Mecanizado de conos

El maquinado de piezas con superficies cónicas está ligado a la formación del

cono, para el cual se debe tener claridad sobre las siguientes dimensiones: (fig.
8.1): Los diámetros menor (d) y mayor (D) y la distancia (I) entre ellos. El
ángulo α (ángulo de inclinación del cono) y el ángulo 2 α (ángulo de cono).

Procedimientos Empleados para Mecanizar Superficies Cónicas

Al maquinar ejes, se pueden presentar transiciones de forma cónica entre las

superficies a trabajar. Si la longitud del cono no supera los 50 mm, éste se
puede tornear con una cuchilla ancha fig. 8.2. El ángulo de ataque del filo de la
cuchilla ha de corresponder al de inclinación del cono de la pieza que se desea
mecanizar. A la cuchilla se le comunica un avance en dirección transversal o
longitudinal.

Para disminuir la alteración de la generatriz de la superficie cónica y reducir la

desviación del ángulo de inclinación del cono hay que colocar el filo de la
cuchilla a la altura del eje de rotación de la pieza que se desea trabajar.
Debe tomarse en consideración que durante el maquinado del cono con una
cuchilla, cuyo filo tiene una longitud superior a 10…15 mm, pueden surgir
vibraciones de un nivel tanto más alto, cuanto más grandes sean la longitud de
la pieza que se trabaja.

Las superficies cónicas con inclinaciones grandes pueden mecanizarse

girando el carrillo superior del carro con el portaherramientas (fig. 8.3) a un
ángulo α igual al de inclinación del cono que se elabora. El avance de la
cuchilla se opera a mano (mediante la manivela de desplazamiento del carrillo
superior), lo cual es un defecto de este procedimiento, puesto que la
irregularidad del avance manual conduce al aumento de la rugosidad en la
superficie. De acuerdo con el procedimiento indicado se mecanizan las
superficies cónicas, cuya longitud es medible por medio de la carrera del
carrillo superior.

Las superficies cónicas de grandes longitudes con α = 8…10° pueden ser

maquinadas desplazando el cabezal móvil (fig. 8.4) a una magnitud h = L* sen
α. Si los ángulos son pequeños, sen α ≈ tg α y h≈ L(D-d)/2l. Si L=l, entonces h
= (D-d)/2.
 Los procedimientos utilizados para
controlar el desplazamiento del cabezal móvil se exponen en la fig. 8.5. En el
portaherramientas se fija un limitador de carrera (fig. 8.5, a) o un indicador (fig.
8.5 b). Como limitador de carrera puede

También está muy difundido el maquinado de las superficies cónicas con

dispositivos copiadores. En la bancada de la máquina se fija la placa 1 (fig 8.6
a) con la regla copiadora 2, por lo cual se desplaza el cursor 5 unido al carro 6
de la máquina herramienta por medio del tirante 7 con el sujetador 8. Para
conseguir el movimiento transversal libre del carro es necesario desconectar el
tornillo del avance transversal, Durante el desplazamiento longitudinal del carro
6 la cuchilla adquiere ambos movimientos: el longitudinal a partir del carro y el
transversal a partir de la regla copiadora 2. La magnitud del desplazamiento
transversal depende del ángulo de giro de la regla copiadora 2 respecto al eje
3. El ángulo de giro de la regla de determina por las divisiones trazadas en la
placa 1; la regla se fija mediante los pernos 4. El avance de la cuchilla hasta la
profundidad de corte se opera con la manivela de movimiento del carrillo
superior del carro.
El maquinado de la superficie cónica 4 (fig. 8.6, b) se realiza con la plantilla
copiadora 3 instalada en el husillo de la contrapunta del cabezal móvil o en el
cabezal revólver de la máquina. En el portaherramientas del carro transversal
se monta el dispositivo 1 con el rodillo copiador 2 y una cuchilla normal
puntiaguda. Durante el desplazamiento transversal del carro, el rodillo copiador
2 recibe un desplazamiento longitudinal que corresponde al perfil de la plantilla
copiadora 3 y que se transmite (a través del dispositivo 1) a la cuchilla. Las
superficies cónicas exteriores se mecanizan con cuchillas normales y las
interiores, con las de torneado interior.

Para obtener un orificio cónico en un material macizo (fig 8.7), la pieza bruta
se mecaniza previamente (se taladra, se mandrina) y luego se mecaniza
definitivamente (se escaria).
El escariado se ejecuta sucesivamente con un juego de escariadores cónicos
(fig. 8.8). El diámetro del orificio taladrado previamente es en 0,5…1mm menor
que el de entrada del escariador. Las formas de los filos y el trabajo de los
escariadores son los siguientes:

Los filos del escariador desbastador (fig. 8.8, a) tienen forma escalonada; el
escariador semiacabador (fig. 8.8 b) elimina rugosidades dejadas por el
escariador desbastador; el escariador acabador (fig, 8.8 c) tiene filos continuos
en toda su longitud y calibra el orificio.

Si necesita obtener un orificio cónico de alta precisión, antes de escariarlo, se

mecaniza con una broca avellanadota cónica, para lo cual en el material
macizo se perfora un orificio en 0,5 mm menor que el diámetro del cono, y
luego se aplica la broca avellanadota. A fin de disminuir el sobreespesor para
el avellanado, a veces se usan brocas escalonadas de diferente diámetro.

Maquinado de agujeros de centrado

En piezas como los árboles con frecuencia resulta necesario practicar

agujeros de centrado que después se emplean para el maquinado ulterior de la
pieza y para su restauración durante la explotación. Por eso, el centrado se
ejecuta con esmero especial. Los agujeros de centrado del árbol han de
encontrarse sobre un mismo eje y tener iguales dimensiones en ambos topes,
independientemente de los diámetros de los muñones terminales del árbol.

Si no se cumplen estos requerimientos, se reduce la precisión del maquinado

y aumenta el desgaste de las puntas y de los agujeros de centrado.

La configuración de los agujeros de centrado se aduce en la fig. 8.9; sus

dimensiones se dan en la tabla 5. Con mayor frecuencia los agujeros de
centrado tienen el ángulo del cono
igual a 60°.
Tabla 5.

Diámetro
Diámetro de mínimo del
Z; D, no más L, no menos
la pieza a muñón d α
de de
trabajar terminal del
árbol Do mm.
Más de 6,
6,5 1,5 4 1,8 0,6
hasta 10
Más de 10,
8 2,0 5 2,4 0,8
hasta 18
Más de 18
10 2,5 6 3 0,8
hasta 30
Más de 30
12 3 7,5 3,6 1
hasta 50
Más de 50
15 4 10 4,8 1,2
hasta 80
Más de 80
20 5 12,5 6 1,5
hasta 120

Observación: por diámetro nominal del agujero de centrado se adopta

convencionalmente la dimensional d.

A veces, en árboles pesados este ángulo se aumenta hasta 75 ó 90°. Para que
el vértice de la punta no entre en contacto con la pieza, en los agujeros de
centrado se practican cavidades cilíndricas con un diámetro d (fig. 8.9).

Para preservar contra el deterioro los agujeros de centrado de uso reiterado

éstos tienen un bisel protector con un ángulo de 120° (fig. 8.9 b).

La fig. 8.10 muestra cómo se desgasta la punta fija de la máquina herramienta

cuando el agujero de centrado está ejecutado incorrectamente en la pieza
bruta. Si hay falta de coaxialidad a entre los agujeros de centrado y falta de
coaxialidad b entre las puntas (fig. 8.11), durante el maquinado la pieza se
ajusta con un ladeo, lo cual provoca errores considerables en la forma de la
superficie exterior de la pieza.
Los agujeros de centrado en piezas brutas pequeñas se practican aplicando
diferentes procedimientos.

La pieza se fija en el plano autocentrador y en el husillo de la

contrapunta del cabezal móvil se coloca el mandril portabrocas con la
herramienta centradora. Los agujeros de centrado con diámetros de 1,5…5mm
se mecanizan con brocas centradoras combinadas sin bisel protector (fig.
8.12,d) o con éste (fig. 8.12, e). Los agujeros de centrado de grandes
dimensiones primero se taladran con una broca cilíndrica (fig. 8.12, a) y luego,
con un avellanador de un solo diente (fig. 8.12, b) o de dientes múltiples (fig.
8.12, c).

Los agujeros de centrado se hacen, girando la pieza bruta; el avance de la

herramienta centradora se realiza a mano (accionando el volante del cabezal
móvil). El tope en el que se elabora el agujero de centrado, se refrenta
previamente con una cuchilla.
La dimensión requerida del agujero de centrado se determina por la
penetración de la herramienta centradora, guiándose por el limbo en el volante
del cabezal móvil o por la escala del husillo de la contrapunta. Para asegurar
la coaxialidad de los agujeros de centrado, la pieza se traza previamente y al
centrarla se mantiene con ayuda de una luneta.

Los agujeros de centrado se trazan valiéndose de la escuadra de trazado (fig.

8.13, a) Las clavijas 1 y 2 están dispuestas a distancias iguales respecto del
borde AA de la escuadra. Aplicando la escuadra sobre el tope y apretando las
clavijas contra el muñón del árbol, se traza una raya en el tope del árbol a lo
largo del borde AA y después de girar la escuadra a 60…90° se traza la raya
siguiente, etc. La intersección de varias rayas determinará la posición del
agujero de centrado en el tope del árbol. Para el trazado se puede utilizar
también la escuadra mostrada en la fig. 8.13 b.
Después del trazado se hace el graneteado del agujero. Si el diámetro del
muñón del árbol no supera los 40 mm, el graneteado del agujero se puede
hacer con el dispositivo mostrado en la fig. 8.14 sin el trazado previo.

El cuerpo 1 del dispositivo se monta con la mano izquierda sobre el tope del
árbol 3 y, con un golpe del martillo sobre el granete 2, se marca el centro del
agujero.

Si durante el trabajo las superficies cónicas de los agujeros de centrado se

deterioran o desgastan irregularmente, se permite corregirlas con una cuchilla;
en este caso la carretilla superior del carro se hace girar al ángulo del cono.

Aplicaciones de los conos

El torneado cónico consiste en ejecutar sólidos de revolución cuyas

generatrices no son paralelas. Los métodos empleados pueden diferir según la
abertura de la conicidad.

Los conos se usan en las máquinas por su capacidad para alinear y sujetar
partes de la misma y para realinearlas cuando se ensamblan y se
desensamblan repetidas veces.

El cono es un cuerpo de revolución, cuyo diámetro va disminuyendo de modo

continuo; esta disminución de diámetro se llama conicidad. Se designa
normalmente con la letra T (Tapper)

T = (D – d)

Esta conicidad se puede expresar por unidad de longitud, lo cual se interpreta

como cuanto disminuye en su sección el cono por cada unidad de longitud.

Se tiene entonces la conocidad por unidad de longitud (T” conicidadpor

pulgada, o por milimetro o por centímetro como

T”=(D-d)/l
Conociendo los diámetros
y la Conicidad, puede calcularse la altura del cono.

Cuando un cono tiene una conicidad ligera, como el cono Morse que tiene una
conicidad de alrededor de 5/8 de pulgada por pie, se dice que es un cono de
auto sujeción, porque se sostiene y es arrastrado por la fricción. Una conicidad
fuerte, como la de un cono de liberación rápida de 3 ½ pulgadas por pie, y que
es del tipo que más se emplea en las fresadoras, debe sujetarse en su posición
con un tornillo de arrastre.

En una pieza cónica se llama inclinación o pendiente el cociente de dividir la

diferencia de radios por la longitud.
Las conicidades internas o externas se expresan en conicidad por pie (CPP),
conicidad por pulgada CPPu), o en grados. Las conicidades por pie o por
pulgada se refieren a la diferencia entre los diámetros en la longitud de un pie o
de una pulgada, respectivamente (fig. 3). Esta diferencia se mide en pulgadas.
Los ángulos de conicidad, por otra parte, pueden referirse a los ángulos
incluidos o a los ángulos que forman las caras con la línea de centros o eje
(fig. 4).

Algunas partes de máquina cuya conicidad se mide por pie son los mandriles
(0.006 in/ft), los pernos cónicos y los escariadores cónicos (1/4 in/ft), las series
de conos Brown y Sharpe (1/2 in/pie) y las series de conos Morse alrededor de
(5/8 in/ft). Los conos Morse incluyen ocho tamaños numerados del 0 al l7. Las
conicidades y dimensiones varían ligeramente de un tamaño a otro tanto en las
series Brown y Sharpe como en las series Morse.

Número Conicida Conicida P D A H

De d por pie d por Profundi Diam. Diam. En Profundi
Conos pulgada dad Del extremo dad del
estándar tapón de agujero
del en receptác
tapón extremo ulo
pequeño
0 0.6246 0.0520 2 0.252 0.356 2 1/32
1 0.5986 0.0499 2 1/8 0.396 0.475 2 3/16
2 0.5994 0.0500 2 9/16 0.572 0.700 2 5/8
3 0.6023 0.0502 3 3/16 0.778 0.938 3 ¼
 4 0.6232 0.0519 4 1/16 1.020 1.231 4 1/8
5 0.6315 0.0526 5 3/16 1.475 1.748 5 ¼
6 0.6256 0.0521 7 ¼ 2.116 2.494 7 3/8
7 0.6240 0.0520 10 2.750 3.270 10 1/8

Hay cuatro métodos para cortar un como en el torno. Estos son los métodos
de deslizamiento del carro auxiliar, el método del contrapunto desplazado, el
del aditamento para conos y el que utiliza una herramienta de forma. Cada
uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas, por lo que la clase de
cono que se necesite en una pieza de trabajo debe ser el factor decisivo para
la selección del método que ha de aplicarse.

Método del Carro Auxiliar

E un torno se pueden cortar conos cortos internos y externos de conicidad

fuerte avanzando a mano el carro auxiliar. La base giratoria del carro auxiliar
está dividida en grados. Cuando la corredera del carro auxiliar está alineada
con los carriles del torno, la línea de cero grados estará también alineada con
la línea índice del carro auxiliar fuera de su índice, el cual es paralelo a la línea
de centros del torno, puede tomarse una lectura directa para la mitad del
ángulo o el ángulo a la línea de centros de la parte maquinada. Cuando se
maquina una conicidad sobre la línea de centros del torno, su ángulo incluido
será igual al doble del ángulo que se tenga ajustado en el carro auxiliar. No
todos los tornos tienen grabado su índice en esta forma.

Cuando el carro auxiliar está alineado con el eje del carro transversal y se gira
fuera de su índice en cualquiera de las dos direcciones, se lee un ángulo
directamente en la línea de centros del carro transversal. Como la línea de
centros del torno está a 90° de la línea de centros del carro transversal, la
lectura que se obtiene en el índice de la línea de centros del torno es el ángulo
complementario.

Por éste método pueden cortarse conos de cualquier ángulo, pero la longitud
está limitada a la carrera del carro auxiliar. Como los conos se expresan a
menudo en CPP, a veces es conveniente consultar una tabla de conversión de
CPP a ángulos.

Conicida
Conicida
Grados Minutos Grados Minutos d por
d por pie
pulgadas
1/8 0 36 0 18 0.0104
3/16 0 54 0 27 0.0156
¼ 1 12 0 36 0.0208
5/16 1 30 0 45 0.026
3/8 1 47 0 53 0.0313
7/16 2 5 1 2 0.0365
½ 2 23 1 11 0.0417
9/16 2 42 1 21 0.0469
5/8 3 00 1 30 0.0521
11/16 3 18 1 39 0.0573
¾ 3 35 1 48 0.0625
13/16 3 52 1 56 0.0677
7/8 4 12 2 6 0.0729
15/16 4 28 2 14 0.0781
1 4 45 2 23 0.0833
1 ¼ 5 58 2 59 0.1042
1 ½ 7 8 3 34 0.1250
1 ¾ 8 20 4 10 0.1458
2 9 32 4 46 0.1667
2 ½ 11 54 5 57 0.2083
3 14 16 7 8 0.2500
3 ½ 16 36 8 18 0.2917
4 18 56 9 28 0.3333
4 ½ 21 14 10 37 0.3750
5 23 32 11 46 0.4167
6 28 4 14 2 0.5000

El torneado de conos por desplazamiento del carro porta-herramientas

es particularmente apropiado para el caso de conos cortos y empinados, el
procedimiento es de rápida y cómoda realización cuando se conoce el ángulo
de inclinación, es decir, la mitad del ángulo del cono. Constituye un
inconveniente el hecho de que el husillo del carro porta-herramientas haya que
moverlo generalmente a mano.

La calidad superficial puede resultar perjudicada a causa de un irregular

manejo del volante.
El cono de la pieza no debe más largo que el recorrido del carro pota-
herramientas, pues en la reanudación del trabajo se traduciria en un resalto

Ajuste del carro porta-herramientas

Para el efecto se utiliza una escala graduada colocada en la parte baja del
carro porta-herramientas (plato, disco giratorio) fig. 3

El uso de un transportador
universal permite con frecuencia un ajuste más fino.

También se puede ajustar el carro porta-herramientas colocando un

calibrador macho cónico entre puntas y comprobar el recorrido del carro por
medio de un reloj comparador el cual tiene que estar dispuesto a la altura de
las puntas del torno, así que varíe el ángulo. (fig.4)