una junta típica de la sarta para inspección. Coloque la bobina DC sobre la junta cerca al centro
de la junta. Energice la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual,
aplique las partículas magnéticas al área de inspección y observe la movilidad de las partículas. Si las
partículas magnéticas siguen fluyendo para más de 10 s, aumente la fuerza magnética del campo y re-
aplique partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas son tiradas hacia fuera de la suspensión antes de
tiempo, es decir dentro de un intervalo más corto que 6 s, invierta la bobina y aplique ligeramente menos
corriente. Siga hasta que la movilidad de las partículas magnéticas sea de 6 s a 10 s después de la
aplicación
10.25.6.3 Bobinas AC
Seleccione un tubo típico de la sarta para inspección. Coloque la bobina sobre el tubo cerca al centro de la
junta. Energice la bobina y aplique la solución de partículas magnéticas en ambos lados de la bobina en
condiciones apropiadas de luz ultravioleta y observe la distancia sobre la cual las partículas tienen
movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente 76 mm (3”) a 102 mm (4”)]. Esta distancia
viene a ser la distancia de inspección para cada posición de la bobina AC. Pueden requerirse múltiples
posiciones de bobina sobre los hilos.
10.25.6.4 Varilla magnetizadora
La varilla magnetizadora debe estar completamente aislada de la parte que está siendo inspeccionada. Los
requerimientos de fuente de poder en la Tabla C.2 (Tabla D.2) deben estar basados en la masa por metro
(pie) de la junta. El nivel de corriente especificado en la tabla debe ser la corriente magnetizadora para la
inspección longitudinal. La Tabla C.17 (Tabla D.17) provee la masa por metro (pie) para varias
combinaciones de diámetros exteriores e interiores de las juntas. La Tabla C.18 (Tabla D.18) provee la masa
por metro (pie) para varias combinaciones de diámetros exteriores e interiores para lastra-barrenas o collares
de perforación.
10.25.7.1 General
El área de inspección debe inspeccionarse con campo magnético longitudinal y transversal/circular usando
uno de los procedimientos de 10.25.7.2 o 10.25.7.3. Los pasos para la inspección encontrados en 10.25.7
son los requisitos mínimos y pueden variar dependiendo de la condición de la tubería de perforación y de las
opciones acordadas entre el propietario y la compañía.
10.25.7.2.1 General
Los siguientes pasos son conducidos en un área oscurecida (máximo 21.5 lx de luz visible). El inspector
10.25.7.2.2. Yugo
La inspección longitudinal puede ser hecha con un yugo, como se describe en esta sub cláusula, o usando
una varilla magnetizadora y una fuente de poder DC (ver 10.25.7.2.4). Con la junta en el área oscurecida,
coloque el yugo transversalmente a través del exterior de la junta aproximadamente 12.7 mm (0.5”) del
hombro. Energice el yugo y, mientras la corriente está encendida, aplique el baño de partículas por un
rociado cuidadoso o fluyendo el baño de partículas magnéticas sobre el exterior de la junta en el área
magnetizada. Permita al menos 3 s para que las indicaciones se formen y entonces mientras la corriente
todavía se está aplicando, use una luz ultravioleta para examinar el área.
Si no se encuentran indicaciones, apague el yugo y muévalo, permitiendo un apropiado traslape, y repita el
procedimiento de arriba. Continúe inspeccionado y moviendo el yugo hasta que toda la superficie externa de
la junta o una distancia de 254 mm(10.0”) desde el hombro para otros elementos de la sarta de perforación
del fondo de pozo, excluyendo banda dura, han sido inspeccionados por indicaciones longitudinales.
La inspección transversal puede ser hecha con el yugo, tal como se describe en esta sub cláusula, o usando
una bobina (ver 10.25.7.2.3). Inspeccione toda el área con las patas del yugo colocadas longitudinalmente,
siguiendo el mismo procedimiento indicado arriba. Aplique el baño de partículas por un rociado cuidadoso o
fluyendo la suspensión sobre el exterior de la junta en el área magnetizada. Permita al menos 3 s para que
las indicaciones se formen y entonces examine el área usando una luz ultravioleta. Continúe inspeccionado y
moviendo el yugo hasta que toda la superficie externa del área de inspección haya sido inspeccionada por
indicaciones transversales.
10.25.7.2.3 Bobina
Con la junta en un área oscurecida, coloque la bobina sobre el exterior de la junta aproximadamente el
83
centro de la junta. Magnetice la junta como se establece durante la estandarización y aplique el baño de
partículas magnéticas por un rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre la junta. Permita al menos 3
s para que las indicaciones se formen y entonces examine el área que es visible usando una luz ultravioleta.
Gire la junta e inspeccione áreas sucesivas hasta que el 100% de superficie exterior de la junta haya sido
inspeccionada.
10.25.7.2.4 Varilla magnetizadora
Magnetice el tubo. Con la junta en un área oscurecida, aplique el baño de partículas magnéticas por un
rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre la junta. Permita al menos 3 s para que las indicaciones se
formen y entonces examine el área que es visible usando una luz ultravioleta.
inspeccionada.
10.25.7.3 Método húmedo con fondo blanco y partículas magnéticas negras
10.25.7.3.1 General
Los pasos en 10.25.7.3.2 a 10.25.7.3.4 en un área iluminada (mínimo 538 lx de luz visible). Lentes oscuros o
fotocrómicos no se deben usar. Materiales de contraste de fondo blanco deben ser aplicados a todo el
diámetro exterior de la junta excluyendo la banda dura, en una capa ligera pero que cubra la junta. Se debe
tener cuidado de no dañar el recubrimiento de fondo de contraste durante el manipuleo hasta que la
inspección se complete.
10.25.7.3.2 Yugo
Con la junta en un área iluminada, coloque el yugo transversalmente a través del diámetro exterior de la junta
aproximadamente 12.7 mm (0.5”) del hombro. Energice el yugo y, mientras la corriente está encendida,
aplique el baño de partículas magnéticas por un rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre el
diámetro exterior de la junta en el área magnetizada. Permita al menos 3 s para que las indicaciones se
formen y entonces examine el área por imperfecciones longitudinales mientras la corriente todavía se está
aplicando.
Si no se encuentran indicaciones, apague el yugo y muévalo, permitiendo un apropiado traslape, y repita el
procedimiento de arriba. Continúe inspeccionado y moviendo el yugo hasta que toda la superficie externa de
la junta o una distancia de 254 mm(10.0”) desde el hombro para otros elementos de la sarta de perforación
de fondo de pozo, excluyendo banda dura, hayan sido inspeccionados por fallas longitudinales.
Inspeccione toda el área por imperfecciones transversales con las patas del yugo colocadas
longitudinalmente, siguiendo el mismo procedimiento descrito arriba.
10.25.7.3.3 Bobina
Con la junta en un área iluminada, coloque la bobina sobre el exterior de la junta aproximadamente en la
mitad de la junta. Magnetice la junta como se establece durante la estandarización y aplique el baño de
partículas magnéticas por un rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre la junta. Permita al menos 3
s para que las indicaciones se formen y entonces examine el área que es visible.
inspeccionada.
10.25.7.3.4 Varilla magnetizadora
Magnetice el tubo. Con la junta en un área iluminada, aplique el baño de partículas magnéticas por un
rociado cuidadoso o fluyendo la suspensión sobre la junta. Permita al menos 3 s para que las indicaciones se
formen y entonces examine el área que es visible.
inspeccionada.
Cualquier grieta por control de recalentamiento dentro de los 51 mm (2.0”) del hombro de sello de la caja o
más profundo que 0.5 mm (0.020”) son no reparables y deben ser causa de rechazo. Grietas por control de
recalentamiento iguales a o menores que 0.5 mm (0.020”) de profundidad deben ser removidas o la junta
será rechazada.
10.26 Juntas – Medida de la profundidad del abocardo de la junta, de la longitud de la base del pin y
del ancho del sello
Los valores obtenidos por la medida de la profundidad del abocardado y de la longitud de la base del pin
pueden proveer evidencia positiva de un sobre re-frenteo. Una revisión a la parte plana del hombro puede
84
proveer evidencia de zonas altas o bajas en la cara que pueden resultar en un sellado inapropiado. El ancho
del sello provee un área de contacto en la cara que es suficientemente grande, para que el metal en la cara
no ceda en un torque de ajuste normal
NOTA: Juntas sobre re-frentadas pueden tener profundidad de abocardado y longitud de la base del pin
dentro de las tolerancias.
Todas las superficies que son examinadas deberán estar limpias, de modo que material extraño no interfiera
con el proceso de detección.
10.26.3 Equipo
Son requeridos una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (ó una regla de 12” con divisiones
de 1/64”), transportador de bisel y perfiles endurecidos y pulidos para la inspección de la forma del hilo. Un
calibrador de esfera puede ser sustituido por una regla de metal. La regla de metal y el calibrador de esfera
deberán reunir los requisitos de 9.2.2 y 9.2.3. Una regla adicional es requerida si se encuentran hombros de
caja con desgaste excéntrico.
La iluminación deberá reunir los requisitos de 9.3.2
Medir la longitud del abocardo. Coloque la regla, de modo que el extremo esté en la intersección del
abocardado y el inicio de la sección cónica y registre la distancia en el plano de la cara. La longitud mínima
del abocardado se muestra en la Tabla C.7 (Tabla D.7). Cajas con longitud de abocardados menores que el
valor en la Tabla C.7 (Tabla D.7) serán rechazadas.
Mida la longitud de la base del pin, Lpb (ver Figura 9). Usando un calibrador de perfil, localice el punto del
primer hilo con profundidad completa más cercano al hombro de sello. Coloque la regla, de modo que el
extremo esté contra la cara y registre la distancia en la intersección de la base del pin y el flanco del hilo al
punto del primer hilo de profundidad completa. La longitud máxima de la base del pin se muestra en la Tabla
C.7 (Tabla D.7); pines con bases más largas serán rechazados.
Figura 9 – Áreas de Medición en el Piñón (Pin)

El ancho del sello es medido desde la esquina del bisel exterior y la cara selladora hasta la esquina del bisel
interior y cara. Las medidas deberán ser tomadas en el punto en que el sello parece ser más delgado (ver
Figura 2). El ancho del sello no deberá de ser menos de 1,2 mm (0.047”) más pequeño que el mínimo ancho
del hombro especificado en la Tabla C.6 (Tabla D.6).
Coloque una regla a lo largo del hombro de 18º de la caja de la junta en tres lugares alrededor del diámetro.
Observe cualquier abertura entre la regla y el hombro de 18º; registre el mínimo contacto. Use un
transportador de bisel para medir el ángulo del hombro de 18º, reporte ángulos de hombros que no reúnan
los requisitos del propietario/usuario. En la ausencia de requisitos del propietario/usuario, reporte todas las
juntas con ángulos de hombros que no estén entre 16º y 20º.
10.27 Conexiones del BHA (ensamblaje del Conjunto de fondo) – Inspección visual de biseles, sellos,
hilos y características de aliviador de esfuerzos
Esta inspección cubre el examen visual de las conexiones del BHA. Esta inspección puede ser dividida en
cuatro áreas principales: bisel, hombro sellador, hilos y características de aliviador de esfuerzos, si están
presentes.
85
Esta inspección es realizada en un área iluminada (Luz mínima visible de 538 lx) e incluye lo siguiente.
a) Verifique la presencia de un bisel alrededor de la circunferencia completa.
b) Inspeccione el sello para detectar zonas altas causadas por impacto mecánico y daño de la superficie,
tales como muescas, cortes, picaduras, abolladuras y otras imperfecciones detectables visualmente que
puedan afectar el sellado de la conexión. La parte plana del hombro también es revisada.
c) Los hilos deberán proveer una superficie de torque de ajuste libre de interferencias en una conexión con
hombro rotario. Como una ayuda en la detección de irregularidades en la forma del hilo, un calibrador de
perfiles deberá ser usado en cada conexión.
d) Las características de aliviadores de esfuerzo proveen un área suave para ampliar esfuerzos cíclicos. Su
habilidad para hacer esto depende de que la superficie este suave y libre de concentradores de tensión. La
inspección es hecha para localizar y evaluar los concentradores de tensión en las características de
aliviadores de esfuerzos.
10.27.2 Preparación
Todas las superficies que están siendo examinadas deberán estar limpias de modo que material extraño no
interfiera con el proceso de detección. Los artículos para la inspección serán ubicados de tal manera que
puedan ser rodados 360º durante la inspección.
10.27.3 Equipo
Son requeridos una regla de metal con divisiones de 0,5 mm o en 1/64”, un calibrador de perfil endurecido y
pulido, un espejo de inspección, un calibrador de paso con barra estándar de ajuste y puntas de contacto
apropiadas, y un espejo o luz portátil para la iluminación interna de superficies del aliviador de la caja
(boreback).
Los calibradores de paso serán calibrados al menos cada seis meses y después de haber estado sujetos a
choques inusuales que puedan afectar la precisión del calibrador.
Las puntas de contacto del calibrador de paso deberán ser del diámetro prescrito [±0,05 mm (± 0.002”)] [ver
Tabla C.3 (Tabla D.3)] y puestas en el calibrador de paso a un intervalo de 51 mm (2”). El calibrador de paso
deberá ser estandarizado sobre la barra estándar de ajuste de modo que el punto nulo esté en cero cuando
el calibrador oscile a través de un pequeño arco.

Verifique la presencia de un bisel alrededor de toda la circunferencia. Al menos un bisel de 0,79 mm (1/32”)
deberá presentarse en toda la circunferencia. Cualquier evidencia de banda de soldadura será causa para
que el componente sea rechazado.
La cara del hombro provee el único sello en una conexión de hombro rotario. Para que se cumpla esta tarea,
la cara deberá ser plana y suave. Examine el hombro sellador usando técnicas de inspección visual. Use una
regla o la yema del dedo para suplir la inspección visual en la detección de depresiones de áreas largas y
bultos. Cualquiera de estas condiciones requiere re-frenteo ó reparación en taller. Imperfecciones localizadas
en los hombros selladores, tales como picaduras, cortes, arrancaduras y ranuras, deberán ser evaluadas en
concordancia con 10.27.8.1.
Chequeo visual en el hombro de la caja por excentricidad. Si la conexión está excéntrica, determine si el
hueco interior está en el centro de la conexión. Si el eje del hilo y el eje del hueco interior están fuera del
centro por más de 1,5 mm (0.06”), la herramienta será marcada para su disposición por el dueño/usuario, ya
que las herramientas de fondo de pozo pueden ser cogidas en el descentrado.
Use una regla a través de la cara de la caja y a través de una cuerda de la cara del pin para revisar si el
hombro es plano. Cualquier indicación visual respecto a que el hombro no es liso y plano será causa de
rechazo.
La superficie de la raíz de los hilos no deberá tener depresiones de fondo agudo extendiéndose más allá del
cono de la raíz del hilo o de fondo redondo, depresiones tipo corrosión que excedan 0,79 mm (0.031”) por
debajo del cono de la raíz del hilo. Estas condiciones requieren reparación en Taller.
La superficie del hilo deberá inspeccionarse por cualquier protuberancia de metal encima de la superficie.
Las abolladuras o aplastamientos son causas típicas de protuberancias. La superficie de los hilos también
debe inspeccionarse por cortes, picaduras y arrancaduras. Un calibrador de perfil de hilos deberá ser usado
para inspeccionar la condición del perfil de los hilos del pin y la caja por desgaste. El inspector deberá buscar
luz visible entre el calibrador y los flancos del hilo, raíces y crestas y el bamboleo del calibrador de perfil.
Deberán realizarse dos revisiones del perfil del hilo, a 90º aparte, en cada conexión. Luz visible o bamboleo
86
del calibrador de perfil requieren examen con un calibrador de paso para determinar si los hilos están
estirados.
Coloque una regla en la caja sobre la cresta de los hilos para determinar si es que las crestas del hilo están
en una conicidad consistente. Cualquier bamboleo del borde recto es causa de rechazo.
10.27.8.1 Hombros selladores
Todas las caras con zonas altas serán rechazadas.
Todos los hombros selladores que muestren evidencia de arrancaduras serán rechazados.
Los hombros selladores serán inspeccionados por cualquier depresión en la superficie que pueda causar
fugas en la conexión. Depresiones que no se encuentren más cerca que 1,5 mm (0.06”) al diámetro externo
del bisel o al bisel del abocardado son aceptables. Depresiones que no cubran más del 50% del ancho radial
de la superficie del sello o se extiendan más de 6,4 mm (0.25”) en la dirección circunferencial son aceptables.
Cualquier otra depresión será rechazada.
10.27.8.2 Re-frenteo de caras selladoras rechazadas
Caras que han sido rechazadas por áreas de erosión por fluidos, fugas, arrancaduras, láminas ó metal con
puntos altos por encima de la superficie selladora podrán re-frentarse en el campo para reparar el defecto
responsable de su rechazo, siempre y cuando
a) la remoción máxima de material no exceda 0,79 mm (0.031”) de un pin o una caja durante cualquier re-
frenteo, y
b) no más de 1,57 mm (0.062”) de material es removido acumulativamente. En cada re-frenteo, una cantidad
mínima de material deberá ser removido. Si los puntos de referencia (benchmark) u otra evidencia indicaran
que estos límites han sido removidos, la conexión deberá ser rechazada.
NOTA: Sin puntos de referencia, la cantidad de re-frenteo acumulada no se podrá determinar con certeza.
Después de la reparación, la cara deberá ser re-examinada para el cumplimiento de los criterios de 10.27.7
10.27.8.3 Superficie de los hilos
Todos los hilos con protuberancias deberán ser rechazados. Las superficies rechazadas por protuberancias
pueden ser reparadas mediante el uso de una lima. El perfil del hilo se comprobará después de cualquier
limada y los requisitos de 10.27.8.3.4 deberán cumplirse o la conexión será rechazada.
10.27.8.3.2 Arrancaduras
Todo hilo arrancado será rechazado.
10.27.8.3.3 Picaduras, cortes y muescas
Picaduras, cortes y muescas que resulten en depresiones delgadas en los flancos y crestas de los hilos son
aceptables mientras no se extiendan en más de 38 mm (1.5”) de longitud. Imperfecciones de fondo agudo en
la raíz de los hilos será causa de rechazo. Picaduras, cortes y muescas de fondo redondo que se encuentran
en la raíz del hilo serán causa de rechazo si están dentro de los dos hilos del último hilo enganchado.
Picaduras, cortes y muescas de fondo redondo que están en la raíz de otros hilos no deberán exceder 0,79
mm (0.031”) en profundidad.
10.27.8.3.4 Perfil del Hilo
Un calibrador de perfil de hilo será usado para inspeccionar la condición del perfil del hilo tanto del pin como
de la caja por desgaste. El inspector deberá buscar luz entre el calibrador de perfil y los flancos del hilo,
raíces y crestas. Si la abertura visible entre el calibrador de perfil y la cresta del hilo es más de 0,79 mm
(0.031”) en cuatro hilos consecutivos o 1,5 mm (0.06”) en dos hilos consecutivos, la conexión deberá ser
rechazada. Las aberturas visibles entre el calibrador de perfil y el flanco de los hilos estimadas en más de 0.4
mm (0.016”) deberán ser causa de rechazo. Cualquier indicación de estiramiento deberá ser inspeccionada
de acuerdo a 10.15.6.2.
10.27.8.4 Características de aliviador de esfuerzos
La sección cilíndrica de la ranura del aliviador de esfuerzo en el pin y en la caja deberán estar libres de
corrosión de fondo redondo, picaduras, cortes, marcas de herramientas u otros elevadores de esfuerzo más
profundos que 0,79 mm (0.031”),y de imperfecciones de fondo agudo más profundos que 1,5 Mm (0.06”). Es
permitido remover pequeñas áreas de corrosión puliendo el área con lija de grano fino o rueda pulidora. Una
ranura aliviadora conteniendo marcas de estampado metálico de golpe en frío será rechazada.
10.27.9 Reparación de conexiones de ensamblaje de fondo de pozo (BHA) rechazadas
La reparación en taller y retorno a servicio está normalmente disponible para conexiones de ensamblaje de
fondo de pozo rechazadas si es que reúnen los otros requisitos, tales como longitud y espacio de tenaza.
Áreas conteniendo grietas deberán ser cortadas antes de la reparación. Todas las conexiones recortadas
deberán reunir los requisitos para nuevas conexiones y deberán ser inspeccionadas de acuerdo con 10.31
para componentes recortados ferro-magnéticos de BHA y 10.32 para componentes recortados no ferro-
87
magnéticos de BHA.
10.28 Ensamblaje de fondo de pozo (BHA) – Medidas del diámetro exterior de la caja, diámetro
interior del pin, diámetro del Abocardado y localización de puntos de referencia (benchmark) si es
que estos están presentes
El diámetro exterior de las cajas y el diámetro interior de los pines son medidos. Los valores se registran de
manera que la proporción de flexión-fuerza se pueda calcular cuando una pieza de acoplamiento es
determinada. Para las sartas de collares de perforación (lastra-barrenas), medir el diámetro interior de todos
los collares de perforación (lastra-barrenas) en la sarta y determinar el diámetro exterior mínimo que reúna la
proporción mínima de flexión-fuerza basada en el diámetro interior más pequeño. Determinar el diámetro
exterior máximo que reúna la proporción máxima de flexión-fuerza basada en el diámetro interno más
grande. Collares de perforación (lastra-barrenas) entre el diámetro mínimo y máximo reúnen la proporción
de flexión-fuerza prescrita sin tener en cuenta el orden en que son ensamblados. Collares de perforación
(lastra-barrenas) fuera del rango aceptable del diámetro exterior son marcados para su disposición por el
propietario/usuario. Los diámetros de abocardados son medidos para determinar si ha ocurrido un
ensanchamiento de la caja (acampanamiento). Si los puntos de referencia (benchmark) están presentes, se
mide su localización en relación a la cara selladora.
Todas las superficies que son medidas deberán estar limpias de modo que material extraño no interfiera con
el proceso de medición.
10.28.3 Equipo
Son requeridos una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (o una regla de 12” con divisiones
de 1/64”) y calibradores de compás para diámetro interno y diámetro externo. Un calibrador de esfera puede
substituido por la regla de metal. La regla de metal y el calibrador de esfera deberán presentar los requisitos
de 9.2.2 y 9.2.3.
Examine el diámetro exterior de la conexión por el diámetro mínimo aproximadamente a 102 mm (4.0”) del
hombro sellador usando los calibradores de compás para medir el diámetro exterior de la caja. Cuando el
diámetro exterior mínimo es encontrado, ajuste el calibrador de compás hasta que esté a la medida del
diámetro mínimo.
Usando la regla de metal o el calibrador de esfera, mida la distancia entre los contactos del calibrador de
compás.
Registre el diámetro exterior mínimo.
Ajuste el calibrador de compás de diámetro interior hasta que esté a la medida del diámetro interior del pin
aproximadamente a 76 mm (3.0”) del extremo del pin.
Usando la regla de metal o el calibrador de esfera, mida la distancia entre los contactos del calibrador de
compás.
Registre el diámetro interior máximo.
Usando una regla de precisión o calibrador de esfera, mida el diámetro del abocardado, Qc, o el abocardado
de bajo torque, DLTorq, (Figuras 10 y 11) en dos lugares aproximadamente 90º aparte. La medida es hecha
desde la intersección proyectada del abocardado con la cara de la caja antes que con el bisel interno. Los
diámetros no deben exceder los valores listados en las Tablas C.9 y C.10 (Tablas D.9 y D.10).
88
Figura 10 – Figura 11 -
Áreas de Medición para la Caja Conexión para Torque Bajo
Si los puntos de referencia están presentes, mida la distancia desde el punto de referencia hasta la cara. Si
la distancia indica que más de 1,5 mm (0.06”) ha sido removido por re-frenteo, la conexión será rechazada.
No se requiere registrar el valor.
10.28.6.1 Proporciones de flexión-fuerza
Si los rangos de las proporciones de flexión-fuerza están siendo evaluados, el rango aceptable deberá ser
provisto por el propietario/operador. Sin pautas, la compañía registra los diámetros internos y externos sin
evaluación.
Cuando un rango aceptable de flexión-fuerza es provisto, determine el diámetro interior más pequeño y más
grande para la sarta. Use el diámetro interior más pequeño para determinar la medida del diámetro exterior
más pequeño dentro de la sarta que cumpla con el rango de proporción de flexión-fuerza. Use el diámetro
interior más grande para determinar la medida del diámetro exterior más grande que cumpla con el rango de
proporción de la flexión-fuerza. Estos dos valores se convierten en los rangos de los diámetros exteriores
aceptables para el ensamblaje de fondo de pozo (BHA).
Para conexiones estándar, la Tabla C.12 (Tabla D.12) provee diámetros internos y externos que
corresponden a los rangos de proporciones de flexión-fuerza para una amplia variedad de conexiones de
hombro rotario. Diferencias menores entre el diámetro interior medido y diámetros interiores en la Tabla C.12
(Tabla D.12) son de poca significancia; por lo tanto, seleccione el diámetro interno más cercano al diámetro
medido.
Los siguientes rangos de proporciones de flexión-fuerza (BSR) pueden ser usados como pautas en la
especificación de rangos de proporciones de flexión-fuerza aceptables:
a) BHA menor que 152 mm (6”): 1,90 a 2,50;
b) BHA de 152 mm a 203 mm (6” a 8”): 2,25 a 2,75;
c) BHA mayor que 203 mm (8”): 2,50 a 3,20.
Para conexiones de propietarios, consulte las instrucciones del fabricante para determinar la proporción de
flexión-fuerza.
10.28.6.2 Diámetro del abocardado

Si el diámetro del abocardo excede el valor del diámetro máximo en la Tabla C.9 o Tabla C.10 (Tabla D.9 o
Tabla D.10), la caja deberá ser rechazada.
10.29 BHA – Revisión del Diámetro del bisel
El diámetro del bisel afecta a la fuerza con que los hombros selladores son unidos en un torque de ajuste
dado. Esto afecta la habilidad de los hombros para mantenerse juntos y permanecer sellados en un momento
de flexión hueco abajo.
Todas las superficies que son revisadas deberán estar limpias para que material extraño no interfiera con el
proceso de medición.
10.29.3 Equipo
89
de 1/64”) y calibradores de compás para diámetro exterior solo si la revisión se va a realizar con calibradores
de compás. Un calibrador de esfera puede ser substituido por la regla de metal. Si la revisión va a ser
realizada solo con un calibrador de esfera, un calibrador de esfera será requerido. La regla de metal y el
calibrador de esfera deberán reunir los requisitos de 9.2.2 y 9.2.3.
Ajuste el calibrador al diámetro de bisel máximo listado para el componente de BHA y diámetro exterior
apropiado [ver Tabla C.11 (Tabla D.11)].
Revise cada diámetro de bisel para verificar que el diámetro es menor que el máximo. Esta revisión deberá
ser realizada en dos lugares en cada conexión aproximadamente 90º aparte.
Ajuste el calibrador al diámetro exterior mínimo listado para el componente de BHA y diámetro exterior
apropiado.
Revise cada diámetro de bisel para verificar que el diámetro es mayor que el mínimo. Esta revisión deberá
ser realizada en dos lugares en cada conexión aproximadamente 90º aparte.
Diámetros de bisel que no caen dentro del rango especificado deberán ser medidos (ver 10.30)
10.30 BHA – Medición del diámetro de bisel
El diámetro de bisel afecta la tensión de aplastamiento con la cual los hombros selladores son unidos en un
torque de ajuste dado. Esto afecta la habilidad de los hombros para mantenerse juntos y permanecer
sellados en un momento de flexión hueco abajo.
Todas las superficies que son revisadas deberán estar limpias para que material extraño no interfiera con el
proceso de medición.
10.30.3 Equipo
de 1/64”) y calibradores de compás para diámetro exterior solo si la revisión se va a realizar con calibradores
de compás. Un calibrador de esfera puede ser substituido por la regla de metal. Si la revisión va a ser
realizada solo con un calibrador de esfera, un calibrador de esfera será requerido. La regla de metal y el
calibrador de esfera deberán reunir los requisitos de 9.2.2 y 9.2.3..
Ajuste el calibrador a la intersección del bisel y el hombro sellador de la conexión.
Use la regla de metal o el calibrador de esfera para determinar el diámetro.
El diámetro del bisel deberá estar dentro de los rangos especificados en la Tabla C.11 (Tabla D.11).
Diámetros de bisel fuera de los rangos permitidos deberán ser re-biselados o el componente del BHA será
rechazado.
10.31 Conjunto de fondo de pozo (BHA) – Inspección por Partículas Magnéticas de las roscas del box y del
pin
10.31.1 General
En el punto 10.31 se proporcionan los requerimientos, descripciones y procedimientos de los equipos para la
inspección de la superficie externa del área de la rosca del pin y de la superficie interna de las roscas del box
mediante partículas magnéticas fluorescentes húmedas de las conexiones del conjunto de fondo de pozo
usadas. La inspección incluye, si las hubiera, las características de alivio de tensión. Esta inspección se realiza
para detectar fisuras transversales en las raíces de la rosca y las características de alivio de tensión con
especial atención a la última rosca comprometida.
El área de la rosca del pin se encuentra desde el extremo pequeño del pin hasta inclusive la
intersección de la base del pin o la ranura de alivio de tensión y del hombro de sellado. El área
90
roscada del box se encuentra desde el extremo mayor del abocardado hasta el extremo de la raíz
de la rosca en el extremo pequeño del box o en el extremo de conicidad del boreback del pie de
biela en el boreback box.
10.31.2 Equipo
10.31.2.1 Bobina
Se deberá utilizar para esta inspección una bobina de Corriente Alterna (HWAC, FWAC o FWAC filtrada o
una Corriente Continua Ondulatoria). Se deberá encontrar marcado sobre la bobina con claridad la cantidad
de vueltas de la misma.
10.31.2.2 Inspección Fluorescente
Las soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deberán cumplir con los requerimientos del punto
9.4.8.3. Se requiere el uso de una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo
centrífugo de 100 ml (con incrementos de 0,05 ml) y un medidor de luz ultravioleta. Si las partículas
magnéticas se proporcionaran como un aerosol, no se necesitara del tubo centrífugo.
10.31.2.3 Equipo Adicional
El equipo adicional incluye un magnetómetro (o gausiometro).
La iluminación de las superficies para la inspección por partículas magnéticas fluorescentes deberá cumplir
con los requerimientos del punto 9.4.8.5.
Se deberá limpiar todo rastro de grasa, grasa para roscas, suciedad y cualquier otro material extraño de las
áreas de inspección que puedan interferir con la movilidad de las partículas, la completa humectación de la
superficie por el transportador de partículas y la detección de la indicación.
Los recubrimientos de la superficie como por ejemplo tratamiento contra raspaduras, deberán ser
suaves y deberán tener un espesor igual o menor a 0,05 mm (0.002 pulg.)
La calibración del equipo se encuentra tratada en la Cláusula 9.
10.31.6.1 Bobina de corriente continua en la conexión del pin
Seleccione una conexión típica del conjunto de fondo de pozo para la columna de inspección. Coloque la
bobina sobre la conexión del conjunto de fondo de pozo cerca del hombro de sello. Para los portamechas, la
polaridad de la bobina deberá ser la misma que la polaridad residual en el portamechas. Aplique energía a la
bobina para establecer un campo longitudinal residual. Utilizando el campo residual, aplique las partículas
magnéticas al área de inspección y observe la movilidad de las partículas. Si las partículas magnéticas
continúan fluyendo por may de 10 s, aumente la fuerza del campo magnético y vuelva a aplicar las partículas
magnéticas. Si las partículas magnéticas son prematuramente sacadas de la suspensión o sea dentro de un
intervalo menor a 6 s, invierta la bobina y aplique apenas un poco menos corriente. Continúe hasta que la
91
movilidad de las partículas magnéticas sea de 6 s a 10 s luego de la aplicación.
NOTA: Substitutos cortos y otros componentes pueden no retener suficiente campo para
inspección utilizando un campo residual. Si se utiliza el máximo disponible de fuerza
magnetizadora y no se puede obtener la movilidad apropiada de la partícula, es necesario
establecer un campo magnético activo según los mismos criterios may arriba detallados.
Luego de haber establecido el campo magnético adecuado basado en la movilidad de las

partículas, mida el campo en el extremo de la conexión utilizando un gausio metro o
magnetómetro. Para componentes múltiples de la misma descripción, el campo en cada conexión
posterior deberá encontrarse dentro del 10% de la fuerza del campo establecido.
10.31.6.2 Bobina corriente continua sobre la conexión del box
Seleccione una unión típica de la columna para su inspección. Coloque la bobina de corriente continua sobre
la unión cerca del área roscada. Aplique energía a la bobina tal como se encuentra especificado en la Tabla
C.1 (Tabla D.1) basado en el diámetro externo de la conexión del box. Utilizando el campo residual, aplique
las partículas magnéticas sobre el área de la rosca y observe la movilidad de las partículas. Ajuste el campo
tan alto como sea posible sin que las partículas magnéticas sean sacadas de la suspensión de manera
prematura en el área roscada. La movilidad de las partículas deberá continuar durante al menos 6 s.
Luego de que se haya establecido el campo magnético adecuado basado en la movilidad e las
partículas, mida el campo en el extremo de la conexión utilizando un gausio metro o
magnetómetro. Para componentes múltiples de la misma descripción, el campo en cada conexión
posterior deberá encontrarse dentro del 10% de la fuerza del campo establecido.
10.31.7.1 General
Los pasos para la inspección que se encuentran detallados en el punto 10.31.7 constituyen los requerimientos
mínimos y pueden variar dependiendo de la condición de la conexión y de las opciones que se acordaron entre
el propietario y la agencia. Antes de realizar la inspección con luz ultravioleta, se requiere al inspección con
luz visible de las roscas de acuerdo con el punto 10.27.
Los siguientes pasos deberán llevarse a cabo en un área oscurecida (21,5 lx máximo de luz
visible). El inspector deberá estar en el área oscurecida al menos 1 min antes de comenzar la
inspección para permitir que los ojos se adapten. No deberán utilizarse lentes oscurecidos o lentes
foto cromáticos.
10.31.7.2 Inspección de la rosca del Pin
Coloque la bobina sobre el hombro del pin a ser inspeccionado.
Aplique corriente a la bobina con la corriente magnetizadora en el nivel establecido durante la

estandarización durante al menos 1 s. Apague la bobina. Mueva la bobina fuera del camino y mida
el campo en el extremo de la conexión del conjunto de fondo de pozo, tal como lo especifican los
criterios establecidos en el punto 10.31.6.1. Ajuste la bobina lo que sea necesario para establecer
el campo apropiado.
Aplique un baño de partículas magnéticas rociando suavemente o haciendo fluir la suspensión

sobre las roscas. Examine el área roscada completamente alrededor del tubo, prestando particular
atención a la raíz de la ultima rosca comprometida. Se requiere volver a aplicar partículas cuando
la sección que se encontraba abajo se gira hacia arriba.
92
10.31.7.3 Inspección de la rosca del box
Para el box, coloque la bobina sobre la conexión del conjunto de fondo de pozo centrada sobre el área
roscada.
Aplique energía a la bobina con la corriente magnetizadora en el nivel establecido durante la estandarización
durante al menos 1 s. Apague la bobina. Mida el campo en el extremo de la conexión del conjunto de fondo
de pozo tal como se especifica en los criterios establecidos en el punto 10.31.6.2. Ajuste la bobina tanto como
sea necesario para establecer el campo adecuado.
Aplique el baño de partículas magnéticas rociando o haciendo fluir la suspensión suavemente sobre las roscas.
Examine el área roscada sobre la mitad superior de la conexión, utilizando un espejo para examinar las raíces
de las roscas, prestando particular atención a la raíz de la ultima rosca comprometida. Haga rotar la conexión
del conjunto de fondo de pozo 180º y aplique las partículas. Examine el área roscada sobre la mitad superior
de la conexión, utilizando un espejo para examinar las raíces de las roscas, prestando particular atención a la
raíz de la ultima rosca comprometida.
Luego de la inspección se deberán remover las partículas magnéticas y los materiales de limpieza.
10.31.8 Evaluación
Evalúe todas las indicaciones similares a fisuras para verificar de que constituyan realmente fisuras.
Los BHA que contengan fisuras deberán ser rechazados y considerados inapropiados para continuar
realizando servicio de perforación.
10.32 conexión BHA – Inspección de las roscas del pin y del box mediante líquidos penetrantes
10.32.1 General
En el punto 10.32 se proporcionan los requerimientos, descripciones y procedimientos para la inspección

mediante líquidos penetrantes de tintura visible de la superficie externa del área de la rosca del pin y de la
superficie interna de las roscas del box sobre conexiones del conjunto de fondo de pozo usadas no
ferromagnéticas. Esta inspección se realiza para detectar fisuras en el área roscada con especial atención a
las ultimas raíces de las roscas comprometidas.
El área de la rosca del pin se encuentra desde el extremo de pie de biela del pin hasta inclusive la
intersección de la base del pin o de la ranura de alivio de tensión y del hombro de sellado. El área roscada
del box se encuentra desde el extremo del pie de biela del ensanchador hasta el extremo de la raíz de la
rosca en el extremo pequeño del box o en la conicidad del boreback del extremo en el box del boreback.
10.32.2 Equipo
Se requiere el siguiente equipo:
a) penetrante, que puede ser o bien removible con solvente o lavable con agua;
b) removedor / limpiador penetrante, penetrante liquido y revelador del penetrante, del mismo
fabricante y compatible entre sì;
c) espejo de inspección (requerido para las conexiones del box);
93
d) paños de limpieza sin pelusas;
e) espejo o luz portátil para la iluminación de las superficies internas.
La iluminación de las superficies de inspección deberán cumplir con los requerimientos del punto 9.3.2.
Se deberán quitar de las áreas de inspección toda la grasa, protector de roscas, suciedad y cualquier otro
material extraño que pueda interferir con el proceso de capilaridad del penetrante. La limpieza puede
lograrse mediante la limpieza con vapor, esencias minerales o un limpiador de penetrantes comercial. Si se
limpian con cualquier otra cosa que no sea un limpiador de penetrantes comercial, se deberá realizar una
limpieza final con un limpiador de penetrantes comercial para remover cualquier residuo del producto de
limpieza.
No se requiere ninguna.
Para la inspección con penetrantes, la temperatura de la conexión deberá encontrarse dentro de los limites
especificados por el fabricante del penetrante a lo largo del proceso de inspección.
Si se utilizara un sistema de reciclado de penetrante, la agencia de inspección deberá tener un control de

rendimiento documentado para comparar su rendimiento contra el del penetrante nuevo. Este
requerimiento no es aplicable a métodos de un solo uso.
Realice una inspección visual de todas las superficies que están siendo evaluadas en busca de cualquier
indicación visible de fisuras. Cualquier área que contenga indicaciones que puedan ser fisuras deberán ser
inspeccionadas con una inspección de penetrantes localizada antes de la inspección de la totalidad del área
roscada. Si se confirman las fisuras dentro de esas áreas, la conexión deberá ser rechazada. Solo se
requieren inspecciones adicionales si hubiera un requerimiento para determinar la extensión del área que
se está cortando.
Si no se detectaran fisuras de manera visual o con un examen de penetrante localizado, aplique penetrante
a la totalidad del área que se está inspeccionando con penetrantes mediante medios adecuados. No se
deberá permitir que el penetrante se seque durante el proceso de secado. El tiempo de secado estará basado
en la recomendación del fabricante del penetrante.
Quite el exceso de penetrante removible mediante solvente frotando con paños limpios y sin pelusas hasta
que virtualmente todo el penetrante haya sido removido. Los últimos rastros del penetrante deberán
quitarse mediante un paño limpio y sin pelusas apenas humedecido con un removedor de solvente /
limpiador. Para la conexión del box, se requiere un espejo para controlar la limpieza de las roscas del box.
Quite el penetrante lavable con agua mediante el lavado, el cual se deberá realizar con un rociador grueso
a una presión que no exceda los 280 kPA (40 psi). Evite enjuagar por demás. Para la conexión del box, se
requiere un espejo para controlar la limpieza de las roscas del box.
El solvente no se deberá rociar o aplicarse de alguna otra manera directamente sobre las superficies que se
están inspeccionando. La sensibilidad de la inspección se encuentra afectada por la cantidad de pasadas
94
que lleva limpiar el exceso del penetrante de la superficie.
Aplique el revelador dentro de los 5 min de la remoción del exceso de penetrante. El revelador deberá
aplicarse de manera tal que haya una capa fina de revelador en las raíces de las roscas y de las
características de alivio de tensión. El tiempo de revelado comienza cuando el revelador se ha secado. El
tiempo de secado del revelador deberá basarse en la recomendación del fabricante del penetrante.
El examen inicial de todas las superficies que están siendo inspeccionadas deberá realizarse dentro de 1
min de la aplicación del revelador. Luego el tiempo de secado requerido pero no más de 1 h luego de que se
haya secado el revelador, realice la inspección final.
Luego de la inspección, se deberá quitar todo penetrante y revelador.
10.32.8 Evaluación
Evalúe las indicaciones similares a fisuras para verificar que son fisuras.
Los BHA que contengan fisuras deberán ser rechazados y considerados inadecuados para continuar
realizando servicios de perforación.
10.33 BHA – Medición dimensional de las características de alivio de tensión
En el punto 10.33 se proporcionan los procedimientos para la medición dimensional de las ranuras de alivio
de tensión y de las características de boreback. Las dimensiones del boreback en el box y en la ranura de
alivio de tensión en el pin no se encuentran afectadas por el uso. Si hubieran habido inspecciones
dimensionales anteriores de las características de alivio de tensión, no es generalmente necesario volver a
controlar la conexión cada vez que la misma es inspeccionada.
Todas las superficies que están siendo examinadas deberá se limpiadas de manera tal que ningún material
extraño interfiera con el proceso de detección.
10.33.3 Equipo
a) espejo o reflector, para la iluminación interna;
b) regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (o una regla de 12 pulg. con
divisiones de 1/64 pulg.)
c) calibres de precisión capaces de llegar al diámetro de la ranura de alivio de tensión;
d) calibre telescópico o micrómetro interno adecuado para el diámetro del boreback.
NOTA Un calibre de cuadrante puede ser sustituido por una regla de metal.
Las reglas metálicas, los micrómetros y los calibres de cuadrante deberán cumplir con los
requerimientos de los puntos 9.2.2 y 9.2.3.
95
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del punto 9.3.2.
Haga rodar el conjunto de fondo de pozo hasta encontrar el punto donde la ranura de alivio de tensión se
intercepta con la cresta de la rosca.
Utilizando una regla o calibres de cuadrante, mida el largo de la ranura de alivio de tensión desde
el hombro hasta el punto en el cual la ranura se intercepta con la cresta de la rosca (ver Figura 12).
Registre la medición en la hoja de trabajo de la inspección.
Utilizando calibres de precisión, mida el diámetro de la ranura de alivio de tensión en el centro de la

ranura, DRG, (ver Figura 12). Registre la medición en la hoja de trabajo de la inspección.
Coloque el calibre telescópico a lo ancho del diámetro del boreback aproximadamente 12,7 mm
(0.5 pulg.) en la parte trasera de la ultima muesca de la rosca (ver Figura 13). Verifique que el
calibre telescópico se encuentre a lo ancho del diámetro y normal con respecto al eje de la rosca.
Trabe el calibre telescópico utilizando un tronillo de ajuste. Quiete el calibre telescópico y mida el
tamaño utilizando un calibre de cuadrante / digital. Registre la medición en la hoja de trabajo de la
inspección.
Ubique la ultima muesca de la rosca en la conexión del box. Mida la distancia desde la cara del
hombro hacia la ultima muesca (ver Figura 13, Lx). Registre la medición en la hoja de trabajo de la
inspección.
Mida la distancia LCYl, hacia el extremo de la secciòn cilíndrica del boreback (ver Figura 13).
96
Figura 12 – Ranura de alivio de tensión
Figura 13 – Box del boreback
Clave
1 Calibre de perfil
2 rosca de profundidad completa
3 rosca sin profundidad completa
Figura 14 – Ubicación de la última rosca de profundidad completa
97
El largo de la ranura de alivio de tensión, LRG, no deberá ser menor a 24,6 mm (0.97 pulg.) ni mayor
a 26,2 mm (1.03 pulg.). Se podría utilizar un largo alternativo de la ranura de alivio de tensión de
19,0 mm (0.75 pulg.) a 31,7 mm (1.25 pulg.) con acuerdo del alquiler de herramientas y de otras
herramientas de uso a corto plazo.
El diámetro de la ranura de alivio de tensión, DRG, no deberá ser menor al valor mínimo ni mayor al
valor máximo que se muestra en la Tabla C.10 (Tabla D.10).
El largo del boreback, LX, desde el hombro hasta la última muesca de la rosca deberá cumplir con
los requerimientos de la Tabla C.10 (Tabla D.10) o la conexión será rechazada.
El largo, LCYl, del cilindro del boreback no deberá ser menor a 25 mm (1 pulg.) o se rechazará la
conexión.
El diámetro del cilindro del boreback, Dcb, no deberá ser mayor al valor máximo ni menor al valor
mínimo que se muestra en la Tabla C.10 (Tabla D.10).
10.34 Mediciones de profundidad del abocardado (Qc), pin y del cuello del pin
Las mediciones de las dimensiones de la profundidad del abocardado (Qc), del largo del pin y del largo del
cuello del pin (en las conexiones que no tienen alivio de tensión) son inconclusas en lo que respecta a la
cantidad de refrenteo que se le ha realizado pero puede indicar que la conexión ha sido refrenteada más allá
del limite de refrenteo acumulativo de 1,5 mm (0.06 pulg.). El refrenteo es lo único que afecta a estos tubos
en uso. Si el largo del ensanchador se encuentra en el mínimo especificado de 16 mm (0.63 pulg.) cuando es
nuevo y el largo es menor a 14,2 mm (0.56 pulg.) en la inspección posterior, la conexión ha sido refrenteada
más allá e los limites. Si el ensanchador era más largo que el mínimo cuando nuevo, se alcanzarán los limites
del refrenteo antes de llegar a los 14,2 mm (0.56 pulg.) en consecuencia las mediciones son inconclusas en lo
que respecta el refrenteo. El “benchmarking” es el único modo confiable de evaluar la cantidad de refrenteo.
Todas las superficies a ser examinadas deberán estar limpias, de manera tal que ningún material extraño
10.34.3 Equipo
Se requerirá el siguiente equipo:
a) regla de metal de 250 mm con divisiones de 0.5 mm (o una regla de 12 pulg. con
incrementos de 1/64 pulg.);
NOTA La regla metálica puede ser sustituida por un calibre de cuadrante.
b) Calibre de perfil templado y rectificado;
c) Regla de metal, micrómetros, y calibres de cuadrante, que cumplan con los requerimientos
de la Cláusula 9.
98
Mida la distancia desde la cara de la intersección del ensanchador y dentro de la estría del diámetro interno
paralela hasta el eje de la rosca. El largo no deberá ser menor al valor mostrado en las Tablas C.9 y C.10
(Tablas D.9 y D.10).
Mida el largo del pin desde el hombro de sellado hasta la cara del pin paralelo al eje de la rosca. El
largo del pin no deberá ser mayor al valor máximo o menor al valor mínimo que se muestra en las
Tablas C.9 y C. 10 (Tablas D.9 y D. 10).
Utilice un calibre de perfil para localizar el último punto de profundidad de la rosca completa, cerca
del hombro de sellado sobre los pins sin aliviador de tensión. Esto se realiza colocando el calibre
de perfil en la rosca y moviéndolo hacia el hombro hasta que la profundidad disminuida de la ultima
raíz de la rosca comience a levantar al calibre de perfil (ver Figuras 14 y 15). Marque ese punto en
la base del pin. En esa ubicación, mida la distancia desde el hombro hasta la intersección de la
base del pin y el flanco de empalme más cercano al hombro. Si esa distancia es mayor al largo
máximo como se muestra en la Tabla C.9 (Tabla D.9), la conexión será rechazada.
Clave
1 ultima rosca de profundidad completa

2 largo de la base del pin
Figura 15 – Largo de la base del pin
Las mediciones deben cumplir con los requerimientos de las Tablas C.9 y C. 10 (Tablas D.9 y D.10) caso
contrario la conexión será rechazada.
10.35 Portamechas – Visual de ID y OD completos, marcaciones, largo del cuello de pesca

(fish-neck) y espacio entre pinzas
La superficie completa interna y externa del portamechas será controlada en busca de daño y corrosión. Las
99
marcaciones se verificarán y se registrará el número de serie. Si fuese aplicable, se medirán el espacio entre
llaves, la distancia entre el hombro de sellado y el hardbanding o cambio de sección. Si hubiera hardbanding
presente se examinará de manera visual.
Todas las superficies que están siendo examinadas se deberán limpiar de manera tal que no haya material
extraño que pueda interferir con el proceso de detección. Las abrazaderas deberán colocarse de manera tal que
se puedan hacer rotar una revolución completa.
10.35.3 Equipo
Se requerirá el siguiente equipo.
a) espejo o luz portátil, para iluminar la superficie interna;
b) regla o cinta de medir, para medir el largo total y el espacio entre llaves, si fuese
aplicable;
c) regla graduada en incrementos de 0,5 mm (o 1/64 pulg).
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del punto 9.3.2. Deberán encontrarse disponibles un
espejo o una luz portátil para la iluminación interna.
Mida y registre el largo de hombro a hombro en el portamechas.
Observe la superficie de diámetro externo del portamechas en busca de daños incluyendo sin limitación las
picaduras, cortes, abolladuras, y otros daños mecánicos y fisuras. Coloque una regla recta a lo largo del
diámetro externo para controlar signos de agrandamiento del box. Si el área cerca del bisel causa que la regla
recta se levante, el diámetro del ensanchador deberá medirse de acuerdo con los puntos 10.28.5 y 10.28.6.
Utilizando un espejo o una luz portátil, ilumine la superficie interna e inspeccione en busca de
corrosión y de otras irregularidades desde ambos extremos.
Controle la marcación en busca de exactitud y registre el número de serie del portamechas en la

hoja de inspección.
Controle el largo del cuello de pesca colocando una regla sobre el diámetro externo de la conexión
superior y mida la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación de cualquier cambio de
sección.
Las áreas con imperfecciones de superficie más profundas que 3,18 mm (0.125 pulg.) deberán ser
inspeccionadas en busca de fisuras utilizando partículas magnéticas (remitirse al punto 10.13.10.2) en
materiales ferromagnéticos o inspección por líquidos penetrantes (remitirse al punto 10.32) en materiales no
ferromagnéticos. Las imperfecciones más profundas a 3,15 mm (0.125 pulg.) en el diámetro interno debajo de
las roscas del pin o de la ranura de alivio de tensión o en la superficie externa sobre las roscas del box o en el
boreback deberán ser causa de rechazo. Los elementos de la cañería de perforación del conjunto de fondo de
100
pozo que contengan cortes o muescas transversales de fondo abrupto en el cuerpo mayores a 6,4 mm (0.25
pulg.) deberán ser marcados para un servicio limitado. Otras condiciones deberán ser registradas en la hoja de
trabajo de la inspección para continuar su monitoreo.
Las áreas con imperfecciones de superficie internas, tales como muescas profundas, deberán ser
inspeccionadas en busca de fisuras utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal. Los
elementos de la columna de perforación que contengan fisuras serán rechazados.
El largo del cuello de pesca no deberá ser menor a 254 mm (10.0 pulg.)
10.36 Inspección por partículas magnéticas de la ranura del elevador del portamechas y del
receso para cuñas
10.36.1 General
En el punto 10.36 se describen las inspecciones por partículas magnéticas fluorescente bi-direccional
requeridas para las ranuras del elevador del portamechas y del receso para cuñas.
10.36.2 Equipo
Una bobina o yugo de corriente alterna, ya sea AC o DC (HWAC, FWAC o FWAC filtrado o
corriente continua ondulatoria) podrá ser utilizada para esta inspección. Se deberá marcar
claramente en la bobina el número de vueltas de la bobina.
Utilice un yugo de corriente alterna con patas articuladas para realizar esta inspección.
10.36.2.3 Inspección por partículas fluorescentes
Las soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deberán cumplir con los requerimientos del punto
9.4.8.3. Se requieren una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de
100 ml (graduado en incrementos de 0.05 ml) y un medidor de luz ultravioleta. Si se proporcionaran las
partículas magnéticas en forma de aerosol, no se necesitara el tubo centrífugo.
La iluminación de las superficies de inspección para realizar la inspección visual deberá cumplir con los
requerimientos del punto 9.3.2. La iluminación de las superficies para la inspección mediante partículas
magnéticas fluorescentes deberá cumplir con los requerimientos del punto 9.4.8.5.
Las áreas de inspección deberán estar limpias de toda grasa, protector de roscas, suciedad y cualquier otro
material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas, humedecimiento completo de la
superficie mediante el transportador de partículas y detección de la indicación.
Los recubrimientos de la superficie (pintura, etc.) deberán ser suaves y deberán tener un espesor
igual o menor a 0.05 mm (0.002 pulg.).
101
La calibración del equipo se encuentra tratada en la Cláusula 9.
10.36.6.1 Yugo de Corriente Alterna
Elija un portamechas típico de la columna de inspección y ajuste las patas del yugo para maximizar el
contacto con la superficie de la unión al colocarlo en la adecuada dirección de inspección.
10.36.6.2 Bobinas de corriente continua
Elija una abrazadera típica para la inspección. Coloque la bobina sobre la abrazadera con la línea de centro
aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro del elevador. Aplique corriente a la bobina para
establecer un campo longitudinal residual. Utilizando el campo residual, aplique las partículas magnéticas al
área de 305 mm (12.0 pulg.) sobre el otro lado de la bobina. Observe la movilidad de las partículas
magnéticas cerca del extremo de los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si las partículas
magnéticas continúan fluyendo por más de 10 s, aumente la fuerza del campo magnético y vuelva a aplicar las
partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas fueran sacadas de la suspensión de manera prematura, por
ejemplo, dentro de un intervalo menor a los 6 s., invierta la bobina y aplique un poco menos corriente.
Continúe hasta que la movilidad de las partículas magnéticas es desde 6 s a 10 s luego de la aplicación.
Luego de que se haya establecido el campo magnético adecuado basado en la movilidad de las
partículas magnéticas, registre la definición de amperaje, y éste debería convertirse en el amperaje
de magnetización para las abrazaderas restantes (+/- 10%).
10.36.6.3 Bobinas de corriente alterna
Seleccione una abrazadera típica de a columna de inspección. Coloque la bobina sobre el área de
receso del elevador, aproximadamente centrado. Aplique corriente a la bobina y aplique las
partículas magnéticas sobre ambos lados de la bobina y observe la distancia sobre la cual las
partículas tienen un movimiento definitivo debido al campo magnético [normalmente 76 mm (3
pulg.) a 102 mm (4 pulg.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspección para cada
colocación de la bobina de corriente alterna.
10.36.7.1 General
El área de inspección deberá evaluarse tanto con el campo magnético circular / transversal como
con el longitudinal. Los pasos para la inspección que se encuentran detallados en el punto 10.36.7
constituyen los requerimientos mínimos y pueden variar dependiendo de la condición del
portamechas y las opciones con las cuales han acordado el propietario y la agencia. El yugo
deberá ser utilizado para inspeccionar las indicaciones longitudinales. La bobina (de DC o de AC) o
el yugo deberán ser utilizados para inspeccionar las indicaciones transversales.
Los pasos detallados en los puntos 10.36.7.2 a 10.36.7.3 se llevan a cabo en una área oscurecida
(21,5 lx máximo de luz visible). El inspector deberá encontrarse en el área oscurecida al menos 1
min antes de comenzar con la inspeccionar para permitir que los ojos se adapten. No se deberán
utilizar lentes oscurecidas o foto cromáticas.
10.36.7.2 Yugo
102
Al utilizar un yugo para realizar esta inspección, aplique el siguiente procedimiento.
a) Con el elevador y el receso para cuñas en un área oscurecida, coloque el yugo de

manera transversal a lo ancho del diámetro externo la ranura / receso
aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pulg.) desde el hombro. Aplique corriente al yugo y,
mientras la corriente se encuentra encendida, aplique el baño de partículas magnéticas
rociando o haciendo fluir la suspensión de manera suave sobre la superficie de receso /
ranura en el área magnetizada. Permita al menos 3 s para que se formen las
indicaciones y luego examine el área mientras todavía se encuentra aplicando la
corriente y utilizando la luz ultravioleta. Preste particular atención a la esquina del
hombre del elevador y a la superficie de la ranura del elevador.
b) Si no se encontrara ninguna indicación, apague el yugo y muévalo, permitiendo una

superposición apropiada y repita el paso 10.36.7.2.a). Continúe inspeccionando y
mueva hasta que la totalidad de la superficie del diámetro externo tanto de la ranura del
elevador como del receso para cuñas hayan sido inspeccionadas en búsqueda de
indicaciones longitudinales.
c) Inspeccione la totalidad del área con las patas del yugo colocadas de manera
longitudinal siguiendo los mismos procedimientos de arriba. La pata del yugo deberá
estar colocada sobre una superficie sin receso a cada lado de la ranura del elevador y
del receso para la cuña. Aplique el baño de partículas magnéticas rociando o haciendo
fluir la suspensión de manera suave sobre el área entre las patas del yugo. Permita al
menos 3 s para que se formen las indicaciones y luego examine el área utilizando la luz
ultravioleta. Continúe la inspección y mueva hasta que la totalidad del área de la cuña y
de la ranura del elevador hayan sido inspeccionadas en búsqueda de indicaciones
transversales. Preste particular atención a la esquina de la superficie del hombro del
elevador y de la ranura del elevador.
10.36.7.3 Bobina
Al utilizar una bobina para realizar esta inspección, aplique el siguiente procedimiento.
a) Con la ranura del elevador y el receso de la cuña en un área oscurecida, coloque la bobina sobre
el diámetro externo de la abrazadera, aproximadamente en el medio de la ranura del elevador.
Magnetice la abrazadera tal como se estableció durante la estandarización. Aplique el baño de
partículas magnéticas rociando suavemente o haciendo fluir la suspensión sobre la ranura del
elevador. Permite al menos 3 s para que se formen las indicaciones y luego examine el área
utilizando luz ultravioleta.
b) Gire la abrazadera e inspeccione las áreas sucesivamente hasta que el 100% de la superficie del
diámetro externo de la ranura del elevador y el receso de la cuña hayan sido inspeccionados.
Preste particular atención a la esquina del hombro del elevador y a la superficie de la ranura del
elevador.
Cualquier fisura será causa para rechazar el componente. No se podrán remover las fisuras.
10.37 Medición del receso de la cuña y de la ranura del elevador del portamechas
103
Los portamechas con estas ranuras de manipuleo pueden ahorrar tiempo en la sacada de la cañería pero
también introducen algunos daños potenciales a las operaciones en la plataforma del equipo de perforación.
Un estricto programa de inspección minimiza estos peligros. En el punto 10.37 se describen las inspecciones
requeridas para los recesos para cuñas y las ranuras del elevador del portamechas.
Todas las superficies que están siendo examinadas deberán encontrarse limpias de manera tal que el material
extraño no interfiera con el proceso de detección. Las abrazaderas deberán colocarse de manera tal que
puedan girar una revolución completa.
10.37.3 Equipo
Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (o una regla de 12 pulg. con divisiones de 1/64
pulg.), calibres de diámetro externo y calibres de radio para determinar un radio máximo de 3,18 mm (0.125
pulg.) y un radio mínimo de 25 mm (1.0 pulg.). La regla de metal deberá cumplir con los requerimientos del
punto 9.2.3.
Mida el diámetro externo del portamechas aproximadamente a 25 mm (1.0 pulg.) desde el hombro del
elevador. Registre ese valor en la planilla de trabajo de la inspección. El diámetro mínimo es el diámetro
externo especificado menos 1,5 mm (0.06 pulg.).
Controle el largo, Leg, de la ranura del elevador desde el hombro hacia el extremo de la sección
plana. El largo no deberá ser menor a 406 mm (16.0 pulg.).
Controle el largo, Lsg, del receso para cuñas desde la intersección del diámetro externo y el
comienzo de la parte superior del radio de la ranura hasta el extremo de la sección plana. El largo
no deberá ser menor a 457 mm (18.0 pulg.) (ver Figura 16).
Figura 16 – Ranura de la cuña y del elevador
Mida la profundidad de la ranura del elevador y del receso para cuñas utilizando una regla recta
para extender el diámetro externo y mida la distancia desde la regla recta hasta la sección plana de
la ranura. Mida donde el hombro parece ser más fino. Las profundidades deberán encontrarse
dentro de los rangos mostrados en la Tabla C.13 (Tabla D. 13).
Utilizando un calibre de radio, controle la esquina externa del hombro del elevador. El radio no
deberá exceder 3,18 mm (0.125 pulg.)
104
Utilizando el calibre de radio, controle el radio interno de la parte superior de la ranura de la cuña.
El radio deberá ser menor a 25 mm (1.0 pulg.).
Controle el hombro del elevador para que sea plano. La conicidad no deberá exceder 5º.
Si no se realizaran las inspecciones cubiertas por el punto 10.36, inspeccione las esquinas de cada
área de receso mediante partículas magnéticas de acuerdo con el punto 10.7, o mediante líquidos
penetrantes de acuerdo con el punto 10.32, prestando particular atención a la esquina del hombro
del elevador.
Los portamechas que contengan fisuras deberán ser rechazados. Los portamechas que no cumplan con los
requerimientos dimensionales de la Tabla C.13 (Tabla D.13) deberán ser clasificados como limitados para ser
usados sólo con substitutos de elevación.
105
10.38 Substitutos (diámetro externo y diámetro interno visual de largo completo), largo
cuello de pesca, radio de cambio de sección y marcaciones
Controle la totalidad de la superficie externa e interna del substituto en busca de daño y corrosión. Verifique
las marcaciones y registre el número de serie.
Todas las superficies que están siendo examinadas deberán encontrarse limpias de manera tal que
material extraño no intervenga con el proceso de detección. Deberán colocarse subs para poder
ser girados una revolución completa.
10.38.3 Equipo
a) espejo o luz portátil, para iluminar la superficie interna;
b) regla o cinta de medir, para medir el largo total y el largo de la sección cuello de botella,
si estuviera presente;
c) Se requiere para la inspección de los substitutos del cuello de botella calibres de radio
de 38 mm (1.5 pulg.) y 51 mm (2 pulg. ).
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del punto 9.3.2. deberá encontrarse disponible un
espejo o luz portátil para la iluminación interna.
Observe la superficie del diámetro externo del sub en busca de signos de daño, incluyendo pero sin limitación
las picaduras, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras. Coloque la regla recta va lo lago del
diámetro externo para controlar en busca de señales de abultamiento del box. Si el área cercana al bisel
provoca que la regla recta se levante, se deberá controlar el diámetro del ensanchador de acuerdo con el punto
10.28.5 y 10.28.6.
Utilizando un espejo o luz portátil, ilumine la superficie interna. Inspeccione en búsqueda de

corrosión y otras irregularidades desde ambos lados.
Mida y registre el diámetro externo a 102 mm (4.0 pulg.) desde el hombro para cada conexión del
box y el diámetro interno a 76 mm (3.0 pulg.) desde el extremo del pin para cada conexión del pin,
y registre en la hoja de trabajo.
Mida el largo del sub y del cuello de pesca en los sustitutos cuello de botella. Registre los valores
en la hoja de trabajo. Los largos en los subs usados deberán medirse de hombro a hombro en
lugar de hacerlo de extremo a extremo.
Controle el radio del cambio de sección sobre los subs cuello de botella utilizando calibres de radio.
El radio deberá ser mayor a 38 mm (1.5 pulg.) del calibre de radio y menor a 51 mm (2 pulg.) del
calibre de radio.
106
Controle las marcaciones para comprobar su corrección y registre el número de serie del sub en la
hoja de trabajo de la inspección.
Las áreas de imperfecciones de superficie más profundas a 3,18 mm (0.125 pulg.) deberán ser inspeccionadas
en busca de fisuras utilizando partículas magnéticas (10.13.10.2) en materiales ferromagnéticos o inspección
con líquidos penetrantes (10.32) en materiales no ferromagnéticos. Las imperfecciones más profundas a 3,18
mm (0.125 pulg.) en el diámetro interno debajo de las roscas del pin o de la ranura de alivio de tensión o en la
superficie externa sobre las roscas del box o en el boreback serán causa de rechazo. Los subs que contengan
cortes o muescas transversales de fondo abrupto en el cuerpo más profundos que 6,4 mm (0.25 pulg.) deberán
ser marcadas e informadas al dueño / operador. Otras condiciones deberán registrarse en la hoja de trabajo de
la inspección para continuar su monitoreo.
Las áreas con imperfecciones en la superficie interna, tales como muescas profundas, serán
inspeccionadas en busca de fisuras utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal. Los
subs que contengan fisuras serán rechazados.
El largo mínimo para un sustituto box-box es de 610 m (24 pulg.). El largo mínimo para un sustituto
box-pin es de 406 mm (16 pulg.). El largo mínimo para un sustituto pin-pin es de 305 mm (12
pulg.). El largo mínimo para un sub cuello de botella es de 914 mm (36.0 pulg.) con el largo del
cuello de pesca de un largo mínimo de 457 mm (18.0 pulg.) Los subs de cabeza giratoria tienen un
largo mínimo de 178 mm (7.0 pulg.) Los subs que no cumplan con el requerimiento del largo serán
rechazados.
Los subs cuello de botella con un radio de cambio de sección menor a 38 mm (1.5 pulg.) o mayor a
51 mm (2 pulg.) serán rechazados.
10.39 Mediciones del receso del Alojamiento para Válvula (Float-bore)
Los subs que hayan sido maquinados con receso para float bore se inspeccionan para comprobar su
cumplimiento dimensional para asegurar la adecuada colocación de la válvula de flotación.
Limpie la conexión del trépano (broca) y el receso de la válvula de flotación. Tenga cuidado de quitar los
fluidos de perforación secos, escamaciones, aceite, grasa, protector de roscas y cualquier depósito y/o
recubrimiento similar en las áreas de la conexión del trépano y del receso.
10.39.3 Equipo
a) regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (o una regla de 12 pulg. con
divisiones de 1/64 pulg.) adecuada para la medición del largo del receso desde el
extremo del trèpano del sub;
b) calibre telescópico o micrómetro interno, adecuado para la medición del diámetro;
c) calibre mecánico de diámetro interno de largo alcance, que puede ser utilizado en lugar
del calibre telescópico y del micrómetro interno.
107
La regla de metal, los micrómetros y los calibres de cuadrante deberán cumplir con los
requerimientos de la Cláusula 9.
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del punto 9.3.2. Se deberán encontrar disponibles un
espejo y una luz portátil para la iluminación interna.
Determine el diámetro del ensamble para la válvula, largo y tamaño de la conexión del trépano
utilizada en el sub del trépano que se está examinando. Remitirse a la Figura 17 y Tabla C.14
(Tabla D.14) donde se encuentran las dimensiones estándar para los recesos de la válvula de
flotación y los tamaños de la conexión del trépano. Inserte la regla metálica dentro del receso hasta
que llegue el hombro de atrás del área del receso. Anote la distancia, LR (ver Figura 17) desde el
hombro trasero hasta el extremo del sub en el borde externo de la conexión del trépano. Compare
esa medición con la dimensión LR que se encuentra listada en la Tabla C.14 (Tabla D.14). El largo
el receso deberá cumplir con el requerimiento y las tolerancias de la Tabla C.14 (Tabla D.14) para
que su uso sea aceptable.
Inserte la herramienta o instrumento de medición de diámetro interno dentro del receso de

perforación hasta que llegue cerca del hombro trasero del área del receso. Obtenga una medición
del diámetro interno en esa ubicación, tome dos mediciones a 90º de distancia para asegurar la
concentricidad del diámetro del receso. Repita las mismas mediciones cerca del extremo externo
en la superficie alojamiento del receso. Compara esas mediciones con la dimensión DFR listada en
la Tabla C.14 (Tabla D.14) para que su uso sea aceptable.
Se deberá realizar una inspección visual del receso de perforación para determinar la condición de
la superficie del área de receso. Fluido de perforación seco o cocinado, escamaciones o cualquier
otro recubrimiento de superficie deberán ser removidos antes de la inspección visual. No se
permiten daños mecánicos visibles, picaduras, erosión, lavaduras o evidencia de cualquier
condición que pueda interferir con el sello hidráulico entre la válvula de flotación y la superficie del
área de receso y será causa de rechazo.
Se pueden utilizar variaciones y combinaciones de dimensiones de los subs del trépano, subs,
tamaños de los trèpanos y de válvula de flotación además de aquellas que se encuentran en la
Figura 17 y en la Tabla C. 14 (Tabla D. 14). En estos casos, el establecimiento de dimensiones del
receso de la válvula de flotación aceptables deberán ser un tema de discusión con el propietario o
usuario del componente de la columna de perforación.
108
Figura 17 – Receso de Válvulas (float-bore)
10.40 Inspección por partículas magnéticas de los subs – Largo completo, interno y
externo
En el punto 10.40 se describe la inspección mediante partículas magnéticas fluorescentes de las superficies
internas y externas de los subs para la detección de fallas transversales y longitudinales, no volumétricas con
rotura de la superficie.
10.40.2 Equipo
Se puede utilizar un yugo de corriente alterna o bobina, ya sea AC o DC (HWAC, FWAC o FWAC filtrada o
corriente continua ondulatoria para esta inspección. La cantidad de giros de la bobina deberá estar claramente
marcado sobre la bobina.
10.40.2.2 Campo transversal / circular
Se deberá utilizar un conductor interno con una fuente de energía apropiada. La corriente para el conductor
interno puede ser provista con corriente continua, una fuente de energía corriente alterna trifásica rectificada o
una fuente de energía por descarga de capacitor. La fuente de energía deberá ser capaz de encontrar los
requerimientos de amperaje de la Tabla C.2 (Tabla D.2). La tabla C.18 (Tabla D.18) proporciona la masa por
metro (pie) para las distintas combinaciones de diámetro interno y externo de los subs y portamechas.
10.40.2.3 Inspección por partículas fluorescentes
Las soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deberá cumplir con los requerimientos del punto
9.4.8.3. Se necesitan una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de
100 ml (graduado con incrementos de 0.05 ml) y un medidor de luz ultravioleta. Si las partículas fuesen
proporcionadas en aerosol, no se requerirá el tubo centrífugo.
Dentro del equipo adicional se encuentran incluidos un magnetómetro o gausio metro, y un espejo de
inspección, una luz portátil y un espejo para la iluminación interna.
La iluminación de las superficies de inspección para la inspección visual deberán cumplir con los
requerimientos del punto 9.3.2. La iluminación de las superficies para la inspección por partículas magnéticas
fluorescentes deberá cumplir con los requerimientos del punto 9.4.8.5.
Las áreas de inspección deberán estar limpias de todo tipo de grasa, protector de roscas, suciedad y cualquier
otro material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas, humedecimiento completo de la
superficie por el transportador de partículas y detección de la indicación.
109
La calibración de los equipos se encuentra descripta en la Cláusula 9.
Seleccione un sub para su inspección. Coloque la bobina de corriente alterna sobre el sub aproximadamente a
229 mm (9.0 pulg. del extremo de las roscas del pin o una de las roscas del box sobre un sustituto box-box.
Aplique corriente a la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Utilizando el campo residual,
aplique las partículas magnéticas sobre la superficie del sub y observe la movilidad de las partículas. Ajuste el
campo lo más alto que le sea posible sin que las partículas sean sacadas de la suspensión de manera
prematura. La movilidad de las partículas deberá continuar durante al menos 6 s. Luego de que se haya
establecido el campo magnético apropiado basado en la movilidad de las partículas, registre el amperaje
requerido para establecer el campo magnético. Este amperaje se convierte en el nivel de magnetización usado
para la inspección.
NOTA Es posible que los subs y otros componentes cortos no retengan suficiente campo
para inspeccionar utilizando un campo residual. Si se utiliza la fuerza de magnetización máxima
disponible y no se puede obtener la movilidad apropiada de las partículas, será necesario
establecer un campo magnético activo con los mismos criterios establecidos más arriba.
La varilla de magnetización deberá estar completamente aislada del sub. Se deberá cumplir con los
requerimientos de provisión de energía de la Tabla C. 2 (Tabla D.2). El nivel de corriente
especificado en la tabla deberá ser la corriente de magnetización para la inspección longitudinal. La
tabla C.18 (Tabla D: 18) proporciona la masa por metro (pie) para las distintas combinaciones de
diámetro interno y externo de BHA.

Los pasos para la inspección que se encuentran en esta sub cláusula constituyen los requerimientos mínimos
y pueden variar dependiendo de la condición del sub y de las opciones acordadas entre el propietario y la
agencia.
Se deberá conducir una inspección visual de largo completo de todas las superficies internas y
externas para detectar muescas, cortes, picaduras, abolladuras, aplastaduras y otras
imperfecciones detectables de manera visual.
Los siguientes pasos se llevan a cabo en un área oscurecida (21,5 lx máximo de luz visible). El
inspector deberá encontrarse en el área oscurecida al menos 1 min. antes de comenzar la
inspección para permitir que los ojos se adapten. No se deberán utilizar lentes oscurecidas o lentes
foto cromáticas.
a) Coloque la bobina sobre el sub. El área de inspección no deberá ser mayor a 229 mm
(9.0 pulg.) a cada lado de la bobina para cada colocación de la bobina. Coloque la
bobina dentro de los 229 mm (9.0 pulg. ) del extremo del sub. Magnetice el sub tal
como se definiera durante la estandarización. Aplique el baño de partículas magnéticas
rociando o haciendo fluir suavemente la suspensión sobre el sub en el área de
inspección a ambos lados de la superficies interna y externa. Permita al menos 6 s para
que se formen las indicaciones y luego realice una inspección transversal por partículas
magnéticas en las superficies interna y externa del área de cobertura utilizando la luz
ultravioleta. Haga girar el sub como se requiera, inspeccionando el 100% de la
superficie del área cubierta por esa colocación de la bobina.
b) Se requieren posteriores colocaciones e inspecciones de la bobina para cubrir el largo

total.
110
c) Coloque el conductor interno (varilla de magnetización o cables) a través del diámetro

interno del sub. Magnetice el sub tal como se definió durante la estandarización.
Aplique el baño de partículas magnéticas rociando o haciendo fluir suavemente la
suspensión sobre el sub. Permita al menos 6 s. Para que se formen las indicaciones y
realice una inspección mediante partículas magnéticas longitudinales en las superficies
interna y externa, a lo largo del largo total, utilizando la luz ultravioleta. Haga rotar el sub
como se requiera para inspeccionar el 100% del área de superficie.
Cualquier fisura será causa de rechazo del componente. No se deberán remover las fisuras.
10.41 HWDP - Inspección visual de la longitud total (externa e interna), marcajes y longitud del
espacio de llaves
Toda la superficie externa e interna del HWDP es verificada por daños o corrosión. Los marcajes son
verificados y el número de serie, si lo hay, deberá ser registrado. La longitud del espacio de llaves deberá ser
medida. La altura mínima del recalque de desgaste central y la excentricidad deberán ser medidas.
Todas las superficies siendo examinadas deberán limpiarse de manera que cualquier material extraño no
interfiera con el proceso de detección. El HWDP deberá ser colocado de forma que pueda rodarse una vuelta
completa.
10.41.3 Equipo
El siguiente equipo es requerido:
a) Espejo o luz portátil, para iluminar la superficie interna;
b) Cinta de medición o regla, para medir la longitud del espacio de llaves;
c) Regla, graduada en incrementos de 0,5 mm (o 1/64 pulg).
La iluminación deberá cumplir los requerimientos de 9.3.2.
Observe la superficie del diámetro externo del HWDP en busca de señales o de daño incluyendo,
pero no limitado, irregularidades, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras. Coloque
una regla a lo largo del diámetro externo de la unión de caja para verificar señas de agrandamiento
del box. Si el área cercana al bisel provoca que la regla se levante, el diámetro del ensanchador
deberá ser medido de acuerdo con 10.28.5 y 10.28.6.
111
Usando un espejo o lámpara portátil, iluminar la superficie interna e inspeccionar en busca de

corrosión y otras irregularidades desde ambos extremos.
Verifique que los marcajes sean correctos y registre el número de serie del HWDP, en caso estar
presente, sobre la hoja de trabajo de inspección.
Verifique la longitud del espacio de llaves colocando una regla sobre el diámetro externo de la
conexión superior y mida la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación del hard-banding.
Las áreas de imperfecciones superficiales que sean más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg.)
deberán ser inspeccionadas en busca de fisuras usando partículas magnéticas. Las imperfecciones
más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg.) sobre el diámetro interno por debajo de las roscas del
piñón o de la ranura de alivio de tensión o sobre la superficie externa sobre las roscas del box o en
el boreback deberán ser causa de rechazo. HWDP que contengan cortes o muescas transversales
de fondo abrupto en el cuerpo más profundos de 6,4 mm (0.25 pulg) deberán ser rechazados.
Otras condiciones deberán ser registradas en la hoja de trabajo de inspección para monitoreo
continuo. La evaluación por partículas magnéticas deberá ser de acuerdo con 10.13.10.2.
En HWDP con un recalque de desgaste central, utilizando una regla sobre el área desgastada y a
lo largo del cuerpo del tubo HWDP, busque la altura mínima y máxima de desgaste del recalque de
desgaste central. La diferencia entre el mínimo y el máximo es la excentricidad. Los recalques de
degaste central que no cumplan con la altura mínima y excentricidad requerida acordadas con los
requerimientos del propietario/usuario deberán ser rechazados.
Las áreas con imperfecciones en la superficie interna, tales como muescas profundas, deberán ser
inspeccionadas en busca de fisuras utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal. La
caracterización de fisuras por ultrasonido es cubierta en el 10.13.10.2. Los HWDP que tengan
fisuras deberán ser rechazados.
Lo longitud de espacio entre llaves no deberá ser menor a 254 mm (10.0 pulg) sobre el HWDP.
10.42 Inspección visual y reporte de patrón de desgaste para Kelly
El total de la superficie externa del Kelly es verificado en busca de daño, corrosión o desgaste. Visualmente
busque Kellys en espiral. Los marcajes son verificados y el número de serie registrado. Las superficies
internas son verificadas lo más que se pueda con un espejo o una lámpara de mano buscando corrosión. Si
aplica, deberán ser medidos la longitud de la junta, la distancia entre el hombro de sellado y el hard-banding
o cambio de sección. El Hard-banding, si se encuentra presente, es examinado visualmente de acuerdo con
10.59. Verificar derechura como servicio opcional, cuando sea especificado.
10.42.2 Preparación de Superficie
112
Todas las superficies siendo examinadas deberán ser limpiadas de forma que ningún material extraño
interfiera con el proceso de detección. Los Kellys deberán ser colocados de manera que puedan ser girados
para la inspección de cada lado.
10.42.3 Equipo
a) Espejo o lámpara de mano, para iluminar la superficie interna;
b) Cinta de medición o regla, para medir la longitud de la unión;
c) Regla, graduada en incrementos de 0,5 mm (o 1/64 pulg);
d) Transportador de bisel;
e) Cable pesado (opcional), si se requiere para verificar derechura;
f) Bloques V de 120° (opcional), si se requiere verificar derechura sobre Kellys hexagonales.
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del 9.3.2. Un espejo o lámpara de mano deberá estar
disponible para iluminación interna.
Observe la superficie del diámetro externo del Kelly en busca de señas de daño incluyendo pero no
limitando irregularidades, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras. Coloque una regla
a lo largo del diámetro externo de la unión de caja para verificar señas de agrandamiento del box.
Si el área cercana al bisel provoca que la regla se levante, el diámetro del ensanchador deberá ser
medido de acuerdo con 10.28.5 y 10.28.6.
Usando un espejo o lámpara portátil, iluminar la superficie interna. Inspeccionar en busca de

Verifique que los marcajes sean correctos y registre el número de serie sobre la hoja de trabajo de
inspección.
Verifique la longitud de la junta colocando una regla sobre el diámetro externo de la conexión
superior y mida la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación de cualquier cambio de
sección.
Verifique el desgaste en el Kelly buscando longitud y que sea plano. El desgaste del Kelly
normalmente inicia en un punto de desgaste y progresa en el plano hasta que esté cerca de un
113
tercio del camino. El desgasta característicamente se mantiene plano mientras las boquillas tengan
el diámetro apropiado y el espacio sea correcto. Un desgaste redondeado o un desgaste con
ángulo alto es indicio de que el desgaste está cerca del punto de desplazamiento. Mida el ángulo
de contacto en puntos de máxima redondez o ángulo alto utilizando un transportador de bisel (ver
la figura 18). Registre estos ángulos en la hoja de trabajo.
Figura 18 – Medición de ángulo de desgaste de Kelly
Verifique derechura de Kelly cuando se especifique colocando Kellys cuadrados sobre soportes de nivel (uno
sobre cada extremo de la sección propulsora), estirando un cable pesado desde un extremo de la cara
vertical del cuadrado hacia el otro, midiendo deflexión, rotando el Kelly 90°, y repitiendo el procedimiento.
Para Kellys hexagonales, usar el mismo método excepto que es necesario colocar el Kelly dentro de bloques
en V de 120°de forma que la cara lateral de la sección propulsora esté vertical, y las mediciones de deflexión
son tomadas en tres lados sucesivos (rotando el Kelly 60° cada vez).
Las áreas con imperfecciones más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) deberán ser inspeccionadas en busca
de fisuras utilizando partículas magnéticas. La evaluación mediante partículas magnéticas deberá ser de
acuerdo con 10.13.10.2. Imperfecciones más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) sobre el diámetro interno
por debajo de las roscas del piñón o de la ranura de alivio de tensión o sobre la superficie externa sobre las
roscas del box o en el boreback deberán ser causa de rechazo. Otras condiciones deberán ser registradas
en la hoja de trabajo de inspección para monitoreo continuo.
Las áreas de imperfecciones en superficie interna, tales como muescas profundas, deberán ser
inspeccionadas en busca de fisuras utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal. Los kellys que
tengan fisuras deberán ser rechazados.
114
La longitud de la junta no deberá ser menor a 254 mm (10.0 pulg).
Si la deflexión de la sección propulsora medida (la distancia entre el cable y la sección propulsora vertical)
excede 38 mm (1.5 pulg) en cualquier posición a lo largo de la sección propulsora, el Kelly debe ser
rechazado.
10.43 Evaluación por partículas magnéticas de áreas críticas en Kellys
La superficie externa desde la conicidad de la junta hasta un punto 610 mm (24 pulg) a lo largo de la sección
propulsora es inspeccionada con partículas magnéticas vía seca. El método húmedo de partículas
magnéticas fluorescentes o el método húmedo con partículas magnéticas negras y fondo blanco pueden ser
sustituidos por partículas magnéticas vía seca. Esta inspección es realizada principalmente para detectar
fisuras transversales en la superficie del diámetro externo del Kelly.
10.43.2 Procedimiento
Este procedimiento es realizado de acuerdo con los procedimientos descritos en el 10.7.
10.43.3 Criterio de aceptación
Si es detectada cualquier fisura, el Kelly deberá ser considerado no apto para servicios de perforación
adicionales.
10.44 Evaluación mediante partículas magnéticas a todo lo largo de la sección propulsora del
Kelly
La superficie externa de toda la sección propulsora es inspeccionada mediante partículas magnéticas vía
seca. Los métodos húmedos de partículas magnéticas fluorescentes y de partículas magnéticas negras con
fondo blanco pueden ser sustituidos por el de partículas magnéticas vía seca. Esta inspección es realizada
principalmente para detectar fisuras transversales sobre la superficie del diámetro externo del Kelly.
Este procedimiento es realizado de acuerdo con los procedimientos descritos en el 10.7 excepto que el área
de inspección se extiende a todo lo largo del Kelly.
10.44.3 Criterio de aceptación
Si es detectada cualquier fisura, el Kelly deberá ser considerado no apto para servicios de perforación
adicionales.
10.45 Estabilizador (inspección visual de diámetro externo e interno a todo lo largo), longitud del
cuello de pesca, condición de las aletas, calibrador de anillo y marcaje
Toda la superficie interna y externa del estabilizador es verificada en busca de daño y corrosión. Las aletas
115
son verificadas en cuanto a altura y anillo calibrado. Verifique que los requerimientos mínimos de longitud de
cuello de pesca sean cubiertos. Los marcajes son verificados y el número de serie registrado.
NOTA. Para inspección completa, los estabilizadores de aleta ajustable y estabilizadores de aleta no rotativa requieren
desarmarse completamente de forma que el componente individual pueda ser inspeccionado. Este tipo de inspección es
realizada de acuerdo con el programa de de mantenimiento dentro de una instalación de reparación autorizada del OEM
por personal calificado utilizando un procedimiento patentado de inspección desarrollado para el modelo particular de la
herramienta. Este tipo de inspección está más allá del alcance de esta parte de ISO 10407. La inspección en campo de
estos tipos de estabilizadores está limitada a la inspección de superficies accesibles.
10.45.2 Preparación de superficie
Todas las superficies siendo examinadas deberán ser limpiadas de forma que ningún material extraño
interfiera con el proceso de detección. Los estabilizadores deberán ser colocados de manera de puedan ser
rotados un giro completo.
10.45.3 Equipo
a) Espejo o lámpara de mano, para iluminar la superficie interna;
b) Medición de conicidad, para medir la longitud total y longitud del cuello de pesca;
c) Regla metálica, graduada en divisiones de 0,5 mm (0 1/64 pulg);
d) Calibres para diámetro externo e interno;
e) Regla, suficientemente larga para extenderla desde las aletas al cuerpo del tubo;
f) Calibrador de anillo, hecho de acero con un espesor mínimo de 12,7 mm (0.5 pulg) y un ancho de 19,0
mm (0.75 pulg) para el tamaño de estabilizador;
g) Calibrador de radio de 25 mm (1.0 pulg), requerido para estabilizadores de aleta integral.
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del 9.3.2. Un espejo o lámpara de mano deberá estar
+0,13mm (0.005 pulg)
El diámetro interno del calibrador de anillo deberá ser especificado con una tolerancia de . El
diámetro interno deberá ser verificado con micrómetros internos cumpliendo los requerimientos de
calibración de la cláusula 9.
Observe la superficie del diámetro externo del estabilizador en busca de señas de daño incluyendo
pero no limitando irregularidades, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras. Si hay
hard-banding sobre las aletas, verifique la condición y cobertura.
116

Mida y registre el diámetro externo 102 mm (4.0 pulg) desde el hombro de cada conexión de caja y
el diámetro interno 76 mm (3.0 pulg) desde el extremo del piñón por cada conexión de piñón, y
regístrelo en la hoja de trabajo.
Mida la longitud del estabilizador y del cuello de pesca. Registre los valores en la hoja de trabajo.
Las longitudes en estabilizadores usados son medidas de hombro a hombro preferiblemente que
de extremo a extremo.
Verifique que los marcajes sean correctos y registre el número de serie del estabilizador sobre la
hoja de trabajo de inspección. Si no hay esténcil presente, el estabilizador deberá ser rechazado.
Mida la altura de la aleta desde el diámetro externo. Coloque una regla a lo largo de la parte
superior de la aleta paralela al eje estabilizador y extienda el extremo encima del cuerpo del
estabilizador. Mida la altura de la aleta desde la regla hasta el cuerpo del estabilizador y regístrelo
en la hoja de trabajo. Repita en ambos extremos de cada aleta.
En estabilizadores de aleta integral, verifique el radio en la intersección de la aleta y el cuerpo del

estabilizador utilizando un calibrador de radio para asegurar que el radio es de un mínimo de 25
mm (1.0 pulg).
Pase el calibrador sobre la longitud de la aleta del estabilizador. Observe la separación entre el
calibrador de anillo y la aleta. Mida la distancia en el punto de máxima separación.
No deberá haber soldadura en el talón o punta de las aletas del estabilizador. Las áreas de la superficie del
estabilizador que tengan imperfecciones más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) deberán ser inspeccionada
en busca de fisuras usando partículas magnéticas (ver 10.13.10.2) o estabilizadores ferro magnéticos o
penetrante líquido (ver 10.32) o estabilizadores no magnéticos. Las imperfecciones más profundas de 3,18
mm (0.125 pulg) en el diámetro interno por debajo de las roscas del piñón o de la ranura de alivio de tensión
deberán ser causa de rechazo. Los estabilizadores que tengan cortes o muescas transversales de fondo
abrupto en el cuerpo más profundos de 6,4 mm (0.25 pulg) deberán ser rechazados. Otras condiciones
deberán ser registradas en la hoja de trabajo de inspección.
Imperfecciones en la superficie interna, tales como muescas profundas, deberán ser inspeccionadas en
busca de fisuras. Los estabilizadores que tengan fisuras deberán ser rechazados.
La longitud del cuello de pesca del estabilizador deberá ser no menor a 457 mm (18.0 pulg) en
estabilizadores con un diámetro externo menor o igual a 152 mm (6 pulg), y no menor que 508 mm (20 pulg)
en estabilizadores con un diámetro externo mayor a 152 mm (6 pulg). La longitud del cuello del estabilizador
del extremo inferior no deberá ser menor a 203 mm (8 pulg) en estabilizadores con diámetro externo de 204
mm (9.5 pulg) o menor, o 305 mm (12 pulg) en estabilizadores con diámetro externo mayor a 240 mm (9.5
pulg). Excepto para estabilizadores de poca distancia y estabilizadores de calibrador ajustable, el espacio
mínimo entre llaves para el cuello inferior no deberá ser menor de 178 mm (7,0 pulg). Los estabilizadores
117
que no cumplan los requerimientos deberán ser rechazados.
Si se presenta, el hard-banding deberá cubrir un mínimo de 95% de la longitud de la sección plana de la

aleta del estabilizador. Indicaciones lineales son permitidas en el hard-banding proporcionado. Esto no se
extiende en el metal base de las aletas.
La diferencia entre la altura mínima y máxima de la aleta no deberá ser mayor a 1,5 mm (1/16 pulg).
El calibrador de anillo deberá pasar suavemente sobre la sección completa de la aleta. Si más de 25 mm (1.0
pulg) de la sección de la aleta tiene una separación mayor a 1,5 mm (1/16 pulg) entre el calibrador y la aleta,
el estabilizado deberá ser rechazado.
En estabilizadores con aleta integral, el radio deberá ser 25 mm (1.0 pulg) o mayor, o el estabilizador deberá
ser rechazado.
10.46 Inspección de la base de aletas de estabilizador mediante partículas magnéticas en busca

de fisuras
10.46.1 General
El estabilizador rotado bajo alta fuerza lateral contra la formación puede ser dañado como resultado de
fatigas cíclicas. El área de la intersección entre la base de la aleta y el cuerpo del estabilizador está sujeta a
fisuras debido a esta fatiga. En el 10.46, están establecidos los procedimientos de inspección para la
detección de cualquier fisura presente. El método de inspección es normalmente hecho con partículas
magnéticas vía seca, pero puede ser realizado con luz fluorescente o visible, utilizando un fondo blanco y el
método húmedo de partículas magnéticas visibles negras.
10.46.2 Equipo
Use un Yugo de CA con patas articuladas para esta inspección.
10.46.2.2 Partículas magnéticas vía seca
Las partículas magnéticas vía seca deberán cumplir los requerimientos de 9.4.8.2. Deberá usarse una pera
para polvo capaz de aplicar partículas magnéticas a manera de polvo ligero.
Si se usa el método húmedo opcional de inspección de partículas fluorescentes o partículas magnéticas

negras con fondo blanco, use la lista de equipo y procedimiento adecuados de 10.48.
La iluminación de las superficies de inspección para inspección visual e inspección por partículas magnéticas
con luz visible deberá cumplir con los requerimientos de 9.3.2.
Las áreas de inspección deberán ser limpiadas de todo tipo de grasa, protector de roscas, suciedad y
cualquier otro material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas y detección de la
indicación. Cuando utilice las técnicas de partículas magnéticas vía seca, todas las superficies siendo
inspeccionadas deberán estar libres de polvo.
Los recubrimientos de superficies (pintura, etc.) deberán ser ligeros y tener un espesor igual o menor a 0,05
mm (0.002 pulg).
118
La calibración de equipo está cubierta en la cláusula 9.
10.46.6.1 Yugo de CA
Ajustar las patas del yugo para maximizar el contacto con la superficie del estabilizador y la superficie de la
aleta cuando sea colocado para la dirección de inspección apropiada. Las patas deberán ser posicionadas
102 mm (4.0 pulg) a 152 mm (6.00 pulg) de separación, si el tamaño del estabilizador y la altura de la aleta lo
permiten.
10.46.6.2 Procedimientos de inspección
Los pasos para inspección encontrados en 10.46 son los requerimientos mínimos y pueden variar
dependiendo de la condición del estabilizador y las opciones acordadas entre el propietario y la agencia.
10.46.6.3 Requerimientos de cobertura de inspección
Para estabilizador con aleta integral, realizar una inspección mediante particular magnéticas sobre la base de
las aletas del estabilizador completamente alrededor de la aleta. Para estabilizadores de aleta soldados
realizar inspección mediante partículas magnéticas a todo lo largo de la soldadura en ambos lados de todas
las aletas. El yugo deberá ser posicionado de forma que el campo magnético esté a través de la base de la
aleta.
10.46.6.4 Método de partículas magnéticas vía seca
Los siguientes pasos se llevan a cabo en un área iluminada (luz visible mínima de 538 lx). No deberán
utilizarse lentes oscuros o fotosensibles.
a) Coloque el yugo sobre el estabilizador/aleta de estabilizador, maximizando el contacto con las patas del
yugo y el estabilizador.
b) Encienda el yugo y, mientras la corriente esté encendida, aplique las partículas magnéticas en una
ligera nube sobre el área entre las patas del yugo sobre el diámetro externo del estabilizador.
c) Permita al menos 3 s para que se formen las indicaciones y examine el área.
d) Si no se encuentra indicación, apague el yugo y muévalo permitiendo una superposición apropiada y

repita los pasos a) al c).
Cualquier fisura distinta a las de superficies duras deberá ser causa para rechazar el estabilizador. Las
fisuras no deberán ser retiradas.
10.47 Prueba de funcionamiento
119
El fabricante deberá contar con un procedimiento escrito y revisable de prueba de funcionamiento. La prueba
de funcionamiento proporciona la verificación de que un componente o montaje está funcionando dentro de
sus límites de desempeño de diseño. Las pruebas de funcionamiento normalmente caen dentro de dos
grandes categorías: función de operación y mantenimiento de presión.
Para prueba de carga hidráulica, los tiempos mínimos de espera de prueba y presiones de prueba deberán
ser especificados por el fabricante.
La prueba puede incluir una prueba de funcionamiento de dos o tres pasos, incluyendo puntos de prueba en
a) carga operativa mínima esperada menos 20%
b) carga operativa máxima esperada, y
c) capacidad de carga normal
Si las cargas operativas esperadas no están disponibles, probar funcionamiento a
- capacidad de carga normal mínima, y

- capacidad de carga normal máxima
El fabricante original del equipo es responsable de desarrollar los procedimientos de prueba de

funcionamiento para su equipo para ambas condiciones, nuevo y usado.
Las medidas de seguridad deberán ser detalladas en los procedimientos de prueba de funcionamiento.
10.47.2 Equipo
El OEM deberá especificar los aparatos de pruebas requeridos, calibración, procedimientos detallados de
estandarización, procedimiento de pruebas y límites de aceptación en pruebas.
El equipo deberá cumplir los requerimientos de especificación y calibración. Cualquier no conformidad con la
calibración o con la estandarización, deberán ser corregidos antes de realizar la prueba de funcionamiento.
10.47.3 Preparación/Condiciones
Revise el procedimiento de pruebas y asegure que todas las medidas de seguridad están en su lugar.
Verifique que la prueba es conducida con el equipo, lo más cerca posible, en su configuración operativa
normal. Anillos-O adicionales sobre las conexiones que no estén presentes durante la operación normal no
deberán ser permitidos.
Siga el procedimiento de pruebas del OEM.
Si el componente falla en su funcionamiento una vez, el componente deberá ser rechazado. Si el

componente no funciona en una forma esperada, el componente deberá ser rechazado. Si hay alguna fuga
en un componente que se supone deba mantenerse sellado, el componente deberá ser rechazado.
120
10.48 Inspección mediante partículas magnéticas húmedas, bi-direccional, de la base de la aleta

del estabilizador en busca de fisuras
10.48.1 General
El estabilizador rotado bajo alta fuerza lateral contra la formación puede ser dañado como resultado de
fatigas cíclicas. El área de la intersección entre la base de la aleta y el cuerpo del estabilizador está sujeta a
fisuras debido a esta fatiga. En el 10.48, están establecidos los procedimientos de inspección para la
detección de cualquier fisura presente. El método de inspección puede ser el método húmedo fluorescente o
el método húmedo de luz visible utilizando un fondo blanco y partículas magnéticas negras. Pueden
encontrarse requerimientos adicionales en los requerimientos del OEM.
10.48.2 Equipo
10.48.2.1 General
El equipo requerido incluye un yugo de CA con patas articuladas.
10.48.2.2 Inspección mediante partículas fluorescentes
Las soluciones de partículas magnéticas fluorescentes deberán cumplir con los requerimientos de 9.4.8.3.
Una fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de 100 ml (graduado
con incrementos de 0.05 ml) y un medidor de luz ultravioleta. Si las partículas son proporcionadas en
aerosol, el tubo centrífugo no será requerido.
10.48.2.3 Partículas magnéticas negras y fondo blanco
Los materiales en aerosol para la inspección húmeda mediante partículas magnéticas negras y fondo blanco
deberán ser de la misma manufactura o especificados como compatibles por el fabricante del producto y
usados de acuerdo con los requerimientos del fabricante.
La iluminación de las superficies de inspección para inspección visual e inspección mediante partículas
magnéticas en luz visible deberán cumplir con los requerimientos de 9.3.2.
La iluminación de las superficies para inspección mediante partículas magnéticas fluorescentes deberá
cumplir con los requerimientos de 9.4.8.5.
Las áreas de inspección deberán ser limpiadas de todo tipo de grasa, protector de roscas, suciedad y
cualquier otro material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas el completo
humedecimiento de la superficie por el transportador de partículas y detección de la indicación.
Los recubrimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo el recubrimiento del fondo blanco si es usado el
sistema de partículas magnéticas negras con fondo blanco, deberán ser suaves y tener un espesor igual o
menor a 0.05 mm (0.002 pulg).
La calibración de equipo es cubierta en la cláusula 9.
121
10.48.6 Estandarización de yugo de CA
Ajuste las reglas del yugo para maximizar el contacto con la superficie del estabilizador y la superficie de la
aleta cuando sea posicionado para la dirección de inspección apropiada.
10.48.7.1 General
Los pasos para inspección encontrados en el 10.48.7 son los requerimientos mínimos y pueden variar
dependiendo de la condición del estabilizador y las opciones acordadas entre el propietario y la agencia.
10.48.7.2 Requerimientos de cobertura de inspección
10.48.7.2.1 Estabilizador de aleta integral
Realice una inspección bi-direccional mediante partículas magnéticas al 100% del cuerpo y aletas en el área
de aleta y 152 mm (6.0 pulg) del cuerpo (360°) en cada extremo de las aletas. Ponga especial atención
durante la inspección de partículas magnéticas en busca de fisuras que se extiendan desde el metal duro
hacia dentro del cuerpo o metal base.
10.48.7.2.2 Estabilizador de acero con aleta soldada
Realice una inspección bi-direccional mediante partículas magnéticas al 100% del cuerpo en el
área de aleta, 100% de las soldaduras y 152 mm (6.0 pulg) del cuerpo (360°) en cada extremo de
las aletas. Ponga especial atención durante el MT en busca de fisuras que se extiendan de las
soldaduras hacia dentro del cuerpo, soldaduras defectuosas (ej. Falta de fusión) y fisuras en el
cuerpo debido a soldaduras de colocación previa de aletas.
10.48.7.2.3 Estabilizador con aleta de acero ajustable
Esta inspección no debería intentarse sin procedimientos de mantenimiento del fabricante. El estabilizador
ajustable deberá ser completamente desensamblado antes de la inspección. Los procedimientos de
inspección del OEM deberán ser seguidos para la inspección de componentes. Adicionalmente, todos los
componentes mayores deberán ser inspeccionados como se detalla en la subcláusula.
Realice una inspección bi-direccional mediante partículas magnéticas en las áreas de transición y/o áreas de
stress localizadas en el sub superior y mandril con coronilla, todos los agujeros perforados en el cuerpo del
estabilizador, 100% del cuerpo del estabilizador y aletas en el área de aleta y 152 mm (6.0 pulg) del cuerpo
(360°) en cada extremo de las aletas. Ponga especial atención durante el MT en busca de fisuras en o
alrededor de los agujeros perforados y fisuras que se extiendan desde el metal duro hacia dentro del cuerpo
o metal base.
10.48.7.2.4 Estabilizador con aleta no rotatoria
Esta inspección no debería realizarse sin procedimientos de mantenimiento por parte del fabricante. El
estabilizador de aleta no rotatoria deberá estar completamente desensamblado antes de la inspección. El
procedimiento de inspección del OEM deberá ser seguido para los componentes de inspección.
Adicionalmente, todos los componentes mayores deberán ser inspeccionados como se detalla en la
subcláusula.
Realice una inspección bi-direccional mediante partículas magnéticas sobre las áreas de transición, áreas de
122
stress y/o soldaduras ubicadas sobre el cuerpo del mandril del estabilizador, sub superior y manguito del
estabilizador (a menos que el manguito sea de caucho). Ponga especial atención durante el MT en busca de
fisuras que se extiendan desde la soldadura hacia el manguito del estabilizador, soldaduras defectuosas (ej.
falta de fusión) y fisuras en el manguito del estabilizador debido a soldaduras por previas colocaciones de las
aletas.
Esta inspección es realizada en un área oscura (máximo 21,5 lx de luz visible). El inspector deberá estar en
un área oscura al menos un minuto antes de empezar la inspección para permitir que los ojos se adapten. No
deberán utilizarse lentes oscuros o fotocromáticos.
Los pasos para la inspección son los siguientes:
a) Coloque el yugo sobre el estabilizador/aleta del estabilizador, maximizando el contacto con las patas del
b) Encienda el yugo y, mientras la corriente esté encendida, aplique el baño de partículas magnéticas
rociando suavemente y dejando correr la suspensión encima del diámetro externo del estabilizador en el
área magnetizada.
c) Permita al menos 3 s para indicaciones para formar y después examine el área usando luz ultravioleta
mientras siga aplicando la corriente.
d) Si no existe indicación, apague el yugo y muévalo, permitiendo el adecuado traslape, y repita los pasos
a) al c).
e) Continúe inspeccionando y moviendo hasta que haya sido cubierta toda el área de inspección requerida
sobre el estabilizador.
f) Inspeccione nuevamente toda el área con las patas del yugo orientadas 90° desde la dirección de la
primera inspección, siguiente el mismo procedimiento de arriba.
g) Ruede el estabilizador e inspecciones las áreas sucesivas hasta que el 100% de las áreas requeridas
de la superficie del diámetro externo del estabilizador haya sido inspeccionada en las 2 direcciones, 90°
de distancia.
10.48.7.4 Método húmedo mediante partículas magnéticas negras y fondo blanco
Esta inspección es realizada en un área iluminada (mínimo 538 lx de luz visible). No deberán utilizarse lentes
oscuros o fotocromáticos. Materiales de fondo de contraste blanco deberán de ser aplicados a todo el
diámetro externo del estabilizador, excluyendo el hard-banding, en una ligera, capa uniforme. Se deberá
tener cuidado para no dañar el recubrimiento de fondo durante su manejo, hasta que la inspección se haya
completado.
Los pasos para la inspección son los siguientes:
a) Coloque el yugo sobre el estabilizador/aleta del estabilizador, maximizando el contacto con las patas del
b) Encienda el yugo y, mientras la corriente esté encendida, aplique el baño de partículas magnéticas
rociando suavemente y dejando correr la suspensión encima del diámetro externo del estabilizador en el
área magnetizada.
c) Permita al menos 3 s para indicaciones para formar y después examine el área mientras siga aplicando
la corriente.
123
d) Si no existe indicación, apague el yugo y muévalo, permitiendo el adecuado traslape, y repita los pasos
a) al c).
e) Continúe inspeccionando y moviendo hasta que haya sido cubierta toda el área requerida sobre el
estabilizador.
f) Inspeccione nuevamente toda el área con las patas del yugo orientadas 90° desde la dirección de la
primera inspección, siguiente el mismo procedimiento de arriba.
g) Ruede el estabilizador e inspeccione las áreas sucesivas hasta que el 100% de la superficie del
diámetro externo del estabilizador haya sido inspeccionada.
Cualquier fisura distinta a las de la superficie dura deberá ser causa de rechazo del estabilizador. Las fisuras
no deberán ser removidas.
10.49 Inspección visual de jars (perforando y pescando), aceleradores y sustitutos de

amortiguación.
Toda la superficie externa y la interna que sea accesible es verificada en busca de daño mecánico y
corrosión. Los componentes observables son inspeccionados visualmente en busca de daño, desgaste o
corrosión. Los marcajes son verificados y los números de serie registrados. Una revisión a los requerimientos
del OEM proporcionará requerimientos de inspección visual adicionales.
NOTA Para una inspección completa, es requerido desarmar la pieza e inspeccionar de manera individual cada
componente. Este tipo de inspección es realizada de acuerdo a un programa de mantenimiento dentro de una instalación
de reparación autorizada del OEM por personal calificado utilizando un procedimiento de inspección de herramienta del
propietario, desarrollado para el modelo particular de herramienta. Este tipo de inspección está fuera del alcance de esta
parte de ISO 10407.
Todas las superficies siendo examinadas deberán estar limpias de manera que material
extraño no interfiera con el proceso de detección. Los elementos del conjunto de perforación
deberán ser colocados de forma que puedan ser rodados una vuelta completa.
10.49.3 Equipo
a) Espejo o lámpara portátil, para iluminar la superficie interna
b) Cinta de medición, para medir la longitud total y longitud del cuello de pesca.
c) Regla metálica con divisiones de 0,5 mm (o con 1/64 pulg);
d) Calibradores de diámetro externo e interno.
124
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos de 9.3.2.
Observe la superficie del diámetro externo de la herramienta en busca de señas de daño

incluyendo pero no limitando irregularidades, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras.
Si hay hard-banding sobre las aletas, verifique la condición y cobertura.

Mida y registre el diámetro externo 102 mm (4.0 pulg) desde el hombro de cada conexión de caja y
el diámetro interno 76 mm (3.0 pulg) desde el extremo del piñón por cada conexión de piñón, y
regístrelo en la hoja de trabajo.
Mida la longitud de la herramienta y del cuello de pesca. Registre los valores en la hoja de trabajo.
Las longitudes en herramientas usadas son medidas de hombro a hombro preferiblemente que de
extremo a extremo.
Verifique que los marcajes sean correctos y registre el número de serie de la herramienta sobre la
hoja de trabajo de inspección. Si no hay esténcil presente, la herramienta deberá ser rechazada.
Cualquier corrosión, cortes, muescas o erosión sobre áreas selladas deberá ser causa de rechazo. No
deberá haber descascaramiento o peladura de superficies de cromo. Otras inspecciones deberán ser
clasificadas de acuerdo con el criterio establecido por el OEM. Las imperfecciones no señaladas por el
procedimiento de inspección del OEM deberán ser rechazadas.
10.50 Revisión de mantenimiento
El fabricante deberá tener procedimientos de mantenimiento escritos y revisables así como una descripción
de reparaciones autorizadas. Los registros de mantenimiento proporcionan verificación de que un
componente o ensamble ha recibido mantenimiento de acuerdo con estándares y un registro de todas las
reparaciones autorizadas hechas al componente. La revisión de mantenimiento es verificación de que un
componente ha recibido mantenimiento de acuerdo con las especificaciones originales del fabricante.
El fabricante original del equipo es responsable de desarrollar los procedimientos de mantenimiento para ese
equipo para ambas condiciones nuevo y usado.
10.50.2 Preparación /Condiciones
Antes de comenzar la revisión de mantenimiento, el inspector deberá obtener y revisar los

procedimientos de mantenimiento del OEM y cualquier procedimiento de reparación autorizado.
125
Adicionalmente, el inspector deberá obtener los registros de mantenimiento para el componente

específico bajo revisión.
Revise los registros de mantenimiento sobre el cumplimiento de los requerimientos de mantenimiento.

Verifique que los elementos tiempo-cambio han sido remplazados en forma oportuna con piezas de remplazo
aprobadas por el OEM. Verifique que las inspecciones requeridas han sido completadas y que no se hayan
hecho reparaciones no autorizadas.
Examine el componente para evidencia de reparaciones no autorizadas, manejo inadecuado, embarque o

almacenamiento.
Cualquier irregularidad en los registros de mantenimiento y reparaciones o físicamente en el componente

deberá ser causa de rechazo del componente.
10.51 Medición dimensional de áreas de desgaste según lo especifique el Fabricante Original del
Equipo
El fabricante deberá proporcionar requerimientos dimensionales y tolerancias para todos los componentes
cuyo desgaste pudiera afectar el ajuste, forma o funcionamiento del componente y subcomponente. Los
componentes de la trayectoria de carga requieren información dimensional y tolerancias para ambas
condiciones nuevos y usados.
El fabricante original del equipo (OEM) es responsable de desarrollar los criterios de aceptación y
procedimientos de inspección para su equipo para ambas condiciones nuevo y usado.
10.51.2 Equipo
El OEM deberá especificar las herramientas de mediciones necesarias. La calibración deberá ser de acuerdo
con la cláusula 9 o como lo especifique el fabricante, que es la calibración más estricta. Estandarización
detallada y procedimiento de medición deberán ser proporcionados por el OEM.
Cualquier no conformidad con la calibración o estandarización deberá ser corregida antes de realizar la
medición.
10.51.3 Preparación / condiciones
extraño no interfiera con el proceso de medición.
Complete todas las mediciones siguiendo el procedimiento de medición OEM.
126
Si cualquier medición no está en el rango aceptable, el componente deberá ser rechazado.
10.52 Pruebas designadas por el fabricante original del equipo para equipo usado
El fabricante puede requerir pruebas especiales para validar el grado de utilización de equipo usado. En tales
casos, deberá haber disponible un procedimiento de prueba escrito y revisable.
Las medidas de seguridad deberán ser detalladas en los procedimientos de pruebas de funcionabilidad.
10.52.2 Equipo
El OEM deberá especificar los aparatos de pruebas requeridos, calibración, procedimientos de

estandarización detallados, procedimientos de pruebas y límites de aceptación en pruebas.
El equipo deberá cumplir los requerimientos de especificación y calibración. Cualquier no conformidad con la
calibración o estandarización deberá ser corregida antes de realizar la prueba de funcionabilidad.
10.52.3 Preparación / condiciones
Revise el procedimiento de pruebas y asegure que todas las medidas de seguridad estén en su lugar.
Verifique que la prueba es conducida con el equipo en su configuración operativa normal lo más que sea
posible. Anillos O adicionales sobre las conexiones que no estén presentes durante la operación normal no
deberán permitirse.
Siga el procedimiento de pruebas de OEM.
Si el componente no cumple con los requerimientos del OEM una vez, el componente deberá ser rechazado.
10.53 MWL/LWD – Inspección visual, en longitud total de diámetro externo e interno, marcajes,
incluyendo inspección visual de hard-banding y recubrimientos
La superficie externa así como la interna que sea accesible de componentes MWD/LWD son verificadas por
daños mecánicos y corrosión. Los componentes observables son inspeccionados visualmente por daño,
desgaste o corrosión. Hard-banding, si está presente, es examinado visualmente de acuerdo con 10.59. Los
marcajes son verificados el número de serie registrado. Una revisión a los requerimientos del OEM
proporcionará requerimientos de inspección visual adicionales.
parte de ISO 10407.
127
10.53.3 Equipo
a) Espejo o lámpara portátil, para iluminar la superficie interna;
b) Cinta de medición o regla, para medir el espacio entre llaves
c) Regla
La iluminación deberá cumplir los requerimientos de 9.3.2. Un espejo o lámpara portátil deberá estar
Observe la superficie del diámetro externo del componente en busca de señales de daño incluyendo pero no
limitando irregularidades, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras.
Use un espejo o lámpara portátil, ilumine la superficie interna. Inspeccione en busca de corrosión y otras
irregularidades desde ambos extremos.
Verifique que el marcaje sea correcto y registre el número de serie del componente en la hoja de trabajo de
inspección.
Verifique la longitud del cuello de pesca colocando una regla o cinta de medir en el diámetro externo de la
conexión superior y midiendo la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación de cualquier cambio de
sección.
Las áreas con imperfecciones de superficie más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) deberán ser
inspeccionadas utilizando partículas magnéticas (ver 10.13.10.2) sobre materiales ferro magnéticos o líquido
penetrante (ver 10.32) sobre materiales no ferro magnéticos. Las imperfecciones más profundas de 3,18 mm
(0.125 pulg) sobre el diámetro interno bajo las roscas del piñón o de la ranura de alivio de tensión o sobre la
superficie externa sobre las roscas del box o en el boreback deberán ser causa de rechazo. Los
componentes MWD/LWD que contengan cortes o muescas transversales de fondo abrupto en el cuerpo más
profundos de 6,4 mm (0.25 pulg) deberán ser rechazados. Otras condiciones deberán ser registradas en la
hoja de trabajo de inspección para monitoreo continuo.
Las áreas de imperfecciones en la superficie interna, tales como muescas profundas, deberán ser
inspeccionadas en busca de fisuras, utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal, o partículas
magnéticas para materiales ferromagnéticos o líquido penetrante sobre materiales no ferromagnéticos. Los
elementos del conjunto de perforación que tengan fisuras deberán ser rechazados.
La longitud del cuello de pesca no deberá ser menor a 254 mm (10 pulg).
128
10.54 Motores y Turbinas - Inspección visual en longitud total del diámetro externo e interno,
marcajes, incluyendo inspección visual de hard-banding y recubrimientos
Toda la superficie externa y la interna que sea accesible es verificada en busca de daño mecánico y
corrosión. Los componentes observables son inspeccionados visualmente en busca de daño, desgaste o
corrosión. El Hard-banding, si se presenta, es examinado visualmente de acuerdo con 10.59. Los marcajes
son verificados y los números de serie registrados. Una revisión a los requerimientos del OEM proporciona
requerimientos de inspección visual adicionales.
parte de ISO 10407.
10.54.2 Preparación de Superficie
10.54.3 Equipo
inspección.
Verifique la longitud del cuello de pesca colocando una regla en el diámetro externo de la conexión superior y
midiendo la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación de cualquier cambio de sección.
129
Las áreas con imperfecciones de superficie más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) deberán ser evaluadas
utilizando partículas magnéticas (ver 10.13.10.2) sobre materiales ferro magnéticos o líquido penetrante (ver
10.32) sobre motores o turbinas no ferro magnéticos. Las imperfecciones más profundas de 3,18 mm (0.125
pulg) sobre el diámetro interno bajo las roscas del piñón o de la ranura de alivio de tensión o sobre la
superficie externa sobre las roscas de la caja o en el boreback deberán ser causa de rechazo. Los motores o
turbinas que contengan cortes o muescas transversales de fondo abrupto en el cuerpo más profundos de 6,4
mm (0.25 pulg) deberán ser rechazados. Otras condiciones deberán ser registradas en la hoja de trabajo de
inspección para monitoreo continuo.
inspeccionadas en busca de fisuras, utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal, o partículas
magnéticas para materiales ferromagnéticos o líquido penetrante sobre motores o turbinas no
ferromagnéticos. Los elementos del conjunto de perforación que tengan fisuras deberán ser rechazados.
10.55 Escariadores, Raspadores, y abridores de pozo - Inspección visual en longitud total de

diámetro externo y diámetro interno, marcajes, incluyendo inspección visual de hard-
banding y recubrimientos
Toda la superficie externa y la interna que sea accesible del escariador, raspador y abridor de pozo es
verificada en busca de daño mecánico y corrosión. Los componentes observables son inspeccionados
visualmente en busca de daño, desgaste o corrosión. El Hard-banding, si se presenta, es examinado
visualmente de acuerdo con 10.59. Los marcajes son verificados y los números de serie registrados. Una
revisión a los requerimientos del OEM proporciona requerimientos de inspección visual adicionales.
parte de ISO 10407.
10.55.3 Equipo
130
inspección.
Verifique la longitud del cuello de pesca colocando una regla en el diámetro externo de la conexión superior y
midiendo la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación de cualquier cambio de sección.
penetrante (ver 10.32) sobre escariadores, raspadores y abridores de pozo no ferro magnéticos. Las
imperfecciones más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) sobre el diámetro interno bajo las roscas del piñón o
de la ranura de alivio de tensión o sobre la superficie externa sobre las roscas del box o en el boreback
deberán ser causa de rechazo. Los escariadores, raspadores o abridores de pozo que contengan cortes o
muescas transversales de fondo abrupto en el cuerpo más profundos de 6,4 mm (0.25 pulg) deberán ser
rechazados. Otras condiciones deberán ser registradas en la hoja de trabajo de inspección para monitoreo
continuo.
inspeccionadas en busca de fisuras, utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal, partículas
magnéticas o líquido penetrante. Los elementos del conjunto de perforación que tengan fisuras deberán ser
rechazados.
10.56 Ensamble rotatorio direccionable - Inspección visual en longitud total de diámetro externo y
diámetro interno, marcajes, incluyendo inspección visual de hard-banding
Toda la superficie externa y la interna que sea accesible del ensamble rotatorio direccionable es verificada en
busca de daño mecánico y corrosión. Los componentes observables son inspeccionados visualmente en
busca de daño, desgaste o corrosión. El Hard-banding, si se presenta, es examinado visualmente de
acuerdo con 10.59. Los marcajes son verificados y los números de serie registrados. Una revisión a los
requerimientos del OEM proporciona requerimientos de inspección visual adicionales.
parte de ISO 10407.
131
10.56.3 Equipo
La iluminación deberá cumplir los requerimientos de 9.3.2. Un espejo o lámpara portátil deberá
estar disponible para iluminación interna.
inspección.
Verifique la longitud del cuello de pesca colocando una regla o cinta de medición sobre el diámetro externo
de la conexión superior y midiendo la distancia desde la cara del sello hasta la ubicación de cualquier cambio
de sección.
penetrante (ver 10.32) sobre ensambles rotatorios direccionables no ferro magnéticos. Las imperfecciones
más profundas de 3,18 mm (0.125 pulg) sobre el diámetro interno bajo las roscas del piñón o de la ranura de
alivio de tensión o sobre la superficie externa sobre las roscas del box o en el boreback deberán ser causa
de rechazo. Los ensambles rotatorios direccionables que contengan cortes o muescas transversales de
fondo abrupto en el cuerpo más profundos de 6,4 mm (0.25 pulg) deberán ser rechazados. Otras condiciones
deberán ser registradas en la hoja de trabajo de inspección para monitoreo continuo.
inspeccionadas en busca de fisuras, utilizando técnicas de ultrasonido de onda transversal, partículas
magnéticas o líquido penetrante. Los elementos del conjunto de perforación que tengan fisuras deberán ser
rechazados.
10.57 Longitud total de mandril
En el 10.57 la longitud total de mandril del equipo de perforación es cubierta para asegurar el libre paso de
herramientas de fondo de pozo a través del producto una vez que está dentro del pozo.
132
Esta inspección no deberá ser aplicada a elementos del conjunto de perforación que tengan partes internas
en funcionamiento que no permitan el paso de otro equipo a través del bore durante la perforación.
10.57.2 Equipo
a) Mandril de perforación, de forma cilíndrica con un borde anterior redondeado o conificado para permitir
el fácil acceso dentro del tubo con el mandril de la longitud y diámetro apropiado.
b) Calibrador de precisión, capaz de medir el diámetro del mandril a una centésima de milímetro (milésima
de pulgada);
c) Regla metálica, de longitud suficiente para medir la longitud del mandril.
El micrómetro, calibrador o regla metálica deberá ser calibrado de acuerdo con la cláusula 9.
Antes de iniciar, mida el diámetro del mandril utilizando un micrómetro o calibrador que muestre la lectura en
centésimas de milímetro (milésima de pulgada) y registre las dimensiones. Mida el mandril desde 25 mm (1.0
pulg) desde ambos extremos, pero no sobre la conicidad, y luego nuevamente cada 203 mm (8.0 pulg) desde
ahí con un mínimo de dos lecturas en cada punto, 90° de distancia. Estas mediciones deberían ser
realizadas con ambos, el mandril y el micrómetro, a la misma temperatura.
Mida la longitud de la porción cilíndrica (excluyendo los biseles del área o redondeos del extremo) del mandril
con una escala metálica y registre la dimensión.
La barra encampanada o mandriles de disco no son aceptados.
Deberán realizarse verificaciones de estandarización adicionales para diámetro de mandril después de cada
200 juntas y después de completar la inspección. Todos los tramos a los que se les pasaron mandril entre
una verificación no aceptable y la verificación aceptable más reciente se les deberán pasar mandril
nuevamente con un mandril apropiado.
Las dimensiones deberán cumplir con los requerimientos del OEM, según corresponda, o se haya acordado
con el propietario/usuario.
10.57.5.1 Preparación
El equipo siendo pasado por mandril deberá estar libre de material extraño y deberá estar propiamente
soportado para prevenir el hundimiento. El mandril para uso deberá estar dentro de ±11,1°C (±20°F) de la
temperatura del tubo siendo inspeccionado.
10.57.5.2 Procedimiento
El mandril deberá ser insertado y removido de manera que evite dañar los extremos roscados. Si los
protectores de rosca permiten el paso de mandril, los protectores deberán dejarse colocados.
El mandril debería pasar a través de todo el tramo ejerciendo una fuerza que no exceda el peso del mandril.
133
Si el mandril golpea el piso durante la operación de paso de mandril, el mandril deberá limpiarse y verificar
buscando abolladuras o daño antes de volver a pasar el mandril.
Si el mandril no pasa a través de un tramo completo que ha sido limpiado y soportado, el tramo deberá ser
considerado un rechazo e identificado como “no pasa mandril”.
10.58 Inspección de equipo patentado
Hay muchas herramientas especializadas patentadas utilizadas en el conjunto de perforación incluyendo jars,
under-reamers, válvulas de seguridad y válvulas preventivas de explosión interna, lavado de tubería,
herramientas de ejecución liner-hanger (colgador), empacadores, válvulas de tormenta, retenedores de
cemento, equipos de perforación, herramientas derivadoras, etc. Cuando estas herramientas no estén
cubiertas por normas internacionales, la inspección deberá ser realizada de acuerdo con instrucciones del
OEM. Las instrucciones del OEM deberán proporcionar tolerancias de daño, desgaste y corrosión para todas
las partes que afecten el ajuste y/o funcionamiento del ensamble. Si se requiere una inspección completa, la
herramienta deberá ser desensamblada en el taller antes de la inspección, y la inspección realizada de
acuerdo con los procedimientos de inspección del fabricante. La inspección de campo de herramientas
ensambladas está limitada a una examinación del exterior de la superficie externa e interna accesible de la
herramienta, buscando daño mecánico, desgaste y corrosión. Adicionalmente, la longitud del cuello de pesca
y la longitud completa son medidas y registradas. Los marcajes serán verificados y el número de serie
registrado.
10.58.3 Equipo
b) Cinta de medición, para medir la longitud total y la longitud del cuello de pesca;
c) Regla metálica, con divisiones de 0,5 mm (o 1/64 pulg);
d) Calibradores de diámetro externo e interno.
134
Observe la superficie del diámetro externo de la herramienta en busca de señas de daño incluyendo pero no
limitando irregularidades, cortes, abolladuras, otros daños mecánicos y fisuras. Si se encuentra hard-banding
sobre las aletas, verifique la condición y cobertura.
Usando un espejo o lámpara portátil, ilumine la superficie interna. Inspecciones en busca de corrosión y otras
Mida el diámetro externo 102 mm (4.0 pulg) desde el extremo de cada conexión de caja y el diámetro interno
76 mm (3.0 pulg) desde el extremo del piñón para cada conexión de piñón, y registre en la hoja de trabajo.
Mida la longitud de la herramienta y el cuello de pesca. Registre los valores en la hoja de trabajo. Las
longitudes en herramientas usadas son medidas de hombro a hombro en lugar de extremo a extremo.
Verifique que los marcajes sean correctos y registre el número de serie de la herramienta en la hoja de
trabajo de inspección. Si no hay esténcil presente, la herramienta deberá ser rechazada.
Cualquier corrosión, cortes, muescas o erosión en las áreas del sello deberán ser causa de rechazo. No
deberá haber descascaramiento o pelado de superficies cromadas. Otras imperfecciones deberán ser
clasificadas de acuerdo con los criterios establecidos por el OEM. Imperfecciones no señaladas por el
procedimiento de inspección del OEM deberán ser causa de rechazo.
10.59 Inspección de hard-banding
10.59.1 General
En el 10.59 los criterios de aceptación y rechazo son especificados para hard-banding aplicado a tubería de
perforación, HWDP, collares de perforación y otros componentes de ensamble de fondo de pozo (BHA). El
hard-banding no es normalmente un componente de la integridad estructural del elemento de conjunto de
perforación, por consiguiente, la aceptación o rechazo es determinada por el propietario/operador. La
inspección es una examinación visual de la superficie para degradación inducida por servicio u otros
defectos. Debido a la amplia variedad de materiales utilizados para hard-banding en estas herramientas y las
diferentes aplicaciones encontradas por los distintos propietarios/usuarios, este criterio es general.
Propietarios/usuarios específicos pueden tener criterios adicionales para aplicar a materiales y condiciones
de operación específicos. Estos criterios adicionales pueden incluir métodos de inspección distintos a
inspecciones visuales (tales como MT o PT por ejemplo) y, cuando sea requerido, estas inspecciones
adicionales son realizadas según sean especificadas por el propietario/usuario.
El hard-banding por carburo de tungsteno es el producto de hard-banding resistente al desgaste más

abrasivo en uso. Normalmente, este tipo de hard-banding no muestra ninguna fisura después de ser
aplicado; el desajuste de este tipo de hard-banding desde la superficie de la junta es muy raro. Los productos
de hard-banding de carburo de tungsteno pueden ser aplicados nivelados con superficies adyacentes o
levantados sobre superficies adyacentes. En ambos casos, el hard-banding de carburo de tungsteno puede
ser, y a menudo es, re-aplicado sobre si mismo sin tener que remover cualquier hard-banding remanente.
Cuando este tipo de hard-banding es re-aplicado de esta manera, puede ocurrir alguna fisura o porosidad,
pero no es común encontrar fisuras, y generalmente no hay diferencia en la durabilidad de este hard-
banding. Sin embargo, la porosidad es una incidencia común en hard-banding de carburo de tungsteno y el
exceso de porosidad puede generar erosión y lavado hidráulico dentro del área de hard-banding.
La mayoría de los productos de hard-banding “casing-amigable” permiten un grado de fisura. Sin embargo, la
aceptabilidad de dichas fisuras varias generosamente de un producto a otro, dependiendo de las
especificaciones del fabricante del producto de hard-banding. Los criterios de aceptación y rechazo para la
inspección específica del aplicador que pertenece al producto de hard-banding siendo inspeccionado se
135
aplican. La mejor práctica es que el aplicador comparta información con el propietario/usuario del tubo antes
de realizar inspecciones de manera que el criterio de aceptación y rechazo sea comprendido y acordado por
el propietario/usuario. Si el tipo de hard-banding que es aplicado a tubería de perforación nueva o usada,
HWDP, collares de perforación y otros componente BHA no es conocido, o si por cualquier razón, el
aplicador de hard-banding no proporciona un criterio de inspección suficiente requerido para conducir una
inspección conclusiva, el criterio especificado en 10.59.2 a 10.59.5 deberá ser usado para aceptar o rechazar
el hard-banding, independientemente de si el hard-banding es aplicado recientemente o ha sido expuesto a
operaciones de perforación desde que fue aplicado inicialmente.
10.59.2 Preparación
Las áreas siendo inspeccionadas deberán estar limpias y libres de toda suciedad, grasa de rosca, grasa,
óxido, pintura, borra y otros tips de materiales extraños que pudieran limitar e interferir con el proceso de
inspección y su precisión. Para hard-banding aplicado recientemente, la superficie deberá refrescarse a
menos de 50°C (150° F) antes de la inspección.
10.59.3 Equipo
a) Transportador biselado;
b) Una regla metálica, graduada en incrementos de 0,5 mm (o 1/64 pulg);
c) Regla y calibrador de profundidad, ajustado con contacto de aguja.
Puede utilizarse un marcador no permanente, como yeso, para identificar áreas que requieran evaluación.
La iluminación deberá cumplir con los requerimientos del 9.3.2.
Cada área con hard-banded deberá ser inspeccionada visualmente en busca de imperfecciones en toda la
superficie con hard-band. Esta inspección puede ser realizada como una inspección separada o en conjunto
con otras inspecciones visuales requeridas del elemento del conjunto de perforación.
Inspeccione en busca de imperfecciones detectables visualmente. Las imperfecciones incluyen pero no

limitan a fisuras, porosidad, agujeros de ventilación, cráteres, rebabas de carburo, piezas faltantes o rotas,
forma incorrecta de cordón de soldadura y profundidad incorrecta de valles entre las pasadas.
Cuando sean detectadas visualmente fisuras o secciones faltantes, deberán ser examinadas para asegurar
que el material adyacente a la fisura no empieza a separarse del material base.
Todas las fisuras detectadas deberán ser examinadas para verificar que terminan dentro del cordón de la
soldadura y no se extienden al material base y en cualquier depósito de hard-banding.
La porosidad deberá ser considerada excesiva cuando tres o más agujeros son vistos dentro de un área de
diámetro de 12,7 mm (0.500 pulg) y la distancia entre los hoyos es menor que el diámetro de los hoyos. La
porosidad excesiva puede resultar en una pérdida de resistencia al desgaste del hard-banding y puede
causar erosión y/o lavado hidráulico dentro del mismo hard-banding. El propietario/usuario deberá ser
notificado de esta condición.
Adicional a lo anterior para hard-banding “casing-amigable”, el hard-banding aplicado al área de la conicidad

del elevador de 18°de las juntas de la caja sobre el tubo de perforación y HDWP deberá ser examinado para
136
verificar que hay un hombro claramente discernible con el diámetro externo de la junta alrededor de toda la
circunferencia. Esta área también es revisada por nivelado del hard-banding con la superficie adyacente de
la conicidad y evidencia de ángulo de hombro incorrecto. Una regla colocada a lo largo de la longitud del
hombro ayuda en la detección de nivelado y ángulo.
10.59.6 Procedimientos de evaluación y clasificación
10.59.6.1 General
Cualquier tubería de perforación, HWDP, collares de perforación o componentes BHA que tenga hard-
banding rechazado basado en el criterio especificado abajo deberá ser marcado y separado por disposición
del propietario/usuario.
10.59.6.2 Criterio aplicables a todo hard-banding
Todas las fisuras que pueda probarse que se han propagado dentro del material padre deberán ser causa de
rechazo.
Cualquier hard-banding que aparente no estar propiamente unido o adherido a la superficie que fue aplicado
deberá ser rechazado. Esta condición puede manifestarse por indicaciones visuales del depósito de
soldadura del hard-banding mostrando señas de levantamiento desde la superficie donde fue aplicado.
El diámetro externo del hard-banding deberá ser examinado visualmente para determinar cuanto falta. Si es
hard-banding esta desgastado en cualquier lugar a lo largo de su longitud, el diámetro de la herramienta en
ese lugar se debe verificar para asegurarse que esté dentro de las tolerancias permitidas. Si el diámetro está
dentro de las tolerancias aceptables, la condición del hard-banding deberá mostrarse como “usado” en el
reporte de inspección, pero a menos que otra cosa se especifique por el propietario/usuario, esto no será
causa de rechazo.
10.59.6.3 Criterio para hard-banding de carburo de tungsteno
La fisura confinada al metal hard-banding es aceptable. Rebabas de carburo salientes desde la superficie del
hard-banding deberán ser causa de rechazo.
El propietario/usuario puede aplicar criterios de aceptación/rechazo adicionales. Estos pueden incluir pero
están limitados a
a) El área de cobertura donde fue aplicado el hard-banding,
b) La dimensión y tolerancias de la medida en que el hard-banding deberá ser nivelado con o levantado
por encima de superficies adyacentes,
c) La anchura del depósito de soldadura, y la profundidad y la anchura de los valles entre las pasadas de
soldadura,
d) La concavidad del cordón de soldadura,
e) La extensión de imperfecciones superficiales permitidas tales como poros, gas atrapado y cráteres,
f) La dimensión y forma de las partículas de carburo de tungsteno siendo usadas, y
137
g) Cualquier fisura aceptable o no aceptable sobre la superficie del hard-banding terminado.
10.59.6.4 Criterio para inspección de superficies de hard-banding “casing-amigable”
10.59.6.4.1 General
Cualquier componente de tubería de perforación, HWDP, collares de perforación o BHA que tenga hard-
banding basado en el criterio especificado en el 10.59.6.4.2 al 10.59.6.4.6 deberá ser marcado y separarlo
para disposición del propietario/usuario.
10.59.6.4.2 Ancho de fisura
El criterio de rechazo es el siguiente:
- Si el ancho de cualquier fisura longitudinal u oblicua es mayor a 1,0 mm (0.040 pulg);
- Si el ancho de cualquier fisura transversal o circunferencial es mayor a 0,025 mm (0.010 pulg).
10.59.6.4.3 Porosidad (poros)
Las picaduras que sean mayores a 1,6 mm (0.062 pulg) de diámetro y mayores a 1,6 mm (0.062 pulg) de
profundidad deberán ser rechazadas.
10.59.6.4.4 Traslape y llanura de cuenta
Las cuentas podrían traslaparse ligeramente para prevenir excesivos valles entre cuentas adyacentes. Los
valles entre cuentas adyacentes no deberían ser mayores a 1,59 mm (0.062 pulg) de ancho, medido desde
los bordes superiores del valle, o mayores a 3,17 mm (0.125 pulg) de profundidad. La forma de la cuenta
debería ser llana a ligeramente convexa. La concavidad en el centro de una cuenta no debería exceder 0,4
mm (0.015 pulg).
10.59.6.4.5 Criterio del usuario/propietario
Los inspectores contratados para inspeccionar hard-banding en “casing-amigable” deberían consultar con el
propietario/usuario por criterio adicional basado en el hard-banding específico usado y experiencia de campo
con ese hard-banding.
El criterio adicional podría incluir criterio que limite la longitud y número de fisuras. Ejemplos de criterio
adicional incluyen pero no se limitan a los siguientes:
a) donde hay más de tres fisuras longitudinales que son tan largas como el ancho de una cuenta de
soldadura, sin tomar en cuenta el ancho de fisura, que son concentradas dentro de una longitud de
banda circunferencial continua de 25 mm (1 pulg) alrededor de la circunferencia del objeto donde es
aplicado el hard-banding;
b) donde dos fisuras longitudinales que son tan largas como el ancho de una cuenta de soldadura que esté
más cerca de 6 mm (0.250 pulg) en cualquier punto y uno o más de ellos es/son más grande de 0,5 mm
(0.20 pulg) de ancho;
c) Si una fisura longitudinal continua es más larga de 50mm (2.0 pulg);
d) donde una fisura orientada transversalmente intersecta con más de una fisura transversal u oblicua;
138
e) donde fisuras orientadas oblicuamente intersectan a una fisura longitudinal y a una transversal
10.59.6.4.6 Hard-banding aplicado al área de conicidad de elevador de 18°de las juntas de la caja en
tubería de perforación y HWDP
El criterio de aceptación y rechazo para superficie con hard-banding del área de conicidad de elevador de
18° en tubería de perforación y HWDP deberá ser el siguiente:
a) La transición entre la conicidad del elevador de 18° y el diámetro externo de la junta deberá tener una
esquina discernible alrededor de toda la circunferencia donde intersecta el diámetro externo de la junta
y la conicidad del elevador.
b) Si durante la inspección se presenta evidencia de un ángulo incorrecto la conicidad dele elevador de 18°
+2°
deberá ser medida con un trasportador biselado y deberá estar dentro de una tolerancia de 0°y deberá
ser rechazado.
c) La superficie con hard-banding sobre la conicidad del elevador de 18° deberá ser nivelada con la
+0,8 +1/32
superficie adyacente de la conicidad a una tolerancia de 0mm 0pulg o deberá ser rechazada.
d) Cualquier hard-banding que parezca no estar bien unido o adherido a la superficie que fue aplicado
deberá ser rechazado.
10.60 Inspección transversal mediante partículas magnéticas del diámetro externo e interno de la
junta debajo de las roscas del piñón
10.60.1 General
En los requerimientos de equipo del 10.60, son proporcionados descripciones y procedimientos para
inspección mediante partículas magnéticas fluorescentes vía húmeda de la superficie externa desde el
hombro de sello al extremo pequeño del hombro cónico y el área bajo las roscas el piñón en juntas de
tubería de perforación usada. Esta inspección es realizada para detectar fisuras transversales.
10.60.2 Equipo
10.60.2.1 Bobina
Una bobina de CC (Corriente Alterna Rectificada de Media Onda, Corriente Alterna Rectificada de Onda
Completa ó filtrada o corriente continua pulsatoria) deberá ser usada para la inspección. El número de
vueltas de la bobina deberá estar claramente marcado sobre la bobina.
10.60.2.2 Inspección mediante partículas fluorescentes
Las soluciones mediante partículas fluorescentes deberán cumplir con los requerimientos de 9.4.8.3. Una
fuente de luz ultravioleta, partículas magnéticas fluorescentes, un tubo centrífugo de 100ml (con incrementos
de 0,5 ml) y un medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si las partículas son proporcionadas en aerosol, el
tubo centrífugo no es requerido.
a) Magnetómetro o gaussiómetro
139
b) Espejo de inspección, espejo o luz portátil, para iluminación interna.
La iluminación de superficies de inspección para inspección visual deberá cumplir con los requerimientos de
9.3.2. La iluminación de las superficies para inspección mediante partículas magnéticas fluorescentes deberá
cumplir con los requerimientos de 9.4.8.5.
Las áreas de inspección deberán estar limpias de toda grasa, compuesto de rosca, suciedad o cualquier otro
material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas, completo humedecimiento de la
superficie por el transportador de partículas y detección de la indicación.
Recubrimientos de superficie (pintura, etc.) deberán ser suaves y tener un espesor igual o menor a 0.05 mm
(0.002 pulg).
Calibración de equipo es cubierta en la cláusula 9.
Seleccione una junta típica de la sarta para inspección. Coloque la columna de CC sobre la junta a no más
de 229mm (9.0 pulg) del hombro de sellado. Encienda la bobina para establecer un campo longitudinal
residual. Usando el campo residual, aplique partículas magnéticas al área de inspección y observe la
movilidad de partículas. Sil as partículas magnéticas continúan fluyendo por más de 10 s, incremente la
fuerza del campo magnético y aplique nuevamente partículas magnéticas. Si las partículas magnéticas se
sacan de la suspensión antes de tiempo, por ejemplo, dentro de un intervalo menor a 6 s, dé marcha atrás a
la bobina y aplique menos corriente ligeramente. Continúe hasta que la movilidad de las partículas
magnéticas sea de 6 s a 10 s después de la aplicación.
Después de que se haya establecido el campo magnético apropiado basado en la movilidad de las
partículas, mida el campo en el extremo de la conexión utilizando un gaussiómetro o magnetómetro. El
campo en cada conexión subsecuente deberá estar dentro de 10% de la fuerza del campo establecida.
Los pasos para inspección en esta subcláusula son los requerimientos mínimos y pueden variar dependiendo
de las condiciones de la tubería de perforación y las opciones acordadas entre el propietario y la agencia.
Inspección con luz visible de las roscas es requerida antes de la inspección con luz ultravioleta.
Los siguientes pasos serán llevados a cabo de un área oscurecida (21,5 lx de luz visible máximo). Los
inspectores deberán estar en el área oscurecida al menos un minuto antes de empezar la inspección para
permitir que la vista se adapte. Lentes oscuros o fotocromáticos no deberán ser usados.
a) Coloque la bobina sobre la junta para proporcionar cobertura al hombro de sellado.
b) Encienda la bobina con el nivel de corriente magnetizante establecido durante la estandarización por al
menos 1 s. Apague la bobina.
c) Aplique el baño de partículas magnéticas rociando suavemente o dejando correr la suspensión sobre el
área de inspección magnetizada.
140
d) Si es necesario, mueva la bobina al siguiente área de la junta y repita los pasos a) al c).
Remueva las partículas magnéticas después de la inspección.
10.60.8 Evaluación
Todas las roscas de la junta que contengan una fisura en un lugar distinto al hard-banding, sin tener en
cuenta la profundidad, deberán ser rechazadas. El hard-banding deberá ser evaluado de acuerdo con el
10.59.
Para la reparación de juntas rechazadas, vea el 10.16.
10.61 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección interna del área crítica mediante partículas
magnéticas
10.61.1 General
En los requerimientos de equipo del 10.61, se proporcionan descripción y procedimientos para inspección de
la superficie interna del área crítica sobre tubería de perforación usada mediante partículas magnéticas vía
seca. Esta inspección es realizada principalmente para detectar fisuras transversales sobre la superficie del
diámetro interno de la tubería. Esta inspección también es aplicada para HWDP. Estos procedimientos de
inspección pueden ser aplicados para elementos del conjunto de perforación BHA para cubrir áreas
específicas.
Para propósitos de esta sección ISO 10407, el área crítica se extiende desde la base del hombro cónico de
la junta hasta un plano localizado a 660 mm (26.0 pulg) o al extremo de los marcajes de deslizamiento, el
que sea mayor. En HWDP, el área en cualquier lado del recalque de degaste central está fuera del alcance
de esta inspección.
10.61.2 Equipo
10.61.2.1 Bobinas
Un campo magnético longitudinal producido por una bobina deberá ser usado para esta inspección. Pueden
ser usadas bobinas de CC (Corriente Alterna Rectificada de Media Onda, Corriente Alterna Rectificada de
Onda Completa ó filtrada o corriente continua).
10.61.2.2 Partículas magnéticas vía seca
Las partículas magnéticas vía seca deberán cumplir con los requerimientos de 9.4.8.2.Un canal no
ferromagnético que alcance el extremo del área crítica es requerido para distribuir las partículas sobre el área
inspeccionada.
10.61.2.3 Instrumento para inspección óptica
El equipo requerido incluye un boroscopio u otro aparato de inspección óptica interna que cumpla los
requerimientos del 9.3.2.4.
141
material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas y detección de la indicación. Todas las
superficies siendo inspeccionadas deberán estar secas.
Recubrimientos de superficie deberán ser suaves y tener un espesor igual o menor a 0.05 mm (0.002 pulg).
10.61.5 Estandarización – Bobina de CC
Seleccione un tubo típico de la sarta para inspección. Coloque la bobina sobre el tubo con la línea central
aproximadamente 305 mm (12.0 pulg) del hombro cónico. Encienda la bobina como se especifica en la Tabla
C.1 (Tabla D.1) Basado en el diámetro externo del tubo. Aplique partículas magnéticas al área crítica con un
canal no ferromagnético y, usando un boroscopio, observe cualquier partícula magnética acumulada en el
área de inspección. Si no hay partículas magnéticas acumuladas, use el amperaje especificado para
inspección. Si hay una acumulación de partículas magnéticas, dé marcha atrás a la bobina y aplique menos
corriente ligeramente. Continúe hasta que se genere una ligera acumulación de partículas magnéticas en el
área de inspección. Registre el amperaje requerido para establecer este campo magnético; este se convierte
en el amperaje para el nivel magnetizante usado para la inspección.
10.61.6 Procedimientos de Inspección – Pasos para Inspección
Los pasos para inspección en esta subcláusula son los requerimientos mínimos y pueden variar dependiendo
de la condición de tubería de perforación y las opciones acordados entre el propietario y la agencia.
Los pasos para inspección son como sigue:
a) Inspeccione toda el área crítica interna para imperfecciones detectables visualmente.
b) Coloque la bobina sobre la primera área siendo inspeccionada.
c) El área máxima de cobertura para cada colocación de bobina es 305 mm (12.0 pulg) en cualquier lado
de la línea central de la bobina.
d) Se requiere múltiples colocaciones para inspeccionar el área completa.
e) Encienda la bobina con el nivel de corriente magnetizante establecido durante la estandarización por al
menos 1 s.
f) Apague la bobina.
g) Aplique partículas magnéticas a toda el área crítica utilizando el canal ferromagnético y rodando el tubo
para distribuirlas alrededor de la circunferencia completa.
h) Lleve a cabo una inspección mediante partículas ferromagnéticas del área observable cubriendo el área
de inspección [máximo 305mm (12.0pulg) en cualquier lado de la línea central de la bobina] utilizando
un instrumento de inspección óptica. Rote el tubo suficientemente para ver el área bajo la línea de polvo
en la parte inferior del tubo. Ponga especial atención a la raíz de cualquier corte, muesca o picaduras
por corrosión.
142
i) Repita el proceso con al menos un traslape de 51mm (2 pulg) hasta que el total del área inspeccionada
haya sido cubierta.
j) Retire las partículas magnéticas después de la inspección.
10.61.7 Evaluación
Evalúe todas las imperfecciones de acuerdo con 10.13
10.62 Cuerpo de la tubería de perforación – Inspección interna mediante partículas magnéticas,

bidireccional, del área crítica
10.62.1 General
En los requerimientos de equipo del 10.62, se proporcionan descripción y procedimientos para inspección de
la superficie interna del área crítica sobre tubería de perforación usada mediante partículas magnéticas. Esta
inspección es realizada para detectar fisuras transversales y longitudinales sobre la superficie del diámetro
interno de la tubería. Esta inspección también es aplicada para HWDP. Estos procedimientos de inspección
pueden ser aplicados para elementos del conjunto de perforación BHA para cubrir áreas específicas.
Para propósitos de esta sección ISO 10407, el área crítica se extiende desde la base del hombro cónico de
la junta hasta un plano localizado a 660 mm (26.0 pulg) o al extremo de los marcajes de deslizamiento, el
que sea mayor (vea Figura 4). En HWDP, el área en cualquier lado del recalque de degaste central no está
incluida en esta inspección.
10.62.2 Equipo
Una bobina de CC (Corriente Alterna Rectificada de Media Onda, Corriente Alterna Rectificada de Onda
Completa ó filtrada o corriente continua pulsatoria) deberá ser usada para esta inspección. El número de
vueltas de la bobina deberá ser marcado claramente sobre la bobina.
10.62.2.2 Campo circular
Puede ser usado un conductor interno. La corriente para el conductor interno puede ser suministrada con
CC, una fuente de poder de corriente alterna rectificada, de 3 fases ó una fuente de poder de descarga de
condensador. La fuente de poder deberá ser capaz de cumplir los requerimientos de amperaje de la Tabla
C.2 (Tabla D.2). La Tabla C.4 (Tabla D.4) proporciona la masa lineal nominal [masa por metro (pie)] para
varias dimensiones de tubo.
10.62.2.3 Partículas magnéticas vía húmeda
Las partículas magnéticas vía húmeda deberán cumplir los requerimientos de 9.4.8.2. Un canal
ferromagnético que alcance el extremo del área crítica es requerido para distribuir las partículas sobre el área
a ser inspeccionada.
10.62.2.4 Instrumento de inspección óptica
El equipo requerido incluye un boroscopio u otro aparato de inspección óptica interna que cumpla con los
requerimientos de 9.3.2.4.
143
material extraño que pueda interferir con la movilidad de las partículas y detección de la indicación. Todas las
superficies siendo inspeccionadas deberán estar secas.
Recubrimientos de superficie deberán ser suaves y tener un espesor igual o menor a 0.05 mm (0.002 pulg).
10.62.5.1 Bobina de CC
Seleccione un tubo típico de la sarta para inspección. Coloque la bobina sobre el tubo con la línea central
aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg) del hombro cónico. Encienda la bobina como se especifica en la
Tabla C.1 (Tabla D.1) Basado en el diámetro externo del tubo. Aplique partículas magnéticas al área crítica
con un canal no ferromagnético y, usando un boroscopio, observe cualquier partícula magnética acumulada
en el área de inspección. Si no hay partículas magnéticas acumuladas, use el amperaje especificado para
inspección. Si hay una acumulación de partículas magnéticas, dé marcha atrás a la bobina y aplique menos
corriente ligeramente. Continúe hasta que se genere una ligera acumulación de partículas magnéticas en el
área de inspección. Registre el amperaje requerido para establecer este campo magnético; este se convierte
en el amperaje para el nivel magnetizante usado para la inspección.
La varilla magnetizante deberá estar completamente aislada del tubo. Los requerimientos para la fuente de
poder en la Tabla C.2 (Tabla D.2) deberán ser cubiertos. El nivel de corriente especificado en la tabla deberá
ser la corriente magnetizante para la inspección longitudinal.
Cuando use corriente continua, el tubo siendo magnetizado deberá ser aislado de cualquier circuito de
corriente a tierra.
10.62.6.1 General
Inspeccione toda el área crítica interna en busca de imperfecciones detectables visualmente.
10.62.6.2 Bobina
Coloque la bobina sobre el diámetro externo del tubo aproximadamente a 305m (12 pulg) del hombro cónico
de la junta. Magnetice el área crítica como se estableció durante la estandarización, aplique las partículas
magnéticas a toda el área crítica usando el canal no ferromagnético y rodando el tubo para distribuirlas
alrededor de toda la superficie. Usando el instrumento de inspección óptica, lleve a cabo una inspección
mediante partículas magnéticas del área visible cubriendo el área de inspección [máximo 305mm (12.0pulg)
en cualquier lado de la línea central de la bobina]. Rote el tubo suficientemente para ver el área bajo la línea
de polvo en la parte inferior del tubo. Ponga especial atención a la raíz de cualquier corte, muesca o
picaduras por corrosión.
Magnetice el tubo. Usando las partículas magnéticas que fueron aplicadas para la inspección transversal,
144
gire el tubo una vuelta completa para re-distribuir las partículas magnéticas. Usando el instrumento de
inspección óptica, lleve a cabo una inspección mediante partículas magnéticas del área crítica visible. Rote el
tubo lo suficiente para ver el área bajo la línea de polvo en la parte inferior del tubo. Inspeccione hasta que el
100% de la superficie del diámetro interno del área crítica haya sido inspeccionado.
10.62.7 Pos-inspección
Retire las partículas magnéticas después de la inspección.
10.62.8 Evaluación
Evalué todas las imperfecciones de acuerdo con 10.13.
10.63 Inspección API de la conexión rosca - recalque externo
10.63.1 General
En el 10.63 la inspección visual de roscas redondas API EUE usadas en una aplicación de sarta de tubing
está cubierta. Este incluye la inspección de la cara, el bisel, área Lc y áreas no-Lc del piñón y de la cara,
counterbore, longitud de rosca perfecta y área de rosca no ocupada de la caja. Adicionalmente, es medido el
apriete de coples conectados y longitud de cople.
10.63.2 Equipo
a) Regla metálica, con divisiones de 0,55 mm (o 1/64 pulg);
b) Espejo pequeño, de mano, sin aumento;
c) Calibrador de perfil de suelo y endurecido;
d) Calibrador de paso, con contactos y estándar de ajuste apropiado.
Todas las superficies siendo examinadas deberán estar limpias de forma que material extraño no interfiera
con el proceso de inspección.
Los calibradores de paso deberán ser calibrados al menos cada 6 meses y cuando han sido sujetos a algún
golpe inusual que pueda afectar la precisión del calibrador.
145
Ruede el tubing al menos una vuelta mientras observa la conexión del piñón. Observe la cara, el bisel y las
roscas en busca de daño pero no limitado a irregularidades, cortes, abolladuras y arrancaduras.
Observe el diámetro interno bajo las roscas del piñón en busca de irregularidades, cortes de cable, erosión y
cambios de sección afilados.
Ruede el tubo nuevamente mientras observa la conexión de la caja. Observe la cara, counterbore y roscas
en busca de daños incluyendo pero no limitado a irregularidades, cortes, abolladuras y arrancaduras.
Observe el exterior del cople en busca de marcas de deslizamiento, marcas de martillo, cortes, muescas y
desgaste. Adicionalmente, si la graduación está presente y legible, verifique que el cople esté
adecuadamente graduado.
Mida el apriete colocando una regla metálica en el interior del cople y midiendo la distancia desde la cara del
piñón de apriete hasta la cara del cople.
Un calibrador de perfil de rosca deberá ser usado para inspeccionar la condición del perfil de rosca de ambos
piñón y caja en busca de desgaste. El inspector deberá buscar luz visible entre el calibrador y los flancos,
raíz y crestas de rosca. Deberán realizarse dos chequeos de perfil de rosca a 90° de distancia en cada
conexión. Todas las imperfecciones o separaciones detectadas en el calibrador de perfil deberán ser
marcadas y evaluadas utilizando el calibrador de paso.
Mida la longitud del cople.
Cualquier saliente sobre el flanco la cresta de las rosca en toda la longitud de rosca del piñón y de la caja
que cause interferencia con el calibrador de perfil deberá ser reparada y deberá ser causa de rechazo.
Reparaciones deberán ser hechas solo por acuerdo entre la agencia y el propietario/operador.
Una quemadura de arco en cualquier rosca deberá ser causa de rechazo.
Las roscas Lc y la longitud de rosca perfecta del cople (Tabla C.16 ó Tabla D.16) deberán estar libres de
cualquier imperfección que rompa la continuidad de la rosca. Imperfecciones que rompan la continuidad de
las roscas incluyendo pero no limitado a irregularidades, cortes, abolladuras, vibración, esmerilado, hilos
rotos, roscas con cresta incompleta y arrancaduras. Pequeñas vibraciones, rasgaduras, cortes u otras
irregularidades superficiales sobre la cresta o raíz del hilo de rosca no son causa de rechazo mientras las
roscas tengan la holgura apropiada. Aspereza superficial menor sobre los flancos de la rosca es esperada en
conexiones usadas y no es causa de rechazo a menos que rompa la continuidad de la rosca.
Las roscas Lc y la longitud de rosca perfecta del cople que exhiba una forma de rosca inapropiada bajo
examinación con un calibrador de perfil deberán ser rechazadas.
10.63.8 Bisel y cara
Una conexión deberá ser rechazada si el bisel no está presente en el total de los 360°de la circunferencia, o
si la rosca se sale en la cara y no en el bisel, o si el bisel es excesivo y produce un borde filoso (borde de
navaja) sobre la cara del tubo.
La cara del piñón y del cople y el counterbore del cople deberá estar libre de rebabas o la conexión deberá
ser rechazada.
El apriete deberá estar dentro del rango especificado en la Tabla C.16 (Tabla D.16) o la conexión deberá ser
rechazada.
La longitud del cople no deberá ser menor de la longitud mínima especificada en la Tabla C.16 (Tabla D.16)
o el cople deberá ser rechazado.
146
147
Anexo A
(Normativo)
Requerimientos del Fabricante Original del Equipo (OEM)
A.1 Requerimientos del Fabricante Original del Equipo para herramientas especializadas
La intensión de este anexo es definir la expectativa mínima de los fabricantes originales de equipo
para la inspección y calificación de sus herramientas. La documentación actual de los fabricantes
debería exceder los requerimientos de esta especificación.
A.2 Requerimientos dimensionales y tolerancias
A.2.1 En general
Se requiere de un perfil esquemático y una lista de los requerimientos dimensionales y tolerancias

de inspección que puedan afectar la capacidad, forma o función del componente o
subcomponentes.
A.2.2 Designación de ruta-de-esfuerzos o cargas
Las herramientas que soporten cargas o esfuerzos de la sarta se inspeccionan de acuerdo a un

manual de taller (documentos de reparación y mantenimiento).
Se requieren los requerimientos dimensionales y tolerancias de inspección para poder inspeccionar

estos componentes.
A.2.3 Conexiones
A.2.3.1 En General
Todas las conexiones API o de propietario deben tener un requerimiento dimensional, incluyendo
tolerancias para aplicaciones como nuevas y usadas.
A.2.3.2 Conexiones Reparadas de API
Todas las conexiones que se mandan a rehacer deben cumplir con la edición más reciente de ISO
10424-1.
Nota: Para propósitos de esta provisión, API Spec 7-1 es equivalente a ISO 10424-1.
A.2.3.3 Conexiones internas y/o de propietario
Todas las conexiones internas y de propietario deben cumplir con los requisitos dimensionales del
fabricante para servicio crítico de los elementos del conjunto de perforación.
A.2.4 Pruebas de presión y de funcionamiento
Cuando aplique, se deben incluir procedimientos de presión y funcionamiento para calificar la

habilidad de la herramienta para funcionar apropiadamente y/o mantener la carga.
148
A.3 Requerimientos de proveedor/distribuidor para herramientas especializadas
La intensión de esta cláusula es definir la expectativa mínima del vendedor o proveedor para la
inspección y calificación de las herramientas que ellos proveen. La documentación actual
suministrada por el vendedor debería exceder los requerimientos de esta parte de ISO 10407.
La documentación mínima del vendedor/proveedor debe incluir lo siguiente.
El vendedor/distribuidor debe tener una copia de la documentación del fabricante original del
equipo (OEM) listada en la Cláusula A.2 para su revisión durante el proceso de inspección y
calificación de cada herramienta o componente especializado.
Para herramientas rentadas o reusadas, el vendedor/distribuidor debería rastrear el uso e historial

de reparación para cada componente o subcomponente en una herramienta especializada y poner
esto a la disposición de todo personal de inspección.
El vendedor/distribuidor debería proveer a los operadores con instrucciones para la aplicación,

operación y manejo.
El vendedor/distribuidor debería proveer a los representantes de transporte con los procedimientos

correctos para transporte y manejo.
149
Anexo B
(Normativo)
Inspecciones requeridas y adicionales por producto y clase de servicio
Las inspecciones requeridas y adicionales por producto y clase de servicio se dan en las Tablas
B.1 a B.19.
Nota: Debido a el equipo adicional, las calificaciones del inspector y el tiempo requerido para
conducir la inspección, los servicios de inspección moderado y crítico normalmente tienen
un costo sustancial adicional comparado con el servicio de inspección estándar.
Tabla B.1 - Inspección de campo disponible para el cuerpo del tubo

en tubería de perforación usada (UDP)
Procedimiento Inspección Inspección Inspección Servicios
Inspección: (párrafo de Estándar Moderada Crítica Adicionales
Referencia)
Visual en Longitud Total 10.1 X X X ---
Calibre Externo (OD gauge) 10.2 X X X ---
a a
Medición de Espesor con Ultrasonido (UT) 10.3 X X --- ---
b b
Electromagnética (EMI) Longitud Total 10.4 X X --- ---
b b
Ultrasónica Longitud Total (FLUT) 10.5 X X --- ---
(transversal y espesor)
Ultrasónica Crítica Longitud Total 10.6 --- --- X ---
(transversal, longitudinal y espesor)
Partículas Magnéticas en Área Crítica 10.7 X X --- ---
Partículas Magnéticas en Área Crítica 10.8 --- --- X ---
(bidireccional externa)
Monitoreo de Espesor Longitud Total 10.9 --- X X ---
d C
Ultrasónica en Área Crítica 10.10 --- X --- ---
Cálculo del área de 10.11 --- --- --- X
sección transversal mínima
Revisión de la Documentación 10.12 --- --- --- X
Partículas Magnéticas en Área Crítica 10.61 --- --- --- X
(interna)
Partículas Magnéticas en Área Crítica 10.62 --- --- --- X
(bidireccional interna)
a. No se requiere si efectúa la medición ultrasónica de espesor en la longitud total
b. Se puede utilizar ya sea EMI o FLUT para un espesor nominal especificado de 12,7 mm (0.500 pulgadas). FLUT es
requerido en tubería con un espesor nominal mayor de 12,7 mm (0.500 pulgadas)
c. No se requiere cuando se realiza los procedimientos 10.5 o 10.6.
d. Por acuerdo, se puede sustituir el procedimiento 10.61 o 10.62
150
Tabla B.2 - Inspección de campo disponible para juntas usadas

a
(used tool joints)
Referencia)
Inspección visual de biseles, sellos, roscas,
marcas del código de peso/grado y 10.14 X X X ---
diámetro externo,
Inspección de bandas duras (hardbanding) 10.59 X X X ---
Chequeo de ensanchamiento de caja y 10.15 X X X ---
estiramiento de pin
Chequeo de diámetro externo (OD) de pin y 10.17 X X --- ---
caja y desgaste excéntrico
Medición de diámetro externo (OD) de pin y 10.18 --- --- X ---
caja y chequeo de desgaste excéntrico
Chequeo del espacio de llaves (tong space) 10.19 X X --- ---
para pin y caja
Medición del espacio de llaves (tong space) 10.20 --- --- X ---
para pin y caja
Partículas Magnéticas roscas del pin 10.21 --- X X ---
Partículas Magnéticas roscas de la caja 10.22 --- --- X ---
Medición del diámetro interno del pin 10.23 --- --- X ---
Partículas Magnéticas en el “OD” para 10.24 --- X --- ---

grietas de sobrecalentamiento (heatcheck)
Partículas Magnéticas en el “OD” para 10.25 --- --- X --
grietas de sobrecalentamiento (heatcheck),
bidireccional, partículas húmedas
solamente
Partículas Magnéticas transversales en el 10.60 --- --- X ---
“OD” de la junta y en el “ID” debajo de las
roscas del pin
Medir profundidad del abocardado, longitud 10.26 --- --- --- X
del cuello del pin, anchura de sello y
chequeo de lo plano del hombro, chequeo
del ángulo del hombro de desvanecimiento
y del área de contacto del elevador
a. Las conexiones patentadas o de propietario usadas se inspeccionan de acuerdo a las especificaciones de

inspección del fabricante. En el Anexo F se proveen lineamientos generales para conexiones de doble hombro y de
roscas en forma de cola-de-paloma.
151
Tabla B.3 - Inspección de campo disponible para la conexión

del ensamble de fondo de pozo (BHA)
Referencia)
Inspección visual de biseles, sellos, roscas,
y aliviadores de esfuerzo 10.27 X X X ---
Medición del diámetro interno (ID) del pin, 10.28 X X X ---
“OD” de la caja, diámetro del abocardado y
locacioón de la marca de referencia
(benchmark)
Chequeo de diámetro de bisel 10.29 X X --- ---
Medición de diámetro de bisel 10.30 --- --- X ---
a a a
Partículas magnéticas en las roscas del pin 10.31 X X X ---
y caja
a a a
Líquidos penetrantes en las roscas del pin y 10.32 X X X ---
caja
Medición dimensional de los atributos del 10.33 --- --- X X
aliviador de esfuerzo
Medir profundidad del abocardado, longitud 10.34 --- --- --- X
del pin, y longitud del cuello del pin,
a. Para elementos del conjunto de perforación no-magnéticos, sustituir “líquidos penetrantes” (ver 10.32) por
“partículas magnéticas”.
Tabla B.4 - Inspecciones disponibles para tubos “drill collar”

a
otras además de las conexiones
Referencia)
Visual en longitud total, espacio de llaves,
longitud del cuello de pesca y marcaje 10.35 X X X ---
b
Partículas Magnéticas en el “OD” para 10.25 --- --- X X
solamente
Partículas magnéticas del receso de cuñas 10.36 --- X X ---

y ranura de elevador
Dimensional del receso de cuñas y ranura 10.37 --- X X ---
de elevador
Revisión de documentación (trazabilidad) 10.12 --- --- X X
a. Se debe efectuar la inspección requerida de la conexión de acuerdo a la Tabla B.3 en adición a la inspección de
“BHA” mostrada en esta Tabla.
b. Para elementos del conjunto de perforación no-magnéticos, sustituir “líquidos penetrantes” (ver 10.32) por
152
Tabla B.5 - Inspecciones disponibles para substitutos (subs)

a
Referencia)
Visual en longitud total, longitud del cuello
de pesca y radio en cambio de sección 10.38 X X X ---
b
Partículas Magnéticas en el “OD” para 10.25 --- --- X --
solamente
Dimensional del receso para válvula (float 10.39 --- X X ---
bore)
b
Partículas magnéticas en superficies 10.40 --- --- X ---
interna y externa en la longitud total para
“subs” que tengan un cambio de sección
Partículas Magnéticas en el Diámetro 10.7 --- --- --- X
Externo por la Longitud Total por defectos
transversales
Partículas Magnéticas en el Diámetro 10.61 --- --- --- X
Interno por la Longitud Total por defectos
transversales
b. Para elementos del conjunto de perforación no-magnéticos, sustituir “líquidos penetrantes” (ver 10.32) por
Tabla B.6 - Inspecciones disponibles para tubería de perforación pesada (HWDP)

a
Referencia)
Visual en longitud total, Diámetro Externo
de la junta, recalque central y espacio de 10.41 X X X ---
llaves
Inspección con partículas magnéticas del 10.7 X X X ---

área crítica
Partículas Magnéticas en el “OD” de la 10.25 --- --- X --
junta para grietas de sobrecalentamiento
(heatcheck), bidireccional, partículas
húmedas solamente
Ultrasónica en área crítica 10.10 --- --- X ---
153
Tabla B.7 - Inspecciones disponibles para “Kelly/top drive”

a
Referencia)
Visual en Longitud Total reporte del patrón 10.42 X X X ---
de desgaste chequeo opcional por
derechez
Partículas Magnéticas en Área Crítica 10.43 X X X ---
Partículas Magnéticas en longitud total de 10.44 --- X X ---
la sección propulsora
Revisión de documentación (trazabilidad) 10.12 --- --- --- X
Tabla B.8 - Inspecciones disponibles para Estabilizador

a
Referencia)
Visual en Longitud Total, longitud de cuello 10.45 X X X ---
de pesca, marcaje, calibre de anillo y
chequeo de desgaste de aletas
Partículas Magnéticas en la base de aletas 10.46 X X --- ---

Prueba de funcionamiento en aletas 10.47 --- --- X ---
ajustables (Fabricante Original del Equipo)
Partículas Magnéticas en la base de aletas, 10.48 --- --- X ---
bidireccional, húmedo
Revisión de documentación (trazabilidad) 10.12 --- --- X ---
Tabla B.9 - Inspecciones disponibles para martillos (jars), aceleradores y substitutos

a
amortiguadores, otras además de las conexiones
Referencia)
Revisión de mantenimiento según lo 10.50 --- X X ---
especificado por el fabricante original
Prueba de funcionamiento según lo 10.47 --- X X ---
Dimensiones en áreas de desgaste según 10.51 --- X X ---
requisitos del fabricante
Todas las pruebas designadas para equipo 10.52 --- --- X ---
usado por el fabricante original
154
Tabla B.10 - Inspecciones disponibles para herramientas de medición/recabado de data mientras

a
se perfora (MWD/LWD), otras además de las conexiones
Referencia)
Prueba de funcionamiento según lo 10.47 --- --- X ---
a
Tabla B.11 - Inspecciones disponibles motores y turbinas, otras además de las conexiones
Referencia)
Tabla B.12 - Inspecciones disponibles para escariadores (reamers), rascadores (scraper) y

a
abridores de pozo (hole oponer), otras además de las conexiones
Referencia)
155
156
Tabla B.13 - Inspecciones disponibles para equipos de rotación dirigibles, otras además de las
a
conexiones
Referencia)
de pesca, marcaje y chequeo de desgaste
de aletas
Tabla B.14 - Inspecciones disponibles para equipos de propietario (patentados), otras además de
a
las conexiones
Referencia)
de pesca, marcaje y chequeo de desgaste
de aletas
Partículas Magnéticas en base de aletas 10.46 X --- --- ---
Partícula Magnéticas húmedas, 10.48 --- X X ---
bidireccional, de aletas y área de aletas
Partículas Magnéticas en longitud total 10.7 --- --- X X
Partículas Magnéticas en longitud total, 10.8 --- --- X X
bidireccional
Medición de espesor con UT a como 10.3 X X X ---
especifique el fabricante original
Pase de mandril (drift) en longitud total 10.57 X X X ---
según lo especificado por el fabricante
Prueba de funcionamiento según lo 10.47 X X X ---
Revisión de documentación (trazabilidad) 10.12 --- X X X
157
a
Tabla B.15 - Sarta de tubería de producción usada (tubing) utilizado para maniobras
(used work string tubing)
Referencia)
Calibre Externo (OD gauge) 10.2 X X X ---
b b b
Medición de Espesor con Ultrasonido (UT) 10.3 X X X ---
Electromagnética (EMI) Longitud Total 10.4 X X --- ---
b b
Ultrasónica Longitud Total (FLUT) 10.5 X X --- ---
(transversal y espesor)
Ultrasónica Crítica Longitud Total 10.6 --- --- X ---
(transversal, longitudinal y espesor)
Partículas Magnéticas en Área Crítica 10.7 --- X X ---
Monitoreo de Espesor Longitud Total 10.9 --- --- --- X
Pase de mandril (drift) en longitud total 10.57 X X X ---
Inspección de conexiones en extremos con 10.63 X X X ---
recalque externo (EUE)
Ultrasónica en Área Crítica 10.10 --- --- --- X
a. Las conexiones de “tubing” de maniobras usado se inspeccionan de acuerdo a la especificación para inspección del
fabricante; en el Enexo G se dan lineamientos generales.
b. No se requiere si efectúa la medición ultrasónica de espesor en la longitud total
Tabla B.16 – Sistema de marcaje en la base del pin

Marcaje Ejemplo del significado
1) Símbolo del fabricante de la junta (tool Joint) ZZ: indica una compañía ficticia “ZZ”
2) Mes soldada: (1 al 12) 3: indica Marzo
3) Año soldada (últimos dos dígitos del año) 02: indica 2002
4) Símbolo del fabricante del tubo (ver Tabla B.17) N: indica la compañía “United States Steel”
a
5) Símbolo del grado de la tubería de perforación
b
6) Códice de peso de la tubería de perforación
a. Los símbolos para el grado de la tubería de perforación son a como sigue:

Símbolo Grado Símbolo Grado
E E-75 S S-135
X X-95 Z Z-140
G G-105 V V-150
b. Ver Tabla c.4 (Tabla D.4), columna 3, para códices de peso.
158
Tabla B.17 – Símbolos de procesadores y fabricantes de tubería
Fabricadores de Tubería
(fábricas de tubería o procesadores)
Activo Inactivo
Fábrica (mill) Símbolo Fábrica (mill) Símbolo
Algoma X Armco A
British Steel --- American Seamles AI
Seamless Tubes LTD B B&W W
Dalmine D CF&I C
Kawasaki H J&L J
Nippon I Lone Star L
NKK K Mannesmann M
Reynolds Aluminum RA Ohio O
Sumitomo S Republic R
Siderca SD TI Z
Tamsa T Tubemuse TU
US Steel N Vallourec V
Vallourec $ Mannesmann VM Voest VA
Wheeling Pittsburgh P
Used U Youngstown Y
Active Inactive
Procesador Símbolo Procesador Símbolo
Grant Prideco GP Grant TFW TFW
Omsco OMS Prideco PI
Texas Steel Conversion TSC
159
Tabla B.18 – Clasificación de Tubería de Perforación Usada
Condición para Clase Premium: Clase 2: Clase 3:

Clasificación Dos bandas blancas Una banda amarilla Una banda anaranjada
Condiciones Externas
Desgaste de Diámetro Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente menor
Externo (“OD”) menor de 80% menor de 70% de 70%
Abolladuras y golpes “OD” no menor de 97% “OD” no menor de 96% “OD” menor de 96%
(dents & mashes)
Aplanadas y acuellamiento “OD” no menor de 97% “OD” no menor de 96% “OD” menor de 96%
(crushing & necking)
Área de cuñas: Profundidad no mayor de Profundidad no mayor de Profundidad mayor de 20%
Cortes y arrancaduras 10% del promedio de 20% del promedio de del promedio de espesor
a a a
(cuts & gouges) espesor adyacente , y espesor adyacente , y adyacente , o espesor
espesor remanente no espesor remanente no remanente menor de 80%
menor de 80% menor de 80% para para transversales (70%
transversales (70% para para longitudinales)
longitudinales)
Estiramiento “OD” no menor de 97% “OD” no menor de 96% “OD” menor de 96%
Cuerda Explosiva “OD” no mayor de 103% “OD” no mayor de 104% “OD” mayor de 104%
Corrosión externa Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente menor

menor de 80% menor de 70% de 70%
Cortes y arrancaduras Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente menor
longitudinales menor de 80% menor de 70% de 70%
Cortes y arrancaduras Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente menor

transversales menor de 80% menor de 80% de 80%
b b b
Grietas Ninguna Ninguna Ninguna
Condiciones Internas
Picaduras de Corrosión Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente menor
menor de 80% menor de 70% de 70%
Erosión y desgaste de la Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente menor

pared interna menor de 80% menor de 70% de 70%
b b b
Grietas Ninguna Ninguna Ninguna
a. El promedio de pared adyacente se determina midiendo el espesor de pared a cada lado del corte o arrancadura
adyacente a la penetración más profunda.
b. En cualquier clasificación donde aparezcan grietas o lavaduras (washout), el tubo se identifica con una banda roja y
se considera como inadecuado para continuar en servicios de perforación.
160
Tabla B.19 – Clasificación de sartas de “tubing” de maniobras usadas.

(used work string tubing)
Condición para Clase Servicio Crítico Clase Premium: Clase 2: Clase 3
Clasificación Una banda blanca Dos bandas blancas Una banda amarilla Una banda
anaranjada
Condiciones Externas
Desgaste de Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente
Diámetro Externo menor de 87,5 % menor de 80% menor de 70% menor de 70%
(“OD”)
Abolladuras y golpes “OD” no menor de 98% “OD” no menor de 97% “OD” no menor de “OD” menor de 96%
(dents & mashes) 96%
Aplanadas y “OD” no menor de 98% “OD” no menor de 97% “OD” no menor de “OD” menor de 96%
acuellamiento 96%
(crushing & necking)
Área de cuñas: Profundidad no mayor de Profundidad no mayor de Profundidad no mayor Profundidad mayor de
Cortes y 10% del promedio de 10% del promedio de de 20% del promedio 20% del promedio de
arrancaduras espesor adyacente a, y espesor adyacente a, y de espesor adyacente espesor adyacente a,
a
(cuts & gouges) espesor remanente no espesor remanente no , y espesor o espesor remanente
menor de 87,5 % menor de 80% remanente no menor menor de 80% para
de 80% para transversales (70%
transversales (70% para longitudinales)
para longitudinales)
Estiramiento “OD” no menor de 98% “OD” no menor de 97% “OD” no menor de “OD” menor de 96%
96%
Cuerda Explosiva “OD” no mayor de 102% “OD” no mayor de 103% “OD” no mayor de “OD” mayor de 104%
104%
Corrosión externa Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente
menor de 87,5 % menor de 80% menor de 70% menor de 70%
Cortes y Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente

arrancaduras menor de 87,5 % menor de 80% menor de 70% menor de 70%
longitudinales
Cortes y Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente
arrancaduras menor de 87,5 % menor de 80% menor de 80% menor de 80%
transversales
Grietas Ninguna b Ninguna b Ninguna b Ninguna b
Condiciones Internas
Picaduras de Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente
Corrosión menor de 87,5 % medido menor de 80% medido menor de 70% medido menor de 70% medido
desde la base de la desde la base de la desde la base de la desde la base de la
picadura más profunda picadura más profunda picadura más picadura más
profunda profunda
Erosión y desgaste Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente no Espesor remanente
de la pared interna menor de 87,5 % menor de 80% menor de 70% menor de 70%
Mandril (Drift) No menos de (0.031 No menos de (0.031 No menos de (0.031 No menos de (0.031
Recalque externo pulgadas) más pequeño pulgadas) más pequeño pulgadas) más pulgadas) más
que diámetro interno (ID) que diámetro interno (ID) pequeño que diámetro pequeño que diámetro
Recalque interno c especificado especificado interno (ID) interno (ID)
especificado especificado
Grietas Ninguna b Ninguna b Ninguna b Ninguna b
a. El promedio de pared adyacente se determina midiendo el espesor de pared a cada lado del corte o arrancadura adyacente a
la penetración más profunda.
b. En cualquier clasificación donde aparezcan grietas o lavaduras (washout), el tubo se identifica con una banda roja y se
considera como inadecuado para continuar en servicios de perforación.
b. Se aplica a los recalques internos que se han agrandado maquinando.
161
Tabla D.1 – Fuerza de Magnetización Longitudinal para Inspecciones en el Diámetro Interno

1 2 3 4 5
a
Designación Diámetro Externo Ampere-vueltas Gauses Mínimos en
pulgadas Bobina de 8 “ (ID) Bobina de 10 “ (ID) aire al centro de la
Bobina
2 3/8 2 3/8 6400 7400 270
2 7/8 2 7/8 6700 7800 285
3½ 3½ 7200 8300 305
4 4 7600 8700 320
4½ 4½ 7900 9100 335
5 5 8200 9600 350
5½ 5½ 8600 10000 365
6 5/8 6 5/8 N/A 10900 400
a
Denominación (Label) es para información y para asistir al poner la orden.
Tabla D.2 – Requisitos de corriente para la magnetización con conductor interno

1 2 3 4
Tipo de Suministro de Corriente Unidades de Descarga de
a
Número de Pulsos Batería AC Rectificada Trifásica Capacitores
Amperes/pulgada Amperes/pulgada Amperes por Lbs/pie
Unos 300 300 240
Dos N/A N/A 180
Tres N/A N/A 145
a
Para determinar el amperaje requerido, multiplicar el valor en la columna 4 por la masa lineal, expresada en libras por pie.
Tabla D.3 – Longitudes de rosca compensadas y tamaño de las puntas de contacto

para la medición de paso (lead) paralelo al cono de la conexión.
Roscas Paso Conicidad Tamaño de la Longitud de Rosca Longitud Compensada
a
por (pitch) (Taper) punta de contacto (paralelo al eje de roscas) (paralelo al cono de
a
Pulgada roscas)
Pulg/pulg + 0.002 pulgadas pulgadas Pulgadas
5 0.200 1/6 0.115 1 1.00347
5 0.200 1/4 0.115 1 1.00778
4 0.250 1/8 0.144 1 1.00195
4 0.250 1/6 0.144 1 1.00347
4 0.250 1/4 0.144 1 1.00778
3.5 0.28571 1/6 0.202 2 2.00693
3.5 0.28571 1/4 0.202 2 2.01556
3 0.3333 5/48 0.236 1 1.00136
a
162
Tabla D.4 – Valores dimensionales para la clasificación del cuerpo del tubo para tubería de Perforación.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Desig- Desig- Códice Diámetro Peso Pared Espesor del Diámetro externo Diámetro externo
nación nación de Externo Nominal Nominal porcentaje en el Porcentaje en el Porcentaje
1a 2a Peso b Remanente de aumento de reducción
OD (pulgadas) (pulgadas) (pulgadas)
Pulg. Lb/pie pulg 80% 70% 4% 3% 3% 4%
2 3/8 4.85 1 2.375 4.85 0.190 0.152 0.133 2.470 2.446 2.304 2.280
2 3/8 6.65 2 2.375 6.65 0.280 0.224 0.196 “ “ “ “
2 7/8 6.85 1 2.875 6.85 0.217 0.174 0.152 2.990 2.961 2.789 2.760
2 7/8 10.40 2 2.875 10.40 0.362 0.290 0.253 “ “ “ “
3 1/2 9.50 1 3.500 9.50 0.254 0.203 0.178 3.640 3.605 3.395 3.360
3 1/2 13.30 2 3.500 13.30 0.368 0.294 0.258 “ “ “ “
3 1/2 15.50 3 3.500 15.50 0.449 0.359 0.314 “ “ “ “
4 11.85 1 4.000 11.85 0.262 0.210 0.183 4.160 4.120 3.880 3.840
4 14.00 2 4.000 14.00 0.330 0.264 0.231 “ “ “ “
4 15.70 3 4.000 15.70 0.380 0.304 0.266 “ “ “ “
4 1/2 13.75 1 4.500 13.75 0.271 0.217 0.190 4.680 4.635 4.365 4.320
4 1/2 16.60 2 4.500 16.60 0.337 0.270 0.236 “ “ “ “
4 1/2 20.00 3 4.500 20.00 0.430 0.344 0.301 “ “ “ “
4 1/2 22.82 4 4.500 22.82 0.500 0.400 0.350 “ “ “ “
4 1/2 24.66 5 4.500 24.66 0.550 0.440 0.385 “ “ “ “
4 1/2 25.50 6 4.500 25.50 0.575 0.460 0.402 “ “ “ “
5 16.25 1 5.000 16.25 0.296 0.237 0.207 5.200 5.150 4.850 4.800
5 19.50 2 5.000 19.50 0.362 0.290 0.253 “ “ “ “
5 25.60 3 5.000 25.50 0.500 0.400 0.350 “ “ “ “
5 1/2 19.20 1 5.500 19.20 0.304 0.243 0.213 5.720 5.665 5.335 5.280
5 1/2 21.90 2 5.500 21.90 0.361 0.289 0.253 “ “ “ “
5 1/2 24.70 3 5.500 24.70 0.415 0.332 0.290 “ “ “ “
6 5/8 25.20 2 6.625 25.20 0.330 0.264 0.231 6.890 6.824 6.426 6.360
6 5/8 27.70 3 6.625 27.70 0.362 0.290 0.253 “ “ “ “
a La designación (labe) son para información y asistencia al ordenar.
b El código de peso “2” el peso estándar para este tamaño de tubo.
163
Tabla D.9 – Dimensiones de las Conexiones para “Drill Collars”

Sin aliviadores de Esfuerzo)
1 2 3 4 5 6 7 8
Designación a Diámetro Longitud Longitud Longitud Longitud Longitud Profundidad
Conexión del Abocar- (Profun- del Pin del Pin de la base de las de la Caja
Rotaria con dado didad) del del pin Roscas de (Box)
Hombro (Counter- Abocar- (cuello) la Caja
bore) dado
Qc o Lqc Lpc Lpc Lpb LBT LBC
DLTorq mínimo mínimo máxima máxima mínima mínima
164

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Práctica Recomendada para la

ANSI/API Práctica Recomendada 7G-2

ISO 10407-2: 2008 (Idéntico), Industrias de Petróleo y Gas Natural

* Secciones relevantes para la Inspección de Tubería de Perforación Usada.

4. Símbolos y términos abreviados

7. Calificación del personal de inspección

8. Procedimientos de Inspección Generales

9. Requerimientos generales de métodos de inspección no-destructivos

10. Inspección y Clasificación de los elementos del conjunto de perforación

inspección visual de bandas duras y recubrimientos en equipo MWL/LWD

Anexo A (normativo) Requisitos del fabricante original del equipo

Anexo B (normativo) Inspecciones requeridas y adicionales por producto y clase de servicio

Anexo C (normativo) Unidades en Sistema Internacional (SI)

Anexo D (informativo) Unidades Acostumbradas en Estados Unidos (USC)

Anexo E (informativo) Guías sobre nivel de Inspección

Anexo F (informativo) Inspección de conexiones patentadas (de propietario) para el conjunto de

Estas son identificadas mediante el uso de ciertas formas verbales:

DEBE (shall) se utiliza para indicar que una provisión es OBLIGATORIA,

PODRÍA (may) se utiliza para indicar que una provisión es OPCIONAL,

PUEDE (can) se utiliza para indicar una POSIBILIDAD

Para propósitos de este documento, aplican los siguientes términos y definiciones.

3.2 A-Scan (Escala Tipo-A): Un desplegado de un instrumento ultrasónico donde la distancia

3.9 Clase 2: Segunda en la jerarquía de la clasificación de servicio para tubería de perforación

3.10 Clase 3: Tercera en la jerarquía de la clasificación de servicio para tubería de perforación

Nota: Típicamente la calibración se documenta en un libro de registros y mediante una

3.13 Corrosión: Alteración y degradación del material debido al ambiente.

pero sin ir acompañado de pérdida de metal.

3. 21 Conjunto de perforación: Todos los miembros entre el eslabón giratorio (swivel) y la

3.23 Falla: Desempeño impropio de un dispositivo o equipo que previene la conclusión de su

3.26 Grieta de fatiga: Grieta resultante de la fatiga. Vea fatiga.

3.33 Bandas de Metal Duro (hardbanding or hardfacing): Material de sacrificio o resistente al

3.34 Grieta de sobrecalentamiento (heat checking): Formación de grietas superficiales

de transición para minimizar fatiga y como peso a la barrena en pozos direccionales.

3.36 Inspección: Proceso de medición, examinación, pruebas, calibración o en otras palabras la

3.43 Hombro de acoplamiento (make up shoulder): El hombro de sellado en un conexión

3.44 Medida: La determinación del valor dimensional y su registro en la hoja de trabajo.

3.49 Extremo pin: El extremo del tubo con roscas externas.

rodado sobre la superficie durante la fabricación.

3.52 Tiro o paso (pitch): La distancia axial entre roscas sucesivas.

Nota: En una sola rosca de empiece, tiro es equivalente a paso.

3.53 Clase Premium: La mayor en la jerarquía de clasificaciones de servicio para tubería de

3.54 Programa de calidad: Sistema documentado establecido para el aseguramiento de la

3.59 Substituto Parejo: Substituto que no tiene cambios en el diámetro externo..

3.60 Estandarización: Ajuste de instrumentos antes de usarlos referente a un valor de

3.63 Tolerancia: Cantidad de variación permitida.

3.66 Usuario: Compañía o persona que emplea el equipo.

Figura 1. Nomenclatura de la Tubería de Perforación

1. última rosca de enganche – pin

2. última rosca de enganche – caja

Figura 2. Últimas Roscas de Enganche

4. Símbolos y términos abreviados

ACS área de sección transversal

4.2 Términos abreviados

LWD recavando data mientras se perfora

5.1 Bases para la inspección

b) Las inspecciones que se especifica como obligatorias para la clasificación cuando se

c) Las inspecciones que se especifica como obligatorias para la clasificación cuando se

d) Las inspecciones que no se especifican como obligatorias se pueden especificar en base a

5.1.2 Tablas de Inspección requerida en Anexo “B”

5.2 Repetibilidad de los resultados

La inspección no-destructiva y los procesos de medición producen inherentemente alguna

Algunos de los factores atribuibles a esta variabilidad son como siguen:

a) opciones permisibles en la selección de prácticas para utilizar en la inspección de atributos