1 Fundamentos PDF

Módulo:
Fundamentos,
conceptos
básicos de
plantas de
proceso y de
instrumentación
Coordinador:
D. José Miguel Sola Sáez
Instrumentación y
control
Septiembre 2006
Módulo: 1 Fundamentos, conceptos básicos de plantas de proceso y
de instrumentación
Duración: 40
Fechas impartición: del 18 al 22 de septiembre de 2006
horas
Coordinador:
José Miguel Sola Sáez

Responsable del Departamento de Control Avanzado en la Refinería de
Somorrostro de Petronor.
Ingeniero Químico
Trabaja en el Departamento de Control Avanzado desde 1994, participando en proyectos
de reinstrumentación y digitalización de unidades de proceso, instalación de analizadores,
realizando labores de apoyo en la ingeniería de control básico y puesta en servicio de
nuevas unidades, y desarrollando aplicaciones de control avanzado y proyectos de
instalación y puesta en marcha de controladores multivariables predictivos.
Profesores:
Juan Antonio González Calvo

Responsable del Departamento de Control Avanzado en la Refinería de Somorrostro de
Petronor (hasta septiembre de 2004).
Licenciado en Ciencias Químicas.
Ingresó en 1970 en la refinería de Petronor, trabajando en Producción y Servicios
Técnicos. Desde que en 1989 empezó a trabajar en el Departamento de Control Avanzado
ha participando en proyectos de reinstrumentación de unidades de proceso, instalación de
analizadores, y en proyectos de control avanzado con controladores multivariables
predictivos.
Julio Rivas Escudero

Jefe del Departamento de Control Avanzado y Sistemas de Producción en la
Refinería de Somorrostro de Petronor.
Ingeniero eléctrico.
Ha desarrollado su carrera profesional en Petronor. Anteriormente ha sido Jefe de
Instrumentación y Electricidad de Mantenimiento y Jefe de Instrumentación de Ingeniería.
En los años 90 lideró el proyecto de reinstrumentación y digitalización de la refinería y ha
estado involucrado en numerosos proyectos de control avanzado. Está en el comité
ejecutivo de ISA-España desde hace 6 años, 2 años como vocal de formación y 3 como presidente. Este
master se gestó durante su presidencia.
Objetivos:
Se trata de fijar desde el principio de Master, todos aquellos conceptos básicos de Física, Química y
Matemáticas, que se utilizan de forma habitual en la Instrumentación y el Control de Procesos,
distinguiendo por un lado aquellas descripciones y conceptos que son fundamentales para entender los
diferentes procesos de aquellos, tales como, precisión, repetibilidad, histéresis, etc. más ligados a la
Instrumentación.
Descripción:
1 A 1 - Fundamentos
• Conceptos de física, química, termodinámica y matemáticas aplicados a la instrumentación y
control de procesos
• Estados de la materia
• Termodinámica
• Mecánica de fluidos, propiedades de los fluidos
• Combustión y transmisión del calor
• Magnitudes eléctricas y electromagnéticas
• Conceptos matemáticos para control
1 A 2 - Conceptos básicos de plantas de proceso
• Descripción básica de una planta de proceso
• Fuentes de energía
• Sistemas de almacenamiento y transporte
• Sistemas de vapor, aire y agua
1 A 3 – Instrumentación. Generalidades
• Fundamentos de medida: precisión, repetibilidad, banda muerta, histéresis, etc.
• Variables fundamentales: temperatura, presión, caudal, nivel, rango, span, cero
• Elementos sensores, transmisores, contactos, conversores de señal
• Simbología y terminología de instrumentación y control
• Normas y reglamentos
1A 1
CONCEPTOS
1 INICIALES
FICHA IDENTIFICATIVA DEL DOCUMENTO:
Módulo: 1 A 1 – Fundamentos
Tema: 1 A 1-1 – Conceptos iniciales
Autor: José Miguel Sola Sáez / Juan Antonio González Calvo
INTRODUCCIÓN
La instrumentación y control se aplican a los diferentes sectores industriales, dentro de los

cuales hay que tratar y manejar variables relacionadas con los distintos procesos, que
forman parte de los mismos.
En este tema se presentan las técnicas básicas para poder manejar y representar valores de
las variables, así como para realizar y resolver cálculos con las mismas.
Módulo: 1A 1 - Fundamentos Tema: Conceptos iniciales
CONCEPTOS INICIALES.
Índice
1. UNIDADES Y DIMENSIONES 3
2. CONVERSIÓN DE UNIDADES 3
3. SISTEMAS DE UNIDADES 3
4. PRECISIÓN Y CIFRAS SIGNIFICATIVAS 15
5. UTILIDADES Y HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS 17
6. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA 17
Master ISA- ISE de Instrumentación y Control Página 2

1. UNIDADES Y DIMENSIONES
Una variable medida tiene un valor numérico, y una unidad. En la realización de cálculos
resulta útil, el que aparezcan ambos, al objeto de poder comprobar que se están realizando de
forma homogénea:
2 m, 0.50 kg, 3 m3/h
Una dimensión es una propiedad que puede ser medida, como longitud, temperatura, tiempo,
o que resulta de multiplicar o dividir otras dimensiones, como longitud/tiempo (velocidad),
masa/longitud3 (densidad), etc.
Las diferentes variables, pueden tratarse como expresiones algebraicas, es decir, puede
operarse con ellas (sumar, multiplicar, etc.), cuando sus unidades son las mismas.
Por otro lado, valores numéricos y sus correspondientes unidades, pueden ser combinados por
medio de multiplicaciones o divisiones:
5km/2h = 2.5 km/h
2. CONVERSIÓN DE UNIDADES
Para convertir una determinada cantidad medida en una dimensión a otra dimensión que sea
homogénea y equivalente con la anterior, hay que utilizar el llamado factor de conversión.
Por ejemplo, sabemos que la equivalencia entre gramos y miligramos, es que 1 gramo
equivale a 1000 miligramos, por lo que para convertir 30 gramos a miligramos, haríamos uso
de dicho factor de conversión:
⎛ 1000mg ⎞
30 g × ⎜⎜ ⎟⎟ = 30000mg
⎝ 1g ⎠
Factor de conversión
3. SISTEMAS DE UNIDADES
Un sistema de unidades es un conjunto consistente de unidades de medida. Define un
conjunto básico de medidas del cual se derivan el resto. Se compone de los siguientes
componentes:
• Unidades base, o unidades para dimensionar longitud, tiempo, temperatura,...
• Múltiplos/submúltiplos de las unidades, como es el caso de segundo, milisegundo,
minuto,...
• Unidades derivadas obtenidas de dos maneras:

o Multiplicando o dividiendo unidades base, o múltiplos (kg.m/s2, ...)

o Como equivalente definido (1erg = 1 g.cm/s2,...)
Existen varios sistemas de unidades:
• El sistema métrico decimal o simplemente sistema métrico es un conjunto de

unidades de medida, basadas en el metro y relacionadas entre sí por múltiplos o
submúltiplos de 10 (base 10).
Fue implantado por la 1ª Conferencia General de Pesos y Medidas (Paris, 1889), con
el que se pretendía buscar un sistema único para todo el mundo para facilitar el
intercambio, ya que hasta entonces cada país, e incluso cada región, tenía su propia
sistema, a menudo con las mismas denominaciones para las magnitudes, pero con
distinto valor.
Como unidad de medida de longitud se adoptó el metro, definido como la
diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre, cuyo patrón se reprodujo
en una barra de platino iridiado.
Como medida de volumen se adoptó el litro, equivalente al decímetro cúbico.
Como medida de masa se adoptó el kilogramo, masa de un litro de agua pura.
Además se adoptaron múltiplos (deca, 10, hecto, 100, kilo, 1000 y miria, 10 000) y
submúltiplos (deci, 0,1; centi, 0,01; y mili, 0,001) y un sistema de notaciones para
emplearlos.
Actualmente se ha sustituido por el Sistema Internacional de Unidades (SI) al que se

han adherido muchos de los países que no adoptaron el Sistema Métrico Decimal.
• El Sistema Internacional de Unidades, abreviado SI, es el sistema de unidades más
extensamente usado. Junto con el antiguo sistema métrico decimal, que es su
antecedente y que ha mejorado, el SI también es conocido como sistema métrico,
especialmente en las naciones en las que aún no se ha implantado para su uso
cotidiano.
El SI consta de siete unidades básicas, que son las siguientes:
o Longitud: metro (m)

o Masa: kilogramo (kg)
o Tiempo: segundo (s)
o Intensidad de corriente eléctrica: amperio (A)
o Temperatura: kelvin (K)
o Cantidad de sustancia: mol (mol)
o Intensidad luminosa: candela (cd)

En el SI las unidades básicas tienen múltiplos y submúltiplos, que son indicados

mediante prefijos. Así, por ejemplo, la expresión kilo indica "mil", y por lo tanto un
kilómetro son mil metros y un kilogramo son mil gramos.
Existen también las unidades derivadas. Algunas son variantes de las unidades básicas
y sirven para medir magnitudes diferentes aunque relacionadas con éstas.
Así, por ejemplo, el metro, que es una unidad de longitud, se utiliza como metro
cuadrado (m2) para medir una superficie, y el kilogramo, que es una unidad de masa,
se utiliza como kilogramo por metro cúbico (kg/m3) para medir la masa específica
(densidad).
En cualquier caso, siempre es posible establecer una relación entre las unidades
derivadas y las básicas o fundamentales mediante las correspondientes ecuaciones
dimensionales.
Los símbolos de las unidades no deben tratarse como abreviaturas, por lo que se deben
escribir siempre en minúsculas. Los nombres de las unidades debidos a nombres
propios de científicos eminentes deben escribirse con idéntica ortografía que el
nombre de éstos, pero con minúscula inicial.
Los símbolos no cambian cuando se trata de varias unidades, es decir, no debe
añadirse una "s". Tampoco debe situarse un punto (".") a continuación de un símbolo,
salvo cuando el símbolo se encuentra al final de una frase. Por lo tanto, es incorrecto
escribir, por ejemplo, el símbolo de kilogramos como "Kg" (con mayúscula), "kgs"
(pluralizado) o "kg." (con el punto). La única manera correcta de escribirlo es "kg".
El símbolo de segundos es s (en minúscula y sin punto posterior) y no seg. ni segs. El
símbolo de litro se escribe como una l minúscula y sin punto. A veces para clarificar
se escribe como una L mayúscula, sin punto. Los amperios no deben abreviarse
Amps., ya que su símbolo es A (mayúscula y sin punto). El metro se simboliza m (no
mt, ni mts.).
El SI puede ser usado legalmente en cualquier país del mundo, incluso en aquellos que
no lo han implantado. En otros muchos países su uso es obligatorio. En los países que
utilizan todavía otros sistemas de unidades de medidas, como los Estados Unidos y el
Reino Unido, se acostumbran a indicar las unidades del SI junto a las propias, a
efectos de conversión de unidades.
El SI fue adoptado por la undécima Conferencia General de Pesos y Medidas (CGPM
o Conference Generale des Poids et Mesures|) en 1960.
• El Sistema Cegesimal de unidades o sistema CGS, es un sistema de unidades basado
en el centímetro, el gramo y el segundo. Su nombre deriva de las letras iniciales de
estas tres unidades
A continuación se adjuntan una serie de tablas1 con información acerca de las unidades y
factores de conversión para el Sistema Internacional:

Tabla. 1-3-11 Unidades base del SI
Tablas. 1-3-2a/b1 Unidades derivadas del SI

Tabla. 1-3-31 Prefijos SI

Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI

Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)







4. PRECISIÓN Y CIFRAS SIGNIFICATIVAS

Para realizar cálculos aritméticos de manera consistente y coherente es necesario tener en
cuenta los conceptos de cifras significativas y de precisión.
Excepto cuando todos los números que participan en una operación sean enteros, es imposible
obtener el valor exacto del resultado de la misma. Por esta razón, es necesario incluir el
margen de error en las cantidades por medio de las cifras significativas.
Las cifras significativas en una cantidad denotan la precisión con la que ésta es conocida;
conforme más cifras significativas posea, más preciso será su valor.
Para determinar cuantas cifras significativas posee un número o cantidad basta con tener en
cuenta los siguientes puntos:
• Cualquier dígito diferente de cero es significativo. De esta manera, 893 tiene tres
cifras significativas, 2.76 tiene tres.
• Los ceros ubicados entre dígitos diferentes de cero son significativos: 30203 tiene
cinco cifras significativas.

• Los ceros a la izquierda del primer dígito distinto de cero no son significativos, y se
utilizan para indicar la posición del punto decimal. De esta forma 0.0045 posee dos
cifras significativas.
• Si un número es mayor que 1, todos los ceros ubicados a la derecha del punto decimal
cuentan como cifras significativas. Así, 3.0 y 23.034 tienen dos y cinco cifras
significativas.
• Si un número es menor que 1, sólo son significativos los ceros que están al final del
número o entre cifras que son diferentes que cero. Entonces 0.0030 tiene dos cifras
significativas y 0.000560 tres.
• Para número que no tienen punto decimal, los ceros ubicados después del último
digito distinto de cero pueden o no ser cifras significativas. 200 puede tener una, dos o
tres cifras significativas, sin saber cual es la opción adecuada si no se dispone de
información adicional. Este problema puede evitarse utilizando para estos casos la
notación científica, ya que el anterior ejemplo expresado como 2 x 102 tiene una cifra
significativa, 2.0 x 102, tiene dos y 2.00 x 102, tres.
A la hora de efectuar cálculos entre cantidades, hay que tener en cuenta sus cifras
significativas, para poder determinar de cuántas dispondrá el valor resultante. Una serie de
reglas determina esto:
• En las sumas y restas el resultado no puede tener más cifras significativas a la derecha
del punto decimal, que cualquiera de los números que participan en la operación:
89.332 + 1.1 = 90.432 => se redondea a 90.4
• Para el redondeo, se eliminan los dígitos que siguen a los que se conservan si el
primero es menor que 5, por ejemplo 4.32 se redondea a 4.3. Si el primer dígito que
sigue al del redondeo es igual o mayor a 5, se añade uno al dígito que le precede, así
2.727 se redondea a 2.73.
• En la multiplicación o división, el número de cifras significativas del resultado está
determinado por el del número original que posea el menor número de cifras
significativas:
2.8 x 4.5039 = 12.61092 => se redondea a 13
• Hay que tener en cuenta que en las operaciones donde participan números exactos
obtenidos por definición o al contar varios objetos, estos se pueden considerar
formados por un número infinitos de cifras significativas, por lo que no limitan al
participar en cálculos.

5. UTILIDADES Y HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS

Como utilidad en formato de programa para poder realizar de forma sencilla conversión entre
las unidades de los diferentes sistemas, se facilita la versión 2.4 del Freeware UCONEER, que
adicionalmente permite realizar otros cálculos útiles dentro del mundo de la ingeniería, de los
que entre otros se destacan:
• Conversión entre densidad y volumen específico
• Conversión entre viscosidad cinemática y dinámica
• Conversión entre escalas de dureza para aleaciones de acero no austeníticas
• Conversión de flujos volumétricos y másicos para caudales de líquidos y gases
• Cálculo de la constante R de los gases en cualquier combinación de unidades.
6. REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
• Referencias:
1
Robert H.Perry and Don W.Green (1999). Perry’s Chemical Engineer’s Handwook.
Ed. McGraw-Hill.

1A 1
CONCEPTOS FÍSICOS Y
2 QUÍMICOS
Tema: 1 A 1-2 – Conceptos físicos y químicos
INTRODUCCIÓN
El presente capítulo tiene por objeto dar un repaso a las variables fundamentales que están
presentes y se manejan dentro del mundo de la industria, y con las que hay que tratar y tener
en cuenta en el día a día y en los trabajos de desarrollo dentro del mundo de la
instrumentación y control.
Módulo: 1A 1 - Fundamentos Tema: Conceptos físicos y químicos
CONCEPTOS FÍSICOS Y QUÍMICOS
Índice
1. FUERZA Y PESO 3
2. MASA Y VOLUMEN 3
3. COMPOSICION QUIMICA: MOL, PESO MOLECULAR Y
CONCENTRACIÓN 4
4. PRESION 5
4.1. Presión de un fluido y presión hidrostática 5
4.2. Presión atmosférica, presión absoluta y presión relativa 7
4.3. Medida de presión por medio de un manómetro 7

5. TEMPERATURA 8
6. TRABAJO Y POTENCIA 9
Master ISA - ISE de Instrumentación y Control Página 2

1. FUERZA Y PESO
Tal y como describe la segunda ley de Newton, la fuerza es proporcional al producto entre
una masa y una aceleración. Según esta definición las unidades serán:
• en el S.I.=> kg.m/s2 ≡ 1 newton (N)
• en el sistema CGS => g.cm/ s2 ≡ 1 dina
La conversión de una fuerza de una unidad como el Newton a una unidad como el kg.m/s2 se
realiza utilizando el factor de conversión gc:
kg.m / s 2
gc = 1
N
La ecuación que relaciona fuerza en una unidad determinada, con sus equivalentes de masa y
aceleración es:
F = m.a / g c
Para el caso del peso, será la fuerza ejercida sobre un objeto debida a la atracción
gravitacional, es decir, la aceleración en este caso será g. El peso, masa y la aceleración de
caída libre están relacionados por la ecuación:
g
Peso = m.
gc
La aceleración de la gravedad varía proporcionalmente a la fuerza de atracción de la masa de
la tierra, y es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia entre los cuerpos que
atraen y el atraído. En el nivel del mar a 45º de latitud, el valor de g es 9.8 m/s2.
g
g = 9.8 m / s 2 => = 9.8 N / kg
gc
2. MASA Y VOLUMEN
La densidad de una sustancia es la masa por unidad de volumen de la misma, viniendo
expresada en función del sistema de unidades en kg/m3, g/cm3, ...
El volumen específico de una sustancia, es el volumen por unidad de masa de la misma, es
decir, el inverso de la densidad, viniendo expresada en m3/kg, cm3/kg, ...
La densidad relativa o específica de una sustancia, viene dada por la relación de su densidad
con la de una sustancia de referencia, que para sólidos suele ser el agua, y para gases el aire.
De su definición se deduce que es adimensional.
La densidad de un fluido puede usarse, para realizar la conversión entre el flujo volumétrico
(m3/h), y el flujo másico (kg/h), de una determinada corriente.

3. COMPOSICION QUIMICA: MOL, PESO MOLECULAR Y

CONCENTRACIÓN
El peso atómico de un elemento, es la masa de un átomo, y es fácilmente accesible en una
tabla periódica.
El peso molecular de un compuesto es la suma de los pesos atómicos de los átomos que lo
constituyen. De esta forma, el metano CH4, que esta compuesto por carbono con peso atómico
12 e hidrógeno con peso atómico 1, tiene un peso molecular de 16.
Un mol de un compuesto, es la cantidad del mismo que es igual a su peso molecular. Así en el
caso del metano, un mol de metano serían 16 gramos del mismo.
La ley de Avogadro establece que un mol de cualquier sustancia contiene 6.02 x 1023
moléculas de esa sustancia.
El peso molecular de un compuesto, se podrá utilizar para realizar la conversión entre flujo
másico (kg/h) y flujo molar (mol/h) de una corriente de dicho compuesto.
Las corrientes de proceso habitualmente contienen mezcla de diferentes componentes. Para
ellas es útil el manejar los conceptos de fracción en masa y fracción molar de un
componente i en el total de la corriente:
masa de componente a
Fracción en masa xa =
masa total
moles de componente a
Fracción molar ya =
moles totales
Ejemplo:
Una corriente gaseosa tiene la siguiente composición en masa: O2=16%; N2=60%; H2=5%;
CO2=19%. ¿Cuál es la composición molar de la misma?
Tomando como base 100g de la corriente, tenemos:
0.16 g O2 x 1mol O2
Para el O2: 100 g total x x = 0.50mol
g total 32 g O2
0.60 g N 2 x 1mol N 2
Para el N2: 100 g total x x = 2.14mol
g total 28 g N 2
0.05 g H 2 x 1mol H 2
Para el H2: 100 g total x x = 2.50mol
g total 2g H 2
0.19 g CO2 x 1mol CO2
Para el CO2: 100 g total x x = 0.43mol
g total 44 g CO2
Moles totales = 0.50 + 2.14 + 2.50 + 0.43 = 5.57mol
0.50 mol O2 2.14 mol N 2
yO2 = = 0.09 ; yN 2 = = 0.38
5.57 mol total 5.57 mol total
2.50 mol H 2 0.43 mol CO2
yH 2 = = 0.45 ; yCO2 = = 0.08
5.57 mol total 5.57 mol total

El peso molecular medio de un compuesto formado por componentes, 1,2,..., n, viene dado
por la expresión:
Peso molecular medio = y1.PM1 + y2.PM2 + ... + yn.PMn
La concentración másica de un componente en una mezcla, es la masa de dicho componente
por unidad de volumen de la mezcla.
La concentración molar serían los moles de componente por unidad de volumen de la
mezcla.
La molaridad de una disolución, es el valor de la concentración molar de soluto (sustancia
disuelta en la disolución), expresado en mol soluto/l disolución.
A continuación se resumen expresadas en forma tabular las formas más comunes de expresar
una concentración, es decir, la cantidad de soluto (sustancia disuelta) que hay en en una
cantidad dada de disolución o disolvente:
Soluto Disolvente Ecuación Unidades

% en peso Masa Masa disolución %p=100(ms/mD) %
% en volumen Volumen Volumen disolución %V=100(Vs/V) %
Concentración másica Masa Volumen disolución c= ms/V g/l
Concentración molar Cantidad de Volumen disolución cM= ns/V M=mol/l
sustancia
Concentración molal Cantidad de Masa disolución cm= ns/mD m=mol/kg
sustancia
Fracción molar Cantidad de Cant.sustancia total xS= ns/n Sin unidades
sustancia
Tabla. 2-3-1 Formas de expresar una concentración
En los casos en los que se hace referecia a contaminación atmosféricos suelen utilizarse dos
tipos de fomas de concentración:
• Partes por millón en volumen cuyo símbolo es ppm.
• Microgramos por metro cúbico, con símbolo μg/m3, basada en el peso por unidad de
volumen de aire.
4. PRESION
La presión es la relación de una fuerza efectuada sobre una determinada superficie, por lo
que sus unidades serían dependiendo del sistema: N/m2 (conocido por pascal PA), dina/cm2,...
4.1. Presión de un fluido y presión hidrostática

Considerando el flujo de un fluido a través de una conducción, como en el caso de la
siguiente figura:

Fuerza (N)
Area (m2)
Presión
(N/m2)
Fig. 2-4-1 Presión de un fluido en una conducción
La presión del fluido se define como la relación Fuerza/Área, donde Fuerza es la que
habría que ejercer sobre un agujero en la conducción para evitar que saliera a través del
mismo, el fluido.
Teniendo en cuenta el caso de un fluido con una densidad ρ (kg/m3) trasladándose
verticalmente a través de una conducción vertical de sección A:
Po (N/m2)
Presión
(N/m2)
Fig. 2-4-2 Presión sobre la base de una columna de fluido
Considerando que la columna de fluido tiene una altura de h (m), y que se ejerce una
presión Po en la parte superior, la presión hidrostática o presión en la base de la columna
de fluido será la suma de la presión ejercida en la parte superior, más la del peso de la
columna de fluido:
g
Phidros = Po + ρ h
gc

Si tenemos el caso que Po = 0, entonces se puede establecer una equivalencia entre la

presión dada como fuerza/área y la columna de fluido:
fuerza g
P( ) = ρ fluido .(altura columna fluido)
area gc
4.2. Presión atmosférica, presión absoluta y presión relativa

La presión atmosférica sería la presión en la base de la columna de fluido (aire)
localizada a nivel de mar. Este valor en mm de Hg, 760, es el designado como 1
atmósfera.
Los valores de presión que incluyen la presión atmosférica, son valores de presión
absoluta, correspondiendo el cero a vacío perfecto. Los dispositivos de medida de
presión, dan el valor de la denominada presión relativa a la presión atmosférica, con lo
que en estos casos un valor de cero de presión relativa, indicaría que la presión es igual a
la atmosférica. La relación entre la presión absoluta y la relativa viene dada por la
expresión:
Pabsoluta = Prelativa + Patmosférica
Cuando estamos manejando la unidad de presión psi (libras por pulgada al cuadrado),
comúnmente se refiere con psia a un valor de presión dado en presión absoluta, y con psig
a un valor de presión relativa. Así mismo, es común referirse a valores negativos de
presión relativa, como cantidades positivas de vacío.
4.3. Medida de presión por medio de un manómetro

Un manómetro es un tubo en forma de U, parcialmente lleno con un líquido de densidad
conocida. En función de la diferencia de presión entre las dos ramas del tubo, variará la
altura de líquido en las mismas.
Puede haber diferentes disposiciones de las ramas de un manómetro:
P2=Patm P2 P2=0
P1 P1
P1
b c
a
Fig. 2-4-3 Disposición de ramas en manómetros
• El apartado a de la Figura 2-4-3, muestra un manómetro con la rama de presión

inferior expuesta a la atmósfera.
• El b muestra un manómetro diferencial, utilizado para medir diferencias de presión
entre dos puntos de una misma línea.
• El c corresponde a un manómetro con una rama sellada, donde existe vacío. En el
caso de que P1 sea igual a la presión atmosférica, esta disposición correspondería
a un barómetro.

La expresión para obtener la diferencia de presión P1-P2 en un manómetro se basa en que

la presión de un fluido debe de ser la misma en dos puntos a la misma altura:
Teniendo en cuenta esto para los puntos a y b de la figura 2-4-4, obtenemos la ecuación
general para un manómetro:
P1 P2
densidad ρ1 densidad ρ2
d1 d2
h
a b
densidad ρm
Fig. 2-4-4 Variables de un manómetro
g g g
P1 + ρ1 d1 = P 2 + ρ 2 d 2 + ρm h
gc gc gc
Para un manómetro diferencial ρ1 y ρ2 son iguales y se obtiene teniendo esto en cuenta la
ecuación para un manómetro diferencial:
g
P1 − P 2 = ( ρm − ρ ) h , siendo ρ1 = ρ 2 = ρ
gc
5. TEMPERATURA
La temperatura de una sustancia bien en estado sólido, líquido o gaseoso, es una medida
de la energía cinética media poseída por sus moléculas. Como esta energía no se puede
medir directamente, se determina de forma indirecta, midiendo alguna propiedad que sea
proporcional a la temperatura de una forma conocida. Estas propiedades y sus dispositivos
de medida, incluyen la resistencia eléctrica de un conductor (termómetro de resistencia),
diferencia de potencial en la junta de unión de dos metales (termopar), radiación emitida
(pirómetro), y volumen de una masa fija de fluido (termómetro).
Las escalas de temperatura pueden definirse en términos de estas propiedades
(temperatura a la que la resistividad de un hilo de cobre es 1.92 x 10-6 ohms/cm3), o en
términos de un fenómeno físico (congelación o evaporación del agua).
Las escalas más comunes de temperatura se definen usando el punto de congelación Tc y
de evaporación Te del agua a 1 atm:
• La escala Celsius o Centígrada de temperatura asigna un valor de 0 ºC a Tc, de
100ºC a Te. El cero absoluto (temperatura teórica más baja alcanzable en la
naturaleza) es –273.15 ºC.

• La escala Fahrenheit, asigna a Tc un valor de 32 ºF, Te un valor de 212 ºF, y el

cero absoluto es de 459.67 ºF.
• Las escalas Kelvin y Rankine, se definen para que el cero absoluto tenga un valor
de 0, y que el tamaño de cada grado sea igual a la escala Celsius (escala Kelvin), o
a la escala Fahrenheit (escala Rankine).
La forma de pasar de una escala a otra viene dada por las siguientes expresiones:
T ( K ) = T (º C ) + 273.15
T (º R) = T (º F ) + 459.67
T (º R) = 1.8.T ( K )
T (º F ) = 1.8.T (º C ) + 32
6. TRABAJO Y POTENCIA
Consideramos que se efectúa un trabajo cuando se aplica una fuerza a lo largo de un
determinado recorrido o distancia.
El trabajo realizado equivale al producto de la fuerza efectuada, por el camino recorrido
en la misma dirección. Cada vez que se aplica una fuerza exterior sobre un cuerpo, éste
varía su cantidad de movimiento, desplazándose. La relación entre el trabajo efectuado y
el desplazamiento producido viene dado por la expresión:
r r
Trabajo mecánico = W = F .Δx = F . Δx . cos α
Mientras se realiza trabajo sobre un cuerpo, se produce una transferencia de energía al

mismo, por lo que puede decirse que el trabajo, es energía en movimiento. Las unidades
de trabajo y energía son las mismas. En el Sistema Internacional es el Julio, que se define
como el trabajo realizado por una fuerza de un Newton, a lo largo de un metro.
Desde el punto de vista práctico, es interesante no sólo conocer el trabajo efectuado sobre
un objeto, sino también el tiempo durante el cual se efectúa el trabajo. Al trabajo
efectuado por unidad de tiempo, se le denomina potencia. La potencia promedio en un
intervalo de tiempo viene dada por la expresión:
W
P=
Δt
El trabajo realizado sobre un objeto, contribuye a aumentar su energía. Una definición
más general de potencia es considerarla como la tasa de energía en el tiempo. La potencia
instantánea es el valor del límite de la potencia promedio cuando Δt tiende a 0, por lo que
puede expresarse:
dW dx dx
P= =F = F .v , donde v =
dt dt dt
En el Sistema Internacional, la potencia correspondiente a un Julio por segundo es un
vatio.

1A 1
ESTADOS DE LA
3 MATERIA
Tema: 1 A 1-3 – Estados de la materia
INTRODUCCIÓN
Existen dentro de la industria, cantidad de procesos en los que los componentes que forman
parte de los mismos participan en diferentes formas en lo que a estados de la materia se
refiere.
La comprensión básica de cómo se comportan dichos componentes es necesaria a la hora de
abordar cualquier tipo de proyecto de instrumentación y control con garantías. Es por ello,
que el presente tema realizará un repaso de los conceptos básicos a este respecto.
Módulo: 1 A 1 - Fundamentos Tema: Estados de la materia
ESTADOS DE LA MATERIA
Índice
1. SISTEMAS DE UNA SOLA FASE 3
1.1. Fluidos: propiedades 3
1.1.1. Viscosidad 3
1.1.2. Compresibilidad 3
1.1.3. Presión de vapor 3
1.1.4. Tensión superficial 4
1.2. Gases ideales o perfectos 4

1.2.1. Ley de Boyle-Mariotte 4
1.2.2. Leyes de Gay-Lussac 4
1.2.3. Ley de los gases perfectos o ideales 5
1.2.4. Condiciones normales de Presión y Temperatura 5
1.2.5. Mezclas de gases ideales 5
1.3. Gases reales 6

1.3.1. Ecuación de estados Virial 6
1.3.2. Ecuación de Redlich-Kwong Soave 6
1.3.3. Ecuación de estado usando factor de compresibilidad 7
1.3.4. Mezcla de gases reales: Regla de Kay 9
2. SISTEMAS MULTIFASE 10
2.1. Diagramas de Fase 10
2.2. Sistemas líquido-gas 11

2.2.1. Leyes de Raoult y Henry 12
2.2.2. Punto de burbuja y de rocío: diagramas Txy y Pxy 12
2.3. Sistemas líquido-sólido 16

2.3.1. Solubilidad y saturación 16
Master ISA – ISE de Instrumentación y Control Página 2

1. SISTEMAS DE UNA SOLA FASE

Para clasificar los diferentes estados de las sustancias, suele hacerse uso de la interpretación
de la teoría cinética de la materia, según la cual, la materia está compuesta de pequeñas
partículas en movimiento. Según el movimiento de las mismas, tendremos un estado de
agregación de la materia diferente:
• Gases, donde las partículas presentan un movimiento completamente desordenado,
chocando entre sí, y con las paredes de los recipientes o conducciones que los
contengan.
• Líquidos, cuyas partículas presentan un movimiento mucho más ordenado. Las
partículas presentan unas posiciones fijas y con movimientos de vibración alrededor
de dichas posiciones.
• Sólidos, en donde las partículas se encuentran ordenadas en agrupaciones geométricas,
ocupando los vértices. Las partículas vibrarían en función de su energía alrededor de
dichos vértices.
Los gases y líquidos están englobados en una misma categoría: fluidos.
1.1. Fluidos: propiedades

En lo que respecta a los fluidos, su distinción depende del estado y no de la composición.
Las propiedades que caracterizan a los fluidos, respecto a otros estados de la materia son
principalmente:
1.1.1. Viscosidad
Es una propiedad distintiva de los fluidos. Está ligada a la resistencia que opone un
fluido a deformarse continuamente cuando se le somete a un esfuerzo de corte, y se
utiliza para diferenciar el comportamiento de los fluidos respecto a los sólidos.
Depende de cada tipo de fluido, así como de la temperatura, composición y presión del
mismo.
unidad de masa
Las dimensiones vienen dadas por .
unidad de longitud .unidad de tiempo
La viscosidad expresada de esta forma es la llamada viscosidad absoluta µ.
En Ingeniería se usa frecuentemente el ratio m/densidad, conocido como viscosidad
cinemática ν.Compresibilidad
Representa la relación entre los cambios de volumen y los cambios de presión a los
que está sometido un fluido.
1.1.3. Presión de vapor

Los fluidos se encuentran en fase líquida o gas, en función de las condiciones en las
que permanezcan. Un líquido es una sustancia que a la presión y temperatura que se
encuentre, permanece en dicha fase.

Cuando a un líquido se le disminuye la presión, llega un momento en que empieza a

bullir; en ese momento se dice que ha alcanzado la presión de vapor. Esta presión
depende de la temperatura. Así, por ejemplo, para el agua a 100º C esta presión es de 1
bar.
1.1.4. Tensión superficial

Se ha observado como la interfase de dos fluidos que no se mezclan se comporta como
si fuera una membrana tensa. La tensión superficial es la fuerza que se requiere para
mantener en equilibrio una longitud unitaria de dicha película.
1.2. Gases ideales o perfectos

Se denominan gases ideales o perfectos a aquellos que cumplen las leyes de Boyle y
Mariotte y las de Gay-Lussac, las cuales se resumen en una sola expresión llamada
ecuación de gases perfectos.
En los gases ideales se asume que sus moléculas tienen volumen despreciable, y que no
ejercen fuerzas de atracción-dispersión entre ellas, y que chocan elásticamente con las
paredes que lo contienen.
1.2.1. Ley de Boyle-Mariotte

Supongamos una determinada cantidad de un gas en un recipiente de volumen V1 y a
la temperatura T1. Si se mantiene constante la temperatura, y se reduce el volumen a la
mitad, el espacio disponible por las moléculas para chocar con el recipiente es también
la mitad, por lo que con el paso del tiempo, habrá el doble de choques, haciendo que la
presión aumente al doble. Si se hiciera el volumen tres veces menos, la presión
aumentaría tres veces. Esta relación expresada de forma algebraica nos da la ley de
Boyle-Mariotte:
P x V = cte (a Temp. cte.)
1.2.2. Leyes de Gay-Lussac

Supongamos una determinada cantidad de un gas en un recipiente de volumen V1, a la
temperatura T1, y con una presión P1. Manteniendo constante el volumen,
aumentando la temperatura hasta el doble, se produce un aumento en la energía
cinética de las moléculas del mismo, que hace que se produzca un mayor número de
choques, aumentando la presión. Esta relación algebraicamente queda:
P1 T 1
= = cte (a Volumen cte.)
P2 T 2
Si partiendo de la situación inicial, se aumenta la temperatura al doble manteniendo
constante la presión, se produce un aumento en la energía cinética, que hace que haya
un mayor número de choques, aumentando la presión, pero como esta la queremos
mantener constante, lo que ocurre es un aumento de volumen. De esta forma la
relación entre volumen y temperatura queda:
V 1 T1
= = cte (a Pr esión cte.)
V2 T2

1.2.3. Ley de los gases perfectos o ideales

A partir de las leyes anteriores se formula la ley de los gases perfectos dada por la
expresión:
P.V = n.R.T
donde P y T son la presión y temperatura absolutas, V el volumen, n el número de
moles y R la constante de los gases, que en el Sistema Internacional vale 0.082
(atm.l/mol.K).
El uso de esta ecuación, no requiere conocimiento del tipo de gas, ya que en ella
siempre 1 mol de gas ideal a 0º C y 1atm ocupa 22.4 litros.
1.2.4. Condiciones normales de Presión y Temperatura

Se entiende por condiciones normales (c.n.) las adoptadas como referencia para la
presión y temperatura con el objetivo de determinar propiedades físicas, químicas, ...
en una sustancia, objeto o sistema.
En relación a los gases, las condiciones normales de presión y temperatura para la
determinación de sus propiedades son, por acuerdo internacional, 0º C (273,15 K) y 1
atm, con la salvedad de que los medidores de gasto volumétrico se calibran a 25 º C.
En cualquier otro caso, cuando se emplea el adjetivo normal, se entiende referido
exclusivamente a la presión atmosférica (1 atm), de modo que pueden encontrarse
tablas de datos para las propiedades de distintos materiales o compuestos químicos a
temperaturas tan dispares como 0 º C, 18 º C, 20 º C, 25 º C, etc. Para mayor
confusión, en castellano en algunas ocasiones se emplea el adjetivo estándar
(anglicismo), como si se hablara de cosas distintas sin serlo, y en otras se hace
referencia a condiciones estándar a 60ºF y 14.7 psia. Lo correcto será comprobar a
que datos nos estamos refiriendo, cuando se maneje documentación que haga
referencia a condiciones estándar, ya que cada fabricante puede estar manejando su
propio estándar de condiciones.
1.2.5. Mezclas de gases ideales

Si se considera un gas compuesto por na moles del componente A, nb moles del
componente B, y nc moles del componente C, contenidos en un volumen V, a una
presión P, y una temperatura T, para el componente A se puede definir:
• La presión parcial pa es la que ejercen los na moles en el volumen total V a la
temperatura T.
Considerando la ecuación de gas ideal para el componente A:
p a .V = na .R.T
Para la mezcla total:
P.V = n.R.T
Dividiendo las dos ecuaciones:
pa na
= = ya ( fracción molar de A)
P n

Luego la presión parcial sería:

pa = ya .P
Teniendo en cuenta todos los componentes:
pa + pb + ... = ( ya + yb + ...).P = P, ya que ( ya + yb + ... = 1)
1.3. Gases reales

Conforme la temperatura de un gas disminuye, y su presión aumenta, la ecuación ideal
para un gas, da una descripción pobre del comportamiento de los gases, y es necesario
utilizar una ecuación de estado más compleja.
Para ello, una forma es utilizar ecuaciones de estado que contienen desde 2 a 17
constantes, que difieren para cada gas y desarrolladas por diferentes autores.
Otra forma, es generalizar la ecuación ideal para gases reales, incluyendo el término
factor de compresibilidad.
Ejemplos de ecuaciones de estado que incluyen nuevas constantes y términos serían:
1.3.1. Ecuación de estados Virial

Esta ecuación de estado incluye nuevos términos de la forma:
2
P.V n ⎛n⎞
= 1 + B(T ). + C (T ).⎜ ⎟ + ...
n.R.T V ⎝V ⎠
El coeficiente B(T), es el llamado segundo coeficiente virial, C(T) es el tercer
coeficiente virial, Si B = C = ...= 0, la ecuación se reduce a la ecuación ideal.
Existen diferentes métodos y tablas en la bibliografía para obtener los diferentes
coeficientes viriales para diferentes gases.
1.3.2. Ecuación de Redlich-Kwong Soave

Es una ecuación bastante usada y tiene la forma:
R.T α .a V
P= − , donde Vˆ = volumen molar =
(Vˆ − b) Vˆ (Vˆ + b) n
Los parámetros de esta ecuación de estado dependen de los gases:
a = 0.42747 R 2Tc 2 / Pc
b = 0.08664 RTc / Pc
Tc y Pc son las llamadas Temperatura y Presión críticas del gas: si la presión de un
componente gas a baja temperatura se incrementa, se alcanza un punto en el que el gas
comienza a condensar; si el gas se lleva a mayor temperatura, para conseguir lo mismo
se requerirá una mayor presión. En este caso las densidades de las fases gas y líquidas
están más cercanas que lo que lo estaban en el punto a menor temperatura. Si se va
repitiendo el proceso, se llega a un punto en el que las dos fases tienen la misma
densidad (técnicamente en este punto sólo hay una fase). Si se aumenta T por encima

de Tc, ya no hay cambio de fase, independientemente del aumento de presión. En este

punto donde T = Tc, y P = Pc, el gas está en su estado crítico.
El parámetro α se obtiene de datos experimentales, a partir del factor acéntrico ω, que
hace referencia a la complejidad geométrica y polaridad de la molécula de gas:
m = 0.48508 + 1.55171ω − 0.15613ω 2
T 2
α = [1 + m(1 − )]
Tc
En cuanto a la generalización de la ecuación de gas ideal por medio del factor de
compresibilidad:
1.3.3. Ecuación de estado usando factor de compresibilidad

Esta ecuación incluye el factor de compresibilidad z:
P.V = z.n.R.T
Un valor de z = 1, daría lugar a la ecuación de estado para un gas ideal.
La obtención de los valores de z, para gases comunes como O2, CO2, N2, etc., viene
dados en Handbooks como el Perry’s Chemical Engineer Handbook1. Cuando no se
dispone del valor, puede estimarse a través de las siguientes gráficas2:

Fig. 3-1-12 Gráfica para el calculo del factor z para bajas presiones
Fig. 3-1-22 Gráfica para el cálculo del factor z para medias presiones

La forma de manejar estas gráficas es:

• Obtener los valores de Temperatura y Presión críticas Tc y Pc
• Si el gas es hidrógeno o Helio ajustar Tc y Pc por medio de:
(Tc )ajustado = Tc + 8 K
(Pc )ajustado = Pc + 8atm
• Calcular los valores reducidos Tr, Pr y Vr a través de:

T
Tr =
Tc
P
Pr =
Pc
V .Pc
Vr =
n.R.Tc
• Ajustar los correspondientes valores en la gráfica adecuada, para obtener el
valor de z.
1.3.4. Mezcla de gases reales: Regla de Kay

La técnica de Kay para obtener la ecuación de estado para una mezcla de gases
consiste en utilizar el factor de compresibilidad de la mezcla zm:
P.V = z m .n.R.T
Para determinar zm para una mezcla de gases reales A, B, C,..., con fracciones molares
ya, yb, yc,..., hay que calcular las constantes pseudocríticas de temperatura y presión
para la mezcla:
T ' c = yaTca + ybTcb + ycTcc + ...
P' c = yaPca + ybPcb + ycPcc + ...
Conociendo la presión P y temperatura de la mezcla, pueden calcularse la temperatura
y presión pseudocríticas reducidas:
T
T 'r =
T 'c
P
P' r =
P'c
A partir de estos dos valores, ya podría calcularse zm, por medio de las gráficas 3-1-1 o
3-1-2.

2. SISTEMAS MULTIFASE
A continuación se muestran las propiedades físicas y leyes que describen el comportamiento
de los sistemas y procesos donde participan componentes en más de un estado de agregación
de la materia.
2.1. Diagramas de Fase

Habitualmente una sustancia pura en la mayoría de combinaciones de presión y
temperatura en equilibrio, se encuentra en estado sólido, líquido o vapor, pero a ciertas
temperaturas y presiones coexisten dos o incluso las tres fases.
Un diagrama de fases de una sustancia pura representa gráficamente relacionando
temperatura y presión, las condiciones en las que existe en estado sólido, líquido y
gaseoso.
Como ejemplo a continuación aparece el diagrama de fases para el agua:
Punto crítico
Punto triple
Fig. 3-2-1 Diagrama de fases para el agua

En este tipo de representación hay que tener en cuenta:

• Si la T y P corresponden a un punto en la curva de equilibrio entre la fase
líquida y la fase gaseosa o vapor, P es la presión de vapor de la sustancia a la
temperatura T, y T es la temperatura correspondiente al punto de ebullición
para esa presión P.
• El punto de ebullición de una sustancia a la presión de 1 atm es el punto
normal de ebullición.
• Si el par de valores (T, P) está en la curva de equilibrio sólido-vapor, P es la
presión de vapor del sólido a la temperatura T, y T es el punto de sublimación
a esa presión P.
• Si el par de valores (T, P) está en la curva de equilibrio sólido-líquido, T es el
punto de fusión o punto de congelación a la presión P.
• Al punto en el que coexisten las tres fases, sólido, líquido y vapor, se le
denomina punto triple.
2.2. Sistemas líquido-gas

Existen diversos procesos industriales en los que participan diversos componentes en
estado líquido y gaseoso. Alguno de ellos transfiere líquido a la fase gas, como es el caso
de procesos de evaporación, secado o humidificación, y otros transfieren fase gas a fase
líquida, como es el caso de la deshumidificación y condensación.
El comportamiento de los sistemas líquido-gas en un amplio rango de condiciones se
puede resumir en los siguientes puntos:
• Un gas en equilibrio con el líquido se encuentra saturado con ese líquido.
• La presión parcial de un vapor en equilibrio en una mezcla de gas conteniendo un
único componente condensado, no puede exceder la presión de vapor del
componente puro a la temperatura del sistema. Si pv = p*v (pv es la presión de
vapor de la mezcla y p*v la del componente puro), cualquier intento de incrementar
pv , conducirá a la condensación.
• Si el vapor presente en el gas está en una cantidad menor a la correspondiente a la
saturación, se dice que es vapor recalentado. Para ese vapor:
pv =yv.P < p*v (T), siendo yv la fracción molar de vapor
• Si el gas conteniendo vapor recalentado, se enfría a presión constante, la
temperatura a la que el vapor se satura es el llamado punto de rocío, donde se
cumple que:
pv =yv.P = p*v (Tpto rocío)
Suponiendo un gas a temperatura T, presión P conteniendo un vapor cuya presión de
vapor es pv y con presión de vapor del gas p*v, pueden definirse los conceptos siguientes:
• Saturación o humedad relativa:

pv
s r ó hr = x 100
p *v
• Saturación o humedad molal:
pv moles de vapor
s m ó hm = =
P − p v moles de gas sec o libre de vapor
• Saturación o humedad absoluta:

p v .M v masa de vapor
s a ó ha = = , donde Mv es el
( P − p v ).M sec o masa de gas sec o
peso molecular del vapor y Mseco es el peso molecular medio del gas (libre de
vapor) seco.
• Porcentaje de saturación o humedad:
sm p /( P − p v )
s p ó h p = 100 x = 100 x * v
*
s m p v /( P − p * v )
2.2.1. Leyes de Raoult y Henry

Estas leyes sirven para describir en un sistema líquido-gas en equilibrio, donde existe
un componente A, la relación entre la presión parcial de dicho componente en la fase
gas (ya), y la fracción molar del mismo componente en la fase líquida (xa).
La ley de Raoult, viene descrita por la expresión:
p a = y a .P = x a . p * a (T ) , donde p*a es la presión de vapor del
componente A líquido puro a la temperatura T e ya es la fracción molar de A en la fase
gas.
La ley de Henry se describe por:
p a = y a .P = x a .H a (T ) , donde Ha es la constante de Henry para
el componente A en un determinado disolvente.
La ley de Raoult es una aproximación que es válida cuando xa es próximo a 1 (es decir
la fase liquida es casi el componente puro A).
La ley de Henry es válida cuando xa es próximo a 0, siempre que el componente A no
se disocie, ionice o reaccione en la fase líquida.
2.2.2. Punto de burbuja y de rocío: diagramas Txy y Pxy

En un sistema líquido-gas, se denomina punto de burbuja a la temperatura a la que se
forma la primera burbuja de vapor, cuando un líquido se calienta a presión constante.
Si una mezcla de vapores en fase gas se enfría a presión constante, la temperatura a la
que aparece la primera gota de condensado es el llamado punto de rocío.

Los cálculos de equilibrio para sistemas binarios, es decir de dos componentes, se

simplifican considerablemente, usando la representación gráfica Txy.
T P = cte P T = cte
vapor saturado
Tr L V
pto. rocío
líquido saturado
L V
Tb líquido saturado
pto. burbuja vapor saturado
0 1 0 1
x, y x, y
Fig. 3-2-2 Diagramas Txy, Pxy para mezclas binarias
Suponiendo una mezcla binaria de dos componentes A y B, el diagrama Txy es una

representación de la temperatura de equilibrio versus la fracción molar de uno de los
componentes (usualmente el menos volátil), disponiendo de curvas para la fase líquida
(T versus xa) y para la fase gas (T versus ya).
De forma alternativa, la presión de equilibrio puede representarse con la fracción
molar a una temperatura fija, para dar lugar al diagrama Pxy.
Una vez se dispone del diagrama Txy, el cálculo de los puntos de burbuja y rocío es
sencillo. Para determinar el punto de burbuja para una determinada composición de
fase líquida, sólo hay que ir a la curva de líquido saturado para dicha composición y
leer la temperatura correspondiente en el eje de ordenadas. A partir de aquí, se puede
inmediatamente determinar de la curva de vapor saturado para dicha temperatura, la
composición del vapor en equilibrio con el líquido inicial para esa temperatura.
El punto de rocío de una mezcla en fase gas de dos componentes se determinaría en el
mismo diagrama, en la curva de vapor saturado para un gas con la composición dada
por dicha mezcla, y con esa temperatura en la curva de líquido saturado, se
determinaría la composición del líquido en equilibrio con este vapor.
Considerando una mezcla líquida formada por dos componentes, uno pesado y otro
ligero, si se vaporiza parcialmente, el vapor obtenido, será más rico en componentes
ligeros que la mezcla original. El líquido que permanece, por el contrario, se enriquece
en el componente más pesado. El punto de ebullición va variando y depende de la
composición del vapor formado y del líquido restante sin evaporar.
En la figura 3-2-3 puede verse un ejemplo de mezcla binaria con el diagrama Txy,
para el caso de benceno-tolueno:

Fig. 3-2-3 Diagrama Txy para una mezcla benceno-tolueno para P=1atm
A partir de este diagrama, a modo de ejemplos:

• ¿Cuál es el punto de burbuja y la composición del vapor en equilibrio, para una
mezcla de 40% benceno-60% tolueno a 1 atm?
Para xb=0.4 =>Tpb=95ºC
yb=0.62
• Si la mezcla anterior se vaporiza hasta que el líquido quede con un 25%
benceno, ¿Cuál es la temperatura final?
Con xb=0.25 => Tpb=101 ºC¿Cuál es el punto de rocío y la composición del
líquido en equilibrio para una mezcla de vapores 40% benceno-60% tolueno a
1 atm?
Para yb=0.4 => Tpr=102ºCxb=0.20Si la condensación continua hasta que el
vapor residual contiene 60% benceno ¿Cuál es la temperatura final?
yb=0.60 => Tpr = 96ºC
Considerando la vaporización de la mezcla líquida anterior de dos componentes A y B
en el diagrama Txy, tal y como se observa en la figura 3-2-4, podemos entender como
se puede abordar la separación de los dos componentes por medio de una destilación.

T P = cte B
V’
L’ T’
vapor
V T
L
100% A 100% B
composición
Fig. 3-2-4 Ejemplo de destilación de una mezcla binaria en un diagrama Txy
Tal y como se ha explicado con anterioridad, en este tipo de diagrama la curva

superior representa la composición de la fase vapor (curva de puntos de rocío) y la
inferior la de la fase líquida (curva de puntos de burbuja). De esta forma, puede
comprobarse como en este caso el vapor tiene una composición mayor de componente
A, que el líquido en equilibrio a la misma temperatura.
En el momento que un líquido que tenga una composición L comience a hervir a la
temperatura T, la composición de la primera burbuja de vapor desprendido, vendrá
dada por el punto V.
Como el vapor desprendido es más rico en el componente A, el líquido residual se
volverá más rico en el componente B, y consiguientemente se elevará su punto de
ebullición. Si no se permite escapar al vapor, sino que se mantiene en equilibrio a
presión constante con el líquido mientras continua la ebullición, la composición del
líquido pasará de L a L’ y la del vapor de V a V’, subiendo el punto de ebullición de T
a T’. Se puede observar como a esta temperatura el vapor en equilibrio tiene la misma
composición que el líquido original, lo que significa que a la temperatura T’ la
totalidad del líquido se habrá convertido en vapor, representando L’ la composición de
la última gota de líquido.
En la destilación real, esta condición no se presenta, ya que constantemente se está
separando el vapor del líquido en ebullición y condensándose, por lo que nunca se
alcanza el equilibrio y la composición del líquido varía uniformemente de L hasta B
(componente B puro), elevándose la temperatura de ebullición de T hasta la
correspondiente al punto B.

2.3. Sistemas líquido-sólido
2.3.1. Solubilidad y saturación

Existe una cantidad límite en la cantidad de un sólido que puede disolverse en un
líquido. Este límite varía considerablemente para cada par de soluto (sólido)-
disolvente (disolución), y con la temperatura (a mayor temperatura aumenta la
cantidad de soluto disuelto).
Valores de solubilidad o cantidad de sólido que puede disolverse en una cantidad
determinada de disolvente, pueden encontrase tabulados en Perry’s Chemical
Engineer’s Handwook1.
Una disolución que se encuentre al límite de la cantidad de sólido que puede admitir
disolviéndola, se dice que se encuentra saturada. Si una disolución saturada se enfría,
como la solubilidad disminuye, parte del soluto disuelto precipitará en forma de
cristales.
Los datos de solubilidad se presentan en un diagrama de fase, donde se presentan las
composiciones de equilibrio para las diferentes fases.
• Referencias:
1
Ed. McGraw-Hill.
2
L.A.Facorro Ruiz (1989). Curso de Termodinámica (12ª Edición). Ed. Melior.
• Bibliografía:
Felder, Rousseau Elementary Principles of Chemical Processes Ed Wiley.

1A 1
CONCEPTOS
4 TERMODINÁMICOS
Tema: 1 A 1-4 – Conceptos termodinámicos
INTRODUCCIÓN
El primer principio de la termodinámica establece que la energía no se crea ni destruye, sino

que se transforma.
La energía es cara, y dentro de las plantas industriales hay que tener en cuenta las
necesidades de las mismas en los diferentes equipos y procesos.
En este tema se repasarán conceptos relativos a las formas de energía, y su aplicación dentro
del primer principio, que son importantes tener claro a la hora de entender los diferentes
procesos dentro de la industria a los que se quiere aplicar la instrumentación y control.
Módulo: 1 A 1- Fundamentos Tema: Conceptos termodinámicos
CONCEPTOS TERMODINAMICOS
Índice
1. FORMAS DE ENERGÍA 3
1.1. Energía potencial 3
1.2. Energía cinética 3
1.3. Energía calorífica 4
1.4. Energía interna 4
1.5. Producto P x V como forma de energía 4

2. PRIMER PRINCIPIO DE LA TERMODINAMICA 5
2.1. Clasificación de sistemas: cerrado y abierto 5
2.2. Ecuación de balance 5
2.3. Balance de energía en sistemas cerrados 6
2.4. Balance de energía en sistemas abiertos en estado estacionario 9

2.4.1. Propiedades específicas: Entalpía 9
2.5. Datos termodinámicos: estados de referencia y propiedades de estado 11


1. FORMAS DE ENERGÍA
Se puede definir la energía como la capacidad que posee un cuerpo o sistema de cuerpos para
producir trabajo. En la Naturaleza se presenta en diferentes formas.
1.1. Energía potencial

Esta energía es la que posee un cuerpo como consecuencia de su posición respecto al
suelo. Así, una piedra colocada a cierta altura se dice que dispone de energía potencial,
por el hecho de estar situada a esa altura, y tendría capacidad de realizar un trabajo al
dejarla caer. Por otro lado, cuanto más peso tenga el cuerpo, y/o mayor sea la altura a la
que está situado, mayor cantidad de trabajo podrá realizar.
De forma algebraica, la energía potencial de un cuerpo de masa m, y situado a una altura
h, viene dada por la expresión:
g
Ep = m h
gc
Veamos una aplicación de este tipo de energía en el transporte de fluidos.
Se bombea crudo de un pozo a 200 m de profundidad a una velocidad de 20.0 kg/s, hasta
un tanque que se encuentra a 20 m de la superficie. ¿Cuál es la velocidad de incremento
de energía potencial?
Δm g
ΔE p = Δh ; Δh = 20m − (−200m) = 220m
Δt g c
kg N N .m J
ΔE p = 20 . 9,81 . 220m = 43164 ( )
s kg s s
Una bomba debería de aportar al menos esta potencia para elevar el crudo a la velocidad
considerada.
1.2. Energía cinética

Es la capacidad para realizar trabajo que tiene un cuerpo cuando se encuentra en
movimiento, en función de su masa m y la velocidad a la que se mueva v. Se expresa por
la expresión:
1 mv 2
Ec =
2 gc
Hay que pensar en esta energía, como la que introduce un fluido en movimiento a un
sistema. De forma análoga y recíproca, hay que emplear un trabajo para poner en
movimiento un cuerpo que se encuentra en reposo.

1.3. Energía calorífica

El calor es una forma de energía. El cómo puede obtenerse trabajo a partir de la energía
calorífica lo demuestra el experimento de la figura siguiente:
Fig. 4-1-1 Obtención de trabajo a partir de energía calorífica
El calor comunicado por el mechero hace moverse el émbolo hacia arriba y producir un
trabajo.
1.4. Energía interna

Es la energía debida al movimiento de las moléculas relativo a su centro de masa, al
movimiento rotacional y vibratorio, y al de las interacciones electromagnéticas entre las
moléculas. A esta energía se la refiere utilizando la letra U.
1.5. Producto P x V como forma de energía

Supongamos el sistema de la siguiente figura, donde se representa una tubería llena de
líquido y tapada en ambos extremos por un émbolo y suponiendo el líquido fluyendo en el
interior de la tubería de izquierda a derecha.
a b
a´ b´
Fig. 4-1-2 Producto P x V como forma de energía

Si consideramos la capa de líquido en contacto con el émbolo de la izquierda, al cabo de

un tiempo, se habrá desplazado de la posición a-a’ a la posición b-b’, y a su vez el émbolo
de la derecha se habrá desplazado en el mismo sentido la distancia L. Como este pistón se
opone al movimiento del fluido, el de la izquierda tendrá que vencer una fuerza para
vencer la oposición del otro.
Así pues, el émbolo de la izquierda realiza un trabajo sobre el líquido aumentándole su
energía; para que una cantidad de líquido entre en la tubería, hay que realizar un trabajo
que se acumula en forma de energía. A continuación se comprobará como este trabajo es
igual al producto de la presión en la tubería multiplicado por el volumen de líquido que
entra.
Siendo F1 la fuerza realizada sobre el émbolo y L la distancia que avanza hacia la
derecha, el trabajo efectuado es F1 x L. Por otro lado, tenemos que si la presión que actúa
sobre el émbolo es P1 y a1 su superficie, F1 = P1 x a1, luego el trabajo efectuado es:
Trabajo = P1 x a1 x L = P1 x V
P x V es una medida de la energía que adquiere un líquido, por el mero hecho de
incorporarse a la corriente fluida.
2. PRIMER PRINCIPIO DE LA TERMODINAMICA

Paralelamente al principio de conservación de la materia, existe el principio de conservación
de la energía, cuyo enunciado constituye el primer principio de la termodinámica. Para poder
formularlo adecuadamente, será necesario realizar un balance de energía, y para ello hay que
definir sobre qué sistema se va a realizar este tipo de balance.
2.1. Clasificación de sistemas: cerrado y abierto

Un sistema es un conjunto de sustancias que se suponen limitadas por un contorno o
superficie ideal a la que se aplicará el balance.
Un sistema es abierto o cerrado en función de si la masa o materia atraviesa la superficie
de balance o no, durante el periodo de tiempo en el que se considera el balance de energía.
Un sistema discontinuo o por lotes es un sistema cerrado, y uno continuo es abierto.
2.2. Ecuación de balance

La ecuación general de balance a aplicar a cualquier sistema en general, está dada por la
expresión:
⎛ Entradas ⎞ ⎛ Generación ⎞ ⎛ Salidas ⎞ ⎛ Consumo ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ − ⎜⎜ ⎟⎟ − ⎜⎜ ⎟⎟ =
⎝ (a través contorno balance) ⎠ ⎝ (en sistema ) ⎠ ⎝ (a través contorno balance) ⎠ ⎝ (en sistema) ⎠
⎛ Acumulación ⎞
= ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ (en sistema) ⎠

2.3. Balance de energía en sistemas cerrados

En un sistema cerrado, la ecuación de balance hay que calcularla entre dos instantes de
tiempo. Como la energía no se puede crear ni destruir, los términos de generación y
consumo de la ecuación general de balance desaparecerán de la ecuación general de
balance, por lo que el balance de energía quedará:
Entradas − Salidas = Acumulación
En el caso del balance de energía para un sistema cerrado, a diferencia del de materia, la
energía puede ser transferida a través de los límites de contorno del balance en forma de
trabajo o calor. Especificando más en detalle la ecuación anterior:
Energía neta transferida al sistema ( In − Out ) = Energía final − Energía inicial
Teniendo en cuenta que:
Energía inicial = E ci + E pi + U i
Energía final = E cf + E pf + U f
Energía neta transferida = Q + W
Reagrupando:
(U f − U i ) + ( E cf − E ci ) + ( E pf − E pi ) = ΔU + ΔE c + ΔE p = Q + W
que es la forma básica del primer principio de la Termodinámica para sistemas

cerrados, donde hay que tener en cuenta:
• La energía interna de un sistema depende de su composición química, estado de
agregación y temperatura. Es independiente de la presión para gases ideales, y casi
independiente para sólidos y líquidos. Así pues, si no hay cambios en la
temperatura, fase, composición química en el proceso, y si todos los materiales son
sólidos líquidos o gases ideales, ΔU=0.
• Si el sistema y sus alrededores se encuentran a la misma temperatura ( o si el
sistema se encuentra perfectamente aislado), Q=0, y el sistema se dice que es
adiabático.
• Si no existen partes móviles en un sistema cerrado, W=0.

Veamos un ejemplo de aplicación de balance de energía para un sistema cerrado:

Sea un gas recluido en un cilindro ajustado con un émbolo móvil como se observa en la
figura 4-2-1.
Ajuste de émbolo
Fig. 4-2-1 Ejemplo balance de energía para sistema cerrado
La temperatura inicial del gas es 25 º C, y se sitúa el cilindro en agua hirviendo con el

émbolo ajustado en la posición inicial. El calor absorbido por el gas es de 2 kcal, el cual
queda a 100º C, y más presión. En ese momento se suelta el émbolo y el gas realiza 100 J
de trabajo moviendo el pistón a una nueva posición de equilibrio. Se trata de escribir el
balance de energía para las dos etapas consideradas, resolviendo el término desconocido
de energía. Considérese que el gas es ideal y que la variación de energía potencial por
movimiento vertical del émbolo es despreciable.
La primera etapa viene esquematizada en la figura 4-2-2:
25 º C 100 º C
Fig. 4-2-2 Aplicación balance energía sistema cerrado (1ª etapa)

La ecuación general de balance de energía es:

(U f − U i ) + ( E cf − E ci ) + ( E pf − E pi ) = ΔU + ΔE c + ΔE p = Q + W
En este caso:
ΔE c = 0 ( Sistema estacionario)
ΔE p = 0 ( No hay desplazamiento vertical )
W = 0 ( No hay partes móviles)
luego, ΔU = Q = 2 kcal
La segunda etapa viene esquematizada en la figura 4-2-3:
100 º C 100 º C
Fig. 4-2-3 Aplicación balance energía sistema cerrado (2ª etapa)
Para esta etapa:

ΔE c = 0 ( Sistema estacionario al inicio y al final )
ΔE p = 0 (es despreciable)
ΔU = 0 (T no cambia y el gas es ideal )
luego: 0 = Q + W => Q = 100 J
Los 100 J de calor son absorbidos por el gas, lo que le permiten expandirse y recuperar el
equilibrio a 100 º C.

2.4. Balance de energía en sistemas abiertos en estado estacionario

En un sistema abierto, la característica principal es que ocurre una circulación de materia
a través de los límites de contorno del mismo. Para que la materia entre al sistema y salga
del mismo debe de realizarse un trabajo que habrá de incluirse en los términos del
balance.
2.4.1. Propiedades específicas: Entalpía

La propiedades de la materia pueden ser extensivas (proporcionales a la cantidad de
materia) o intensivas (independientes de la cantidad). Masa, volumen ( o flujos
másicos y volumétricos para corrientes continuas), energías cinética interna o
potencial, son extensivas, mientras que temperatura, presión o densidad son intensivas.
Una propiedad específica es una cantidad intensiva obtenida a partir de una propiedad
extensiva de una corriente dividida por la cantidad de materia de la misma. Se utiliza
)
el símbolo ^ para indicar que una propiedad es específica. Así V será la propiedad
volumen específico (l/kg).
Una propiedad que va a aparecer en el balance de energía para un sistema abierto es la
llamada entalpía específica, definida como:
) ) ))
H = U + PV
) )
donde P es la presión total del sistema, y U y V son la energía y volumen
específicos.
La variación de entalpía en un sistema en el que la presión permanezca constante es
igual a calor comunicado en el mismo. En otras palabras, representa el calor liberado o
absorbido por el sistema en el proceso que tiene lugar en el mismo.
En un sistema abierto los términos de generación, consumo, y acumulación desaparecen,
por lo que el principio de la termodinámica queda dela forma:
Entrada = Salida
En este balance Entrada hace referencia al total de la energía interna, cinética y potencial
transferidas por las corrientes de entrada al sistema, más la energía transferida como calor
y trabajo. Salida es el total de energía transportada por las corrientes de salida.
Si representamos Ei como el total de la energía transportada en la corriente i, la ecuación
del primer principio de la termodinámica queda de la forma:
Q +W + ∑E
corrientes
i = ∑E
corrientes
i
entrada salida
∑E
corrientes
i − ∑E
corrientes
i = Q +W
salida entrada
Siendo mi la masa o flujo másico de la corriente i, y Eci, Epi, Ui las energías cinética,
potencial e interna para la misma corriente:
Ei = U i + E ci + E pi

) 1 mi v i
2
g
U i = miU i ; E ci = ; E pi = mi hi
2 gc gc
⎛) vi
2
g ⎞⎟
⎜
E i = mi ⎜ U i + + hi
⎝ 2 g c g c ⎟⎠
El trabajo total W en el sistema es la suma del trabajo Wm realizado por partes móviles
(como bombas,...), y del trabajo PV como la energía adquirida por un fluido, por el hecho
de incorporarse a una corriente del sistema:
W = Wm + ∑ PV
corrientes
i i − ∑ PV
corrientes
i i
entrada salida
)
siendo Vi = miVi
) )
W = Wm + ∑ m PV
corrientes
i i i − ∑ m PV
corrientes
i i i
entrada salida
Sustituyendo Ei y W en la ecuación del primer principio:

⎡) ) v 2i g ⎤ ⎡) ) v 2i g ⎤
∑ m i⎢ i
U + ( P V
i i ) + + hi⎥ − ∑ m i⎢ i
U + ( P V
i i ) + + hi ⎥ = Q + Wm
corrientes
salida
⎣ 2 g c g c ⎦ corrientes ⎣
entrada
2gc gc ⎦
Esta expresión se puede utilizar para realizar un balance de energía a cualquier sistema
abierto en estado estacionario. Sin embargo, utilizando la definición de entalpía
específica:
) ) )
H i = U i + PiVi
se puede rescribir la ecuación quedando:
⎡) v 2i g ⎤ ⎡) v 2i g ⎤
∑ m i⎢ H i + + hi⎥ − ∑ m i⎢ H i + + hi ⎥ = Q + Wm
corrientes
salida
⎣ 2 g c g c ⎦ corrientes ⎣
entrada
2gc gc ⎦

) )
∑m H
corrientes
i i − ∑m H
corrientes
i i = ΔH
salida entrada
v 2i v2i
∑
corrientes
mi − ∑ mi
2 g c corrientes 2 g c
= ΔE c
salida entrada
g g
∑
corrientes
mi
gc
hi − ∑ mi
corrientes gc
hi = ΔE p
salida entrada
obtenemos finalmente:
ΔH + ΔE c + ΔE p = Q + Wm

2.5. Datos termodinámicos: estados de referencia y propiedades de estado

)
No es posible conocer el valor absoluto de la energía interna específica U para un
)
determinado componente, pero sí que puede determinarse el cambio en U
correspondiente a un determinado cambio de estado. Esto puede hacerse llevando una
masa conocida m de una sustancia hasta el estado especificado de temperatura, presión y
)
fase, donde el resto de términos del balance de energía excepto ΔU son conocidos. Una
) )
vez se calcula ΔU , ΔH para el mismo cambio de estado puede calcularse como
)
ΔU + ΔP .
) )
Una forma adecuada de tabular los datos de cambio en U y/o H , es elegir una
temperatura, presión y estado de agregación como el estado de referencia, y listar los
cambios desde este estado hasta otros.
) )
Esto está basado en el hecho de que U y H son propiedades de estado, o propiedades
cuyos valores dependen únicamente del estado del sistema, y no en cómo el sistema ha
alcanzado dicho estado.
• Bibliografía:
Ed. McGraw-Hill.

1A 1
MECÁNICA DE
5 FLUIDOS
Tema: 1 A 1-5 – Mecánica De Fluidos
INTRODUCCIÓN
El presente tema tiene por objeto el estudio del caso concreto del primer principio de la
Termodinámica aplicado a la Circulación de Fluidos en conducciones o Mecánica de
Fluidos.
Las aplicaciones que se abren tras esta formulación, son de gran utilidad dentro del mundo
de la instrumentación y control, ya que posibilita entre otras, la base para la medida de
caudales.
Módulo: 1 A 1 - Fundamentos Tema: Mecánica de Fluidos
MECÁNICA DE FLUIDOS
Índice
1. ECUACIÓN DE FLUJO 3
1.1. Aplicaciones de la ecuación de flujo 5
1.1.1. Trabajo de una bomba 5
1.1.2. Ecuación de Bernoulli 6
1.1.3. Aplicación a la medida de caudales de la ecuación de Bernoulli 7
1.1.4. Eyectores 8
2. FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO 9
2.1. Número de Reynolds 9
3. PÉRDIDA DE CARGA 10
3.1. Pérdidas de carga adicionales: longitud equivalente 12
4. FLUJO BIFASICO 12
4.1. Conceptos asociados al flujo bifásico 13
4.2. Tipos de flujo bifásico 13


1. ECUACIÓN DE FLUJO
Los fluidos pueden comportarse de dos formas diferentes: como fluidos elásticos o como
fluidos incompresibles. La variación de volumen por cambios en la presión dada por el factor
de compresibilidad es apreciable en gases y vapores, mientras que en líquidos esto no es así, y
se dice que son incompresibles, puesto que mantienen constante su volumen específico y
densidad al variar la presión.
En la circulación de fluidos compresibles por conducciones, la variación de presión por
unidad de longitud es pequeña y por ello puede considerarse a estos fluidos como
incompresibles. Ello no sería así en el caso de circulación de gases o vapores a través de
dispositivos como toberas, donde las variaciones de presión por unidad de longitud son
apreciables y habría de considerar la compresibilidad de los mismos.
La velocidad de un fluido en una sección transversal de una conducción o tubería presenta un
perfil como el que se observa en la figura 5-1-1, y su ley de variación depende no solo de la
naturaleza del fluido, sino de la forma en que se realiza el movimiento, que puede ser laminar
o turbulento, tal y como se especificará más adelante.
Vf
dA
Vf
Régimen Régimen
laminar turbulento
Fig. 5-1-1 Distribución de perfil de velocidad de un fluido en una conducción
En la misma figura se observa la componente perpendicular Vf para una “rodaja” de fluido

cuya sección es dA, y densidad ρ. Para dicha rodaja, el caudal elemental es:
dQm = ρ .V f .dA
donde siendo ρ kg/m3, Vf m/s y dA m2, dQm estará dado en kg/s.

El caudal másico para toda la sección A se obtiene de integrar la anterior expresión:
A A
Qm = ∫ ρ .V f .dA = ρ ∫ V f .dA
0 0
Para resolver la integral, habría de conocerse la variación de Vf, a lo largo de la sección

transversal, pero resulta más conveniente incluir el concepto de velocidad media v, definido
como el cociente entre el caudal referido al fluido Qm/ρ y el área de la sección transversal A:
Qm
v=
ρ.A

luego la velocidad media del fluido es: v=

∫ 0
V f .dA
A
El movimiento del fluido en una conducción será permanente o estacionario cuando en
cualquier sección transversal el caudal se mantiene constante, es decir:
Qm = ρ1 . A1 .v1 = ρ 2 . A2 .v 2 = ... = ρ n . An .v n
Suponiendo que la densidad del fluido se mantenga constante, el movimiento uniforme exige
la constancia del área de la sección de la conducción. Cuando haya variación del área de la
sección de la conducción, se producirá movimiento no permanente, resultando una
disminución de velocidad al aumentar la sección, y un aumento al disminuirla.
Para la obtención de la ecuación general de flujo, aplicaremos el primer principio de la
termodinámica considerando velocidades medias v.
Consideremos el flujo de un fluido n el sistema de la figura 5-1-2:
h2
1 h1
Fig. 5-1-2 Sistema para determinar la ecuación general de flujo
Aplicando un balance de energía tenemos que:

⎛ Energía ⎞ ⎛ Energía ⎞ ⎛ Energía ⎞ ⎛ Energía ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ = ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ fluido en 1⎠ ⎝ añadida ⎠ ⎝ fluido en 2 ⎠ ⎝ extraida ⎠
La energía del fluido en 1 es la suma de los términos:
Energía int erna U 1
2
1 m1v1
Energía cinética
2 gc
g
Energía potencial m1 h1
gc

Trabajo PV como la energía adquirida por el fluido por el hecho de

incorporarse a la corriente del sistema: P1.V1
La energía añadida es:
Energía aportada por la bomba: Wm.
2
1 m2 v 2
Energía cinética
2 gc
g
Energía potencial m2 h2
gc
incorporarse a la corriente del sistema: P2.V2
La energía extraída o transferida al exterior consta de los términos:
Calor extraído Q
Pérdidas por rozamiento o cambios de dirección R
R representa la energía empleada en vencer las resistencias al flujo de fluido por rozamiento
con la conducción o por interposición de elementos en la misma, como es el caso de válvulas,
reducciones, ensanchamientos bruscos, cambios de dirección, .... La disminución de presión
que todos estos factores provocan en la circulación de un fluido es la llamada pérdida de
carga.
Una vez tenemos todos los términos, la ecuación de flujo quedará:
2 2
1 m1v1 g 1 m2 v 2 g
U1 + + m1 h1 + P1V1 + Wm = U 2 + + m2 h2 + P2V2 + Q + R
2 gc gc 2 gc gc
Como m1=m2=m y Hi=Ui+PiVi, la ecuación de flujo quedaría:
2 2
1 mv1 g 1 mv 2 g
H1 + + m h1 + Wm = H 2 + + m h2 + Q + R
2 gc gc 2 gc gc
1.1. Aplicaciones de la ecuación de flujo
1.1.1. Trabajo de una bomba

Si a partir de la ecuación general de flujo consideramos que el término Q es cero, es
decir, que el fluido no pierde ni gana calor con el medio que le rodea, y que la energía
interna no varía, es decir que U1 = U2, la ecuación nos quedaría:
2 2
1 mv1 g 1 mv 2 g
+ m h1 + P1V1 + Wm = + m h2 + P2V2 + R
2 gc gc 2 gc gc
donde Wm es el trabajo que ha de realizar la bomba y R las pérdidas por rozamiento y
cambios de dirección. Dividiendo todos los términos de la ecuación por la masa m,
quedaría:

2 2
1 v1 g P W 1 v2 g P R
+ h1 + 1 + m = + h2 + 2 +
2 gc gc ρ m 2 gc gc ρ m
Agrupando términos y haciendo W’=Wm/m y R’= R/m resulta:
1 (v 2 − v1 ) ( P2 − P1 )
2 2
g
W '= (h2 − h1 ) + + + R'
gc 2 gc ρ
De la ecuación anterior se deduce en qué se invierte el trabajo que realiza la bomba:
g
• En aumentar la altura del fluido: (h2 − h1 )
gc
1 (v 2 − v1 )
2 2
• En aumentar la energía cinética del mismo:

2 gc
( P2 − P1 )
• En aumentar la energía de presión del fluido:
ρ
• En vencer los rozamientos: R’
Al término empleado en aumentar la altura de líquido se le conoce como carga
geométrica o estática, y al que se encarga de aumentar la energía cinética, carga
dinámica. Análogamente, al término encargado de aumentar la presión se le denomina
carga de presión.
1.1.2. Ecuación de Bernoulli

Esta ecuación se obtiene a partir de la ecuación general de flujo en el supuesto que no
se produzcan pérdidas de energía por rozamiento, ni energía aportada por partes
móviles, como el caso de una bomba. En este caso, la expresión de balance queda
simplificada a:
2 2
1 v1 g P 1 v2 g P
+ h1 + 1 = + h2 + 2
2 gc gc ρ 2 gc gc ρ
Esta expresión es la llamada ecuación de Bernoulli. A la suma de energías cinéticas,
potencial y de presión de un fluido se le conoce como “Bernoulli del fluido”, y esta
ecuación muestra que es constante a lo largo de cualquier conducción en la que se
suponga nulo el rozamiento.
Veamos el caso de la figura 5-1-3 como ejemplo de aplicación de esta ecuación. Se
trataría de estimar que presión se requiere en el punto 1, dadas las condiciones del
punto 2 para la conducción de la figura, suponiendo que las pérdidas por fricción y
rozamiento son despreciables.

1.0 cm φ interno
P2 = 1 atm
50 m
0.5 cm φ interno
20 l/min H20
¿P1?
Fig. 5-1-3 Ejemplo de aplicación de la ecuación de Bernoulli

T
o
dos los términos de l ecuación de Bernoulli son conocidos excepto P1, luego se trata de
despejar de la ecuación dicho valor:
( P2 − P1 ) 1 (v 2 − v1 )
2 2
g
+ (h2 − h1 ) + =0
ρ gc 2 gc
l 1 m3 1 10 4 cm 2 1 min
v1 = 20 = 17.0 m / s
2
( )
min 1000 l π 0.5 2 cm 2 1 m 2 60 s
l 1 m3 1 10 4 cm 2 1 min
v 2 = 20 = 4.24 m / s
2
( )
min 1000 l π 1.0 2 cm 2 1 m 2 60 s
(v 2 − v1 ) = −271.0m / s
2 2
h2-h1= 50 m; gc= 1 kg.m/s2.J, g=9.81 m/s2

Despejando tenemos que P1 = 4.56 x 105 N/m2
1.1.3. Aplicación a la medida de caudales de la ecuación de Bernoulli

Supongamos el caso presentado en l figura 5-1-4, que es el de una conducción
horizontal, donde existe un estrechamiento.
P1 v1 h1
2 P2 v2 h2
1
Fig. 5-1-4 Aplicación de la ecuación Bernoulli en la medida de caudales

n la ecuación de Bernoulli, nos encontramos con que h1 = h2 al ser una tubería

horizontal. Luego:
2 2
1 v1 P 1 v2 P
+ 1 = + 2
2 gc ρ 2 gc ρ
P − P1
2 2
1 v1 1 v2
− = 2
2 gc 2 gc ρ
1 2
Sacando factor común a v1 :
2g c
1 2 ⎛⎜ v 2 ⎞ P2 − P1
2
v1 ⎜1 − 2 ⎟=
2g c ⎟ ρ
⎝ v1 ⎠
Como el líquido no se acumula en la tubería, el caudal de fluido por el punto 1 es el
mismo que por el punto 2:
Q1=v1A1=Q2=v2A2
A partir de esta igualdad se puede obtener que la relación de velocidades en los puntos
2 y 1 viene dado por la relación inversa de las áreas:
v2 A
= 1
v1 A2
Sustituyendo esta relación obtenemos:
1 2 ⎛⎜ A1 ⎞ P2 − P1 2 g c ( P2 − P1 )
2
v1 ⎜1 − 2 ⎟⎟ = ⇒ v1 =
2g c ⎝ A2 ⎠ ρ ⎛ A1 ⎞
2
ρ ⎜1 − 2 ⎟⎟
⎜
⎝ A2 ⎠
Esta sería la manera de medir el caudal de un fluido. El estrechamiento vendría dado

por un elemento de medida como puede ser una placa de orificio. El fabricante de
dicho elemento da los valores de A1 y A2. Por ello basta con medir la presión en los
puntos 1 y 2, para obtener el valor de la velocidad del fluido en el punto 1. Conocida
la velocidad, basta con multiplicarla por el área A1, para obtener el caudal.
1.1.4. Eyectores
Un eyector es el dispositivo de la figura 5-1-5:
2
1
Fig. 5-1-5 Representación de un eyector

En dicho sistema, debido a que el caudal debe de ser el mismo en el punto 1 que en el
2, se deduce que la velocidad del fluido es mayor en el punto 2, ya que si el caudal es
constante se tiene que cumplir que v1.A1 = v2.A2, , como A1 es mayor que A2, para que
se cumpla la igualdad v2 debe ser mayor que v1. De la ecuación de Bernoulli, se
deduce que la carga de presión en el punto 2 sea menor que en el 1, ya que como en el
sistema se cumple que:
2 2
1 v1 P 1 v2 P
+ 1 = + 2
2 gc ρ 2 gc ρ
al ser v2 mayor que v1, ha de cumplirse que el término de carga de presión
correspondiente a P1 será mayor que el de P2.
De esta forma, se comprende que al hacer pasar un líquido por un dispositivo de este
tipo, al disminuir la presión en el punto 2, en función de la relación de las áreas en 1 y
2, puede llegar a conseguirse vacío en el punto 2, y por consiguiente que un fluido
como el que aparece en la figura proveniente de la conducción vertical, pase a la
principal.
2. FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO

Considerando la circulación de fluidos por una conducción, pueden observarse dos tipos de
circulación diferentes.
Cuando la velocidad es pequeña, el movimiento de las partículas del fluido tiene lugar por
capas superpuestas paralelas a la pared de la conducción. Esta sería la circulación
correspondiente al llamado régimen laminar.
Cuando la velocidad pasa de un determinado límite (por ejemplo al aumentar la velocidad),
las capas superpuestas se desordenan, y el movimiento principal es perturbado por otros
desordenados que le acompañan. Es el llamado régimen turbulento, donde debido a que
aumenta el rozamiento, se incrementa la pérdida de carga.
La experimentación de este tipo de movimientos se realizó por parte de Osborne Reynolds, y
estableció que existía una velocidad media del fluido, llamada crítica, por debajo de la cual la
circulación tiene lugar en régimen laminar.
2.1. Número de Reynolds

Relacionó el valor de la velocidad crítica con un coeficiente denominado número de
Reynolds, que para una sección de una conducción con forma cualquiera se expresa por:
ρ .v.RH
Re = 4
η
siendo v, la velocidad media, ρ la densidad del fluido, η el coeficiente de viscosidad
dinámica o absoluta, y RH el radio hidráulico de la sección transversal, definido como la
relación entre el área de la sección transversal y el perímetro de la misma bañado por el
fluido, o sea el perímetro mojado. Para una sección transversal circular llena, el radio
hidráulico valdría:
2
π.D 4 D
RH = =
π .D 4

Sustituyendo en la expresión del número de Reynolds:

ρ .v.D
Re =
η
Este coeficiente es adimensional.
Para conducciones circulares a partir de un valor de Re de 2320, el régimen de circulación
deja de ser laminar. Sustituyendo este valor en la expresión del coeficiente adimensional
Re puede despejarse la velocidad, que en este caso será la velocidad crítica vc:
2320.η
vc =
ρ .D
Cuando se alcance este valor de velocidad en conducciones rectas, el movimiento pasa a
ser turbulento. En conducciones curvas, la velocidad crítica puede sobrepasarse, sin llegar
al régimen turbulento, aumentando más el valor de la velocidad requerida para alcanzarlo,
cuanto menor sea la relación entre el radio de la curva y el radio de la conducción. Para
una velocidad entre vc y 6vc el régimen puede ser laminar o turbulento. A partir de 6vc, el
régimen es turbulento.
El número de Reynolds sirve adicionalmente para participar en los cálculos de pérdidas de
carga a través de las conducciones, al definir las características de la circulación.
3. PÉRDIDA DE CARGA
Las variables que influyen en la pérdida de energía de presión debido al rozamiento son:
• El diámetro D del conducto circular de la conducción, o en su defecto el diámetro
equivalente igual a cuatro veces el radio hidráulico, si la sección de la conducción es
de otra forma.
• La velocidad media v de circulación del fluido
• La viscosidad η del fluido, ya que da idea de la resistencia al flujo entre las distintas
capas del fluido.
• La densidad del fluido ρ.
Designando Δp a la pérdida de carga, la pérdida de carga por metro l de conducción sería una
función de las anteriores variables:
Δp
= f ( D , v, η , ρ )
l
Por medio de análisis dimensional se obtiene que la función que liga a dichas variables es:
Δp 1 v2
= f ρ siendo f = f (Re)
l D 2
El coeficiente f función del número de Reynolds, es el llamado factor de fricción. Por medio
de análisis dimensional se ha establecido que para situaciones de régimen laminar este factor
vale:
64
f = (régimen laminar)
Re

El cálculo de la pérdida de carga para régimen laminar es válido tanto para conducciones lisas
como rugosas, ya que se ha comprobado que la rugosidad no tiene influencia.
Para conductos lisos en régimen turbulentos, se han realizado diversas experimentaciones
para determinar la relación entre f y Re.
0.3164
Según Blausius hasta valores de Re = 100000 puede tomarse que f = .
Re 0.25
0.6104
Para Lees hasta valores de Re de 470000 puede aplicarse que f = 0.00714 + .
Re 0.35
0.221
Según Nikuradse, hasta Re de 3240000 puede tomarse f = 0.0032 + .
Re 0.237
Para conducciones rugosas en régimen turbulento el factor de fricción es función de la
rugosidad de la tubería (ε/D) y del número de Reynolds. Existen diagramas como el de
Moody, que permiten obtener f en función de esas dos variables:
ε/D
Fig. 5-3-1 Diagrama de Moody para el cálculo del factor de fricción f
Como alternativa a la utilización del diagrama de Moody puede utilizarse la expresión

desarrollada por Prabhata, Swamee, y Akalank:

⎛ε ⎞
= −2. log⎜⎜ D + 0.7 ⎟
1 5.74
f ⎜ 3.7 Re ⎟⎟
⎝ ⎠
3.1. Pérdidas de carga adicionales: longitud equivalente

Además del rozamiento, hay otras causas que provocan pérdida de carga en las
conducciones. Estas serían las variaciones de sección, de dirección y cualquier resistencia
al paso del fluido que se intercale en la conducción, como válvulas, derivaciones,...
Estas pérdidas de carga se calculan por medio de expresiones de la forma:
v2
Δp = K ρ
2
dada en m de columna líquida, y siendo K un coeficiente que depende de la causa que
provoca la resistencia y que se conoce a través de experiencias de diversos autores. Así
pues, para calcular la pérdida de carga total en una conducción, es suficiente con sumar a
las pérdidas de carga por rozamiento, todas las adicionales provocadas por cambios de
sección, dirección, etc.
Otra forma, es establecer la denominada longitud equivalente de conducción le que es
aquella en la cual, por rozamiento, se provoca una pérdida de carga igual a la motivada
por alguno de estos conceptos. Por lo tanto puede expresarse:
le v 2
Δp = f ρ
D 2
Igualando las dos expresiones de pérdida de carga:
le K .D
K= f ⇒ le =
D f
Hay tablas que dan para las diferentes resistencias, sus longitudes equivalentes de
conducción. Es sencillo entonces calcular la pérdida de carga total sumando todas ellas y
aplicar:
l + ∑ le v 2
Δp = f ρ
D 2
4. FLUJO BIFASICO
Lo visto hasta ahora en relación a los perfiles de flujo y cálculo de la pérdida de carga es
válido cuando en las conducciones se dispone de una sola fase en el producto que está
circulando. Sin embargo, hay situaciones dentro de los diferentes procesos industriales, en los
que están presentes dos fases en el producto que circula a través de las conducciones, como es
el caso de las calderas, evaporadores, reactores nucleares, cambiadores de calor, etc...
El manejo de este tipo de flujo es más complejo debido a la incertidumbre existente, en los
parámetros que definen la interfase, por lo que para su manejo hay que utilizar correlaciones.
Puede considerarse que existen dos tipos diferentes de flujo bifásico:

• Flujo bifásico de un producto compuesto por un solo componente, como por ejemplo
el caso de los generadores de vapor.
• Flujo bifásico de un producto compuesto por dos o más componentes, como por
ejemplo el caso de los oleoductos de crudo y gas, procesos de la industria alimentaria
como la fabricación de cerveza, etc...
4.1. Conceptos asociados al flujo bifásico

A la hora de trabajar con flujos bifásicos es conveniente tener en cuenta una serie de
conceptos específicos:
• Fracción de hueco o Void fraction que es la relación de área ocupada por la fase
gas respecto a la total:
Ag
α=
A
• Ratio flujo másico de gas respecto al total:
Wg
x=
W
• Flujo másico que es el flujo de masa por unidad de área de flujo:
W
G= = ρ .v; G g = G.x; Gl = G.(1 − x)
A
• Flujo volumétrico (velocidad superficial) que es el caudal por unidad de área:
Q Qg Ql
j= ; jg = ; jl =
A A A
• Velocidad de la fase gas:
Wg Qg G.x
vg = = =
ρ g Ag Ag ρ gα
• Velocidad de la fase líquida:
Wl Q G.(1 − x)
vl = = l =
ρ l Al Al ρ l (1 − α )
• Relación entre las velocidades de las fases gas y líquida
ug Wg .ρ l . Al ⎛ x ⎞⎛⎜ ρ l ⎞⎛ 1 − α ⎞
= =⎜ ⎟ ⎟⎜
ul Wl .ρ g . Ag ⎝ 1 − x ⎠⎜⎝ ρ g ⎟⎝ α ⎟⎠
⎠
4.2. Tipos de flujo bifásico

La forma de distribución de las fases de un flujo de dos fases dentro de un área confinada,
como es el caso de las conducciones, depende de las velocidades de las fases líquida y
vapor, de la geometría o forma de las conducciones por las que circula, y de la existencia
de un gradiente de vaporización motivado por una fuente de energía o calor sobre la
superficie de la conducción.

En función de los factores anteriores en las siguientes figuras se muestra gráficamente la

apariencia de los diferentes tipos de flujo bifásico.
Fig. 5-4-1 Tipos de flujo bifásico en conducciones verticales
Fig. 5-4-2 Tipos de flujo bifásico en conducciones horizontales

Fig. 5-4-3 Flujo bifásico en conducciones verticales sometidas a fuente de calor

Fig. 5-4-4 Flujo bifásico en conducciones horizontales sometidas a fuente de calor
• Bibliografía:
Ed. McGraw-Hill.
Crane. Flow of fluids through valves, fittings, and pipes: Crane Technical Paper
No.410 (TP-410)

1A 1
CALOR
6
Tema: 1 A 1-6 – Calor
INTRODUCCIÓN
El calor es una forma de energía que no hay que confundir con la temperatura, la cual
constituye sólo uno de sus posibles efectos.
Al suministrar por ejemplo, calor a un gas, parte de esta energía se emplea en dilatarlo,
efectuando el gas un trabajo mecánico, y parte en aumentarle su energía interna, que para un
gas ideal equivale a un aumento de temperatura.
En la vaporización de un líquido, la temperatura y la presión permanecen constantes. Se
observa que la temperatura permanece constante mientras sigue recibiendo calor durante el
cambio de estado.
En este tema se van a explicar en detalle los fenómenos en relación a esta forma de energía
con el objeto de poder estar en condiciones de entender los diferentes procesos en la
industria en los que participa.
Módulo: 1 A 1 - Fundamentos Tema: Calor
CALOR
Índice
1. CALOR Y TEMPERATURA 3
2. CALOR ESPECÍFICO 3
2.1. Calor específico de sólidos y líquidos 3
2.2. Calor específico de gases 5

2.2.1. Calor específico a volumen constante 5
2.2.2. Calor específico a presión constante 6
3. CALOR SENSIBLE Y CALOR LATENTE 6
3.1. Calor latente de vaporización 7
3.2. Calor latente de fusión 7
3.3. Calor latente de sublimación 7

4. VAPORIZACIÓN 8
4.1. Calores de vaporización 9
4.2. Diagramas de vaporización: título de vapor 9
4.3. Tablas de vapor de agua. Constantes características 11

5. DILATACIÓN TÉRMICA 12
5.1. Coeficiente de expansión lineal 12
5.2. Coeficiente de expansión superficial 12
5.3. Coeficiente de expansión cúbica 12
5.4. Aplicación de la dilatación en la medida de temperatura 12


1. CALOR Y TEMPERATURA
En la introducción del tema se ha avanzado que no hay que confundir calor y temperatura,
puesto que son dos conceptos diferentes.
El calor es una forma de energía que aplicada a los cuerpos y sustancias, produce en ellos un
aumento de temperatura, los dilata, funde, vaporiza o descompone. Provoca que los sólidos se
conviertan en líquidos y los líquidos en gases, es decir, modifica los estados de agregación de
la materia. A este respecto, es importante puntualizar que mientras se produce un cambio de
estado, no aumenta la temperatura, ya que la energía calorífica en estos casos no provoca un
aumento de la energía cinética de las moléculas ( que es lo que hace que aumente la
temperatura), sino que se emplea en romper los enlaces de las moléculas para provocar el
cambio de estado. Este calor para romper estos enlaces y provocar el cambio de estado es el
llamado calor latente.
En cambio la temperatura es una magnitud que expresa el nivel térmico de un cuerpo.
La unidad de medida del calor como forma de energía en el S.I. es el Julio. También se suele
emplear la unidad caloría, que se define como el calor necesario para que un gramo de agua
aumente su temperatura en un grado centígrado (con más precisión, para que su temperatura
pase de los 14,5° C a los 15,5° C). La equivalencia con el Julio, es que 1 caloría equivale a
4.16 Julios.
A veces aparece utilizada la unidad inglesa British Termal Unit o BTU, que en este caso es la
cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de una libra de agua en un 1 ºF. La
equivalencia con la cal es que 1 BTU equivale a 252 cal.
2. CALOR ESPECÍFICO
La definición de calor específico de una sustancia, es el calor necesario para elevar la
temperatura de la unidad de masa de la misma en un grado.
2.1. Calor específico de sólidos y líquidos

Al suministrar o retirar calor de un cuerpo sólido o líquido, se produce una variación en su
temperatura, y es interesante conocer la relación entre la cantidad de calor suministrada o
extraída, y esa variación de temperatura.
Considerando un cuerpo de masa m que experimenta una variación de calor Q, si esta
cantidad de calor la referimos a la unidad de masa:
Q kcal
q= ⇒ dado en
m kg
Suponiendo que la variación de temperatura que va a experimentar el cuerpo es
infinitamente pequeña, dt, la variación de calor que tendrá que sufrir, será igualmente
pequeña, dq, luego
dQ kcal
dq = ⇒ dado en
m kg
La relación entre el valor elemental de variación de calor y la variación elemental de
temperatura es

dq = c.dt
La constante de proporcionalidad c, que viene dada en kcal es el llamado calor

kg º C
específico.
Sustituyendo el valor de dq:
dQ = m.c.dt
Integrando esta expresión entre dos valores de temperatura, obtendremos la expresión que
relaciona la variación de calor con la de temperatura:
t2
Q = m ∫ c.dt
t1
El valor de Q depende de la expresión que nos dé la dependencia del calor específico c

con la temperatura. Si la variación fuera lineal siguiendo la expresión:
c = a + b.t
sustituyendo
t2 ⎡ b 2 2 ⎤
Q = m ∫ (a + b.t )dt = m ⎢a(t 2 − t1 ) + (t 2 − t1 )⎥
t1
⎣ 2 ⎦
Una opción muy empleada en aplicaciones prácticas es considerar un calor específico
medio cm entre dos temperaturas, dando lugar a:
Q = m.c m (t 2 − t1 ) = m.c m .ΔT
Representando gráficamente el calor absorbido o extraído con la temperatura:
q2 2
q1 1
α
t1 t2
t
Fig. 6-2-1 Cálculo gráfico de c y cm Entre

dos

temperaturas cualquiera como el caso de t1 y t2 el calor específico medio cm puede

calcularse como:
q 2 − q1
cm =
t 2 − t1
Mientras que para un valor de temperatura como el caso de t1, el valor del calor específico
c será:
dq
c= = tg α
dt
De esta forma puede observarse la diferencia entre tomar el valor verdadero de c o
considerar un valor medio cm.
La validez de esta aproximación varía fundamentalmente con la sustancia con la que se
trabaja, y con el salto de temperatura que se esté considerando. En la práctica para
diferencia de temperaturas no muy elevadas, esta aproximación es correcta, pero para
grandes diferencias de temperatura hay que utilizar las expresiones que ligan la variación
del calor específico con la temperatura.
Por otro lado la relación entre el calor absorbido y la variación de temperatura puede
escribirse de la forma:
dQ kcal
= m.c ⇒ dado en
dt ºC
Al producto m.c que da la relación entre la cantidad de calor y la variación de temperatura
se le llama capacidad calorífica.
2.2. Calor específico de gases

Para el caso de los gases, hay que tener en cuenta si el proceso de variación de
temperatura al suministrar o extraerle calor, se produce en un sistema a volumen
constante o a presión constante.
2.2.1. Calor específico a volumen constante

Considerando 1 kg de gas, si se le suministra o extrae calor, para este sistema cerrado,
el primer principio de la termodinámica establece que:
Q = Qv = ΔU = U 2 − U 1
De forma análoga a lo que se deducía para sólidos y líquidos y considerando un calor
específico medio a volumen constante cvm:
Qv = U 2 − U 1 = cvm .(t 2 − t1 )
para una transformación de un gas a volumen constante entre las temperaturas t1 y t2.
En la misma ecuación en forma diferencial, aparece el calor específico verdadero a
volumen constante cv:
dQv = dU = cv .dt
donde

⎛ ∂Q ⎞ kcal
cv = ⎜ ⎟ ⇒ en
⎝ ∂t ⎠V =cte kg º C
2.2.2. Calor específico a presión constante

En este caso consideramos un proceso de variación de calor a 1kg de gas en un
sistema en el que la presión permanece constante.
A partir del primer principio de la termodinámica:
Q = QP = ΔH = H 2 − H 1
considerando un calor específico medio a presión constante cPm:
QP = H 2 − H 1 = c Pm .(t 2 − t1 )
para una transformación de un gas a presión constante entre las temperaturas t1 y t2.
En la misma ecuación en forma diferencial, aparece el calor específico verdadero a
presión constante cP:
dQP = dH = c P .dt
donde
⎛ ∂Q ⎞ kcal
cP = ⎜ ⎟ ⇒ en
⎝ ∂t ⎠ P =cte kg º C
Tomando un gas y una misma variación de temperatura, el calor específico a presión
constante es siempre mayor que el calor específico a volumen constante. Ello es debido a
que en una transformación a presión constante además del calor necesario para producir
un aumento de energía interna, es necesario un a cantidad de calor adicional para efectuar
el trabajo de dilatación que produce la variación de volumen. Dicho de otra forma en una
variación a presión constante se necesita un calor que es igual a la variación de entalpía,
ya que ΔH = ΔU + PΔV.
Para un gas ideal la relación entre cp y cv viene dada por la expresión:
c P = cv + R donde R es la cons tan te de los gases
Tanto cp como cv son propiedades físicas y están reflejadas en tablas en publicaciones
como Perry’s Chemical Engineers’ Handwook1. También son frecuentemente expresadas
en funciones con la temperatura de forma polinomial como cp=a + bT + cT2 + dT3. Los
valores de los coeficientes a, b, c, d están dados en publicaciones como la anteriormente
referida.
3. CALOR SENSIBLE Y CALOR LATENTE

El término calor sensible se refiere al calor que se debe suministrar o extraer a una sustancia
para producir un aumento o disminución en su temperatura, sin que haya cambio de estado.
Es decir que el efecto del calor se siente en una variación en la temperatura. De ahí el nombre
de sensible.
El calor latente es el que provoca un cambio de estado en una sustancia, sin que haya cambio
en la temperatura.

3.1. Calor latente de vaporización

Consideremos un líquido con su superficie expuesta a un gas. Las moléculas del líquido se
mueven con una energía cinética que viene dada por la temperatura. Además ejercen
fuerzas de atracción unas con otras manteniendo la cercanía característica del estado de
agregación líquido.
Durante el movimiento de las moléculas hay algunas que chocan con la superficie. Si su
energía cinética es suficiente para superar las fuerzas de atracción de las moléculas
líquidas de su alrededor, la molécula abandona la fase líquida y entra en la fase vapor.
Este es el fenómeno de vaporización.
Como la energía cinética de las moléculas vaporizadas es mayor que la del líquido que
han abandonado, esto significa que la energía cinética media del líquido que permanece se
ve disminuida, lo que significa una menor temperatura. Para mantener su temperatura se
debe de añadir energía en forma de calor. De esta forma el calor añadido durante la
vaporización (y en general en un cambio de fase) no genera un aumento de temperatura en
el sistema, sino que se utiliza para mantener en equilibrio las dos fases.
El calor latente de vaporización es el calor requerido para vaporizar una cantidad de
líquido a temperatura y presión constante. El proceso inverso es la llamada condensación.
3.2. Calor latente de fusión

En el caso de la transición de sólido a líquido, en principio, las fuerzas de atracción entre
los átomos en un sólido son lo suficientemente fuertes para mantener fijadas sus
posiciones relativas. Sin embargo, estos átomos pueden vibrar alrededor de sus posiciones
de equilibrio con una energía que aumenta con la temperatura.
Si aumenta la temperatura a presión constante, en algún punto, la energía de vibración es
lo suficientemente grande para superar la atracción de los átomos adyacentes,
provocándose la fusión. En este momento, hay menos átomos en el sólido, con la
disminución de energía de vibración que eso supone, por lo que el calor recibido se ocupa
de recuperar y balancear esa energía y posteriormente en producir más fusión.
El calor latente de fusión es el calor requerido para fundir una cantidad de sólido a
temperatura y presión constante. El proceso inverso es la llamada solidificación.
3.3. Calor latente de sublimación

Para la sublimación o paso de sólido a vapor, aplica el mismo tipo de razonamiento,
encontramos una temperatura a partir de la cual las energías de vibración de los átomos
del sólido son lo suficientemente grandes para permitirles escapar a la fase de vapor.
El calor latente de sublimación es el calor requerido para vaporizar una cantidad de
sólido a temperatura y presión constante.
Los calores latentes de cambio de fase pueden variar considerablemente con la temperatura a
la que el cambio ocurre, pero esto no es así con la presión. Así, cuando se utilizan tablas de
calores latentes, hay que asegurarse que el cambio de fase para el que se busca el dato tiene
lugar a la temperatura que nos de la tabla, y en cambio podemos ignorar cambios en la
presión. Este tipo de datos tabulados pueden encontrarse en Perry’s Chemical Engineers’
Handwook1.

4. VAPORIZACIÓN
Veremos en este punto en detalle cómo se produce el proceso de vaporización de un líquido.
Cuando a un líquido que está a una presión determinada, se le facilita energía en forma de
calor, éste aumenta su temperatura hasta un valor a partir del cual empieza a vaporizarse,
momento en el que se produce vapor en presencia de líquido, conocido como vapor saturado.
La temperatura a la que esto ocurre es la temperatura de saturación, que sólo depende de la
presión a la que está sometido el líquido. Así, cuanto mayor es la presión a la que se
encuentra el líquido, mayor es la temperatura de saturación ts.
Si una vez el líquido alcanza la temperatura de saturación, sigue recibiendo calor sin
modificarse la presión a la que se encuentra, comienza la vaporización, proceso que tiene
lugar a la temperatura constante ts. El vapor saturado va pasando por una serie de estados en
los que va perdiendo el líquido que le acompaña. Es decir, el vapor es un vapor saturado
húmedo, que paulatinamente va perdiendo líquido. Cuando la úlima gota de líquido se ha
transformado en vapor, el vapor ya ha perdido toda su humedad y se denomina vapor
saturado seco.
En este proceso se produce un aumento de volumen, que es tanto mayor cuanto menor es la
temperatura de saturación. Como ejemplo para el agua, denominando v al vapor saturado
seco:
ts = 32.6 º C P = 0.048 atm v = 28720 dm3/kg
ts = 99.1 º C P = 0.97 atm v = 1725 dm3/kg
ts = 211.4 º C P = 19.36 atm v = 101.5 dm3/kg
Teniendo en cuenta que el volumen de 1 kg de agua es 1 dm3, puede observarse la evolución
del aumento de volumen con la temperatura de saturación.
Si una vez llegado al estado de vapor saturado y seco, se sigue aportando energía calorífica, la
temperatura se eleva y se produce vapor recalentado.
Todo el proceso puede observarse en la siguiente figura:
tºC
tr
ts
r σ
q λ
calor kcal/kg
En el
Fig. 6-4-1 Evolución de temperatura y calor en la vaporización (P = constante) caso
del agua,

el vapor recalentado es muy útil en la industria, ya que su gran calor sensible permite su
enfriamiento durante su transporte en conducciones sin que el vapor condense en ellas, lo que
no es deseable, ya que se podrían ocasionar “golpes de ariete”. Es un agente de calefacción
muy útil, ya que condensará en recipientes adecuados cediendo el calor latente de cambio de
estado.
4.1. Calores de vaporización

En el proceso de vaporización desde el estado líquido a la temperatura inicial ti hasta
alcanzar la temperatura de recalentamiento tr, hay que ir suministrando diferentes calores.
En primer lugar hasta alcanzar la temperatura de saturación ts hay que comunicar calor
sensible, que denominamos calor del líquido q:
ts
q = ∫ c.dt = c m (t s − t i )
ti
A continuación hay que aplicar el calor latente de vaporización r, que es la cantidad de

calor necesaria para transformar la masa de líquido a la temperatura ts en vapor saturado
seco a la temperatura ts.
El calor total de vaporación λ, es el calor que es necesario suministrar por unidad de masa
de líquido, para transformarlo en vapor saturado seco a presión constante:
λ =q+r
El calor de recalentamiento σ es un calor sensible, es decir, es la cantidad de calor
necesario para elevar la temperatura del vapor saturado seco de ts a tr a presión constante:
σ = c pm (t r − t s )
Por lo tanto, la cantidad de calor total λr a suministrar para transformar a presión
constante el líquido desde la temperatura ti en vapor recalentado a la temperatura tr es:
λr = λ + σ
4.2. Diagramas de vaporización: título de vapor

Se puede representar gráficamente el proceso de vaporización por medio la gráfica 6-4-2.
P
tc
t4
GAS
C
LIQUIDO
A4 B4
t3 tc
A3 VAPOR RECALENTADO
B3
t2 t4
VAPOR HUMEDO
A2 B2 t3
t2
A1 B1 t1
X=0 X=0.20 X=0.40 X=0.60 X=0.80 X=1
Vol. específico
Fig. 6-4-2 Diagrama de vaporización

En dicha representación se toma en el eje de abscisas el volumen específico (volumen por

unidad de masa), y en el de ordenadas la presión.
La curva dada por la unión entre el origen y los puntos A1, A2,... y C, se obtiene
determinando para cada presión Pi, el punto de intersección Ai, con la isoterma de
saturación tsi y uniendo los puntos obtenidos. Dicha curva presenta la separación entre los
estado líquido y de vapor húmedo y se llama la curva de condensación.
Desde los puntos Ai, se trazan rectas horizontales, hasta alcanzar para cada presión el
volumen específico del vapor saturado seco, obteniendo los puntos Bi. La curva dada por
C y B1, B2,..., separa los estados de vapor húmedo y el vapor recalentado seco y se llama
curva de saturación.
Las rectas horizontales Ai-Bi representan el proceso de vaporización, que se produce a
temperatura y presión constantes.
Las curvas de condensación y saturación se unen en el punto C, que es el punto crítico y
determina los parámetros presión y temperatura críticos. En dicho estado, el aumento de
volumen durante la vaporización es nulo y el paso de líquido a gas es instantáneo.
En la zona de vapor húmedo se observan curvas de título X constante. Se define como
título de vapor X a la relación existente entre el aumento de volumen durante la
vaporización y el aumento que correspondería al vapor saturado a la misma presión. Del
gráfico 6-4-3, su valor sería:
AAx
X =
AB
Un vapor con título cero representa el estado líquido y con título 1 el estado de vapor
saturado seco. De la expresión matemática se deduce que el título del vapor indica que en
un kilogramo de vapor húmedo hay X kilogramos de vapor saturado seco y 1-X
kilogramos de líquido.
A Ax B
X=0 X X=1
Vol. específico
Fig. 6-4-3 Determinación del título de vapor

4.3. Tablas de vapor de agua. Constantes características

A continuación se facilita una tabla2 con datos referidos al vapor de agua que pueden ser
de utilidad en cálculos y determinaciones en relación con equipos que en la industria
hacen uso el mismo.
Tabla. 6-4-1 Datos y constantes características del vapor de agua2

5. DILATACIÓN TÉRMICA
Por lo general, la materia y los cuerpos experimentan cambios en sus dimensiones al
someterles o extraerles calor. Se dilatan al calentarlos y contraen al enfriarlos.
La determinación de esta dilatación o expansión se realiza por medio de los coeficientes de
expansión.
5.1. Coeficiente de expansión lineal

Se define el coeficiente de expansión lineal α como el aumento de longitud que
experimenta un cuerpo al elevar un grado su temperatura.
La expansión lineal total que experimentará el objeto puede describirse por la siguiente
expresión, donde L1 es la longitud inicial, L la final, y ΔT la variación de temperatura:
L = L1(1 + α .ΔT )
La dilatación lineal es muy importante tenerla en cuenta en el diseño de equipos de la
industria, como conducciones (juntas de dilatación), cambiadores de calor (cabezales
flotantes),...
5.2. Coeficiente de expansión superficial

Se define el coeficiente de expansión superficial θ como el aumento de superficie que
experimenta cuerpo al elevar un grado su temperatura.
La expansión superficial total que experimentará el objeto puede describirse por la
siguiente expresión, donde A1 es la superficie inicial, A la final, y ΔT la variación de
temperatura:
A = A1(1 + θ .ΔT )
5.3. Coeficiente de expansión cúbica

Se define el coeficiente de expansión cúbica β como el aumento de volumen que
experimenta un cuerpo al elevar un grado su temperatura.
La expansión cúbica total que experimentará el objeto puede describirse por la siguiente
expresión, donde V1 es el volumen inicial, V el final, y ΔT la variación de temperatura:
V = V 1(1 + β .ΔT )
A un depósito que se le llenara completamente de gas líquido, si se le elevara la
temperatura, sufriría la dilatación del fluido, y el exceso de presión podría provocar la
ruptura del depósito, provocándose una vaporización instantánea con riesgo de explosión.
Por esta razón, hay que dejar un espacio libre en las cisternas, y esferas de gas líquido del
orden del 20 % de su volumen total, y nunca llenarlas completamente.
5.4. Aplicación de la dilatación en la medida de temperatura

Una aplicación para la medida de temperatura basada en la dilatación tiene lugar en los
termómetros bimetálicos.
El termómetro bimetálico o bimetal termoestático se define como un material compuesto
que consta de tiras de dos o mas metales unidos entre si. Debido a los diferentes índices

de expansión de sus componentes, esta composición tiende a cambiar de curvatura cuando

se somete a una variación de temperatura.
Cuando se mantiene fijo un extremo de la franja recta, el otro sufre una deflexión
proporcional al cambio de temperatura y el cuadrado de la longitud, y en sentido inverso
al espesor, a lo largo de la porción lineal de la curva característica de deflexión.
Si una cinta bimetálica se enrolla en forma helicoidal o como espiral y se fija uno de sus
extremos, el otro girara al aplicársele calor. Para un termómetro con divisiones de escala
uniformes, el elemento bimetálico se debe diseñar de tal manera que tenga una deflexión
lineal a lo largo de la gama de temperatura deseada.
Los termómetros bimetálicos se utilizan para temperaturas que oscilan entre 540º C hasta
-150º C e incluso a niveles inferiores. Sin embargo, a temperaturas bajas, el índice de
deflexión se reduce con suma rapidez. Los termómetros bimetálicos no tienen una
estabilidad muy prolongada a temperaturas superiores a 425 ºC.
Tanto las cintas como las espirales bimetálicas constituyen la base sensora para una gran
variedad de conmutadores y controles termostáticos. La expansión diferencial entre dos
metales, que no están totalmente unidos en toda su longitud, constituye la base de otro
grupo de conmutadores de temperatura y controles termostáticos.
Otra forma de medir la temperatura bastante común, pero no basada en la dilatación, es
utilizar el efecto termoeléctrico o Seebeck, por medio de los llamados termopares.
Un termopar está formado por dos hilos de diferentes metales soldados por sus extremos.
La soldadura fría se mantiene a temperatura constante fuera de la zona donde se desea
medir la temperatura. La caliente va situada en el interior de la zona a medir.
En la unión caliente se crea una diferencia de potencial que depende de la temperatura
(efecto termoeléctrico), y que comparada con la que se genera en la otra unión similar
sometida a condiciones térmicas de referencia (soldadura fría), da la medida de la
temperatura existente en la primera unión.
Los sensores termoeléctricos son dispositivos que presentan gran alcance de medida (200°
C a 3000° C), baja sensibilidad (5 a 75 µV/° C) y una respuesta no lineal, pero son de alta
fiabilidad, buena estabilidad, rápida respuesta, relativo bajo costo además son
componentes robustos y sencillos.
• Referencias:
1
Ed. McGraw-Hill.
2
• Bibliografía:
Ed. McGraw-Hill.

1A 1
COMBUSTIÓN Y
7 TRANSMISIÓN DE
CALOR
Tema: 1 A 1-7 – Combustión y transmisión de calor
INTRODUCCIÓN
En este tema se verán los fundamentos de la combustión, que tienen lugar en diversos
procesos industriales (hornos, calderas, unidades de cogeneración,...), así como de la
transmisión de calor (que se utiliza en múltiples procesos por medio de las diferentes
posibilidades de intercambiado existentes), para estar en disposición de poder entender los
principios de su funcionamiento.
Módulo: 1 A 1 - Fundamentos Tema: Combustión y transmisión de calor
COMBUSTIÓN Y TRANSMISIÓN DE
CALOR
Índice
1. COMBUSTIÓN 3
1.1. Tipos de combustibles 3
1.2. Poder Calorífico 3
1.3. Ecuaciones de combustión 3
1.4. Exceso de aire 4

2. TRANSMISIÓN DE CALOR 5
2.1. Transmisión de calor por conducción 6
2.2. Transmisión de calor por convección 6
2.3. Transmisión de calor por radiación 7
2.4. Consideración para procesos industriales 7


1. COMBUSTIÓN
La combustión es un proceso en el que tiene lugar una reacción química, donde el oxígeno se
combina con el carbono e hidrógeno presente en la estructura de los diferentes combustibles,
desprendiéndose calor, y formándose como productos de la reacción de combustión, agua y
anhídrido carbónico.
1.1. Tipos de combustibles

Los combustibles utilizados pueden ser sólidos, líquidos o gases.
• Combustibles sólidos: en este grupo entraría fundamentalmente el carbón, coke, y
en menor medida, madera y residuos como en el caso de las incineradoras.
• Combustibles líquidos: este grupo esta fundamentalmente compuesto por
hidrocarburos obtenidos de la destilación del petróleo, y en la actualidad, está
creciendo el uso de alcoholes obtenidos por fermentación.
• Combustibles gaseosos: principalmente gas natural e hidrocarburos gaseosos
obtenidos de la destilación del petróleo.
1.2. Poder Calorífico

Al objeto de determinar la eficiencia térmica de un combustible, se utiliza el denominado
poder calorífico de los mismos. Este poder calorífico puede venir dado de dos formas:
• Poder calorífico superior o total: es el calor desprendido en la combustión
completa de 1 kg de combustible, a 25º C y 1 atm, con el agua obtenida en estado
líquido.
• Poder calorífico inferior o neto: tendría la misma definición que el superior, pero
con el agua obtenida en estado vapor.
Ambos poderes caloríficos vienen dados habitualmente en kcal/kg o kcal/mol, y se tiene
que el poder calorífico superior es mayor, debido a que al inferior habría que añadirle el
calor de condensación del agua.
1.3. Ecuaciones de combustión

Los elementos químicos fundamentales presentes en un combustible, susceptibles de
sufrir la combustión son el C, H y S. Sus ecuaciones de combustión completa son:
kcal
C + O2 → CO2 + 94
mol
1 kcal
H + O2 → H 2 O(vapor ) + 68
2 mol
kcal
S + O2 → SO2 + 71
mol
En el caso de que en el proceso haya defecto de oxígeno, parte del carbono sufrirá una
combustión incompleta por medio de la reacción:

1 kcal
C + O2 → CO + 26
2 mol
Puede comprobarse que el calor desprendido por la combustión incompleta es
sensiblemente inferior al obtenido en la combustión completa.
1.4. Exceso de aire

La cantidad necesaria de aire para la combustión viene determinada por la estequiometría
de las ecuaciones de combustión vistas anteriormente. Para determinar el aire
estequiométrico necesario a partir de dichas ecuaciones, basta con saber que
aproximadamente el aire está compuesto por un 20% de O2 y un 80% de N2.
En función de que la combustión sea completa o incompleta, la cantidad de oxígeno y por
tanto de aire será diferente. Como se trata de obtener el máximo rendimiento térmico
posible al combustible, y éste se produce cuando la combustión es completa, habrá que
tratar de conseguirla.
En la combustión completa tenemos:
kcal
C + O2 → CO2 + 94 ,
mol
es decir, por cada 12 gramos de carbono, se necesitan 32 de oxígeno.
En la incompleta se da que:
1 kcal
C + O2 → CO + 26 ,
2 mol
A partir de estos datos, al objeto de conseguir el mayor calor del combustible, habrá de
asegurarse el suficiente oxígeno, para poder llevar a cabo la combustión completa.
Por otro lado, aun en una pequeña proporción, siempre tiene lugar la reacción de
combustión incompleta, y además, no todo el oxígeno que se facilita con la entrada de
aire, reacciona.
Por todos estos motivos, habrá que suministrar más aire del teórica y
estequiométricamente necesario, para asegurar la combustión completa.
El ajuste de este exceso de aire es muy importante, ya que afecta al rendimiento global de
la combustión, y por otro lado lleva asociados, dos efectos de finalidad contrapuesta.
Un leve exceso de aire se necesita para asegurar la combustión completa, y por tanto
alcanzar el máximo rendimiento térmico, pero si se sobrepasa ese valor de exceso de aire,
comienza a ser perjudicial, ya que esa masa de aire que pasa por el hogar donde se
produce la combustión sin reaccionar, sale del mismo tomando calor procedente de la
combustión.
Así pues, cuanto mayor sea el exceso de aire respecto al óptimo, mayor serán las pérdidas
caloríficas.
En términos generales, el exceso de aire que se necesita, oscila entre un 10-30 %,
dependiendo de la naturaleza del combustible y del diseño del sitio donde tiene lugar la
combustión.

Otra causa de que haya que utilizar exceso de aire y por consiguiente de oxígeno, es que
este último se encuentra diluido en el nitrógeno, y puede llegar a verse bloqueado por este,
impidiendo que reaccione.
Una combustión incompleta puede detectarse mediante el análisis de los gases de salida
de la chimenea. Un análisis de los mismos que dé un contenido en oxígeno entre 2.5 y 3.5
% indica que el combustible está quemándose de forma eficaz. Con este intervalo, la
combustión tiene suficiente exceso de aire para minimizar la combustión incompleta y no
demasiado para producir pérdidas de calor.
Una combustión incompleta puede detectarse si en la composición de los gases de salida
tenemos alto contenido de CO, o menos de 2.5 % de oxígeno.
2. TRANSMISIÓN DE CALOR
El calor puede transmitirse de tres formas diferentes: conducción, convección y radiación.
Las dos primeras formas necesitan un medio a través del cual el calor se pueda transmitir
(estático para la conducción y dinámico para la convección), mientras que en la radiación no
se precisa medio transmisor.
T1 T2
T1 T2 T1 T2
Q Q Q
Conducción Convección Radiación
Fig7-2-1 Diferentes formas de transmisión de calor
En la figura 7-2-1, pueden observarse las tres formas de transmisión de calor, suponiendo que
T1 > T2.
En el caso de la conducción, se tiene el medio físico (que puede ser líquido, sólido o gas), en
el que hay una diferencia de temperatura T1-T2, por lo que se produce un flujo de calor a
través del mismo, de la temperatura más alta a la mas baja. La transmisión de calor tiene lugar
de molécula a molécula, por choques sucesivos, produciendo vibraciones que provocan el
flujo de calor.
Para el caso de la convección, también se tiene un medio transmisor (que puede ser líquido o
gas), provocándose el flujo de calor desde T1 a T2 por corrientes de convección que pueden
ser originadas por diferencia de densidad (convección natural) o por una agitación
(convección forzada). En este caso, al contrario que en la conducción, el medio transmisor de
calor está en movimiento.
En la transmisión de calor por radiación, el calor se emite directamente desde la superficie a
más temperatura a la superficie fría, como radiación, por lo que no se necesita medio

transmisor. Naturalmente, la radiación alcanzará la superficie fría si el medio existente entre

las dos superficies no absorbe dicha radiación.
En los procesos industriales pueden presentarse hasta los tres mecanismos de transmisión de
calor simultáneamente, pero es raro que los tres sean significativos, ya que uno o dos suelen
ser despreciables frente al resto. Poder reconocer cuál de los mecanismos de transmisión de
calor son los significativos, exige conocer qué variables les afectan.
2.1. Transmisión de calor por conducción

Las variables fundamentales que afectan a la transmisión de calor por conducción son las
siguientes:
• Conductividad térmica K: es una propiedad dependiente de cada material e
indicativa de la capacidad de conducir calor del mismo. Un material con alta
conductividad térmica será apropiado para transmitir calor, y uno con baja será el
indicado para actuar como aislante térmico. La conductividad térmica viene dada
kcal
en .
h.m 2 . º C m
• Gradiente de temperatura ΔT: la diferencia de temperatura entre los puntos
caliente y frío, proporcionan el gradiente de temperatura necesario para la
transmisión de calor. Cuanto más alto sea, mayor transferencia de calor habrá.
• Área de transmisión A: cuanto mayor es el área de contacto entre las partes
caliente y fría, mayor es el flujo de calor transmitido. Cuando las superficies fría y
caliente sean diferentes, hay que considerar un área media que sea representativa.
• Espesor x: Cuanto mayor sea el espesor del medio de contacto entre las partes que
se encuentran a diferente temperatura, mayor resistencia al flujo de calor existe.
Con estas cuatro variables fundamentales se puede definir la expresión que represente el
flujo de calor en kcal/h debido al mecanismo de conducción:
ΔT
Q = K . A.
x
2.2. Transmisión de calor por convección

En este tipo de transmisión de calor, las variables fundamentales que afectan son:
• Coeficiente de convección h: su significado es semejante al de la conductividad
térmica, indicando la mayor o menor facilidad del medio fluido conductor para el
flujo de calor. Altos coeficientes producen buenas transmisiones de calor. En
cualquier caso no es una magnitud física fija, ya que depende de las condiciones
fluido-dinámicas del sistema, y un mismo fluido en diferentes condiciones de
velocidad o agitación posee diferentes coeficientes, siendo más alto el que
corresponda a fluidos en movimiento. Como el movimiento se consigue con
bombas o agitadores, la convección forzada tiene valores de coeficientes más altos
kcal
que la convección natural. Este coeficiente viene dado habitualmente en .
h.m 2 .º C
• Área de transmisión A: como en el caso de la conducción, a mayor área de
transmisión, mayor flujo de calor se consigue.

• Gradiente de temperatura ΔT: a mayor diferencia de temperatura, mayor

transmisión de calor tiene lugar.
Reflejando estas variables en la expresión que da la transmisión de calor en kcal/h
tenemos que:
Q = h. A.ΔT
2.3. Transmisión de calor por radiación

Este tipo de mecanismo de transmisión de calor se ve afectado por las siguientes
variables:
• Emisividad ε: indica el poder emisor de un cuerpo. Su magnitud en el caso de un
cuerpo sólido, es función de su naturaleza, y del estado de la superficie. Los
cuerpos que reflejan el calor radiante (placas brillantes), son poco absorbedores de
energía, y por consiguiente, también poco emisores. Un cuerpo negro ideal,
absorbe toda la energía que le llega, pero también es capaz de emitirla toda.
• Superficie de radiación y emisión A: si tenemos un cuerpo que emite y otro que
absorbe energía, el flujo de calor intercambiado, depende de la posición de las
superficies. Por ejemplo, no es igual que estén enfrentadas, que en ángulo recto.
Esta posición geométrica viene reflejada en el llamado parámetro geométrico F.
• Temperatura: La temperatura de los cuerpos que emiten y absorben afecta a la
transmisión de calor en términos elevados a la cuarta potencia.
Con estas variables la ecuación que da en kcal/h el flujo de calor transmitido por radiación
es:
Q = σ .ε .F . A.(Tc 4 − Tf 4 )
donde Tc es la temperatura caliente del cuerpo emisor, Tf la fría del cuerpo receptor, y σ
una constante de emisión.
2.4. Consideración para procesos industriales

Dentro de los procesos industriales, suelen estar presentes los tres mecanismos de
transmisión de calor. Uno de ellos, cuando no dos, suelen ser despreciables frente al
tercero, siendo por ello improcedente tenerlos en cuenta.
Así, en una superficie expuesta al aire, mientras no alcance los 40-50º C, la radiación
suele ser despreciable, frente a la convección; suelen ser del mismo orden a los 60-80º C,
y a partir de los 120º C, la convección es despreciable frente a la radiación.
Consideremos los intercambiadores de calor: sin entrar en consideraciones sobre los
coeficientes de calor (uno del fluido que circula dentro de los tubos respecto a la
superficie del tubo, y otro del fluido que que circula por el exterior de los tubos respecto a
la superficie exterior), se comprende que la conducción de calor de uno de los fluidos al
otro, sea despreciable, puesto que el metal del que están construidos los tubos del
intercambiador, es muy buen conductor de calor.

• Bibliografía:
John H.Lienhard IV / John H.Lienhard V. A Heat Transfer TextBook (Third edition).
Ed. Phlogiston Press.

1A 1
CONCEPTOS BÁSICOS
8 DE ELECTRICIDAD
Tema: 1 A 1-8 – Conceptos básicos de electricidad
INTRODUCCIÓN
El objetivo del tema es presentar un resumen a modo de recordatorio, por si fuera necesaria
su consulta, de conceptos y magnitudes eléctricas fundamentales.
Módulo: 1 A 1 - Fundamentos Tema: Conceptos básicos de electricidad
CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD

Índice
1. CORRIENTE ELÉCTRICA: TIPOS 3
1.1. Tipos de corriente eléctrica 3
2. DENSIDAD DE CORRIENTE 3
3. TENSIÓN O DIFERENCIA DE POTENCIAL 3
4. RESISTENCIA ELÉCTRICA 3
4.1. Evolución con la temperatura 4
5. LEY DE OHM 4
6. POTENCIA ELÉCTRICA 5
7. EFECTO JOULE 5
8. CIRCUITOS ELÉCTRICOS 5
8.1. Agrupación de resistencias 5
8.2. Resolución de circuitos: Leyes de Kirchoff 6

8.2.1. Primera ley de Kirchoff o ley de los nudos 6
8.2.2. Segunda ley de Kirchoff o ley de las mallas 7
9. CORRIENTE ALTERNA 8
9.1. Fase de la corriente alterna 9
9.2. Valores de tensión en la corriente alterna 9
9.3. Generación de corriente alterna 9
9.4. Componentes de corriente alterna: Resistencia, Condensador y Bobina 10
9.5. Circuito con resistencia pura 10
9.6. Circuito con bobina pura 10
9.7. Circuito con condensador puro 11
9.8. Potencia en circuitos de corriente alterna: factor de potencia 12
9.9. Corriente alterna trifásica 13

9.9.1. Conexión en estrella 14
9.9.2. Conexión en triángulo 15
9.9.3. Corrección del factor de potencia 15

1. CORRIENTE ELÉCTRICA: TIPOS

La corriente eléctrica en los conductores consiste en el movimiento de electrones a lo largo de
los mismos, desde el punto de menor al de mayor potencial. Habitualmente en los circuitos, se
supone que el sentido de la corriente va desde el polo positivo al negativo de los generadores
de corriente. La unidad de intensidad de corriente eléctrica es el Amperio (A).
1.1. Tipos de corriente eléctrica

En función de cómo se produce el movimiento de electrones a lo largo de los conductores
hay dos tipos de corriente eléctrica: continua y alterna.
La corriente continua es aquella en la que los electrones se mueven en un único sentido
dentro de los conductores. Por otro lado, el signo de la corriente no varía en el tiempo.
La corriente alterna es aquella en la que los electrones se mueven en ambos sentidos
alternativamente dentro del conductor, y su signo varía a lo largo del tiempo.
2. DENSIDAD DE CORRIENTE
En la corriente eléctrica el número de electrones por segundo que atraviesa una sección de
conductor es siempre el mismo en cualquier parte del circuito, por lo que en un conductor que
tenga una sección más pequeña, los electrones se moverán a mayor velocidad, y en uno que
disponga de mayor sección, a menor velocidad.
Se denomina densidad de corriente δ a la intensidad de corriente que pasa por milímetro
cuadrado de sección de un conductor:
I A
δ = dada en
S mm 2
Para un determinado conductor, la densidad de corriente admisible, depende de su sección,
del material de que esté realizado, y de la capacidad de refrigeración de la instalación donde
esté situado, ya que con un aumento en la densidad de corriente se produce un aumento en la
temperatura.
3. TENSIÓN O DIFERENCIA DE POTENCIAL

Para producir una corriente eléctrica en cualquier circuito, es necesario disponer de una
diferencia de potencial o tensión en el mismo. Cuando se separan cargas eléctricas de
diferente signo, es necesario efectuar un trabajo contra la fuerza de atracción natural. Lo que
se dice es que entre las cargas separadas se genera una tensión eléctrica.
La tensión eléctrica o diferencia de potencial se genera por el desplazamiento o separación
de cargas eléctricas.
La unidad de diferencia de potencial es el Voltio (V).
4. RESISTENCIA ELÉCTRICA
Se entiende por resistencia, la oposición que pone un elemento al paso de la corriente
eléctrica a su través. La unidad de medida es el Ohmio (Ω).

La resistencia de un material conductor es proporcional a su longitud, sección y resistividad

ρ.
La resistividad de un material se define como la resistencia al paso de la corriente que ofrece
un determinado material de 1 metro de longitud y sección de 1 mm2, y viene dado en las
Ω.mm 2
unidades .
m
La expresión que nos da la resistencia para un determinado material de resistividad ρ,
longitud, l, y sección S es:
l
R=ρ
S
4.1. Evolución con la temperatura

La resistencia de un conductor varía con la temperatura. En general, al calentar un
material sólido, los átomos oscilan alrededor de su posición de equilibrio. En función de
la naturaleza del conductor, esta oscilación puede favorecer o dificultar la circulación de
electrones a su través.
Así, en los metales donde la posición de los átomos es muy próxima entre sí, el
movimiento térmico provocado por la temperatura, dificulta el movimiento de los
electrones libres, por lo que aumenta la resistencia.
En el caso de materiales semiconductores en los que la distancia interatómica es mayor, la
oscilación de los átomos provocada por la temperatura, ayuda a que haya una mejor
circulación, por lo que la resistencia disminuye.
De forma genérica la modificación de la resistencia con la temperatura se mide con el
coeficiente α, que da el aumento en ohmios de una resistencia de 1 ohmio para un
determinado material al aumentar 1 º C la temperatura, a través de la expresión:
RT = R20 (1 + α .ΔT )
Siendo RT la resistencia a la temperatura T, R20 la resistencia a 20º C y ΔT=T-20º C.
Para metales el valor de α es positivo y para materiales semiconductores, negativo.
5. LEY DE OHM
Es una de las leyes fundamentales de la electricidad, y relaciona el valor de la resistencia de
un conductor con la intensidad de corriente que lo atraviesa, y con la diferencia de potencial
entre sus extremos, por medio de la expresión:
V
R= , donde R es la resistencia en ohmios, V la diferencia de
I
potencial en Voltios, e I la intensidad en Amperios.
A partir de esta ecuación puede calcularse cualquiera de las tres magnitudes en un circuito
dado si se conocen las otras dos.

6. POTENCIA ELÉCTRICA
La potencia consumida en un circuito eléctrico se mide en vatios, y se puede calcular por
medio del producto entre la diferencia de potencial y la intensidad de corriente:
P = V .I
Aplicando a esta expresión la ley de Ohm, obtendríamos la expresión:
P = I 2 .R
7. EFECTO JOULE
Al circular la corriente a través de un circuito, los electrones que la componen colisionan con
los átomos del conductor y ceden energía, que aparece en forma de calor. Este fenómeno
conocido por el nombre de efecto Joule, se trata de una transformación de la energía eléctrica
en energía calorífica.
Esta transformación es inevitable ya que provoca pérdidas, aunque hay ocasiones en las que
interesa transformar a propósito la energía eléctrica en calorífica, como es el caso de
radiadores y estufas, y es en estos casos, donde el efecto Joule se aprovecha en toda su
extensión.
8. CIRCUITOS ELÉCTRICOS
8.1. Agrupación de resistencias

En los circuitos eléctricos pueden darse dos tipos de agrupaciones de resistencias: en serie
o en paralelo.
En la agrupación de resistencias en serie, la resistencia global del sistema es mayor que
la más grande de todas las resistencias.
+ -
V
R1 R2 R3
V1 V2 V3
La
Fig. 8-8-1 Agrupación en serie de resistencias en un circuito eléctrico

expresión que evalúa la resistencia total equivalente es:

RT = R1 + R2 + ... + Rn
En la agrupación de resistencias en paralelo, la resistencia global del sistema es menor
que la más pequeña de todas las resistencias.
+ -
V
I1 R1
I
I2 R2
I3 R3
Fig. 8-8-2 Agrupación en paralelo de resistencias en un circuito eléctrico

En
este
caso la resistencia global equivalente viene dada por:
1 1 1 1
= + + ... +
RT R1 R2 Rn
8.2. Resolución de circuitos: Leyes de Kirchoff

Para la resolución matemática de los circuitos eléctricos, además de la ley de Ohm, hay
que hacer uso de las leyes de Kirchoff, que son dos:
8.2.1. Primera ley de Kirchoff o ley de los nudos

Esta ley dice que la suma de las intensidades de corriente que concurren en un nudo es
igual a la suma de las que salen del mismo. En la gráfica 8-8-3 se ve un ejemplo:

I3
I2
I1 I5
I4
Fig. 8-8-3 Ejemplo primera ley de Kirchoff
En este ejemplo se observa que un nudo es el punto de confluencia de los conductores.

Aplicando la ley se cumplirá que:
I1 + I 2 = I 3 + I 4 + I 5
8.2.2. Segunda ley de Kirchoff o ley de las mallas

Por malla se entiende al camino cerrado que recorre la corriente dentro de un circuito.
Esta ley dice que la suma de las diferencias de potencial en una malla es igual a la
caída de tensión que en ella se produce. La caída de tensión se produce debido a las
resistencias existentes en el circuito, que se pueden calcular aplicando la ley de Ohm.
Veamos un ejemplo en la figura 8-8-4:
R3 R2
A B C
I3 I2
+
+
V1 I1 V2
R1
-
-
F E D
Fig. 8-8-4 Ejemplo resolución circuitos eléctricos
Aplicando la primera ley de Kirchoff al punto B, tenemos que:

I1 = I2 +I3
Aplicando la segunda ley a la malla EBCDE:
V2 = I2.R2 +I1.R1

En la malla EBAFE se cumple que:

V1 = I3.R3 +I1.R1
En este tipo de problemas suelen ser conocidas las diferencias de potencial y las
resistencias, por lo que tenemos un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas (I1, I2 e
I3), que permite calcular el valor de las intensidades.
9. CORRIENTE ALTERNA
La corriente eléctrica ha quedado definida en los puntos anteriores como el movimiento de
electrones por un conductor que forma parte de un circuito en el que existe una tensión o
diferencia de potencial. Si no existe un cambio en la polaridad de la diferencia de potencial, el
flujo de corriente tendrá lugar en una única dirección, que es lo que hemos definido
anteriormente como corriente continua.
Cuando el flujo de corriente no tiene lugar en una única dirección sino que se produce una
alternancia de dirección, tenemos lo que se conoce como corriente alterna.
Para que tenga lugar este tipo de corriente, se debe de disponer de una fuente que vaya
cambiando la polaridad, para que provoque el cambio de dirección. Este tipo de fuentes son
las llamadas fuentes de potencia de corriente alterna. En estas fuentes la polaridad cambia de
signo constantemente, y cuando esto tiene lugar, la corriente cambia de dirección.
La razón de utilizar corriente alterna es porque es más fácil y barata su transmisión desde el
punto de producción al punto de consumo.
La corriente alterna más común es la corriente alterna periódica, donde los valores de la
misma se repiten cada cierto tiempo. El tiempo que tarda en repetirse el valor se denomina
periodo, se expresa en unidades de tiempo y se conoce con la letra T. El inverso del periodo
es la denominada frecuencia f.
En la figura siguiente se pueden observar diferentes tipos de corrientes alternas:
V V V
t t t
Corriente sinusoidal Corriente en diente de sierra Corriente cuadrada o rectangular
Fig. 8-9-1 Tipos de corriente alterna
En las diferentes corrientes de la figura anterior, la parte de onda que queda debajo del eje
horizontal, tiene la misma forma, misma altura y varía de la misma manera que la parte de
arriba. Esta simetría de las entre las partes positiva y negativa es característica de las
corrientes alternas.

Al número de ciclos generados en un segundo se le conoce como frecuencia de la corriente.

Cuanto mayor sea el número de ciclos producidos por segundo por el generador, más alta es
la frecuencia de la tensión de salida producida. En EEUU la frecuencia generada
comercialmente es de 60 ciclos por segundo o Hertzios, y en Europa es de 50.
9.1. Fase de la corriente alterna

Suponiendo generadores de corriente sinusoidal, si dos o más generadores se arrancan en
el mismo instante cada uno de ellos generará una salida sinusoidal completa después de
una revolución. Si los generadores arrancados en el mismo instante giran a la misma
velocidad, alcanzarán sus valores máximos (que no tienen por qué ser iguales), y pasarán
por cero en el mismo instante de tiempo. Se dice que sus tensiones están en fase.
Si los generadores se arrancaran en diferentes momentos de tiempo, los valores máximos,
mínimos y el pase por cero de sus salidas no coincidirían: tendrían un desfase ϕ.
9.2. Valores de tensión en la corriente alterna

Dentro de los tipos de corriente alterna especificados anteriormente, la tensión y por tanto
la intensidad están cambiando continuamente, de forma que no es sencillo especificarlos.
Se pueden considerar los siguientes tipos de tensión:
• Tensión máxima: Es el máximo valor que toma la señal en un periodo, y coincide
con el valor en las crestas o picos de la evolución temporal de la corriente. Suele
representarse como Vmax.
• Tensión instantánea: es función de la señal de corriente que se trate, y basta con
sustituir el tiempo por su valor. La ecuación de una corriente sinusoidal es:
V = Vmax .sen(ω .t ) ,
donde ω es la velocidad angular o pulsación, medida en radianes por segundo

ω = 2.π . f dada en rad/s.
• Tensión eficaz: Representa el valor de una corriente continua que produce el
mismo calor que la alterna al pasar por una resistencia. Es el valor más importante,
pues con él se obtienen matemáticamente los mismos resultados que operando con
valores instantáneos, pero realizando operaciones mucho más sencillas.
Normalmente es el que define la tensión existente en una instalación, por ejemplo,
en España, los 220V de una vivienda es la tensión eficaz de la misma. Su valor V
es igual a:
Vmax
V =
2
9.3. Generación de corriente alterna

La generación se realiza por medio de la transformación de algún tipo de energía (térmica,
hidráulica, nuclear,...), en movimiento rotatorio, aplicado a un alternador o generador de
corriente alterna. Si ese movimiento rotatorio se dedica al giro de una bobina de N espiras
en el interior de un campo magnético, dicha espira se encontrará atravesada por el flujo
magnético:
φ = N .B.S . cos(ω .t )

donde B es el campo magnético, N el número de espiras, S la superficie de la espira, y

ω.t=α el ángulo entre la superficie de la espira y el campo magnético.
Este flujo, según la ley de Faraday, genera una fuerza electromotriz f.e.m. igual a:
dφ
f .e.m = − = − N .B.S .ω .sen(ω .t ) = f .e.mmax sen(ω .t )
dt
Puede observarse como la f.e.m viene representada por una onda sinusoidal, y de forma
genérica, incluyendo el desfase sería:
f .e.m = f .e.mmax sen(ω .t + ϕ )
9.4. Componentes de corriente alterna: Resistencia, Condensador y Bobina

En corriente alterna existen componentes cuya oposición al paso de corriente es
proporcional a la frecuencia de la corriente, de forma que al variar ésta, presentan un valor
de resistencia distinto. A esta resistencia variable con la frecuencia, se le denomina
impedancia Z (conocida genéricamente como resistencia total del circuito), y consta de
dos términos: uno no dependiente de la frecuencia denominado resistencia R, y otro que
indica la contribución de variación de la resistencia con la frecuencia que se denomina
reactancia X. La contribución de los dos términos a la impedancia Z, viene dada por un
número complejo en forma binómica:
Z = R + X . j (Z, R y X, vienen dados en ohmios; j=√-1))
Cuando la reactancia es producida por una bobina recibe el nombre de inductancia XL, y
cuando es producida por un condensador recibe el nombre de capacitancia XC. Ambas
dependen de un valor característico del elemento: el coeficiente de autoinducción L en
las bobinas, y la capacidad C en los condensadores, además de la frecuencia:
X L = ω .L
1
XC =
ω .C
9.5. Circuito con resistencia pura

Un circuito con una resistencia pura como el caso de un radiador eléctrico, tiene una
impedancia con sólo el primer término, sin que le afecte la frecuencia del circuito:
Z=R
Al no depender de la frecuencia, el comportamiento es igual en corriente continua, que en
alterna. Para el cálculo de la intensidad que fluye por el circuito, bastaría con aplicar la ley
de Ohm, con los valores eficaces:
9.6. Circuito con bobina pura

La mayor parte de los receptores están formados por bobinas, especialmente en aquellos
en los que es necesaria la producción de un campo magnético, como es el caso de

motores, transformadores, tubos fluorescentes, electroimanes, etc. Aunque en la mayoría

de los casos, estos receptores presentan una impedancia formada por una parte resistiva y
otra inductiva (XL), veremos el caso más sencillo, es decir, el formado por una inductancia
pura de resistencia cero.
En este caso tenemos que:
Z = X L . j = ω .L. j
Este tipo de circuitos, cuando se emplean en corriente continua, al no producirse f.e.m. por
no existir cambio de dirección en el flujo, se comportan como un conductor de muy baja
resistencia, desprendiendo gran cantidad de calor, pudiendo llegar a fundir la bobina.
En corriente alterna aparece una f.e.m. debido al campo variable provocado por la
corriente alterna que atraviesa la bobina. La intensidad puede calcularse por medio de la
ley de Ohm con valores eficaces:
V V Vº ⎛ V ⎞
I= = ⎯en
⎯forma
⎯⎯ ⎯→ I = 0 = ⎜⎜
polar
⎟
Z X L. j X L 90º ⎝ X L ⎟⎠ −90 º
ω
Vl
Vl Il
Il t
To Fig. 8-9-3 Evolución de tensión e intensidad (línea discontinua) en circuito con bobina
ma pura.
ndo
la
tensión como eje de referencia (0º), la inductancia XL es imaginaria, o sea está a 90º de la
tensión. Haciendo la división de los números complejos polares se obtiene que la corriente
que atraviesa una bobina está retrasada 90º respecto a la tensión, es decir que cuando la
tensión alcanza su pico, la corriente vale 0.
9.7. Circuito con condensador puro

Aunque no tan habituales como las resistencias y las bobinas, los condensadores se
emplean ampliamente como compensadores de energía reactiva para disminuir las
pérdidas, como filtros de frecuencia y como almacenadores de energía eléctrica. Además,
sus efectos se presentan en las líneas e instalaciones eléctricas en las que existen

conductores de gran longitud aislados entre sí. Como en los receptores inductivos, lo
normal es que su impedancia tenga parte resistiva y parte capacitiva, sin embargo por
simplificar vamos a considerar un receptor únicamente capacitivo.
En estos casos se tiene que:
1
Z = −XC. j = − .j
ω .C
En el caso de corriente continua el condensador cargado se comporta como una resistencia
infinita, no permitiendo el paso de corriente entre sus terminales.
En alterna sí que circula corriente, y cuando la tensión crece desde cero, la corriente que
al principio es máxima, va disminuyendo hasta que se hace cero al alcanzar la tensión su
máximo valor.
La intensidad puede calcularse por medio de la ley de Ohm con valores eficaces:
V V V0º ⎛ V ⎞
I= = ⎯en
⎯forma
⎯⎯ ⎯→ I =
polar
= ⎜⎜ ⎟
Z − XC.j X C −90º ⎝ X C ⎟⎠ +90º
ω
Vc
Ic Ic
Vc t
Fig. 8-9-4 Evolución de tensión e intensidad (línea discontinua) en circuito con

condensador puro.
Tomando la tensión como eje de referencia (0º), la capacitancia XC es imaginaria negativa,

o sea está a -90º de la tensión. Haciendo la división de los números complejos polares se
obtiene que la corriente que atraviesa un condensador, está adelantada 90º respecto a la
tensión, es decir, que cuando la tensión vale 0, la corriente alcanza su pico.
9.8. Potencia en circuitos de corriente alterna: factor de potencia

La potencia en corriente alterna, depende de la naturaleza de la carga conectada, y más
concretamente, del desfase que provoca entre la tensión e intensidad de corriente.
Si la carga es resistiva pura, la tensión y la corriente están en fase, en este caso la potencia
es siempre de signo positivo y su valor es el producto de los valores eficaces de la tensión
por la corriente.
Cuando debido a la naturaleza de la carga la tensión y la corriente no estén en fase, habrá
momentos en los que tengan distinto signo, por ello la potencia será menor que en el caso

anterior. En este caso, la potencia es igual al producto de la tensión e intensidad de

corriente, multiplicados por un coeficiente reductor llamado factor de potencia o cos ϕ,
que es el desfase entre la tensión y la corriente, y toma valores entre 0 y 1. Cuanto más
pequeño sea el factor, menor será la potencia aprovechada:
P = V .I . cos ϕ donde P es la potencia activa o aprovechada.
La potencia aparente S, es la que circula por los conductores:
S = V .I
La potencia reactiva Q es una potencia que no es consumida por la carga, sino que está
continuamente circulando entre la carga y el generador, y hay que tenerla en cuenta
cuando hay bobinas conectadas al circuito. Provoca pérdidas al hacer circular más
corriente de la necesaria por los conductores y hace que deban sobredimensionarse.
Q = V .I .senϕ
9.9. Corriente alterna trifásica

Una corriente alterna trifásica está formada por tres fuentes de tensión monofásicas
sinusoidales de igual frecuencia y amplitud, pero desfasadas entre ellas 120º. A cada una
de las fases alternas se les denomina R, S y T. Las fuentes de tensión pueden distribuirse a
tres o cuatro hilos.
Distribuyéndose a tres hilos, entre cada dos hilos se tiene siempre la misma tensión, que
habitualmente es 380V.
Distribuyéndose a cuatro hilos (tres conductores de fase más el neutro) se obtienen dos
tensiones diferentes: entre el neutro y cualquiera de las fases, la llamada tensión simple,
que habitualmente es 220V, y entre dos fases cualesquiera, la llamada tensión compuesta,
que habitualmente es 380V.
Si la tensión simple es de 220V la compuesta es aproximadamente 380V, si la simple es
de 125V, la compuesta es aproximadamente 220V. Así, según las tensiones trifásicas del
sistema 380/220V o 220/125V (anticuado) podemos encontrar aparatos que funcionan a
125, 220 y a 380V.
Las ventajas que conlleva la utilización de corriente trifásica son:
• Posibilidad de disponer de dos tensiones diferentes: una alta para receptores de
mucho consumo, como bombas y aparatos industriales, y otra menor para consumo
doméstico.
• Menor pérdida durante el transporte de energía, lo que posibilita menor sección en
los conductores.
• Mejor rendimiento de los generadores trifásicos que los monofásicos.
En un sistema con corriente trifásica se distinguen asimismo dos tipos de intensidad de
corriente:
• Intensidad de fase IF, que es la que recorre una fase en el sistema trifásico.
• Intensidad de línea IL, que es la que sale del alternador y entra en una de las fases.
Según como sea la conexión del alternador o la carga, estas corrientes pueden ser iguales
o diferentes.

Los generadores y transformadores en los sistemas trifásicos están constituidos

habitualmente por grupos de tres bobinas, y en función de cómo se conecten podemos
distinguir diferentes tipos de conexión.
9.9.1. Conexión en estrella

En esta conexión las bobinas se conectan por un extremo a un punto común, llamado
neutro.
IR IL=IF
R
VR
VT
IS
VS
S
IT
T
P Fig. 8-9-5 Conexión en estrella.

e
r
mite obtener dos tensiones: la de línea y la de fase.
En el caso de disponer de cargas equilibradas con este tipo de conexión, tenemos que
IF=IL, por lo que la suma vectorial de las intensidades de línea es igual a cero y para el
neutro IN=0.
Para determinar la potencia del sistema habrá que sumar las potencias de cada fase.
Para la potencia activa:
P = 3.VL .I L . cos ϕ
Para la aparente:
S = 3.VL .I L .senϕ
y por último para la reactiva:
Q = 3.VL .I L
Cuando las cargas que se tienen no están equilibradas, y hay neutro, se cumple que IN
es la suma vectorial de las corrientes de fase. Este es el caso más habitual en las
instalaciones de viviendas, donde se conectan distintas cargas monofásicas,
desequilibrando el sistema.

9.9.2. Conexión en triángulo

En este tipo de conexión, cada uno de los extremos de una bobina, está conectado a un
extremo de otra bobina diferente de la forma mostrada en la figura 8-9-6.
IR
R
UL=UF
ISR VRS
ITR VTR
IST
IS
S
IT VST
T
Fig. 8-9-6 Conexión en triángulo.
En el caso de disponer de cargas equilibradas con este tipo de conexión, la IL llega a

un nudo donde se distribuye entre las dos fases conectadas al mismo, resultando:
I L = 3.I F
Para la potencia tenemos:
P = 3.I L .VL . cos ϕ
Q = 3.I L .V L .senϕ
S = 3.I L .VL
En definitiva, la potencia consumida por una carga trifásica equilibrada es igual, tanto
si la conexión es en estrella, como si es en triángulo.
Cuando las cargas que se tienen no están equilibradas, las VL son iguales pero las
impedancias son distintas en cada fase, lo que provoca que las corrientes de las líneas
no sean iguales.
9.9.3. Corrección del factor de potencia

La energía reactiva existente en una instalación eléctrica depende de los receptores
que se conectan en la misma. Cuanto mayor es el número de bobinas (motores,
transformadores, tubos fluorescentes, etc.) mayor es la energía reactiva y menor el
factor de potencia. La existencia de un bajo factor de potencia implica importantes
pérdidas de energía, calentamiento de los conductores y coste económico, pues está
penalizada por parte de las compañías suministradoras. Por eso, hay que tratar de

acercar el factor de potencia a la unidad y esto se puede conseguir empleando

condensadores conectados a la instalación.
De los distintos métodos de corrección, el mejor consiste en conectar tres
condensadores en triángulo en paralelo con la carga.

1A 1
CONCEPTOS
9 MATEMÁTICOS PARA
CONTROL
Tema: 1 A 1-9 – Conceptos matemáticos para control
INTRODUCCIÓN
El Control de Procesos trata de corregir perturbaciones que ocurren a lo largo del tiempo, es
decir, se preocupa de los estados no estacionarios. La descripción de un sistema a lo largo
del tiempo, se realiza por medio de ecuaciones diferenciales. El manejo de este tipo de
ecuaciones puede convertirse en algo incómodo. Para evitar tener que utilizar términos en
función del tiempo, se recurre a la denominada transformada de Laplace, formulación que se
presentará en el presente tema, como herramienta para modelar el comportamiento dinámico
de los procesos y operaciones.
Por otro lado, es habitual tener que plantear situaciones en la que hay que tratar más de una
variable de forma simultánea. El control que se encarga de este tipo de situaciones, hace uso
para su descripción del álgebra matricial, de la que se realizará un repaso de su formulación
matemática.
Adicionalmente, se ha considerado oportuno incluir un breve recordatorio de la formulación
en el campo de los números complejos, ya que se suele utilizar en los métodos de respuesta a
frecuencia, así como en el cálculo del lugar de las raíces para determinar la estabilidad de
un sistema.
Módulo: 1 A 1 - Fundamentos Tema: Conceptos matemáticos para control
CONCEPTOS MATEMATICOS PARA

CONTROL.
Índice
1. NUMEROS COMPLEJOS 3
1.1. Definición 3
1.2. Representación gráfica: diferentes formas de los números complejos 3
1.3. Operaciones con números complejos 4

1.3.1. En forma binómica 4
1.3.2. En forma trigonométrica 4
1.3.3. En forma polar 5
2. MODELADO MATEMÁTICO PARA EL
COMPORTAMIENTO DINÁMICO DE SISTEMAS 5
2.1. Análisis y modelado 5
2.2. Técnica de estímulo respuesta 7

2.2.1. Perturbación en impulso 8
2.2.2. Perturbación en escalón 9
2.2.3. Perturbación continuamente creciente 9
2.2.4. Perturbación sinusoidal 10
2.3. Sistematización matemática del comportamiento dinámico de sistemas 10

2.3.1. Elementos de primer orden 11
2.3.2. Elementos de segundo orden 11
2.3.3. Transformada de Laplace 11
2.3.4. Función de transferencia 14
2.3.5. Principio de superposición 15
2.3.6. Técnicas de linealización 15
2.3.7. Significado físico de los parámetros en la función de transferencia 17
2.3.8. Respuesta de un sistema ante una perturbación 17
3. ÁLGEBRA MATRICIAL 19
3.1. Definiciones 19
3.2. Operaciones con matrices 21
3.3. Método para hallar la inversa de una matriz 22
3.4. Rango de una matriz 22
3.5. Determinantes 23

1. NUMEROS COMPLEJOS
Debido a que el control de procesos suele hacer uso de la formulación de números complejos,
se incluye a continuación un repaso de la misma, para su consulta, si fuera necesario.
La necesidad de esta formulación apareció cuando se observó que existían ecuaciones de
segundo grado como x2 + 1 =0, que se decía no tenían solución ya que x = ± − 1 , y no existe
ningún número real cuyo cuadrado sea un número negativo.
De esta forma, surgió la necesidad de definir nuevos números de la forma a + b.i, donde a y b
son números reales e i es − 1 , lo que ya permite resolver cualquier tipo de ecuación que
anteriormente no tenía solución.
1.1. Definición
Un número complejo es toda expresión dada de la forma z = a + b.i, en donde a y b son
números reales, i es la unidad imaginaria, definida por i = − 1 o por i2 =-1. a es la
llamada parte real y b la parte imaginaria del número complejo.
Si a = 0, el número resultante b.i es un número imaginario puro, y si b = 0, tenemos un
número real a.
Dos números complejos a + b.i y c + d.i se dice que son iguales si a = c y b = d.
Un número complejo a + b.i es cero, cuando a = 0 y b = 0.
Nota: en algunos textos, y en este curso, se emplea como unidad imaginaria tanto la letra
“i” como la letra “j” teniendo ambas idéntico significado.
1.2. Representación gráfica: diferentes formas de los números complejos

La expresión de número complejo a + b.i es la llamada forma binómica. El mismo
número puede representarse como (a,b), siendo esta la llamada forma cartesiana.
b P(a,b)
α
a
X
Fig. 9-1-1 Representación gráfica de un número complejo

Un número complejo se puede representar gráficamente sobre dos ejes. El eje de abscisas
representa la parte real y el de ordenadas la parte imaginaria:
Se puede observar cómo de esta forma, a cada número complejo, le corresponde un punto
P que se llama su afijo, y a cada punto le corresponde un número complejo.
→
El origen de coordenadas y el punto P determinan un vector OP , que se considera la
representación vectorial del número complejo (a,b). La longitud r de dicho vector es el
llamado módulo del número complejo y su valor es r = a 2 + b 2 .
Otra forma de los números complejos es la forma trigonométrica, donde el número viene
definido por el módulo r y el ángulo α:
a=r.cosα y b=r.senα
a + b.i = (r.cosα) + (r.senα)i = r(cosα + i.senα)
La expresión r(cosα + i.senα) es la forma trigonométrica donde r = a 2 + b 2 y

α=arctg(b/a). α es el denominado argumento del número complejo.
A partir de la forma trigonométrica, podemos hacer la igualdad:
rα = r(cosα + i.senα) rα es la forma polar de un número complejo
1.3. Operaciones con números complejos
1.3.1. En forma binómica

Suma y resta: (a + bi ) ± (c + di ) = (a ± c ) + (b ± d )i
Producto: (a + bi ) ⋅ (c + di ) = (a ⋅ c − b ⋅ d ) + (a ⋅ d + b ⋅ c )i (i2 = -1)
Cociente:
(a + bi ) = ac + bd
bc − ad
+ i (se multiplica numerador y denominador
(c + di ) c 2 + d 2
c2 + d 2
por el conjugado del denominador; el conjugado z de un número z = a + bi es
z = a − bi )
a + bi = x + yi ⇒ a + bi = ( x + yi ) = x 2 − y 2 + 2 xyi ; igualando
2
Raíz cuadrada: si
⎧x 2 − y 2 = a
las partes real e imaginaria resulta el sistema de ecuaciones: ⎨ que
⎩ 2 xy = b
resolviéndolo nos daría la solución.
1.3.2. En forma trigonométrica

Producto:
Sean z1 = r1 ⋅ (Cos α + i ⋅ Sen α )
z 2 = r2 ⋅ (Cos β + i ⋅ Sen β )
Multiplicando z1 ⋅ z 2 = r1 ⋅ r2 ⋅ [Cos (α + β ) + i ⋅ Sen (α + β )]

es decir, el módulo resultante es el producto de los módulos y el argumento la suma

de los argumentos.
Cociente:
Sean z1 = r1 ⋅ (Cos α + i ⋅ Sen α )
z 2 = r2 ⋅ (Cos β + i ⋅ Sen β )
z1 r1
Dividiendo = ⋅ [Cos (α − β ) + i ⋅ Sen (α − β )]
z 2 r2
es decir, el módulo resultante es el cociente de los módulos y el argumento la resta de
los argumentos.
1.3.3. En forma polar

Producto: rα ⋅ s β = (r ⋅ s )α + β
rα ⎛ r ⎞
Cociente: =⎜ ⎟
s β ⎝ s ⎠α − β
2. MODELADO MATEMÁTICO PARA EL COMPORTAMIENTO

DINÁMICO DE SISTEMAS
Al realizar un estudio de un determinado sistema desde un punto de vista de control, se
necesita saber la relación existente entre la entrada y la salida del mismo a lo largo del
tiempo, es decir su comportamiento dinámico. El disponer de un modelo matemático del
sistema es muy útil, ya que una vez conocido el mismo, puede trabajarse con él para
estudiarlo, ver como responde ante determinadas perturbaciones, y por consiguiente,
establecer la estrategia de control más adecuada para el mismo.
Para definir el comportamiento dinámico, hay que hacer uso de las ecuaciones diferenciales
de balance que lo definen (materia y energía). Esto puede ser difícil de realizar en sistemas
complejos; para estos casos se utilizan para desarrollar el modelo matemático, las
denominadas técnicas de estímulo respuesta.
2.1. Análisis y modelado

Sea el sistema de la siguiente figura:
Qe
Qs
Fig. 9-2-1 Sistema de nivel

El modelado del mismo puede hacerse por medio de un balance de materia. Si el llenado y
vaciado del sistema se realiza con bombas, la ecuación de balance sería:
dV dh
Qe = Qs + = Qs + A (Área A es constante)
dt dt
Si el sistema dispone de salida libre sin bombas, el caudal de salida Qs estará relacionado
con la altura h, y a su vez esta relación dependerá del régimen de transporte en el que se
esté trabajando:
• Números de Re bajos => régimen laminar => Qs = K1.h
• Números de Re altos => régimen turbulento => Qs = K2.h0.5
En este caso el modelado del sistema quedaría:
dh
Qe = f (Re) + A ( f(Re) será K1.h o K2.h0.5 en función del régimen)
dt
Se observa cómo por medio de la ecuación diferencial del balance de masa se ha obtenido
el modelo dinámico del sistema para relacionar la variable de salida (h) con la de entrada
(Qe o Qs) a lo largo del tiempo.
Para el estacionario, el término dependiente del tiempo desaparece:
Qe = Qs
Veamos a continuación un ejemplo en el que el modelado se puede conseguir a partir de

un balance de energía:
Qe
Te
Qs
Ts
Serpentin de vapor =>U.A.(Tv-Ts)
Fig. 9-2-2 Sistema calefactor de un tanque
Calor que entra al sistema = Qe.ρ.Cp.Te + U.A.(Tv-Ts)

Calor que sale = Qs. ρ.Cp.Ts
d (V .ρ .Cp.Ts )
Término de acumulación =
dt

Así pues la ecuación de balance queda:

d (V .ρ .Cp.Ts )
Qe.ρ.Cp.Te + U.A.(Tv-Ts) = Qs. ρ.Cp.Ts +
dt
que servirá para describir el comportamiento dinámico del sistema.
En el caso de sistemas en los que se están llevando a cabo reacciones químicas:
En este caso en el que se está llevando una reacción química de primer orden (r = Ks.Cs),
el balance de materia quedaría:
Qe
Te
Ce
h
Qs
Ts
Reacción química 1º orden:

Cs
r = Ks.Cs (Mezcla perfecta)
Fig. 9-2-3 Sistema con reacción química
dCs
Qe.Ce = Qs.Cs + V.Ks.Cs (término de desaparición) + V . (término de acumulación)
dt
2.2. Técnica de estímulo respuesta

Este tipo de técnica supone un cambio metodológico, para los casos de sistemas que sean
complicados, y en los que la realización de ecuaciones diferenciales, no sea tan sencilla
como en los casos anteriores.
La técnica consiste en una vez determinadas cuales son las variables de entrada y salida
del sistema, proceder a modificar la entrada de una forma identificada y estudiar la
evolución de la variable de salida ante dicho cambio.
Esta técnica permite modelar e identificar cualquier tipo de sistema, pero hay que resaltar
que es una técnica experimental que hay que llevar a cabo en planta, en los equipos reales
en un proceso existente; no serviría para hacer ingeniería de control en un sistema en
proyecto.
Como ejemplo supongamos un horno:

Ts (medible)
Qgas (modificable)
Fig. 9-2-4 Ejemplo de proceso donde aplicar la técnica estímulo respuesta
En este proceso existente en planta se trataría de provocar cambios al caudal de gas

combustible al horno y estudiar la evolución en la temperatura de la corriente de salida,
partiendo de un punto estacionario del sistema en el que ambas variables permanezcan
estables.
Las modificaciones a efectuar a la variable de entrada, en este ejemplo el caudal de gas,
podrían ser de varios tipos:
2.2.1. Perturbación en impulso

Viene descrita por la función δ de Dirac, función que dice que la variable está en el
valor del estacionario, excepto para t = to donde pasaría a valer ∝.
Є = espesor
∀t f (t) = ss
A
t = to f=∝
to to
Fig. 9-2-5 Perturbación en impulso (δ de Dirac)
Como físicamente es imposible llevar a infinito la variable de entrada, se hace una

acotación, llevando a la variable hasta el valor A y luego volviendo al valor inicial
(ss). En tanto la relación A/ε sea más grande, más se aproximará el estímulo a la
función δ de Dirac.
A partir de esta perturbación se recogería la evolución de la variable de salida que
sirve para caracterizar el sistema.

2.2.2. Perturbación en escalón

Se trata de provocar a la variable manipulable una perturbación en escalón:
∀t > to f(t) = A
A
∀t < to f(t) = ss
to to
E
Fig. 9-2-6 Perturbación en escalón
s
t
e
tipo de perturbación es la más sencilla de llevar a cabo y por tanto la más utilizada.
Como en el caso anterior, la evolución de la variable de salida caracteriza y modeliza
el comportamiento del sistema. A partir del mismo se estudiaría el control más
conveniente.
2.2.3. Perturbación continuamente creciente

En este caso la perturbación en la variable de entrada, se realiza modificándola
A límite
to to
Fig. 9-2-7 Perturbación continuamente creciente
crecientemente con un aumento siguiendo una pendiente b:

Este tipo se utiliza para averiguar los límites del sistema.

2.2.4. Perturbación sinusoidal
φ
A
to to
Fig. 9-2-8 Perturbación sinusoidal
La perturbación responde a la función A.sen(ω.t). Su realización dentro del sistema es

complicada, pero es la que más información proporciona acerca del sistema:
El 99% de los sistemas responden a este tipo de perturbación con una respuesta
sinusoidal, pero con un desfase φ y una amplitud B diferente a la A inicial, es decir
siguiendo una función del tipo B.sen(ω.t + φ).
Como conclusión, todas esta técnicas servirán para obtener un modelo del sistema de
forma experimental, a diferencia del modelo obtenido en los casos en los que se disponga
de las ecuaciones rigurosas de balance del sistema.
2.3. Sistematización matemática del comportamiento dinámico de sistemas

Lo que se desea es disponer de una forma sistemática que pueda tratar todos los sistemas.
Un sistema se caracteriza, por tener una variable de entrada “x” y una variable de salida
x (t) SISTEMA O y (t)

PROCESO
Fig. 9-2-9 Representación de un sistema
“y” cuya evolución en el tiempo, viene dada por la naturaleza y características de ese
sistema o proceso.
Los sistemas reales, requieren para su análisis, realizar simplificaciones de las ecuaciones
diferenciales que los describen.

Desde esa simplificación, los sistemas que se consideran simples se pueden clasificar en
dos tipos:
2.3.1. Elementos de primer orden

Sirve para describir sistemas que no presentan oscilaciones en la evolución en la
variable de salida, cuando se modifica la variable de entrada. La relación entre ambas
viene dada por la ecuación:
dy
T. + y = C .x
dt
Un sistema que sigue esta expresión sería el expuesto anteriormente en la figura 9-2-1,
considerando la salida en régimen laminar:
dh
Qe = Kh + A ( dividiendo por K, y siendo Qe=x, y h=y)
dt
1 A dy 1 A
x= y+ => = C; = T
K K dt K K
2.3.2. Elementos de segundo orden

Este tipo de elementos se caracterizan, porque presentan oscilaciones en la evolución
de la variable de salida cuando se modifica la entrada. La relación que liga ambas
variables viene dada por la ecuación:
d2y dy
+ 2ξω n + ω n y = Cx
2
2
dt dt
Cada sistema se caracterizará por parámetros ξ (factor de amortiguamiento) y ωn
(frecuencia natural) diferentes.
Los sistemas considerados complejos que no estén cubiertos por estas expresiones, serían:
• Sistemas que dan lugar a ecuaciones diferenciales de órdenes mayores a 2, o que
den lugar a ecuaciones diferenciales parciales. En estos casos, se simplificarían a
sistemas de orden menor.
• Sistemas que son descritos por ecuaciones diferenciales no lineales. En estos casos
la función resultante se aproximará a una lineal por medio de un desarrollo de
Taylor.
2.3.3. Transformada de Laplace

El manejo de las ecuaciones diferenciales de balance vistas anteriormente a la hora de
describir de forma matemática el comportamiento dinámico de un sistema, resulta
bastante incómodo. La utilización de la transformada de Laplace, hace desaparecer la
variable tiempo de las ecuaciones, lo que supone ventajas apreciables, ya que permite
convertir funciones sinusoidales y exponenciales en funciones algebraicas de la
variable s de Laplace, y manejar ecuaciones algebraicas en vez de diferenciales. A su
vez, si se resuelve la ecuación algebraica en s, la solución de la ecuación diferencial se
encuentra en las tablas de pares transformadas de Laplace entre la variable t y la
variable s (ver Tabla 9-2-1).

En el campo de la ingeniería de control, el estudio de los diferentes sistemas o

procesos se hace en el campo de Laplace.
La definición de la transformada de Laplace consiste en un operador que se aplica a
funciones en el espacio tiempo de la forma:
∞
l[ f (t ) ] = ∫ f (t )e − st dt = f ( s )
0
Este operador se puede aplicar a:

• Una suma: l[ f 1(t ) + f 2(t ) ] = l( f 1(t )) + l( f 2(t ))
• El producto de una constante por una función: l(kf (t )) = kl( f (t ))
dy
• Una derivada: l( ) = sl( y ) − y (0) = sy − y (0)
dt
La aplicación de Laplace a la función derivada es clave, ya que nos permite cambiar
una derivada por una ecuación algebraica.
Para una derivada de orden i:
k =i −1
d i f (t )
l[
dt i
] = s i
l[ f (t ) ] − ∑
k =0
s i −1− k f k (0)
Un ejemplo para una derivada de orden 2 sería:

d 2 f (t )
l[ ] = s 2 l[ f (t ) ] − sy (0) − s 0 y ' (0) = s 2 y − sy (0) − y ' (0)
dt 2
El tener que arrastrar los valores de la función en 0 (y(0), y’(0),...), resulta bastante
incómodo. Considerando variables desviación (X-Xss) en vez de valores absolutos, se
logra que en el estado estacionario la variable sea 0, por lo que todos los términos que
antes incomodaban, quedan de esta forma eliminados.
En la siguiente tabla se incluyen los pares de transformadas de Laplace en forma
tabular para facilitar su manejo:

Tabala. 9-2-11 Pares de transformada de Laplace

2.3.4. Función de transferencia

Esta función aplicada a un sistema (elemento, proceso o planta), es la relación que liga
a la transformada de Laplace de la variable de salida, con la de la variable de entrada:
y
Función de transferencia G ( s ) =
x
A partir de este concepto, se puede representar la dinámica de un sistema mediante
ecuaciones algebraicas en el operador de Laplace s. Si la potencia más alta de s en el
denominador de la función de transferencia es igual a n, se dice que el sistema es de n-
ésimo orden.
La representación del sistema de la figura 9-2-9 teniendo en cuenta esto se transforma
en:
x y
f(s)
Fig. 9-2-10 Representación de un sistema por medio de su función de transferencia
Considerando el sistema de primer orden descrito por la ecuación diferencial:

dy
T. + y = C.x
dt
aplicando la transformada de Laplace,
dy
l[T . + y ] = l[C.x ]
dt
Tsy + y = Cx
A partir de aquí la obtención de la función de transferencia es directa:
y C
=
x 1 + Ts
Para el caso de un sistema de segundo orden:
d2y dy
+ 2ξω n + ω n y = Cx
2
2
dt dt
de donde aplicando Laplace obtenemos:
d2y dy
+ 2ξω n + ω n y ] = l[Cx ]
2
l[ 2
dt dt
s 2 y + 2ξω n sy + ω n y = Cx
2

y su función de transferencia sería:

y C
= 2
x s + 2ξω n s + ω n 2
2.3.5. Principio de superposición

Trabajando con transformadas de Laplace, podemos considerar superposición de
procesos:
x y z
f1(s) f2(s)
Fig. 9-2-11 Superposición se sistemas en serie
Considerando que f1(s) viene determinada por la función de transferencia:

y C
=
x 1 + Ts
y f2(s) por
z C
= 2
y s + 2ξω n s + ω n 2
la función de transferencia del sistema global viene dada por el producto de las dos
funciones anteriores:
z C.C
=
x (1 + Ts ).( s + 2ξω n 2 s + ω n 2 )
2
Este tipo de superposición es factible porque se trabaja con las funciones de forma
algebraica en s; si se trabajara con ecuaciones diferenciales no se podría haber
realizado.
2.3.6. Técnicas de linealización

Anteriormente se ha comentado que hay sistemas en los que la relación entre la
variable de salida y la de entrada, no se describen por medio de ecuaciones lineales.
Este sería el caso de la Figura 9-2-1, considerando el caudal de salida en régimen
turbulento. En este caso, el balance de materia quedaría descrito por la ecuación
diferencial:
dh
Qe = Qs + A (siendo Qs = K .h 0.5 ),
dt

dh
de esta forma Qe = K .h 0.5 + A
dt
0.5
en el estado estacionario: Qess = Khss (no hay acumulación),
y restando ambas ecuaciones:
0.5 dh
Qe − Qess = qe = K (h 0.5 − hss ) + A
dt
Esta ecuación diferencial no es asimilable a un elemento de primer orden, ya que la
ecuación es no lineal al aparecer f (h) = kh 0.5 .
Habrá que realizar un linealización. En general esto se consigue desarrollando la
ecuación f(y) por medio de la serie de Taylor:
∂f ( y ) 1 ∂ n f ( y)
f ( y ) = f ( y ) ss + ( ) ss ( y − y ss ) + ... + ( ) ss ( y − y ss ) n
∂y n! ∂y n
Suponiendo que y-yss es un valor pequeño, se desprecian los términos de orden mayor
al primero, ya que al irse elevando a un n cada vez mayor, dichos términos serían cada
vez más pequeños:
∂f ( y )
f ( y ) = f ( y ) ss + ( ) ss ( y − y ss )
∂y
Aplicando este desarrollo al ejemplo de no linealidad anterior, habrá que realizar
1 −1
1 1 2
• Kh = K [hss
2 2 + hss (h − hss ) ], que sustituyendo nos queda:
2
1 1 −1 1 dh
qe = Khss 2 + K hss 2 h − Khss 2 + A (siendo h=h-hss)
2 dt
Finalmente la expresión queda:
1 −1 dh
qe = Khss 2 h + A , que ya es una expresión lineal, a la que se puede
2 dt
asociar la función de transferencia de un elemento de primer orden:
h C 2 2A
= , siendo C = −1
yT= −1
q e 1 + Ts Khss 2 Khss 2
Con la linealización realizada por medio del desarrollo de Taylor, estamos realizando
una aproximación, que será tanto más precisa cuantos más términos se tomen del
desarrollo. Tomando sólo el término de primer orden, podemos tener básicamente dos
casos:
• Linealización de funciones potenciales: en este caso la aproximación con un
término es buena en un ± 25% de variación alrededor del estado estacionario.
• Linealización de funciones exponenciales, altamente no lineales: en esta caso
la aproximación con sólo un término tiene un rango de validez menor; ± 5% de
variación alrededor del estacionario.

2.3.7. Significado físico de los parámetros en la función de transferencia

En los casos en los que a partir de las ecuaciones de balance, bien sea de forma
directa, o a partir de linealización, se asocia el sistema a un elemento, de primero o
segundo orden, puede establecerse el significado físico de los parámetros que los
caracterizan.
Supongamos el sistema de primer orden de la figura 9-2-1, para un caudal de salida en
régimen laminar:
dh
qe = Kh + A
dt
Dividiendo ambos términos por K, tenemos:
1 A dh
qe = h +
K K dt
realizando la transformada de Laplace se obtiene la función de transferencia
característica de un elemento de primer orden:
h C 1 A
= , donde C = , y T =
q e 1 + Ts K K
En la función de transferencia C es la ganancia que del sistema y tiene relación con el
nuevo estacionario que alcanza el sistema al perturbarlo por medio de variaciones en
la variable de entrada. T es la constante de tiempo que indica, la rapidez de respuesta
ante perturbaciones. La ventaja de conocer el significado físico, es que permite
realizar un dimensionado del sistema más adecuado.
2.3.8. Respuesta de un sistema ante una perturbación

Otra ventaja de tener modelado el sistema por medio de su función de transferencia, es
que permite estudiar su comportamiento ante perturbaciones.
Consideremos una perturbación en escalón en la variable de entrada para un elemento
d
e
p
x
r
i y
m
e
A
r
o
r
d t
e
n
:Fig. 9-2-12 Respuesta sistema primer orden ante perturbación en escalón


En este caso, el modelo nos permitirá ver la evolución de la variable de salida ante la
perturbación:
1 A
y = G( s) x ; x = l( x) = A.l(1) = A. =
s s
C A CA
y= =
1 + Ts s s (1 + Ts )
Para ver cuál es la respuesta de la variable de salida y(t), habrá que volver al dominio
del tiempo por medio de la tabla de pares de transformada de Laplace:
1 1 CA −1 1
y (t ) = CAl −1 ( ) = CAl −1 ( )= l ( )
s (1 + Ts ) 1 T 1
T ( s + 0)( + s ) ( s + 0)( + s )
T T
utilizando el par de transformada número 10 con a=0 y b=1/T:
CA 1
y (t ) = (e −0.t − e −t / T ) = CA(1 − e −t / T )
T 1
( − 0)
T
que es la evolución de la variable de salida en trazo discontinuo en la figura 9-2-12.
De esta forma, se observa cómo conociendo la función de transferencia, podemos
caracterizar la evolución dinámica del mismo ante perturbaciones, lo que es de sumo
interés a la hora de abordar el control de un determinado sistema.
3. ÁLGEBRA MATRICIAL
Es habitual tener que abordar situaciones dentro del control de proceso, en las que hay que
tener en cuenta simultáneamente múltiples variables, tanto desde el punto de vista de
variables a controlar, como desde el punto de vista de variables a manipular. Sería el caso del
Control Multivariable. En este caso, el manejo de las diferentes relaciones entre las variables,
da lugar a sistemas de ecuaciones, en los que para su manejo, se hace uso del álgebra
matricial. Es por ello, que a continuación, a modo de repaso, se abordan conceptos básicos de
dicho álgebra.
3.1. Definiciones
Una matriz de m x n es una tabla ordenada de elementos aij dispuestos en m filas y n
columnas. El orden de la matriz es su dimensión o tamaño, siendo m y n números
naturales.
Ejemplo:
⎛ a11 a12 ... a1n ⎞
⎜ ⎟
⎜a a 22 ... a2n ⎟
A = ⎜ 21
... ... aij ... ⎟
⎜ ⎟
⎜a am 2 ... a mn ⎟⎠
⎝ m1

Dos matrices son iguales si tienen en las mismas posiciones elementos iguales.
Tipos de matrices:
• Fila: sólo tiene una fila siendo su orden 1 x n. A1x 3 = (2 4 7 ) .
• Columna: sólo tiene una columna y su orden es m x 1:

⎛ 3⎞
⎜ ⎟
A3x1 = ⎜ 1⎟
⎜ 5⎟
⎝ ⎠
• Rectangular: tiene diferente número de filas que de columnas, siendo su orden
m x n, siendo m ≠ n.
⎛ 2 3 5 − 1⎞
⎜ ⎟
A3x 4 = ⎜3 4 1 2 ⎟
⎜1 9 6 7 ⎟
⎝ ⎠
• Traspuesta: dada una matriz A, se llama traspuesta de A o AT a la que se obtiene
cambiando ordenadamente las filas por las columnas.
⎛ 2 3⎞
⎛ 2 1 4⎞ ⎜ ⎟
Si A = ⎜⎜ ⎟⎟ , su traspuesta será A = ⎜ 1 3 ⎟
T
⎝ 3 3 1⎠ ⎜ 4 1⎟
⎝ ⎠
• Opuesta: es la resultante de sustituir cada elemento por su opuesto.
⎛ 1 3⎞ ⎛ − 1 − 3⎞
Si A = ⎜⎜ ⎟⎟ , su opuesta será − A = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ − 2 4⎠ ⎝ 2 − 4⎠
• Nula: es la que tiene todos sus elementos igual a cero.
• Cuadrada: es aquella matriz que tiene igual número de filas que de columnas.
• Simétrica: es una matriz cuadrada que es igual a su transpuesta.
⎛1 9 6⎞
⎜ ⎟
A = A = ⎜9 2 1⎟
T
⎜ 6 1 0⎟
⎝ ⎠
• Antisimétrica: es una matriz cuadrada que es igual a la opuesta de su traspuesta.
⎛ 0 9 − 6⎞
⎜ ⎟
A = −A = ⎜− 9 0
T
1 ⎟
⎜ 6 −1 0 ⎟
⎝ ⎠
• Diagonal: es una matriz cuadrada que tiene todos sus elementos nulos, excepto los
de su diagonal principal.

⎛3 0 0 ⎞
⎜ ⎟
A = ⎜0 2 0 ⎟
⎜ 0 0 − 5⎟
⎝ ⎠
• Escalar: es una matriz cuadrada que tiene todos sus elementos nulos excepto los
de la diagonal principal, que son iguales.
⎛ 3 0 0⎞
⎜ ⎟
A = ⎜ 0 3 0⎟
⎜ 0 0 3⎟
⎝ ⎠
• Identidad: es una matriz cuadrada con todos los elementos nulos, excepto los de la
diagonal principal, que son iguales a 1.
• Triangular: es una matriz cuadrada que tiene todos los elementos por encima o
por debajo de la diagonal principal, nulos. Cuando son nulos por encima de la
diagonal principal, la matriz es triangular superior, y cuando lo son por debajo,
triangular inferior.
• Inversa: una matriz cuadrada A tiene inversa A-1, cuando se cumple que
A.A-1= A-1.A=1.
⎛ 2 3⎞ ⎛ − 1 3⎞
A = ⎜⎜ ⎟⎟ ; A −1 = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 1 1⎠ ⎝ 1 2⎠
3.2. Operaciones con matrices

• Suma de matrices: la suma de dos matrices Amxn y Bpxq de la misma dimensión
(m=p y n=q), es otra matriz C=A+B.
⎛ 1 − 1⎞ ⎛ 3 − 2⎞ ⎛ 4 − 3⎞
A = ⎜⎜ ⎟⎟ , B = ⎜⎜ ⎟⎟ ; C = A + B = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝3 4 ⎠ ⎝1 0 ⎠ ⎝4 4 ⎠
• Producto de un número real por una matriz: para multiplicar un escalar por una
matriz, hay que multiplicar dicho número a todos los elementos de la matriz,
obteniéndose otra matriz del mismo orden.
⎛ 1 − 1⎞ ⎛ 3 − 3⎞
A = ⎜⎜ ⎟⎟ ; 3.A = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝3 4 ⎠ ⎝ 9 12 ⎠
• Producto de matrices: dadas dos matrices Amxn y Bpxq, donde n = p, es decir, el
número de columnas de la primera matriz A es igual al de filas de la B, se define el
producto A.B de forma que el elemento que ocupa el lugar (i,j) en la matriz
producto se obtiene sumando los productos de cada elemento de la fila i de la
matriz A, por el correspondiente de la columna j de la matriz B.
⎛1 2⎞ ⎛ 3 6 0⎞ ⎛ 1.3 + 2.8 1.6 + 2.(−7) 1.0 + 2.9 ⎞
A = ⎜⎜ ⎟⎟ ; B = ⎜⎜ ⎟⎟ ; C = A.B = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 5 4⎠ ⎝8 − 7 9⎠ ⎝ 5.3 + 4.8 5.6 + 4.(−7) 5.0 + 4.9 ⎠
⎛ 19 − 8 18 ⎞
luego C = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 47 2 36 ⎠

3.3. Método para hallar la inversa de una matriz

Tomamos la definición de inversa de matriz: A.A-1 = I (matriz identidad). Si se aplican a
ambos lados de la igualdad operaciones elementales de forma que A se transforme en I,
tenemos que:
A.A-1 = I pasa a I. A-1 = I*
Veamos los pasos a seguir con un ejemplo:
⎛1 2⎞
Sea A = ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 3 4⎠
Primero habrá que formar una “matriz” utilizando A e I:
⎛1 2 1 0⎞
⎜⎜ | ⎟⎟
⎝3 4 0 1⎠
Después operando con operaciones matemáticas entre filas, deberemos conseguir:
⎛1 0 x x⎞
⎜⎜ | ⎟
⎝0 1 x x ⎟⎠
En este ejemplo operamos para conseguirlo de la forma: 3*Fila1 – Fila 2 y colocamos el
resultado en la Fila 2:
⎛1 2 1 0 ⎞
⎜⎜ | ⎟⎟
⎝ 0 2 3 −1⎠
Operamos Fila 2 – Fila 1, y colocamos el resultado en la Fila 1:
⎛ − 1 0 2 − 1⎞
⎜⎜ | ⎟⎟
⎝ 0 2 3 − 1⎠
Para conseguir unos en la diagonal principal hacemos: -1*Fila 1, colocando el resultado
en la Fila1; 0.5*Fila 2 colocando el resultado en la Fila 2:
⎛1 0 − 2 1 ⎞
⎜⎜ | ⎟⎟
⎝ 0 1 1.5 − 0.5 ⎠
A partir de aquí ya se obtiene el valor de la matriz inversa que sería:
⎛− 2 1 ⎞
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 1.5 − 0.5 ⎠
3.4. Rango de una matriz

El rango de una matriz es el mayor número de filas que son linealmente independientes.
Veamos varios ejemplos:
⎛ 1 2⎞
Sea A = ⎜⎜ ⎟⎟ ; como fila 2 = 4*fila 1, el rango de esta matriz es 1.
⎝ 4 8⎠

⎛1 2⎞
⎜ ⎟
Sea A = ⎜ 3 4 ⎟ ; como fila 3= 2*fila 1 + fila 2 y fila 1 y fila 2 son independientes, el
⎜5 8⎟
⎝ ⎠
rango de la matriz es 2.
3.5. Determinantes
A toda matriz cuadrada, se le puede asignar un número real denominado determinante,
que se calcula de la forma:
• Determinantes de orden 2: se calcula haciendo el producto de los elementos de la
diagonal principal, y restando a ese producto el de los elementos de la diagonal
secundaria.
⎛1 2⎞ 1 2
A = ⎜⎜ ⎟⎟ , det( A) = = 1.4 –2.3 = -2
⎝3 4⎠ 3 4
• Determinantes de orden 3: se calcula por medio de la regla de Sarrus, donde al
determinante se “añaden” artificialmente repetidas las dos primeras columnas,
para después efectuar el producto de las diagonales principales, y restarle el de las
secundarias.
⎛ a11 a12 a13 ⎞ a11 a12 a13 a11 a12
⎜ ⎟
A = ⎜ a 21 a 22 a 23 ⎟ det( A) = a 21 a 22 a 23 a 21 a 22 =
⎜a a32 a33 ⎟⎠ a31 a 32 a33 a31 a32
⎝ 31
= (a11*a22*a33) + (a12*a23*a31) + (a13*a21*a32) - (a13*a22*a31) –
- (a11*a23*a32) – (a12*a21*a33)
• Propiedades de determinantes:
- Si se intercambian dos filas, el determinante cambia de signo.
- Si se multiplica una fila por un número, el determinante queda
multiplicado por dicho número.
- Si a una fila se le suma una combinación lineal de otras filas, el
determinante no varía.
• Referencias:
1
K.Ogata. Ingeniería de control moderno(3ª Edición). Ed. Prentice-Hall.
• Bibliografía:
K.Ogata. Ingeniería de control moderno(3ª Edición). Ed. Prentice-Hall.

1A 1
EJERCICIOS
10 PRÁCTICOS
Master ISA de instrumentación y control

Tema: – Ejercicios prácticos
INTRODUCCIÓN
Módulo: 1A 1 - Fundamentos Tema: Ejercicios Prácticos
EJERCICIOS PRÁCTICOS.
Índice
1. CONCEPTOS FÍSICOS Y QUÍMICOS 5
1.1. Ejercicio 1 5
1.2. Ejercicio 2 5
1.3. Ejercicio 3 6
1.4. Ejercicio 4 6
2. ESTADOS DE LA MATERIA 7
2.1. Ejercicio 1: Balance de materia en un evaporador-concentrador 7
3. CONCEPTOS TERMODINAMICOS 8
3.1. Ejercicio 1:Balance de energía en una turbina 8
3.2. Ejercicio 2:Balance de energía en una caldera 8

4. MECÁNICA DE FLUIDOS 9
4.1. Ejercicio 1:Sifón 9
4.2. Ejercicio 2:Generación hidráulica de energía 9
4.3. Ejercicio 3: Compensación caudales 10

5. CALOR 11
5.1. Ejercicio 1 11
5.2. Ejercicio 2: Termopar 11
5.3. Ejercicio 3: Trampa de vapor 11
5.4. Ejercicio 4: Calidad de vapor 12

6. COMBUSTION Y TRANSMISIÓN DE CALOR 12
6.1. Ejercicio 1: Poder Calorífico y exceso aire. 12
6.2. Ejercicio 2: Composición humos y análisis O2. 12
6.3. Ejercicio 3: Combustión de un gas natural 13

7. CONCEPTOS MATEMATICOS PARA CONTROL 13
7.1. Ejercicio 1: Transformadas de Laplace 13

7.2. Ejercicio 2: Linealización 1 14
7.3. Ejercicio 3: Linealización 2 14
7.4. Ejercicio 4: Superposición elementos 1º orden en serie sin interacción 14
7.5. Ejercicio 5: Superposición elementos 1º orden en serie con interacción 15

8. SOLUCIONES 16
8.1. Ejercicio 1.1 16


1. CONCEPTOS FÍSICOS Y QUÍMICOS
1.1. Ejercicio 1
Al objeto de medir la caída de presión entre dos puntos de una conducción de agua, se
dispone de un manómetro diferencial. El peso específico del fluido del manómetro es
1.05, y las medidas en cada uno de los brazos del manómetro se muestran en la figura
adjunta. A partir de estos datos, calcular la caída de presión entre los puntos 1 y 2 en
dinas/cm2.
P1 P2
382 mm
374 mm
1.2. Ejercicio 2
La presión de un gas desplazado por una conducción utilizando una bomba de vacío se
mide utilizando un manómetro de mercurio abierto, tal y como se observa en la figura
adjunta, obteniendo una lectura de –2 pulgadas. ¿Cuál es la presión relativa en la
conducción expresada en pulgadas de mercurio? ¿Cuál es la presión absoluta si la presión
atmosférica es 30 pulgadas de mercurio?
P1
P2=Patm

1.3. Ejercicio 3
Un fluido de densidad desconocida se utiliza en dos manómetros (uno con una rama
cerrada y otro para medir la pérdida de carga a través de un orificio en una conducción de
agua). Las lecturas obtenidas se muestran a continuación en un día en el que la presión
atmosférica es de 763 mm Hg. ¿Cuál es la caída de presión en mm Hg del punto a al b?
Patm
P=0
a b
6.57 m
21 cm
1.4. Ejercicio 4
En la figura siguiente se muestra un manómetro diferencial inclinado, que es útil para la
medida de pequeñas presiones diferenciales:
La principal ventaja es que mientras que h puede ser una medida pequeña difícil de leer si
el manómetro fuera vertical, la medida L será mayor para la misma caída de presión,
debido al ángulo de inclinación β. Determinar para este tipo de manómetro:

• La relación entre h, L y β.
• Si el fluido del manómetro es mercurio, el fluido que pasa por la conducción un
gas, la inclinación 15º, y la lectura L de 8.7cm, ¿Cuál es la diferencia de presión
entre los puntos 1 y 2?
2. ESTADOS DE LA MATERIA
2.1. Ejercicio 1: Balance de materia en un evaporador-concentrador

Acetona líquida (C3H6O) se alimenta a una velocidad de 400 l/min a un calentador, donde
se evapora dentro de una corriente de nitrógeno. El gas que abandona este calentador se
diluye en otra corriente de nitrógeno a un caudal de 419 Nm3/min. Esta mezcla de gases se
comprimen hasta una presión de Pman = 6.3 atm a una temperatura de 325º C. La presión
parcial de la acetona en esta corriente es pa = 501 mm Hg, y la presión atmosférica 763
mm Hg. Calcular:
• La composición molar de la corriente que sale del compresor.
• El caudal volumétrico del nitrógeno que entra al evaporador, si la temperatura y
presión de esta corriente es de 27º C y Pman = 475 mm Hg.
Nota: la densidad de la acetona líquida es 0.792 g/cm3, y los pesos atómicos son C=12,
O=16, y H=1.

3. CONCEPTOS TERMODINAMICOS
3.1. Ejercicio 1:Balance de energía en una turbina

Para mover una turbina se están utilizando 500 kg/h de vapor, que entran a 44 atm y
450ºC a una velocidad lineal de 60 m/s y salen en un punto 5 m por debajo de la entrada a
la presión atmosférica y a una velocidad de 360 m/s. La turbina suministra un trabajo de
700 kW, y se estima una pérdida de calor de 104 kcal/h. A partir de estos datos calcular el
cambio de entalpía específica asociado al proceso.
3.2. Ejercicio 2:Balance de energía en una caldera

Dos corrientes de agua se mezclan para constituir la alimentación a un caldera. Los datos
del proceso se pueden observar en la figura adjunta. El vapor de salida sale por una
conducción de 6cm de diámetro interno. Calcular el calor requerido en la caldera en
kJ/min si el vapor de salida está saturado a la presión de la caldera, y despreciando la
energía cinética de las corrientes de entrada

4. MECÁNICA DE FLUIDOS
4.1. Ejercicio 1:Sifón

Se desea extraer gasolina de un tanque por medio de un sifón. La pérdida de carga en la
línea es F = 0.8 ft. lbf/lbm. Calcular el tiempo que se tardará en sacar a través del sifón 5
gal, despreciando el cambio de nivel en el tanque de gasolina durante el proceso y
asumiendo que los puntos 1 (superficie líquida del tanque) y 2 (dentro del tubo justo antes
de la salida) están a 1 atm.
4.2. Ejercicio 2:Generación hidráulica de energía

Se hace circular agua a través de una conducción hacia una turbina situada a menor nivel
y posteriormente hacia una conducción de salida. En un punto 100 m sobre la turbina la
presión es de 207 kPa, y a un punto 3 m bajo ella la presión es de 124 kPa. ¿Cuál debe ser
la velocidad del agua si la turbina da 1 MW?.

4.3. Ejercicio 3: Compensación caudales

La medida resultante de un medidor de caudal, como el caso de las placas de orificio, es
correcta cuando el fluido del que se está obteniendo el caudal, se encuentra en las
condiciones de operación para las que se ha diseñado el elemento de medida.
Si esto no ocurre, hay que utilizar un factor corrector, con el fin de adaptar las condiciones
de calculo del elemento de medida a las condiciones reales a las que circula el producto
que se está midiendo.
La expresión del caudal corregido, será igual al caudal que da el elemento de medida,
multiplicado por el factor de corrección:
CAUDAL CORREGIDO = CAUDAL SIN CORREGIR * FACTOR CORRECCIÓN
• Gases. En el caso de los gases, hay que tener en cuenta la variación de su
composición, presión y temperatura con respecto al diseño. Teniendo esto en
cuenta, el valor del factor de corrección sería:
o Gases en volumen:
Presión operación + 1 Pm diseño * (Temp. diseño + 273 )
Fc =
Pm oper. * (Temp. oper. + 273 )
*
Presión diseño + 1
o Gases en Peso:
(Presión + 1)* Pm oper. (Temp .diseño + 273)
Fc =
operación
*
(Temp. oper. + 273) Pm diseño * (Presión diseño + 1)
donde la presión es relativa en kg/cm2, la temperatura va en ºC, y como medida

de la composición se utiliza el Peso molecular. En vez del Peso Molecular
podría haberse utilizado la densidad.
• Vapor de agua. Si la temperatura y presión del vapor difieren de las de diseño, el
peso específico varía por lo que habrá que proceder a la compensación por medio
del factor de compensación:
(Presión operación + 1) (Temp. diseño + 273)
Fc = *
(Temp. operación + 273) (Presión diseño + 1)
• Líquidos:
o Líquidos en volumen:
Densidad Densidad 15 º diseño
Fc =
operación
*
Densidad diseño Densidad 15 º operación
o Líquidos en peso:
Densidad
Fc =
operación
Densidad diseño

Se pide calcular el caudal compensado de una medida de 2300 Nm3/h de un gas cuya
placa de orificio se ha diseñado para un Peso molecular de 10 g/mol, una presión absoluta
de 4 kg/cm2, y una temperatura de 25ºC, si dicho gas se encuentra en unas condiciones de
operación de 2.5 kg/cm2 relativos, 35ºC, y su composición viene dada por una densidad
relativa de 0.51.
5. CALOR
5.1. Ejercicio 1
Se desean obtener 150 litros de agua a la temperatura de 30º C. Para ello se dispone de
100 litros de agua a 15º C. Indicar a qué temperatura es necesario agregar los 50 litros
restantes, para lograrlo, suponiendo que no se produzcan pérdidas.
5.2. Ejercicio 2: Termopar

Un termopar es un dispositivo de medida de la temperatura que consiste en dos hilos de
metales diferentes unidos en un punto común. En la unión común se genera una diferencia
de potencial la cual puede medirse por medio de un miliamperímetro. Cuando se utilizan
ciertos metales, este potencial eléctrico varía linealmente con la temperatura existente en
la unión : V(mV) = aT(ºC) + b
Un termopar de hierro-aleación cobre-niquel se calibra introduciendo la unión común en
agua hirviendo, dando una medida de potencial de 5.27 mV, e introduciéndola en cloruro
de plata en su punto de fusión (455 ºC), dando 24.88 mV. Se pide:
• Calcular la expresión lineal de V(mV) en función de la temperatura T(ºC).
• Si este termopar se monta en un reactor químico y el potencial eléctrico varía de
10 mV a 13.6 mV en 20 s, ¿Cuál es el valor medio de velocidad de cambio de la
temperatura en dicho período?
5.3. Ejercicio 3: Trampa de vapor

Una trampa de vapor es un dispositivo de purga de condensado procedente de vapor sin
venteo del vapor no condensado. En las más rudimentarias, el condensado se recoge y
hace elevar un flotador que está unido a una válvula de drenaje. Cuando dicho flotador
alcanza cierto nivel, “fuerza” a la válvula de drenaje a abrirse, permitiendo la salida del
líquido. El flotador en ese momento recobra su posición inicial, y la válvula cierra,
evitando que salga a su través vapor no condensado.
Supongamos que se utiliza vapor saturado a 25 kg/cm2 para calentar 100 kg/min de un
aceite con una capacidad calorífica de 2 kJ/kg ºC desde 135 hasta 185 ºC. El vapor
condensa en el exterior de unos tubos a través de los cuales circula el aceite, recogiéndose
el condensado en el fondo de dicho intercambiador. Existe una trampa de vapor que se
encarga de drenar el condensado en el momento que recoge 1200 g de líquido. ¿Cada
cuanto tiempo descarga condensado la trampa en estas condiciones?

5.4. Ejercicio 4: Calidad de vapor

El vapor que se produce en una caldera, habitualmente se encuentra “húmedo”, es decir,
es una mezcla saturada de vapor con arratre de gotas de agua. Se conoce como calidad de
un vapor húmedo a la fracción en masa de la mezcla que es sólo vapor.
• Siendo la calidad de un vapor húmedo que se encuentra a un 1 kg/cm2 de 0.70,
calcular la entalpía de 150 kg de este vapor.
• La entalpía de un vapor húmedo a 151.1ºC es 580.16 kcal/kg. Calcular la calidad
de dicho vapor.
6. COMBUSTION Y TRANSMISIÓN DE CALOR
6.1. Ejercicio 1: Poder Calorífico y exceso aire.

Un gas que contiene 85% de metano (CH4) y 15 % de etano (C2H6) en volumen se utiliza
como combustible en un horno de proceso. Calcular el aire necesario para quemar 1 mol
de dicho combustible, suponiendo que se necesite un 30% de exceso para una buena
combustión. Por otro lado, calcular el poder calorífico superior de este gas en kJ/g,
sabiendo que los calores de combustión del metano y etano son:
CH 4 + 2O2 → CO2 + 2 H 2O ΔH = − 802 kJ / mol
7
C2 H 6 + O2 → 2CO2 + 3H 2O ΔH = − 1428 kJ / mol
2
Nota: el calor de vaporización del agua a 25ºC es 44.013 kJ/mol
6.2. Ejercicio 2: Composición humos y análisis O2.

Un horno de proceso quema etano (C2H6) con un 50% de exceso de aire. El porcentaje de
conversión del etano es del 90%, reaccionando un 25% para formar CO y el resto para
formar CO2. Calcular la composición de los humos para 100 moles de etano alimentados.
Si se dispusiera de un analizador de porcentaje de oxígeno para los humos ¿Qué valor
debería de dar en función de si realiza el análisis en base seca o en base húmeda?
7
C 2 H 6 + O2 → 2CO2 + 3H 2 O
2
5
C 2 H 6 + O2 → 2CO + 3H 2 O
2

6.3. Ejercicio 3: Combustión de un gas natural

Un gas natural de composición desconocida es quemado en un horno en presencia de aire.
Un análisis del gas de combustión arroja el siguiente resultado:
0.0130 mol H2O/mol gas húmedo
Análisis Orsat:1.5% CO, 6.0% CO2, 8.2% O2, 84.3% N2
Calcular la relación H/C en el gas natural, especulando de que gas se puede tratar.
Nota: tomar como base 100 moles de gas seco de combustión.
7. CONCEPTOS MATEMATICOS PARA CONTROL
7.1. Ejercicio 1: Transformadas de Laplace

Realizar la transformada de Laplace a las siguientes funciones:
• A la función discontinua f(t) = 0 0<t<1
f(t) = 1 1<t<2
f(t) = 0 t>2
• A la función f(t) = sent + 2cost

3d 2 x dx
• Transformar la x a la función diferencial: 2
+ 5 + 2x = 0 , sabiendo
dt dt
que x’(0) = 0.5 y que x(0) = 0.
7.2. Ejercicio 2: Linealización 1

Obtener la función de transferencia como un elemento de primer orden para la siguiente
dT
función no lineal: T1 = e − aT2 + b 2
dt
7.3. Ejercicio 3: Linealización 2

Obtener la función de transferencia como un elemento de primer orden, obteniendo los
valores de ganancia y constante de tiempo para un sistema que consta de un reactor tipo
tanque continuo como el que se muestra en la siguiente figura:
7.4. Ejercicio 4: Superposición elementos 1º orden en serie sin interacción

Obtener la función de transferencia entre la altura del tercer y primer tanque del siguiente
sistema de tres tanques en serie:

7.5. Ejercicio 5: Superposición elementos 1º orden en serie con interacción

Sea un sistema compuesto por un termómetro introducido en una funda y expuesto a una
temperatura exterior, obtener la función de transferencia entre la temperatura del
termómetro y la exterior:
B.C. funda:
U1.A1(Text-Tfunda)= U2.A2(Tfun-Tter) + mfCpf(dTfun/dt)
B.C. bulbo:
U2.A2(Tfunda-Tter)= mbCpb(dTter/dt)
Texterior
Tter
Tfunda

8. SOLUCIONES
8.1. Ejercicio 1.1
P1 − P2 = ( ρ m − ρ )
g
h
gc
h = (382-374)mm = 8 mm
g dinas 1cm dinas
( P1 − P2 ) = (1.05 − 1) 3
980.7 8 mm = 40
cm g 10 mm cm 2
8.2. Ejercicio 1.2
P1 − P2 = ( ρ m − ρ )
g
h
gc
g
ρm >> ρ => P1 − P2 = ρ m h
gc
Si P1 y P2 están expresados en altura:
P1 –P2 = h
P1 –Patm = Prel = -2 pulg Hg
P1 =Patm + Prel = 30 –2 = 28 pulg Hg.
8.3. Ejercicio 1.3
P1 − P2 = ( ρ m − ρ )
g
1º) h
gc
g
P1=Patm => ρ es despreciable (ρaire 100 o 1000 < ρm)
gc
g
P2=0 => P1 = ρ m h
gc
133.322 N / m 2
763 mm Hg
P1 1 mm Hg
ρm = = = 1580 kg / m 3 = 1.58 g / cm 3
g 9.8 N / kg . 6.57m
h
gc
2º) (
P1 − P2 = ρ m − ρ H 2O ) g
gc
h = (1.58 − 1) 3 9.8 21cm
g
cm
N
kg
1kg 10000 cm 2
1000 g 1m 2
=

N 1mm Hg
= 1193.64 = 8.95 mm Hg
m 132.322 N / m 2
2
8.4. Ejercicio 1.4
1º) h = L.senβ
ρm = Hg = 13.546 g/cm3
P1 − P2 = ( ρ m − ρ )
g
2º) h
gc
g g N kg.cm 2
ρ m > ρ ⇒ P1 − P2 = ρ m h = 13.546 3 9.8 8.7 sen(15)cm10 =
gc cm kg g.m 2
N 1mm Hg
= 2989.18 = 22.42 mm Hg
m 133.322 N / m 2
2
8.5. Ejercicio 2.1

1º) El caudal molar de la acetona es:
l g 1 mol mol C 3 H 6 O
q 2 = 400 792 = 5470
min l 58.1 g min
En la corriente que abandona el compresor tenemos que:
pa ⎛ mol C 3 H 6 O ⎞
= ya ⎜ ⎟
P ⎝ mol ⎠
760 mm Hg
P = Prel + Patm = 6.3 atm + 763 mm Hg = 5550 mm Hg
1 atm
501 mm Hg mol C 3 H 6 O
ya = = 0.0903
5550 mm Hg mol
mol N 2
1 − y a = 0.9097
mol
Nm 3 1 mol mol
2º) q3 = 419 3
= 18700
min 0.0224 Nm min
Realizando un balance global de acetona:
q2 = q4.ya ; => q4 = 60600 mol/min
Del balance molar global:
q1 + q2 + q3 = q4 => q1 = 36400 mol/min

Suponiendo comportamiento de gases perfectos:

T1 = 27º C = 300 K
P1 = 475 mm Hg rel = (475 + 763) mm Hg abs = 1238 mm Hg
Vs T1 Ps mol 0.0224 m 3 300 K 760 mm Hg m3 N 2
V1 = q1 = 36400 = 550
n s Ts P1 min 1 mol 273 K 1238 mm Hg min
8.6. Ejercicio 3.1

Aplicando el balance de energía para este caso tenemos:
ΔH = Q + Wm − ΔE c − ΔE p
Trabajando con todos los términos en unidades de energía de kW (kJ/s):

2
m kg 1 h 1N 2 m 1W 1 kW
ΔEc = (v 2 − v1 ) = 500 (360 − 60 ) 2 = 8.75 kW
2 2 2
2
2g c h 3600 s 2 *1 kg.m / s s 1 N .m / s 10 3 W
mg kg 1 h N 1 kW
ΔEp = (h2 − h1 ) = 500 9.81 (−5 m) 3 = −6.81.10 −3 kW
gc h 3600 s kg 10 J / s
kcal 1J 1h 1 kW
Q = −10 4 −3
= −11.6 kW
h 0.239.10 kcal 3600 s 10 3 J / s
Wm = −700 kW
Sustituyendo:
ΔH = Q + Wm − ΔE c − ΔE p = −720 kW
La entalpía específica, es decir por kilogramo de vapor, será:

ΔH − 720 kJ / s kJ
= = −5180
m kg 1 h kg
500
h 3600 s
8.7. Ejercicio 3.2

Aplicando el balance de energía para este caso de sistema abierto tenemos:
ΔH = Q + Wm − ΔE c − ΔE p
En este caso:
Wm=0 (no hay partes móviles)
Se asume que no hay diferencias importantes de alturas => ΔEp=0
Q = ΔH + ΔE c
ΔH = ∑ n Hˆ
salida
i i − ∑ n Hˆ
entrada
i i

kg kJ kg kJ kg kJ kJ
ΔH = 295 2793 − 120 125.7 − 175 271.9 = 7.61 x 10 5
min kg min min min kg min
Cálculo de ΔEc:
El área transversal de la conducción de salida de vapor es:
1 m2
A = πR 2 = 3.1416(3) 2 cm 2 = 2.83 x 10 −3 m 2
10 4 cm 2
La velocidad de salida del vapor será:
v(m/s)=V(m3/h)/A(m2)
kg 1 min 0.1166 m 3
v = 295 / 2.83 x 10 −3 m 2 = 202 m / s
min 60 s 1 kg
Como las energías cinéticas en las corrientes de entrada se han considerado
despreciables:
kg m2
295 (202) 2 2
mv 2 min s 1 kJ kJ
ΔE c ≅ E c vapor = = 3
= 6.02 x 10 3
2g c kg m 10 N .m min
2.1 2
s N
Luego:
kJ kJ kJ
Q = 7.61 x 10 5 + 6.02 x 10 3 = 7.67 x 10 5
min min min
8.8. Ejercicio 4.1

Aplicando para este caso la ecuación obtenida de trabajo de una bomba:
1 (v 2 − v1 ) ( P2 − P1 )
2 2
g
W '= (h2 − h1 ) + + + R'
gc 2 gc ρ
ft
P1 = 1 atm, v1 ≈ 0 , h1 = 2.5 ft
s
P2 = 1 atm, v 2 = ??, h2 = 0 ft
lbm . ft g lb f ft.lb f
P2 − P1 = 0; g c = 32.174 2
; =1 ; ´R ' = 0.8 ; W '= 0
lb f .s g c lbm lbm
2
lb f v2 ft.lb f
0 =1 (−2.5) ft + + 0.8
lbm lbm . ft lbm
2 * 32.174
lb f .s 2
ft
Despejando: v 2 = 10.5
s

El caudal de gasolina a través de la conducción es:

ft 3 ft ft 1 ft 2 −3 ft
3
V( ) = v 2 ( ). A( ft 2 ) = 10.5 π (0.125) 2 in 2 = 3.58.10
s s s 144 in 2 s
El tiempo para desplazar por medio del sifón 5 gal de gasolina con este caudal
es:
0.1337 ft 3
5 gal
volumen desplazado gal 1 min
t= = −3 3
= 187 s = 3.11 min
caudal 3.58.10 ft / s 60 s
8.9. Ejercicio 4.2

Se asume que las pérdidas por rozamiento o fricción son despreciables:
R’ = 0
Como los diámetros en los puntos 1 y 2 son iguales y el agua puede
considerarse incompresible => Δv2 = 0, con lo que la ecuación de balance queda:
Wm g ( P − P1 )
W '= = (h2 − h1 ) + 2
m gc ρ
Despejando m (caudal másico de agua):
Wm
m=
⎛ ΔP g ⎞
⎜⎜ + Δh ⎟⎟
⎝ ρ gc ⎠
10 6 N .m / s
Wm = −1 MW = −1.10 6 N .m / s
1 MW
1000 N / m 2
ΔP = (124 − 207) kPa = −8.30.10 4 N / m
1 kPa
kg g
ρ = 1.10 3 ; = 9.807 N / kg ; Δh = −103 m
m3 gc
m = 915 kg / s
8.10. Ejercicio 4.3

Datos de diseño de la placa de orificio:
Pdiseño relativa = 4 kg/cm2 –1 kg/cm2 (Patm) = 3 kg/cm2
Tdiseño (K) = 25 ºC + 273 = 298 K
Pmdiseño = 10 g/mol
Poperación relativa = 2.5 kg/cm2

Toperación (K) = 35 ºC + 273 = 308 K

Pmoperación = 28.8*0.51 = 14.69 g/mol
Aplicando la ecuación para el cálculo del Fc para gases en volumen:
Presión operación + 1 Pm diseño * (Temp. diseño + 273 )
Fc =
Pm oper. * (Temp. oper. + 273 )
*
Presión diseño + 1
2 .5 + 1 10 * 298
Fc = * = 0 .764
14.69 * 308 3 +1
El caudal compensado será:
Nm 3 Nm 3
Qcomp = Qsin comp * Fc = 2300 * 0.764 = 1757
h h
8.11. Ejercicio 5.1

Considerando un calor específico medio:
Q = m.c m .ΔT
Puede considerarse un calor específico medio para el agua de 1 kcal/kg.ºC, así
como una densidad de 1 kg/l.
1 kg kcal 1 kg kcal
100 l 1 (30 − 15)º C = 50l 1 (t − 30)
l kg.º C l kg.º C
Despejando obtenemos que t = 60ºC
8.12. Ejercicio 5.2

1º) V(mV) = aT(ºC) + b
T = 100ºC => 5.27 mV
T = 455ºC => 24.88 mV
5.27 = a*100 + b
24.88 = a*455 + b
Despejando: a = 0.055 b = -0.23
V (mV ) + 0.23
T (º C ) =
0.055
2º) En 20 s:
10 mV => 186ºC
13.6 mV => 251.45ºC
ΔT ºC
= 3.27
Δt s

8.13. Ejercicio 5.3

En los cambiadores de vapor se cede al fluido frío el calor latente de
condensación:
A 25 kg/cm2, el calor de condensación o vaporización es (ver Tabla 6-4-1):
440.7 kcal/kg = 1845.12 kJ/kg
El calor para calentar 100 kg de aceite de 135 a 185ºC es:
kg kJ kJ
100 2 (185 − 135)º C = 10000
min kg.º C min
La cantidad de vapor cediendo el calor de condensación será:
kJ 1 kg kg g
10000 = 5.42 ⇒ 5420
min 1845.12 kJ min min
La trampa abre al recoger 1200 g, luego la frecuencia de apertura será:
g 1 vez veces
5240 = 4.52 ⇒ Se abre cada 13.28 s
min 1200 g min
8.14. Ejercicio 5.4

1º) A 1 kg/cm2, los valores de entalpía para el vapor saturado seco y líquido son
(ver Tabla 6-4-1) 638.8 kcal/kg y 99.19 kcal/kg respectivamente.
La calidad del vapor es 0.70 => en 1 kg, 0.70 kg es vapor y 0.30 kg es agua.
La entalpía para 1 kg de este vapor húmedo será:
638.8 kcal 99.19 kcal kcal
0.70 kg vapor + 0.30 kg agua = 476.92
kg vapor kg agua kg vapor húmedo
Para 150 kg de vapor húmedo la entalpía será:
476.92 kcal
150 kg vapor húmedo = 71538 kcal
kg vapor húmedo
2º) A 151.1ºC, los valores de entalpía para el vapor saturado seco y líquido son
(ver Tabla 6-4-1) 656.3 kcal/kg y 152.1 kcal/kg respectivamente.
Como tenemos un vapor húmedo con una entalpía de 580.16 kcal/kg, la calidad
x puede calcularse:
kcal kcal kcal
580.16 = x 656.6 + (1 − x) 152.1
kg kg kg
Despejando la calidad de vapor es x = 0.85

8.15. Ejercicio 6.1

1º) En un mol de gas hay:
0.85 mol CH4 => 13.6 g CH4
0.15 mol C2H6 => 4.5 g C2H6
En total son 13.6 + 4.5 = 18.1 g
Las fracciones másicas serían:
13.6 g CH 4
xCH 4 = = 0.751
18.1 g gas
g C2 H 6
xC2 H 6 = 1 − xCH 4 = 0.249
g gas
Para el cálculo del Poder calorífico superior se utiliza la expresión:
(PCS )i = ( PCI ) i + n H 2O .calor condens H 2O ( 25 ºC )
donde nH2O es el número de moles de agua formados en la combustión del

compuesto i.
⎡ 2 mol H 2 O ⎛ ⎞⎤ 1 mol
(PCS )CH = ⎢802
kJ
+ ⎜⎜ 44.013
kJ
⎟⎟⎥ = 55.6
kJ
4
⎣ mol CH 4 mol CH 4 ⎝ mol H 2 O ⎠⎦ 16 g CH 4 g CH 4
⎡ ⎛ ⎞⎤
(PCS )C2 H 64 = ⎢1428 kJ + 2 mol H 2 O ⎜⎜ 44.013 kJ ⎟⎟⎥ 1 mol = 52.0 kJ
⎣ mol C 2 H 6 mol C 2 H 6 ⎝ mol H 2 O ⎠⎦ 30 g C 2 H 6 g C2 H 6
Para el gas:
g CH 4 kJ g C2 H 6 kJ kJ
( PCS ) gas = 0.751 55.6 + 0.249 52 = 54.7
g gas g CH 4 g gas g C2 H 6 g gas
2º) En un mol de gas hay:
0.85 mol CH4 => 2*0.85 mol O2
0.15 mol C2H6 => (7/2)*0.15 mol O2
En total son 2.225 mol O2 estequiométricos
El aire correspondiente a esta cantidad de aire será:
1 mol aire
2.225 mol O2 = 10.59 mol aire
0.21 mol O2
Para un exceso de un 30% => 13.77 mol aire
8.16. Ejercicio 6.2

1º) El oxígeno teórico de combustión es:

3.5 mol O2
100 mol C 2 H 6 = 350 mol O2
mol C 2 H 6
Como se tiene un exceso de 50% de aire, el aire que entra al horno es:
Q = 350 mol O2 x 1.5 = 525 mol O2
El nitrógeno que acompaña al oxígeno en el aire es:
3.76 x 525 = 1974 mol N2
como el nitrógeno no reacciona, en los humos tenemos que:
q3 = 1974 mol N2
De los 100 moles de etano que entran al horno reaccionan el 90% (90 moles),
luego en los humos q1 = 100 – 90 = 10 mol C2H6
En cuanto al CO, se genera por reacción de un 25% de etano, luego:
2 mol CO
q 4 = 0.25 x 90 mol C 2 H 6 = 45 mol CO
mol C 2 H 6
Para obtener los moles de CO2, basta con realizar un balance de carbono (C):
2 mol C
100 mol C 2 H 6 = q1 x 2 (C 2 H 6 ) + q 4 x 1 (CO ) + q5 x 1 (CO2 )
1 mol C 2 H 6
Como se conocen q1 y q4, se puede despejar q5:
q5 = 135 mol CO2
Para obtener los moles de H2O, basta con realizar un balance de hidrógeno (H):
6 mol H 6 mol H 2 mol H
100 mol C 2 H 6 = 10 mol C 2 H 6 + q 6 mol H 2 O
mol C 2 H 6 mol C 2 H 6 mol H 2 O
luego q6 = 270 mol H2O
Para obtener los moles de O2, se realizará un balance de oxígeno (O):
2 mol O 2 mol O 1 mol O 2 mol O
525 mol O2 = q 2 (mol O2 ) + 45 mol CO + 135 mol CO2 +
mol O2 mol O2 mol CO mol CO2
mol O
+ 270 mol H 2 O ⇒ q 2 = 232 mol O2
mol H 2 O
2º) La composición de los humos es:
q1 = 10 mol C2H6
q2 = 232 mol O2
q3= 1974 mol N2
q4 = 45 mol CO

q5 = 135 mol CO2

q6 = 270 mol H2O
El número total de moles en los humos en base seca, es decir, sin el H2O, es
2396 moles y en base húmeda es 2666 moles.
Con estos datos, el valor de porcentaje de O2, que debería de detectar un
analizador en base seca será:
232 mol O2
%O2 (base sec a ) = x 100 = 9.68% O2
2396 mol total
En el caso de que el analizador trabaje en base húmeda, el valor de porcentaje
de O2 sería:
232 mol O2
%O2 (base húmeda) = x 100 = 8.70% O2
2666 mol total
8.17. Ejercicio 6.3

1º) Del dato de fracción molar de agua del análisis del gas de combustión:
0.130 mol H 2 O
qH 2 O = 100 mol gas sec o = 14.9 mol H 2 O
0.870 mol gas sec o
Realizando un balance de carbono (C):
0.015 mol CO 1 mol C
qC = 100 mol gas comb +
mol gas comb mol CO
0.060 mol CO2 1 mol C
+ 100 mol gas comb = 7.5 mol C
mol gas comb mol CO2
Realizando un balance de hidrógeno (H):
2 mol H
qH = qH 2 O mol H 2 O = 14.9 x 2 = 29.8 mol H
mol H 2 O
qH 29.8 mol H mol H
Luego: = = 3.97
qC 7.5 mol C mol C
2º) Con este resultado de la relación H/C, la fórmula de la composición química
del gas natural, se podría escribir como (CH3.97)n . Como sólo existe un hidrocarburo con
una relación H/C próxima a 3.97, que es el metano CH4, se podría concluir que el gas
natural está compuesto esencialmente de metano con trazas de otros hidrocarburos.
8.18. Ejercicio 7.1

1º) Para este ejercicio hay que recurrir a la definición de transformada de Laplace:

∞
l[ f (t ) ] = ∫ f (t )e − st dt , es decir no se puede recurrir a las tablas.
0
1 2 ∞
La integral hay que resolverla a trozos: ∫ +∫ +∫
0 1 2
∞ 1 2 ∞
l[ f (t ) ] = ∫ f (t )e − st dt = ∫ 0.e − st .dt + ∫ 1.e − st .dt + ∫ 0.e − st .dt =
0 0 1 2
[ ]
2
2 ⎡ 1 ⎤ 1 1 1
= 0 + ∫ 1.e .dt + 0 = ⎢− e − st ⎥ = − e − 2 s + e − s = e − s − e − 2 s
− st
1
⎣ s ⎦1 s s s
2º) Hay que hacer uso de la tabla 9-2-1 con ω =1
l[ f (t ) ]=
1
+2 2
s
= 2
1
(1 + 2s )
s +1
2
s +1 s +1
3d 2 x
l[ 2 + 5 + 2 x ] = 0
dx
3º) =>
dt dt
=> 3(s 2 x − s.x(0) − s 0 .x' (0) ) + 5( sx − 0) + 2 x = 0
3(s 2 x − s.0 − s 0 .0.5) ) + 5( sx − 0) + 2 x = 0 =>
3s 2 x + 5s.x + 2 x = 1.5
Por medio de la transformada de Laplace podemos resolver ec.diferenciales:
1.5
x=
3s + 5s + 2
2
Haciendo la transformada inversa se vuelve al campo de t:

⎛ 1.5 ⎞
l −1 ( x ) = l −1 ⎜ 2 ⎟
⎝ 3s + 5s + 2 ⎠
Para resolver la antitransformada hay que utilizar las tablas.
Factorizando el denominador:
⎛ 2⎞
3s 2 + 5s + 2 = 3⎜ s + ⎟(s + 1)
⎝ 3⎠
⎛ ⎞ ⎛ 1.5 ⎞
⎜ ⎟ ⎜ ⎟
−1 ⎛ 1.5 ⎞ −1 ⎜ 1.5 ⎟ −1 ⎜ 3 ⎟
l ⎜ 2 ⎟=l ⎜ ⎟
=l
⎜⎛ ⎟
⎝ 3s + 5s + 2 ⎠ ⎛ 2⎞ 2⎞
⎜ 3⎜ s + ⎟(s + 1) ⎟ ⎜ ⎜s + ⎟(s + 1) ⎟
⎝ ⎝ 3⎠ ⎠ ⎝⎝ 3⎠ ⎠
Siendo a = 2/3 y b = 1 y utilizando la tabla 9-2-1 con la ecuación 10:
1.5 / 3 ⎛⎜ − 3 t ⎞ 3 − 23 t
2
x= e − e −t
⎟ = (e − e − t )
1− 2/3 ⎝ ⎜ ⎟ 2
⎠

8.19. Ejercicio 7.2

dT2
T1 = e − aT2 + b
dt
En el estado estacionario: T1ss = e − aT2 ss
dT2
Normalizando: T1 − T1ss = e − aT2 − e − aT2 ss + b
dt
Aplicando Taylor: e − aT2 = e − aT2 ss + (−a )e −T2 ss (T2 − T2 ss )
Sustituyendo en la expresión normalizada:
d (T2 − T2 ss )
T1 − T1ss = e − aT2 ss + (− a )e −T2 ss T2 + a.e −T2 ss T2 ss − e − aT2 ss + b
dt
d (T2 − T2 ss )
T1 − T1ss = (−a )e −T2 ss (T2 − T2 ss ) + b
dt
Haciendo θ 1 = T1 − T1ss y θ 2 = T2 − T2 ss ,
dθ 2
θ 1 = (− a)e −T θ 2 + b
2 ss
⇒ θ 1 = − a.e −T2 ss θ 2 + b.s.θ 2 ⇒
dt
Para un elemento de 1º orden:
−1
θ2 C a.e −T2 ss
= =
θ 1 1 + Ts ⎛ −b ⎞
1 + ⎜ −T2 ss ⎟ s
⎝ a.e ⎠
8.20. Ejercicio 7.3

El balance de materia para este reactor CSTR con una reacción de 2º orden es:
dC 2
Q.C1 = Q.C 2 + V .K 2 .C 2 + V
2
(1)
dt
Este sistema es no lineal f(C22) => hay que linealizarlo.
Q.C1ss = Q.C 2 ss + V .K 2 .C 2 ss (2)
2
En el estado estacionario:
Linealizando por medio del desarrollo de Taylor:
V .K 2 .C 2 = V .K 2 .C 2 ss + 2.V .K 2 .C 2 ss (C 2 − C 2 ss )
2 2
(3)
Restando (1) – (2):
dC 2
Q (C1 − C1ss ) = Q (C 2 − C 2 ss ) + V .K 2 .C 2 − V .K 2 .C 2 ss + V
2 2
dt
Sustituyendo (3):

dC 2
Q (C1 − C1ss ) = Q (C 2 − C 2 ss ) + V .K 2 .C 2 ss + 2.V .K 2 .C 2 ss (C 2 − C 2 ss ) − V .K 2 .C 2 ss + V
2 2
dt
Definiendo: c1 = C1 − C1ss y c 2 = C 2 − C 2 ss
dc 2
Q.c1 = Q.c 2 + 2.V .K 2 .C 2 ss .c 2 + V
dt
V
Dividiendo por Q y siendo τ = :
Q
dc 2 dc
c1 = c 2 + 2.τ .K 2 .C 2 ss .c 2 + τ ⇒ c1 = c 2 (1 + 2.τ .K 2 .C 2 ss ) + τ 2
dt dt
que ya es una expresión lineal a la que se puede aplicar Laplace:
c1 = c 2 (1 + 2.τ .K 2 .C 2 ss ) + τ .s.c 2
C
La función de transferencia en la forma será:
1 + T .s
1
c2 1 (1 + 2.τ .K 2 .C 2 ss )
= =
c1 (1 + 2.τ .K 2 .C 2 ss ) + τ .s τ
1+ s
(1 + 2.τ .K 2 .C 2 ss )
8.21. Ejercicio 7.4

El B.M. sucesivo es:
dH 1
1º tanque: Q0 = Q1 + A1 (1)
dt
dH 2
2º tanque: Q1 = Q2 + A2 (2)
dt
dH 3
3º tanque: Q2 = Q3 + A3 (3)
dt
Suponiendo régimen laminar, pueden hacerse las siguientes relaciones:
1 1 1
Q1 = H 1 ; Q2 = H 2 ; Q3 = H3
R1 R2 R3
Sustituyendo:
1 1 dH 2 R dH 2
(2) queda: H1 = H 2 + A2 mult. por R1 : H 1 = 1 H 2 + R1. A2
R1 R2 dt R2 dt
1 1 dH 3 R dH 3
(3) queda: H2 = H 3 + A3 mult. por R2 : H 2 = 2 H 3 + R2. A3
R2 R3 dt R3 dt

Restando estas ecuaciones de sus respectivas en el estado estacionario

podemos introducir las variables desviación h1 = H 1 − H 1ss ; h2 = H 2 − H 2 ss ; h3 = H 3 − H 3 ss .
Definiendo: T2 = R1 . A2 , T3 = R2 . A3 , tenemos:
R1 dh
h1 = h2 + T2 2
R2 dt
R2 dh
h2 = h3 + T3 3
R3 dt
Pasando al campo de Laplace:
R1
h1 = h2 + T2 .s.h2
R2
R2
h2 = h3 + T3 .s.h3
R3
A partir de estas expresiones, pueden obtenerse las relaciones entre las alturas
del segundo y primer tanque, y entre las alturas entre el tercer y segundo tanque, como
C
funciones de transferencia de 1º orden en la forma :
1 + T .s
R2
h2 1 R1
= =
h1 R1 TR
+ T2 s 1 + 2 2 s
R2 R1
R3
h3 1 R2
= =
h2 R2 TR
+ T3 s 1 + 3 3 s
R3 R2
T2 R2 TR
denominando: T2 ' = ; T3 ' = 3 3 , y multiplicando las dos expresiones
R1 R2
aplicando el principio de superposición, obtenemos la relación entre las alturas del tercer y el
primer tanque:
R3
h3 R1
=
h1 (1 + T2 '.s )(1 + T3 ' s )
8.22. Ejercicio 7.5

En este caso se dan dos gradientes de temperatura consecutivos (son dos
elementos de 1º orden con interacción).

Vamos a adoptar la nomenclatura:

θ 1 = Texterior ; θ 2 = T funda ; θ 3 = Ttermómetro
Los balances de calor, considerando coeficientes globales de transferencia son:
dθ 2
B.C. funda : U 1 . A1 (θ 1 − θ 2 ) = U 2 . A2 (θ 2 − θ 3 ) + m f .c pf
dt
dθ 3
B.C. bulbo : U 2 . A2 (θ 2 − θ 3 ) = mb .c pb
dt
Definiendo los siguientes términos de resistencia y capacitancia:
1 1
R1 = ; R2 =
U 1 . A1 U 2 . A2
C1 = m f .c pf ; C 2 = mb .c pb
1 1 dθ
(θ 1 − θ 2 ) = (θ 2 − θ 3 ) + C1 2
R1 R2 dt
1 dθ
(θ 2 − θ 3 ) = C 2 3
R2 dt
Restando estas ecuaciones de sus respectivas en el estacionario, se introducen
las variables desviación: φ1 = θ 1 − θ 1ss ; φ 2 = θ 2 − θ 2 ss ; φ 3 = θ 3 − θ 3 ss , con las que
aplicando Laplace:
1 1 R
(φ1 − φ 2 ) = (φ 2 − φ 3 ) + C1 .s.φ 2 mult. por R1 : (φ1 − φ 2 ) = 1 (φ 2 − φ 3 ) + R1.C1 .s.φ 2
R1 R2 R2
1
(φ 2 − φ 3 ) = C 2 .s.φ 3 mult. por R2 : (φ 2 − φ 3 ) = R2 .C 2 .s.φ 3
R2
Denominando T1 = R1 .C1 ; T2 = R2 .C 2 y operando con las expresiones:
⎛ R ⎞ ⎛R ⎞ ⎡⎛ R ⎞ ⎤ ⎛R ⎞
φ1 = ⎜⎜1 + 1 ⎟⎟φ 2 + T1 .s.φ 2 − ⎜⎜ 1 ⎟⎟φ 3 = ⎢⎜⎜1 + 1 ⎟⎟ + T1 .s ⎥φ 2 − ⎜⎜ 1 ⎟⎟φ 3
⎝ R2 ⎠ ⎝ R2 ⎠ ⎣⎝ R2 ⎠ ⎦ ⎝ R2 ⎠
φ 2 = φ 3 (1 + T2 .s ) , que sustituyendo en la expresión anterior:
⎡⎛ R ⎞ ⎤ ⎛R ⎞
φ1 = ⎢⎜⎜1 + 1 ⎟⎟ + T1 .s ⎥ (φ 3 (1 + T2 .s )) − ⎜⎜ 1 ⎟⎟φ 3
⎣⎝ R2 ⎠ ⎦ ⎝ R2 ⎠
⎧⎪⎡⎛ R1 ⎞ ⎤ R ⎫⎪
φ1 = φ 3 ⎨⎢⎜⎜1 + ⎟⎟ + T1 .s ⎥ (1 + T2 .s ) − 1 ⎬
⎪⎩⎣⎝ R2 ⎠ ⎦ R2 ⎪⎭

Así pues la relación entre la temperatura del termómetro y la exterior, vendrá

1
dada por una función de transferencia del tipo :
a.s + b.s + c
2
φ3 1 1
= =
φ1 ⎡⎛ R1 ⎞ ⎤ R ⎛ R ⎞
⎢⎜⎜1 + ⎟⎟ + T1 .s ⎥ (1 + T2 .s ) − 1 T1 .T2 .s 2 + ⎜⎜ T1 + T2 + 1 T1 ⎟⎟ s + 1
⎣⎝ R2 ⎠ ⎦ R2 ⎝ R2 ⎠

1A 2
DESCRIPCIÓN BÁSICA DE
1 UNA PLANTA DE PROCESO
Módulo: 1 A 2 - Conceptos básicos de Plantas de Proceso

Tema: 1 A 2-1- Descripción Básica de una Planta de Proceso
Autor: Juan Antonio González Calvo / José Miguel Sola Sáez
INTRODUCCIÓN
En este tema se hace un repaso de los servicios y equipos de los que se compone una planta
de proceso.
Módulo: 1A 2 Conceptos Básicos de Plantas de Proceso Tema: Descripción Básica de una Planta de Proceso
DESCRIPCIÓN BÁSICA DE UNA PLANTA

DE PROCESO
Índice
1. OBJETIVO Y ARQUITECTURA DE UNA PLANTA DE
PROCESO 4
1.1. Equipos utilizados 5
1.1.1. Tuberías 5
1.1.2. Válvulas 8
1.1.3. Bombas 10
1.1.4. Compresores 22
1.1.5. Turbinas de Vapor 30
1.1.6. Cambiadores de calor 34
1.1.7. Hornos 39
1.1.8. Calderas 46
1.1.9. Torres de destilación 47
2. FUENTES DE ENERGÍA 61
2.1. Electricidad 61
2.2. Fuel Oil 61
2.3. Fuel Gas / LPG 62
2.4. Gas Natural 63

3. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
64
4. SISTEMAS DE VAPOR, AIRE Y AGUA 67
4.1. Sistema de Agua 67
4.1.1. Planta de Tratamiento de Aguas 67
4.1.2. Agua de Alimentación a calderas 69
4.1.3. Agua de Refrigeración 71
4.1.4. Agua Atemperada 73
4.1.5. Agua Contraincendios 74
4.2. Sistema de Vapor 75
4.3. Sistema de Aire 76

5. UNIDADES 78
5.1. Unidades de Fraccionamiento y Refino 78
5.1.1. Destilación atmosférica 78
5.1.2. Destilación a Vacío 79
5.1.3. Ligeros 80
5.1.4. Desulfuración y Endulzamiento 82
5.1.5. Recuperación de azufre 84
5.2. Unidades de Craqueo Térmico 85

5.2.1. Coquización (Coker) 85
5.2.2. Reducción de Viscosidad (Visbreaker) 87
5.2.3. Craqueo con Vapor (Steam craking) 87
5.2.4. Craqueo en presencia de oxígeno y vapor de agua 89
5.3. Unidades de Craqueo Catalítico 91

5.3.1. Craqueo Catalítico Fluido (FCC) 92
5.3.2. Craqueo con Hidrógeno (Hydrocracking) 95
5.4. Unidades de hidrotratamiento 97
5.5. Unidades de Reformado catalítico 98
5.6. Unidades deTransformación de LPG 100

5.6.1. Alquilación (Fig.1-5-15) 100
5.6.2. Síntesis de éteres (Fig.1-5-16) 106
6. BIBLIOGRAFÍA 109

1. OBJETIVO Y ARQUITECTURA DE UNA PLANTA DE PROCESO

Una planta de proceso, sea cual sea la actividad industrial que se trate, es un conjunto de
instalaciones donde tiene lugar un determinado proceso, entendiendo éste como una serie de
actividades cuyo objetivo es la producción, a partir de unas materias primas, de unos
productos acabados o semiacabados que cumplen unas determinadas especificaciones para su
consumo o posterior tratamiento.
Las plantas de proceso deben disponer, por tanto, de almacenamiento tanto para las materias
primas como para los productos, así como sistemas que las transporten, e instalaciones donde
se produzcan las transformaciones, mezclas, reacciones, separaciones, etc. necesarias para
obtener el producto final. Estas instalaciones se suelen agrupar en Unidades teniendo en
cuenta el objetivo común de las operaciones que tienen lugar.
Por otra parte, deben disponer de fuentes que aporten la energía necesaria para dichas
actividades, así como de servicios auxiliares, de seguridad y protección del medio ambiente.
En el diagrama de bloques siguiente se presenta una composición que puede sintetizar lo
indicado.
ENERGÍA
Fuel oil
Gas
SERVICIOS
Vapor
ALMACENAMIENTO UNIADADES DE
Aire
PROCESO
Agua
SEGURIDAD
MEDIO
AMBIENTE
Se han visto dos conceptos principales como son: instalaciones y operaciones

A lo largo del tema se hará un repaso de los equipos que componen las instalaciones donde se
desarrollarán las operaciones.

1.1. Equipos utilizados
1.1.1. Tuberías
El transporte de fluidos de una parte de la planta a otra se realiza a través de tuberías.
Dependiendo de las sustancias manejadas y a las características del proceso
corresponden a diversos materiales y tamaños.
Materiales.
Los más habituales son los siguientes:
Acero.- Es el material más empleado. Los parámetros más importantes para su
elección son la presión y la temperatura del fluido, así como su carácter corrosivo o
no.
Su denominación corresponde por ejemplo a 6”- 40 sch. El primer número es, en
pulgadas, el diámetro interior nominal (no es el diámetro real). El segundo número
corresponde al schedulle o número de catálogo, que es la relación entre la presión de
trabajo (x 1000) y el coeficiente de trabajo admisible del acero empleado.
Sch. = 1000 X P/S ; si P = 28 kg/cm2 y S = 700 kg/cm2 Æ Sch =1000x 28/700 =
40
Existen unas tablas donde con el diámetro nominal y el schedulle se obtiene el
diámetro interior real y el espesor.
Dependiendo de las características más o menos corrosivas del fluido a transportar se
considerarán sobreespesores o aleaciones especiales.
Hierro fundido.- Se utiliza en conducciones subterráneas por su resistencia a la
corrosión tanto interna como externa. Por su baja resistencia mecánica a la tracción, su
empleo se limita a operaciones a baja presión. Es muy habitual en usos con aguas
residuales.
Hormigón.- Normalmente usado en el transporte de agua no contaminada. Consta de
un alma de acero, el cual le da resistencia, y de un recubrimiento interior y exterior de
hormigón, que le proporciona protección a la corrosión.
Plástico.- Para fluidos corrosivos dependiendo de si las condiciones de presión y
temperatura lo permiten.
Accesorios
Los accesorios son piezas que tienen diversas finalidades en el piping, como cambios
de dirección, ramificaciones, uniones entre tramos de diferente diámetro, etc. En la
figura 1-1-1 se muestran algunos ejemplos de accesorios.

Fig. 1-1-1
Uniones
Las uniones entre tramos de tuberías o accesorios se pueden efectuar de diferentes
modos: soldaduras, roscas, bridas y uniones machihembradas.
La soldadura es el procedimiento normal para unir tramos de tuberías o accesorios. Sin
embargo, para tubería pequeña sometida a baja presión se suele utilizar la unión
roscada.
Las bridas se utilizan para enlazar tuberías a otros equipos: válvulas, recipientes,
bombas, etc., que con cierta periodicidad necesitan desmontarse para limpieza,
mantenimiento, etc. A continuación se muestran algunos tipos de bridas utilizadas.
Fig. 1-1-2

La unión entre bridas se efectúa mediante pernos, y en la superficie de contacto entre

ambas bridas se coloca una junta que hace estanca la unión. Dependiendo de las
condiciones operativas se deben usar diferentes tipos de juntas.
Expansión de tuberías
En general las tuberías están sometidas a cambios de temperatura, por lo que su
longitud varía conforma a la diferente expansión producida, y es necesario disponer
su trazado de modo que no sea una estructura rígida que pueda provocar su rotura.
Para evitarlo se disponen lazos de expansión que pueden ser de diferentes
configuraciones.
Fig. 1-1-3
Por otra parte y similarmente, las tuberías no se rigidizan soldándolas a sus soportes o
apoyos, sino que se utilizan diversos procedimientos para permitir su libre expansión.

1.1.2. Válvulas
Son los accesorios del piping que permiten dirigir y controlar la circulación de los
fluidos que pasan por ellos.
Componentes
Los elementos que componen la mayor parte de las válvulas, independientemente del
tipo que sean, son los siguientes.
Cuerpo.- Es la parte que se une a la tubería, y por cuyo interior circula el fluido.
Disco.- Pieza que restringe más o menos el paso del fluido.
Vástago.- Eje al que está unido el disco y cuyo movimiento actúa sobre aquél.
Casquete.- Pieza por cuyo interior desliza el vástago.
Empaquetadura.- Permite la hermeticidad del casquete evitando fugas del producto.
Asiento.- Superficie donde se acopla el disco al cerrar totalmente.
Tipos de Válvulas
Existen diferentes tipos de válvulas de acuerdo a la diversa misión de las mismas. Se
pueden destacar las siguientes:
Compuerta (Gate valve).- El vástago se mueve en dirección perpendicular al flujo, el
cual al atravesar la válvula no sufre cambio de dirección. Su uso debe ser abierto o
cerrado totalmente.
Globo (Globe v.).- Permite regular el flujo. El disco es redondo, cerrando sobre un
asiento unido al cuerpo de la válvula y dispuesto de tal forma que el flujo cambia de
dirección. Proporciona una pérdida de carga importante.
Macho (Plug v.).- Funciona totalmente abierta o cerrada. Es la clásica llave de paso.
El vástago está unido a un cilindro (o cono) que gira con él, y que está atravesado por
un agujero que permite el paso cuando se dirige al flujo. Da poca pérdida de carga.
Retención (Check v.).- Permiten circular al fluido en un solo sentido. Muy habitual su
instalación en las descargas de bombas para evitar que, a paro de éstas, el fluido
retroceda hacia la bomba.
Mariposa (Butterfly v.).- Consiste en un disco plano que gira alrededor de un eje que
permite un giro de 90 º de abierta a cerrada. Da poca pérdida de carga.
Diafragma (Diaphragm v.).- Contiene un elemento que puede deformarse para ajustar
más o menos el asiento.
Seguridad (Safety v.).- Su misión es aliviar el exceso de presión en líneas y
recipientes.
Regulación y Control (Control v.).- Permite la regulación del caudal con objeto de
controlar alguna variable de proceso: caudal, temperatura, presión, etc. Constan
fundamentalmente de dos partes: el actuador y el obturador.
El actuador más común consiste en una membrana sobre la que actúa aire comprimido.
Su forma de actuar es la siguiente: el aire entra por la parte superior o inferior(según la
válvula abra o cierre a fallo de aire) y al actuar sobre el diafragma hace comprimir el

muelle moviendo el vástago que lleva unido hasta un punto en que las fuerzas
ejercidas por el aire y la tensión del muelle se equilibran. El obturador es la parte de la
válvula unida al vástago y que dependiendo de la posición de éste ofrece más o menos
paso al fluido.
Cuando se trata de válvulas de dimensiones importantes o presiones de trabajo
elevadas se utilizan los posicionadores En estos casos intervienen de forma notable
factores como el mayor retraso de respuesta debido al mayor volumen de aire a
válvula, el peso del vástago o el mayor rozamiento. El posicionador permite que el
vástago se mueva de acuerdo con la presión de aire reguladora, con independencia de
las fuerzas que se oponen a ella.
Solidario con el vástago hay un indicador de posición de apertura de la válvula.
Fig. 1-1-4

1.1.3. Bombas
Son los equipos encargados de mover los líquidos a lo largo de las tuberías de la
planta. Su funcionamiento exige de elementos motrices acoplados a ellas, que pueden
ser motores eléctricos o turbinas de vapor. Están generalmente montadas sobre
bancadas perfectamente ajustadas para evitar problemas de vibraciones que den lugar
a roturas o desperfectos de los equipos.
Cuando se habla de características de las bombas se utiliza la siguiente terminología:
Capacidad.- Es la cantidad de líquido descargado en la unidad de tiempo: litros/min.,
3
m /h, galones/min., etc.
Altura.- Es la altura que la bomba puede aportar al líquido en metros de agua
(equivalente a la presión proporcionada dividida por el peso específico del líquido).
Potencia.- Energía consumida por la máquina en unidad de tiempo.
Rendimiento.- Relación entre la energía cedida al fluido y la energía absorbida por la
máquina.
Existen diversos tipos de bombas: Centrífugas, Alternativas, Rotativas y otras. A
continuación vamos a ver sus características más significativas.
Bombas Centrífugas
Es el tipo más corriente. Constan de un rodete formado por una serie de aletas de
formas diversas, y que gira dentro de una carcasa circular. El líquido entra por su
centro y es recogido por las aletas que lo lanzan hacia la periferia comunicándole gran
velocidad. La carcasa tiene una disposición en voluta de forma que su separación del
rodete va aumentando progresivamente hacia la salida de la bomba; así la energía
cinética del líquido se va transformando en presión a medida que pierde velocidad por
el aumento de sección de paso.
Fig. 1-1-5

Características de funcionamiento
Aspiración.- Para que una bomba centrífuga funcione es necesario, en primer lugar,
que llegue líquido hasta la entrada y la inunde. Es lo que se denomina cebado de la
bomba, y esto es debido a que la bomba es incapaz de producir una succión del
líquido. Si la bomba está sumergida en el seno del líquido, la bomba estará siempre
cebada; si el líquido puede llegar por sí mismo a la aspiración, porque procede por
ejemplo de un lugar elevado, el cebado se conseguirá fácilmente abriendo la válvula
de aspiración y la válvula de purga por donde irá saliendo el aire a medida que entra
líquido. Cuando salga líquido por este válvula la bomba estará cebada, y habrá que
cerrarla.
Según la posición del nivel del depósito de aspiración, la bomba trabajará en carga o
en aspiración. Si está por encima de la bomba trabajará en carga, y si lo está por
debajo en aspiración.
Con ésto se llega a unos conceptos importantes:
Altura neta de aspiración, que es la diferencia de nivel entre el depósito y la bomba, y
puede ser positiva o negativa (ver figuras).
Altura neta positiva de la aspiración (NPSH)

Es la diferencia entre la altura neta de la aspiración y la presión de vapor del líquido
bombeado a la temperatura de bombeo. Este concepto es de importancia para la
elección de bomba y evita el fenómeno de cavitación.
La cavitación es un fenómeno que se produce al formarse burbujas en el interior de la
bomba y que se traduce en una vibración del rodete que puede deteriorarlo, llegando
incluso a romperlo. El mecanismo de formación de burbujas comienza en la
disminución de presión al entrar el líquido al ojo del rodete debido al aumento de
velocidad; si el líquido está muy cerca de su punto de burbuja, dicha disminución de
presión permitirá llegar al punto de burbuja lo que determinará la formación de
burbujas al entrar al rodete.
La cavitación se detecta por un ruido como si hubiera piedras en el interior de la
bomba. Se puede evitar, aparte de una buena elección de la bomba, bajando la
temperatura del líquido o aumentando la altura de la succión (nivel del botellón).
Altura de impulsión
Es la altura o presión existente en la impulsión de la bomba. Se compone de los
siguientes factores:
¾ Diferencia de nivel entre niveles de líquido y descarga de la bomba.
¾ Rozamiento entre dichos puntos.
¾ Presión relativa (manométrica) del punto de descarga.
En la figura 1-1-6 se muestran algunos ejemplos:

Fig. 1-1-6

Curvas de funcionamiento
En la figura 1-1-7 se muestra la llamada curva característica de una bomba centrífuga.
Fig 1-1-7
En el eje de abcisas se refleja el caudal real en m3/h, litros/min, GPM, etc., mientras en
ordenadas se expresa la altura de impulsión en metros de agua, pies, etc.
Se puede observar cómo al aumentar el caudal disminuye la altura de impulsión, es
decir cuanto más se bombea menos presión se obtiene.
En línea de trazos se ha representado la relación entre el caudal y la pérdida de carga
que da el sistema. A caudales mayores, mayor es la pérdida de carga del sistema
lógicamente. El punto en que se igualan esta pérdida con la altura que da la bomba,
será el punto de operación de la bomba.
Lo anterior permite regular el caudal bombeado. Si en el sistema se incluye un
elemento que permita variar la pérdida de carga total del sistema, se conseguirá
modificar el caudal bombeado, como se puede observar en la figura 1-1-8.

Fig.1-1-8
La siguiente figura es la de rendimiento. El rendimiento o eficiencia de una bomba es

la relación entre la potencia aprovechada por la bomba y la suministrada por su
equipo motriz.

S
e
Fig.1-1-9
h
a
trazado, grosso modo, una zona donde el rendimiento es máximo y donde se
encuentra el óptimo de operación desde el punto de vista energético. Una zona más
amplia define la zona operativa; no es conveniente operar a caudales bajo su límite
inferior por calentamiento de la bomba, ni sobre el límite superior por sobrecarga del
motor y disminución NPSH (aumento rozamientos).

En la figura 1-1-10 se puede observar la variación de la presión diferencial (P imp.-P

asp.) teniendo en cuenta la densidad del líquido bombeado. Dicha presión aumenta
con la densidad del líquido; ello se debe a que para una velocidad de giro constante, a
cada caudal le corresponde una altura de impulsión fija; si la densidad de este líquido
es mayor, la presión resultante también es mayor.
Fig.1-1-10
Tipos de bombas centrífugas

Atendiendo al número de etapas las hay de una sola etapa y de varias etapas o
multietapas. Considerando los tipos de rodetes las hay de rodetes radiales, axiales o
mixtos, y además pueden ser cerrados, abiertos o semiabiertos.
Acoplamiento de bombas
En serie, (figura 1-1-11) como por ejemplo las booster de oleoductos. En este caso la
presión resultante es la suma de las presiones individuales, mientras el caudal será el
de la bomba de menor caudal.
Fig. 1-1-11
E
n
paralelo, (figura 1-1-12) como por ejemplo bombas de reflujo o extracción en torres
de destilación. En este caso el caudal bombeado será la suma de los caudales
individuales, si bien las curvas características de las bombas debieran ser similares.
Fig. 1-1-12
Empuje
Durante el funcionamiento de una bomba centrífuga se producen dos tipos de fuerzas,
llamadas empujes y que pueden desequilibrar el equipo.
• Empuje radial.
Es perpendicular al eje y puede ser importante a alta presión y caudal reducido. Para
evitar deformaciones o roturas del eje, el grosor de éste ha de ser adecuado o utilizar
difusores que deparen empujes radiales opuestos. En las bombas multietapas se
alternan las volutas de las etapas, compensándose así los empujes.

• Empuje axial
Es paralelo al eje y se genera debido a la diferente presión existente a ambos lados del
rodete. Se compensa con cojinetes de empuje. En las bombas multietapas se
contrarresta disponiendo los rodetes en posición opuesta.
Bombas alternativas
En estas bombas el incremento de presión se consigue por el efecto de un émbolo que
se mueve en una cámara donde, primero, se aspira el líquido llenando la cámara y
luego, al invertirse el movimiento del émbolo, se reduce el espacio que contiene el
líquido logrando el incremento de presión.
Las bombas alternativas tienen ciertas ventajas sobre las centrífugas, como es dar
grandes alturas a pequeños caudales, posibilidad de operar en un rango de presiones
muy amplio o con líquidos de muy diferente viscosidad. Como desventaja se apuntan
problemas mecánicos y de regulación.
Según su accionamiento se pueden distinguir:
• Accionamiento directo de vapor de agua.
• Actuación por turbina de vapor o motor eléctrico.
Las del primer tipo constan de dos cilindros, uno para el vapor y el otro para el
líquido, que tienen un pistón cada uno conectados por un eje (figura 1-1-13).
La presión obtenida puede ser incluso mayor que la del vapor de agua, si el diámetro
del pistón lado líquido es menor que el del vapor.
El cilindro del líquido suele ser de doble funcionamiento, es decir que en cada
recorrido del émbolo se llena un lado del cilindro mientras se descarga el líquido en el
otro lado.
Las actuadas por turbina o motor suprimen el lado vapor que es sustituido por estas
máquinas cuyo movimiento circular se transforma en el de vaivén mediante
mecanismos adecuados (biela – manivela).

Fig. 1-1-13
C
urva de funcionamiento
En la figura 1-1-14 se muestra la curva característica de una bomba alternativa.
Teóricamente sería una línea vertical como corresponde a un caudal fijo con presión
prácticamente ilimitada. Debido al incremento de fugas cuando se va incrementando la
presión, la curva real cae hacia la izquierda como puede observarse en el dibujo.
Fig. 1-1-14

Condiciones operativas óptimas

Las bombas alternativas tienen pocas posibilidades de variar el caudal bombeado. En
las accionadas directamente por vapor se puede conseguir modificando el vapor de
accionamiento, pero en las accionadas por motor el tema es más complejo.
En principio se diseñan para una determinada velocidad, que suele ser del 80% del
máximo, y es ahí donde conviene funcionar.
Como resumen se puede decir que las bombas alternativas son aptas para:
- Caudales constantes
- Caudales pequeños
- Altas presiones
- Líquidos limpios
- Líquidos viscosos.
Otros tipos de bombas
En las figura 1-1-15 se muestran esquemáticamente otros tipos de bombas como
pueden ser las de engranes, de pistón o las llamadas buzo.

Fig. 1-1-15

1.1.4. Compresores
Los compresores son máquinas cuya misión es aumentar la presión de los fluidos,
gases o vapores, sobre los que operan. La energía necesaria para efectuar este trabajo
la proporciona un motor eléctrico o una turbina de vapor.
Una de las características que define a un compresor es la relación de compresión, que
es el cociente entre las presiones absolutas de descarga y de succión. Normalmente no
suelen tener valores superiores a 4, ya que por encima se precisan compresores muy
voluminosos (y caros) y determinan altas temperaturas de descarga lo que podría
perjudicar seriamente el equipo. Para evitar esto, es más aconsejable utilizar varias
etapas de compresión con refrigeración intermedia.
El principio en que se basa el efecto de compresión de gases o vapores se desprende
de la “ecuación de los gases perfectos”, que establece que P x V / T = constante = R ,
o bien
(P x V) / (R x T) = 1. Es decir, que una disminución de volumen del gas se traduce en
un aumento de su presión.
Para los gases reales las expresiones anteriores no son totalmente ciertas, sino que se
convierten en la siguiente: (P x V) / (R x T) = Z = factor de compresibilidad. Este
factor varía con la presión, aproximándose a 1 a presiones bajas y en general es
superior a 1 para presiones altas (siempre manteniendo constante la temperatura).
El factor de compresibilidad es imprescindible para efectuar la oportuna corrección del
volumen bombeado a las condiciones de entrada del compresor, que es lo
normalmente utilizado.
Atendiendo al tipo de proceso, se pueden establecer tres tipos de compresión:
a) Isoterma, si la temperatura permanece constante
b) Adiabática cuando no existe aportación ni eliminación de calor
c) Politrópica cuando corresponde a cualquier otra condición.
Estos procesos responden a diferentes relaciones:
P1 x V1n = P2 x V2n siendo n =1 proceso a)

(P2/P1) (n-1/n) = T2/T1 n= γ = cp/cv proceso b)
T1 x V1 n-1 = T2 x V2 n-1 γ>n>1 proceso c)

Teniendo en cuenta la construcción y el modo de funcionamiento nos podemos

encontrar los siguientes tipos de compresores: Alternativos, Centrífugos y Rotativos.
A continuación vamos a ver algunas características de estos tipos.
Compresores Alternativos
En estos compresores la compresión se realiza mediante el movimiento de un pistón
dentro de una cámara o cilindro. Un sistema de válvulas permite la entrada,
compresión y salida del gas manejado.
Los hay de simple acción, donde la compresión se realiza en un solo extremo del
cilindro, o de doble acción, donde la compresión se realiza en ambos extremos del
cilindro.
Lo más habitual es que consten de varios de estos cilindros dispuestos en formas
diversas: horizontales, verticales, en ángulo etc. Como se muestra en la figura 1-1-16.
Fig. 1-1-16
Componentes principales

• Válvulas
Como ya se ha indicado permiten la entrada y salida del gas, siendo las de ranuras las
más utilizadas. Constan de unas ranuras sobre las que asientan unas chapas muelle
que cierran aquellas por la presión de los muelles y abren al superar esa presión por la
acción del gas.
• Pistones
Parte móvil que está en contacto con el gas, pueden ser de materiales variados:
fundición, acero, aluminio, grafito, combinando su resistencia a la abrasión y al ataque
químico con el peso del pistón.
• Segmentos
Aseguran el cierre del pistón contra las paredes del cilindro, y también pueden ser de
material diverso.
• Cilindros
Fabricados con materiales muy resistentes, tanto a la presión como a la acción de los
gases. Muy frecuentemente van encamisados para corregir la acción de desgaste o
corrección.
Diagrama de trabajo
En la figura superior se ha representado básicamente el equipo de compresión, que
consta del cilindro, el pistón y las válvulas de entrada y salida del gas. Además se ha
representado también una refrigeración externa por agua.
En la figura 1-1-17 se presenta sobre un diagrama Presión-Volúmen, la evolución del
trabajo de compresión:
El pistón en situación 1 se desplaza hacia el punto 2, admitiendo gas a las condiciones
Fig.1-1-17

de succión (P2, T2). A parir de ahí empieza la compresión, retrocediendo el émbolo

hasta el punto 3, con las válvulas de entrada y salida de gas cerradas. Una vez que se
vence la presión de la válvula de salida empieza la expulsión del gas, hasta llegar al
punto superior 4.
En dicho punto 4 existe un espacio no útil o espacio muerto, que contiene gas, el cual
se debe expandir hasta la presión P1 que es la de admisión de nuevo gas.
En la figura se pueden observar unas líneas de puntos próximas a los puntos 1 y 3, y
que reflejan lo que sucede realmente, ya que en ambos puntos hay que vencer la
inercia de las válvulas correspondientes.
Se ha representado a efectos comparativos el camino seguido en caso de que la
compresión sea adiabática o isoterma.
Regulación
Normalmente los compresores se diseñan para unas condiciones de operación fijas,
conforme al proceso al que se destinen. No obstante hay situaciones en que dichas
condiciones varían y sería conveniente actuar sobre el compresor para adecuarse a las
mismas.
En estos compresores normalmente actuados por motor eléctrico, la regulación no es
sencilla y hay que actuar variando el espacio muerto del cilindro o sobre las válvulas
de admisión. En la figura 1-1-18 se muestra lo expuesto.
Fig. 1-1-18
O
t

ro método es bypasar parte del gas comprimido a través de un bypass refrigerado.

En cualquier caso se mantienen las presiones de succión y descarga, regulándose sólo
el caudal de gas.
Compresores Centrífugos
Similares en su funcionamiento a las bombas centrífugas. Como en aquellas constan
de un rodete que al girar impulsa las partículas, en este caso de gas, incrementando su
velocidad, que posteriormente se transforma en presión en un difusor.
Se usan para manejar grandes volúmenes de gases y presiones diferenciales no muy
altas.
• Rodetes
Iguales que los de las bombas centrífugas, suelen ser de tipo cerrado para dar mayor
solidez ya que suelen ser de gran tamaño. Como con un solo rodete no se obtiene
suficiente presión se suelen acoplar varios sobre el mismo eje.
• Diafragmas y difusores
Estos elementos tienen como misión conducir el gas desde un rodete al siguiente. Los
diafragmas están formados por chapas circulares entre las que se alojan los difusores.,
los cuales están formados por una seria de álabes que forman el camino que conduce
el gas hasta el siguiente rodete.
• Accesorios
Hay que destacar diversos elementos como son el sistema de lubricación con su
bomba, filtro, depósito, etc., dispositivos de seguridad, manómetros, termómetros, etc.
Curva de funcionamiento
La curva característica de funcionamiento de los compresores centrífugos es muy
similar a la vista para las bombas centrífugas. En la figura 1-1-19 podemos verificar
esto.

c
u
r
v
Fig.1-1-19
Donde Q es el caudal manejado a las condiciones de entrada y H es la altura de

impulsión, que es la altura en metros de gas que ejerce una presión en la brida de
impulsión igual a la presión dada por la máquina. Para una misma altura, la presión
será mayor cuanto más denso sea el gas y menor su temperatura. Si no se varía el
rodete o la velocidad de giro, la altura H permanecerá inalterable.
En la figura 1-1-20 se muestran las curvas características del compresor funcionando a
diversas velocidades. Se observa que para un mismo caudal, al aumentar la velocidad
de giro aumenta la altura de impulsión.
En la zona izquierda se muestra una zona rayada, que se denomina de Surge, y la
curva que la limita Curva de Surge. En esta zona no debe trabajar la máquina ya que
se producen vibraciones y puede dañarse seriamente.

Fig.1-1-20
Regulación
Dependiendo del tipo de equipo motriz, la regulación del compresor será más o menos
compleja.
Si es una turbina de vapor la regulación será sencilla, por variación de la velocidad de
la turbina, con lo que la curva característica se moverá hacia arriba o hacia abajo,
según gire más rápida o más lenta.
Si se acciona por motor eléctrico no se puede variar la velocidad de giro y se recurre a
lo siguiente:
• Estrangulando la línea de aspiración, lo que produce una disminución de la
densidad del gas y por tanto del caudal másico.
• Estrangulando la línea de descarga, lo que hace que esta mayor pérdida de carga
provoque que el punto de operación se mueva hacia la izquierda.
Sin embargo es mejor actuar en la aspiración debido a que el efecto es mayor, ya que
una caída de presión determinada en la aspiración es similar a provocar R veces en la
descarga, siendo R la relación de compresión. Por otra parte, la disminución de la
presión de aspiración determina un aumento del caudal a condiciones de entrada, lo
que hace alejarse de la zona de surge.

Compresores Rotativos
Dentro de este grupo se encuentran una gran variedad de tipos:
• De Hélice, formado por dos tornillos sin fin engranados conjuntamente y
girando en sentido contrario.
• De Lóbulos, formado por lóbulos acoplados uno sobre otro.
• De Paletas, formado por paletas deslizantes montadas longitudinalmente sobre
un rotor situado excéntricamente en una carcasa. Las paletas cierran contra la
carcasa por fuerza centrífuga no habiendo compresión hasta que se llega a la
velocidad de régimen.
Estos compresores no disponen de válvulas, y su curva característica es similar a los
alternativos, dando un caudal fijo para cada número de revoluciones del rotor, a una
presión teóricamente ilimitada.

1.1.5. Turbinas de Vapor

Las turbinas de vapor son máquinas motrices utilizadas para impulsar a otras tales
como bombas, compresores, soplantes, etc. en competencia con otros equipos como
los motores eléctricos. No obstante dado su mayor costo respecto a éstos, sólo se
utilizan en aquellas tareas que requieren una garantía de servicio continuo.
Su principio de funcionamiento se basa en la transformación de la energía potencial
del vapor de agua en energía cinética. En la figura 1-1-21 se puede observar un
esquema de este principio.
Fig. 1-1-21
El vapor incide mediante unas toberas sobre los álabes de una rueda o rotor, y cuya
expansión la obliga a girar, saliendo el vapor a una presión menor a la de entrada.
Cuanto mayor es la caída de presión del vapor, mayor será la potencia aportada por la
turbina.
El vapor de salida descarga en un colector a tal efecto, y su presión es la de este
colector, llamado de baja presión. Sin embargo hay turbinas cuya presión de salida de
vapor es cero o menor, lo que se consigue mediante un sistema de condensación. En
este caso la potencia suministrada es mayor lógicamente.
Las turbinas tienen ciertas ventajas sobre los motores en cuanto a su bajo
mantenimiento, y al fácil control de velocidad para los servicios que esto sea de
importancia.
Componentes

En la figura 1-1-22 se muestra una vista del exterior de una turbina de vapor.
Fig. 1-1-22
1
.
- Válvula de shutoff o parada, que permanece abierta normalmente y sólo se cierra
cuando la turbina se embala y de continuar funcionando podría dañarse.
2.- Válvula de Regulación o Gobernor, que es movida por un mecanismo regulador
según la velocidad de la turbina y permite el paso mayor o menor de vapor.
3.- Válvulas manuales de control, que actúan sobre las toberas de entrada de vapor,
ajustando el paso de vapor y regulando la potencia de la máquina.
4.- Carcasa, contiene el rotor donde el vapor después de pasar por las válvulas antes
mencionadas se expansiona y produce el giro del rotor.
5.- Ajustador manual de velocidad; girando la rueda actúa sobre el recorrido del
Gobernos modificando así la velocidad de la turbina.
6.- Control de embalado.
7.- Alarma de sobrepresión.
Además de estos elementos existen otros, como son drenajes de las líneas de entrada y
salida, del aceite de engrase, entrada y salida del agua de refrigeración, etc. y válvulas
de salida y entrada de vapor. En cuanto a esta última puede ser automática, lo que
permite que al abrirse ponga en marcha la turbina de modo automático ( y su bomba
correspondiente) cuando por alguna incidencia baje la presión de bombeo y sea
necesario el concurso de la bomba movida por este equipo.

Regulación
Anteriormente se ha mencionado el mecanismo regulador que actúa sobre el gobernor
para modificar la potencia; a continuación se describe un sistema de este tipo que se
representa en la figura 1-1-23.
Fig. 1-1-23
Consiste en un eje acoplado al eje de la turbina, que lleva dos masas que por efecto de
la velocidad de giro se desplazan más o menos, comprimiendo más o menos un muelle
que hace pivotar una palanca que transmite el movimiento a la válvula gobernor
permitiendo mayor o menor paso de vapor. Con el regulador manual de velocidad se
consigue modificar el movimiento de la palanca y por tanto del gobernor.
Hay otros sistemas de tipo hidráulico de aceite que permiten actuaciones más suaves
que el descrito, llamado mecánico, y que sustituyen el efecto de las masas móviles por
la presión de una bomba de aceite que gira con el eje de la turbina.
Por otra parte, hay que indicar que la inercia del sistema de regulación puede
ocasionar que la turbina es embale, por ejemplo en caso de cese de carga, y se supere
la velocidad límite de funcionamiento, lo que puede ocasionar importantes daños. Para
evitar esto se dispone de un control de embalado (figura 1-1-24), que consiste en un
volante acoplado al eje de la turbina en cuyo interior lleva una masa metálica; esta
masa está ajustada para que cuando se llega a una determinada velocidad salga por
efecto de la fuerza centrífuga, y golpee una palanca que actúa sobre la válvula shutoff
parando la turbina.

Fig. 1-1-24
Tipos de turbinas
Por la forma de actuar el vapor sobre los álabes se distinguen dos tipos de turbinas:
- De Impulsión, donde el vapor se expansiona únicamente en las toberas.
- De Reacción, donde la expansión se realiza en las toberas y en los mismos álabes
del rotor. Son de mayor eficiencia mecánica pero requieren varias etapas por su
baja caída de presión.
Además las hay Multietapas, de Condensación, etc.

1.1.6. Cambiadores de calor

Son equipos en los que se verifica un intercambio de calor entre dos fluidos los cuales
circulan separados por un medio físico. Normalmente están constituidos por un haz de
tubos por cuyo interior circula uno de los fluidos; estos tubos están montados sobre
dos placas situadas en los extremos del cambiador, y entre las que existen unas
pantallas situadas espaciadamente y que hacen que el otro fluido que circula por el
exterior de los tubos haga un recorrido sinuoso que mejora el intercambio (figura 1-1-
25).
Fig. 1-1-25
Los hay de diversos tipos y formas, pero atendiendo a la función que realizan se
pueden clasificar en :
• Cambiadores normales, cuya finalidad es el simple intercambio de calor entre
dos fluidos.
• Calentadores, para conseguir el calentamiento de fluidos de proceso. Son muy
habituales los que lo realizan mediante vapor de agua.
• Refrigerantes, habitualmente de agua, que realizan el enfriamiento de los
fluidos. Si son de aire se denominan aerorrefrigerantes y se verán más
adelante.
• Condensadores, donde se realiza la condensación total o parcial del fluido.

• Hervidores o reboilers, cuya función es suministrar calor en los procesos de

destilación, a menudo por vapor de agua.
Componentes
Tubos.- Están normalizados según el calibre BWG (Birmingham Wire Gage) y
longitudes establecidas. En la tabla 1-1-1 adjunta se muestran diversas magnitudes de
los tubos conforme su BWG.
Tabla 1-1-1.

El material más utilizado es el acero al carbono, pero dependiendo de situaciones

especiales se utilizan otros como aceros aleados para productos corrosivos y altas
temperaturas, cobre y aluminio para bajas temperaturas, latón para agua de mar, etc.
Los tubos están distribuidos en el interior de la carcasa atendiendo a una serie de

criterios. Así la distancia entre ellos (luz o clearance) no puede ser demasiada pequeña
ya que se debilitaría la placa sobre la que se asienta. Por otra parte, su distribución es
triangular o cuadrangular; la primera da un mayor coeficiente de transmisión de calor
y permite más tubos para igual distancia entre sus centros (pitch), pero da mayor
pérdida de carga y peor acceso acceso a limpieza que la distribución cuadrangular.
Carcasas (shells).- Normalmente construidas en acero al carbono, de diámetros

normalizados y espesor generalmente de 3/8 “ satisfactorio para presiones de hasta
300 psi.
Pantallas (baffles).- Como ya se ha indicado sirven para mejorar el intercambio

energético. Su espaciamiento es variable, aunque a menudo suele ser similar al
diámetro interno de la carcasa. Las hay de varios tipos como se muestra en la figura 1-
1-26.
Fig. 1-1-26

Cabezales.- Son las zonas de distribución situadas en los extremos del cambiador: una
suele ser fija y la otra flotante. Esta segunda es la zona de retorno del fluido y puede
desplazarse libremente en el interior del espacio que cierra la carcasa permitiendo la
expansión térmica del haz de tubos.
Hay, sin embargo, otro tipo de cambiadores que sólo tiene un cabezal (tubos en U), o
dos pero fijos (muy poco utilizados).
Construcción
Circulación.- El tipo más sencillo de cambiador está construido con dos tubos
concéntricos: por el tubo interior circula un fluido y por el espacio que queda entre los
dos tubos el otro, en sentido igual o contrario, distinguiéndose así la circulación en
paralelo o en contracorriente.
Pasos.- Se llama paso de un cambiador al recorrido de la longitud entera del
cambiador, ya sea por el lado tubos o por el lado carcasa.
Teniendo en cuenta los pasos del cambiador se denomina, por ejemplo, un cambiador
2-4 cuando el fluido que va por carcasa da 2 recorridos de longitud por carcasa
er
(referencia al 1 número) , y el que va por tubos da 4 recorridos ( referencia 2º
número).
El mayor número de pasos aumenta generalmente la eficiencia de transmisión,
aumentando también el costo del cambiador, por lo que su elección resultará de un
estudio económico.
Cálculos
Balance de calor.- Considerando las condiciones de entrada y salida de los fluidos, se
debe cumplir el balance de calor de modo que el calor cedido por el fluido caliente sea
el ganado por el fluido frío:
Q = M x C x (TEC – TSC) = m x c x (TEF – TSF)
siendo M : caudal másico fluido caliente m : caudal másico fluido frío

C: calor específico fluido caliente c: calor específico fluido frío
TEC : Temp. entrada fl. caliente TEF : Temp. entrada fl. frío
TSC : Temp. salida fl. caliente TSF : Temp. salida fl. frío
Transmisión de calor.- Se refleja mediante la ecuación general de transmisión de

calor:
Q = U x A x (ΔT)m
siendo Q : calor transmitido

U : coeficiente global de transmisión de calor
A : área de intercambio (superficie externa de los tubos)
(ΔT)m : diferencia media de temperatura entre los dos fluidos

El coeficiente U presenta dos versiones: en condiciones limpias de cambiador, Uc (U

clean), o en condiciones sucias, Ud (U dirty).
En el primer caso:
Uc = 1 / (1/ht + 1/hc)
Siendo ht y hc los coeficientes individuales de transmisión lado tubos y lado carcasa, y

cuyo cálculo es función del número de Reynolds y dimensiones del cambiador.
A medida que se incrementa el tiempo de operación del cambiador se va formando
una capa de depósito a ambos lados de la pared de los tubos, lo que ofrece una
resistencia al paso del calor. El coeficiente global de transmisión en estas condiciones
será menor que en condiciones limpias, conforme a la siguiente expresión:
Uc = 1 / (1/ht + 1/hc +r1 + r2)
Siendo r1 y r2 las resistencias mencionadas, denominadas factores de ensuciamiento.

Según la naturaleza de los fluidos se aconseja utilizar unos determinados factores de
ensuciamiento.
La diferencia media de temperaturas (ΔT)m corresponde a la media logarítmica de la
diferencia de temperaturas conforme a la siguiente expresión :
(ΔT)2 - (ΔT)1
(ΔT)m = ----------------------
(ΔT)2
ln -------
(ΔT)1
Es lo que se denomina temperatura media logarítmica o LMTD.
Siendo (ΔT)2 : diferencia de temperaturas mayores de ambos fluidos

(ΔT)1 : diferencia de temperaturas menores de ambos fluidos

1.1.7. Hornos
Son equipos fundamentales en la mayoría de las plantas, y donde se aporta calor a los
productos, materias primas o productos intermedios, a partir de la combustión de
combustibles que pueden tener diverso origen, pero que generalmente serán fuel oil o
gas.
En esencia constan de un espacio o cámara cuyo interior es atravesado por tubos por
los que circula el fluido a calentar, unos quemadores donde se produce la combustión
y unas entradas de aire y salida de humos.
La transmisión de calor se verifica por los tres mecanismos conocidos: conducción,
convección y radiación, aunque en orden a su importancia en el horno, éste se puede
dividir en dos zonas: zona de radiación y zona de convección.
La zona de radiación es la más caliente y donde los tubos ven la llama de los
quemadores; aquí se transfiere la mayor parte del calor. La zona de convección está
situada en la parte superior del horno, y el calor se transmite por los humos que
proceden de la zona de radiación, antes de salir a la chimenea.
Existen diversos tipos de hornos en función del uso, forma u otras consideraciones:
Por su uso:
- Calentamiento cargas (ejemplo, horno de crudo).
- Reboiler (aportación calor fondo torres de destilación).
- Craqueo (ejemplo, reducción de viscosidad de residuo de petróleo).
- Reformado catalítico (ejemplo, horno producción de hidrógeno).
- Incineración.
Por su forma:
- Rectangulares sencillos.
- Rectangulares dobles.
- Rectangulares subdivididos.
- Cilíndrico sencillo.
- Cilíndrico doble.
Por otras consideraciones:

- Con o sin zona convectiva.
- Según el eje de la llama:
Up fired
Down fired
Wall fired
- De tiro natural o forzado.
- Con o sin precalentamiento de aire.

Fig. 1-1-27

Tubos.- Los tubos del horno están dispuestos normalmente en haces (disposición
paralelo) para minimizar la pérdida de carga, que sería muy elevada caso de un solo
tubo (disposición serie).
Estos tubos tienen tramos rectos unidos mediante codos o cabezales para efectuar el
retorno, y tienen unos soportes que los ajustan a las paredes del horno. Su posición
puede ser vertical u horizontal, aunque generalmente en la zona de radiación se
disponen verticalmente por su mejor comportamiento a las altas temperaturas de dicha
zona, mientras en la zona de convección, donde no se dan tales temperaturas, suele ser
horizontal por ventajas de configuración.
Estructura.- Las paredes del horno están constituidas por chapas de 5/6 mm de
espesor, recubiertas por material refractario, ladrillos u hormigón, para minimizar las
pérdidas de calor al exterior.
Disponen de una serie de mirillas para poder vigilar las llamas, así como puertas de
entrada y otras de explosión.
Quemadores.- Elementos que proporcionan las condiciones adecuadas al combustible

y al aire, para que la combustión tenga lugar. Pueden estar instalados dentro del horno,
en los lados, en los extremos o en el piso del horno, existiendo diversos tipos que
responden a tres grupos generales:
• Según el combustible: de fuel oil, de gas, combinados, etc.
• Según la instalación: de tiro natural, forzado, inducido o compensado.
• Según la posición: horizontal o vertical.
A continuación se detallan los quemadores de fuel oil y de gas que por su empleo
tienen especial importancia.
Los quemadores de fuel oil consisten en una lanza o tubo por cuyo extremo penetra el
fuel oil, y que tiene una entrada lateral por donde entra vapor de agua a presión que
fluye por un tubo concéntrico al anterior hasta una cámara donde se mezcla con el
fuel oil. En el otro extremo del mechero hay una boquilla con agujeros por donde sale
la mezcla anterior pulverizada, mezclándose con el aire y produciéndose la
combustión.
Fig. 1-1-28

Los quemadores de gas atienden a variados diseños, pero en general disponen de un

conducto de entrada de gas, dispositivos de entrada de aire y un distribuidos con
orificios por donde sale la mezcla aire / gas para la combustión.
En la figura siguiente se muestran dos tipos atendiendo a la mezcla del gas y el aire:
con premezcla y sin premezcla. En los primeros el gas entra por una garganta o
Venturi del quemador a través de un solo orificio o registro provocando la entrada del
aire, la cual se puede variar ajustando el registro mediante un regulador manual.
En los quemadores sin premezcla, el aire entra a través de unos registros, llamados
secundarios, cuya apertura se puede modificar mediante unos tiradores permitiendo la
entrada de mas o menos aire.
Fig. 1-1-29
Los quemadores combinados gas / fuel oil dispone de los elementos de ambos tipos en
un solo bloque, tal como se muestra en la figura 1-1-30:

Pilotos.- Son quemadores de gas cuyo objetivo es dotar de una fuente extra de calor
Fig. 1-1-30
próximo a la inyección del fuel oil, para mantener la llama de fuel oil aún en
condiciones desfavorables.
Ventiladores.- A menudo se utilizan ventiladores para la introducción de aire para la
combustión. Generalmente se disponen dos de estos equipos, llamados de tiro forzado,
para asegurar siempre el funcionamiento de uno de ellos.
En los hornos con precalentamiento de aire, muchas veces se necesita también un
ventilador de tipo inducido, dependiendo del tipo de precalentador utilizado.
Sopladores.- Se utilizan para eliminar los depósitos o costras formados en los tubos de
la zona convectiva del horno, y que afectan negativamente a su capacidad y eficiencia.
Generalmente utilizan vapor de agua, que al incidir sobre los tubos descuelgan
partículas de los depósitos, limpiando los tubos.
Los hay rotativos y retráctiles. Los primeros consisten en un tubo o lanza rotativa, que
dispone de una serie de agujeros por los que sale el vapor a presión. Los retráctiles
sólo disponen de un agujero de salida del vapor por lo que su chorro es más violento y
eficaz; cuando no están en funcionamiento tienen la lanza retraída y por tanto están
menos expuestos a la acción de los humos que en el tipo anterior (figura 1-1-31).

Fig. 1-1-31
M
e
didores de tiro.- Son manómetros que miden el tiro o presión negativa del interior del
horno, lo que permite ajustar las entradas de aire para tener una mejor combustión y

mayor eficiencia del horno. Preferentemente se instalan en la zona de transición (zona

superior de radiación) donde debe haber una presión negativa de 2/3 mm CA.
Damper.- Dispositivo instalado a la salida de humos a chimenea, consistente en una o
varias piezas cuya posición se puede variar modificando así la sección de paso de los
humos y por tanto su pérdida de carga, lo que se traduce en una variación del tiro del
horno.
Guillotina.- Pieza instalada en el ducto de humos a chimenea y que permite aislar el
horno del resto de horno con chimenea común, por ejemplo en casos de parada.

1.1.8. Calderas
Las calderas son los equipos primordiales en la producción de vapor, para dar servicio
a las distintas necesidades de la planta.
Hogar.- Consiste en una cámara horizontal, donde en un extremo se localizan los
mecheros de combustible así como la entrada de aire. Es donde se produce la
combustión, cuyos gases producidos hacen un recorrido horizontal hasta el extremo
posterior de la cámara el cual tiene forma achaflanada para conducir los gases a los
otros elementos de la caldera. En dicho recorrido transfieren calor a los tubos situados
en las paredes de la cámara por donde circula el agua.
Economizador.- Sirve para precalentar el agua de alimentación, recuperando parte del
calor de los gases de combustión antes de su salida a la chimenea. Está formado por un
paquete de tubos lisos y dispone de sopladores de hollín.
Calderines.- Hay dos recipientes o calderines, superior e inferior, entre los que se
encuentra el haz vaporizador constituido por tubos verticales. Los gases de
combustión calientan el agua generándose vapor el cual se separa del agua en el
calderín superior, y que posteriormente es recalentado. Se dispone de sopladores para
limpieza del haz.
Recalentador.- Está situado entre el hogar y el haz vaporizador; a él llega el vapor
saturado procedente del calderín superior, que después de recalentado pasa al colector
general. También dispone de sopladores.
Soplante de Aire.- El aire de combustión procede de una soplante, en cuya succión hay
un damper que permite su regulación.
I
N
C
L
U
I
R
E
S
Q
U
Fig. 1-1-32
E
M

1.1.9. Torres de destilación

El proceso de destilación se utiliza en las plantas industriales para separar los
diferentes componentes de una mezcla líquida. Esta operación se realiza en las
llamadas torres o columnas de destilación, y su equipo asociado, aprovechando la
distinta facilidad que tienen dichos componentes para evaporarse, es decir de su
diferente volatilidad.
Operando con un foco que genera vapor y otro líquido, la destilación se realiza por el
contacto en contracorriente del vapor y del líquido, concentrándose en aquél los
componentes más volátiles y en éste los menos volátiles.
Dicho contacto se realiza en los denominados platos (o pisos de las torres de
destilación) , de los que hay diversos tipos, aunque los más usados son los llamados de
válvulas. Estas válvulas consisten en unos pequeños discos metálicos dotados de
patas, que se ajustan a orificios practicados en los platos de las torres; su trabajo se
muestra esquemáticamente en el dibujo siguiente:

Como puede observarse, el vapor que asciende por la torre de destilación empuja a las
válvulas mas o menos según su caudal, poniéndose en contacto con el líquido que está
sobre el plato, dando lugar a que las moléculas pesadas del vapor se licuen y las más
ligeras del líquido se vaporicen.
Este intercambio recíproco de componentes de una fase a otra obedece al denominado
equilibrio líquido-vapor, que viene definido por la constante de equilibrio Ki, relación
entre las fracciones molares del componente i en las fases vapor y líquida.
Ki = yi / xi
Por otra parte y a nivel ideal, según la ley de Raoult, en el líquido se debe cumplir que
la presión de vapor de un componente i sea igual a su fracción molar multiplicada por
l
a
p
r
e
s
i
ó
n
d
e
v
a Fig. 1-1-33
p
o
r
del componente en estado líquido a la temperatura de la mezcla:
pi = xi x Pvi
y que la presión de vapor de la mezcla sea la suma de las presiones de vapor de los
componentes: Pvm = Σ pi
Por otra parte en la fase vapor se deberá cumplir, según la ley de Dalton, que la
presión total de la mezcla sea la suma de las presiones que cada componente tendría
estando sólo en el mismo volumen de mezcla y a su temperatura.
Pt = Σ Ppi

Teniendo cuenta además las necesarias ecuaciones de los balances de materia y calor,
y considerando que las condiciones de los fluidos se alejan de la idealidad, el
problema de la destilación para mezclas complejas se complica entrando en juego
nuevos conceptos, pudiéndose abordar mediante diversos métodos de cálculo, algunos
aproximados pero simples y otros más rigurosos pero de más complejidad.
Terminología
A continuación se indican algunos de los términos conceptuales más importantes en

destilación.
Alimentación.- Carga que se trata de destilar.
Cabeza (Overhead).- Producto o zona superior de la torre.
Fondo (Bottoms).- Producto o zona inferior de la torre.
Extracción Lateral.- Producto intermedio de la torre.
Reflujo.- Líquido procedente de la torre que es enfriado y devuelto a la torre. Se
denomina reflujo de cabeza cuando corresponde a dicha zona y reflujo lateral cuando
corresponde a las zonas intermedias de la torre.
Reflujo Interno.- Líquido que baja de un plato a otro.
Relación de Reflujo.- Es la relación entre los caudales de reflujo y de extracción, o
bien entre reflujo y suma de extracción y reflujo.
Etapa teórica.- Equilibrio teórico que se establece entre las fases para unas
condiciones determinadas.
Eficiencia.- Rendimiento del plato real respecto del teórico.
Punto de burbuja (Bubble point).- Temperatura a la cual un líquido comienza a hervir,
a una presión dada.
Punto de Rocío (Dew point).- Temperatura a la que un vapor comienza a condensar, a
una presión determinada.
Arrastre.- Fenómeno que consiste en que el vapor por su elevada velocidad lleva gotas
del líquido que está en contacto con él, y no da lugar a la decantación del mismo.
Inundación (Flooding).- Sobrecarga de líquido en los platos que puede obligar al
líquido de un plato a subir al superior, lo que produce baja eficiencia del plato,
insensibilidad al control, etc. Puede deberse a suciedad, sobrecarga de la torre, o fallos
de naturaleza mecánica.
Secado de plato (Blowing).- Fenómeno opuesto al anterior y que puede ser debido a un
gran caudal de vapor y escasa circulación de líquido.
Componentes de una torre
Físicamente una torre de destilación consiste de un cilindro metálico, provisto a veces

de un revestimiento interno para protección de la corrosión, y uno externo para fines
termoaislantes y que dispone de los siguientes elementos o componentes:
Platos (Trays).- Son los pisos de la torre, donde se produce el contacto entre el líquido
descendente y el vapor ascendente de la torre. Los hay de varios tipos: perforados, de
campanas, de válvulas, etc.
Bajantes (Downcomers).- Conductos que llevan el reflujo interno de un plato al
inferior, produciendo un cierre líquido al vapor, el cual es obligado a pasar por los
dispositivos de borboteo de los platos (válvulas u otros).

Rebosaderos.- Piezas que permiten tener nivel de líquido en los platos.

Cajón de extracción.- Zona de retención de líquido que permite su extracción de la
torre.
Distribuidor.- Dispositivo que permite el reparto uniforme de líquido de entrada a la
torre (puede ser un simple tubo perforado).
Paso.- Número de bajantes por plato. Conforme a esto hay platos de un solo paso, de
dos pasos, etc.
Condensador de cabeza.- Cambiador de calor donde se condensan parcial o totalmente
los vapores de cabeza.
Acumulador de cabeza.- Recipiente donde se recogen el vapor y el líquido procedentes
del equipo anterior, y que proporciona el reflujo de cabeza.
Stripper lateral.- Torre auxiliar que permite eliminar los productos ligeros de las
extracciones laterales, lo que se suele efectuar mediante vapor de agua que entra por
su parte inferior y sale por la superior junto con los compuestos ligeros, retornando a
la torre.
Reboiler.- Equipo que suministra calor al fondo de la torre para eliminar los productos
ligeros que contiene. Puede ser un cambiador o un horno.
Zona flash.- Parte de la torre donde entra la carga, y donde se produce una separación
instantánea de líquido y vapor. Suelen tener algún dispositivo para evitar arrastres de
líquido por el vapor, por ejemplo pantallas. La separación de platos en esta zona suele
ser mayor que en el resto.
Zona de rectificación.- Es la zona superior a la zona flash.
Zona de agotamiento.- Zona inferior a la zona flash. En ella se separan los
componentes ligeros no deseados que lleva el producto de fondo.

Fig. 1-1-34 Ejemplo de una torre de destilación de crudo
Condiciones operativas

Las torres de destilación se diseñan para conseguir la separación de las diferentes

mezclas de la planta, bajo unas condiciones de operación establecidas.
Los productos ligeros deben ser fraccionados a una presión suficientemente alta para
conseguir una fase líquida dentro de la torre, y proporcionar un reflujo líquido en la
cabeza.
Sin embargo en productos pesados la presión debe ser menor parta conseguir un
vaporizado sin necesidad de temperaturas elevadas que pudieran producir problemas
de craqueo o degradación de los productos.
La temperatura de operación viene determinada por la presión y la calidad requerida
de los productos. Así la de cabeza será el punto de rocío del producto extraído,
mientras que la de fondo será el punto de burbuja del producto de fondo.
Para conseguir el máximo fraccionamiento se requiere:
• Mínima temperatura necesaria para vaporizar todo el producto de cabeza.

• Máxima temperatura de reboiler, lo que determinará mayor reflujo, aunque
se debe limitar para no tener inundación.
La operación a temperatura de cabeza muy baja tiene el inconveniente de necesitar

excesivo fluido refrigerante y por tanto mayor costo operativo. Por ello la presión de
operación suele fijarse en función de la temperatura del fluido refrigerante.
Las condiciones operativas de cada torre deben permanecer constantes, ya que

cualquier variación de las mismas afectará a la calidad los productos obtenidos. A
continuación se exponen unos ejemplos de una torre de Propano-Propileno, para ver lo
señalado:
• Variación temperatura del reboiler.-Su aumento provocará que el producto
ligero (propileno) contenido en el Propano de fondo se vaporice, mejorando la
pureza de este producto. Sin embargo parte del Propano de fondo puede
también vaporizarse, con lo que empeorará la pureza del Propileno de cabeza.
Para mantener esta última habría que aumentar el reflujo.
• Variación temperatura de alimentación.- Su aumento incrementará la
vaporización de la carga, por lo que habrá que subir el reflujo para mantener la
misma temperatura de cabeza.
• Variación del reflujo.- Su disminución aumentará la temperatura de cabeza,
bajando la pureza del Propileno.
• Variación presión.- Su disminución aumentará el vaporizado de fondo y será
necesario mas reflujo para mantener la pureza del Propileno.
Al objeto de conseguir mantener las condiciones operativas, se establecen diferentes

controles de presión, temperatura, caudal o nivel, que se detallarán más adelante.
Destilación del Petróleo

Se incluye este apartado debido no sólo a la importancia que tiene a nivel mundial el
mundo del petróleo, sino por la complejidad que constituye su tratamiento lo que
permite entender mejor el proceso estudiado
.
El tratamiento de los crudos de petróleo en las refinerías se inicia con la destilación
atmosférica. El crudo que es una mezcla muy compleja de hidrocarburos,
correspondientes a distintas familias y de distintos pesos moleculares, se separa así en
diversas fracciones de intervalos de destilación diferentes, que por tratamientos
posteriores permitirán su uso final.
La operación se realiza en la unidad de crudo, donde después de eliminar las sales y el

agua que contiene el crudo, se precalienta en un tren de intercambiadores y
posteriormente se calienta en un horno hasta temperaturas entre 350-370 º C. De aquí
pasa directamente a la torre de crudo donde se produce su fraccionamiento, que
típicamente responde a las siguientes fracciones:
1. Extracción de cabeza
2. Nafta Pesada
3. Keroseno
4. Diesel
5. Gasoil atmosférico
6. Crudo Reducido
Cada fracción viene definida por un rango de destilación determinado por su punto
inicial (IBP) y su punto final (EBP) de ebullición. A nivel práctico y de supervisión
de la operación, se realiza en el laboratorio la destilación ASTM de cada fracción, lo
que permite establecer si se ajustan a lo requerido o no.
También a partir de dichos datos se puede establecer el grado de fraccionamiento
obtenido, parámetro de gran importancia. Un buen fraccionamiento necesitará una
diferencia (GAP) entre el EBP del destilado ligero y el IBP del destilado pesado;
cuanto mayor sea el GAP mejor será el fraccionamiento conseguido. Cuando el
fraccionamiento es deficiente, lo que quiere decir que en fracciones contiguas hay
componentes comunes en proporción apreciable, en lugar de darse el GAP habrá un
solape u OVERLAP entre las curvas destilación.
En la figura 1-1-35 se muestran estos dos conceptos.

Fig. 1-1-35
Siguiendo el proceso del crudo, a la salida del horno es conducido a la zona flash de la
torre a través de una línea de transferencia. Dicha zona trabaja a una presión
habitualmente entre 1-2 kg/cm2 man., la cual viene definida por la pérdida de carga de
los vapores al atravesar los platos en su recorrido ascendente hasta el condensador de
cabeza. El crudo al entrar en la torre se expansiona produciéndose una evaporación
flash, dando lugar a dos fracciones: una líquida constituida por compuestos pesados,
poco volátiles, y otra vapor que contiene los componentes más ligeros. La primera,

que va al fondo de la torr, constituirá el llamado crudo reducido, mientras que la otra
dará lugar al resto de fracciones extraídas en la zona superior de la torre.
La relación entre la parte vaporizada y la líquida es función de la naturaleza y

composición del crudo, de la temperatura y de la presión parcial de los hidrocarburos.
Esto se materializa en unas curvas denominadas EFV (Equilibrium Flash
Vaporization) como la mostrada en la figura 1-1-36 y que interrelacionan dichas
variables.
Fig. 1-1-36
La composición de ambas fases corresponde a las condiciones de equilibrio y en el

caso, como éste, de mezclas complejas de componentes no identificables pueden
obtenerse a partir de la curva TBP (True Boiling Point) del crudo en cuestión. Dicha
curva representa los puntos de destilación verdaderos efectuada a nivel de laboratorio,
y proporciona una rápida estimación de los rendimientos volumétricos obtenidos
mediante fraccionamiento en continuo.

Fig. 1-1-37
Las curvas TBP, obtenidas por procedimientos normalizados, del destilado y del
residuo muestran que la fase líquida lleva cierta cantidad de ligeros que deben ser
eliminados y el vapor algunos pesados, que deben restituirse al residuo (zona rayada).
En la figura 1-1-38 se muestra el tráfico de líquido y vapor que entra y sale de la zona
flash, y que refleja la solución establecida para eliminar los componentes no deseados.

Fig. 1-1-38
Atendiendo a esta figura, se indica el significado físico de las corrientes:
L2 : es el llamado Overflash. Es una parte del vaporizado flash que se condensa en los
platos obre dicha zona, retornando como reflujo líquido y permitiendo el
fraccionamiento entre el GOA y el Crudo Reducido.
L1 : es el líquido de entrada a la zona inferior de la torre o sección de stripping.
S0: vapor que se inyecta en dicha sección de la torre para eliminar los componentes
ligeros que lleva el producto líquido L1.
V1 : es la fracción vaporizada del líquido que entra en el fondo de la torre, de forma
3
que V1 = L1 – CR. Su cuantía depende del vapor inyectado (para vapor = 8 kg/m Æ
V1 = 0.09 x L1).
V2 : Es el vapor que asciende a la zona de fraccionamiento y borbotea a través de sus
platos inferiores, llegando al plato del que se extrae el Gas Oil Atmosférico, el cual se
envía a su stripper lateral, mientras que desde dicho plato desciende el reflujo interno
L3 (figura 1-1-39).

Dibujo 3.6 pág.89 Refino Petróleo

Fig. 1-1-39
E
n dicho stripper lateral y mediante inyección de vapor S1 se eliminan los componentes
ligeros V4 que retornan a la torre, mientras que por el fondo se extrae el GOA.
L3 es el reflujo saliente del plato de extracción, el cual toma el calor de condensación
del overflash y enfría los vapores que ascienden desde la temperatura flash (TF) hasta
la de entrada al plato (T3).
La temperatura T4 del líquido difiere bastante de la de los vapores entrantes T3, debido
al alejamiento que en esta zona se está respecto al equilibrio, lo que fuerza a una
temperatura muy inferior a la de aquellos. En otras extracciones las temperaturas
equivalentes no difieren tanto.
Si se quiere modificar la calidad del GOA extraído se procederá así:

• Para variar el EBP, extrayendo más GOA el reflujo L3 se reducirá con lo que
empeorará el fraccionamiento y aumentará la temperatura de los vapores T3,
aumentando el EBP. Si se extrae menos, el EBP disminuirá.
• Para variar el IBP se puede actuar sobre el vapor de stripping S1. Un aumento
provocará un aumento del IBP, aunque dicho efecto tiene un límite. Cambios
más importantes del IBP requiere actuaciones sobre la extracción superior, es
decir modificando el EBP del Diesel. En cualquier caso la acción está
encaminada a modificar el reflujo interno, bien por modificación del caudal del
reflujo circulante o bien de su temperatura. Más adelante se tratará este tema.
Pasando de largo las extracciones intermedias, se llega a la zona de cabeza de la torre,

que se refleja esquemáticamente en la figura 1-1-40.

Fig. 1-1-40
L
o
representado refleja un tipo conocido como pumback reflux. En esta modalidad los
vapores Vc de hidrocarburos, junto al vapor de agua procedente de todos los strippers
y del propio crudo ∑ S, condensan parcialmente en los llamados condensadores de
cabeza, mediante intercambio térmico normalmente con crudo y posteriormente con
agua de refrigeración, con lo cual se consigue reducir el consumo de combustible en el
horno y el aporte de agua de refrigeración.
En el acumulador de cabeza se separan unos vapores de un líquido (nafta) que se
extrae como producto y sirve de reflujo. En un tetón de este recipiente se separa el
agua condensada aprovechando su mayor densidad respecto a la nafta.
Los vapores son posteriormente comprimidos y absorbidos en la nafta, enfriándose a
continuación en un refrigerante de agua. Dicha mezcla se envía a la unidad de ligeros.
La aspiración del compresor es el punto cuya presión determina la presión de la torre,
que por razones económicas conviene sea lo más baja posible, pero no por debajo de
la atmosférica evitando así peligrosas entradas de aire, caso que no hubiera
estanqueidad en algún elemento.
La regulación de la presión se efectúa retornando parte de los vapores comprimidos a
través de una válvula de control, que actúa reduciendo el reciclo cuando aumenta la
presión, y aumentando dicho reciclo cuando la presión se reduce (figura 1-1-41).

Fig. 1-1-41

2. FUENTES DE ENERGÍA
Las fuentes que proporcionan la energía necesaria para el funcionamiento de las plantas de
proceso pueden ser de diversa índole y además coexistir y complementarse. Una planta de
carácter complejo puede contener lo siguiente:
• Electricidad
• Fuel oil
• Fuel Gas
• Gas Natural
2.1. Electricidad
Puede ser de origen externo o interno.
En el primer caso el suministro suele ser vía alta tensión de 30.000 voltios hasta una
subestación de transformación donde la tensión se reduce hasta 6000 voltios, que
alimenta directamente ciertos motores. Pueden existir luego, una o varias subestaciones
secundarias que reducen esta tensión a valores de 500 voltios para alimentar motores
menores o a 220 voltios para alumbrado de la planta y edificios y suministro general.
La de origen interno puede ser debida entre otros a los siguientes focos:
Generadores de emergencia, que producen energía eléctrica mediante turbogeneradores
para satisfacer servicios prioritarios a fallo de energía principal.
Cogeneración por Gas de proceso o Gas natural. Un sistema de este tipo consiste en una
turbina de gas-generador eléctrico y una caldera de recuperación. El combustible a
presión acciona la turbina generador produciendo energía eléctrica que se envía a la red,
y luego se quema en la caldera produciendo vapor.
Aprovechamiento energía cinética de gases de proceso, por ejemplo Expansor de
Cracker de Lecho Fluidizado. Aquí los gases de la combustión del coque depositado en el
catalizador, después de separar los finos de catalizador que puede llevar, son enviados a
una máquina (Expander) generadora de energía eléctrica y posteriormente a una caldera
para producción de vapor.
2.2. Fuel Oil

El Fuel oil es un producto petrolífero muy comúnmente usado como combustible tanto
por su bajo precio como por ser un producto considerado poco noble y de bajo interés
como materia prima para transformación.
Un sistema típico que utiliza este combustible consta de un tanque de almacenamiento,
bombas de suministro con filtros, un intercambiador para calefactar el producto hasta la
viscosidad requerida en quemadores , además de las líneas de aportación a éstos y las de
retorno al tanque, del producto no utilizado (figura 1-2-1).

Fig.1-2-1
U
n
a vez calentado el Fuel oil pasa a través de un filtro de malla fina que retiene aquellas
partículas que podrían obturar los quemadores. Un medidor de presión diferencial indica
cuándo los filtros necesitan limpieza. El producto está siempre en circulación mediante
una línea de retorno, evitando así su enfriamiento y posible solidificación.
2.3. Fuel Gas / LPG

En una planta se pueden generar gases en diversos puntos, que en cierto modo se pueden
considerar como productos no recuperables, por lo que dada su composición se utilizan
como combustible, ahorrando así fuel oil. Dichos gases se usan tanto en hornos como en
calderas, si bien hay otros servicios como puede ser la presurización de recipientes.
En la figura 1-2-2 se muestra una disposición de un sistema de Fuel gas, que puede ser
típica de una planta de refino.
Consiste de los siguientes equipos:

• Un recipiente de mezcla, donde se juntan todos los gases procedentes de la
planta.
• Un vaporizador, consistente en un recipiente que dispone de un serpentín
interno de vapor, y que permite la vaporización de LPG.
• Controladores y colectores de suministro a consumo.
• Botellones separadores de líquido en los puntos de consumo.

El control del sistema de fuel gas se efectúa manualmente ajustando los consumos de los
mecheros a la producción de cada momento, y manteniendo una determinada presión en
el recipiente de mezcla. En la línea de salida de este recipiente existe un controlador de
presión, que aliviará gas al sistema de antorcha cuando se sobrepase una determinada
presión.
Por otra parte si la presión bajara de un valor prefijado, se abriría la válvula de salida del
Vaporizador aportando gas al sistema. Esto provoca una bajada de presión en el
Vaporizador actuando su controlador de presión sobre la válvula de aportación de vapor
al calentador lo que genera más gas vaporizado.
El recipiente dispone de un controlador de nivel que permite la entrada o no de LPG,
según dicho nivel.
Fig.1-2-2
2.4. Gas Natural

Procedente de los suministradores de Gas natural cuya presión de suministro es de 30
Kg/cm2.
Mediante una estación reguladora de presión se suministra gas al sistema anterior, cuando
la presión del sistema fuera baja y estuviera el vaporizador fuera de servicio.
También se aporta gas natural a los servicios de Cogeneración descritos anteriormente.

3. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

Dependiendo de la industria que se trate, el almacenamiento responderá a distintas
necesidades, caso que sean productos combustibles o no, o líquidos o gases, y éstos licuados o
no, o químicos, o si son sólidos, etc.
A continuación se tratará por su importancia en cuanto a su volumen y peligrosidad el
almacenamiento de sustancias combustibles, fundamentalmente derivados petrolíferos.
Tipos
Conforme a la volatilidad de estos productos se puede establecer una clasificación acorde a lo
siguiente:
Presión de vapor Producto Almacenamiento
2
Mayor de 1 kg/cm Gases licuados Esferas, cilindros
(butano,propano)
2
Entre 0 y 1 kg/cm Crudo Tanques de techo
Naftas flotante
Gasolinas
Keroseno
Despreciable Gasoil Tanques de techo fijo

Fuel oil
Características:
Hay una serie de características comunes a todos ellos, como que deben estar protegidos a
sobrepresiones o depresiones, mediante válvulas de seguridad que permitan neutralizar los
cambios de presión experimentados.
En unos casos se posibilita el alivio a la atmósfera o sistema de seguridad adecuado
(antorchas) o bien la entrada de algún gas presurizante (gas combustible o inerte como el
nitrógeno).
Por otra parte y para impedir que por rotura o rebose, el producto se extienda
incontroladamente, disponen de unos diques de derrame (cubetos).
Los depósitos para Gases licuados del petróleo o LPG, consisten normalmente en esferas
metálicas, protegidas por un sistema de refrigeración que permiten mantener la temperatura
de almacenamiento; estos sistemas consisten en un compresor que toma gas de la parte
superior de la esfera, lo comprime y luego se refrigera mediante aire enviándolo a un
acumulador, de donde la fase líquida se retorna a la esfera.
Además disponen de válvulas de seguridad y sistemas de refrigeración externa con agua.
Los tanques de techo flotante, son utilizados para productos volátiles para minimizar las
pérdidas de producto por evaporación. Para ello disponen de un techo cuya zona exterior
consiste de un pontón integrado por una cámara de aire, que actúa de flotador y que se ajusta
a la virola del tanque, sellando el mismo de posibles escapes de producto.
El techo está previsto de una serie de patas que permiten la limpieza cuando se vacía el
tanque.

Los tanques de techo fijo están construidos sobre un fondo plano, mediante chapas o virolas
soldadas, conformando un cilindro sobre el que se acopla el techo. Deben permitir un cierto
grado de sobrepresión así como de depresión, y tener una flexibilidad suficiente para
adecuarse al asentamiento de su fundación.
Las tomas de entrada y salida se disponen de acuerdo a determinados criterios, por ejemplo la
de entrada se dispone a una cierta altura sobre el fondo, lo que permite asegurar no se toman
sedimentos o agua acumulados. Por otra parte , no se dispone la entrada de producto por la
parte superior para evitar la formación de electricidad estática.
Los accesorios de seguridad son muy importantes y hacen frente a situaciones peligrosas tales
como:
• Presiones y depresiones excesivas provocadas por diferentes causas, llenado o
vaciado, cambios de temperatura exterior, etc.
• Sobrepresiones accidentales, provocadas por causas especiales: explosiones, fallos de
válvulas, fallos operativos, etc.
En estos casos debe haber dispositivos que eviten el posible deterioro o destrucción
de los tanques como pueden ser:
- Válvulas de explosión que abren por sobrepresión, cerrando cuando se retorna a la
situación normal.
- Planchas de ruptura, que son planchas del techo con soldadura más débil que el
resto y que se sueltan caso de haber sobrepresión.
- Membranas de seguridad que se rompen cuando hay sobrepresión.
• Incendios, para lo que disponen los iguientes elementos.
- Cortafuegos instalados en venteos, válvulas de seguridad, etc. que permiten enfriar
los gases de alivio y evitar su combustión.
- Refrigeración e inyección de espuma mediante líneas adecuadas.
- Tomas a tierra para eliminar las cargas eléctricas.
Otros accesorios tales como los calefactores se utilizan en el caso de productos pesados y
viscosos, y consisten en serpentines de vapor en el fondo del tanque. En este caso los tanques
suelen estar además calorifugados.
Además hay dispositivos que permiten la homogeneización del producto mediante agitadores
eléctricos o de vapor. Otros son de acceso, como escaleras, pasarelas, etc. o para inspección y
limpieza, como bocas de hombre.
Elementos de medida
Nivel.- Es uno de los puntos importantes ya que determinan las variaciones de volumen
experimentado a lo largo del tiempo en un tanque, o la cantidad de producto almacenado en el
mismo. Además de los métodos manuales para la determinación del nivel, existen métodos
automáticos como los referenciados a continuación y que se tratarán en profundidad en
módulos posteriores.
• Palpador, consistente en un disco que toca continuamente la superficie del líquido,
movido por un motor.
• Radar, basado en esta tecnología de reflexión de ondas.

• Sistema HTG, basado en la medida de presión en varios puntos del tanque.

• Flotador, que se sumerge en el líquido estableciendo un equilibrio entre su peso y el
empuje experimentado.
Temperatura.- Sirve fundamentalmente para corregir el volumen medido a condiciones

normalizadas. Los tipos mas habituales son los siguientes:
• Local, consistente en un termómetro bimetálico de dial.
• Local remoto, consistente en un termopar que transmite la medida a un sistema de
toma de datos remoto.
• Sonda, conjunto de termopares que abarca la totalidad de la altura del tanque actuando
en conjunción con los de nivel para seleccionar solo los realmente sumergidos.
Presión.- Fundamentalmente para esferas conteniendo gases licuados. Los hay de varios tipos
• Locales, tales como manómetros.
• Remotos, como transmisores de presión relativa y presostatos de alta y baja presión.
Otros sistemas:
Relacionados con los tanques consisten en los siguientes elementos:
• Detección de incendios
• Extinción de incendios
• Toma de muestra
• Determinación de densidad de producto
• Final de carrera en tanques de techo flotante
• Alarmas diversas, alto y bajo nivel, etc.

4. SISTEMAS DE VAPOR, AIRE Y AGUA

Estos sistemas englobados en el término genérico de “utilities” aportan el elemento requerido:
agua, aire o vapor para los diversos servicios que la planta demanda: calentamiento, limpieza,
instrumentación, etc. y en unas condiciones adecuadas para cada uso.
4.1. Sistema de Agua

Normalmente el agua llega a la planta suministrada por los consorcios municipales
correspondientes o bien, en algunos casos, de fuentes propias. En cualquier caso suelen
existir unos depósitos intermedios que permiten un stock de reserva.
El agua suministrada puede contener impurezas que la hacen inconveniente para utilizarla
directamente en ciertos servicios. Las impurezas más habituales son gases (amoniaco,
oxígeno, dióxido de carbono), sólidos en suspensión, materia orgánica y sólidos
disueltos, que son sales no duras (las sódicas) y las duras, que aportan dureza temporal
(carbonatos y bicarbonatos cálcico y magnésico) o permanente (sulfatos, cloruros o
nitratos de calcio y magnesio).
A continuación vamos a ver las instalaciones donde se eliminan o reducen las impurezas
más importantes, así como los sistemas para otros usos que no requieren dichos
tratamientos.
4.1.1. Planta de Tratamiento de Aguas

Este es un equipo clave para la generación de vapor, ya que permite suministrar agua a
las calderas de generación con calidad suficiente para impedir depósitos o
incrustaciones en los tubos que pudieran ocasionar su rotura.
En esta planta se trata de eliminar la dureza cálcica y magnésica del agua, que son los
responsables de los depósitos e incrustaciones, y reducir su alcalinidad para evitar la
formación de espumas; estas espumas son las responsables del arrastre de gotas, que
pueden llevar productos disueltos y que generan depósitos en los tubos del
recalentador de la caldera, o bien en los álabes de las turbinas, dando lugar a daños
importantes.
Componentes
A continuación se describe una planta típica de tratamiento (figura 1-4-1). Consta de
los siguientes equipos:
Filtros.- Eliminan la materia suspendida en el agua y constan de diversas capas de
carbón de diferentes tamaños. Cuando están muy sucias se limpian circulando agua en
contracorriente.
Cambiadores iónicos.- Constan de una resina de carácter ácido donde el ión calcio es
cambiado por el ión hidrógeno y los bicarbonatos se convierten en ácido carbónico
que se descompone en dióxido de carbono y agua. De esta forma se reduce
considerablemente la dureza y la alcalinidad.
Cuando los cambiadores se agotan se regeneran con ácido sulfúrico, que está en un
tanque anexo y unas bombas con un sistema automático de adición. El efluente de este

proceso se envía a un foso donde se neutraliza con sosa y luego se envía al sistema de
drenajes de planta.
Desgasificador.- El siguiente paso es la desgasificación del agua que contiene dióxido
de carbono generado en el paso anterior.
El desgasificador es una torre que tiene un relleno de anillos, donde el agua que
penetra por la parte superior forma gotitas en los anillos y se pone en contacto con una
gran masa de aire, suministrada por una soplante, que se lleva el CO2 del agua
soltándolo a la atmósfera. El agua ya desgasificada cae a un poceto situado debajo,
donde se produce su neutralización mediante sosa.
Ablandadores.- Por bombeo el agua se envía a los ablandadores, que son unos
recipientes que contienen una resina sódica. El agua en contacto con esta resina,
intercambia los iones calcio y magnesio que contiene con los de sodio de la resina,
quedando de esta forma con una dureza prácticamente nula. Una vez finaliza el
proceso el agua se almacena en unos tanques que denominaremos de agua tratada.
La resina una vez agotada se regenera con una solución de cloruro sódico.
Fig. 1-4-1

4.1.2. Agua de Alimentación a calderas

Para alimentar a las calderas el agua debe tener unas características determinadas que
se logran en la instalación que se muestra a continuación.
Fig. 1-4-2
Como se puede ver hay dos tanques de agua: uno de agua tratada, visto anteriormente,
y otro donde se almacena condensado procedente de diversos puntos de la planta.
Cada tanque dispone de un controlador de nivel:
- el de agua tratada actúa sobre la entrada al tanque procedente de la planta de
tratamiento.
- el de condensado actúa sobre la válvula situada en la impulsión de su bomba.
De estos tanques y mediante bombas se envía agua al Desaireador.
El Desaireador tiene como misión extraer los gases disueltos en el agua de
alimentación a calderas. Estos gases son oxígeno, dióxido de carbono y amoniaco, los
cuales son causa de corrosión en los equipos.
Siguiendo el esquema, el agua se mezcla con vapor de agua elevándose la temperatura
hasta llegar al punto de saturación de los gases, los cuales salen por un venteo situado
en la parte superior.
La parte inferior es un recipiente acumulador que permite un cierto tiempo de
operación sin aporte de agua. Su nivel se mantiene con un controlador que actúa sobre
la entrada de agua tratada.

De este recipiente y mediante bombas se envía el agua a las calderas, calderetas o

serpentines. En la línea de succión de las bombas hay un aporte de aditivo (hidracina u
otro) para la eliminación total del oxígeno.

4.1.3. Agua de Refrigeración

Este sistema permite la refrigeración o condensación de diversos productos de la
planta, lo que se realiza en los intercambiadores adecuados. El agua discurre por una
red de tuberías que pasando a través de aquellos equipos absorbe calor de los
productos, retornando por otra red de tuberías a una instalación, torre de refrigeración,
donde en contacto con un gran volumen de aire en contracorriente pierde dicho calor y
se enfría volviendo de nuevo al circuito inicial.
La torre de refrigeración, aunque construida de diversos materiales, suele ser de
hormigón y contiene un relleno enrejado habitualmente de propileno. El agua entra por
la parte superior de la torre, a través de unas boquillas que distribuyen el agua sobre el
relleno produciéndose pequeñas gotas que, en contacto con el aire que fluye en sentido
contrario, hace que parte de ellas se vaporicen absorbiendo calor que se disipa al salir
a la atmósfera por la parte superior.
Fig. 1-4-3
El agua enfriada cae a un poceto situado en la parte inferior de la torre desde donde se
bombea de nuevo al sistema.
El caudal de aire lo consiguen unos ventiladores situados en la parte superior de la
torre en unas chimeneas normalmente de hormigón. Estos ventiladores son
accionados por motores eléctricos con dos velocidades, al objeto de poder eliminar

más o menos calor, dependiendo entre otras causas de la estacionalidad o del

funcionamiento parcial de la planta.
Se utiliza ácido sulfúrico para controlar el pH del agua, y un inhibidor de corrosión ya
que habitualmente el control de pH mantiene un cierto grado de acidez; también se
emplean algicidas para evitar problemas de ensuciamiento.
Para reponer las pérdidas tenidas por su evaporación o arrastre, hay una línea de
aporte de agua cruda.

4.1.4. Agua Atemperada

Es una variedad del sistema del agua de refrigeración, pero independiente de este
sistema, que tiene una limitación en cuanto a la temperatura de suministro, debido a
que se utiliza para enfriamiento de productos viscosos, como fuel oil, cuya
temperatura no debe ser muy baja para evitar problemas de formación de películas
sólidas en las paredes de los intercambiadores que dificulten el intercambio normal.
Consiste en un circuito cerrado con un tanque de almacenamiento que dispone de unas
bombas para el suministro a los diferentes equipos. El retorno de éstos pasa por unos
aerorrefrigerantes que reducen la temperatura hasta el nivel adecuado, más alto que el
agua de refrigeración normal, y se envía al tanque de almacenamiento.
Fig. 1-4-4

4.1.5. Agua Contraincendios

En las grandes plantas hay una red de tuberías por las áreas de proceso y de
almacenamiento donde pueda haber combustión. Esta red es independiente de los
otros sistemas de agua, y dispone de diversas estaciones de hidrantes, así como
conexiones de mangueras y para formación de espuma.
Los tanques de combustible disponen de un sistema de formación de espuma, para
ahogar la combustión en caso de producirse, mientras otros equipos como pueden ser
ciertas bombas disponen de rociadores de agua (sprinklers).

4.2. Sistema de Vapor

El vapor de agua tiene diversos usos en las plantas de proceso: calentamiento en
intercambiadores, elemento motriz en turbinas, para limpieza, en sopladores de hollín, en
atomización de fuel oil, vapor de agotamiento en torres de destilación, etc.
Su generación es muy diversa pudiéndose citar: calderetas por intercambio de calor con
fluidos de alta temperatura y caudal, serpentines en hornos y fundamentalmente en
calderas.
El vapor se distribuye en la planta mediante una red de tuberías o colectores que pueden
estar diferenciados según la presión del vapor que lleven: de alta presión, de baja presión
e incluso de media presión. En el caso más complejo esta red está comunicada lo que
permite degradar vapor de un nivel a otro inferior, según las necesidades o estrategia
económica. Esta función la realizan los laminadores, que son unas válvulas instaladas
entre colectores que provocan la necesaria pérdida de presión para el paso a un nivel
inferior.
Por otra parte existen los llamados exhausters, que son equipos que lanzan el excedente
de vapor a la atmósfera.
Fig. 1-4-5

4.3. Sistema de Aire

El sistema de aire de una planta consta generalmente de dos colectores de acuerdo con
sus servicios: Aire de planta y Aire de instrumentos, siendo este último el prioritario.
Fundamentalmente el sistema consta de unos compresores que aportan el aire a una
presión suficiente y de unos filtros y secadores, lo que se refleja en la figura siguiente.
Fig. 1-4-6
El aire es comprimido por uno o varios compresores y enfriado por un refrigerante, que
puede ser de agua, yendo a un recipiente separador de gotas donde se elimina el agua que
puede haber condensado. Este recipiente actúa también de acumulador.
Desde aquí el aire se dirige a los Secadores que suelen ser dos, conectados en paralelo y
que contienen sílica gel que es el producto secante. Estos secadores actúan de forma que
mientras uno está secando el otro se está regenerando, lo que se realiza con aire seco
proveniente del sistema. Antes y después de los secadores existen unos filtros que
eliminan las trazas de impurezas que pueda llevar el aire.
Posteriormente a este segundo filtro el sistema se divide en dos líneas: una es la que
proporciona el aire de planta y la otra la del aire de instrumentos. Esta segunda tiene un
controlador de presión para mantener constante la presión de suministro del aire, mientras
la de aire de planta tiene otro controlador de presión que cerrará la aportación cuando la
presión disminuya hasta un cierto valor. De esa forma se protege el suministro de aire de
instrumentos.

Cada compresor dispone de su propio sistema de sistema de control que se será visto en
detalle en el módulo correspondiente.

5. UNIDADES
A continuación se describen una serie de unidades referidas al ámbito de la industria del
refino del petróleo.
5.1. Unidades de Fraccionamiento y Refino
5.1.1. Destilación atmosférica

Su objetivo es conseguir una serie de fracciones a partir del petróleo crudo, que
cumplan unos determinados requisitos o especificaciones.
El crudo en origen se decanta para separar el agua y los lodos que le acompañan, y se
envía a las refinerías mediante barcos y oleoductos. Una vez allí se almacenan en
tanques de techo flotante donde tiene lugar una decantación complementaria para
separar mas agua.
La destilación atmosférica se realiza en la llamada Unidad de Crudo (Fig.1-5-1),
donde previamente el petróleo pasa por un proceso de desalado. Éste tiene como
misión eliminar sales para evitar incrustaciones en los equipos y corrosión,
principalmente por ácido clorhídrico.
El desalado se realiza mediante extracción con agua en unos equipos denominados
Desaladores. En una primera fase se crea una emulsión para facilitar el paso de las
sales al agua, mientras que en una segunda fase se separan por decantación las fases
orgánica, crudo, y acuosa, agua y sales. Lo primero se logra inyectando agua a la
entrada del desalador, mediante una válvula de mezcla; en este equipo se produce la
decantación crudo-agua, que se acelera mediante la aplicación de campos eléctricos
elevados (15-35 KV), saliendo el crudo por la parte superior, mientras el agua con las
sales extraías lo hace por la inferior, hacia el tratamiento de aguas aceitosas. El
proceso se realiza a temperaturas entre 120º y 150 ºC para obtener una viscosidad del
crudo adecuada, y a una presión suficiente que evite la vaporización de los
hidrocarburos más ligeros.
Posteriormente al desalado, el crudo es precalentado mediante intercambio de calor
con otras corrientes de proceso (extracciones y reflujos de la torre de crudo) y
calentado en un horno (Horno de crudo) hasta la temperatura de entrada a la torre de
destilación (375º C máx.). En esta columna, llamada Topping o Atmosférica (trabaja a
presión cercana a la atmosférica), se realiza la separación del crudo en fracciones
establecidas, que típicamente responden a la siguiente denominación:
1. Gases y Nafta de Cabeza
2. Keroseno
3. Diesel Ligero
4. Diesel Pesado
5. Gasoil Atmosférico

6. Crudo Reducido
Fig. 1-5-1
5.1.2. D
estilación a Vacío
El fraccionamiento del crudo en torres topping tiene la limitación de temperatura ya
que por encima de 375º C tienen lugar reacciones de cracking a velocidades ya
significativas, indeseables por formación de cok en los tubos del horno y en los
internals de la columna.
En estas condiciones se obtiene un producto de fondo de la columna, crudo reducido,
que supone un porcentaje del crudo tratado muy alto (30-40 %) y que contiene
compuestos de cierta valía , que caso de no separarse irían al destino más usual de este
producto, fueloil , cuyo valor económico es relativamente bajo.
La separación de estos compuestos o fracciones se realiza en la Unidad de Vacío
(Fig.1-5-2).
Básicamente consta de un sistema de acondicionamiento térmico de la carga,
intercambiadores y horno, para alcanzar la temperatura adecuada (415º C máx.) de
entrada a la torre de vacío. Esta columna opera a presiones menores que la
atmosférica, del orden de 135 mmHg en la zona flash y 65 mmHg en la cabeza. El
vacío se consigue mediante un sistema de eyectores en varias etapas que extraen los
gases incondensables producidos, así como el posible aire de entrada.
Los productos obtenidos son los llamados destilados de vacío, GOL y GOP, Gasoil
Ligero de Vacío y Gasoil Pesado de Vacío, que generalmente y previo tratamiento son

carga para unidades de Craqueo Catalítico. Por el fondo sale un residuo que suele ser
alimentación de unidades de Coquización y Reducción de Viscosidad, con lo que se
consigue minimizar la producción de fueloil.
Fig. 1-5-2
5.1.3. L
igeros
Estas unidades tiene por objeto la separación primaria de los destilados de cabeza de
las torres de crudo para conseguir, de una parte, la nafta libre de productos ligeros, de
otra el LPG (Propano y Butano), y finalmente el Fuel Gas, constituido principalmente
por metano y etano.
La separación se consigue en las torres Estabilizadoras (Fig.1-5-3), que son columnas
sin extracciones laterales, con un hervidor de fondo y un condensador de cabeza. Por
el fondo sale la nafta libre de componentes ligeros, mientras que en la parte superior
salen, después de su enfriamiento, los componentes ligeros (desde metano hasta
butano).
Esta fracción mas ligera se trata en una unidad de Aminas, donde se extrae el
sulfhídrico, y luego en una de Merox, donde se eliminan los mercaptanos.
De ahí se envía a la sección de Propano/Butano (Fig.1-5-4) donde se efectúa la
separación de dichos compuestos. Esta sección consta de una torre llamada
Desetanizadora cuyo objetivo es separar de la corriente principal los gases más ligeros
(etano y más ligeros). Dicha corriente compuesta, ya sólo, de propano y butano
alimenta a la torre Desbutanizadora, donde se separan dichos compuestos.

Los gases de la Desetanizadora se envían a una torre absorbedora, para recuperar los
elementos valiosos (C3+) que contiene, lo cual se realiza utilizando como absorbente
una nafta pesada (Lean oil). Además suele existir un 2º absorbedor, cuyo objeto es
recuperar los componentes pesados arrastrados por el gas.
En cuanto a la nafta separada se trata en una unidad desulfuradora, que incluye torres
de destilación para su fraccionamiento, y que se verá más adelante.
Fig. 1-5-3

Fig. 1-5-4
5.1.4. Desulfuración y Endulzamiento

En el proceso de calentamiento del crudo se va produciendo la ruptura de algunos de
los enlaces más débiles C-S, produciéndose sulfhídrico y mercaptanos, que se reparten
en las diversas fracciones conforme a su mayor o menos volatilidad. Estos compuestos
son indeseables en los productos finales por su olor y corrosividad, y deben ser
eliminados o transformados.
Las unidades de desulfuración tienen por objeto la separación del azufre contenido,
cualquiera que sea la forma en que esté presente. La separación del sulfhídrico y los
mercaptanos ligeros es relativamente fácil, no así la de los mercaptanos pesados ni la
de otros compuestos más complejos. En estos casos de difícil desulfuración, se recurre
a su transformación en sulfuros o disulfuros para eliminar su carácter ácido, lo que
tiene lugar en las diversas unidades de Endulzamiento.
A continuación se verán algunas unidades de este tipo.

Unidad de Aminas
El sulfhídrico contenido en las fracciones ligeras del petróleo se puede eliminar
mediante tratamiento con aminas, bien por extracción (fase líquida) o mediante
absorción (fase gaseosa). La amina utilizada suele ser MEA (monoetanol amina) o
DEA (dietanolamina).
En ambos procesos la amina circula en contracorriente con el producto en una
columna a presión, y reacciona con el SH2, CO2 y otros compuestos sulfurados. Esta
amina denominada “amina rica” se envía a un stripper donde mediante calor se la
libera de estos compuestos indeseables que se envían a la planta de azufre. Esta amina
denominada “amina pobre” se envía al inicio del proceso.
Unidad Merox de LPG

El LPG que ha sido tratado en una unidad de Aminas contiene cierta cantidad de
mercaptanos que es necesario eliminar. Para ello se recurre a su tratamiento en
unidades Merox (nombre comercial de la tecnología UOP).
En esta unidad (Fig.1-5-5) el LPG que aún contiene algo de SH2 (50-100 ppm) se trata
con sosa diluida en una torre prelavadora. Aquí entra a través de un distribuidor que
forma pequeñas gotas con lo que se favorece el contacto con la solución sódica que
contiene la torre. El LPG, exento de sulfhídrico, sale por la parte superior, yendo a una
columna de platos perforados en contracorriente con una solución concentrada de sosa
caustica. Aquí los mercaptanos ligeros (metil y etil mercaptano) se ionizan fácilmente
en agua y reaccionan con la sosa formando mercaptidas.
R-SH ↔ R–S - + H+
R–S - + H+ + Na+ + OH- ↔ R-SNa + H2O
La fase orgánica sale por la parte superior de la torre y una vez decantada continua su
proceso en otras unidades.
Por la parte inferior sale la solución sódica, cargada de mercaptidas, que precisa su
regeneración para iniciar el proceso Esta se realiza mediante aire en una torre
oxidadora a unos 50º C y 4 kg/cm2. En presencia del catalizador Merox, las
nercaptidas se convierten en disulfuros:
R-SNa + R’-SNa + 1/2 O2 + H2O → R-S-S-R’ + 2 NaOH
Estos disulfuros son insolubles en la fase acuosa y se separan flotando sobre ella. La
sosa regenerada se recircula en continuo al extractor, sustituyendo cierta cantidad por
sosa nueva para evitar una excesiva concentración de suciedad.
Como alternativa a este proceso se usan los Tamices Moleculares, que consisten en la
adsorción mediante zeolitas de los contaminantes señalados.
El proceso Merox no tiene eficacia para los mercaptanos pesados, por lo que caso de
estar presentes dichos compuestos se recurre a la desulfuración con hidrógeno.

Fig. 1-5-5
5.1.5. Recuperación de azufre

Unidades Claus
Son instalaciones donde los mercaptanos y el sulfhídrico separados en las unidades de

desulfuración son transformados en azufre elemental, contribuyendo así a la mejora
del medio ambiente además de generar un beneficio económico por el azufre
producido y el vapor generado en el proceso (Fig.1-5-6).
El proceso Claus consiste en la reacción del SH2 y el SO2 en proporción 2/1 conforme
a la siguiente reacción:
2 SH2 + SO2 → 3 S + H2O
El gas de alimentación se introduce en una cámara de combustión con
aproximadamente el aire estequiométrico correspondiente a la tercera parte del SH2
contenido más un pequeño exceso para los hidrocarburos presentes y otros
contaminantes (NH3, por ej.). Debido a la alta temperatura alcanzada se logra la
reacción anterior consiguiéndose una conversión del orden del 60 %. Esta etapa se
llama de conversión térmica. El azufre producido se envía previo enfriamiento a un
poceto donde se mantiene en estado líquido.

Los gases restantes se envían a las siguientes etapas donde a menor temperatura (200-
300º C) y en presencia de catalizador se realiza la conversión en azufre elemental, el
cual se envía al poceto anterior a través de tuberías llamadas “patas”. El gas residual
“gas de cola” se envía a un incinerador o bien a tratamiento del mismo si la conversión
conseguida no fuera muy alta.
Fig. 1-5-6
5.2. U
nidades de Craqueo Térmico
5.2.1. Coquización (Coker)

Esta unidad tiene como objeto, en la mayoría de los casos, disminuir la producción de
productos pesados cada vez de menos demanda, convirtiéndolos en destilados ligeros
de mayor valor y en un producto sólido, cok, cuyo uso fundamental es la producción
de ánodos y cátodos. Ésto se realiza mediante craqueo térmico.
La carga a la unidad generalmente es el residuo de vacío, aunque si se desea un cok de
mayor calidad se utilizan cargas más nobles, por ejemplo aceite cíclico del FCC.
La variante más moderna del proceso es la denominada Coquización Retardada
(Delayed Coking), que se describe a continuación (Fig.1-5-7).
Consiste en un horno que está diseñado para que no se forme cok en sus tubos, sino
que se retrase a las cámaras de coquización. A estas cámaras llega el producto

parcialmente vaporizado: la fase vapor se separa yendo a las secciones de

fraccionamiento y estabilización, y la fase líquida queda retenida convirtiéndose en
cok. Cuando la cámara se llena se aísla, poniéndose en servicio otra similar; se
inyecta vapor de agua para desadsorber los productos ligeros que contiene el cok, y se
vacía mediante chorros de agua a presión, que logran trocear el cok haciéndolo caer
por la parte inferior a un foso de recogida.
El producto obtenido, húmedo y con hidrocarburos retenidos, se denomina cok verde y
debe ser calcinado para obtener las características apropiadas. Para ello se introduce
en un horno, que habitualmente es de tipo cilíndrico rotativo, el cual gira alrededor de
un eje ligeramente inclinado y donde la carga entra por la parte más elevada en
contracorriente con gases calientes que provienen de la combustión de los propios
hidrocarburos desadsorbidos y de un combustible auxiliar introducido por el extremo
inferior.
A lo largo del recorrido del horno, el cok sufre diversos procesos: precalentamiento,
secado, desadsorción de ligeros, pirólisis del cok, deshidrogenación y , por último,
desulfuración y desnitrogenación. Con ello se obtiene un producto más rico en
carbono y con menos contaminantes, que después de enfriado se envía para su
almacenaje.
Fig. 1-5-7

5.2.2. Reducción de Viscosidad (Visbreaker)

Tiene como objeto reducir la viscosidad de las fracciones extremadamente pesadas,
como el residuo de vacío, y minimizar así el diluyente necesario para convertirlo en el
producto comercial, fuel oil, que es el destino más común de dichas fracciones.
El proceso es una pirólisis suave, en un horno (Heater) y luego en otro horno (Soaker)
o recipiente (Soaker Drum), a temperaturas no mayores de 480º C (Fig.1-5-8)
Hay dos limitaciones que impiden trabajar a condiciones más severas: una, la
inestabilidad del residuo viscorreducido, que ocasiona la decantación de asfaltenos en
los tanques de almacenamiento, y otra, la formación de cok en el equipo.
En las dos alternativas mencionadas la reacción se para mediante la mezcla de los
productos de pirólisis con un quench de gasoil, antes de antes de entrar en la columna
de fraccionamiento y a fin de evitar deposición de cok en la misma.
En dicha columna se separan los gases, nafta, gasoil y el residuo viscorreducido.
La nafta y el gasoil tienen un alto contenido olefínico por lo que al tratarlos en
hidrodesulfuradoras consumen mucho hidrógeno y desactivan el catalizador, por lo
que es conveniente tratarlos en pequeñas proporciones.
Fig. 1-5-8
5.2.3. C
raqueo con Vapor (Steam craking)
Es el proceso más utilizado para la producción de olefinas.

En la Fig. 1-5-9 se muestra un esquema de Craqueo de Nafta.

Ésta entra a la zona convectiva del horno de pirólisis donde se precalienta,
vaporizándose parcialmente; luego se le inyecta vapor de agua recalentado, pasando a
la zona de radiación del horno donde se completa su vaporización y tiene lugar el
craqueo térmico.
El efluente del horno, para evitar reacciones secundarias, se enfría en una caldera de
recuperación de vapor, pasando luego a la sección de fraccionamiento. Por el fondo de
la columna de fraccionamiento se extrae un producto pesado llamado fueloil de
pirólisis, mientras que por la cabeza se obtienen un condensado rico en olefinas y
aromáticos, llamado gasolina de pirólisis, y un gas, con los componentes más ligeros.
Este gas se comprime en varias etapas hasta unos 37 Kg/cm2 con refrigeración
intermedia para evitar la polimerización de las olefinas presentes. En los refrigerantes
condensan agua e hidrocarburos, los cuales se separan y unen a la gasolina. En uno
intermedio se efectúa un lavado con sosa para eliminar el SH2 y el CO2.
El gas comprimido se pasa por unos secadores que contienen alúmina activada, y
después de refrigerarse en un intercambiador se envía a una columna
Desmetanizadora. Por cabeza de esta torre se separa H2, CO y CH4. La temperatura de
cabeza es del orden de –100º C utilizándose etileno como refrigerante del
condensador de cabeza.
La corriente de fondo pasa a la Desetanizadora, donde por cabeza salen los C2´s
(etano etileno y acetileno). Esta corriente es hidrogenada selectivamente para eliminar
el acetileno, el cual podría dar lugar a explosiones en las plantas de polimerización de
etileno. A continuación en un Splitter se separa el etileno del etano, el cual se recicla a
la carga a unidad. Por cabeza sale etileno con cierto contenido en metano, que se
recicla al compresor, mientras que por una extracción lateral se saca el etileno de alta
pureza.
Esta sección de fraccionamiento de denomina de baja temperatura, mientras que la que
trata el fondo de la Desetanizadora se denomina de alta temperatura o fraccionamiento
caliente, llamado así por no requerir sistema de refrigeración alguno. Aquí mediante
fraccionamientos sucesivos se separa el propano, propileno, C4´s, C5´s, aromáticos y
gasolina. Hay una hidrogenación parcial para convertir el metil acetileno y el
propadieno.

Fig. 1-5-9
5.2.4. Craqueo en presencia de oxígeno y vapor de agua
Las reacciones de craqueo junto con la oxidación parcial:

CnHm + O2 → CO + H2O + Q
y las de gasificación con vapor de agua :
CnHm + H2O + Q → CO + H2
permiten la gasificación de cualquier hidrocarburo. Dependiendo del tipo de carga
puede lograrse una mayor pureza de hidrógeno e impurezas de distintas características.
Una aplicación importante son las Plantas de Hidrógeno (Fig.1-5-10).
A continuación se describe una unidad que puede alimentarse con dos tipos de carga:
Nafta ligera o Gas natural. Se pueden considerar los siguientes pasos en el proceso:
• Desulfuración / decloración de la carga
• Pre-reformado
• Reformado
• Conversión del CO
• Purificación del hidrógeno
• Sistemas auxiliares (Recuperación calor, vapor, combustible y
nafta)

La nafta de alimentación se mezcla con el hidrógeno y, después de vaporizarse en un

intercambiador, se eleva su temperatura hasta 390º C en la convectiva del horno de
reformado antes de entrar a los reactores de Desulfuración y Decloración R-1 y R-2,
donde tienen lugar las reacciones de desulfuración.
R-1(catalizador COMOX) RSH + H2 ↔ RH + SH2 + Q
R-2 (catalizador OZn) OZn + SH2 ↔ SZn + H2O
En este último reactor está el catalizador de decloración dispuesto sobre el óxido de
zinc para eliminar las trazas de cloruro que pudieran haber y que representan un
veneno parar el catalizador de pre-reformado.
La alimentación ya desulfurada se mezcla con la cantidad adecuada de vapor de agua,
y después de calentarse pasa al Pre-reformador R-3 donde se produce la conversión
parcial a Metano, CO, CO2 e Hidrógeno.
La conversión se completa en el Reformador donde la carga con más cantidad de
vapor y a una temperatura de unos 630º C, se distribuye por sus tubos y donde se
completan las reacciones de reformado, alcanzándose temperaturas de unos 885º C.
A fin de incrementar el contenido de hidrógeno, los gases se tratan en los
Convertidores de Alta (R-4) y Baja Temperatura (R-5), donde el CO se convierte
mediante vapor de agua en hidrógeno y anhídrido carbónico:
R-4 (catalizador Óxido hierro)
} CO + H O ↔ 2 CO2 + H2 + Q
R-5 (catalizador de Cobre)
Por último el gas se lleva a una unidad PSA donde se purifica hasta una pureza del
99.8% en hidrógeno. Esto se consigue mediante tamices moleculares y carbón activo,
que absorben los contaminantes y permiten el paso del hidrógeno. El gas de purga se
utiliza como combustible.

Fig. 1-5-10
5.3. Unidades de Craqueo Catalítico
En 1937 se iniciaron los primeros intentos para aprovechar industrialmente el efecto

catalítico de los aluminosilicatos naturales en la pirólisis de los hidrocarburos,
descubierto con anterioridad. En 1942 se puso en marcha la primera planta de craqueo
catalítico, y durante la guerra mundial fue aplicación importante para satisfacer la
considerable demanda originada por la guerra.
La principal ventaja del craqueo catalítico sobre el térmico es la mejoría de las
propiedades antidetonantes de la gasolina generada, y su mayor rendimiento, con alta
proporción de olefinas de mayor peso molecular.
Aunque la conversión es elevada a no muy alta temperatura, se genera cok que al
depositarse sobre el catalizador lo desactiva, por lo que es necesaria su regeneración
cada poco tiempo. Esto hace inviable los reactores de lecho fijo, por lo que se recurre
a lechos móviles o fluidizados, con tiempos de contacto muy cortos, seguido de una
rápida separación de los hidrocarburos y el catalizador.
El calor necesario para las reacciones de craqueo no se puede efectuar a través de
tubos, y se utiliza el propio catalizador como elemento calefactor. Para ello en un

recipiente llamado regenerador se quema el cok que lleva depositado el catalizador,

elevando su temperatura antes de introducirlo en el reactor.
Consecuentemente se requiere un sistema complejo de transporte del catalizador entre
reactor y regenerador, y de éste a aquél, amén de dispositivos de separación
catalizador e hidrocarburos.
Estas unidades, en pleno auge, se llaman genéricamente FCC, Fluid Catalytic

Cracking, o Craqueo Catalítico Fluido, de las cuales existen diversos tipos según los
licenciatarios.
La coquización del catalizador se puede eliminar utilizando hidrógeno y operando a

presiones elevadas y temperaturas más bajas, con catalizadores modificados para
promover la hidrogenación de los hidrocarburos insaturados que son los responsables
de su formación. En estas condiciones el catalizador se puede disponer en lechos
estáticos y el proceso recibe el nombre de Hydrocracking.
5.3.1. Craqueo Catalítico Fluido (FCC)

Estas unidades constan de tres secciones principales: Conversión, Fraccionamiento y
Estabilización y Concentración de Gases.
La Sección de Conversión (Fig.1-5-11a) que se describe a continuación, corresponde a
la disposición denominada Orthoflow, de la firma Kellogg.
La carga compuesta por destilados de vacío entra precalentada al reactor llamado
Riser, que es un tubo vertical de gran sección, por donde asciende pulverizado
mediante vapor de agua, junto con el catalizador regenerado y caliente (≈ 750 ºC).
El catalizador es del tipo zeolita con aportación de metales generalmente Tierras
Raras, y con una granulometría determinada que permita su fluidización
El contacto es muy breve (unos segundos), vaporizándose la carga que al estar en
íntimo contacto con el catalizador se producen las correspondientes reacciones de
craqueo. Los hidrocarburos resultantes se separan del catalizador en unos ciclones y
son dirigidos a la sección de fraccionamiento.
Mientras, el catalizador separado pasa a un Stripper donde es desgasificado mediante
vapor de agua, y desciende por un tubo hacia el Regenerador. Allí el catalizador sufre
la combustión del cok que se ha generado en las reacciones, utilizando aire
denominado aire primario. Los gases de combustión están formados por CO, CO2, N2
y H2O, completándose la combustión mediante la inyección del aire secundario. Los
gases finales se separan del catalizador arrastrado en otros ciclones y son evacuados
del regenerador hacia un sistema de separación extra del catalizador, y
aprovechamiento de su energía (caldera de generación de vapor, expander, etc.)
El catalizador en estado fluido mantiene un nivel en este recipiente mediante un
controlador de nivel que actúa sobre una válvula especial, denominada tapón, que
dosifica el paso de catalizador desde el stripper hasta el regenerador.
Por la parte inferior sale el catalizador, ya regenerado y caliente, hacia el Riser a
través de otra válvula tapón que es actuada por el control de temperatura del Riser.
A destacar el adecuado balance térmico que existe para satisfacer las necesidades de
vaporización de la carga y de las reacciones endotérmicas del craquing, a partir del
calor de combustión del cok.

De otra parte el balance de presiones para permitir el adecuado sentido de flujo, que de
invertirse permitiría el paso de la carga al regenerador, lo que originaría temperaturas
elevadísimas, y deterioros enormes.
Con el tiempo el catalizador se va desactivando perdiendo capacidad de conversión,
por lo que es necesaria sus sustitución. Esto se realiza mediante su sangrado, continuo
o periódico, a un silo, y reposición con catalizador fresco, que está contenido en otro
silo. La cuantía de reposición se determina de acuerdo al estado de actividad (MAT)
del catalizador regenerado y su contenido en metales perniciosos, determinados en
laboratorio externo.
El aire de regeneración se inyecta mediante una soplante, y la modificación de su
caudal permite un cierto control de temperatura del regenerador. El catalizador
dispuesto en la parte inferior conforma lo que se llama fase densa; si la combustión de
esta fase no es total, parte del CO producido se quema fuera de esta fase en la
denominada fase ligera, produciéndose el llamado “after burning”. Esto provoca
elevación de la temperatura, con lo que si el fenómeno es importante se pueden
producir daños de consideración.
Un horno de precalentamiento permite elevar la temperatura de la carga y con ello
variar las necesidades de circulación de catalizador y por tanto de la conversión.
Por otra parte, hay posibilidad de reciclar parte del producto fraccionado, con objeto
de modificar la conversión, generar más cok, etc.
En la Sección de Fraccionamiento (Fig.1-5-11b) se produce la separación en

fracciones del producto de conversión, que se había separado en los ciclones del
stripper. Estos HC a 525º C entran en la torre fraccionadora, siendo enfriados por
reciclo del producto de fondo, previamente refrigerado. Con ello se logra condensar la
fracción más pesada junto a catalizador arrastrado, yendo al fondo de la torre que tiene
forma cónica y donde mediante decantación se separa un producto “Slurry” cuyo
destino es el fueloil, y un Aceite Decantado (decanted oil), rico en compuestos
aromáticos, que va a formulación de fueloil.
Es necesario controlar la temperatura del fondo de la torre (<400º C) para evitar la
coquización.
La extracción lateral inferior es el Aceite Cíclico Pesado (HCO) que va a reciclo o

fueloil, mientras que la inmediata superior es el Aceite Cíclico Ligero (LCO), que
constituye un componente del Gasoil.
Por la parte superior de la columna se extraen los ligeros, es decir, gases y gasolina de
FCC, que se tratan en la Sección de Concentración de Gases y Estabilización de
Gasolinas (Fig.1-5-11c).
Consta de un Compresor de Gases, un Absorbedor y un Stripper, un Absorber
Secundario, y torres Desbutanizadora y Despropanizadora.
El compresor toma los gases de cabeza no condensados y los comprime hasta una
presión de 15 kg/cm2, fijada por el diseño de la desbutanizadora para poder utilizar
agua de refrigeración en su condensador. Después de un enfriamiento esta corriente va
un acumulador donde la parte no condensada pasa al Absorber donde los componentes
pesados C3/C4 se absorben por nafta subenfriada que sale por el fondo yendo al
acumulador anterior; los gases salen por cabeza hacia el Absorber Secundario donde

LCO en contracorriente absorbe los componentes pesados retornando a la

fraccionadora. Los gases se envían a la red de fuel gas previo tratamiento con amina.
La parte condensada del acumulador va al Stripper donde se eliminan los componentes
ligeros; el fondo de la torre es la alimentación a la Desbutanizadora, donde se la quita
el C3/C4, que sale por cabeza hacia la Despropanizador donde se separan las
fracciones C3 de las C4.
Fig. 1-5-11a

Fig. 1-5-11b
5.3.2. C
r
Fig. 1-5-11c
a
q

ueo con Hidrógeno (Hydrocracking)

El craqueo con hidrógeno fue utilizado ya durante la 2ª guerra mundial cuando
Alemania lo usó para producir gasolina a partir de hidrocarburos pesados derivados
del carbón. Después la EXXON la aplicó a productos petrolíferos pesados, pero su
mayor uso fué al desarrollarse catalizadores de función dual: cracking e
hidrogenación.
La ventaja fundamental de estos catalizadores es minimizar el cok formado. El
hidrógeno presente hace saturar las olefinas generadas evitando su polimerización;
además convierte los anillos aromáticos en nafténicos que se craquean fácilmente, a
diferencia de los FCC donde los aromáticos pesados sólo pierden sus cadenas laterales
pero no se craquean.
Esto hace que los hidrocraquers no sean unidades competitivas de los FCC, sino
complementarias.
Característica importante de estas unidades es la flexibilidad del tipo de alimentación,
y desventaja el elevado consumo de hidrógeno y su coste elevado debido a las altas
presiones de trabajo.
Hay muchas variantes de craqueo con hidrógeno pero, a excepción de las que tratan
residuos pesados, todas utilizan reactores de lecho fijo con varias capas y refrigeración
de la salida de cada una con hidrógeno frío.
En la Fig.1-5-12 se muestra un esquema de un hidrocracker de una etapa.

Consta de un horno donde la carga exenta de humedad (el agua colapsa el catalizador),
más un reciclo del fondo de la fraccionadora y el hidrógeno, se calientan hasta unos
400º C, a una presión de 100-160 kg/cm2. De ahí se introduce en el reactor que tiene
varias lechos de catalizador con refrigeración intermedia, a base de inyectar hidrógeno
frío, al objeto de controlar la temperatura de reacción. El efluente se enfría en varios
intercambiadores y en un punto adecuado se inyecta agua para disolver el bisulfuro
amónico formado y el sulfhídrico. La corriente llega al Separador de Alta presión
donde separa el agua con los contaminantes disueltos, mientras el gas limpio,
compuesto de hidrógeno y parafinas ligeras se comprimen y recirculan al reactor. Una
pequeña purga de gas sirve para no concentrar en hidrocarburos ligeros (se envía a
unos separadores de membranas para recuperar el hidrógeno).
El líquido separado sufre varios flashes para eliminar los ligeros y previo
calentamiento en un horno se envía a una torre fraccionadora, donde se separan LPG,
nafta, keroseno, gasoil y un producto de fondo, que se recicla y que contiene los
aromáticos polinucleares (HPNA) no hidrogenables ni craqueables. Una parte de él se
purga para evitar que el gasoil tome coloración luego difícil de evitar.
Los catalizadores utilizados son zeolitas cristalinas (para producción gasolinas) o
amorfas (cargas procedentes de craqueo) impregnadas con Ni y otros metales.
A medida que pasa el tiempo de operación, el catalizador pierde actividad y hay que
aumentar la temperatura de reacción, debiendo regenerarse a los 3-4 años de
operación.

Fig. 1-5-12
5.4. U
nidades de hidrotratamiento
Dos son las aplicaciones fundamentales del tratamiento con hidrógeno:
1) Acondicionamiento de las alimentaciones a unidades de conversión catalítica para
evitar el envenenamiento de sus catalizadores, como por ejemplo el tratamiento de las
naftas alimentación de los reformadores, o los gasoils de vacío alimentación de los
FCC´s.
2) Refino de componentes de productos finales: naftas, kerosenos y gasoils, o cuutters
de fueloils de bajo azufre.
A continuación se describe una Unidad de Desulfuración de Naftas (Fig.1-5-13).
Se pueden distinguir 3 secciones fundamentales: reacción, separación de gases y
estabilización.
La nafta procedente de la estabilizadora de naftas se mezcla con una corriente de
hidrógeno precalentándose con el efluente del reactor antes de entrar al horno. Aquí se
eleva la temperatura hasta unos 330º C y llega al reactor que trabaja a una presión de
unos 30 kg/cm2. Este contiene un catalizador cuya base son óxidos o sulfuros de Ni-
Co-Mo, que catalizan las reacciones de desulfuración y desnitrogenación, así como la
hidrogenación de olefinas y aromáticos. Los elementos contaminantes forman SH2 y
NH3, que reaccionan dando S(NH4)2, el cual se elimina mediante lavado con agua.

En el Separador de Alta Presión se separan los gases ricos en H2, mientras en el

Separador de Baja Presión los gases separados menos ricos en hidrógeno y más en HC
ligeros se envían a Fuelgas.
El agua separada en ambos tetones se envía al sistema de tratamiento.
Por otra parte la parte líquida, nafta, se bombea al Stripper donde se separan ligeros
conteniendo SH2 que se envían a una unidad de aminas para su eliminación. El
producto de fondo alimenta un Splitter donde se fracciona habitualmente en Nafta
Ligera y Nafta Pesada (puede haber una Nafta Intermedia).
La Nafta Ligera va a la Deisohexanizadora donde a su vez se divide en dos fracciones.
Una con C4-C5-iC6, y otra con nC6+ de bajo número de octano, que puede alimentar
una unidad de disolventes.
La Nafta Pesada constituye la alimentación a la unidad de Reformado Catalítico.
Fig. 1-5-13
5.5. Unidades de Reformado catalítico

El objeto de estas unidades es el incremento del número de octano de las naftas para
obtener la base de las gasolinas. Esto se consigue por isomerización y
deshidrociclación de las n-parafinas, y deshidrogenación e isomerización de los
naftenos, a partir de naftas pesadas (80º C - 210º C) en presencia de catalizadores
metálicos (Platino y otros), a temperaturas de aprox. 500º C y presiones entre 10-30
kg/cm2. En el proceso y fruto de las deshidrogenaciones producidas se genera gran
cantidad de hidrógeno.

En la Fig.1-5-14 se muestra un esquema de una Unidad de Platforming, reformador

catalítico licenciado por la firma UOP.
La carga debe estar exenta de los venenos del catalizador As, Pb, N y S , etc., por lo
que ha debido tratarse previamente en una desulfuradora. Junto con una corriente de
hidrógeno (llamada gas de reciclo) se calienta y pasa a través de tres reactores donde
se producen las reacciones mencionadas que, en general, son endotérmicas por lo que
es necesario calentamientos intermedios en hornos. Los reactores son de diferente
tamaño, incrementándose en el sentido del flujo, para compensar la mayor dificultad
de reacción derivada de la menor concentración de reaccionantes.
El hidrógeno es necesario para minimizar las reacciones de hidrocracking, por lo que
una variable a controlar es la presión parcial de hidrógeno a la entrada del 1er reactor.
El efluente del 3er reactor después de enfriado pasa a un botellón separador. Los gases
separados son aspirados por un compresor: una parte se recircula y la otra se envía la
red de hidrógeno. El producto reformado se envía a una torre Estabilizadora donde se
separa el butano, y más ligeros, del resto que sale por el fondo y que constituye el
platformado.
El catalizador de Platforming es un material preparado para promover reacciones
específicas, y está compuesto por Platino(a veces con otro metal) depositado sobre
alúmina en la que se ha depositado compuestos halogenados (cloruros), formando
esferas de unos 2 mm de diámetro.
Para que el catalizador tenga una adecuada selectividad se efectúa una inyección
(ppm´s) en continuo de cloruro (tricloroetileno) y agua que efectúa un reparto del
mismo y a la vez elimina el exceso, que sería perjudicial porque aumentaría el
hidrocracking.
A medida que aumenta el tiempo de operación el catalizador se va desactivando, por
lo que hay que incrementar la severidad de la operación, incrementando la temperatura
o tratando menos carga. La limitación llega cuando no se consigue el octanaje
requerido o porque se produce mucho hidrocracking, de poca rentabilidad. Llegado
este punto hay que regenerar el catalizador, para lo que hay que parar la unidad, si
bien hay unidades (pocas) que lo hacen en operación, como son los CCR (Continuos
Catalyst Regeneration).
Otra finalidad de los reformadores es la producción de BTX (Benceno, Tolueno, y

Xileno) para la industria petroquímica.

Fig. 1-5-14
5.6. Unidades deTransformación de LPG

Estas unidades tienen como objeto transformar el LPG (C3´s/C4´s) en otros
hidrocarburos menos volátiles y con buenas propiedades antidetonantes para su
incorporación a las gasolinas.
5.6.1. Alquilación (Fig.1-5-15)

Se entiende por Alquilación la combinación de una isoparafina, por ejemplo, iso-
butano y una olefina, buteno, que en presencia de un medio ácido, ácido fluorhídrico
(o sulfúrico) dan como resultado un producto llamado Alquilato.
El ácido actúa solo como catalizador de la reacción y no es consumido por ésta, pero
debido a que hay que eliminar una serie de impurezas como agua y aceites pesados,
ASO (Acid Soluble Oil), hay un cierto consumo que habrá que minimizar.
El proceso en la unidad de Alquilación se puede dividir en cinco partes diferenciadas

entre si que son:
1. Preparación de la carga de hidrocarburos.

2. Zona de reacción.

3. Zona de fraccionamiento.
4. Zona de regeneración de HF.
5. Sistema de tratamiento de productos.
Preparación de la carga de hidrocarburos
Carga Olefínica
En la torre T-1 se separan los componentes ligeros que vienen con la carga olefínica y
que pueden causar problemas de presurizaciones en la Unidad, los compuestos
oxigenados, DME y metanol que consumen ácido, y el agua, ya que esta torre actúa
como secador de la carga olefínica.
Por el fondo de la torre se extrae, la carga olefínica, que tras enfriarse va al Mezclador,
X-1.
Los gases de cabeza tras condensar parcialmente se recogen en el D-2, acumulador de
cabeza. Antes del refrigerante existe una inyección de agua de alimentación a calderas,
con el objeto de eliminar el posible Metanol que traigan las olefinas.
Los gases no condensados son: hidrógeno, metano, etano, propano y propileno, y
sirven para controlar la presión.
El D-2 está provisto de un tetón donde se recoge el agua y metanol, que se envía a
otros servicios. Todo el hidrocarburo líquido recogido es reflujado a la torre.
Carga Parafinica
La carga parafínica, compuesta principalmente por propano, i-butano y n-butano,
necesita ser fraccionada con objeto de separar el i-butano y propano del n-butano, ya
que el propano es necesario para mantener presión en la Unidad y el i-butano para la
reacción y que viene a ser del orden de entre 1 y 1,3 volúmenes de iso-butano por
volumen de olefina.
La carga parafinica se calienta antes de entrar a la torre splitter, T-2. Por el fondo de
la torre se extrae el n-butano y compuestos más pesados, que tras ser enfriados con
agua de refrigeración son bombeados a esferas o mezclas de gasolina.
El acumulador de cabeza D-4, recibe también el i-butano del coalescedor, D-6, de los
secadores de iso-butano, en su fase de regeneración. Está provisto de un tetón con
objeto de separar la posible llegada de condensado. Los secadores (alúmina activa) ,
tienen como objeto el eliminar el agua saturada de la corriente de i-butano.
Zona de Reacción
Es la zona donde se combinan las olefinas con el i-butano y que en presencia del HF
produce el Alquilato.
La mezcla de hidrocarburos pasa por unos refrigerantes de agua, donde a través de
unas boquillas se dispersa y mezcla con el ácido Fluorhídrico (HF) e instantáneamente

se producen las reacciones de Alquilación. Toda esta mezcla de hidrocarburos y HF

fluye a través del reactor hacia un separador.
El separador D-7 tiene tres platos, entrando la mezcla por debajo del plato inferior,
que se separa en dos fases, la fase inferior es ácido, HF, y sale hacia unos
refrigerantes, E-13 y la superior que es hidrocarburo, se extrae del separador por
encima del plato superior. Al plato intermedio le llegan los vapores de ácido
procedentes de la torre regeneradora de ácido, T-3.
Zona de Fraccionamiento
Fraccionadora principal, T-4

Su objetivo es separar las diferentes fracciones de hidrocarburo y HF que le llegan
como carga procedentes de la reacción.
Se alimenta a la fraccionadora principal desde el separador, esta alimentación, que
lleva algo de ácido entre 2 y 3 % en volumen, se precalienta con i-butano.
La aportación de calor a la torre se realiza principalmente, por el horno, H-1, y
adicionalmente por un intercambiador E-24 con vapor de 50#.
Por el fondo de la torre se extrae el Alquilato, y después de enfriarse con agua de
refrigeración, pasa por un tratador de sosa, D-18, y después por el filtro de arena D-19,
tras lo cual va a tanques de almacenamiento ò directamente a la formulación de las
gasolinas.
Del plato nº 6 de la fraccionadora se extrae, en fase gas, la corriente de n-butano que
se calienta con Alquilato, antes de entrar a los desfluorizadores, D-16A/B, con objeto
de eliminar las posibles trazas de HF. Después se enfría con agua de refrigeración y
tras pasar a través del tratador de KOH, D-17, puede ir a blending de gasolina o a
esferas.
Del plato nº 54 de la fraccionadora se extrae en fase gas el i-butano de reciclo que va
al mezclador.
La corriente de gases de cabeza, que lleva algo de HF, condensa y se recoge en el
acumulador de cabeza, de donde con unas bombas se manda una parte como reflujo a
la torre T-4, y otra parte que va como carga a la despropanizadora, T-5.
El D-11 está provisto de un tetón con objeto de recoger en él el ácido que le llegue. el
cual se envía por encima del plato superior del separador D-7.
Despropanizadora (T-5)
La función de esta torre es la de separar el i-butano del propano y HF procedentes de

la cabeza de la fraccionadora principal, enviándolo como i-butano de reciclo.
Por el fondo de la torre se extrae el i-butano.
Si a la unidad le llegaran ligeros (incondensables), éstos se acumularían en el D-12 y

es por lo que en su parte superior, hay un pequeño recipiente vertical, el absorbedor de

gas de venteos D-13, que esta lleno de anillos Raschig de carbón, para favorecer el
contacto entre los el propano y el ácido condensado, con objeto de recuperar el
hidrocarburo y ácido, que se perderían a través del neutralizador de descargas ácidas,
D-20 al tener que ventear estos.
Entre el relleno tiene un serpentín en el que vaporiza una cantidad de propano que se
envía a Fuel-Gas y de esa forma recuperar parte del hidrocarburo y HF que se ventea
con los incondensables.
Agotador de ácido (T-6)
En esta torre se separará el HF del Propano procedente de la Despropanizadora.

Es una torre que en su parte superior tiene un relleno de anillos Rasching de carbón y
la alimentación entra por la parte superior actuando como reflujo.
Los gases de cabeza se juntan con los de cabeza de la despropanizadora, T-5, antes de
condensar en el E-28.
Zona de Regeneración de ácido
El propósito de dicho sistema es el mantener el ácido de la zona de reacción en una

pureza determinada con objeto de obtener unas mejores características del Alquilato.
Las impurezas, que diluidas con el ácido se eliminarán en la torre regeneradora de
ácido, son el agua y el A.S.O. (Acid Soluble Oil).
Torre de Regeneración de Ácido, T-3
Esta torre está construida en Monel 400 y tiene cuatro zonas:
• El fondo de la torre, que es donde se recoge el A.S.O.

• La zona inferior. En su parte superior tiene una serie de pantallas inclinadas
que actúan como platos de agotamiento.
• La zona central, que se llama zona de flash y es por donde entra el ácido a
regenerar.
• La zona superior, llamada zona de reflujo.
La alimentación al entrar a la torre se vaporiza un 98 % en volumen y el resto cae a la

zona de stripping donde el HF es stripado yendo hacia la cabeza. Del 98 % de gases al
entrar en contacto con el reflujo, éste arrastra hacia el fondo las pequeñas gotas de
A.S.O. y por cabeza sale el HF mas hidrocarburo para ir al separador, D-7, a través de
un anillo de distribución situado entre los platos segundo y tercero.
Lavador cáustico de A.S.O., (D-9)

Con objeto de eliminar el ácido que lleva el A.S.O., se le somete a un lavado con sosa
en el D-9, el cual está lleno de liquido pero en dos fases, la sosa en el fondo y el
A.S.O. mas ligero, flotando en ella y saliendo por su parte superior hacia el recipiente
de almacenaje, D-10.
Mediante unas bombas se mantiene recirculando continuamente la sosa del D-9, que
una vez gastada será vaciada a la balsa de neutralización, X-6, para su tratamiento.
El A.S.O. de la torre T-3, se mezcla en el X-4 con la sosa circulante antes de entrar en
D-9, donde se separa la sosa del A.S.O., quedando este último por encima de la
solución cáustica, rebosando el A.S.O., a medida que se va llenando el D-9, al D-10 de
donde se puede bombear, al sistema de formulación de Fuel-Oil o enviar a quemar al
horno H-1.
Sistema de tratamiento de productos
Desfluorizadores de propano, (D-14A/B)
Son dos recipientes verticales en serie y que contienen alúmina activada, donde se
reducen los fluoruros orgánicos que lleva el propano hasta unos valores entre 0 y 10
ppm.
Al entrar en contacto el propano caliente con la alúmina activada los fluoruros se
descomponen en olefina y fluoruro de hidrogeno (HF). El fluoruro de hidrogeno
reacciona con la alúmina activada produciendo fluoruro de aluminio (AlF3) y agua.
Este vapor de agua y trazas de HF se va con los hidrocarburos calientes.
Tratador de propano con KOH (D-15)
Es un recipiente vertical y que contiene KOH en escamas de una pureza del 92 %,

donde se eliminan las trazas de ácido que lleve el propano.
La corriente de propano salida de los defluorizadores, después de condensar en el E-
34, entra en el tratador por su parte inferior, reaccionando las trazas de HF que lleve
con el KOH formando fluoruro potásico (KF) y agua. Esta agua disuelve el KOH y el
fluoruro potásico formando un lodo espeso que gotea al fondo del recipiente y que es
necesario drenarlo cada cuatro horas, para evitar se tapone la tubería de drenaje.
Desfluorizador de n-butano (D-16A/B)
Son dos recipientes verticales en serie y que contienen alúmina activada, donde se
reducen los fluoruros orgánicos que lleve el n-butano hasta unos valores entre 0 y 10
ppm.
La corriente de n-butano viene de la fraccionadora y al entrar en contacto con la
alúmina activada, los fluoruros orgánicos se descomponen en olefinas y fluoruro de
hidrogeno (HF). El fluoruro de hidrogeno reacciona con la alúmina activada

produciendo fluoruro de aluminio, AlF3, y agua, el vapor de agua y trazas de HF se

van con los hidrocarburos calientes.
El destino habitual de esta corriente es el Blending de gasolinas, debido a su elevado
contenido en pentanos.
Tratador de N-butano con KOH, (D-17)
Es un recipiente vertical que contiene KOH en escamas de una pureza del 92 %,

donde se eliminan las trazas de HF que lleve el n-butano.
La corriente de n-butano salida de los desfluorizadores, después de condensar en el
refrigerante E-36, entra en el tratador de KOH por su parte inferior, reaccionando las
trazas de HF que lleve con el KOH, formando fluoruro potásico, KF y agua. Este agua
formada disuelve el KOH y el fluoruro potásico formando un lodo espeso que gotea al
fondo del recipiente y que es necesario drenarlo periódicamente para evitar que se
tapone la tubería de drenaje.
Tratador de Alquilato con sosa Cáustica (D-18)
Es un recipiente vertical que lleva un relleno de anillos Rasching de.carbón sobre una
rejilla soporte.
En la parte superior del recipiente lleva un demister, separador de gotas, ya que
además esta lleno de sosa al 4 %, hasta un nivel del 50 % del lecho de anillos.
La corriente de Alquilato después de enfriarse en el refrigerante de agua, E-22, entra
en el tratador por su parte inferior, por debajo del lecho de anillos, mediante un
distribuidor con agujeros en su parte superior y que esta sumergido en la sosa para
favorecer su mezcla, y sale por la parte superior y va al filtro de arena, D-19, para
eliminar la sosa que haya arrastrado.
Filtro de arena para el Alquilato. (D-19)

Es un recipiente vertical y que contiene de abajo hacia arriba tres capas de grava de
diferente tamaño.
El Alquilato procedente del tratador con sosa entra por la parte superior del filtro, con
objeto de extraer la sosa que pudiera arrastrar, saliendo por debajo de la rejilla.
Además existe un sistema de tratamiento de efluentes bastante complejo que efectúa

lo siguiente:
• Separación del ion fluoruro contenido en las corrientes de cáustico gastado, por
precipitación en forma de fluoruro cálcico, CaF2.
• Neutralizar las corrientes de los drenajes ácidos que le lleguen mediante la
adición de carbonato sódico en sacos.
Por otra parte un sistema con dos balsas permite el almacenamiento de emergencia y la
neutralización de las aguas efluentes de la unidad, antes de su vertido al sistema
general de aceitosas.

Hay un sistema de flushing mediante hidrocarburo parar determinadas bombas que

manejan ácido.
Existe además un sistema de estaciones de aire respirable instaladas por la unidad, aire
aportado mediante un compresor, situado en zona no ácida.
5.6.2. Síntesis de éteres (Fig.1-5-16)

El proceso de fabricación de MTBE (ó ETBE) consiste fundamentalmente en la
reacción del isobutileno contenido en la corriente de carga de fracción C4= con
Fig. 1-5-15
metanol ( ó etano)l, para producir MTBE (o ETBE )(siglas inglesas de Methyl-Ter-

Butyl-Ether / Ethyl-Ter-Butyl-Ether).
Se utiliza para ello como catalizador de la reacción, una resina de intercambio iónico
fuertemente ácida, que permite llevar a cabo la reacción a temperaturas relativamente
bajas.
La principal reacción en el proceso del MTBE / ETBE es la combinación en fase
líquida de metanol y etanol e isobutileno, usando como catalizador una resina de
intercambio iónico fuertemente ácida.

H CH CH
3 3
I I I
CH - O + C = CH → CH - O - C - CH
3 I 2 Catalizador 3 I 3
CH CH
3 3
Metanol Isobutileno MTBE
La reacción es exotérmica y determina la conversión prácticamente completa del

isobutileno a MTBE ó a ETBE. Dicha reacción es altamente selectiva, de modo que
los otros hidrocarburos componentes de la fracción C4= , no reaccionan.
Pueden ocurrir otras reacciones secundarias, entre las que se pueden destacar:
• Todo el agua contenida en la alimentación reacciona con el isobutileno
produciendo alcohol terbutílico (TBA).
• Dos moléculas de metanol pueden reaccionar para formar éter dimetílico
(DME) y agua y dos moléculas de etanol eter dietilico (DEE) y agua.
• Dos moléculas de isobutileno pueden reaccionar entre sí para formar trimetil
penteno-1 ó trimetil penteno-2 (TMP); además, una baja relación molar
metanol/ isobutileno ó etanol/ isobutileno, favorece la formación de TMP.
Las reacciones para formar DME, DEE y TMP son favorecidas por temperaturas altas.
El catalizador es una resina de intercambio iónico, macroporosa y fuertemente ácida
en la forma de hidrógeno.
El catalizador se desactiva por alta temperatura o por contaminantes como iones que
tienden a intercambiar y sustituir los protoniones (hidrógeno ácido, H+) presentes en
la resina, iones de metales pesados, o compuestos básicos o alcalinos que tienden a
neutralizar la acidez de la resina.
Una vez que el catalizador pierde su actividad, debe ser renovado.
Descripción del proceso
La Unidad de Fabricación de MTBE ó ETBE consta de las siguientes etapas de

proceso:
• Carga y tratamiento de la fracción C4=

• Carga y tratamiento de metanol ó etanol
• Reacción
• Separación del MTBE ó ETBE
• Lavado y extracción C4= Refinado
• Recuperación de Metanol ó Etanol
• Sistemas de Slops y de Antorcha
Carga y Lavado de la Fracción C4=

La corriente de carga entra al fondo de la torre de lavado (T-1) en contracorriente con

el condensado de lavado. La fracción C4= sale por cabeza al mezclador Z-1, tras
juntarse con la corriente de metanol ó etanol total a Reactores.
Carga y Tratamiento del Metanol / Etanol
La carga de Metanol ó Etanol a la Unidad se hace desde tanques, yendo a través de
unos tratadores D-9 para la eliminación de metales pesados perjudiciales para las
características del catalizador y que llevan un relleno de la misma resina que la de los
reactores. A esta corriente, también se une la de reciclo.
Reacción
La etapa de reacción comprende la mezcla de los productos reaccionantes, fracción
C4= y Metanol ó Etanol, el precalentamiento de la carga a los reactores y las etapas de
reacción, propiamente dichas y que se efectúan en los reactores R-1 y R-2.
Separación del MTBE / ETBE
Se realiza en la torre T-2 de platos perforados y cuyo objeto es separar por destilación
el MTBE ó ETBE producto de la corriente residual de C4= y metanol ó etanol que no
ha reaccionado.
El producto de fondo es el MTBE ó ETBE que es enviado hacia el blending de
gasolinas, o hacia su almacenamiento.
Del acumulador de cabeza D-2, se envía el producto como carga a T-3.
Lavado de la Corriente C4= Refinado

La corriente de carga a T-3, está compuesta del C4= Refinado y excesos de metanol ó
etanol, que se separan por dilución del metanol ó etanol en agua de lavado. La carga
asciende en contracorriente con el agua de lavado que se introduce por cabeza.
Por el fondo sale el agua + metanol ó etanol hacia la torre T-4, para su recuperación.
Por cabeza de T-3 sale el C4= Refinado exento de metanol ó etanol hacia: Blending de
Gasolinas, Carga a Alquilación. Etc. Antes de la distribución de los flujos señalados,
el C4= Refinado atraviesa los D-4 que son unos tratadores de KOH (hidróxido
potásico), pensados para retener el agua que satura la corriente de C4= Refinado.
Recuperación de Metanol / Etanol
La corriente de agua + metanol ó etanol que sale del fondo de T-3 se precalienta y
entra a la T-4 para desprender el metanol ó etanol del agua por destilación, lo que se
realiza mediante aportación de vapor de agua.
Los gases condensados son acumulados en el D-3 y se bombean como:
Reflujo cabeza de T-4 y como Reciclo de metanol/etanol.

Fig. 1-5-16
6. BIBLIOGRAFÍA
EDMISTER W.C. “Applied Hydrocarbon Thermodynamics”
LUDWIG E.E. “Applied processs design for chemical and petrochemical plants”.
KERN “Process heat transfer”.
RAMOS CARPIO M. A. “Refino de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica.
PETRONOR “Manuales de entrenamiento”

1A3
GENERALIDADES SOBRE
1 INSTRUMENTOS
Módulo: 1A3 –Instrumentación y Control: Generalidades

Tema: 1A3 –1 –Generalidades sobre instrumentos
Autor: Julio Rivas
Módulo:1A 3-Instrumentación y Control:Generalidades Tema:Generalidades sobre instrumentos
GENERALIDADES SOBRE
INSTRUMENTOS
Índice
1. INTRUDUCCION 3
2. ELEMENTOS SISTEMA DE MEDIDA 4
3. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS 5
4. DEFINICIONES ASOCIADAS A INSTRUMENTOS 8
5. ERRORES DE CALIBRADO 13
6. NOMENCLATURA Y SIMBOLOGIA 15

1. INTRODUCCION
En todo proceso nos es completamente necesario,para su buen funcionamiento y marcha,la
medición de una serie de variables y características así como su control cuando esto sea
necesario.Para conseguir esto,se utilizan una serie muy diversa de aparatos y sistemas.Todos
estos instrumentos y sistemas forman una unidad necesaria dentro de la Industria en general
llamada INSTRUMENTACION y CONTROL.
Nosotros vamos a intentar hacer un estudio de esta INSTRUMENTACION sin particularizar
a una gama o empresa determinada sin que ello signifique que a veces necesitemos recurrir a
un determinado instrumento para mejor explicación de la teoría.
Antes de meternos de lleno en los capítulos de instrumentos, conviene fijar una serie de ideas
y poner unos ejemplos para mayor comprensión de todo lo que aquí vamos a tratar.
Supongamos una bañera típica. La persona desea una temperatura determinada. El/ella miden
la temperatura (con el dedo o con un termómetro que perfecciona la medición) y la comparan
con el valor que desean y en consecuencia actúan sobre los grifos de agua para satisfacer su
necesidad.
Supongamos una ducha y veremos que aunque aquí la técnica de control debe ser más
perfecta, los elementos del mismo son: Una medición de la temperatura con nuestros propios
sentidos, una comparación con lo que a nosotros nos satisface y en consecuencia una
actuación sobre las válvulas de agua fría y caliente.
Por último veamos el ejemplo típico de un intercambiador de calor en el cual calentamos un
producto por medio de vapor. Vemos que nosotros necesitamos medir la temperatura del
fluído, compararla con la que queremos que tenga realmente y por fín actuar sobre la válvula
con una señal que dependa de la comparación establecida.
Fígura 1.1
En general, nosotros simpre necesitamos:
A) MEDIR LA VARIABLE.
B) COMPARAR SU VALOR CON EL VALOR DESEADO
C) ACTUAR SOBRE UN DETERMINADO ELEMENTO PARA CONSEGUIR DICHO
VALOR.

2. ELEMENTOS SISTEMA DE MEDIDA

En un sistema de medida, encontramos generalmente los siguientes elementos bien definidos.
a) Elemento Primario: Está montado en el proceso, justo en el punto donde se efectúa la
medición, detecta los cambios que se producen en la magnitud de la variable de
medida y da una señal de salida que depende del valor de la variable y cuya naturaleza
varía extraordinariamente de unos instrumentos a otros, aún para una misma variable
ya que depende del principio usado para efectuar la medición.
Son elementos primarios: Los bulbos termométricos cuya señal de salida suele ser un
volumen o una presión variable, los pares termoeléctricos para medir temperaturas,
cuya señal de salida, es una fuerza electromotriz, los bulbos de resistencia para medir
temperaturas cuya señal de salida es una resistencia variable, las placas orificios y
tubos Venturi para medir cadual cuya señal de salida es una presión diferencial, etc
b) Dispositivo de Conexión.- Une el elemento primario con el elemento sensible y puede
tener una longitud desde unos milímetros hasta varios centenares de metros.
Por el dispositivo de conexión se transmite el valor de la señal producida en el
elemento primario hasta el elemento sensitivo. Los dispositivos de conexión más
usados son tubos capilares para los sistemas termométricos, tuberías de ¼ ″ o de ½” en
las medidas de presión y de presión diferencial, cable eléctrico de características
definidas para cada medición, etc.
c) Elemento Sensible.- Alojado generalmente en la caja del instrumento de medida,
convierte la señal procedente del elemento primario en otra apreciable mediante
lectura directa o bien emite otra señal, cuya variación es análoga a la medición, hasta
una estación centralizada donde se encuentra el correspondiente receptor en el que se
leerá el valor de la variable medida.
Placa orificio
(elemento primario)
PROCESO Tubería
Lineas de transmision
(dispositivo de conexión)
Bulbo(elemento Tubo capilar Elemento

primario) (dispositivo de sensible y caja
conexión) de lectura
Transmisor presión diferencial
(aloja el elemento sensible)
Fígura 2.1 Fígura 2.2

3. CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

Vamos a establecer una serie de clasificaciones teniendo en cuenta diversos criterios:
A) Por sus características o funciones específicas se clasifican en:
1.- CIEGOS.- Estos instrumentos tienen un dispositivo que emite una señal que depende
del valor de la variable medida. No tienen indicación visible de la variable de medida
tales como Presostatos, Termostatos, Transmisores, etc.
2.- INDICADORES.- Permiten una lectura directa por la posición que ocupe el índice al
desplazarse a lo largo de una escala.
3.- REGISTRADORES.- En estos instrumentos se sustituye el índice por una pluma
desplazable provista del correspondiente depósito de tinta y en vez de la escala de
lectura, se dispone de un gráfico o diagrama de papel de forma circular o rectangular.
Dando un movimiento adecuado al papel, mediante un mecanismo de relojería, se
materializa en forma de línea el vapor de la variable medida con respecto al tiempo.
4.- REGULADORES AUTOMATICOS (CONTROLADORES).- Tienen un dispositivo
de medición relacionado con otro capaz de emitir una señal para mantener la magnitud
de la variable medida en un valor prefijado de antemano o cerca de él, actuando sobre
un elemento final de regulación, generalmente una válvula de control.
5.- COMBINACIONES DE TODOS LOS TIPOS ANTERIORES.-

B) POR LA VARIABLE QUE MIDEN.-

Así nosotros podemos hablar de instrumentos medidores de temperatura, presión,
caudal, nivel, densidad, velocidad, PH, viscosidad, etc. etc.
C) POR SU SITUACION.-
1.- Aparatos “in-situ” o montados en campo. Suelen colocarse en puntos cercanos de
medición. En la caja del instrumento se montan todos los elementos necesarios para
que cumplan íntegramente su misión. Así podemos hablar de un registrador o un
controlador instalado directamente en el campo.
2.- Aparatos transmisores. Sin instrumentos con un dispositivo de medición y otro capaz
de emitir una señal de salida que depende del valor de la medición. Se suelen montar
cerca del punto donde se realiza la medida. Hay tres tipos importantes: Neumáticos,
Eléctricos y Tele-Transmisores dependiendo de su señal de salida.
Los transmisores neumáticos tienen una señal de salida que puede variar de 3 a 15 psi.
Los eléctricos emplean una señal de corriente continua variable entre 10-50 m.a. y 4-
20 m.a.
Los Teletransmisores suelen utilizar impulsos eléctricos de frecuencia constante y
duración variable.
Como referencia se puede decir que para distancias del orden de 100 metros, pueden
resolverse con sistemas neumáticos; distancias entre 100 y 5000 metros con sistemas
eléctricos, y para distancias mayores se emplean sistemas de teletransmisión.
3.- Aparatos receptores. Son instrumentos capaces de medir las señales normalizadas
emitidas por los transmisores. Son generalmente diseñados para trabajar en salas de
control debidamente acondicionadas.
D) POR LA PROTECCION QUE OFRECEN LAS CAJAS.-

Hay que distinguir dos aspectos: uno es la protección que ejercen las cajas de los
instrumentos sobre los elementos montados en su interior defendiéndolos contra los
agentes exteriores. Desde este primer aspecto, podemos clasificarlos en: Instrumentos
sin protección especial; Instrumentos protegidos contra el polvo; Instrumentos
protegidos contra intemperie; Instrumentos protegidos contra chorro de agua;
Instrumentos protegidos para trabajar sumergidos; Instrumentos protegidos para
trabajar en determinada atmósfera.
El 2º aspecto es la de protección del exterior contra posibles riesgos que puedan
originarse en el interior del instrumento. Para esto hay que definir y clasificar la
peligrosidad del ambiente que vaya a rodear al instrumento. El Código Nacional
Eléctrico de los EE.UU. los clasifica en: GRUPOS, CLASES y DIVISIONES. Existen
tablas donde viene todo especificado y así por ejemplo, el decir que un instrumento es
apto para trabajar en GRUPO D Clase I, División I, significa que puede trabajar en
atmósferas que contienen gasolinas, naftas, butano, propano, alcohol, vapores
disolventes o gas natural (Todo esto es el Grupo D), también que puede trabajar en
aquellas que puedan estar presentes gases o vapores inflamables en concentración

suficiente para producir mezclas explosivas (Clase I) y que puede asimismo trabajar
cuando estos componentes existen continuamente bajo condiciones normales de
trabajo en concentraciones suficientes para producir mezclas inflamables (División I).
La legislación europea comunitaria y por tanto la española a través de la directiva
ATEX dispone de otra clasificación por tipo de Zonas.
Naturalmente esta clasificación sólo afecta a aquellos aparatos que por disponer de
una alimentación eléctrica o por recibir señales, puede dar lugar a situaciones
peligrosas.
Podemos conseguir trabajar sin riesgo en ambientes explosivos de varias formas entre
las que se distinguen:
a) Evitando que la atmósfera peligrosa ocupe el espacio interior, presurizándolo por
medio de purga continua de Nitrógeno, aire u otro gas inerte, de modo que el
interior esté exento de mezclas explosivas.
b) Alojando los elementos que puedan dar lugar a un riesgo de explosión dentro de
una caja lo suficientemente robusta y hermética para que no deje trascender al
exterior la onda explosiva
c) Diseñando los instrumentos de forma que sus circuitos y las señales que
intervienen con un bajo nivel energético para que aún en el caso de arco o
cortocircuito no se genere energía suficiente para que el ambiente alcance su punto
de ignición. Instrumentos diseñados según este concepto se denominan
INTRINSECAMENTE SEGUROS.
E) POR SU TAMAÑO.-
Convencionales.- Suelen ocupar una superficie de 500 x 600 mm.
Miniatura.- Suelen ocupar una superficie de 150 x 150 mm.
F) POR SU FORMA DE MONTAJE.-
- Empotrados en panel.
- Murales quedando colgados sobre una pared vertical.
- Montados sobre un soporte o zócalo.
- Portátiles.
- Sobre mesa de laboratorio.
G) POR LA MANERA DE EFECTUAR EN ELLOS LA LECTURA.-
a) De elongación, desviación o desplazamiento; son las más comunes. La operación
se realiza viendo la posición de una pluma, aguja o índice al desplazarse a lo largo
de una escala graduada.
b) De Cero: Este sistema se caracteriza por la determinación de la magnitud
incógnita, conociendo el valor de una segunda magnitud aplicada en oposición a la
primera, a través de un sistema que nos indique con su cero la igualdad de ambas
partes. Ejemplo el Potenciómetro.
c) Digitales.- En estos aparatos, la escala de lectura está constituida por una serie de
números o dígitos.

4. DEFINICIONES ASOCIADAS A INSTRUMENTOS

Existen una serie de conceptos, comunes a casi todos los instrumentos de medida que
relacionan los valores que marcan sobre su escala con los valores reales de la variable
medida, expresados en condiciones normalizadas. Abreviadamente diremos que son
conceptos que relacionan lecturas (valores que marcan los instrumentos) con valores reales
(aplicados a los elementos sensibles y comprobados con patrones).
La terminología utilizada se ha unificado con el fin de que los fabricantes,ingenierías,usuarios
y lo organismos ó entidades que de alguna forma intervienenen el campo de la
instrumentación industrial,usen un lenguaje similar.Las definiciones de los términos
empleados en este campo,responden basicamente a las recomendaciones de SAMA (Scientific
Apparatus Makers Association) que están representados en la fígura 4.1 al final de este
apartado.
Daremos a continuación las definiciones más corrientes:
- Variable de medida.- La cantidad física, propiedad o condición que va a ser medida.
También se utiliza la palabra medición. Ej. Presión, Temperatura, etc.
- Intervalo,campo ó rango de medida (Range) es el margen de la variable (conjunto de
valores de una señal comprendidos entre el valor máximo y mínimo) que el instrumento
puede medir conservando su propia precisión. El término rango no se emplea sólo para la
medida de una variable de proceso, también se emplea en sentido genérico para indicar el
conjunto de valores entre los que se recibe una señal cualquiera, así pues un transmisor
de caudal conectado a una placa de orificio mide una presión diferencial que puede estar
calibrada entre, por ejemplo, 0 y 2500 mm.c.a. (milímetros de columna de agua). Éste
sería el rango de calibración del instrumento. La señal que el transmisor envía al
controlador puede estar calibrada a un rango de 4 a 20 mA (que lógicamente son
proporcionales al caudal que se quiere medir), etc.
La palabra rango está admitida, en esta acepción, por la Real Academia Española de la
Lengua. Como sinónimos se emplean el de Campo y el de Intervalo de medida.
Rango con elevación de cero: Rango en el que el valor del cero de la variable medida es
mayor que el valor mínimo del rango.
Los términos "Supresión", "Supresión de rango" o "Supresión de span" se usan
frecuentemente como sinónimos, pero se prefiere el término de "Rango con elevación de
cero".
Rango con supresión de cero: Rango en el que el valor de cero de la variable medida es
menor que el valor mínimo del rango (el cero no aparece en la escala), por ejemplo 20 a
100 ºC.
Los términos "Elevación", " Elevación de rango" o " Elevación de span" se usan
frecuentemente como sinónimos, pero se prefiere el término de "Rango con supresión de
cero".
- Exactitud.- Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas

próximas al verdadero valor de la magnitud medida

- Precisión (Accuracy).- Define el límite máximo de error del instrumento bajo
condiciones normales de uso. La precisión de referencia (Reference Accuracy o
Accuracy Rating) es el número o cantidad que define un límite que los errores no
excederán cuando se emplee un dispositivo en condiciones de operación especificadas.
La precisión de referencia incluye los efectos combinados de los errores de histéresis,
banda muerta y repetibilidad.
Existen diferentes maneras de expresar la precisión de los instrumentos tales como:
• Tanto por ciento del alcance (%).Suele ser la forma más habitual de
expresarlo.Ej.Si el intervalo de medida es de 0-100 ºC y la precisión es el 1%, el
valor real de la temperatura, para una lectura de 80 ºC estará comprendido entre 80
m (1 x 100/100) = 80 m 1, es decir, entre 79 y 81 ºC.
• Directamente en unidades de la variable de medida.Ej.±1º C
• % de la lectura efectuada:Ej. m1% de 80ºC,es decir, m0.8ºC
• % del valor máximo del campo de medida
Por lo anterior,es fácil deducir la necesidad de expresar los terminos en que se da la
precisión de los instrumentos.
Un ejemplo de la diferencia entre los términos de exactitud y precisión puede ser el
siguiente:
Un termómetro de 0-100ºC que repita la temperatura de 50ºC muchas veces en las
mismas condiciones dará lecturas alrededor de los 50ºC.Dichas lecturas tendrán la típica
distribución de la campana de Gauss.El termómetro será más exacto en tanto el valor
medio de dichas lecturas este más cerca del valor real de 50ºC y será más preciso cuanto
menor sea la dispersión de dichas medidas.Por tanto,el fabricante deberá diseñar los
instrumentos con la mayor precisión y los usuarios ajustarlos periodicamente para que
sean exactos.
- Error.- Es la diferencia algebráica entre la lectura ó el valor transmitido por un
instrumento y el valor real de la variable medida. Un error positivo indica que la lectura
del instrumento es mayor que el valor real.Cuando la medición se realiza con la
participación de varios instrumentos colocados en serie,el valor final de la medida será la
suma de los errores inherentes a cada uno de ellos.Como es improbable que todos los
instrumentos tengan simultaneamente su error máximo suele tomarse como error total la
raiz cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores máximos de cada uno
de ellos. Si,por ejemplo,el límite de error relativo de cada instrumento es ±a,±b,±c,etc
tendríamos como error máximo la expresión:
± a²+b²+c²+.....

Supongamos que medimos un caudal con placa de orificio,un transmisor electrónico 4-20
ma y un registrador.Considerando para la placa un error de ±2%,para el transmisor de
±0.5% y para el registrador de ±0.5% (dicho % sobre el mismo concepto) tendríamos un
error total de la medición de :
2²+0.5²+0.5² =2.12%
±
Otro punto interesante a considerar es la diferencia entre el error estático y el

dinámico.Normalmente las consideraciones anteriores se refieren a errores estáticos que
supone el proceso en estado estacionario o en regimen permanente.En condiciones
dinámicas el error varía considerablemente debido al retardo en las transmisines y
transferencias propias de los instrumentos lo que conduce a una diferencia entre los
valores instantaneos reales de las variables y las leidas por los diferentes instrumentos.
- Sensibilidad (sensitivity)- Es la razón (cociente) entre el incremento de la lectura de un
instrumento y el incremento de la variable que lo ocasiona,después de haberse alcanzado
el estado de reposo. Viene dado en % del intervalo de medida.La antigua definición de
sensibilidad era: es el valor mínimo en que ha de cambiar la variable para apreciar un
movimiento en el índice ,pluma registradora ó lo que es lo mismo una modificación en la
correspondiente lectura.
- Margen ,alcance ó amplitud intervalo de medida (Span)

Es la diferencia algebraica entre los valores máximo y mínimo del rango.
En muchos instrumentos el límite máximo del rango es numéricamente igual a 0 (por
ejemplo en una medida de caudal de 0 a 150 m3/h), lo cual hace que equivalga
numéricamente el valor del Margen o Span con el del máximo del rango. Esto conduce a
que en ocasiones se confundan ambos términos.
- Histéresis (Hysteresis)
Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados de la lectura del
instrumento para un mismo valor del campo de medida,cuando la variable recorre toda la
escala de la medición en los dos sentidos,ascendente y descendente.se expresa en % del
alcance (span) de medida.
- Banda muerta (Dead Band)

Es el rango a través del cual una entrada puede ser modificada sin provocar ninguna
respuesta observable. Se expresa en porcentaje del alcance de medida.Antes de que se
cambiase la definición de sensibilidad el término de banda muerta y sensibilidad se solían
confundir.
- Repetibilidad ó fidelidad (Repeatability)

Grado de concordancia entre un número de medidas consecutivas para el mismo valor de
las entradas bajo las mismas condiciones de operación y efectuando recorridos completos
del rango siempre en la misma dirección. No incluye la histéresis.

- Reproductibilidad (Reproducibility)
Grado de concordancia entre medidas repetidas para un mismo valor de la entrada, y bajo
las condiciones operativas normales, durante un periodo de tiempo determinado y
empleando recorridos en ambas direcciones.
Incluye la histéresis, banda muerta, deriva y repetibilidad.
- Deriva (Drift) o Estabilidad (Stability)

Cambio no deseado en la relación salida-entrada a lo largo de un periodo de tiempo.
Se habla de la deriva térmica por el efecto que la temperatura ambiente puede tener en la
exactitud de un aparato, o de la deriva por envejecimiento por el paso del tiempo.
- Incertidumbre de la medida (Uncertainty)

En el proceso de una medida intervienen varios elementos, cada uno con su grado de
error, así por ejemplo, para una medida de caudal puede intervenir el error de la placa de
orificio, del transmisor de caudal, del convertidor analógico/digital, etc. El error de la
medida no es la suma algebraica de los errores de cada elemento ya que estadísticamente
no hay porqué considerar que todos los elementos estén en su error máximo.
La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos
razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la
incertidumbre interviene la distribución estadística de los resultados de series de
mediciones, las características de los equipos (precision, deriva,...) y otros factores.
- Rangeabilidad (Rangeability)
Es la razón entre el valor máximo y el valor mínimo en que un instrumento opera
correctamente. Por ejemplo, una válvula con una rangeabilidad de 20:1 y tiene un caudal
máximo de 100 m3/h significa que no se puede garantizar que su funcionamiento por
debajo de 100/20= 5 m3/h se corresponda con las características especificadas.

Figura 4.1

5. ERRORES DE CALIBRADO
Pueden producirse durante el transporte de los aparatos, durante su uso, o bien ser debidos a
un descalibrado inicial.
Todo instrumento bien diseñado va provisto de los ajustes necesarios para corregir los errores
de calibrado. Es corriente distinguir tres tipos de errores de calibrado: el de cero, el de
multiplicación y el de angularidad. Los dos primeros pueden presentarse en cualquier tipo de
instrumento de medida, tanto mecánico como electrónico; el tercero, de angularidad,
únicamente aparece en los instrumentos provistos de un mecanismo articulado.
En un instrumento representativo, bien calibrado, la relación entre los valores de la variable y
los valores de lectura del aparato, es lineal (ver fig. 5.1). La desviación respecto a esta
relación lineal da lugar a los diferentes errores. Pueden existir tipos tal como hemos dicho
anteriormente, que puede hallarse en forma aislada o combinada.
ERROR DE CERO.-
Es cuando todas las lecturas están desplazadas, el mismo valor con relación a la recta
representativa del instrumento (ver fig.5.2).
ERROR DE MULTIPLICACION.-
En que las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente con relación a la recta

representativa (fig.5.3).
ERROR DE ANGULARIDAD.-
En que la curva real coincide con los puntos 0% y 100% de la recta representativa, pero se
desvía de la misma en los restantes. El máximo de desviación está situado hacia la mitad de la
escala. (fig.5. 4).
A continuación y en capítulo de transmisores, vamos a estudiar dos tipos: uno de equilibrio de

fuerzas, donde no es necesario el ajuste de Angularidad y otro de “Equilibrio de
Movimientos” donde por aparecer un sistema articulado de palancas sí es necesario dicho
ajuste.
Para calibrar un instrumento se siguen una serie de pasos indicados por el fabricante del
mismo y para realizar todos los ajustes de calibración se disponen de aparatos patrones como
referencia. Así para calibrar un manómetro, utilizamos o bien unas pesas de un valor fijo y
exacto u otro manómetro patrón.

100% 100%
lectura lectura
50% 50%
0% 50% 100% 0% 50% 100%

medida medida
error de cero
Figura 5.1 Figura 5.2
100% 100%
lectura lectura
50% 50%
0% 50% 100% 0% 50% 100%

medida medida
error de multiplicacion Error de
Angularidad
Figura 5.3 Figura 5.4

6. NOMENCLATURA Y SIMBOLOGIA
Tanto en la nomenclatura como en la simbología en el campo de la instrumentación se siguen
las recomendaciones de la ISA 5.1 (international society for measurement and control).
- Nomenclatura
Por "tag" o sigla del instrumento entendemos la denominación que se le da para
diferenciarlo de los demás.
Para mejor explicar el criterio de denominación ISA, pongamos un ejemplo de
denominación típica de un instrumento: FT-123
En donde:
F: 1ª letra. Designa a la variable medida en el lazo de control, en este caso
Caudal (Flow)
T: 2ª letra. Designa la función del instrumento, en este caso un
Transmisor.
123: Número del lazo.
Todos los instrumentos de un lazo comparten el mismo número. El lazo puede ser un lazo
de control convencional (constituido por el elemento de medida, el de control y el final o
válvula) o un lazo abierto (formado sólo por ejemplo por el elemento de medida y la
indicación).
Ésta se puede considerar la denominación simplificada del instrumento. En muchos

casos, la denominación completa puede ser como la siguiente: 61-PY-222A
En donde:
61: Unidad de proceso donde está el instrumento
P: 1ª letra. Designa a la variable medida en el lazo de control, en este caso
Presión
Y: 2ª letra. Designa la función del instrumento, en este caso un
convertidor, por ejemplo I/P, Intensidad-Presión.
222: Número del lazo.
A: Letra accesoria. Puede indicar que en este lazo hay dos convertidores, a
uno se le denomina A y al otro B. Puede emplearse letras accesorias
también cuando son instrumentos asociados a, por ejemplo, bombas que
trabajan alternativamente y que a su vez se denominan con sufijos A y
B.
- Simbología
Los símbolos utilizados para representar instrumentos y funciones de control siguen los
estandares de ISA y serán explicados en módulos posteriores de este Master.Decir que
estos símbolos los emplearemos principalmente en los siguientes tipos de planos:
• PFD (Process Flow Diagrams) o Diagramas de Proceso
• P&Id (Piping & Instruments Diagrams) o Diagramas de Tuberías e Instrumentos

• Otros planos de control como los Esquemas de Control y los que indican el detalle
de todos los bloques de cálculo y control empleados para realizar una función
determinada dentro del sistema de control.
Los primeros se emplean principalmente durante la etapa de Ingeniería Básica de un
proyecto, mientras que los demás se emplean ya en la etapa de Ingeniería de Detalle y
durante la vida operativa de la planta. Los del tercer tipo, que son planos de detalle de
control son empleado generalmente por los especialistas de control.
Los PFD suelen emplear una simbología simplificada, ya que su objetivo fundamental es
recalcar las líneas básicas del control a emplear, no el detalle de los instrumentos que lo
hacen posible.
Podemos resumir por tanto que la ISA 5.1 y 5.3 abarcan la representación simplificada
(lo necesario para seguir las funciones principales en un P&Id) tanto de las funciones de
control analógicas como las lógicas.
Para la representación de detalle de las funciones de control analógicas se emplea con
frecuencia la misma simbología complementada con los detalles pertinentes (por ejemplo
en un P&Id se puede representar en un solo bloque el cálculo del calor disipado en un
intercambiador mientras que en la práctica se necesitan varios bloques del sistema de
control para realizar esta función, y estos bloques son los que se dibujan en los diagramas
de detalle de control).
Las funciones lógicas en una planta de proceso se corresponden fundamentalmente a uno
de estos dos tipos:
• Automatismos (por ejemplo: por alto nivel de un depósito, abrir la válvula y por
bajo nivel, cerrarla)
• Enclavamientos o también denominado sistema de bloqueos o de parada de
emergencia (por ejemplo: por alta temperatura del horno, cortar el combustible)
En el P&Id se realiza una representación simplificada de esta lógica, siguiendo la ISA
5.1. Sin embargo la programación de estas funciones en el sistema elegido requiere un
grado mayor de detalle en la documentación.
En el entorno europeo la simbología más empleada en la IEC (Comisión Electrotécnica
Internacional).

1A3
TRANSMISORES
2
Módulo: 1A3 –Instrumentación y Control: Generalidades

Tema: 1A3 –2–Transmisores
Autor: Julio Rivas
Módulo:1A 3-Instrumentación y Control:Generalidades Tema:Transmisores
TRANSMISORES
Índice
1. INTRUDUCCION 3
2. TRANSMISIÓN NEUMATICA 3
3. TRANSMISION ELECTRONICA 3
3.1. Electrónica analógica 3
3.2. Electrónica digital 4

4. TRANSMISORES NEUMÁTICOS 6
4.1. Lengüeta/tobera y rele amplificador 6
4.2. Equilibrio de fuerzas 9
4.3. Equilibrio de movimientos 9

5. TRANSMISORES ELECTRONICOS ANALOGICOS 10
6. TRANSMISORES DIGITALES 12
7. SELECCIÓN DE TRANSMISORES 16
7.1. Especificaciones funcionales 16
7.2. Especificaciones de ejecución 16
7.3. Materiales 17
7.4. Otros 17

1. INTRODUCCION
Dado que las modernas instalaciones de procesos el control se efectua desde salas de control
alejadas de las unidades y equipos instalados en campo, hay que contar con sistemas de
transmisión, de las mediciones obtenidas localmente por los instrumentos,que lleven dicha
información hasta los equipos de adquisición de datos y control situados en dichas salas de
control remotas.
A estos efectos se necesitan convertir las diferentes señales generadas por los diferentes
instrumentos de medida (nivel,caudal,temperatura,etc) en señales de aire,electricas,etc
adecuadamente codificadas. Esta función la realizan unos instrumentos que reciben el nombre
de transmisores.
Existen muchas formas de clasificar los transmisores en función del tipo de señal usada en la
transmisión(neumática,electrónica,hidraulica,etc),de la variable que represeta dicha señal de
transmisión(presión,temperatura,etc),de la manera de convertir la variable física en señal de
transmisión(equilibrio de fuerzas,movimiento,capacitivos,etc),etc.
2. TRANSMISIÓN NEUMATICA
Las señales neumáticas son señales moduladas de presión de aire que se transmiten entre los
instrumentos y los controladores a través de tubos generalmente de cobre y que son
proporcionales al valor de la variable que se quiere enviar. La señal transmitida se calibra
entre 3 y 15 psi. ( ó 0,2 a 1 Bar en unidades métricas) de manera que, para el caso de un
transmisor que mide un caudal entre 0 y 150 m3/h, 3 psi se corresponde a 0 m3/h y 15 psi a
150 m3/h.
Las señales neumáticas fueron las más habituales hasta los años 70 debido fundamentalmente
a que los instrumentos estaban compuestos internamente por circuitos neumáticos.Aún hoy
existen instrumentos neumáticos para aplicaciones concretas de tipo local:Ej.para uso de
enclavamientos en combinación con presostatos 3-15 psi.ó en lazos locales tal como mínimos
flujos en bombas.
No es arbitrario el haber elegido 3 y 15 psi.para indicar una medida mínima y máxima sino
que se tomo la inferior en 3 psi. Para distinguir una medida real del 0% de un fallo de
alimentación de aire (generalmente 20 psi.) y se tomo la superior en 15 psi. porque su
diferencia respecto a 15 psi posibilita varios divisores que favorecen los cálculos.
3. TRANSMISION ELECTRONICA
En estos casos la señal generada para su uso en la transmisión es de tipo electrónica.Existen al
día de la fecha dos tipos de señal electrónica usadas por los diferentes transmisores:
3.1. Electrónica analógica
Las señales electrónicas analógicas son conceptualmente iguales a las neumáticas, con
la diferencia fundamental de que, en este caso, la señal normalizada varía entre 4 y 20
mA y se transmite por cable.

En el caso de los termopares, debido a que la señal que generan es electrónica, se

emplea directamente con frecuencia la señal en mV que produce.
El advenimiento de la instrumentación electrónica trajo grandes ventajas sobre la
generación neumática anterior: mayor rapidez, menor tamaño, mayor número de
funciones disponibles y, sobre todo, la posibilidad de, mediante convertidores
Analógico/Digitales, conectarse a sistemas digitales y ordenadores con la amplia gama
de posibilidades que esto generaba.
No obstante aparecieron algunos problemas nuevos. Uno de ellos fue la necesidad de
protegerse frente a posibles fallos de alimentación eléctrica (los sistemas neumáticos
se consideran más fiables y admiten la instalación de un depósito acumulador). La
solución fue emplear, donde la seguridad de la planta lo requería, Sistemas de
Alimentación Ininterrumpida (SAI o UPS) e Inversores con baterías de respaldo.
El otro problema de los sistemas electrónicos era la posibilidad de que una chispa
eléctrica provocara una explosión o incendio en las plantas con ese tipo de riesgo. Se
desarrollaron varios métodos de protección. En el caso de la instrumentación el más
adecuado en general es el de Seguridad Intrínseca, siendo además el más empleado en
Europa. Más adelante en el texto se profundiza en este tema.
3.2. Electrónica digital
La señal digital consiste en una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit consiste
en dos signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0) de una
señal a través de un conductor. Por ejemplo, dentro de la señal electrónica de 4-20
mA c.c., los valores binarios de 4, 12 y 20 mA son respectivamente de 00000000,
01111111 y 11111111. Si la señal digital que maneja el microprocesador del
transmisor es de 8 bits, entonces puede enviar 8 señales binarias ( 0 y 1 )
simultáneamente. Como el mayor número binario de 8 cifras es
11111111 = 1 + 1 . 2 + 1 . 22 + 1 . 23 + ... + 1 . 27 = 255
se sigue con la precisión obtenida con el transmisor debida exclusivamente a la señal

digital es de:
1
.
100 = ± 0,4%
255
Si la señal es de 16 bits, entonces puede manejar 16 señales binarias (0 y 1). Siendo el

mayor número binario de 16 cifras.
1111111111111111 = 1 + 1 . 2 + 1 . 22 + ... + 1 . 215 = 65535
la precisión obtenida con el transmisor debida exclusivamente a la señal digital es de:

1
.
100 = ± 0,00152
65535
Es facil deducir que dependiendo del número de bits de la señal manejada por el
transmisor,la precisión del mismo puede ser muy diferente.
Las fibras ópticas en la transmisión se están utilizando en lugares de la planta donde

las condiciones son duras (campos magnéticos intensos que influyen sobre la señal,...).
Las ventajas de la transmisión por fibra óptica incluyen la inmunidad frente al ruido
eléctrico (interferencias electromagnéticas), el aislamiento eléctrico total, una anchura
de banda mayor que la proporcionada por los correspondientes hilos de cobre, ser de
pequeño tamaño y de poco peso, sus bajas pérdidas de energía, y que las
comunicaciones sean seguras.
El microprocesador se utiliza en la transmisión por las ventajas que posee de rapidez

de cálculo, pequeño tamaño, fiabilidad, precio cada vez más competitivo y ser apto
para realizar cálculos adicionales.
El microprocesador ha permitido, a partir de mediados de los 80, la aparición del

primer transmisor con señal de salida enteramente digital, lo cual facilita las
comunicaciones enteramente digitales entre el transmisor y el controlador o receptor.
Esta digitalización de las señales y su envío a los sistemas de control, si bien es
diferente en cada fabricante de instrumentos, está experimentando un proceso de
normalización a cargo del Comité SP50 de ISA.
A pesar de que las comunicaciones digitales son moneda corriente en la actualidad, ha

costado mucho lograr en el mundo industrial una estandarización en la
comunicaciones de instrumentos a la sala de control similar a la lograda en las señales
analógicas. Multitud de razones de tipo técnico y comercial han propiciado esta
situación.
Las comunicaciones digitales permitirán, además de reducir cableado, disponer de más
información de los instrumentos: no sólo el valor de la variable de proceso como hasta
ahora, sino también del estado del instrumento, cuándo hay que repararlo, si la válvula
está cavitando, realizar funciones de cálculo o control en campo reduciendo y
abaratando así las dimensiones del sistema de control, etc.
Podemos diferenciar dos aproximaciones a las comunicaciones digitales:
• Los protocolos híbridos: Es decir, aquéllos que superponen una señal digital
modulada por encima de la señal analógica 4-20 mA. Actualmente el protocolo
HART se ha convertido en un estándar de facto en la industria. Tiene la ventaja de
que emplea los mismos cables e incluso los mismos sistemas que los instrumentos
convencionales analógicos.
• Los protocolos completamente digitales: Permiten explotar las plenas capacidades
de la comunicación digital. Son claramente el futuro. Actualmente hay numerosos
protocolos en el mercado, algunos de ellos especializados en sectores del mercado
determinados. Los que tienen más posibilidades de permanecer son el Fieldbus

Foundation y el Profibus. Ambos disponen de especificaciones técnicas públicas

que permiten que cualquier fabricante, que cumpla las especificaciones, pueda
conectar sus instrumentos a estas redes.
En este apartado no hemos tratado de las comunicaciones digitales entre los sistemas
de control y otros dispositivos. En estos casos se emplean protocolos estándar siendo
Modbus uno de los más populares.
4. TRANSMISORES NEUMÁTICOS
4.1. Lengüeta/tobera y rele amplificador

Los transmisores neumáticos se basan en el sistema lengüeta (obturador)-tobera que
convierte el movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
El sistema lengüeta-tobera consiste en un tubo neumático alimentado a una presión

constante Ps, con una reducción en su salida en forma de tobera, la cual puede ser
obstruida por una lámina llamada obturador cuya posición depende del elemento de
medida. En la figura 4.1.1 se presenta el conjunto.
R Tobera Rv
Ps P1
Obturador
V
X
Sistema tobera-obturador
Figura 4.1.1
El aire de alimentación de presión normalizada 1,4 bar (20 psi) pasa por la restricción
R y llena el volumen cerrado V escapándose a la atmósfera por la tobera Rv. Ésta tiene
un diámetro muy pequeño, de unos 0,25-0,5 mm, mientras que la restricción R tiene un
diámetro alrededor de 0,1 mm. Con el obturador abierto la presión posterior
remanente es de unos 0,03 bar, lo cual indica que la relación de presiones diferenciales
a través de la restricción R es de 1,4/0,03 ≈ 50 veces. El consumo de aire del conjunto
tobera-obturador es relativamente pequeño, del orden de 3 N1/min.
El escape de aire a través de la tobera depende de la posición del obturador, es decir,

del valor de x. Debido a este escape, el volumen V se encontrará a una presión P1
intermedia entre Ps y la presión atmosférica. En efecto: para x = 0 el obturador tapa
casi totalmente a la tobera, con lo cual no hay escape de aire para x relativamente
grande el obturador está bastante separado de la tobera y no limita el escape a la
atmósfera siendo la presión P1 próxima a la atmosférica.

En la figura 4.1.2 se representa una curva de respuesta típica de un sistema lengüeta-

tobera , pudiendo verse que la misma no es lineal.
El aire que se escapa de la tobera ejerce una fuerza sobre el obturador F = P1 X S que
tiende a desplazarlo. Esta fuerza debe hacerse despreciable con relación a la fuerza
del elemento de medida que posiciona el obturador.
Con este objeto, en el amplificador de dos etapas se utiliza sólo una parte reducida de
la curva, y se disminuye además la sección de la tobera a diámetros muy pequeños de
0,1 a 0,2 mm (no se considera diámetros más pequeños para evitar que la tobera se
tape por suciedad del aire). De este modo, la parte reducida de la curva puede
aproximarse a una
línea recta con lo cual se consigue una relación prácticamente lineal entre el valor de la
variable y la señal transmitida.
bar psi
1.4 20 Ps Presion de alimentacion
15
1
P1 - Presion posterior de la tobera
0.8
10
0.6
0.4
5
0.2 3
0.05 0.1 0.15 mm

X - Distancia tobera-obturador
Curva de respuesta de un sistema tobera-obturador
Figura 4.1.2
Como la restricción fija R es 3 a 4 veces menor que la tobera Rv; sólo pasa por la
misma un pequeño caudal de aire, por lo cual, el volumen V debe ser tan reducido
como sea posible para obtener un tiempo de respuesta del sistema inferior al segundo.
La válvula piloto (amplificador neumático) empleada en el amplificador de dos etapas

(fig.4.1.3) cumple las siguientes funciones:
• Aumento del caudal de aire suministrado, o del caudal de escape para

conseguir tiempos de respuesta inferiores al segundo.
• Amplificación de presión (ganancia) que suele ser de 4 a 5, en general,
para obtener así la señal neumática estándar 3-15 psi (0,2-1 bar).

DESPLAZAM. SISTEMA PRESION POSTERIOR VALVULA SENAL

ELEM.MEDICION TOBERA-OBTURADOR DE LA TOBERA PILOTO DE SALIDA
Bloque amplificador de dos etapas
Figura 4.1.3
En la válvula piloto con realimentación, sin escape continuo (fig.4.1.4), la presión

posterior P1 de la tobera actúa sobre la membrana de superficie S1 mientras que la
presión de salida P0 lo hace sobre la membrana S2. El conjunto móvil de las dos
membranas tiende al equilibrio y cuando éste se establece se verifica la siguiente
ecuación:
P1 . S1 = P0 . S2
P1 Contrapresion
Diafragma
de la tobera
superficie S1
Fe-caudal
escape
P0 salida
3-15 psi
Ps (0.2-1 bar)
Diafragma
alimentacion
superficie S2
caudal Fs
Caracteristicas de la valvula piloto con realimentacion (sin escape continuo)
Figura 4.1.4
La relación:
Ka = P0/P1 = S1/S2
es el factor de amplificación o de ganancia de la válvula piloto.
En la posición de equilibrio y ante un aumento de la presión posterior P1 de la tobera,

el aire de alimentación entra en la válvula aumentando el valor de P0. Por el contrario,
si
P1 disminuye, el aire contenido en el receptor escapa a través del orificio de escape,

con lo cual P0 baja. Entre estas dos reacciones del sistema existe una zona muerta
debida a la histéresis mecánica de las partes móviles.
El sistema descrito compuesto por el conjunto tobera-obturador y la válvula piloto

presenta todavía las siguientes desventajas:

• Las variaciones en la presión del aire de alimentación influyen en la señal

de salida.
• Las vibraciones que pueden existir en el proceso influyen en el juego
mecánico entre el obturador y el elemento de medida y dan lugar a
pulsaciones en la señal de salida, ya que el factor de amplificación del
sistema tobera-obturador es muy grande.
Estos inconvenientes se evitan disminuyendo la ganancia del conjunto por

realimentación negativa de la señal posterior de la tobera P1 sobre el obturador. Se
utilizan así tres sistemas de transmisión, el transmisor de equilibrio de movimientos, el
de equilibrio de fuerzas y el de equilibrio de momentos.
4.2. Equilibrio de fuerzas
En la figura 4.2.1 puede verse que el elemento de medición ejerce una fuerza en el
punto A sobre la palanca AC que tiene su punto de apoyo en D. Cuando aumenta la
fuerza ejercida por el elemento de medición, la palanca AC se desequilibra, tapa la
tobera, la
presión aumenta y el diafragma ejerce una fuerza hacia arriba alcanzándose un nuevo
equilibrio. Hay que señalar, como se ha dicho, que es este transmisor los movimientos
son inapreciables.
A D B
C X
Ps
Presion de
alimentacion
Ps
VALVULA
alimentacion PILOTO Po
O RELE
AMPLIFICADOR
Transmisor de equilibrio de fuerzas
Figura 4.2.1
4.3. Equilibrio de movimientos
El transmisor de equilibrio de movimientos (fig. 4.3.1) compara el movimiento del

elemento de medición asociado al obturador con un fuelle de realimentación de la
presión posterior de la tobera. El conjunto se estabiliza según la diferencia de
movimientos alcanzando siempre una posición de equilibrio tal que existe una
correspondencia lineal entre la variable y la señal de salida. Hay que señalar que en

este tipo de transmisores, las palancas deben ser livianas, pero bastante fuertes para
que no se doblen.
Estos instrumentos se utilizan, en particular, en la transmisión de presión y temperatura

donde los elementos de medida tales como tubos Bourdon, manómetros de fuelle,
elementos de temperatura de bulbo y capilar son capaces de generar un movimiento
amplio, sea directamente o bien a través de palancas con la suficiente fuerza para
eliminar el error de histéresis que pudiera producirse. Si al fuerza disponible es
pequeña, aparte de la histéresis, el tiempo necesario para el movimiento es grande y el
transmisor es lento en responder a los cambios de la variable. En este caso, se acude a
los transmisores de equilibrio de fuerzas en los que básicamente el elemento primario
de medida genera una fuerza que se equilibra con otra igual y opuesta producida por el
transmisor.
P1
Ps
alimentacion
FUELLE VALVULA
PILOTO Po
REALIMENTACION O RELE
Ps AMPLIFICADOR
X alimentacion
Transmisor de equilibrio de movimientos
Figura 4.3.1
5. TRANSMISORES ELECTRONICOS ANALOGICOS

Los transmisores electrónicos son generalmente de equilibrio de fuerzas. Consisten en su
forma más sencilla en una barra rígida apoyada en un punto sobre la que actúan dos fuerzas
en equilibrio.
• La fuerza ejercida por el elemento mecánico de medición (tubo Bourdon,

espiral, fuelle,etc).
• La fuerza electromagnética de una unidad magnética.
El desequilibrio entre estas dos fuerzas da lugar a una variación de posición relativa de la
barra, excitando un transductor de desplazamiento tal como un detector de inductancia o un
transformador diferencial. Un circuito oscilador asociado con cualquiera de estos detectores
alimenta una unidad magnética y la fuerza generada reposiciona la barra de equilibrio de
fuerzas. Se completa así un circuito de realimentación variando la corriente de salida en
forma proporcional al intervalo de la variable del proceso.
Estos instrumentos, debido a su constitución mecánica, presentan un ajuste del cero y del
alcance complicado y una alta sensibilidad a vibraciones. Su precisión es del orden del 0,5-
1%.

El detector de posición de inductancia (fig 5.1) esta formado por dos piezas de ferrita, una en
la barra y la otra fijada rígidamente en el chasis del transmisor y contiene una bobina
conectada a un circuito oscilador. Cuando aumenta o disminuye el entrehierro disminuye o
aumenta respectivamente la inductancia de la bobina detectora modulando la señal de salida
del oscilador.
Tubo Bourdon
UNIDAD MAGNETICA
RESORTE (REALIMENTACION)
senal de
salida
AJUSTE 4-20mAcc.
PRESION MUELLE SPAN
BOBINA DE CERO
DETECTORA
OSCILADOR
Detector de posicion de inductancia
Figura 5.1
El transformador diferencial (LVDT – Linear Variable Differential Transformer) consiste en

un núcleo magnético con tres o más polos bobinados (fig.5.2). El bobinado central esta
conectado a una línea de alimentación estabilizada y se denomina arrollamiento primario.
Los otros dos están bobinados idénticamente con el mismo numero de espiras y en la misma
disposición. El transformador se cierra magnéticamente con la barra de equilibrio de fuerzas.
Al variar la presión cambia la posición de la barra induciendo tensiones distintas en las dos
bobinas, mayor en la bobina arrollada en el polo con menor entrehierro y menor en la opuesta.
Las bobinas están conectadas en oposición y la señal de tensión diferencial producida es
introducida en un amplificador transistorizado que alimenta la unidad magnética de
reposición de la barra.
PRESION
DETECTOR
UNIDAD MAGNETICA
Alimentacion
(REALIMENTACION)
Resorte
de cero
OSCILADOR
senal de
salida
4-20mAcc.
Transformador diferencial
Figura 5.2

6. TRANSMISORES DIGITALES
En el inicio de la decada de los 80 se presento en el mercado el primer transmisor digital
denominado “inteligente” (smart transmitter). Este termino indica que el sensor tiene
incorporadas funciones adicionales que se añaden a las propias de la medida exclusiva de la
variable. Lógicamente dichas funciones son proporcionadas por un microprocesador, pero
esto no es esencial para que al instrumento pueda aplicársele la denominación de
“inteligente”.
Hay dos modelos básicos de transmisores inteligentes:
El capacitivo esta basado en la variación de capacidad que se produce en un condensador

formado por dos placas fijas y un diafragma sensible interno y unido a las mismas, cuando se
les aplica una presión o presión diferencial a través de dos diafragmas externos. La
transmisión de la presión del proceso se realiza a través de un fluido (aceite) que rellena el
interior del condensador. El desplazamiento del diafragma sensible es de solo 0,1 mm como
máximo. Un circuito formado por un oscilador y demodulador transforma la variación de
capacidad en señal analógica. Esta a su vez es convertida a digital, y pasa después a un
microprocesador “inteligente” que la transforma a la señal analógica de transmisión de 4-20
mA c.c.
El de semiconductor aprovecha las propiedades eléctricas de los semiconductores al ser

sometido a tensiones. El modelo de semiconductor de silicio difundido (fig.6.1) está
fabricado a partir de una delgada película de silicio y utiliza técnicas de dopaje para generar
una zona sensible a los esfuerzos. Se comporta como un circuito dinámico de puente de
Wheatstone aplicable a la medida de presión, presión diferencial y nivel, formado por una
pastilla de silicio difundido en el que se hallan embebidas las resistencias RA, RB, RC y RD de
un puente de Wheatstone. El desequilibrio del puente originado por cambios en la variable,
da lugar a una señal de salida de 4-20 mA c.c. Su funcionamiento es el siguiente:
Cuando no hay presión, las tensiones E1 y E2 son iguales, y al aplicar la presión del proceso,
RB y RC disminuyen su resistencia y RA y RD la aumentan, dando lugar a caídas de tensión
distintas y a una diferencia entre E1 y E2. Esta diferencia se aplica a un amplificador de alta
ganancia que controla un regulador de corriente variable. Un margen de corriente continua de
3 a 19 mA c.c. con 1 mA del puente produce una señal de salida de 4 a 20 mA c.c. Esta
corriente circula a través de la resistencia de realimentación Rfb, y eleva E1 a una tensión
equivalente a E2 y reequilibra el puente. Como la caída de tensión producida a través de Rfb
es proporcional a R2b, esta resistencia fija el intervalo de medida (span) del transductor. El
cero del instrumento se varia intercalando resistencias fijas en el brazo izquierdo del puente
(cero basto) y un potenciómetro en el brazo derecho (cero fino).

3-19mAcc.
RF Rfb
R2b RB
Ajuste
de Span
RA Regulador de
Ajuste
de cero corriente
E2 E1 variable
senal de
salida
RC 4-20mAcc.
RD
I1
Circuito de
corriente
constante
IB
I0
Puente de Wheatstone en silicio difundido
Figura 6.1
La pastilla de silicio contiene normalmente dos puentes de Wheatstone, uno de presión, y el

otro de presión diferencial y una termorresistencia. El microprocesador compensa las no
linealidades de los elementos o sensores individuales, convierte las tres señales analógicas a
impulsos y calcula, mediante datos prefijados en fabrica y almacenados en su memoria, un
valor digital de salida que es transformado a la señal de salida analógica de 4-20 mA c.c.. Un
comunicador portátil de teclado alfanumérico que puede conectarse en cualquier punto del
cable de dos hilos entre el transmisor y el receptor, permite leer los valores del proceso,
configurar el transmisor, cambiar su campo de medida y diagnosticar averías.
El instrumento proporciona un aumento en la precisión de la señal transmitida y en la

precisión del lazo de control del orden de 0,15%, y , lo que es mas importante, unas
posibilidades de calibración y de cambio del margen de medida, no conocidas hasta entonces.
Antes de su aparición, la calibración y el cambio del margen de medida debían realizarse
normalmente en el taller de instrumentos, lo que equivalía a disponer de aparatos de repuesto
para continuar trabajando con el proceso, siendo inevitable la marcha a ciegas durante el
tiempo requerido para el cambio mecánico del instrumento (a no ser, naturalmente, que se
dispusiera de un instrumento doble). Por ejemplo, la calibración de un instrumento de nivel
típico requiere el vaciado del tanque, el desmontaje del aparto, y su calibración en el taller de
instrumentos. Además, si se precisa que el proceso continúe en funcionamiento, es necesario
montar una brida ciega en la brida del transmisor de nivel para poder llenar el tanque y
continuar las operaciones de fabricación.
En variables especificas, tal como el caudal, el transmisor inteligente proporciona una mejora
en la relación caudal máximo/caudal mínimo que pasa de 3:1 en la placa-orificio ( o tobera a
tubo Venturi ) a 10:1 manteniendo la misma precisión de ± 1%.

Los transmisores inteligentes pueden disponer también de auto calibración. Un ejemplo de

las técnicas de auto calibración lo constituyen los transmisores de nivel por ultrasonidos.
Disponen de un reflector de las ondas sónicas que esta situado en el tanque sobre la superficie
del liquido, y hacia donde el emisor dirige periódicamente los ultrasonidos, ajustando
entonces los parámetros de calibración. De este modo compensa las variaciones de velocidad
del sonido provocadas por cambios en al temperatura del ambiente del tanque. En otros
casos, la auto calibración es más difícil de conseguir. Tal ocurre en los medidores magnéticos
de caudal en los que durante los intervalos de calibración seria necesario pasar por el
elemento un caudal conocido de un fluido determinado.
Los transmisores inteligentes se prestan también al autodiagnóstico de sus partes electrónicas

internas, función que proporciona al Departamento de Mantenimiento: primero el
conocimiento de la existencia de un problema en el circuito, segundo el diagnostico y la
naturaleza del problema, señalando que instrumento ha fallado y tercero, las lineas a seguir
para la reparacion o sustitucion del instrumento averiado.
Con la entrada del transmisor inteligente, la calibración y el cambio de margen de trabajo, se

logran simplemente por examen de los datos almacenados en una PROM y por utilización de
técnicas digitales. Se consigue de este modo una relación “turndown” (relación entre el nivel
mínimo de la variable y el máximo que es medible, conservándose la precisión de la medida
del instrumento) cuyo valor máximo es de 400:1, frente a la relación 1 a 6 de un transmisor de
presión o nivel convencional, lo que posibilita la reducción drástica del numero de
transmisores en stock al poder utilizar prácticamente un solo modelo para cubrir los diferentes
campos de medida utilizados hasta entonces en la fabrica. A señalar que si el campo de
medida (span) es pequeño, se pierde precisión. La señal de salida continúa siendo de 4-20
mA c.c., pero, en el año 1986, Honeywell presento ya el transmisor con señal de salida
enteramente digital, lo que proporciona un aumento de la precisión del lazo de control que
pasa al ± 0,15 %, al eliminar los convertidores A/D (analógico – digital) del transmisor y el
D/A (digital – analógico) del receptor (indicador, registrador o controlador). En líneas
generales la precisión total del lazo de control utilizando transmisores analógicos
convencionales es de ± 0,84 %; empleando transmisores inteligentes con señal de 4-20 mA
c.c. pasa a ± 0,29 %, y usando transmisores inteligentes digitales se logra ± 0,15 %. Y si
estos últimos incorporan un algoritmo de caracterización, mejoran todavía mas la precisión
del lazo llegando a ± 0,075 %. Otras ventajas adicionales de estos transmisores son: el
cambio automático del campo de medida, caso de que el valor de la variable salga del campo,
las rutinas de autodiagnóstico, la monitorización de temperaturas y tensiones de referencia de
los transmisores, la fijación de la variable en el ultimo valor alcanzado, caso de detectarse
alguna irregularidad en el funcionamiento del aparato, el autoajuste desde el panel de control,
la función de caracterización que compensa las diferencias entre las condiciones de
calibración en fabrica y las condiciones de campo actuales (algoritmo de caracterización
único para cada instrumento) y que permite la instalación directa en campo y la fijación del
campo de medida sin calibración, etc. Para visualizar la señal de salida, los datos de
configuración, el margen de funcionamiento y otros parámetros, y cambiar los ajustes del
campo de medida, se utiliza un comunicador portátil, que se conecta en cualquier punto de la
línea de transmisión.

El transmisor o varios transmisores pueden conectarse, a través de una conexión RS-232, a un

ordenador personal, que con el software adecuado, es capaz de configurar trasmisores
inteligentes.
La “inteligencia” se aplica también a otras variables, tal como la temperatura, donde el

transmisor puede trabajar con distintas sondas de resistencia y termopares y diversos campos
de medida, gracias a la linealización de las escalas y a la compensación de la unión fría que
aporta el microprocesador.
El transmisor con señal de salida enteramente digital, aumenta la precisión del lazo de
control, al eliminar los convertidores D/A (digital/analógico) del transmisor y el A/D
(analógico/digital) del receptor (indicador, registrador o controlador)
En resumen, las ventajas del transmisor inteligente con relación a los instrumentos
electrónicos analógicos convencionales (señal de salida 4-20 mA c.c.) son:
• Mejora de la precisión (2:1 como mínimo)

• Mejora de la estabilidad en condiciones de trabajo diversas (3:1 a 15:1)
• Campos de medida más amplios
• Mayor fiabilidad
• Bajos costes de mantenimiento
Y si se emplea el transmisor digital inteligente (comunicación digital directa), las ventajas

adicionales son:
• Menor desviación por variaciones de la temperatura ambiente o de la tensión

de alimentación
• Diagnostico continuo del circuito (estado del instrumento)
• Comunicación bidireccional
• Configuración remota desde cualquier punto de la línea de transmisión
En cuanto a las desventajas, existe el problema de la rapidez y la falta de normalización de las

comunicaciones.
Si el transmisor inteligente transmite una señal rápida, tal como la presión o el caudal, existe
el peligro de que la cantidad de tareas y cálculos que debe realizar el microprocesador, le
impida captar todos los valores de la variable. En este caso, debe utilizarse un transmisor
electrónico analógico.
Los transmisores inteligentes con señal de salida de 4-20 mA c.c. pueden intercambiarse
perfectamente con transmisores de otras marcas. Ello no es posible si son de señal de salida
digital, debido a la falta de normalización en el campo de las comunicaciones que subsiste
actualmente.
Existen instrumentos que reúnen tres transmisores en un solo aparato, midiendo la presión, la
presión diferencial y la temperatura. De este modo permiten medir los caudales volumétrico
y

másico compensados de líquidos y gases a partir de un elemento primario, tal como una
placa-orificio, tobera o tubo Venturi, reduciendo el coste (menores cableado, mano de obra y
mantenimiento) y aumentando la precisión.
7. SELECCIÓN DE TRANSMISORES
Dada la importancia que tienen los transmisores dentro de la instrumentación por ser
elementos claves, no solo del buen funcionalmiento de un lazo de control,sino tambien
responsables en la precisión de las medidas que afectan a cálculos,balances,inventarios,etc se
ha creido conveniente dar una serie de criterios muy útiles a tener en cuenta en su
selección.Estos criterios cubren,basicamente,los transmisores electrónicos aunque la mayoría
de ellos pueden ser una referencia para otro tipo de señal.
Los aspectos más importantes a tener en cuenta son:
7.1. Especificaciones funcionales

Se enumeran y describen las esenciales:
• Temperatura.En este sentido deben ser consideradas tanto la temperatura ambiente
como la temperatura máxima de proceso donde dicho transmisor vaya a ser
instalado.Nunca debe sobrepasarse la de los elementos sensibles de los
transmisores (alrededor de 105ºC)
• Presión.Los transmisores de presión deben soportar una sobrepresión del 150% de
la máxima presión de operación y los de presión diferencial la máxima presión
estática de la línea y la posibilidad de que se aplique accidentalmente una
sobrepresión a una de las dos cámaras.
• Condiciones ambientales y peligrosas.Desde el punto de vista ambiental deben
soportar humedades desde el 0% al 100% y temperaturas hasta 80ºC.deben tenerse
en cuenta en su diseño los ambientes corrosivos.En cuanto a la instalación en áreas
peligrosas, desde el punto de vista de atmósferas explosivas,los transmisores
dispondrán de envolvente antideflagrante ó seguridad intrínseca.
• Amortiguamiento.Donde existan vibraciones y/o fluctaciones del fluido se necesita
disponer en los transmisores de posibilidad de amortiguar dichos efectos.
• Elevación y Supresión de cero.En muchos casos se requiere que los transmisores
puedan trabajar en aplicaciones con rangos con elevación ó supresión de cero.
• Límites de alimentación y carga.La elección de la alimentación de un transmisor
depende de la carga.La mayoría de los transmisores son capaces de operar con
unos rangos amplios de variación de carga.
7.2. Especificaciones de ejecución
Caben destacar:
• Precisión (Accuracy).Característica muy importante.Como se explico en el tema
anterior este concepto engloba a los errores debidos al efecto combinado de
linealidad,histeresis y repetibilidad y los fabricantes de los transmisores dan este
dato en condiciones de referencia.

• Efectos de la temperatura y sobrepresión.Estos datos debe darlos el fabricante para

saber como pueden influir en la precisión total dichas variaciones.
7.3. Materiales
Existen gran variedad de materiales disponibles para las partes húmedas,sujetas al
contacto con el fluido del proceso.Los materiales más comunes para estas partes son
el AISI316,monel,hastelloyC,etc.
Los esparragos y tuercas suelen ser de acero al carbono cadmiados.el cuerpo de acero
inoxidable ó acero al carbono.
7.4. Otros
Existen otros aspectos de interés a la hora de seleccionar los transmisores tales como:
• Flexibilidad de ajuste del rango de trabajo
• Idem de montaje
• Drenajes y venteos sencillos
• Indicación local en el propio transmisor o remoto
• Facilidad de acompañamiento de vapor si se requiere.
• etc
Referencias
1. Instrumentacion Industrial de Antonio Creus

Módulo: fundamentos Profesor: José Miguel Solá
Juan Antonio González
9 Master de Instrumentación y control

Sección Española
Módulo 1A 1
PRESENTACIÓN
PRESENTACIÓN YY
CONCEPTOS
CONCEPTOS INICIALES
INICIALES
José Miguel Sola / Juan Antonio González
Presentación y Conceptos
Sección Española Iniciales
9 Objetivos
• El contenido de los módulos 1A1 y 1A2 está orientado a realizar
un repaso a conceptos y fundamentos físico-químicos y
matemáticos con el objeto de conseguir la base de partida
homogénea para abordar y comprender los diferentes temas que
se irán desarrollando a lo largo del master.
• El enfoque está centrado en conectar los aspectos teóricos, con
los prácticos relacionados con la tecnología de la
instrumentación, control, y equipos de proceso. A tal efecto, se
incluye la descripción de los diferentes equipos tipo, y unidades
básicas presentes en las plantas de proceso.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Presentación y Conceptos Iniciales 2
Instituto Superior de la Energía

Sección Española de ISA
Master en Instrumentación y Control 1
9 Estructura
• Módulo 1A1:
• Pequeño repaso a conceptos teóricos junto con ejemplos en
forma de ejercicios prácticos.
• Los temas que se van a tratar constituyen de forma individual
asignaturas que ocupan cursos universitarios => intento de
dar enfoque “práctico” simplificado.
• Módulo 1A2:
• Es la parte descriptiva: pretende presentar los diferentes
“equipos tipo” y “unidades básicas” más importantes que se
pueden encontrar en las diferentes plantas de proceso, junto
con las claves de su funcionamiento.
9 Estructura
• Distribución de los temas

9 Conceptos Iniciales
• La instrumentación y control se aplican a los diferentes sectores
industriales, dentro de los cuales hay que tratar y manejar
variables relacionadas con los distintos procesos, que forman
parte de los mismos.
• Como punto inicial se trata de presentar las técnicas básicas para
poder manejar y representar valores de las variables, así como
para realizar y resolver cálculos con las mismas:
• Sistemas de Unidades
• Unidades y dimensiones
• Conversión de Unidades
• Para tratar esos conceptos => utilidad informática: Uconeer
9 Programa Uconeer
• Permite realizar de forma sencilla conversión entre las unidades
de los diferentes sistemas.
• Adicionalmente permite realizar otros cálculos útiles dentro del
mundo de la ingeniería, de los que entre otros se destacan:
• Conversión entre densidad y volumen específico
• Conversión entre viscosidad cinemática y dinámica
• Conversión de flujos volumétricos y másicos para caudales de
líquidos y gases
• Cálculo de la constante R de los gases en cualquier
combinación de unidades.
• Conversión entre escalas de dureza para aleaciones de acero
no austeníticas


Sección Española
Módulo 1A 1
CONCEPTOS
CONCEPTOS FÍSICOS
FÍSICOS Y
Y
QUÍMICOS
QUÍMICOS
Conceptos Físicos y
Sección Española Químicos
9 Fuerza y Peso
• Fuerza es la causa capaz de modificar el estado de movimiento
de los cuerpos, y es proporcional a la masa y a la aceleración.
Las unidades son:
• en el S.I.=> kg.m/s2 ≡ 1 newton (N)
• en el sistema CGS => g.cm/ s2 ≡ 1 dina
• El peso es la fuerza ejercida sobre un objeto debida a la
atracción gravitacional, es decir, la aceleración en este caso será
g. El peso, masa y la aceleración de caída libre están
relacionados por la ecuación:
Peso = m. gg
c
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Conceptos Físicos y químicos 2

9 Fuerza y Peso
• gc es un factor de conversión que en el S.I. vale:
gc =1 kg.m / s
2
N
• La aceleración de la gravedad varía proporcionalmente a la
fuerza de atracción de la masa de la tierra, y es inversamente
proporcional al cuadrado de la distancia entre los cuerpos que
atraen y el atraído. En el nivel del mar a 45º de latitud, el valor de
g es 9.8 m/s2.
g = 9.8 m / s 2 => gg = 9.8 N / kg

c
9 Masa y Volumen
• La densidad de una sustancia es la masa por unidad de volumen de
la misma, viniendo expresada en función del sistema de unidades en
kg/m3, g/cm3, ...
• El volumen específico de una sustancia, es el volumen por unidad
de masa de la misma, es decir, el inverso de la densidad, viniendo
expresada en m3/kg, cm3/g, ...
• La densidad relativa o específica de una sustancia, viene dada por
la relación de su densidad con la de una sustancia de referencia, que
para sólidos suele ser el agua, y para gases el aire. De su definición
se deduce que es adimensional.
• La densidad de un fluido puede usarse, para realizar la conversión
entre el flujo volumétrico (m3/h), y el flujo másico (kg/h), de una
determinada corriente.
• Specific gravity es la relación de pesos de un volumen determinado
con respecto a otro de referencia a 60º F.

9 Composición química: mol, peso molecular y
concentración
• El peso atómico de un elemento, es la masa de un átomo, y es
fácilmente accesible en una tabla periódica.
• El peso molecular de un compuesto es la suma de los pesos
atómicos de los átomos que lo constituyen. De esta forma, el
metano CH4, que esta compuesto por carbono con peso atómico
12 e hidrógeno con peso atómico 1, tiene un peso molecular de
16.
• Un mol de un compuesto, es la cantidad del mismo que es igual a
su peso molecular. Así en el caso del metano, un mol de metano
serían 16 gramos del mismo.
• El peso molecular de un compuesto, se podrá utilizar para realizar
la conversión entre flujo másico (kg/h) y flujo molar (mol/h) de una
corriente de dicho compuesto.

concentración
• Las corrientes de proceso habitualmente contienen mezcla de
diferentes componentes. Para ellas es útil el manejar los
conceptos de fracción en masa y fracción molar de un
componente i en el total de la corriente:
Fracción en masa xa = masa de componente a

masa total
Fracción molar ya = moles de componente a

moles totales


concentración
• Ejemplo práctico:
Una corriente gaseosa tiene la siguiente composición en masa:
O2=16%; N2=60%; H2=5%; CO2=19%. ¿Cuál es la composición
molar de la misma?
Tomando como base 100g de la corriente, tenemos:
Para el O2: 100g total x 0.16 g O2 x 1mol O2 = 0.50mol

g total 32 g O2
Para el N2: 100g total x 0.60g N2 x 1mol N2 = 2.14mol

g total 28g N2

concentración
0.05g H 2 1mol H 2
• Para el H2: 100g total x x = 2.50mol
g total 2g H 2
• Para el CO2: 100g total x 0.19g CO2 x 1mol CO2 = 0.43mol

g total 44 g CO2
• Moles totales = 0.50 + 2.14 + 2.50 + 0.43 = 5.57mol


concentración
0.50 mol O 2.14 mol N

yO = = 0.09 2
yN = = 0.38 2
5.57
2
5.57
2
mol total mol total
2.50 mol H 0.43 mol CO

yH = = 0.45 2
yCO = = 0.08 2
5.57 5.57
2 2
mol total mol total
• El peso molecular medio de un compuesto formado por
componentes, 1,2,..., n, viene dado por la expresión:
Peso molecular medio = y1.PM1 + y2.PM2 + ... + yn.PMn
9 Concentración
• Existen diferentes maneras de expresar la cantidad de soluto
(sustancia disuelta) que hay en en una cantidad dada de
disolución o disolvente

9 Concentración
• Haciendo referencia a contaminación atmosférica se utilizan los
términos:
• Partes por millón en volumen cuyo símbolo es ppm.
• Microgramos por metro cúbico, con símbolo μg/m3, basada en
el peso por unidad de volumen de aire.
9 Presión
• La presión es la relación de una fuerza efectuada sobre una
determinada superficie. Su unidad en el SI es el N/m2 (conocido
por pascal PA). Otra forma de expresar la presión muy empleada
es el psi o libra/pulgada2.
• Presión de un fluido y presión hidrostática
• Considerando el flujo de un fluido a través de una conducción

9 Presión
• La presión del fluido se define como la relación Fuerza/Área,
donde Fuerza es la que habría que ejercer sobre un agujero
en la conducción para evitar que saliera a través del mismo, el
fluido.
• Teniendo en cuenta el caso de un fluido con una densidad ρ
(kg/m3) trasladándose verticalmente a través de una
conducción vertical de sección A
9 Presión

9 Presión
• Considerando que la columna de fluido tiene una altura de h
(m), y que se ejerce una presión Po en la parte superior, la
presión hidrostática o presión en la base de la columna de
fluido será la suma de la presión ejercida en la parte superior,
más la del peso de la columna de fluido:
g
Phidros
=P +ρo
h
gc
9 Presión
• Si tenemos el caso que Po = 0, entonces se puede establecer
una equivalencia entre la presión dada como fuerza/área y la
columna de fluido:
fuerza g
P( )=ρ fluido
.(altura columna fluido)
area gc

9 Presión
• Presión atmosférica, presión absoluta y presión relativa
• La presión atmosférica sería la presión en la base de la
columna de fluido (aire) localizada a nivel de mar. Este valor
en mm de Hg, 760, es el designado como 1 atmósfera.
• Los valores de presión que incluyen la presión atmosférica,
son valores de presión absoluta, correspondiendo el cero a
vacío perfecto.
• Los dispositivos de medida de presión, dan el valor de la
denominada presión relativa a la presión atmosférica, con lo
que en estos casos un valor de cero de presión relativa,
indicaría que la presión es igual a la atmosférica.
9 Presión
• Presión atmosférica, presión absoluta y presión relativa
• La relación entre la presión absoluta y la relativa viene dada
por la expresión:
Pabsoluta
=P relativa
+P
atmosférica
• Medida de presión por medio de un manómetro

• Un manómetro es un tubo en forma de U, parcialmente lleno
con un líquido de densidad conocida. En función de la
diferencia de presión entre las dos ramas del tubo, variará la
altura de líquido en las mismas.

9 Presión
• Diferentes disposiciones:
– El apartado a, muestra un manómetro con la rama de presión inferior

expuesta a la atmósfera.
– El b muestra un manómetro diferencial, utilizado para medir diferencias
de presión entre dos puntos de una misma línea.
– El c corresponde a un manómetro con una rama sellada, donde existe
vacío. En el caso de que P1 sea igual a la presión atmosférica, esta
disposición correspondería a un barómetro.
9 Presión
• La expresión para obtener la diferencia de presión P1-P2 en
un manómetro se basa en que la presión de un fluido debe de
ser la misma en dos puntos a la misma altura:

9 Presión
• Teniendo en cuenta esto para los puntos a y b de la figura
anterior, obtenemos la ecuación general para un
manómetro:
g d =P +ρ g d +ρ g h
P1 + ρ1 gc 1 2 2 gc 2 m
gc
• Para un manómetro diferencial ρ1 y ρ2 son iguales y se

obtiene teniendo esto en cuenta la ecuación para un
manómetro diferencial:
gh
P1 − P2 = ( ρm − ρ ) gc ρ1 = ρ2 = ρ
siendo
9 Temperatura
• La temperatura de una sustancia bien en estado sólido, líquido o
gaseoso, es una medida de la energía cinética media poseída por
sus moléculas.
• Como esta energía no se puede medir directamente, se
determina de forma indirecta, midiendo alguna propiedad que sea
proporcional a la temperatura de una forma conocida.
• Las escalas de temperatura pueden definirse en términos de
estas propiedades o en términos de un fenómeno físico
(congelación o evaporación del agua).

9 Temperatura
• Tipos de escala:
• La escala Celsius o Centígrada de temperatura asigna un
valor de 0 ºC a Tc, de 100ºC a Te. El cero absoluto
(temperatura teórica más baja alcanzable en la naturaleza) es
–273.15 ºC.
• La escala Fahrenheit, asigna a Tc un valor de 32 ºF, Te un
valor de 212 ºF, y el cero absoluto es de 459.67 ºF.
• Las escalas Kelvin y Rankine, se definen para que el cero
absoluto tenga un valor de 0, y que el tamaño de cada grado
sea igual a la escala Celsius (escala Kelvin), o a la escala
Fahrenheit (escala Rankine).
9 Temperatura
• Tipos de escala:
• Conversión entre escalas termométricas
T ( K ) = T (º C ) + 273.15
T (º R ) = T (º F ) + 459.67
T (º R ) = 1.8.T ( K )
T (º F ) = 1.8.T (º C ) + 32


Sección Española
Módulo 1A 1
ESTADOS
ESTADOS DE
DE LA
LA MATERIA
MATERIA
Estados de la materia
Sección Española
9 Sistemas de una sola fase

La materia está compuesta de pequeñas partículas en movimiento;
según el movimiento de las mismas, tendremos un estado de
agregación de la materia diferente:
• Gases, donde las partículas presentan un movimiento completamente
desordenado, chocando entre sí, y con las paredes de los recipientes o
conducciones que los contengan.
• Líquidos, cuyas partículas presentan un movimiento mucho más
ordenado. Las partículas presentan unas posiciones fijas y con
movimientos de vibración alrededor de dichas posiciones.
• Sólidos, en donde las partículas se encuentran ordenadas en
agrupaciones geométricas, ocupando los vértices. Las partículas
vibrarían en función de su energía alrededor de dichos vértices.
Los gases y líquidos están englobados en una misma categoría: fluidos.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Estados de la materia 2

Sección Española
9 Fluidos:Propiedades
• Viscosidad: es una propiedad distintiva de los fluidos. Está ligada
a la resistencia que opone un fluido a deformarse continuamente
cuando se le somete a un esfuerzo de corte, y se utiliza para
diferenciar el comportamiento de los fluidos respecto a los
sólidos. Depende de cada tipo de fluido, así como de la
temperatura, composición y presión del mismo.
Las dimensiones vienen dadas por unidad de masa
unidad de longitud .unidad de tiempo
La viscosidad expresada de esta forma es la llamada viscosidad
absoluta µ.
En Ingeniería se usa frecuentemente el ratio μ/densidad,
conocido como viscosidad cinemática ν.
Sección Española
9 Fluidos:Propiedades
• Presión de Vapor: Los fluidos se encuentran en fase líquida o
gas, en función de las condiciones en las que permanezcan .
Cuando a un líquido se le disminuye la presión, llega un momento
en que empieza a bullir; en ese momento se dice que ha
alcanzado la presión de vapor. Esta presión depende de la
temperatura. Así, por ejemplo, para el agua a 100º C esta presión
es de 1 bar.
• Tensión Superficial: Se ha observado como la interfase de dos

fluidos que no se mezclan se comporta como si fuera una
membrana tensa. La tensión superficial es la fuerza que se
requiere para mantener en equilibrio una longitud unitaria de
dicha película.

Sección Española
9 Gases ideales o perfectos

• Se denominan gases ideales o perfectos a aquellos que cumplen
las leyes de Boyle y Mariotte y las de Gay-Lussac, las cuales se
resumen en una sola expresión llamada ecuación de gases
perfectos.
En los gases ideales se asume que sus moléculas tienen
volumen despreciable, y que no ejercen fuerzas de atracción-
dispersión entre ellas, y que chocan elásticamente con las
paredes que lo contienen.
• Ley de Boyle-Mariotte:
P x V = cte (a Temp. cte.)
Sección Española
9 Gases ideales o perfectos

• Leyes de Gay-Lussac:
P T
1 = 1 = cte (a Volumen cte.)
P T
2 2
V T
1 = 1 = cte (a Pr esión cte.)
V T
2 2
• Ley de los gases perfectos o ideales:
P.V = n.R.T
donde P y T son la presión y temperatura absolutas, V el
volumen, n el número de moles y R la constante de los gases,
que en el Sistema Internacional vale 0.082 (atm.l/mol.K).
El uso de esta ecuación, no requiere conocimiento del tipo de
gas, ya que en ella siempre 1 mol de gas ideal a 0º C y 1atm
ocupa 22.4 litros.

Sección Española
9 Condiciones Normales de Presión y Temperatura

• Se entiende por condiciones normales las adoptadas como referencia
para la presión y temperatura con el objetivo de determinar propiedades
físicas, químicas, en una sustancia, objeto o sistema.
En relación a los gases, las condiciones normales de presión y
temperatura para la determinación de sus propiedades son, por acuerdo
internacional, 0º C (273,15 K) y 1 atm.
• En cualquier otro caso, cuando se emplea el adjetivo normal, se
entiende referido exclusivamente a la presión atmosférica (1 atm), de
modo que pueden encontrarse tablas de datos para las propiedades de
distintos materiales o compuestos químicos a temperaturas tan dispares
como 0 º C, 18 º C, 20 º C, 25 º C, etc. Para mayor confusión, en
castellano en algunas ocasiones se emplea el adjetivo estándar
(anglicismo), como si se hablara de cosas distintas sin serlo, y en otras
se hace referencia a condiciones estándar a 60ºF y 14.7 psia. Lo
correcto será comprobar a que datos nos estamos refiriendo, cuando se
maneje documentación que haga referencia a condiciones estándar, ya
que cada fabricante puede estar manejando su propio estándar de
condiciones.
Sección Española
9 Mezcla de Gases ideales

• Si se considera un gas compuesto por na moles del componente
A, nb moles del componente B, y nc moles del componente C,
contenidos en un volumen V, a una presión P, y una temperatura
T, para el componente A se puede definir:
La presión parcial pa es la que ejercen los na moles en el
volumen total V a la temperatura T.
Considerando la ecuación de gas ideal para el componente A:
pa.V = na.R.T
Para la mezcla total:
P.V = n.R.T

Sección Española
9 Mezcla de Gases ideales

Dividiendo las dos ecuaciones:
pa na
= = ya ( fracción molar de A)
P n
la presión parcial sería:
pa = ya.P
Teniendo en cuenta todos los componentes:
pa + p + ... = ( ya + y + ...).P = P, ya que ( ya + y + ... =1)

b b b
Sección Española
9 Gases reales
Conforme la temperatura de un gas disminuye, y su presión aumenta, la
ecuación ideal para un gas, da una descripción pobre del
comportamiento de los gases, y es necesario utilizar una ecuación de
descripción compleja.
Hay dos formas:
• utilizar ecuaciones de estado que contienen desde 2 a 17
constantes, que difieren para cada gas y desarrolladas por diferentes
autores. Por ejemplo:
– Ecuación de estados Virial
P.V =1+ B(T ). n + C (T ).⎛⎜ n ⎞⎟2 + ...

⎜ ⎟
n.R.T V ⎝V ⎠
El coeficiente B(T), es el llamado segundo coeficiente virial, C(T)

es el tercer coeficiente virial, Si B = C = ...= 0, la ecuación se
reduce a la ecuación ideal.

Sección Española
9 Gases reales
– Ecuación de Redlich-Kwong Soave
P = R.T − α .a Vˆ = volumen molar = Vn

(Vˆ − b) Vˆ (Vˆ + b)
Los parámetros de esta ecuación de estado dependen de los

gases:
a = 0.42747R2Tc2 / Pc
b = 0.08664RTc / Pc
Tc y Pc son las llamadas Temperatura y Presión críticas del
gas
Sección Española
9 Gases reales
Si la presión de un componente gas a baja temperatura se

incrementa, se alcanza un punto en el que el gas comienza a
condensar; si el gas se lleva a mayor temperatura, para
conseguir lo mismo se requerirá una mayor presión. En este
caso las densidades de las fases gas y líquidas están más
cercanas que lo que lo estaban en el punto a menor
temperatura. Si se va repitiendo el proceso, se llega a un punto
en el que las dos fases tienen la misma densidad (técnicamente
en este punto sólo hay una fase). Si se aumenta T por encima
de Tc, ya no hay cambio de fase, independientemente del
aumento de presión. En este punto donde T = Tc, y P = Pc, el
gas está en su estado crítico.

Sección Española
9 Gases reales
El parámetro α se obtiene de datos experimentales, a partir del

factor acéntrico ω, que hace referencia a la complejidad
geométrica y polaridad de la molécula de gas:
m = 0.48508 +1.55171ω − 0.15613ω 2
α = [1+ m(1− T ) ]2
Tc
Sección Española
9 Gases reales
• La segunda manera de describir el comportamiento de los gases
reales es generalizar la ecuación ideal para gases reales,
incluyendo el término factor de compresibilidad z.
P.V = z.n.R.T
Un valor de z = 1, daría lugar a la ecuación de estado para un gas
ideal.
La obtención de los valores de z, para gases comunes como O2,
CO2, N2, etc., viene dados en Handbooks como el Perry’s
Chemical Engineer Handbook. Cuando no se dispone del valor,
puede estimarse a través de los gráficos de compresibilidad.

Sección Española
9 Gases reales
La forma de manejar estas gráficas es:
• Obtener los valores de Temperatura y Presión críticas Tc y
Pc.
• Si el gas es hidrógeno o Helio ajustar Tc y Pc por medio de:
⎛⎜ Tc ⎞⎟⎠ajustado = Tc + 8K
⎛⎜
⎝
Pc ⎞⎟⎠ajustado = Pc + 8atm
⎝
• Calcular los valores reducidos Tr, Pr y Vr a través de:

V .Pc
Tr = T Pr = P Vr =
Tc Pc n.R.Tc
• Ajustar los correspondientes valores en la gráfica adecuada,
para obtener el valor de z.
Sección Española
9 Mezcla de Gases reales: Regla de Kay

La técnica de Kay para obtener la ecuación de estado para una
mezcla de gases consiste en utilizar el factor de compresibilidad
de la mezcla zm:
P.V = zm.n.R.T
Para determinar zm para una mezcla de gases reales A, B, C,...,
con fracciones molares ya, yb, yc,..., hay que calcular las
constantes pseudocríticas de temperatura y presión para la
mezcla:
T 'c = yaTca + ybT + ycTcc + ...
cb
P'c = yaPca + ybP + ycPcc + ...
cb

Sección Española
9 Mezcla de Gases reales: Regla de Kay

Conociendo la presión P y temperatura de la mezcla, pueden
calcularse la temperatura, presión y volumen pseudocríticos
reducidas:
T 'r = T P'r = P V 'r =
V .P'c
T 'c P'c n.R.T 'c
A partir de estos dos valores, ya podría calcularse zm, por medio

de los gráficos de compresibilidad.
Sección Española
9 Sistemas multifase
• Diagrama de fases
Representa gráficamente relacionando temperatura y presión, las
condiciones en las que existe una determinada sustancia en estado
sólido, líquido y gaseoso.

Sección Española
9 Sistemas multifase
• Diagrama de fases
• Si la T y P corresponden a un punto en la curva de equilibrio entre la
fase líquida y la fase gaseosa o vapor, P es la presión de vapor de
la sustancia a la temperatura T, y T es la temperatura correspondiente
al punto de ebullición para esa presión P.
• El punto de ebullición de una sustancia a la presión de 1 atm es el
punto normal de ebullición.
• Si el par de valores (T, P) está en la curva de equilibrio sólido-vapor,
P es la presión de vapor del sólido a la temperatura T, y T es el
punto de sublimación a esa presión P.
• Si el par de valores (T, P) está en la curva de equilibrio sólido-líquido,
T es el punto de fusión o punto de congelación a la presión P.
• Al punto en el que coexisten las tres fases, sólido, líquido y vapor, se
le denomina punto triple.
Sección Española
9 Sistemas líquido-gas
• Leyes de Raoult y Henry
Estas leyes sirven para describir en un sistema líquido-gas en
equilibrio donde existe un componente A, la relación entre la
presión parcial de dicho componente en la fase gas (ya), y la
fracción molar del mismo componente en la fase líquida (xa).
• La ley de Raoult, viene descrita por la expresión:
pa = ya.P = xa. p*a (T )
donde p*a es la presión de vapor del componente A líquido

puro a la temperatura T e ya es la fracción molar de A en la
fase gas.

Sección Española
• Leyes de Raoult y Henry
• La ley de Henry se describe por:
pa = ya.P = xa.H a (T )
donde Ha es la constante de Henry para el componente A en

un determinado disolvente.
La ley de Raoult es una aproximación que es válida cuando xa

es próximo a 1 (es decir la fase liquida es casi el componente
puro A).
La ley de Henry es válida cuando xa es próximo a 0, siempre
que el componente A no se disocie, ionice o reaccione en la
fase líquida.
Sección Española
• Puntos de burbuja y rocío
En un sistema líquido-gas, se denomina punto de burbuja a la temperatura
a la que se forma la primera burbuja de vapor, cuando un líquido se calienta
a presión constante.
Si una mezcla de vapores en fase gas se enfría a presión constante, la
temperatura a la que aparece la primera gota de condensado es el llamado
punto de rocío.
Los cálculos de equilibrio para sistemas binarios, es decir de dos
componentes, se simplifican considerablemente, usando la representación
gráfica Txy y Pxy :

Sección Española
Una vez se dispone del diagrama Txy, el cálculo de los puntos de
burbuja y rocío es sencillo. Para determinar el punto de burbuja para una
determinada composición de fase líquida, sólo hay que ir a la curva de
líquido saturado para dicha composición y leer la temperatura
correspondiente en el eje de ordenadas. A partir de aquí, se puede
inmediatamente determinar de la curva de vapor saturado para dicha
temperatura, la composición del vapor en equilibrio con el líquido inicial
para esa temperatura.
El punto de rocío de una mezcla en fase gas de dos componentes se

determinaría en el mismo diagrama, en la curva de vapor saturado para
un gas con la composición dada por dicha mezcla, y con esa temperatura
en la curva de líquido saturado, se determinaría la composición del
líquido en equilibrio con este vapor.
Sección Española
• Ejemplo para mezcla benceno-tolueno:
¿Cuál es el punto de burbuja y la composición del vapor en
equilibrio, para una mezcla de 40% benceno-60% tolueno a 1
atm?
Para xb=0.4 =>Tpb=95ºC
yb=0.62

Sección Española
Si la mezcla anterior se vaporiza hasta que el líquido quede con
un 25% benceno, ¿Cuál es la temperatura final?
Con xb=0.25 => Tpb=101 ºC
Sección Española
¿Cuál es el punto de rocío y la composición del líquido en
equilibrio para una mezcla de vapores 40% benceno-60% tolueno
a 1 atm?
Para yb=0.4 => Tpr=102ºC

xb=0.20

Sección Española
Si la condensación continua hasta que el vapor residual
contiene 60% benceno ¿Cuál es la temperatura final?
yb=0.60 => Tpr = 96ºC
Sección Española
• Separación por destilación
En este diagrama Txy, puede comprobarse como el vapor tiene una composición
mayor de componente A, que el líquido en equilibrio a la misma temperatura.
En el momento que un líquido que tenga una composición L comience a hervir a la
temperatura T, la composición de la primera burbuja de vapor desprendido,
vendrá dada por el punto V.

Sección Española
Como el vapor desprendido es más rico en el componente A, el líquido residual se
volverá más rico en el componente B, y consiguientemente se elevará su punto de
ebullición.
Si no se permite escapar al vapor, sino que se mantiene en equilibrio a presión
constante con el líquido mientras continua la ebullición, la composición del líquido
pasará de L a L’ y la del vapor de V a V’, subiendo el punto de ebullición de T a T’.
Sección Española
Se puede observar como a esta temperatura el vapor en equilibrio tiene la misma composición
que el líquido original, lo que significa que a la temperatura T’ la totalidad del líquido se habrá
convertido en vapor, representando L’ la composición de la última gota de líquido.
En la destilación real, esta condición no se presenta, ya que constantemente se está
separando el vapor del líquido en ebullición y condensándose, por lo que nunca se alcanza el
equilibrio y la composición del líquido varía uniformemente de L hasta B (componente B puro),
elevándose la temperatura de ebullición de T hasta la correspondiente al punto B.


Sección Española
Módulo 1A 1
CONCEPTOS
CONCEPTOS
TERMODINÁMICOS
TERMODINÁMICOS
Conceptos
Sección Española Termodinámicos
9 Formas de Energía
Se puede definir la energía como la capacidad que posee
un cuerpo o sistema de cuerpos para producir trabajo. En
la Naturaleza se presenta en diferentes formas:
• Energía Potencial: esta energía es la que posee un cuerpo como
consecuencia de su posición respecto al suelo. Así, una piedra
colocada a cierta altura se dice que dispone de energía potencial,
por el hecho de estar situada a esa altura, y tendría capacidad de
realizar un trabajo al dejarla caer. Por otro lado, cuanto más peso
tenga el cuerpo, y/o mayor sea la altura a la que está situado,
mayor cantidad de trabajo podrá realizar.
E p = m gg h
c
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Conceptos Termodinámicos 2

Conceptos
• Energía Potencial
Aplicación al transporte de Fluidos:
Se bombea crudo de un pozo a 200 m de profundidad a una
velocidad de 20.0 kg/s, hasta un tanque que se encuentra a 20 m
de la superficie. ¿Cuál es la velocidad de incremento de energía
potencial?
ΔE p Δm g
= Δh Δh = 20m − (−200m) = 220m
Δt Δt gc
ΔE p
= 20 kg N N .m J
s .9,81kg . 220m = 43164 s ( s )
Δt
Una bomba debería de aportar al menos esta potencia para

elevar el crudo a la velocidad considerada.
Conceptos
• Energía Cinética: Es la capacidad para realizar trabajo que tiene
un cuerpo cuando se encuentra en movimiento, en función de su
masa m y la velocidad a la que se mueva v. Se expresa por la
expresión
Ec = 1 mv
2
2 gc
Hay que pensar en esta energía, como la que introduce un fluido

en movimiento a un sistema. De forma análoga y recíproca, hay
que emplear un trabajo para poner en movimiento un cuerpo que
se encuentra en reposo.

Conceptos
• Energía Calorífica: El calor es una forma de energía. El cómo
puede obtenerse trabajo a partir de la energía calorífica lo
demuestra el experimento de la figura siguiente
El calor comunicado por el mechero hace moverse el émbolo

hacia arriba y producir un trabajo.
Conceptos
• Energía Interna: Es la energía debida al movimiento de las moléculas
relativo a su centro de masa, al movimiento rotacional y vibratorio, y al de
las interacciones electromagnéticas entre las moléculas. A esta energía
se la refiere utilizando la letra U.
• Producto P x V como forma de energía: supongamos el sistema de la
siguiente figura, donde se representa una tubería llena de líquido y
tapada en ambos extremos por un émbolo y suponiendo el líquido
fluyendo en el interior de la tubería de izquierda a derecha.

Conceptos
• Producto P x V como forma de energía
Si consideramos la capa de líquido en contacto con el émbolo de la

izquierda, al cabo de un tiempo, se habrá desplazado de la posición a-a’
a la posición b-b’, y a su vez el émbolo de la derecha se habrá
desplazado en el mismo sentido la distancia L. Como este pistón se
opone al movimiento del fluido, el de la izquierda tendrá que vencer una
fuerza para vencer la oposición del otro.
Conceptos
• Producto P x V como forma de energía
El émbolo de la izquierda realiza un trabajo sobre el líquido
aumentándole su energía; de igual forma, para que una cantidad de
líquido entre en la tubería, hay que realizar un trabajo que se
acumula en forma de energía.
Este trabajo es igual al producto de la presión en la tubería
multiplicado por el volumen de líquido que entra:
Siendo F1 la fuerza realizada sobre el émbolo y L la distancia que
avanza hacia la derecha, el trabajo efectuado es F1 x L. Por otro
lado, tenemos que si la presión que actúa sobre el émbolo es P1
y a1 su superficie, F1 = P1 x a1, luego el trabajo efectuado es:
Trabajo = P1 x a1 x L = P1 x V
P x V es una medida de la energía que adquiere un líquido, por el
mero hecho de incorporarse a la corriente fluida.

Conceptos
9 Primer Principio de la Termodinámica

Paralelamente al principio de conservación de la materia, existe el
principio de conservación de la energía, cuyo enunciado constituye el
primer principio de la termodinámica. Para poder formularlo
adecuadamente, será necesario realizar un balance de energía, y para
ello hay que definir sobre que sistema se va a realizar este tipo de
balance.
• Clasificación de sistemas: cerrado y abierto :Un sistema es un
conjunto de sustancias que se suponen limitadas por un contorno o
superficie ideal a la que se aplicará el balance
• Un sistema es abierto o cerrado en función de si la masa o materia
atraviesa la superficie de balance o no, durante el periodo de tiempo
en el que se considera el balance de energía.
Un sistema discontinuo o por lotes es un sistema cerrado, y uno
continuo es abierto.
Conceptos

• Ecuación de Balance :
⎛ Entradas ⎞ ⎛ Generación ⎞ ⎛ Salidas ⎞ ⎛ Consumo ⎞

⎜ ⎟+⎜ ⎟−⎜ ⎟ −⎜ ⎟=
⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
⎝ (a través contorno balance) ⎠ ⎝ (en sistema) ⎠ ⎝ (a través contorno balance) ⎠ ⎝ (en sistema) ⎠
⎛ Acumulación ⎞
= ⎜⎜ ⎟
⎟
⎝ (en sistema) ⎠

Conceptos

• Balance de Energía en Sistemas Cerrados :
En un sistema cerrado, la ecuación de balance hay que calcularla
entre dos instantes de tiempo. Como la energía no se puede
crear ni destruir, los términos de generación y consumo de la
ecuación general de balance desaparecerán de la ecuación
general de balance, por lo que el balance de energía quedará
Entradas − Salidas = Acumulación
En el caso del balance de energía para un sistema cerrado, a
diferencia del de materia, la energía puede ser transferida a
través de los límites de contorno del balance en forma de trabajo
o calor. Especificando más en detalle la ecuación anterior:
Energía neta transferida al sistema (In − Out ) = Energía final − Energía inicial
Conceptos

Energía neta transferida al sistema (In − Out ) = Energía final − Energía inicial
Energía inicial = E + E +U
ci pi i
Energía final = E + E +U
cf pf f
Energía neta transferida = Q +W

Conceptos
Reagrupando:
(U −U ) + (E − E ) + (E − E ) = ΔU + ΔEc + ΔE p = Q +W
f i cf ci pf pi
que es la forma básica del primer principio de la
Termodinámica para sistemas cerrados, donde hay que tener
en cuenta:
• La energía interna de un sistema depende de su composición
química, estado de agregación y temperatura. Es
independiente de la presión para gases ideales, y casi
independiente para sólidos y líquidos. Así pues, si no hay
cambios en la temperatura, fase, composición química en el
proceso, y si todos los materiales son sólidos líquidos o gases
ideales, ΔU=0.
Conceptos

• Si el sistema y sus alrededores se encuentran a la misma
temperatura ( o si el sistema se encuentra perfectamente aislado),
Q=0, y el sistema se dice que es adiabático.
• Si no existen partes móviles en un sistema cerrado, W=0.
• Ejemplo de aplicación de balance de energía para un sistema cerrado:
Sea un gas recluido en un cilindro ajustado con un émbolo móvil
como se observa a continuación

Conceptos

La temperatura inicial del gas es 25 º C, y se sitúa el cilindro en agua
hirviendo con el émbolo ajustado en la posición inicial. El calor
absorbido por el gas es de 2 kcal, el cual queda a 100º C, y más
presión. En ese momento se suelta el émbolo y el gas realiza 100 J
de trabajo moviendo el pistón a una nueva posición de equilibrio. Se
trata de escribir el balance de energía para las dos etapas
consideradas, resolviendo el término desconocido de energía.
Considérese que el gas es ideal y que la variación de energía
potencial por movimiento vertical del émbolo es despreciable.
Conceptos

La primera etapa viene esquematizada en la figura siguiente
La ecuación general de balance de energía es:
(U −U ) + (E − E ) + (E − E ) = ΔU + ΔEc + ΔE p = Q +W
f i cf ci pf pi

Conceptos

ΔEc = 0 (Sistema estacionario)
ΔE p = 0 ( No hay desplazamiento vertical)
W = 0 ( No hay partes móviles)
ΔU = Q = 2 kcal
La segunda etapa viene esquematizada en la figura
Conceptos

ΔEc = 0 (Sistema estacionario al inicio y al final )

ΔE p = 0 (es despreciable)
ΔU = 0 (T no cambia y el gas es ideal )
0 = Q +W => Q =100 J
Los 100 J de calor son absorbidos por el gas, lo que le permiten

expandirse y recuperar el equilibrio a 100 º C.

Conceptos
• Balance de Energía en Sistemas Abiertos :
En un sistema abierto, la característica principal es que ocurre una
circulación de materia a través de los límites de contorno del mismo.
Para que la materia entre al sistema y salga del mismo debe de
realizarse un trabajo que habrá de incluirse en los términos del balance.
• Propiedades específicas: Entalpía
La propiedades de la materia pueden ser extensivas (proporcionales
a la cantidad de materia, como el caso de la masa o el volumen) o
intensivas (independientes de la cantidad, como el caso de la
temperatura).
Una propiedad específica es una cantidad intensiva obtenida a
partir de una propiedad extensiva de una corriente dividida por la
cantidad de materia de la misma. Se utiliza
)
el símbolo ^ para indicar
que una propiedad es específica. Así V será la propiedad volumen
específico (l/kg).
Conceptos
• Propiedades específicas: Entalpía
Una propiedad que va a aparecer en el balance de energía
para un sistema abierto es la llamada entalpía específica,
definida como:
) ) ))
H =U + PV
La variación de entalpía en un sistema en el que la presión
permanezca constante es igual a calor comunicado en el
mismo. En otras palabras, representa el calor liberado o
absorbido por el sistema en el proceso que tiene lugar en el
mismo.

Conceptos

En un sistema abierto los términos de generación, consumo, y
acumulación desaparecen, por lo que el principio de la
termodinámica queda de la forma:
Entrada = Salida
Entrada hace referencia al total de la energía interna, cinética y
potencial transferidas por las corrientes de entrada al sistema, más la
energía transferida como calor y trabajo. Salida es el total de energía
transportada por las corrientes de salida.
Q +W + ∑ Ei = ∑ Ei
corrientes corrientes
entrada salida
Conceptos

∑ Ei − ∑ Ei = Q +W
salida entrada
Definiendo mi la masa o flujo másico de la corriente i,

E =U + E + E
i i ci pi
) mv2
U = m U ; E = 1 gi i ; E = m gg h
i i i ci 2 c pi i c i
⎛ ) v2 ⎞
⎜ ⎟
E = m ⎜U + i + gg h ⎟
i i ⎜⎜ i 2 gc c i ⎟⎟
⎝ ⎠

Conceptos

El trabajo total W en el sistema es la suma del trabajo Wm realizado
por partes móviles (como bombas,...), y del trabajo P x V como la
energía adquirida por un fluido, por el hecho de incorporarse a una
corriente del sistema:
W =Wm + ∑ PiVi − ∑ PiVi

entrada salida
) ) )
V = m V ⇒ W =Wm + ∑ mi PiVi − ∑ mi PiVi
i i
entrada salida
Conceptos

Sustituyendo Ei y W en la ecuación del primer principio:
⎡) ) 2 ⎤ ⎡) ) 2 ⎤
∑ mi ⎢Ui + ( PiVi ) + v i + g hi ⎥ − ∑ mi ⎢Ui + ( PiVi ) + v i + g hi ⎥ = Q + Wm
⎢⎣ 2 gc gc ⎥⎦ ⎢⎣ 2 gc gc ⎥⎦
salida entrada
Esta expresión se puede utilizar para realizar un balance de energía

a cualquier sistema abierto en estado estacionario. Sin embargo,
utilizando la definición de entalpía específica:
) ) )
H =U + P V
i i i i
⎡ ) 2 ⎤ ⎡ ) 2 ⎤
∑ mi ⎢ Hi + v i + g hi ⎥ − ∑ mi ⎢ Hi + v i + g hi ⎥ = Q +Wm
⎢
⎣ 2 gc gc ⎦⎥ ⎢
⎣ 2 gc gc ⎦⎥
salida entrada

Conceptos

) )
∑ mi Hi − ∑ mi Hi = ΔH
salida entrada
m vi − m v i = ΔEc
2 2
∑ i 2 gc ∑ i 2 gc
salida entrada
∑ m gg h − ∑ m gg h = ΔE p
i c i i c i
salida entrada
Conceptos

obtenemos finalmente:
ΔH + ΔEc + ΔE p = Q +Wm


Sección Española
Módulo 1A 1
MECANICA
MECANICA DE
DE FLUIDOS
FLUIDOS
Mecánica de Fluidos
Sección Española
9 Ecuación de Flujo
Los fluidos pueden comportarse de dos formas diferentes: como
fluidos elásticos o como fluidos incompresibles. La variación de
volumen por cambios en la presión dada por el factor de
compresibilidad es apreciable en gases y vapores, mientras que en
líquidos esto no es así, y se dice que son incompresibles, puesto que
mantienen constante su volumen específico y densidad al variar la
presión.
En la circulación de fluidos compresibles por conducciones, la
variación de presión por unidad de longitud es pequeña y por ello
puede considerarse a estos fluidos como incompresibles.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Mecánica de Fluidos 2

Sección Española
El perfil de velocidad de un fluido en una sección transversal de una
conducción o tubería depende del régimen al que circula y puede
observarse en la figura siguiente:
Considerando una “rodaja” de fluido cuya sección es dA, y densidad

ρ su caudal elemental dQ es:
dQm = ρ.V .dA
f
donde siendo ρ kg/m3, Vf m/s y dA m2, dQm estará dado en kg/s.
Sección Española
El caudal másico para toda la sección A se obtiene de integrar la
anterior expresión:
Qm = ∫ ρ.V .dA = ρ ∫ V .dA
A A
0
f f
0
Para resolver la integral, habría de conocerse la variación de Vf, a lo

largo de la sección transversal, pero resulta más conveniente incluir
el concepto de velocidad media v, definido como el cociente entre el
caudal referido al fluido Qm/ρ y el área de la sección transversal A:
v = Qm
ρ.A

Sección Española
luego la velocidad media del fluido es:
v= ∫
A
0
V f .dA
A
El movimiento del fluido en una conducción será permanente o
estacionario cuando en cualquier sección transversal el caudal se mantiene
constante, es decir:
Qm = ρ1.A1.v1 = ρ2.A2.v2 = ... = ρn.An.vn
Suponiendo que la densidad del fluido se mantenga constante, el

movimiento uniforme exige la constancia del área de la sección de la
conducción. Cuando haya variación del área de la sección de la
conducción, se producirá movimiento no permanente, resultando
una disminución de velocidad al aumentar la sección, y un aumento
al disminuirla.
Sección Española
Para la obtención de la ecuación general de flujo, aplicaremos el
primer principio de la termodinámica por medio de un balance de
energía considerando velocidades medias v al sistema de la figura
⎛ Energía ⎞⎟ ⎛⎜ Energía ⎞⎟ ⎛⎜ Energía ⎞⎟ ⎛⎜ Energía ⎞⎟

⎜
⎜ + = +
⎜
⎝ fluido en1⎟⎟⎠ ⎜⎜⎝ añadida ⎟⎟⎠ ⎜⎜⎝ fluido en 2⎟⎟⎠ ⎜⎜⎝ extraida ⎟⎟⎠

Sección Española
La energía del fluido en 1 es la suma de los términos
mv2
Energía int erna U1 Energía cinética 1 1 1 Energía potencial m1 g h1
2 gc gc
incorporarse a la corriente del sistema: P1 x V1
La energía añadida es:
Energía aportada por la bomba: Wm

mv2
Energía cinética 1 2 2 Energía potencial m2 g h2
2 gc gc
incorporarse a la corriente del sistema: P2 x V2
Sección Española
La energía extraída o transferida al exterior consta de los términos:
Calor extraído Q
Pérdidas por rozamiento o cambios de dirección R
R representa la energía empleada en vencer las resistencias al flujo
de fluido por rozamiento con la conducción o por interposición de
elementos en la misma, como es el caso de válvulas, reducciones,
ensanchamientos bruscos, cambios de dirección, .... La disminución
de presión que todos estos factores provoca en la circulación de un
fluido es la llamada pérdida de carga.
Con todos estos términos la ecuación de flujo queda:

mv2 mv2
U1 + 1 g1 1 + m1 gg h1 + P1V1 +Wm =U 2 + 1 g2 2 + m2 gg h2 + P2V2 + Q + R
2 c c 2 c c

Sección Española
Como m1=m2=m y Hi=Ui+PiVi, la ecuación de flujo quedaría:
mv 2 mv 2
H1 + 1 g 1 + m gg h1 +Wm = H 2 + 1 g 2 + m gg h2 + Q + R
2 c c 2 c c
Sección Española
9 Aplicaciones de la Ecuación de Flujo

• Trabajo de una bomba
Si a partir de la ecuación general de flujo consideramos que el término Q
es cero, es decir, que el fluido no pierde ni gana calor con el medio que
le rodea, y que la energía interna no varía, es decir que U1 = U2, la
ecuación nos quedaría:
1 mv12 + m g h + PV +W = 1 mv22 + m g h + P V + R
2 gc gc 1 1 1 m 2 gc gc 2 2 2
donde Wm es el trabajo que ha de realizar la bomba y R las pérdidas por
rozamiento y cambios de dirección. Dividiendo todos los términos de la
ecuación por la masa m, quedaría:
1 v12 + g h + P1 + Wm = 1 v22 + g h + P2 + R
2 gc gc 1 ρ m 2 gc gc 2 ρ m

Sección Española

• Trabajo de una bomba
haciendo W’=Wm/m y R’= R/m :
(v 2 − v 2 ) (P − P )
W ' = gg (h2 − h1) + 1 2 g 1 + 2 ρ 1 + R'
c 2 c
De la ecuación anterior se deduce en que se invierte el trabajo que
realiza la bomba:
g
• En aumentar la altura del fluido g (h2 − h1)
1 (v − v )
c 2 2
• En aumentar la energía cinética del mismo 2 2 g 1
c
• En aumentar la energía de presión del fluido (P2 − P1)
ρ
• En vencer los rozamientos R
Sección Española

• Ecuación de Bernoulli
Esta ecuación se obtiene a partir de la ecuación general de flujo
en el supuesto que no se produzcan pérdidas de energía por
rozamiento, ni energía aportada por partes móviles, como el caso
de una bomba. En este caso, la expresión de balance queda
1 v12 + g h + P1 = 1 v22 + g h + P2
2 gc gc 1 ρ 2 gc gc 2 ρ
Esta expresión es la llamada ecuación de Bernoulli.

Sección Española

• Ecuación de Bernoulli:Ejemplo de aplicación
Veamos el caso de la figura siguiente como ejemplo de aplicación
de esta ecuación. Se trataría de estimar que presión se requiere
en el punto 1, dadas las condiciones del punto 2 para la
conducción de la figura, suponiendo que las pérdidas por fricción
y rozamiento son despreciables.
Sección Española

Todos los términos de l ecuación de Bernoulli son conocidos
excepto P1, luego se trata de despejar de la ecuación dicho valor:
(P2 − P1) g (h − h ) + 1 (v22 − v12 ) = 0
ρ + gc 2 1 2 gc
v1 = 20 l 1m 1 104 cm2 1min =17.0 m / s
3
min 1000 l π ⎛⎜ 0.5 ⎞⎟2 cm2 1m2 60 s

⎜
⎝ 2 ⎟⎠
v2 = 20 l 1m 1 104 cm2 1min = 4.24 m / s
3
min 1000 l π ⎛⎜1.0 ⎞⎟2 cm2 1m2 60 s

⎜
⎝ 2 ⎟⎠
v22 − v12 ) = −271.0m2 / s 2
(

Sección Española

h2-h1= 50 m
gc= 1 kg.m/s2.J
g=9.81 m/s2
Despejando tenemos que P1 = 4.56 x 105 N/m2
Sección Española

• Aplicación a la medida de caudales de la ecuación de Bernoulli
Supongamos el caso presentado en la figura, que es el de una
conducción horizontal, donde existe un estrechamiento.
En la ecuación de Bernoulli, nos encontramos con que h1 = h2 al

ser una tubería horizontal. Luego:
1 v12 + P1 = 1 v22 + P2 ⇒ 1 v12 − 1 v22 = P2 − P1
2 gc ρ 2 gc ρ 2 gc 2 gc ρ

Sección Española

Sacando factor común a 1 v2
2 gc 1
1 v 2 ⎛⎜1− v22 ⎞⎟ = P2 − P1
2 gc 1 ⎜⎜⎝ v12 ⎟⎟⎠ ρ
Como el líquido no se acumula en la tubería, el caudal de fluido

por el punto 1 es el mismo que por el punto 2:
Q1=v1A1=Q2=v2A2
A partir de esta igualdad se puede obtener que la relación de
velocidades en los puntos 2 y 1 viene dado por la relación inversa
de las áreas:
v2 A1
v1 = A2
Sección Española

Sustituyendo esta relación obtenemos:
1 v 2 ⎛⎜1− A12 ⎞⎟ = P2 − P1 ⇒ v = 2gc (P2 − P1)

2 gc 1 ⎜⎜⎝ A22 ⎟⎟⎠ ρ 1 ⎛ 2⎞
ρ ⎜⎜1− A12 ⎟⎟
⎜
⎝
A2 ⎟⎠
Esta sería la manera de medir el caudal de un fluido. El
estrechamiento vendría dado por un elemento de medida como
puede ser una placa de orificio. El fabricante de dicho elemento
da los valores de A1 y A2. Por ello basta con medir la presión en
los puntos 1 y 2, para obtener el valor de la velocidad del fluido en
el punto 1. Conocida la velocidad, basta con multiplicarla por el
área A1, para obtener el caudal.

Sección Española

• Eyectores
Un eyector es un dispositivo como el de la figura
En dicho sistema, debido a que el caudal debe de ser el mismo

en el punto 1 que en el 2, se deduce que la velocidad del fluido es
mayor en el punto 2, ya que si el caudal es constante se tiene que
cumplir que v1.A1 = v2.A2, , como A1 es mayor que A2, para que se
cumpla la igualdad v2 debe ser mayor que v1.
Sección Española

• Eyectores
De la ecuación de Bernoulli, se deduce que la carga de presión
en el punto 2 sea menor que en el 1, ya que como en el sistema
se cumple que:
1 v12 + P1 = 1 v22 + P2
2 gc ρ 2 gc ρ
al ser v2 mayor que v1, ha de cumplirse que el término de carga
de presión correspondiente a P1 será mayor que el de P2.
De esta forma, se comprende que al hacer pasar un líquido por
un dispositivo de este tipo, al disminuir la presión en el punto 2,
en función de la relación de las áreas en 1 y 2, puede llegar a
conseguirse vacío en el punto 2, y por consiguiente que un fluido
como el que aparece en la figura proveniente de la conducción
vertical, pase a la principal.

Sección Española
9 Flujo Laminar y Turbulento

Considerando la circulación de fluidos por una conducción, pueden
observarse dos tipos de circulación diferentes.
Cuando la velocidad es pequeña, el movimiento de las partículas del
fluido tiene lugar por capas superpuestas paralelas a la pared de la
conducción. Esta sería la circulación correspondiente al llamado régimen
laminar.
Cuando la velocidad pasa de un determinado límite, las capas
superpuestas se desordenan, y el movimiento principal es perturbado por
otros desordenados que le acompañan. Es el llamado régimen
turbulento, donde debido a que aumenta el rozamiento, se incrementa
la pérdida de carga.
La experimentación de este tipo de movimientos se realizó por parte de
Osborne Reynolds, y estableció que existía una velocidad media del
fluido, llamada crítica, por debajo de la cual la circulación tiene lugar en
régimen laminar.
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• Número de Reynolds
Relacionó el valor de la velocidad crítica con un coeficiente
denominado número de Reynolds, que para una sección de una
conducción con forma cualquiera se expresa por:
Re = 4 ρ.v.μRH
siendo ν, la velocidad media, ρ la densidad del fluido, μ el

coeficiente de viscosidad dinámica o absoluta, y RH el radio
hidráulico de la sección transversal, definido como la relación
entre el área de la sección transversal y el perímetro de la misma
bañado por el fluido, o sea el perímetro mojado.

Sección Española

Para una sección transversal circular llena, el radio hidráulico
valdría:
π .D2 D
RH = 4=
π .D 4
Sustituyendo en la expresión del número de Reynolds:
Re = ρ.v.
μ
D
Este coeficiente es adimensional.
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Para conducciones circulares a partir de un valor de Re de 2320, el
régimen de circulación deja de ser laminar. Sustituyendo este valor en la
expresión del coeficiente adimensional Re puede despejarse la
velocidad, que en este caso será la velocidad crítica νc:
vc = 2320.μ
ρ.D
Cuando se alcance este valor de velocidad en conducciones rectas, el
movimiento pasa a ser turbulento. En conducciones curvas, la velocidad
crítica puede sobrepasarse, sin llegar al régimen turbulento, aumentando
más el valor de la velocidad requerida para alcanzarlo, cuanto menor sea
la relación entre el radio de la curva y el radio de la conducción. Para una
velocidad entre vc y 6vc el régimen puede ser laminar o turbulento. A
partir de 6vc, el régimen es turbulento.

Sección Española
9 Pérdida de Carga
Las variables que influyen en la pérdida de energía de
presión debido al rozamiento son:
• El diámetro D del conducto circular de la conducción, o en su
defecto el diámetro equivalente igual a cuatro veces el radio
hidráulico, si la sección de la conducción es de otra forma.
• La velocidad media v de circulación del fluido
• La viscosidad μ del fluido, ya que da idea de la resistencia al flujo
entre las distintas capas del fluido.
• La densidad del fluido ρ.
Sección Española
9 Pérdida de Carga
Designando Δp a la pérdida de carga, la pérdida de carga por metro l
de conducción sería una función de las anteriores variables:
Δp = f ⎛⎜ D,v, μ , ρ ⎞⎟
l ⎝ ⎠
Por medio de análisis dimensional se obtiene que la función que liga

a dichas variables es:
Δp = f 1 v 2 ρ siendo f = f (Re)
l D2
El coeficiente f función del número de Reynolds, es el llamado factor

de fricción. Por medio de análisis dimensional se ha establecido que
para situaciones de régimen laminar este factor vale:
f = 64 (régimen la min ar )
Re

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9 Pérdida de Carga
El cálculo de la pérdida de carga para régimen laminar es válido
tanto para conducciones lisas como rugosas, ya que se ha
comprobado que la rugosidad no tiene influencia.
Para el caso del régimen turbulento, existen diferentes expresiones

empíricas y nomogramas gráficos (Diagrama de Moody), para
calcular f.
• Pérdidas de carga adicionales: longitud equivalente

Además del rozamiento, hay otras causas que provocan pérdida de
carga en las conducciones. Estas serían las variaciones de sección, de
dirección y cualquier resistencia al paso del fluido que se intercale en la
conducción, como válvulas, derivaciones,...
Sección Española
9 Pérdida de Carga
Estas pérdidas de carga se calculan por medio de expresiones de la
forma:
Δp = K v ρ
2
2
dada en m de columna líquida, y siendo K un coeficiente que depende de
la causa que provoca la resistencia y que se conoce a través de
experiencias de diversos autores. Así pues, para calcular la pérdida de
carga total en una conducción, es suficiente con sumar a las pérdidas de
carga por rozamiento, todas las adicionales provocadas por cambios de
sección, dirección, etc.
Otra forma, es establecer la denominada longitud equivalente de
conducción le que es aquella en la cual, por rozamiento, se provoca una
pérdida de carga igual a la motivada por alguno de estos conceptos.

Sección Española
9 Pérdida de Carga
Por lo tanto puede expresarse:
Δp = f le v ρ
2
D2
Igualando las dos expresiones de pérdida de carga:
K = f le ⇒ le = K .D
D f
Hay tablas que dan para las diferentes resistencias, sus longitudes
equivalentes de conducción. Es sencillo entonces calcular la pérdida de
carga total sumando todas ellas y aplicar:
Δp = f l + ∑ le v ρ
2
D 2
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9 Flujo Bifásico
Lo visto hasta ahora en relación a los perfiles de flujo y cálculo de la
pérdida de carga es válido cuando en las conducciones se dispone de
una sola fase en el producto que está circulando. Sin embargo, hay
situaciones dentro de los diferentes procesos industriales, en los que
están presentes dos fases en el producto que circula a través de las
conducciones, como es el caso de las calderas, evaporadores, reactores
nucleares, cambiadores de calor, etc...
El manejo de este tipo de flujo es más complejo debido a la

incertidumbre existente, en los parámetros que definen la interfase, por lo
que para su manejo hay que utilizar correlaciones.

Sección Española
9 Flujo Bifásico
• Tipos de Flujo Bifásico
La forma de distribución de las fases de un flujo de dos fases dentro de
un área confinada, como es el caso de las conducciones, depende de las
velocidades de las fases líquida y vapor, de la geometría o forma de las
conducciones por las que circula, y de la existencia de un gradiente de
vaporización motivado por una fuente de energía o calor sobre la
superficie de la conducción.
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9 Flujo Bifásico

Sección Española
9 Flujo Bifásico
Sección Española
9 Flujo Bifásico


Sección Española
Módulo 1A 1
Calor
Calor
Calor
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9 Calor y Temperatura
Calor y temperatura son dos conceptos diferentes que no hay que confundir.
El calor es una forma de energía que aplicada a los cuerpos y sustancias,

produce en ellos un aumento de temperatura, los dilata, funde, vaporiza o
descompone. Provoca que los sólidos se conviertan en líquidos y los líquidos en
gases, es decir, modifica los estados de agregación de la materia. A este
respecto, es importante puntualizar que mientras se produce un cambio de
estado, no aumenta la temperatura, ya que la energía calorífica en estos casos
no provoca un aumento de la energía cinética de las moléculas ( que es lo que
hace que aumente la temperatura), sino que se emplea en romper los enlaces de
las moléculas para provocar el cambio de estado. Este calor para romper estos
enlaces y provocar el cambio de estado es el llamado calor latente.
En cambio la temperatura es una magnitud que expresa el nivel térmico de un

cuerpo.
Las unidades más frecuentes de calor utilizadas son cal, kcal y BTU
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Calor 2

Calor
Sección Española
9 Calor específico
Es el calor necesario para elevar la temperatura de la unidad de masa de la
misma en un grado.
• Calor específico de sólidos y líquidos
Considerando un cuerpo de masa m que experimenta una variación de
calor Q, si esta cantidad de calor la referimos a la unidad de masa:
q=Q kcal
m ⇒ dado en kg
Suponiendo que la variación de temperatura que va a experimentar el
cuerpo es infinitamente pequeña, dt, la variación de calor que tendrá que
sufrir, será igualmente pequeña, dq, luego
dq = dQ kcal
m ⇒ dado en kg
Calor
Sección Española
9 Calor específico
La relación entre el valor elemental de variación de calor y la
variación elemental de temperatura es
dq = c.dt
La constante de proporcionalidad c, que viene dada en kcal kg º C
es el llamado calor específico.
Sustituyendo el valor de dq:
dQ = m.c.dt
Integrando esta expresión entre dos valores de temperatura,
obtendremos la expresión que relaciona la variación de calor con
la de temperatura:
Q = m∫ c.dt
t2
t1

Calor
Sección Española
9Calor específico
El valor de Q depende de la expresión del calor específico c con
la temperatura. Si la variación fuera lineal siguiendo la expresión:
c = a + b.t
sustituyendo
⎡ ⎤
Q = m∫ (a + b.t )dt = m⎢a(t2 − t1) + b (t22 − t12 )⎥
t2
t1
⎣⎢ 2 ⎦⎥
Una opción muy empleada en aplicaciones prácticas es
considerar un calor específico medio cm entre dos temperaturas,
dando lugar a:
Q = m.cm (t2 − t1) = m.cm.ΔT
Calor
Sección Española
9 Calor específico
Representando gráficamente el calor absorbido o extraído con la
temperatura:
Entre dos temperaturas cualquiera como el caso de t1 y t2 el calor

específico medio cm puede calcularse como:
q −q
cm = t2 − t 1
2 1

Calor
Sección Española
9 Calor específico
Mientras que para un valor de temperatura como el caso de t1, el valor
del calor específico c será:
c = dq = tg α
dt
De esta forma puede observarse la diferencia entre tomar el valor
verdadero de c o considerar un valor medio cm.
Por otro lado la relación entre el calor absorbido y la variación de
temperatura puede escribirse de la forma:
dQ = m.c ⇒ dado en kcal
dt ºC
Al producto m.c que da la relación entre la cantidad de calor y la
variación de temperatura se le llama capacidad calorífica.
Calor
Sección Española
9 Calor específico
• Calor específico de gases
Para el caso de los gases, hay que tener en cuenta si el proceso de
variación de temperatura al suministrar o extraerle calor, se produce en
un sistema a volumen constante o a presión constante.
• Calor específico a volumen constante
Considerando 1 kg de gas, si se le suministra o extrae calor, para
este sistema cerrado, el primer principio de la termodinámica
establece que:
Q = Qv = ΔU =U 2 −U1
De forma análoga a lo que se deducía para sólidos y líquidos y
considerando un calor específico medio a volumen constante cvm:
Qv =U 2 −U1 = cvm.(t2 − t1)
para una transformación de un gas a volumen constante entre las
temperaturas t1 y t2.

Calor
Sección Española
9 Calor específico
• Calor específico a volumen constante
En la misma ecuación en forma diferencial, aparece el calor
específico verdadero a volumen constante cv:
dQv = dU = cv.dt
cv = ⎜⎜ ∂Q ⎟⎟
⎛ ⎞
⇒ en kcal
⎝ ∂t ⎠V =cte kg º C
• Calor específico a presión constante

En este caso consideramos un proceso de variación de calor a 1kg
de gas en un sistema en el que la presión permanece constante.
Calor
Sección Española
9 Calor específico
A partir del primer principio de la termodinámica:
Q = QP = ΔH = H 2 − H1
considerando un calor específico medio a presión constante cPm:

QP = H 2 − H1 = cPm.(t2 − t1)
para una transformación de un gas a presión constante entre las

temperaturas t1 y t2.

Calor
Sección Española
9 Calor específico
En la misma ecuación en forma diferencial, aparece el calor
específico verdadero a presión constante cP:
dQP = dH = cP.dt
cP = ⎜⎜ ∂Q ⎟⎟
⎛ ⎞
⇒ en kcal
⎝ ∂t ⎠ P=cte kg º C
Tomando un gas y una misma variación de temperatura, el calor
específico a presión constante es siempre mayor que el calor
específico a volumen constante. Ello es debido a que en una
transformación a presión constante además del calor necesario para
producir un aumento de energía interna, es necesario un a cantidad
de calor adicional para efectuar el trabajo de dilatación que produce
la variación de volumen. Dicho de otra forma en una variación a
presión constante se necesita un calor que es igual a la variación de
entalpía, ya que ΔH = ΔU + PΔV.
Calor
Sección Española
9 Calor específico
Para un gas ideal la relación entre cp y cv viene dada por la expresión:
cP = cv + R donde R es la cons tan te de los gases

Calor
Sección Española
9 Calor Sensible y Calor Latente
• El término calor sensible se refiere al calor que se debe suministrar o

extraer a una sustancia para producir un aumento o disminución en su
temperatura, sin que haya cambio de estado. Es decir que el efecto del
calor se siente en una variación en la temperatura. De ahí el nombre de
sensible.
• El calor latente es el que provoca un cambio de estado en una

sustancia, sin que haya cambio en la temperatura.
Calor
Sección Española

• Calor latente de vaporización
El calor latente de vaporización es el calor requerido para vaporizar
una cantidad de líquido a temperatura y presión constante. El proceso
inverso es la llamada condensación.
Consideremos un líquido con su superficie expuesta a un gas. Las
moléculas del líquido se mueven con una energía cinética que viene
dada por la temperatura.
Durante el movimiento de las moléculas hay algunas que chocan con la
superficie. Si su energía cinética es suficiente para superar las fuerzas
de atracción de las moléculas líquidas de su alrededor, la molécula
abandona la fase líquida y entra en la fase vapor. Este es el fenómeno
de vaporización.

Calor
Sección Española

• Calor latente de vaporización
Como la energía cinética de las moléculas vaporizadas es mayor que la
del líquido que han abandonado, esto significa que la energía cinética
media del líquido que permanece se ve disminuida, lo que significa una
menor temperatura. Para mantener su temperatura se debe de añadir
energía en forma de calor. De esta forma el calor añadido durante la
vaporización (y en general en un cambio de fase) no genera un aumento
de temperatura en el sistema, sino que utiliza para mantener en equilibrio
las dos fases.
• Calor latente de fusión
El calor latente de fusión es el calor requerido para fundir una cantidad
de sólido a temperatura y presión constante. El proceso inverso es la
llamada solidificación.
Calor
Sección Española

• Calor latente de sublimación
El calor latente de sublimación es el calor requerido para vaporizar una
cantidad de sólido a temperatura y presión constante.

Calor
Sección Española
9 Vaporización
Cuando a un líquido que está a una presión determinada, se le facilita
energía en forma de calor, este aumenta su temperatura hasta un valor a
partir del cual empieza a vaporizarse, momento en el que se produce
vapor en presencia de líquido, conocido como vapor saturado. La
temperatura a la que esto ocurre es la temperatura de saturación, que
sólo depende de la presión a la que está sometido el líquido. Así, cuanto
mayor es la presión a la que se encuentra el líquido, mayor es la
temperatura de saturación ts.
Si una vez el líquido alcanza la temperatura de saturación, sigue
recibiendo calor sin modificarse la presión a la que se encuentra,
comienza la vaporización, proceso que tiene lugar a la temperatura
constante ts. El vapor saturado va pasando por una serie de estados en
los que va perdiendo el líquido que le acompaña. Es decir, el vapor es un
vapor saturado húmedo, que paulatinamente va perdiendo líquido.
Cuando la úlima gota de líquido se ha transformado en vapor, el vapor ya
ha perdido toda su humedad y se denomina vapor saturado seco.
Calor
Sección Española
9 Vaporización
En este proceso se produce un aumento de volumen, que es tanto mayor
cuanto menor es la temperatura de saturación.
Si una vez llegado al estado de vapor saturado y seco, se sigue
aportando energía calorífica, la temperatura se eleva y se produce vapor
recalentado.
Todo el proceso puede observarse en la siguiente figura:

Calor
Sección Española
9 Vaporización
En el caso del agua, el vapor recalentado es muy útil en la industria, ya
que su gran calor sensible permite su enfriamiento durante su transporte
en conducciones sin que el vapor condense en ellas, lo que no es
deseable. Es un agente de calefacción muy útil, ya que condensará en
recipientes adecuados cediendo el calor latente de cambio de estado.
• Calores de vaporización
En el proceso de vaporización desde el estado líquido a la temperatura
inicial ti hasta alcanzar la temperatura de recalentamiento tr, hay que ir
suministrando diferentes calores.
En primer lugar hasta alcanzar la temperatura de saturación ts hay que
comunicar calor sensible, que denominamos calor del líquido q:
q = ∫ttis c.dt = cm (ts − ti )
Calor
Sección Española
9 Vaporización
A continuación hay que aplicar el calor latente de vaporización r, que
es la cantidad de calor necesaria para transformar la masa de líquido a la
temperatura ts en vapor saturado seco a la temperatura ts.
El calor total de vaporación λ, es el calor que es necesario suministrar
por unidad de masa de líquido, para transformarlo en vapor saturado
seco a presión constante:
λ = q+ r
El calor de recalentamiento σ es un calor sensible, es decir, es la
cantidad de calor necesario para elevar la temperatura del vapor
saturado seco de ts a tr a presión constante:
σ = c pm (tr − ts )

Calor
Sección Española
9 Vaporización
Por lo tanto, la cantidad de calor total λr a suministrar para transformar
a presión constante el líquido desde la temperatura ti en vapor
recalentado a la temperatura tr es:
λr = λ +σ
Calor
Sección Española
9 Vaporización
• Diagramas de vaporización: Título de Vapor
Se puede representar gráficamente el proceso de vaporización por medio
la gráfica

Calor
Sección Española
9 Vaporización
La curva dada por la unión entre el origen y los puntos A1, A2,... y C, se
obtiene determinando para cada presión Pi, el punto de intersección Ai,
con la isoterma de saturación tsi y uniendo los puntos obtenidos. Dicha
curva presenta la separación entre los estado líquido y de vapor húmedo
y se llama la curva de condensación.
Desde los puntos Ai, se trazan rectas horizontales, hasta alcanzar para
cada presión el volumen específico del vapor saturado seco, obteniendo
los puntos Bi. La curva dada por C y B1, B2,..., separa los estados de
vapor húmedo y el vapor recalentado seco y se llama curva de
saturación.
Las rectas horizontales Ai-Bi representan el proceso de vaporización,
que se produce a temperatura y presión constantes.
Calor
Sección Española
9 Vaporización
Las curvas de condensación y saturación se unen en el punto C, que es
el punto crítico y determina los parámetros presión y temperatura críticos.
En dicho estado, el aumento de volumen durante la vaporización es nulo
y el paso de líquido a gas es instantáneo.
En la zona de vapor húmedo se observan curvas de título X constante.
Se define como título de vapor X a la relación existente entre el
aumento de volumen durante la vaporización y el aumento que
correspondería al vapor saturado a la misma presión. Gráficamente:
X = AAx
AB

Calor
Sección Española
9 Vaporización
Un vapor con título cero representa el estado líquido y con título 1 el
estado de vapor saturado seco. De la expresión matemática se deduce
que el título del vapor indica que en un kilogramo de vapor húmedo hay
X kilogramos de vapor saturado seco y 1-X kilogramos de líquido.
• Tablas de vapor de agua. Constantes características

Esta tabla con datos referidos al vapor de agua es de bastante utilidad en
cálculos y determinaciones en relación con equipos que en la industria
hacen uso el mismo.
Calor
Sección Española
9 Dilatación térmica
Por lo general, la materia y los cuerpos experimentan cambios en sus
dimensiones al someterles o extraerles calor. Se dilatan al calentarlos y
contraen al enfriarlos.
La determinación de esta dilatación o expansión se realiza por medio de
los coeficientes de expansión.
• Coeficiente de expansión lineal
Se define el coeficiente de expansión lineal α como el aumento de
longitud que experimenta un cuerpo al elevar un grado su temperatura.
La expansión lineal total que experimentará el objeto puede describirse
por la siguiente expresión, donde L1 es la longitud inicial, L la final, y ΔT
la variación de temperatura:
L = L1(1+α .ΔT )

Calor
Sección Española
• Coeficiente de expansión lineal
La dilatación lineal es muy importante tenerla en cuenta en el diseño de
equipos de la industria, como conducciones (juntas de dilatación),
cambiadores de calor (cabezales flotantes),...
• Coeficiente de expansión superficial
Se define el coeficiente de expansión superficial θ como el aumento de
superficie que experimenta cuerpo al elevar un grado su temperatura.
La expansión superficial total que experimentará el objeto puede
describirse por la siguiente expresión, donde A1 es la superficie inicial, A
la final, y ΔT la variación de temperatura:
A = A1(1+θ .ΔT )
Calor
Sección Española
• Coeficiente de expansión cúbica
Se define el coeficiente de expansión cúbica β como el aumento de
volumen que experimenta un cuerpo al elevar un grado su temperatura.
La expansión cúbica total que experimentará el objeto puede describirse
por la siguiente expresión, donde V1 es el volumen inicial, V el final, y ΔT
la variación de temperatura:
V =V1(1+ β .ΔT )
A un depósito que se le llenara completamente de gas líquido, si se le
elevara la temperatura, sufriría la dilatación del fluido, y el exceso de
presión podría provocar la ruptura del depósito, provocándose una
vaporización instantánea con riesgo de explosión. Por esta razón, hay
que dejar un espacio libre en las cisternas, y esferas de gas líquido del
orden del 20 % de su volumen total, y nunca llenarlas completamente.

Calor
Sección Española
9Aplicación para la medida de la

Temperatura
Una aplicación para la medida de temperatura basada en la
dilatación tiene lugar en los termómetros bimetálicos.
El termómetro bimetálico o bimetal termoestático se define como un
material compuesto que consta de tiras de dos o mas metales unidos
entre si. Debido a los diferentes índices de expansión de sus
componentes, esta composición tiende a cambiar de curvatura
cuando se somete a una variación de temperatura .
Si una cinta bimetálica se enrolla en forma helicoidal o como espiral y
se fija uno de sus extremos, el otro girara al aplicársele calor. Para un
termómetro con divisiones de escala uniformes, el elemento
bimetálico se debe diseñar de tal manera que tenga una deflexión
lineal a lo largo de la gama de temperatura deseada.
Calor
Sección Española

Temperatura
Los termómetros bimetálicos se utilizan para temperaturas que
oscilan entre 540ºC hasta -150ºC e incluso a niveles inferiores. Sin
embargo, a temperaturas bajas, el índice de deflexión se reduce con
suma rapidez. Los termómetros bimetálicos no tienen una estabilidad
muy prolongada a temperaturas superiores a 425 ºC .
Tanto las cintas como las espirales bimetálicas constituyen la base
sensora para una gran variedad de conmutadores y controles
termostáticos. La expansión diferencial entre dos metales, que no
están totalmente unidos en toda su longitud, constituye la base de
otro grupo de conmutadores de temperatura y controles
termostáticos.

Calor
Sección Española

Temperatura
Otra forma de medir la temperatura bastante común, pero no basada
en la dilatación, es utilizar el efecto termoeléctrico o Seebeck, por
medio de los llamados termopares.
Un termopar está formado por dos hilos de diferentes metales
soldados por sus extremos.
La soldadura fría se mantiene a temperatura constante fuera de la
zona donde se desea medir la temperatura. La caliente va situada en
el interior de la zona a medir.
En la unión caliente se crea una diferencia de potencial que depende
de la temperatura (efecto termoeléctrico), y que comparada con la
que se genera en la otra unión similar sometida a condiciones
térmicas de referencia (soldadura fría), da la medida de la
temperatura existente en la primera unión.


Sección Española
Módulo 1A 1
Combustión
Combustión yy Transmisión
Transmisión
de
de Calor
Calor
Combustión y Transmisión
Sección Española de Calor
9 Combustión
La combustión es un proceso en el que tiene lugar una reacción
química, donde el oxígeno se combina con el carbono e hidrógeno
presente en la estructura de los diferentes combustibles,
desprendiéndose calor, y formándose como productos de la reacción
de combustión, agua y anhídrido carbónico.
• Tipos de combustibles
• Combustibles sólidos: en este grupo entraría fundamentalmente el
carbón, coke, y en menor medida, madera y residuos como en el
caso de las incineradoras.
• Combustibles líquidos: este grupo esta fundamentalmente
compuesto por hidrocarburos obtenidos de la destilación del petróleo,
y en la actualidad, está creciendo el uso de alcoholes obtenidos por
fermentación.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Combustión y Trans. de Calor 2

9 Combustión
• Tipos de combustibles
• Combustibles gaseosos: principalmente gas natural e
hidrocarburos gaseosos obtenidos de la destilación del petróleo.
• Poder Calorífico
Al objeto de determinar la eficiencia térmica de un combustible, se utiliza
el denominado poder calorífico de los mismos. Este poder calorífico
puede venir dado de dos formas:
• Poder calorífico superior o total: es el calor desprendido en la
combustión completa de 1 kg de combustible, a 25º C y 1 atm, con el
agua obtenida en estado líquido.
• Poder calorífico inferior o neto: tendría la misma definición que el
superior, pero con el agua obtenida en estado vapor.
Ambos poderes caloríficos vienen dados habitualmente en kcal/kg o
kcal/mol, y se tiene que el poder calorífico superior es mayor, debido a
que al inferior habría que añadirle el calor de condensación del agua.
9 Combustión
• Ecuaciones de Combustión
Los elementos químicos fundamentales presentes en un combustible,
susceptibles de sufrir la combustión son el C, H y S. Sus ecuaciones de
combustión completa son:
C + O2 → CO2 + 94 kcal
mol
H + O2 → H 2O(vapor) + 68 kcal
1
2 mol
S + O2 → SO2 + 71 kcal
mol

9 Combustión
• Ecuaciones de Combustión
En el caso de que en el proceso haya defecto de oxígeno, parte del
carbono sufrirá una combustión incompleta por medio de la reacción:
C + 1 O2 → CO + 26 kcal
2 mol
Puede comprobarse que el calor desprendido por la combustión
incompleta es sensiblemente inferior al obtenido en la combustión
completa.
• Exceso de aire
La cantidad necesaria de aire para la combustión viene determinada por
la estequiometría de las ecuaciones de combustión vistas anteriormente.
Para determinar el aire estequiométrico necesario a partir de dichas
ecuaciones, basta con saber que aproximadamente el aire está
compuesto por un 20% de O2 y un 80% de N2.
9 Combustión
• Exceso de aire
En función de que la combustión sea completa o incompleta, la cantidad
de oxígeno y por tanto de aire será diferente. Como se trata de obtener el
máximo rendimiento térmico posible al combustible, y este se produce
cuando la combustión es completa, habrá que tratar de conseguirla.
En la combustión completa tenemos:
C + O2 → CO2 + 94 kcal
mol
En la incompleta se da que:
C + 1 O2 → CO + 26 kcal
2 mol

9 Combustión
• Exceso de aire
Al objeto de conseguir el mayor calor del combustible, habrá de
asegurarse el suficiente oxígeno, para poder llevar a cabo la combustión
completa.
Por otro lado, aun en una pequeña proporción, siempre tiene lugar la
reacción de combustión incompleta, y además, no todo el oxígeno que se
facilita con la entrada de aire, reacciona.
Por todos estos motivos, habrá que suministrar más aire del teórica y
estequiométricamente necesario, para asegurar la combustión completa.
Un leve exceso de aire se necesita para asegurar la combustión
completa, y por tanto alcanzar el máximo rendimiento térmico, pero si se
sobrepasa ese valor de exceso de aire, comienza a ser perjudicial, ya
que esa masa de aire que pasa por el hogar donde se produce la
combustión sin reaccionar, sale del mismo tomando calor procedente de
la combustión.
9 Combustión
• Exceso de aire
Así pues, cuanto mayor sea el exceso de aire respecto al óptimo, mayor
serán las pérdidas caloríficas.
En términos generales, el exceso de aire que se necesita, oscila entre un
10-30 %, dependiendo de la naturaleza del combustible y del diseño del
sitio donde tiene lugar la combustión.

9 Transmisión de Calor
El calor puede transmitirse de tres formas diferentes: conducción,
convección y radiación.
Las dos primeras formas necesitan un medio a través del cual el
calor se pueda transmitir (estático para la conducción y dinámico
para la convección), mientras que en la radiación no se precisa
medio transmisor.
T1>T2
En el caso de la conducción, se tiene el medio físico (que puede ser líquido,
sólido o gas), en el que hay una diferencia de temperatura T1-T2, por lo que
se produce un flujo de calor a través del mismo, de la temperatura más alta a
la mas baja. La transmisión de calor tiene lugar de molécula a molécula, por
choques sucesivos, produciendo vibraciones que provocan el flujo de calor.
Para el caso de la convección, también se tiene un medio transmisor (que

puede ser líquido o gas), provocándose el flujo de calor desde T1 a T2 por
corrientes de convección que pueden ser originadas por diferencia de
densidad (convección natural) o por una agitación (convección forzada). En
este caso, al contrario que en la conducción, el medio transmisor de calor
está en movimiento.

En la transmisión de calor por radiación, el calor se emite
directamente desde la superficie a más temperatura a la superficie
fría, como radiación, por lo que no se necesita medio transmisor.
Naturalmente, la radiación alcanzará la superficie fría si el medio
existente entre las dos superficies no absorbe dicha radiación.
En los procesos industriales pueden presentarse hasta los tres

mecanismos de transmisión de calor simultáneamente, pero es raro
que los tres sean significativos, ya que uno o dos suelen ser
despreciables frente al resto.
• Transmisión de calor por conducción
Las variables fundamentales que afectan a la transmisión de calor por
conducción son las siguientes:
• Conductividad térmica K: es una propiedad dependiente de cada
material e indicativa de la capacidad de conducir calor del mismo. Un
material con alta conductividad térmica será apropiado para
transmitir calor, y uno con baja será el indicado para actuar como
aislante térmico. La conductividad térmica viene dada en kcal
h.m2.º C m
• Gradiente de temperatura ΔT: la diferencia de temperatura entre

los puntos caliente y frío, proporcionan el gradiente de temperatura
necesario para la transmisión de calor. Cuanto más alto sea, mayor
transferencia de calor habrá.

• Transmisión de calor por conducción
• Área de transmisión A: cuanto mayor es el área de contacto entre
las partes caliente y fría, mayor es el flujo de calor transmitido.
Cuando las superficies fría y caliente sean diferentes, hay que
considerar un área media que sea representativa.
• Espesor x: Cuanto mayor sea el espesor del medio de contacto
entre las partes que se encuentran a diferente temperatura, mayor
resistencia al flujo de calor existe.
Con estas cuatro variables fundamentales se puede definir la expresión
que represente el flujo de calor en kcal/h debido al mecanismo de
conducción:
Q = K .A. ΔxT
• Transmisión de calor por convección
Las variables fundamentales que afectan son:
• Coeficiente de convección h: su significado es semejante al de la
conductividad térmica, indicando la mayor o menor facilidad del
medio fluido conductor para el flujo de calor. Altos coeficientes
producen buenas transmisiones de calor. En cualquier caso no es
una magnitud física fija, ya que depende de las condiciones fluido-
dinámicas del sistema, y un mismo fluido en diferentes condiciones
de velocidad o agitación posee diferentes coeficientes, siendo más
alto el que corresponda a fluidos en movimiento. Como el
movimiento se consigue con bombas o agitadores, la convección
forzada tiene valores de coeficientes más altos que la convección
natural. Este coeficiente viene dado habitualmente en kcal
h.m2.º C

• Transmisión de calor por convección
• Área de transmisión A: como en el caso de la conducción, a mayor
área de transmisión, mayor flujo de calor se consigue.
• Gradiente de temperatura ΔT: a mayor diferencia de temperatura,
mayor transmisión de calor tiene lugar.
Reflejando estas variables en la expresión que da la transmisión de calor
en kcal/h tenemos que:
Q = h.A.ΔT
• Transmisión de calor por radiación
• Emisividad ε: indica el poder emisor de un cuerpo. Su magnitud en
el caso de un cuerpo sólido, es función de su naturaleza, y del
estado de la superficie. Los cuerpos que reflejan el calor radiante
(placas brillantes), son poco absorbedores de energía, y por
consiguiente, también poco emisores. Un cuerpo negro ideal,
absorbe toda la energía que le llega, pero también es capaz de
emitirla toda.
• Superficie de radiación y emisión A: si tenemos un cuerpo que
emite y otro que absorbe energía, el flujo de calor intercambiado,
depende de la posición de las superficies. Por ejemplo, no es igual
que estén enfrentadas, que en ángulo recto. Esta posición
geométrica viene reflejada en el llamado parámetro geométrico F.

• Transmisión de calor por radiación
• Temperatura: La temperatura de los cuerpos que emiten y absorben
afecta a la transmisión de calor en términos elevados a la cuarta
potencia.
Con estas variables la ecuación que da en kcal/h el flujo de calor
transmitido por radiación es:
Q = σ .ε .F .A.(Tc 4 −Tf 4 )
donde Tc es la temperatura caliente del cuerpo emisor, Tf la fría del

cuerpo receptor, y σ una constante de emisión.


Sección Española
Módulo 1A 1
Conceptos
Conceptos matemáticos
matemáticos
para
para Control
Control
Sección Española para Control
9Números Complejos
Un número complejo es toda expresión dada de la forma
z = a + b.i, en donde a y b son números reales, i es la
unidad imaginaria, definida por i = −1 o por i2 =-1. a es la
llamada parte real y b la parte imaginaria del número
complejo.
• Si a = 0, el número resultante b.i es un número imaginario puro,
y si b = 0, tenemos un número real a.
• Dos números complejos a + b.i y c + d.i se dice que son
iguales si a = c y b = d.
• Un número complejo a + b.i es cero, cuando a = 0 y b = 0.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 1 Conceptos matem. para Control 2

9Números Complejos
• Formas de los números complejos
• La expresión de número complejo a + b.i es la llamada forma
binómica.
• El mismo número puede representarse como (a,b), siendo
esta la llamada forma cartesiana.
9Números Complejos
• Se puede observar como de esta forma, a cada número
complejo, le corresponde un punto P que se llama su afijo, y a
cada punto le corresponde un número complejo. r
• El origen de coordenadas y el punto P determinan un vector , OP
que se considera la representación vectorial del número
complejo (a,b). La longitud r de dicho vector es el llamado
módulo del número complejo y su valor es r = a2 + b2
• Otra forma de los números complejos es la forma
trigonométrica, donde el número viene definido por el
módulo r y el ángulo α:
a=r.cosα y b=r.senα
a + b.i = (r.cosα) + (r.senα)i = r(cosα + i.senα)

9Números Complejos
• La expresión r(cosα + i.senα) es la forma trigonométrica
donde r = a2 + b2 y α=arctg(b/a). α es el denominado
argumento del número complejo
• A partir de la forma trigonométrica, podemos hacer la
igualdad:
rα = r(cosα + i.senα); rα es la forma polar de un número
complejo.
9Números Complejos
• Operaciones con números complejos
• En forma binómica
– Suma y resta: ⎛⎜⎝ a + bi ⎞⎟⎠ ± ⎛⎜⎝ c + di ⎞⎟⎠ = (a ± c)+ ⎛⎜⎝ b ± d ⎞⎟⎠i
– Producto: ⎛⎜⎝ a + bi ⎞⎟⎠ ⋅⎛⎜⎝ c + di ⎞⎟⎠ = ⎛⎜⎝ a ⋅c − b ⋅ d ⎞⎟⎠ + ⎛⎜⎝ a ⋅ d + b ⋅c ⎞⎟⎠i (i2 = -1)
⎛⎜a + bi ⎞⎟⎠ ac + bd bc − ad
– Cociente:⎝⎛ = 2 2+ 2 2i
⎜ c + di ⎞⎟ c +d c +d
⎝ ⎠
(se multiplica numerador y denominador por el conjugado

del denominador; el conjugado z de un número z
es z = a − bi )

9Números Complejos
• En forma binómica
– Raíz cuadrada: si a + bi = x + yi ⇒ a + bi = (x + yi)2 = x2 − y 2 + 2 xyi
igualando las partes real e imaginaria resulta el sistema
de ecuaciones: ⎧⎪ x2 − y 2 = a
⎨
⎪
⎩ 2 xy = b
que resolviéndolo nos daría la solución.
• En forma trigonométrica
– Producto :
Sean z1 = r1 ⋅⎛⎜⎝ Cos α + i ⋅ Senα ⎞⎟⎠
z2 = r2 ⋅⎛⎜⎝Cos β + i ⋅ Sen β ⎞⎟⎠
Multiplicando z1 ⋅ z2 = r1 ⋅ r2 ⋅ ⎡⎢Cos ⎛⎜⎝α + β ⎞⎟⎠ + i ⋅ Sen ⎛⎜⎝α + β ⎞⎟⎠⎤⎥
⎣ ⎦
9Números Complejos
• En forma trigonométrica
– Cociente:
Sean z1 = r1 ⋅⎛⎜⎝ Cos α + i ⋅ Sen α ⎞⎟⎠
z2 = r2 ⋅⎛⎜⎝ Cos β + i ⋅ Sen β ⎞⎟⎠
z1 r1 ⎡
z2 = r2 ⋅ ⎢⎣Cos ⎜⎝α − β ⎟⎠ + i ⋅ Sen ⎜⎝α − β ⎟⎠⎥⎦
Dividiendo ⎛ ⎞ ⎛ ⎞⎤
• En forma polar
– Producto rα ⋅ sβ = (r ⋅ s )α + β
– Cociente rα = ⎛⎜ r ⎞⎟
sβ ⎝ s ⎠α −β

9 Modelado matemático para el comportamiento dinámico de sistemas
Al realizar un estudio de un determinado sistema desde un punto de

vista de control, se necesita saber la relación existente entre la
entrada y la salida del mismo a lo largo del tiempo, es decir su
comportamiento dinámico. El disponer de un modelo matemático del
sistema es muy útil, ya que una vez conocido el mismo, puede
trabajarse con él para estudiarlo, ver como responde ante
determinadas perturbaciones, y por consiguiente, establecer la
estrategia de control más adecuada para el mismo.
Para definir el comportamiento dinámico, hay que hacer uso de las
ecuaciones diferenciales de balance que lo definen (materia y
energía). Esto puede ser difícil de realizar en sistemas complejos;
para estos casos se utilizan para desarrollar el modelo matemático,
las denominadas técnicas de estímulo-respuesta.

• Análisis y modelado
Consideremos el sistema:
Balance de materia:
Qe = Qs + dV = Qs + A dh
dt dt (Área A es constante)


Salida libre sin bombas => Qs = f(h):
• Números de Re bajos => régimen laminar => Qs = K1.h
• Números de Re altos => régimen turbulento => Qs = K2.h0.5
Qe = f (Re) + A dh
dt
Se observa como por medio de la ecuación diferencial del
balance de masa se ha obtenido el modelo dinámico del sistema
para relacionar la variable de salida (h) con la de entrada (Qe o
Qs) a lo largo del tiempo.
Para el estacionario, el término dependiente del tiempo
desaparece:
Qe = Qs

Analicemos un sistema por medio del Balance de Energía:
• Calor que entra al sistema = Qe.ρ.Cp.Te + U.A.(Tv-Ts)

• Calor que sale = Qs. ρ.Cp.Ts
• Término de acumulación = d (V .ρ.Cp.Ts)
dt


Qe.ρ.Cp.Te + U.A.(Tv-Ts) = Qs. ρ.Cp.Ts + d (V .ρ.Cp.Ts)
dt
En el caso de sistemas en los que se están llevando a cabo

reacciones químicas:
Qs, Cs

Suponiendo una reacción de 1º orden (r = Ks.Cs), el balance de
materia quedaría:
dCs
Qe.Ce = Qs.Cs + V.Ks.Cs (término de desaparición) + V. dt (término
de acumulación)


• Técnica de estímulo-respuesta
Este tipo de técnica supone un cambio metodológico, para los casos de
sistemas que sean complicados, y en los que la realización de
ecuaciones diferenciales, no sea tan sencilla como en los casos
anteriores.
La técnica consiste en una vez determinadas cuales son las variables de
entrada y salida del sistema, proceder a modificar la entrada de una
forma identificada y estudiar la evolución de la variable de salida ante
dicho cambio.
Esta técnica permite modelar e identificar cualquier tipo de sistema, pero
hay que resaltar que es una técnica experimental que hay que llevar a
cabo en planta, en los equipos reales en un proceso existente; no
serviría para hacer ingeniería de control en un sistema en proyecto.

Supongamos un horno:
En este proceso existente en planta se trataría de provocar cambios al

caudal de gas combustible al horno y estudiar la evolución en la
temperatura de la corriente de salida, partiendo de un punto estacionario
del sistema en el que ambas variables permanezcan estables.


Las modificaciones a efectuar a la variable de entrada, en este ejemplo el
caudal de gas, podrían ser de varios tipos:
• Perturbación en impulso:
Viene descrita por la función δ de Dirac, función que dice que la
variable está en el valor del estacionario, excepto para t = to donde
pasaría a valer ∝.

• Perturbación en impulso:
Como físicamente es imposible llevar a infinito la variable de entrada,
se hace una acotación, llevando a la variable hasta el valor A y luego
volviendo al valor inicial (ss). En tanto la relación A/ε sea más
grande, más se aproximará el estímulo a la función δ de Dirac.
A partir de esta perturbación se recogería la evolución de la variable

de salida que sirve para caracterizar el sistema.


• Perturbación en escalón:
Se trata de provocar a la variable manipulable una perturbación en
escalón:
Este tipo de perturbación es la más sencilla de llevar a cabo y por

tanto la más utilizada.

• Perturbación continuamente creciente :
En este caso la perturbación en la variable de entrada, se realiza
modificándola crecientemente con un aumento siguiendo una
pendiente b:
Este tipo se utiliza para averiguar los límites del sistema.


• Perturbación sinusoidal :
La perturbación responde a la función A.sen(ω.t). Su realización
dentro del sistema es complicada, pero es la que más información
proporciona acerca del sistema:
El 99% de los sistemas responden a este tipo de perturbación con

una respuesta sinusoidal, pero con un desfase φ y una amplitud B
diferente a la A inicial, es decir siguiendo una función del tipo
B.sen(ω.t + φ).

Como conclusión, todas esta técnicas servirán para obtener un
modelo del sistema de forma experimental, a diferencia del
modelo obtenido en los casos en los que se disponga de las
ecuaciones rigurosas de balance del sistema.


• Sistematización matemática
Lo que se desea es disponer de una forma sistemática que pueda
tratar todos los sistemas.
Un sistema se caracteriza, por tener una variable de entrada “x” y
una variable de salida “y” cuya evolución en el tiempo, viene dada
por la naturaleza y características de ese sistema o proceso.
Los sistemas reales, requieren para su análisis, realizar

simplificaciones en las ecuaciones diferenciales que los
describen.

Desde esa simplificación, los sistemas que se consideran simples
se pueden clasificar en dos tipos:
• Elementos de primer orden:
Sirve para describir sistemas que no presentan oscilaciones
en la evolución en la variable de salida, cuando se modifica la
variable de entrada. La relación entre ambas viene dada por la
ecuación:
T . dy + y = C.x
dt


• Elementos de primer orden:
Un sistema que sigue esta expresión sería el expuesto
anteriormente del tanque, considerando la salida en régimen
laminar:
Qe = Kh + A dh ( dividiendo por K, y siendo Qe=x, y
dt
h=y)
1 x = y + A dy ⇒ 1 = C; A = T
K K dt K K

• Elementos de segundo orden:
Este tipo de elementos se caracterizan, porque presentan
oscilaciones en la evolución de la variable de salida cuando
se modifica la entrada. La relación que liga ambas variables
viene dada por la ecuación:
d 2 y + 2ξω dy +ω 2 y = Cx
dt 2 n dt n
Cada sistema se caracterizará por parámetros ξ (factor de

amortiguamiento) y ωn (frecuencia natural) diferentes.


Los sistemas considerados complejos que no estén cubiertos por
estas expresiones, serían:
• Sistemas que dan lugar a ecuaciones diferenciales de
ordenes mayores a 2, o que den lugar a ecuaciones
diferenciales parciales. En estos casos, se simplificarían a
sistemas de orden menor.
• Sistemas que son descritos por ecuaciones diferenciales no
lineales. En estos casos la función resultante se aproximará a
una lineal por medio de un desarrollo de Taylor.

• Transformadas de Laplace
El manejo de las ecuaciones diferenciales de balance vistas
anteriormente a la hora de describir de forma matemática el
comportamiento dinámico de un sistema, resulta bastante incómodo. La
utilización de la transformada de Laplace, hace desaparecer la variable
tiempo de las ecuaciones, lo que supone ventajas apreciables, ya que
permite convertir funciones sinusoidales y exponenciales en funciones
algebraicas de la variable s de Laplace, y manejar ecuaciones
algebraicas en vez de diferenciales. A su vez, si se resuelve la ecuación
algebraica en s, la solución de la ecuación diferencial se encuentra en las
tablas de pares transformadas de Laplace entre la variable t y la variable
s.
En el campo de la ingeniería de control, el estudio de los diferentes
sistemas o procesos se hace en el campo de Laplace.


La definición de la transformada de Laplace consiste en un
operador que se aplica a funciones en el espacio tiempo de la
forma:
l[ f (t )] = ∫ f (t )e−st dt = f (s)
∞
0
Este operador se puede aplicar a:

• Una suma: l[ f 1(t ) + f 2(t )] = l( f 1(t )) + l( f 2(t ))
• El producto de una constante por una función: l(kf (t )) = kl( f (t ))
dy
• Una derivada: l( ) = sl( y) − y(0) = sy − y(0)
dt
La aplicación de Laplace a la función derivada es clave, ya que
nos permite cambiar una derivada por una ecuación algebraica.

Para una derivada de orden i:
i
l[ d f (t )] = sil[ f (t )] − ∑ si−1−k f k (0)
k =i −1
dt i k =0
Un ejemplo para una derivada de orden 2 sería:
l[ d f 2(t )] = s 2l[ f (t )] − sy(0) − s0 y'(0) = s 2 y − sy(0) − y'(0)

2
dt
El tener que arrastrar los valores de la función en 0 (y(0), y’(0),...),
resulta bastante incómodo. Considerando variables desviación
(X-Xss) en vez de valores absolutos, se logra que en el estado
estacionario la variable sea 0, por lo que todos los términos que
antes incomodaban, quedan de esta forma eliminados.


Existe una tabla en la que se incluyen los pares de
transformadas de Laplace en forma tabular para facilitar su
manejo.
• Función de transferencia
Esta función aplicada a un sistema (elemento, proceso o planta),
es la relación que liga a la transformada de Laplace de la
variable de salida, con la de la variable de entrada:
G ( s) = y
x

A partir de este concepto, se puede representar la dinámica de
un sistema mediante ecuaciones algebraicas en el operador de
Laplace s. Si la potencia más alta de s en el denominador de la
función de transferencia es igual a n, se dice que el sistema es
de n-ésimo orden.


Considerando el sistema de primer orden descrito por la
ecuación diferencial:
T . dy + y = C.x
dt
aplicando la transformada de Laplace
l[T . dy + y] = l[C.x]
dt
Tsy + y = Cx
A partir de aquí la obtención de la función de transferencia es
directa:
y= C
x 1+ Ts

Para el caso de un sistema de segundo orden:
d 2 y + 2ξω dy +ω 2 y = Cx
dt 2 n
dt n
aplicando Laplace
l[ d 2y + 2ξωn dy +ωn2 y] = l[Cx]
2
dt dt
s y + 2ξω n sy +ωn2 y = Cx
2
y su función de transferencia sería:

y= C
x s 2 + 2ξω n s +ωn 2


• Principio de superposición
Trabajando con transformadas de Laplace, podemos considerar
superposición de procesos:
Considerando que f1(s) viene determinada por la función de

transferencia:
y= C
x 1+ Ts

• Principio de superposición
y f2(s) por:
z= C
y s 2 + 2ξω n s +ωn 2
la función de transferencia del sistema global viene dada por el

producto de las dos funciones anteriores:
z= C.C
x (1+ Ts).(s 2 + 2ξω n2 s +ωn 2 )
Este tipo de superposición es factible porque se trabaja con las
funciones de forma algebraica en s; si se trabajara con
ecuaciones diferenciales no se podría haber realizado.


• Técnicas de linealización
Hay sistemas en los que la relación entre la variable de salida y
la de entrada, no se describen por medio de ecuaciones lineales.
Este sería el caso del tanque, considerando el caudal de salida
en régimen turbulento. En este caso, el balance de materia
quedaría descrito por la ecuación diferencial:
Qe = Qs + A dh Qs = K .h0.5
dt
Qe = K .h0.5 + A dh
dt
en el estado estacionario: Qe = Kh 0.5 ss (no hay acumulación).
ss

restando ambas ecuaciones:
Qe − Qess = qe = K (h0.5 − hss 0.5 ) + A dh

dt
Esta ecuación diferencial no es asimilable a un elemento de
primer orden, ya que la ecuación es no lineal al aparecer el
término f (h) = kh0.5
Habrá que realizar un linealización. En general esto se consigue
desarrollando la ecuación f(y) por medio de la serie de Taylor :
n
f ( y) = f ( y)ss + ( ∂f ( y))ss ( y − yss ) + ...+ 1 (∂ f (n y))ss ( y − yss )n
∂y n! ∂y


Suponiendo que y-yss es un valor pequeño, se desprecian los
términos de orden mayor al primero, ya que al irse elevando a un
n cada vez mayor, dichos términos serían cada vez más
pequeños:
f ( y) = f ( y)ss + ( ∂f ( y) )ss ( y − yss )
∂y
Aplicando este desarrollo al ejemplo de no linealidad anterior,
habrá que realizar:
1 1 −1
Kh 2 = K[h 2 + 1 h 2
(h − h )]
ss
2 ss ss

Sustituyendo:
1 −1 1
qe = Kh 2 + K 1 h 2 h − Kh 2 + A dh (siendo h=h-hss)
ss
2 ss
dt ss
−1
1
qe = Kh h + A
2 dh
2 ss
dt
que ya es una expresión lineal, a la que se puede asociar la
función de transferencia de un elemento de primer orden:
h = C C= 2 T = 2 A−1
−1
q e 1+ Ts 2
Khss Khss 2


Con la linealización realizada por medio del desarrollo de Taylor,
estamos realizando una aproximación, que será tanto más
precisa cuantos más términos se tomen del desarrollo. Tomando
sólo el término de primer orden, podemos tener básicamente dos
casos:
• Linealización de funciones potenciales: en este caso la
aproximación con un término es buena en un ± 25% de
variación alrededor del estado estacionario.
• Linealización de funciones exponenciales, altamente no
lineales: en esta caso la aproximación con sólo un término
tiene un rango de validez menor; ± 5% de variación
alrededor del estacionario.

• Significado físico de los parámetros en la función de
transferencia
En los casos en los que a partir de las ecuaciones de balance,
bien sea de forma directa, o a partir de linealización, se asocia el
sistema a un elemento, de primero o segundo orden, puede
establecerse el significado físico de los parámetros que los
caracterizan.
Supongamos el sistema de primer orden del caso del tanque,
considerando un caudal de salida en régimen laminar:
qe = Kh + A dh
dt


transferencia
Dividiendo ambos términos por K, tenemos:
1 qe = h + A dh
K K dt
realizando la transformada de Laplace se obtiene la función de

transferencia característica de un elemento de primer orden:
h = C C= 1 T= A
q e 1+ Ts K K

transferencia
En la función de transferencia C es la ganancia que del sistema
y tiene relación con el nuevo estacionario que alcanza el sistema
al perturbarlo por medio de variaciones en la variable de entrada.
T es la constante de tiempo que indica, la rapidez de respuesta
ante perturbaciones. La ventaja de conocer el significado físico,
es que permite realizar un dimensionado del sistema más
adecuado.


• Respuesta de un sistema ante una perturbación
Otra ventaja de tener modelado el sistema por medio de su
función de transferencia, es que permite estudiar su
comportamiento ante perturbaciones.
Consideremos una perturbación en escalón en la variable de
entrada para un elemento de primer orden:

el modelo nos permitirá ver la evolución de la variable de salida
ante la perturbación:
y = G (s) x x = l( x) = A.l(1) = A.1s = A
s
y= C A = CA
1+ Ts s s(1+ Ts)
Para ver cual es la respuesta de la variable de salida y(t), habrá
que volver al dominio del tiempo por medio de la tabla de pares
de transformada de Laplace:
y(t ) = CAl−1( 1 ) = CAl−1( 1 ) = CA l−1( 1 )
s(1+ Ts) T (s + 0)( 1 + s) T (s + 0)( 1 + s)
T T


utilizando el par de transformada número 10 con a=0 y b=1/T:
y(t ) = CA 1 (e−0.t − e−t /T ) = CA(1− e−t /T )
T ( 1 − 0)
T
De esta forma, se observa como conociendo la función de

transferencia, podemos caracterizar la evolución dinámica del
mismo ante perturbaciones, lo que es de sumo interés a la hora
de abordar el control de un determinado sistema.
9 Algebra matricial
Es habitual tener que abordar situaciones dentro del
control de proceso, en las que hay que tener en cuenta
simultáneamente múltiples variables, tanto desde el
punto de vista de variables a controlar, como desde el
punto de vista de variables a manipular. Sería el caso
del Control Multivariable. En este caso, el manejo de
las diferentes relaciones entre las variables, da lugar a
sistemas de ecuaciones, en los que para su manejo, se
hace uso del álgebra matricial. Es por ello, que a
continuación, a modo de repaso, se abordan conceptos
básicos de dicho álgebra.

9 Algebra matricial
• Definiciones
Una matriz de m x n es una tabla ordenada de elementos aij
dispuestos en m filas y n columnas. El orden de la matriz es su
dimensión o tamaño, siendo m y n números naturales.
⎛ a11 a12 ... a1n ⎞⎟
⎜
⎜ ⎟
⎜ a21 a22 ... a2n ⎟
A = ⎜⎜ ⎟
⎜ ... ... aij ... ⎟⎟
⎜ ⎟
⎜a am2 ... amn ⎟⎠
⎝ m1
Dos matrices son iguales si tienen en las mismas posiciones

elementos iguales.
9 Algebra matricial
• Definiciones
• Tipos de matrices
– Fila: sólo tiene una fila siendo su orden 1 x n A1x3 = ⎛⎜⎝ 2 4 7 ⎞⎟⎠
– Columna: sólo tiene una columna y su orden es m x 1:
⎛
⎜ 3⎞⎟
⎜ ⎟
A3x1 = 1⎟⎟
⎜
⎜
⎜ ⎟
⎜
⎝
5⎟⎠
– Rectangular: tiene diferente número de filas que de columnas,

siendo su orden m x n, siendo m ≠ n.
⎛
⎜ 2 3 5 −1⎞⎟
⎜ ⎟
A3x4 = 3 4 1
⎜
⎜
2 ⎟⎟
⎜ ⎟
⎜
⎝
1 9 6 7 ⎟⎠

9 Algebra matricial
• Definiciones
– Traspuesta: dada una matriz A, se llama traspuesta de A o AT
a la que se obtiene cambiando ordenadamente las filas por las
⎛2 3⎞⎟
columnas. ⎜
⎜ ⎟
⎛ 2 1 4⎞⎟ AT = ⎜⎜ 1 3⎟⎟
A = ⎜⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎜
⎝ 3 3 1 ⎟
⎠ ⎜ 4 1⎟⎠
⎝
– Opuesta: es la resultante de sustituir cada elemento por su

opuesto.
⎛ 1 3⎞⎟ ⎛ −1 − 3⎞⎟
A = ⎜⎜ ⎟ − A = ⎜⎜ ⎟
⎜
⎝ −2 4 ⎟
⎠
⎜
⎝ 2 − 4⎟⎠
9 Algebra matricial
• Definiciones
– Nula: es la que tiene todos sus elementos igual a cero.
– Cuadrada: es aquella matriz que tiene igual número de filas
que de columnas.
– Simétrica: es una matriz cuadrada que es igual a su
transpuesta.
⎛
⎜ 1 9 6⎞⎟
⎜ ⎟
A = AT = 9 2 1 ⎟⎟
⎜
⎜
⎜ ⎟
⎜
⎝
6 1 0⎟⎠

9 Algebra matricial
• Definiciones
– Antisimétrica: es una matriz cuadrada que es igual a la
opuesta de su traspuesta.
⎛
⎜ 0 9 − 6⎞⎟
⎜ ⎟
A = − A = −9
T ⎜
⎜
0 1 ⎟
⎟
⎜ ⎟
⎜
⎝
6 −1 0 ⎟
⎠
– Diagonal: es una matriz cuadrada que tiene todos sus

elementos nulos, excepto los de su diagonal principal.
⎛
⎜ 3 0 0 ⎞
⎟
⎜ ⎟
A= 0 2 ⎜
⎜
0 ⎟
⎟
⎜ ⎟
⎜
⎝
0 0 −5 ⎟
⎠
9 Algebra matricial
• Definiciones
– Escalar: es una matriz cuadrada que tiene todos sus
elementos nulos excepto los de la diagonal principal, que son
iguales. ⎛
⎜ 3 0 0⎟
⎞
⎜ ⎟
A = 0 3 0⎟⎟
⎜
⎜
⎜ ⎟
⎜
⎝
0 0 3⎟⎠
– Identidad: es una matriz cuadrada con todos los elementos

nulos, excepto los de la diagonal principal, que son iguales a 1.
– Triangular: es una matriz cuadrada que tiene todos los
elementos por encima o por debajo de la diagonal principal,
nulos. Cuando son nulos por encima de la diagonal principal, la
matriz es triangular superior, y cuando lo son por debajo,
triangular inferior.

9 Algebra matricial
• Definiciones
– Inversa: una matriz cuadrada A tiene inversa A-1, cuando se
cumple que A.A-1= A-1.A=1.
⎛ 2 3⎞⎟
⎛ −1 3⎞⎟
A = ⎜⎜ ⎟
A−1 = ⎜⎜ ⎟
⎜
⎝ 1 1⎟⎠
⎜
⎝ 1 2⎟⎠
9 Algebra matricial
• Operaciones con matrices
– Suma de matrices: la suma de dos matrices Amxn y Bpxq de la
misma dimensión (m=p y n=q), es otra matriz C=A+B.
⎛ 1 −1⎞⎟ ⎛ 3 − 2⎞⎟
⎛ 4 − 3⎞⎟
A = ⎜⎜ ⎟ B = ⎜⎜ ⎟
C = A + B = ⎜⎜ ⎟
⎜
⎝ 3 4 ⎟
⎠
⎜
⎝ 1 0 ⎟
⎠
⎜
⎝ 4 4 ⎟
⎠
– Producto de un número real por una matriz: para multiplicar

un escalar por una matriz, hay que multiplicar dicho número a
todos los elementos de la matriz, obteniéndose otra matriz del
mismo orden .
⎛ 1 −1⎞⎟ ⎛ 3 − 3⎞⎟
A = ⎜⎜ ⎟ 3.A = ⎜⎜ ⎟
⎜
⎝ 3 4 ⎟
⎠
⎜
⎝ 9 12 ⎟⎠

9 Algebra matricial
• Operaciones con matrices
– Producto de matrices: dadas dos matrices Amxn y Bpxq, donde
n = p, es decir, el número de columnas de la primera matriz A
es igual al de filas de la B, se define el producto A.B de forma
que el elemento que ocupa el lugar (i,j) en la matriz producto se
obtiene sumando los productos de cada elemento de la fila i de
la matriz A, por el correspondiente de la columna j de la matriz
B.
⎛ 1 2⎞⎟ ⎛ 3 6 0⎞⎟ ⎛1.3 + 2.8 1.6 + 2.(−7) 1.0 + 2.9 ⎞⎟

A = ⎜⎜ ⎟ B = ⎜⎜ ⎟ ⎜
C = A.B = ⎜ ⎟
⎜
⎝ 5 4 ⎟
⎠
⎜
⎝ 8 − 7 9⎟⎠ ⎜ 5.3 + 4.8 5.6 + 4.(−7) 5.0 + 4.9⎟⎠
⎝
⎛ 19 − 8 18 ⎞⎟
C = ⎜⎜ ⎟
⎜
⎝ 47 2 36⎟⎠
9 Algebra matricial
• Método para hallar la inversa de una matriz
Tomamos la definición de inversa de matriz: A.A-1 = I (matriz
identidad). Si se aplican a ambos lados de la igualdad
operaciones elementales de forma que A se transforme en I,
tenemos que:
A.A-1 = I pasa a I. A-1 = I*
Veamos los pasos a seguir con un ejemplo:

⎛ 1 2⎞⎟
A = ⎜⎜ ⎟
⎜
⎝ 3 4⎟⎠

9 Algebra matricial
Primero habrá que formar una “matriz” utilizando A e I:
⎛
⎜ 1 2 1 0⎞⎟
⎜ | ⎟
⎜
⎝ 3 4 0 1⎟⎠
Después realizando operaciones matemáticas entre filas,
deberemos conseguir:
⎛
⎜ 1 0x x ⎞⎟
⎜ | ⎟
⎜
⎝ 0 1x x ⎟⎠
9 Algebra matricial
En este ejemplo operamos para conseguirlo de la forma:
3*Fila1 – Fila 2 y colocamos el resultado en la Fila 2:
⎛
⎜ 1 2 1 0 ⎞⎟
⎜ | ⎟
⎜
⎝ 0 2 3 −1⎟⎠
Operamos Fila 2 – Fila 1, y colocamos el resultado en la Fila
1:
⎛
⎜ −1 0 2 −1⎞⎟
⎜ | ⎟
⎜
⎝ 0 2 3 −1⎟⎠

9 Algebra matricial
Para conseguir unos en la diagonal principal hacemos: -
1*Fila 1, colocando el resultado en la Fila1; 0.5*Fila 2
colocando el resultado en la Fila 2:
⎛
⎜ 1 0 −2 1 ⎞⎟
⎜ | ⎟
⎜
⎝ 0 1 1.5 − 0.5⎟⎠
A partir de aquí ya se obtiene el valor de la matriz inversa

que sería:
⎛
⎜ −2 1 ⎞
⎟
⎜ ⎟
⎜
⎝1.5 − 0.5 ⎟
⎠
9 Algebra matricial
• Rango de una matriz
El rango de una matriz es el mayor número de filas que son
linealmente independientes.
⎛
⎜ 1 2⎞⎟
Sea A = ⎜ ⎟ ; como fila 2 = 4*fila 1, el rango de esta matriz
⎜
⎝ 4 8 ⎟⎠
es 1.
⎛
⎜ 1 2⎞⎟
⎜ ⎟
Sea A = 3 4⎟⎟ ; como fila 3= 2*fila 1 + fila 2 y fila 1 y fila 2 son
⎜
⎜
⎜ ⎟
5 8 ⎟⎠
⎜
⎝
independientes, el rango de la matriz es 2.

9 Algebra matricial
• Determinantes
A toda matriz cuadrada, se le puede asignar un número real
denominado determinante, que se calcula de la forma:
– Determinantes de orden 2: se calcula haciendo el producto de
los elementos de la diagonal principal, y restando a ese
producto el de los elementos de la diagonal secundaria.
⎛ 1 2⎞⎟ 1 2
A = ⎜⎜ ⎟ det( A) = = 1.4 − 2.3 = − 2
⎜
⎝ 3 4⎟⎠ 3 4
– Determinantes de orden 3: se calcula por medio de la regla
de Sarrus, donde al determinante se “añaden” artificialmente
repetidas las dos primeras columnas, para después efectuar el
producto de las diagonales principales, y restarle el de las
secundarias.
9 Algebra matricial
• Determinantes
– Determinantes de orden 3:
⎛a
⎜ 11 a12 a13 ⎞⎟ a11 a12 a13 a11 a12
⎜ ⎟
A= a⎜
⎜ 21
a22 a23 ⎟⎟ det( A) = a21 a22 a23 a21 a22 =
⎜
a⎜
⎝ 31
a32 a33 ⎟⎟⎠ a31 a32 a33 a31 a32
= (a11*a22*a33) + (a12*a23*a31) + (a13*a21*a32) –

(a13*a22*a31) – (a11*a23*a32) – (a12*a21*a33)
– Propiedades de determinantes:
» Si se intercambian dos filas, el determinante cambia de
signo.

9 Algebra matricial
• Determinantes
– Propiedades de determinantes:
» Si se multiplica una fila por un número, el determinante
queda multiplicado por dicho número.
» Si a una fila se le suma una combinación lineal de otras
filas, el determinante no varía.


Sección Española
Módulo 1A 2
DESCRIPCIÓN
DESCRIPCIÓN BÁSICA
BÁSICA DE
DE
UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE PROCESO
PROCESO

Sección Española
Módulo 1A 2
OBJETIVO
OBJETIVO DE
DE UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE
PROCESO
PROCESO

OBJETIVO DE UNA PLANTA DE

Sección Española
PROCESO
Una planta de proceso es un conjunto de instalaciones donde tiene lugar un
determinado proceso, entendiendo éste como una serie de actividades cuyo
objetivo es la producción, a partir de unas materias primas, de unos
productos acabados o semiacabados que cumplen unas determinadas
especificaciones para su consumo o posterior tratamiento.
Las plantas de proceso deben disponer de almacenamiento , así como sistemas
que transporten las materias, e instalaciones donde se produzcan las
transformaciones, reacciones, separaciones, mezclas,etc. necesarias para
obtener el producto final. Estas instalaciones se suelen agrupar en
Unidades teniendo en cuenta el objetivo común de las operaciones que
tienen lugar.
Por otra parte, deben disponer de fuentes que aporten la energía necesaria para
dichas actividades, así como de servicios auxiliares , de seguridad y
protección del medio ambiente.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 2 ARQUITECTURA PLANTA DE PROCESO 3
ARQUITECTURA DE UNA PLANTA DE

Sección Española
PROCESO
ENERGÍA
Fuel oil
Gas
SERVICIOS
UNIDADES
ALMACENAMIENTO Vapor
DE
Aire
PROCESO
Agua
SEGURIDAD
MEDIO
AMBIENTE

FRACCIONAMIENTO Y REFINO
Sección Española
UNIDADES DESCRIPCIÓN
Destilación Obtención de fracciones del petróleo de intervalos de
atmosférica destilación definidos, mediante destilación atmosférica.
Destilación a Separación en varias fracciones del residuo atmosférico del
vacío crudo mediante destilación a vacío.
Ligeros Separación de destilados de cabeza de crudo en Fuelgas,
LPG y Nafta, mediante destilación en Estabilizadoras.
Desulfuración Aminas, Merox,Tamices Moleculares.
Azufre Procesos Claus.
CRAQUEO
Sección Española
PROCESO UNIDADES OBJETIVO

Térmico Cocker Coquización de residuos.
Visbreacker Reducción de la viscosidad
de residuos.
Con vapor Steam cracking Producción de Olefinas a
partir de Gas Natural, LPG,
Naftas o Gasoil.
Con vapor en Gasificación Producción de gases CO,H2
presencia de O2 a partir de cargas anteriores.
Catalítico FCC (lecho fluido) Producción de fracciones
Hydrocracker (lecho fijo) ligeras a partir de Gasoils de
(con hidrógeno) Vacío.

CONVERSIÓN
Sección Española

Hidrotratamiento Desulfuradoras de Naftas Eliminar S,N y metales.
y Gasoils
Reformado Catalítico Reformadores Aumentar Nº.Octano naftas
Isomerización Obtención de isómeros de

alto Nº.Octano.
TRANSFORMACION DE LPG
Sección Española

Alquilación Con Ac.Sulfúrico Producción de alquilatos de
Con Ac. Fluorhídrico mayor Nº.Octano.
Síntesis de Éteres MTBE Producción éteres

ETBE componentes de gasolinas.
Polimerización Oligomerización Producción de olefinas de
mayor peso molecular.


Sección Española
Módulo 1A 2
DESCRIPCIÓN
BÁSICA DE
DE
UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE PROCESO
PROCESO

Sección Española
Módulo 1A 2
EQUIPOS
EQUIPOS UTILIZADOS
UTILIZADOS

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
El transporte de fluidos de una parte de la planta a otra se realiza a través de
tuberías. Dependiendo de las sustancias manejadas y a las características del
proceso corresponden a diversos materiales y tamaños.
Materiales
Acero.- El mas empleado. Los parámetros mas importantes son la presión y la

temperatura del fluido, así como su carácter corrosivo o no.
Su denominación corresponde por ejemplo a 6”- 40 sch. El primer número
es, en pulgadas, el diámetro interior nominal (no es el diámetro real). El
segundo número corresponde al schedulle o número de catálogo, que es la
relación entre la presión de trabajo (x 1000) y el coeficiente de trabajo
admisible del acero empleado.
Sch. = 1000 X P/S
si P = 28 kg/cm2 y S = 700 kg/cm2 Sch =1000 x 28/700 = 40
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 2 EQUIPOS UTILIZADOS 3
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Existen unas tablas donde con el diámetro nominal y el schedulle se obtiene
el diámetro interior real y el espesor.
Dependiendo de las características mas o menos corrosivas del fluido a
transportar se considerarán sobreespesores o aleaciones especiales.
Hierro fundido.- Se utiliza en conducciones subterráneas por su resistencia a la
corrosión tanto interna como externa. Por su baja resistencia mecánica a la
tracción, su empleo se limita a operaciones a baja presión. Es muy habitual
en usos con aguas residuales.
Hormigón.- Normalmente usado en el transporte de agua no contaminada.
Consta de un alma de acero, el cual le da resistencia, y de un recubrimiento
interior y exterior de hormigón, que le proporciona protección a la corrosión.
Plástico.- Para fluidos corrosivos dependiendo de si las condiciones de presión y
temperatura lo permiten.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Accesorios
Los accesorios son piezas que tienen diversas finalidades en el piping, como
cambios de dirección, ramificaciones, uniones entre tramos de diferente
diámetro, etc. En la figura siguiente se muestran algunos ejemplos de
accesorios.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Uniones
La soldadura es el procedimiento normal para unir tramos de tuberías o accesorios.
Sin embargo, para tubería pequeña sometida a baja presión se suele utilizar la unión
roscada.
Las bridas se utilizan para enlazar tuberías a otros equipos: válvulas, recipientes,
bombas, etc , que con cierta periodicidad necesitan desmontarse para limpieza,
mantenimiento, etc.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Expansión
En general las tuberías están sometidas a cambios de temperatura, por lo que su
longitud varía conforme a la diferente expansión producida, y es necesario disponer
su trazado de modo que no sea una estructura rígida que pueda provocar su rotura.
Para evitarlo se disponen lazos de expansión que pueden ser de diferentes
configuraciones.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Aislamiento
Por motivos tanto de protección personal como por conservación y ahorro
energético, las tuberías que llevan fluidos a alta temperatura o de alta
viscosidad van recubiertas con materiales aislantes tipo lana de vidrio. Este
material a su vez se recubre para su colocación y dotar al conjunto de la
rigidez necesaria de láminas metálicas.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 TUBERÍAS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 VALVULAS
Son los accesorios del piping que permiten dirigir y controlar la circulación
de los fluidos que pasan por ellos.
Componentes
Cuerpo.- Es la parte que se une a la tubería, y por cuyo interior circula el fluido.
Disco.- Pieza que restringe más o menos el paso del fluido.
Vástago.- Eje al que está unido el disco y cuyo movimiento actúa sobre aquél.
Casquete.- Pieza por cuyo interior desliza el vástago.
Empaquetadura.- Permite la hermeticidad del casquete evitando fugas del
producto.
Asiento.- Superficie donde se acopla el disco al cerrar totalmente.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 VALVULAS
Tipos de Válvulas
Existen diferentes tipos de válvulas de acuerdo a la diversa misión de las mismas. Se pueden
destacar las siguientes:
Compuerta( Gate valve).- El vástago se mueve en dirección perpendicular al flujo, el cual al

atravesar la válvula no sufre cambio de dirección. Su uso debe ser abierto o cerrado totalmente.
Globo (Globe v.).- Permite regular el flujo. El disco es redondo, cerrando sobre un asiento unido al
cuerpo de la válvula y dispuesto de tal forma que el flujo cambia de dirección. Proporciona una
pérdida de carga importante.
Macho (Plug v.).- Funciona totalmente abierta o cerrada. Es la clásica llave de paso. El vástago
está unido a un cilindro (o cono) que gira con él, y que está atravesado por un agujero que
permite el paso cuando se dirige al flujo. Da poca pérdida de carga.
Retención (Check v.).- Permiten circular al fluido en un solo sentido. Muy habitual su instalación
en las descargas de bombas para evitar que a paro de éstas el fluido retroceda hacia la bomba.
Mariposa (Butterfly v.).- Consiste en un disco plano que gira alrededor de un eje que permite un
giro de 90 º de abierta a cerrada. Da poca pérdida de carga.
Diafragma (Diaphragm v. ).- Contiene un elemento que puede deformarse para ajustar más o
menos el asiento.
Seguridad (Safety v.).- Su misión es aliviar el exceso de presión en líneas y recipientes.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 VALVULAS
Regulación y Control (Control v .).- Permite la regulación del caudal con objeto de controlar
alguna variable de proceso : caudal, temperatura, presión, etc. Constan fundamentalmente de
dos partes: el actuador y el obturador.
El actuador más común consiste en una membrana sobre la que actúa aire comprimido. Su
forma de actuar es la siguiente : el aire entra por la parte superior o inferior(según la válvula
abra o cierre a fallo de aire) y al actuar sobre el diafragma hace comprimir el muelle moviendo
el vástago que lleva unido hasta un punto en que las fuerzas ejercidas por el aire y la tensión del
muelle se equilibran.
El obturador es la parte de la válvula unida al vástago y que dependiendo de la posición de éste

ofrece más o menos paso al fluido.
Cuando se trata de válvulas de dimensiones importantes o presiones de trabajo elevadas se

utilizan los posicionadores En estos casos intervienen de forma notable factores como el mayor
retraso de respuesta debido al mayor volumen de aire a válvula, el peso del vástago o el mayor
rozamiento.
El posicionador permite que el vástago se mueva de acuerdo con la presión de aire reguladora,
con independencia de las fuerzas que se oponen a ella.
Solidario con el vástago hay un indicador de posición de apertura de la válvula.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 VALVULAS
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 VALVULAS

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
9 VALVULAS
EQUIPOS UTILIZADOS
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9 BOMBAS
Son los equipos encargados de mover los líquidos a lo largo de las tuberías
de la planta. Su funcionamiento exige de elementos motrices acoplados a
ellas, que pueden ser motores eléctricos o turbinas de vapor. Montadas sobre
bancadas perfectamente ajustadas para evitar problemas de vibraciones.
Terminología:
Capacidad.- Es la cantidad de líquido descargado en la unidad de tiempo :
litros/min., m3/hr., galones/min., etc.
Altura.- Es la altura que la bomba puede aportar al líquido en metros de agua
(equivalente a la presión proporcionada dividida por el peso específico del
líquido).
Potencia.- Energía consumida por la máquina en unidad de tiempo.
Rendimiento.- Relación entre la energía cedida al fluido y la energía absorbida
por la máquina.
Existen diversos tipos de bombas: Centrífugas, Alternativas, Rotativas y otras.
A continuación vamos a ver sus características más significativas.

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9 BOMBAS CENTRÍFUGAS
Son las más corrientes.
• Constan de un rodete formado por una serie de aletas de formas diversas, y

que gira dentro de una carcasa circular.
• El líquido entra por su centro y es recogido por las aletas que lo lanzan hacia
la periferia comunicándole gran velocidad.
• La carcasa tiene una disposición en voluta de forma que su separación del

rodete va aumentando progresivamente hacia la salida de la bomba; así la
energía cinética del líquido se va transformando en presión a medida que
pierde velocidad por el aumento de sección de paso.
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Funcionamiento

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Características de funcionamiento
Aspiración.- Para que una bomba centrífuga funcione es necesario, en primer lugar, que
llegue líquido hasta la entrada y la inunde. Es lo que se denomina cebado de la
bomba, Según la posición del nivel del depósito de aspiración, la bomba trabajará en
carga o en aspiración. Si está por encima de la bomba trabajará en carga, y si lo está
por debajo en aspiración.
Con esto se llega a unos conceptos importantes:
- Altura neta de aspiración, que es la diferencia de nivel entre el depósito y la bomba,

y puede ser positiva o negativa.
- Altura neta positiva de la aspiración (NPSH)

Es la diferencia entre la altura neta de la aspiración y la presión de vapor del líquido
bombeado a la temperatura de bombeo. Este concepto es de importancia para la
elección de bomba y evita el fenómeno de cavitación.
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Cavitación
La cavitación es un fenómeno que se produce al formarse burbujas en el interior de la bomba y
que se traduce en una vibración del rodete. El mecanismo comienza en la disminución de presión
al entrar el líquido al ojo del rodete debido al aumento de velocidad ; si el líquido está muy cerca
de su punto de burbuja , dicha disminución de presión permitirá llegar al punto de burbuja lo que
determinará la formación de burbujas al entrar al rodete.
La cavitación se detecta por un ruido como si hubiera piedras en el interior de la bomba. Se
puede evitar, aparte de una buena elección de la bomba, bajando la temperatura del líquido o
aumentando la altura de la succión ( nivel del botellón).
- Altura de impulsión
Es la altura o presión existente en la impulsión de la bomba. Se compone de los siguientes
factores:
¾ Diferencia de nivel entre niveles de líquido y descarga de la bomba.
¾ Rozamiento entre dichos puntos.
¾ Presión relativa (manométrica) del punto de descarga.

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Ejemplos
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Curvas de funcionamiento
En la figura se muestra la llamada curva característica de una bomba centrífuga

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Regulación Caudal
EQUIPOS UTILIZADOS
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Rendimiento
La siguiente figura es la de rendimiento. El rendimiento o eficiencia de una bomba
es la relación entre la potencia aprovechada por la bomba y la suministrada por su
equipo motriz.

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Efecto densidad
A continuación se puede observar la variación de la presión diferencial (P imp.-P
asp.) con la densidad del líquido bombeado. Dicha presión aumenta con la
densidad del líquido; ello se debe a que para una velocidad de giro constante , a
cada caudal le corresponde una altura de impulsión fija; si la densidad de este
líquido es mayor , la presión resultante también es mayor.
EQUIPOS UTILIZADOS
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Tipos/acoplamientos
Tipos de bombas centrífugas

Atendiendo al número de etapas las hay de una sola etapa y de varias etapas o
multietapas. Considerando los tipos de rodetes las hay de rodetes radiales, axiales o
mixtos, y además pueden ser cerrados, abiertos o semiabiertos.
Acoplamiento de bombas
En serie, como por ejemplo las booster de oleoductos. En este caso la presión
resultante es la suma de las presiones individuales , mientras el caudal será el de la
bomba de menor caudal.
En paralelo, como por ejemplo bombas de reflujo o extracción en torres de
destilación. En este caso el caudal bombeado será la suma de los caudales
individuales, si bien las curvas características de las bombas debieran ser similares.

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Bomba de 1 etapa
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Bomba multietapa

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Bomba vertical
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BOMBAS CENTRIFUGAS
Acoplamiento bombas

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BOMBAS CENTRIFUGAS
Empuje
Durante el funcionamiento de una bomba centrífuga se producen dos tipos de

fuerzas, llamadas empujes, y que pueden desequilibrar el equipo.
• Empuje radial.
Es perpendicular al eje y puede ser importante a alta presión y caudal reducido.
Para evitar deformaciones o roturas del eje, el grosor de éste ha de ser
adecuado o utilizar difusores que deparen empujes radiales opuestos. En las
bombas multietapas se alternan las volutas de las etapas, compensándose así
los empujes.
• Empuje axial
Es paralelo al eje y se genera debido a la diferente presión existente a ambos
lados del rodete. Se compensa con cojinetes de empuje. En las bombas
multietapas se contrarresta disponiendo los rodetes en posición opuesta.
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BOMBAS ALTERNATIVAS
En estas bombas el incremento de presión se consigue por el efecto de un

émbolo que se mueve en una cámara donde, primero, se aspira el líquido
llenando la cámara y luego, al invertirse el movimiento del émbolo, se reduce
el espacio que contiene el líquido logrando el incremento de presión.
Las bombas alternativas tiene ciertas ventajas sobre las centrífugas:

* dan grandes alturas a pequeños caudales.
* pueden operar en un rango de presiones muy amplio
* con líquidos de muy diferente viscosidad
Como desventaja se apuntan problemas mecánicos y de regulación.

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BOMBAS ALTERNATIVAS
Funcionamiento
Según su accionamiento se pueden distinguir:
• Accionamiento directa de vapor de agua.
• Actuación por turbina de vapor o motor eléctrico.
Las del primer tipo constan de dos cilindros, uno para el vapor y el otro para el
líquido, que tienen un pistón cada uno conectados por un eje).La presión obtenida
puede ser incluso mayor que la del vapor de agua, si el diámetro del pistón lado
líquido es menor que el del vapor.
El cilindro del líquido suele ser de doble funcionamiento, es decir que en cada
recorrido del émbolo se llena un lado del cilindro mientras se descarga el líquido
en el otro lado.
Las actuadas por turbina o motor suprimen el lado vapor que es sustituido por estas
máquinas cuyo movimiento circular se transforma en el de vaivén mediante
mecanismos adecuados (biela – manivela).
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BOMBAS ALTERNATIVAS
Condiciones operativas óptimas
Las bombas alternativas tienen pocas posibilidades de variar el caudal bombeado.
En las accionadas directamente por vapor se puede conseguir modificando el vapor
de accionamiento, pero en las accionadas por motor el tema es más complejo.
En principio se diseñan para una determinada velocidad, que suele ser del 80% del
máximo, y es ahí donde conviene funcionar.
Como resumen se puede decir que las bombas alternativas son aptas para:
- Caudales constantes
- Caudales pequeños
- Altas presiones
- Líquidos limpios
- Líquidos viscosos.

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BOMBAS ALTERNATIVAS
Bomba dosificadora
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OTROS TIPOS DE BOMBAS

En la siguiente figura se muestran esquemáticamente otros tipos de bombas como
pueden ser las de engranes, de pistón o las llamadas buzo.

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COMPRESORES
Misión : aumentar la presión de los fluidos, gases o vapores, sobre los que
operan.
Característica que define a un compresor es la
relación de compresión : Pd / Ps
siendo Pd : presión absoluta descarga

Ps : presión absoluta succión
Normalmente no suelen tener valores superiores a 4, ya que por encima se

precisan compresores muy voluminosos (y caros) y determinan altas
temperaturas de descarga lo que podría perjudicar seriamente el equipo. Para
evitar ésto, es más aconsejable utilizar varias etapas de compresión con
refrigeración intermedia.
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COMPRESORES
Principio de funcionamiento
El principio en que se basa el efecto de compresión de gases o
vapores se desprende de la ecuación de los gases perfectos, que
establece que P x V / R x T = 1 (siendo R una constante )
Es decir , que una disminución de volumen del gas se traduce en un
aumento de su presión .
Para los gases reales las expresiones anteriores no son totalmente
ciertas, sino que se convierten en la siguiente: P x V / (R x T) = Z =
factor de compresibilidad. Este factor varía con la presión,
aproximándose a 1 a presiones bajas y en general es superior a 1 para
presiones altas (siempre manteniendo constante la temperatura).

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COMPRESORES
Tipos de compresión
Atendiendo al tipo de proceso, se pueden establecer tres tipos de compresión:
Isoterma, cuando T = cte.

Adiabática, cuando Q = cte.
Politrópica, para otras condiciones
Teniendo en cuenta la construcción y el modo de funcionamiento se pueden

distinguir los siguientes tipos de compresores:
Alternativos
Centrífugos
Rotativos
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COMPRESORES ALTERNATIVOS
En estos compresores la compresión se realiza mediante el movimiento de un

pistón dentro de una cámara o cilindro. Un sistema de válvulas permite la
entrada, compresión y salida del gas manejado.
Los hay de simple acción, donde la compresión se realiza en un solo extremo del
cilindro, o de doble acción, donde la compresión se realiza en ambos extremos
del cilindro.

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Disposición
Lo más habitual es que consten de varios de estos cilindros dispuestos en formas
diversas: horizontales, verticales, en ángulo etc.
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Válvulas.-Permiten la entrada y salida del gas, siendo las de ranuras las más
utilizadas. Constan de unas ranuras sobre las que asientan unas chapas muelle que
cierran aquellas por la presión de los muelles y abren al superar esa presión por la
acción del gas.
Pistones.-Partes móviles que están en contacto con el gas, pueden ser de materiales
variados: fundición , acero, aluminio, grafito, combinando su resistencia a la
abrasión y al ataque químico con el peso del pistón.
Segmentos.-Aseguran el cierre del pistón contra las paredes del cilindro, y también
pueden ser de material diverso.
Cilindros.-Fabricados con materiales muy resistentes, tanto a la presión como a la
acción de los gases. Muy frecuentemente van encamisados para corregir la acción de
desgaste o corrección.

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Diagrama de trabajo
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Regulación
Los compresores se diseñan para unas condiciones de operación fijas,. Cuando

dichas condiciones varían hay que actuar sobre el compresor para adecuarse a las
mismas.
En estos compresores, normalmente actuados por motor eléctrico, la regulación
no es sencilla y hay que actuar variando el espacio muerto del cilindro o sobre las
válvulas de admisión.
Otro método es bypasar parte del gas comprimido a través de un bypass
refrigerado.
En cualquier caso se mantienen las presiones de succión y descarga, regulándose
sólo el caudal de gas.

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Ejemplo Regulación
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Ejemplo

EQUIPOS UTILIZADOS
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COMPRESORES CENTRÍFUGOS
Similares en su funcionamiento a las bombas centrífugas.

Como en aquellas constan de un rodete que al girar impulsa las
partículas, en este caso de gas, incrementando su velocidad , que
posteriormente se transforma en presión en un difusor.
Se usan para manejar grandes volúmenes de gases y presiones
diferenciales no muy altas.
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Rodetes.- Iguales que los de las bombas centrífugas, suelen ser de tipo cerrado
para dar mayor solidez ya que suelen ser de gran tamaño. Como con un solo
rodete no se obtiene suficiente presión se suelen acoplar varios sobre el mismo
eje.
Diafragmas y difusores.-Estos elementos tienen como misión conducir el gas
desde un rodete al siguiente. Los diafragmas están formados por chapas
circulares entre las que se alojan los difusores., los cuales están formados por
una serie de álabes que forman el camino que conduce el gas hasta el siguiente
rodete.
Accesorios.-Hay que destacar diversos elementos como son el sistema de
lubricación con su bomba, filtro, depósito, etc., dispositivos de seguridad,
manómetros, termómetros, etc.

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Curva de funcionamiento
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Surge

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Regulación
Dependiendo del tipo de equipo motriz, la regulación del compresor será más o menos compleja.
Si es una turbina de vapor se varía la velocidad de la turbina, con lo que la curva característica se
moverá hacia arriba o hacia abajo, según gire más rápida o más lenta.
Si se acciona por motor eléctrico no se puede variar la velocidad de giro y se recurre a lo
siguiente:
• Estrangulando la línea de aspiración, lo que produce una disminución de la densidad del gas
y por tanto del caudal másico.
• Estrangulando la línea de descarga, lo que hace que esta mayor pérdida de carga provoque
que el punto de operación se mueva hacia la izquierda.
Sin embargo es mejor actuar en la aspiración debido a que el efecto es mayor, ya que una caída de
presión determinada en la aspiración es similar a provocar R veces en la descarga, siendo R la
relación de compresión. Por otra parte, la disminución de la presión de aspiración determina un
aumento del caudal a condiciones de entrada, lo que hace alejarse de la zona de surge.
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COMPRESORES ROTATIVOS
Dentro de este grupo se encuentran una gran variedad de tipos:
De Hélice, formado por dos tornillos sin fin engranados conjuntamente y girando
en sentido contrario.
De Lóbulos, formado por lóbulos acoplados uno sobre otro.
De Paletas, formado por paletas deslizantes montadas longitudinalmente sobre
un rotor situado excéntricamente en una carcasa. Las paletas cierran contra la
carcasa por fuerza centrífuga no habiendo compresión hasta que se llega a la
velocidad de régimen.
Estos compresores no disponen de válvulas, y su curva característica es similar a

los alternativos, dando un caudal fijo para cada número de revoluciones del rotor,
a una presión teóricamente ilimitada.

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COMPRESORES ROTATIVOS
Ejemplo
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TURBINAS DE VAPOR
Las turbinas de vapor son máquinas motrices utilizadas para

impulsar a otras tales como bombas, compresores, soplantes,
etc. en competencia con otros equipos como los motores
eléctricos.
No obstante dado su mayor costo respecto a éstos, sólo se
utilizan en aquellas tareas que requieren una garantía de
servicio continuo.

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TURBINAS DE VAPOR
Principio de Funcionamiento
Se basa en la transformación de la energía potencial del vapor de agua
en energía cinética.
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TURBINAS DE VAPOR
Componentes
1.- Válvula de shutoff o parada, que permanece abierta normalmente y sólo se cierra
cuando la turbina se embala y de continuar funcionando podría dañarse.
2.- Válvula de Regulación o Gobernor, que es movida por un mecanismo regulador
según la velocidad de la turbina y permite el paso mayor o menor de vapor.
3.- Válvulas manuales de control, que actúan sobre las toberas de entrada de vapor,
ajustando el paso de vapor y regulando la potencia de la máquina.
4.- Carcasa, contiene el rotor donde el vapor después de pasar por las válvulas antes
mencionadas se expansiona y produce el giro del rotor.
5.- Ajustador manual de velocidad; girando la rueda actúa sobre el recorrido del
Gobernor modificando así la velocidad de la turbina.
6.- Control de embalado.
7.- Alarma de sobrepresión.

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TURBINAS DE VAPOR
Componentes (figura)
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TURBINAS DE VAPOR
Regulación

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TURBINAS DE VAPOR
Control de embalado
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TURBINAS DE VAPOR
Tipos de Turbinas
Por la forma de actuar el vapor sobre los álabes se distinguen dos
tipos de turbinas:
- De Impulsión, donde el vapor se expansiona únicamente en las
toberas.
- De Reacción, donde la expansión se realiza en las toberas y en
los mismos álabes del rotor. Son de mayor eficiencia mecánica pero
requieren varias etapas por su baja caída de presión.
Además las hay Multietapas, de Condensación, etc.

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CAMBIADORES DE CALOR
Son equipos en los que se verifica un intercambio de calor entre dos

fluidos los cuales circulan separados por un medio físico.
Normalmente están constituidos por un haz de tubos por cuyo

interior circula uno de los fluidos.
Dichos tubos están montados sobre dos placas situadas en los
extremos del cambiador, y entre las que existen unas pantallas
situadas espaciadamente y que hacen que el otro fluido, que circula
por el exterior de los tubos, haga un recorrido sinuoso que mejora el
intercambio.
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Visión esquemática

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Tipos
Los hay de diversos tipos y formas, pero atendiendo a la función que realizan
se pueden clasificar en :
• Cambiadores normales, cuya finalidad es el simple intercambio de calor
entre dos fluidos.
• Calentadores, para conseguir el calentamiento de fluidos de proceso. Son
muy habituales los que lo realizan mediante vapor de agua.
• Refrigerantes, habitualmente de agua, que realizan el enfriamiento de los
fluidos. Si son de aire se denominan aerorrefrigerantes.
• Condensadores, donde se realiza la condensación total o parcial del fluido.
• Hervidores o reboilers, cuya función es suministrar calor en los procesos
de destilación, a menudo por vapor de agua.
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Componentes (1)
Tubos.- Están normalizados según el calibre BWG (Birmingham Wire Gage) y
longitudes establecidas.
El material más utilizado es el acero al carbono, y otros como aceros aleados para
productos corrosivos y altas temperaturas, cobre y aluminio para bajas
temperaturas, latón para agua de mar, etc.
Los tubos están distribuidos en el interior de la carcasa atendiendo a una serie de
criterios. Así la distancia entre ellos (luz o clearance) no puede ser demasiada
pequeña ya que se debilitaría la placa sobre la que se asienta. Por otra parte, su
distribución es triangular o cuadrangular; la primera da un mayor coeficiente de
transmisión de calor y permite más tubos para igual distancia entre sus centros
(pitch), pero da mayor pérdida de carga y peor acceso acceso a limpieza que la
distribución cuadrangular.

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Componentes (2)
EQUIPOS UTILIZADOS
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Componentes (3)
Carcasas(shells).- Normalmente construidas en acero al carbono, de diámetros
normalizados y espesor generalmente de 3/8” satisfactorio para presiones de hasta
300 psi.
Pantallas (baffles).- Sirven para mejorar el intercambio energético. Su
espaciamiento es variable, aunque a menudo suele ser similar al diámetro interno de
la carcasa.
Cabezales.- Son las zonas de distribución situadas en los extremos del cambiador:
una suele ser fija y la otra flotante. Esta segunda es la zona de retorno del fluido y
puede desplazarse libremente en el interior del espacio que cierra la carcasa
permitiendo la expansión térmica del haz de tubos.
Hay , sin embargo, otro tipo de cambiadores que sólo tiene un cabezal (tubos en U),
o dos pero fijos (muy poco utilizados).

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Componentes (4)
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Construcción
Circulación.- El tipo más sencillo de cambiador está construido con dos tubos
concéntricos: por el tubo interior circula un fluido y por el espacio que queda
entre los dos tubos el otro , en sentido igual o contrario, distinguiéndose así la
circulación en paralelo o en contracorriente.
Pasos.- Se llama paso de un cambiador al recorrido de la longitud entera del
cambiador, ya sea por el lado tubos o por el lado carcasa.
Teniendo en cuenta los pasos del cambiador se denomina, por ejemplo, un
cambiador 2-4 cuando el fluido que va por carcasa da 2 recorridos de longitud
por carcasa (referencia al 1er número) , y el que va por tubos da 4 recorridos
( referencia 2º número).
El mayor número de pasos aumenta generalmente la eficiencia de transmisión,
aumentando también el costo del cambiador, por lo que su elección resultará de
un estudio económico.

EQUIPOS UTILIZADOS
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Cálculos (1)
Balance de calor.- Considerando las condiciones de entrada y salida de los
fluidos, se debe cumplir el balance de calor de modo que el calor cedido por el
fluido caliente sea el ganado por el fluido frío:
Q = M x C x (TEC – TSC) = m x c x (TEF – TSF)

siendo
M : caudal másico fluido caliente m : caudal másico fluido frío
C: calor específico fluido caliente c: calor específico fluido frío
TEC : Temp. entrada fl. caliente TEF : Temp. entrada fl. frío
TSC : Temp. salida fl. caliente TSF : Temp. salida fl. frío
EQUIPOS UTILIZADOS
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Cálculos (2)
Transmisión de calor.- Se refleja mediante la ecuación general de transmisión de calor:
Q = U x A x (ΔT)m
siendo Q : calor transmitido
U : coeficiente global de transmisión de calor
A : área de intercambio (superficie externa de los tubos)
(ΔT)m : diferencia media de temperatura entre los dosfluidos
El coeficiente U presenta dos versiones : en condiciones limpias de cambiador, Uc (U
clean), o en condiciones sucias, Ud (U dirty).
En el primer caso:
Uc = 1/ (1/ht + 1/hc)
Siendo ht y hc los coeficientes individuales de transmisión lado tubos y lado carcasa, y cuyo
cálculo es función del número de Reynolds y dimensiones del cambiador.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Cálculos (3)
Con el tiempo el cambiador se va ensuciando, lo que supone una resistencia al paso del calor.
El coeficiente global de transmisión en estas condiciones será menor que en condiciones
limpias, conforme a la siguiente expresión :
Ud = 1 / (1/ht + 1/hc +r1 + r2)
Siendo r1 y r2 las resistencias mencionadas, denominadas factores de ensuciamiento.
La diferencia media de temperaturas (ΔT)m corresponde a la media logarítmica de la

diferencia de temperaturas conforme a la siguiente expresión :
(ΔT)2 - (ΔT)1
(ΔT)m = ----------------------
(ΔT)
ln -------2
(ΔT)1
Es lo que se denomina temperatura media logarítmica o LMTD.
EQUIPOS UTILIZADOS
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Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
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Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
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Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
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Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
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Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Equipos donde se aporta calor a los productos a partir de la combustión de
combustibles de origen diverso .
Constan de una cámara atravesada por tubos por los que circula el fluido a
calentar, unos quemadores donde se produce la combustión y unas entradas de
aire y salida de humos.
La transmisión de calor se verifica por los tres mecanismos conocidos:

conducción, convección y radiación, aunque en orden a su importancia en el
horno, éste se puede dividir en dos zonas: zona de radiación y zona de
convección.
La zona de radiación es la más caliente y donde los tubos ven la llama de los
quemadores; aquí se transfiere la mayor parte del calor. La zona de convección
está situada en la parte superior del horno, y el calor se transmite por los humos
que proceden de la zona de radiación, antes de salir a la chimenea.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Tipos
Varios en función del uso, forma u otras consideraciones:
Por su uso:
- Calentamiento cargas (ejemplo, horno de crudo).
- Reboiler (aportación calor fondo torres de destilación).
- Craqueo (ejemplo, reducción de viscosidad de residuo de petróleo).
- Reformado catalítico ( ejemplo, horno producción de hidrógeno).
- Incineración.
Por su forma:
- Rectangulares sencillos. - Rectangulares dobles
- Rectangulares subdivididos. - Cilíndrico sencillo
- Cilíndrico doble.
Por otras consideraciones:
- Con o sin zona convectiva.
- Según el eje de la llama : Up fired , Down fired ,Wall fired
- De tiro natural o forzado.
- Con o sin precalentamiento de aire.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
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HORNOS
Componentes (1)
Tubos.- Los tubos del horno están dispuestos normalmente en haces (disposición
paralelo) para minimizar la pérdida de carga, que sería muy elevada caso de un
solo tubo (disposición serie).
Tienen tramos rectos unidos mediante codos o cabezales para efectuar el retorno,
con soportes que los ajustan a las paredes del horno.
Su posición puede ser vertical u horizontal , aunque generalmente en la zona de

radiación se disponen verticalmente por su mejor comportamiento a las altas
temperaturas de dicha zona, mientras en la zona de convección, donde no se dan
tales temperaturas, suele ser horizontal por ventajas de configuración.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Componentes (2)
Estructura.- Las paredes del horno están constituidas por chapas de 5/6 mm de
espesor , recubiertas por material refractario, ladrillos u hormigón, para
minimizar las pérdidas de calor al exterior.
Disponen de una serie de mirillas para poder vigilar las llamas, así como puertas
de entrada y otras de explosión.
Quemadores.-Elementos que proporcionan las condiciones adecuadas al
combustible y al aire, para que la combustión tenga lugar. Pueden estar
instalados dentro del horno, en los lados , en los extremos o en el piso del horno,
existiendo diversos tipos que responden a tres grupos generales:
• Según el combustible: de fuel oil, de gas, combinados , etc.
• Según la instalación: de tiro natural, forzado, inducido o compensado.
• Según la posición: horizontal o vertical.
EQUIPOS UTILIZADOS
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HORNOS
Componentes (3)
Los quemadores de fuel oil consisten en un tubo por cuyo extremo penetra el fuel
oil, con una entrada lateral por donde entra vapor de agua a presión que fluye por
un tubo concéntrico al anterior hasta una cámara donde se mezcla con el fuel oil.
En el otro extremo del mechero hay una boquilla con agujeros por donde sale la
mezcla anterior pulverizada, mezclándose con el aire y produciéndose la
combustión.

EQUIPOS UTILIZADOS
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HORNOS
Componentes (4)
Los quemadores de gas atienden a variados diseños, pero en general disponen de
un conducto de entrada de gas, dispositivos de entrada de aire y un distribuidor con
orificios por donde sale la mezcla aire / gas para la combustión.
Los hay con y sin premezcla.
EQUIPOS UTILIZADOS
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HORNOS
Componentes (5)
Los quemadores combinados gas / fuel oil dispone de los elementos de ambos
tipos en un solo bloque.

EQUIPOS UTILIZADOS
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HORNOS
Componentes (6)
Pilotos.- Son quemadores de gas cuyo objetivo es dotar de una fuente extra de
calor próximo a la inyección del fuel oil, para mantener su llama aún en
condiciones desfavorables.
Ventiladores.- Se utilizan ventiladores para la introducción de aire para la
combustión. Generalmente se disponen dos de estos equipos, llamados de tiro
forzado, para asegurar siempre el funcionamiento de uno de ellos.
En los hornos con precalentamiento de aire, muchas veces se necesita también un
ventilador de tipo inducido, dependiendo del tipo de precalentador utilizado.
Sopladores.- Se utilizan para eliminar los depósitos o costras formados en los
tubos de la zona convectiva del horno, y que afectan negativamente a su
capacidad y eficiencia. Generalmente utilizan vapor de agua, que al incidir sobre
los tubos descuelgan partículas de los depósitos , limpiando los tubos.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Componentes (7)
Sopladores.- Los hay rotativos y retráctiles .

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Componentes (8)
Medidores de tiro.- Son manómetros que miden el tiro o presión negativa del
interior del horno, lo que permite ajustar las entradas de aire para tener una mejor
combustión y mayor eficiencia del horno. Preferentemente se instalan en la zona
de transición (zona superior de radiación) donde debe haber una presión negativa
de 2/3 mm CA.
Damper.- Dispositivo instalado a la salida de humos a chimenea, consistente en

una o varias piezas cuya posición se puede variar modificando así la sección de
paso de los humos y por tanto su pérdida de carga, lo que se traduce en una
variación del tiro del horno.
Guillotina.- Pieza instalada en el ducto de humos a chimenea y que permite aislar

el horno del resto de horno con chimenea común, por ejemplo en casos de parada.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
HORNOS
Ejemplos
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
CALDERAS
Las calderas son los equipos primordiales en la producción de vapor, para dar
servicio a las distintas necesidades de la planta.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
CALDERAS
Componentes principales (1)
Hogar.- Consiste en una cámara horizontal, donde en un extremo se localizan los

mecheros de combustible así como la entrada de aire. Es donde se produce la
combustión.
Economizador.- Sirve para precalentar el agua de alimentación, recuperando parte

del calor de los gases de combustión antes de su salida a la chimenea. Está
formado por un paquete de tubos lisos y dispone de sopladores de hollín.
Calderines.- Hay dos recipientes o calderines, superior e inferior, entre los que se
encuentra el haz vaporizador constituido por tubos verticales. Los gases de
combustión calientan el agua generándose vapor el cual se separa del agua en el
calderín superior, y que posteriormente es recalentado. Se dispone de sopladores
para limpieza del haz.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
CALDERAS
Componentes principales (2)
Recalentador.- Está situado entre el hogar y el haz vaporizador ; a él llega el

vapor saturado procedente del calderín superior, que después de recalentado
pasa al colector general. También dispone de sopladores.
Soplante de Aire.- El aire de combustión procede de una soplante, en cuya

succión hay un damper que permite su regulación .

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
CALDERAS
Ejemplo
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
TORRES DE DESTILACIÓN
El proceso de destilación se utiliza para separar los diferentes componentes de una
mezcla líquida .
Esta operación se realiza en las torres destilación, aprovechando la distinta facilidad
que tienen dichos componentes para evaporarse.
Operando con un foco que genera vapor y otro líquido, la destilación se realiza por
el contacto en contracorriente del vapor y del líquido, concentrándose en aquél los
componentes más volátiles y en éste los menos volátiles.
Dicho contacto se realiza en los denominados platos, de los que los más usados son
los llamados de válvulas. Estas válvulas consisten en unos pequeños discos
metálicos dotados de patas, que se ajustan a orificios practicados en los platos de
las torres.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Principio de trabajo
El vapor que asciende por la torre de destilación empuja a las válvulas según su
caudal, poniéndose en contacto con el líquido que está sobre el plato, dando
lugar a que las moléculas pesadas del vapor se licuen y las más ligeras del
líquido se vaporicen.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Ecuaciones
Este intercambio obedece al denominado equilibrio líquido-vapor, definido por la constante de
equilibrio Ki = yi / xi
En el líquido, según la ley de Raoult, se debe cumplir que la presión de vapor de un componente i
sea igual a su fracción molar multiplicada por la presión de vapor del componente en estado
líquido a la temperatura de la mezcla: pi = xi x Pvi
y que la presión de vapor de la mezcla sea la suma de las presiones de vapor de los componentes:
Pvm = Σ pi
En la fase vapor se deberá cumplir, según la ley de Dalton, que la presión total de la mezcla sea la
suma de las presiones que cada componente tendría estando sólo en el mismo volumen de mezcla
y a su temperatura. Pt = Σ Ppi
Además las necesarias ecuaciones de los balances de materia y calor, y considerando que las
condiciones de los fluidos se alejan de la idealidad, el problema de la destilación para mezclas
complejas se complica entrando en juego nuevos conceptos, pudiéndose abordar mediante
diversos métodos de cálculo, algunos aproximados pero simples y otros más rigurosos pero de
más complejidad.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Terminología (1)
Alimentación.- Carga que se trata de destilar.
Cabeza (Overhead).- Producto o zona superior de la torre.
Fondo (Bottoms).- Producto o zona inferior de la torre.
Extracción Lateral.- Producto intermedio de la torre.
Reflujo.- Líquido procedente de la torre que es enfriado y devuelto a la torre. Se
denomina reflujo de cabeza cuando corresponde a dicha zona y reflujo lateral
cuando corresponde a las zonas intermedias de la torre.
Reflujo Interno.- Líquido que baja de un plato a otro.
Relación de Reflujo.- Es la relación entre los caudales de reflujo y de extracción, o
bien entre reflujo y suma de extracción y reflujo.
Etapa teórica.- Equilibrio teórico que se establece entre las fases para unas
condiciones determinadas.
Eficiencia.- Rendimiento del plato real respecto del teórico.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Terminología (2)
Punto de burbuja (Bubble point).- Temperatura a la cual un líquido comienza a
hervir, a una presión dada.
Punto de Rocío (Dew point).- Temperatura a la que un vapor comienza a
condensar, a una presión determinada.
Arrastre.- Fenómeno que consiste en que el vapor por su elevada velocidad lleva
gotas del líquido que está en contacto con él, y no da lugar a la decantación del
mismo.
Inundación (Flooding).- Sobrecarga de líquido en los platos que puede obligar al
líquido de un plato a subir al superior , lo que produce baja eficiencia del plato,
insensibilidad al control, etc. Puede deberse a suciedad, sobrecarga de la torre, o
fallos de naturaleza mecánica.
Secado de plato (Blowing).- Fenómeno opuesto al anterior y que puede ser debido a
un gran caudal de vapor y escasa circulación de líquido.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Componentes (1)
Físicamente una torre de destilación consiste de un cilindro metálico, provisto
a veces de un revestimiento interno para protección de la corrosión, y uno
externo para fines termoaislantes y que dispone de los siguientes elementos o
componentes:
Platos (Trays).- Son los pisos de la torre, donde se produce el contacto entre el
líquido descendente y el vapor ascendente de la torre. Los hay de varios tipos :
perforados, de campanas, de válvulas, etc.
Bajantes (Downcomers).- Conductos que llevan el reflujo interno de un plato al
inferior, produciendo un cierre líquido al vapor, el cual es obligado a pasar por los
dispositivos de borboteo de los platos (válvulas u otros).
Rebosaderos.- Piezas que permiten tener nivel de líquido en los platos.
Cajón de extracción.- Zona de retención de líquido que permite su extracción de
la torre.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Componentes (2)
Distribuidor.- Dispositivo que permite el reparto uniforme de líquido de entrada a la
torre (puede ser un simple tubo perforado).
Paso.- Número de bajantes por plato. Conforme a ésto hay platos de un solo paso, de
dos pasos, etc.
Condensador de cabeza.- Cambiador de calor donde se condensan parcial o totalmente
los vapores de cabeza.
Acumulador de cabeza.- Recipiente donde se recogen el vapor y el líquido procedentes
del equipo anterior, y que proporciona el reflujo de cabeza.
Stripper lateral.- Torre auxiliar que permite eliminar los productos ligeros de las
extracciones laterales, generalmente mediante vapor de agua que entra por su parte
inferior y sale por la superior junto con los compuestos ligeros, retornando a la torre.
Reboiler.- Equipo que suministra calor al fondo de la torre para eliminar los productos
ligeros que contiene. Puede ser un cambiador o un horno.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Componentes (3)
Zona flash.- Parte de la torre donde entra la carga, y donde se produce una
separación instantánea de líquido y vapor. Suelen tener algún dispositivo para
evitar arrastres de líquido por el vapor, por ejemplo pantallas. La separación de
platos en esta zona suele ser mayor que en el resto.
Zona de rectificación.- Es la zona superior a la zona flash.
Zona de agotamiento.- Zona inferior a la zona flash. En ella se separan los
componentes ligeros no deseados que lleva el producto de fondo.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Esquema Torre

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Fotografía Torre
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Equipo asociado
destilación

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Condiciones operativas
Las torres de destilación se diseñan para conseguir la separación de las diferentes

mezclas de la planta, bajo unas condiciones de operación establecidas.
Los productos ligeros deben ser fraccionados a una presión suficientemente alta
para conseguir una fase líquida dentro de la torre, y proporcionar un reflujo
líquido en la cabeza.
Sin embargo en productos pesados la presión debe ser menor para conseguir un
vaporizado sin necesidad de temperaturas elevadas que pudieran producir
problemas de craqueo o degradación de los productos.
La temperatura de operación viene determinada por la presión y la calidad
requerida de los productos. Así, la de cabeza será el punto de rocío del producto
extraído , mientras que la de fondo será el punto de burbuja del producto de
fondo.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Máximo Fraccionamiento
Para conseguir el máximo fraccionamiento se requiere:

• Mínima temperatura necesaria para vaporizar todo el producto de cabeza.
• Máxima temperatura de reboiler, lo que determinará mayor reflujo, aunque
se debe limitar para no tener inundación.
La operación a temperatura de cabeza muy baja tiene el inconveniente de
necesitar excesivo fluido refrigerante y por tanto mayor costo operativo. Por ello
la presión de operación suele fijarse en función de la temperatura del fluido
refrigerante.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Modificación Variables
Las condiciones operativas de cada torre deben permanecer constantes, ya que
cualquier variación de las mismas afectará a la calidad los productos obtenidos. Por
ejemplo en una torre de Propano-Propileno:
• Variación temperatura del reboiler.-Su aumento provocará que el producto
ligero (propileno) contenido en el Propano de fondo se vaporice, mejorando la
pureza de este producto. Sin embargo parte del Propano de fondo puede también
vaporizarse, con lo que empeorará la pureza del Propileno de cabeza. Para mantener
esta última habría que aumentar el reflujo.
• Variación temperatura de alimentación.- Su aumento incrementará la
vaporización de la carga, por lo que habrá que subir el reflujo para mantener la
misma temperatura de cabeza.
• Variación del reflujo.- Su disminución aumentará la temperatura de cabeza,
bajando la pureza del Propileno.
• Variación presión.- Su disminución aumentará el vaporizado de fondo y será
necesario mas reflujo para mantener la pureza del Propileno.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Destilación del Petróleo
Importante a nivel mundial, y de gran complejidad.
El tratamiento del petróleo en las refinerías se inicia con la destilación
atmosférica. El crudo que es una mezcla muy compleja de hidrocarburos,
correspondientes a distintas familias y de distintos pesos moleculares, se separa
así en diversas fracciones de intervalos de destilación diferentes, que por
tratamientos posteriores permitirán su uso final.
La operación se realiza en la unidad de crudo, donde después de eliminar las
sales y el agua que contiene el crudo, se precalienta en un tren de
intercambiadores y posteriormente se calienta en un horno hasta temperaturas
entre 350-370 º C.
De aquí pasa directamente a la torre de crudo donde se produce su
fraccionamiento.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Calidad de fraccionamiento(1)
Las fracciones típicas obtenidas son las siguientes:
Extracción de cabeza Nafta Pesada
Keroseno Diesel
GOA Crudo Reducido
Cada fracción viene definida por un rango de destilación fijado por su punto inicial
(IBP) y su punto final (EBP) de ebullición.
A nivel práctico y de supervisión de la operación, se realiza en el laboratorio la
destilación ASTM de cada fracción, lo que permite establecer si se ajustan a lo
requerido o no.
También a partir de dichos datos se puede establecer el grado de fraccionamiento
obtenido, parámetro de gran importancia.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Calidad de fraccionamiento (2)
Un buen fraccionamiento necesitará una diferencia o GAP entre el EBP del
destilado ligero y el IBP del destilado pesado.
Cuanto mayor sea el GAP mejor será el fraccionamiento conseguido.
Cuando el fraccionamiento es deficiente, lo que quiere decir que en fracciones
contiguas hay componentes comunes en proporción apreciable, en lugar de darse el
GAP habrá un solape u OVERLAP entre las curvas destilación.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Separación Flash
Siguiendo el proceso del crudo, a la salida del horno es conducido a la zona flash de
la torre.
El crudo al entrar en la torre se expansiona produciéndose una evaporación flash,
dando lugar a dos fracciones:
- una líquida constituida por compuestos pesados,
- otra vapor que contiene los componentes más ligeros.
La primera, que va al fondo de la torre , constituirá el llamado crudo reducido,
mientras que la otra dará lugar al resto de fracciones extraídas en la zona superior
de la torre.
La relación entre la partes vaporizada y líquida es función de la naturaleza y
composición del crudo, de la temperatura y de la presión parcial de los
hidrocarburos. Esto se materializa en unas curvas denominadas EFV (Equilibrium
Flash Vaporization) como la mostrada en la figura siguiente y que interrelacionan
dichas variables.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Equilibrio Flash
La relación entre la parte vaporizada y la líquida es función de la naturaleza y
composición del crudo, de la temperatura y de la presión parcial de los
hidrocarburos. Esto se materializa en unas curvas denominadas EFV (Equilibrium
Flash Vaporization) que interrelacionan dichas variables.

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Curva TBP
La composición de ambas fases corresponden a las condiciones de equilibrio y

pueden obtenerse a partir de la curva TBP (True Boiling Point) del crudo en
cuestión. Dicha curva representa los puntos de destilación verdaderos, efectuada a
nivel de laboratorio, y proporciona una rápida estimación de los rendimientos
volumétricos obtenidos mediante fraccionamiento en continuo.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Esquema zona flash

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Corrientes zona flash
L2 : es el llamado Overflash. Es una parte del vaporizado flash que retorna como
reflujo líquido .
L1 : es el líquido de entrada a la zona inferior de la torre o sección de stripping.
S0: vapor que se inyecta en dicha sección de la torre para eliminar los
componentes ligeros que lleva el producto líquido L1.
V1 : es la fracción vaporizada del líquido que entra en el fondo de la torre, de
forma que V1 = L1 – CR. Su cuantía depende del vapor inyectado (para vapor = 8
kg/m3 Æ V1 = 0.09 x L1) .
V2 : Es el vapor que asciende a la zona de fraccionamiento, llegando al plato del
que se extrae el Gas Oil Atmosférico, el cual se envía a su stripper lateral,
mientras que desde dicho plato desciende el reflujo interno L3
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Esquema zona fraccionamiento

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Extracción de GOA
En dicho stripper lateral y mediante inyección de vapor S1 se eliminan los componentes

ligeros V4 que retornan a la torre, mientras que por el fondo se extrae el GOA.
La temperatura T4 del líquido difiere bastante de la de los vapores entrantes T3, debido al
alejamiento que en esta zona, a diferencia de otras, se está respecto al equilibrio.
Si se quiere modificar la calidad del GOA extraído se procederá así:
• Para variar el EBP, extrayendo más GOA el reflujo L3 se reducirá con lo que
empeorará el fraccionamiento y aumentará la temperatura de los vapores T3, aumentando el
EBP. Si se extrae menos, el EBP disminuirá.
• Para variar el IBP se puede actuar sobre el vapor de stripping S1. Un aumento
provocará un aumento del IBP, aunque dicho efecto tiene un límite. Cambios más
importantes del IBP requiere actuaciones sobre la extracción superior, es decir modificando el
EBP del Diesel. En cualquier caso la acción está encaminada a modificar el reflujo interno,
bien por modificación del caudal del reflujo circulante o bien de su temperatura.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Extracción de cabeza

EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Control de presión
Lo representado refleja un tipo conocido como pumback reflux. Los vapores Vc de
hidrocarburos, mas el vapor de agua ∑ S, condensan parcialmente en los llamados
condensadores de cabeza.
En el acumulador de cabeza se separan unos vapores de un líquido (nafta) que se extrae
como producto y sirve de reflujo. Los vapores son posteriormente comprimidos y
absorbidos en la nafta, enfriándose a continuación en un refrigerante de agua. Dicha mezcla
se envía a la unidad de ligeros.
La aspiración del compresor es el punto cuya presión determina la presión de la torre, que
conviene sea lo más baja posible. La regulación de la presión se efectúa retornando parte de
los vapores comprimidos a través de una válvula de control, que actúa reduciendo el reciclo
cuando aumenta la presión, y aumentando dicho reciclo cuando la presión se reduce.
EQUIPOS UTILIZADOS
Sección Española
Esquema de cabeza


Sección Española
Módulo 1A 2
DESCRIPCIÓN
BÁSICA DE
DE
UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE PROCESO
PROCESO

Sección Española
Módulo 1A 2
FUENTES
FUENTES DE
DE ENERGÍA
ENERGÍA

FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
La fuentes que proporcionan la energía necesaria para el

funcionamiento de las plantas de proceso pueden ser de diversa
índole y además coexistir y complementarse.
Una planta de carácter complejo puede contener lo siguiente:
Electricidad
Fuel Oil
Fuel Gas
Gas Natural
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 2 FUENTES DE ENERGÍA 3
FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
ELECTRICIDAD
Puede ser de origen externo o interno.
El suministro externo suele ser de 30.000 voltios que una subestación de
transformación la reduce hasta 6000 voltios. Luego subestaciones
secundarias reducen esta tensión a valores de 500 voltios.
La de origen interno puede ser debida entre otros a los siguientes focos:
Generadores de emergencia, que producen energía eléctrica mediante
turbogeneradores para satisfacer servicios prioritarios a fallo de energía
principal.
Cogeneración por Gas de proceso o Gas natural. Un sistema de este tipo
consiste en una turbina de gas-generador eléctrico y una caldera de
recuperación. El combustible a presión acciona la turbina generador
produciendo energía eléctrica que se envía a la red, y luego se quema en la
caldera produciendo vapor.
Aprovechamiento energía cinética de gases de proceso, por ejemplo Expansor
de Cracker de Lecho Fluidizado. Los gases de la combustión del coque
formado son enviados a una máquina (Expander ) generadora de energía
eléctrica y posteriormente a una caldera para producción de vapor.

FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
FUEL OIL
El Fuel oil es un producto muy usado como combustible por su bajo precio
y de bajo interés como materia prima para transformación.
Un sistema típico consta de un tanque de almacenamiento, bombas de

suministro con filtros, un intercambiador para calefactar el producto hasta la
viscosidad requerida en quemadores , además de las líneas de aportación a
éstos y las de retorno al tanque, del producto no utilizado (figura 1-2-1).
Una vez calentado el Fuel oil pasa a través de un filtro de malla fina que
retiene aquellas partículas que podrían obturar los quemadores. Un medidor
de presión diferencial indica cuándo los filtros necesitan limpieza. El
producto está siempre en circulación mediante una línea de retorno, evitando
así su enfriamiento y posible solidificación.
FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
FUEL OIL
Esquema Fuel Oil

FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
FUEL GAS / LPG

Consiste de los siguientes equipos:
• Un recipiente de mezcla, donde se juntan todos los gases procedentes de
la planta.
• Un vaporizador, consistente en un recipiente que dispone de un serpentín
interno de vapor, y que permite la vaporización de LPG.
• Controladores y colectores de suministro a consumo.
• Botellones separadores de líquido en los puntos de consumo.
El control del sistema de fuel gas se efectúa manualmente ajustando los
consumos de los mecheros a la producción de cada momento, y manteniendo
una determinada presión en el recipiente de mezcla. En la línea de salida de este
recipiente existe un controlador de presión, que aliviará gas al sistema de
antorcha cuando se sobrepase una determinada presión.
FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
FUEL GAS / LPG

Esquema Fuel Gas
Por otra parte si la presión bajara de un valor prefijado, se abriría la válvula de
salida del Vaporizador aportando gas al sistema. Ésto provoca una bajada de
presión lo que hace aportar mas vapor al calentador generando más gas
vaporizado.
El recipiente dispone de un controlador de nivel que permite la entrada o no de
LPG, según dicho nivel.

FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
GAS NATURAL
Procedente de los suministradores de Gas natural cuya presión de

suministro es de 30 Kg/cm2.
Mediante una estación reguladora de presión se suministra gas al
sistema anterior, cuando la presión del sistema fuera baja y
estuviera el vaporizador fuera de servicio.
También se aporta gas natural a los servicios de Cogeneración
descritos anteriormente.
FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
Imágenes

FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
Imágenes
FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
Imágenes

FUENTES DE ENERGÍA
Sección Española
Imágenes

Sección Española
Módulo 1A 2
DESCRIPCIÓN
BÁSICA DE
DE
UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE PROCESO
PROCESO

Sección Española
Módulo 1A 2
SISTEMAS
SISTEMAS DE
DE
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO Y
Y
TRANSPORTE
TRANSPORTE
1
Sistemas de almacenamiento
Sección Española y transporte
Dependiendo de la industria que se trate, el almacenamiento
responderá a distintas necesidades, caso que sean productos
combustibles o no, o líquidos o gases, y éstos licuados o no, o
químicos, o si son sólidos, etc.
A continuación se tratará por su importancia en cuanto a su

volumen y peligrosidad el almacenamiento de sustancias
combustibles, fundamentalmente derivados petrolíferos.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 2 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO 3
Tipos
Conforme a la volatilidad de estos productos se puede establecer una
clasificación acorde a lo siguiente:
Presión de vapor Producto Almacenamiento
Mayor de 1 kg/cm2 Gases licuados Esferas, cilindros
(butano,propano)
Entre 0 y 1 kg/cm2 Crudo Tanques de techo flotante
Naftas
Gasolinas
Keroseno
Despreciable Gasoil Tanques de techo fijo
Fuel oil
2
Características (1)
Hay una serie de características comunes, como que deben estar protegidos a
sobrepresiones o depresiones, mediante válvulas de seguridad que permitan
neutralizar los cambios de presión experimentados.
En unos casos se posibilita el alivio a la atmósfera o sistema de seguridad adecuado
(antorchas) o bien la entrada de algún gas presurizante (gas combustible o inerte
como el nitrógeno).
Por otra parte y para impedir que por rotura o rebose, el producto se extienda
incontroladamente, disponen de unos diques de derrame (cubetos).
Las Esferas,utilizadas para LPG, están protegidas por un sistema de refrigeración
consistente en un compresor que toma gas de la parte superior de la esfera, lo
comprime y luego se refrigera enviándolo a un acumulador, de donde la fase líquida
se retorna a la esfera.
Además disponen de válvulas de seguridad y sistemas de refrigeración externa con
agua.
Características (2)
Los tanques de techo flotante, son utilizados para productos volátiles para
minimizar pérdidas por evaporación. Para ello disponen de un techo cuya zona
exterior consiste de un pontón integrado por una cámara de aire, que actúa de
flotador y que se ajusta a la virola del tanque, sellando el mismo de posibles
escapes de producto.El techo está previsto de una serie de patas que permiten la
limpieza cuando se vacía el tanque.
Los tanques de techo fijo están construidos sobre un fondo plano, mediante
chapas o virolas soldadas, conformando un cilindro sobre el que se acopla el
techo . Deben permitir un cierto grado de sobrepresión así como de depresión, y
tener una flexibilidad suficiente para adecuarse al asentamiento de su fundación.
La tomas de entrada se dispone a una cierta altura sobre el fondo, lo que permite
asegurar no se toman sedimentos o agua acumulados. Por otra parte , no se
dispone la entrada de producto por la parte superior para evitar la formación de
electricidad estática.
3
Accesorios de seguridad (1)
Los accesorios de seguridad son muy importantes y hacen frente a
situaciones peligrosas tales como:
Presiones y depresiones excesivas provocadas por diferentes
causas,llenado o vaciado, cambios de temperatura exterior, etc.
Sobrepresiones accidentales, provocadas por causas especiales:
explosiones, fallos de válvulas , fallos operativos, etc.
Incendios
Accesorios de seguridad (2)
En estos casos debe haber dispositivos que eviten el posible deterioro o destrucción
de los tanques como pueden ser :
Válvulas de explosión que abren por sobrepresión, cerrando cuando se retorna a la
situación normal.
Planchas de ruptura, que son planchas del techo con soldadura más débil que el resto
y que se sueltan caso de haber sobrepresión.
Membranas de seguridad que se rompen cuando hay sobrepresión.
Cortafuegos instalados en venteos, válvulas de seguridad, etc. que permiten enfriar
los gases de alivio y evitar su combustión.
Refrigeración e inyección de espuma mediante líneas adecuadas.
Tomas a tierra para eliminar las cargas eléctricas.
4
Otros accesorios
Otros accesorios tales como los calefactores se utilizan en el caso
de productos pesados y viscosos, y consisten en serpentines de
vapor en el fondo del tanque. En este caso los tanques suelen estar
además calorifugados.
Además hay dispositivos que permiten la homogeneización del
producto mediante agitadores eléctricos o de vapor.
Otros son de acceso, como escaleras, pasarelas, etc. o para
inspección y limpieza, como bocas de hombre.
Elementos de medida (1)
Nivel.- Es uno de los puntos importantes ya que determinan las variaciones de
volumen experimentado a lo largo del tiempo en un tanque, o la cantidad de
producto almacenado en el mismo. Además de los métodos manuales para la
determinación del nivel, existen métodos automáticos como los referenciados a
continuación y que se tratarán en profundidad en módulos posteriores.
•Palpador, consistente en un disco que toca continuamente la superficie del líquido,
movido por un motor.
•Radar, basado en esta tecnología de reflexión de ondas.
•Sistema HTG, basado en la medida de presión en varios puntos del tanque.
•Flotador, que se sumerge en el líquido estableciendo un equilibrio entre su peso y
el empuje experimentado.
5
Elementos de medida (2)
Temperatura.- Sirve fundamentalmente para corregir el volumen medido a
condiciones normalizadas. Los tipos mas habituales son los siguientes:
• Local, consistente en un termómetro bimetálico de dial.
• Local remoto, consistente en un termopar que transmite la medida a un sistema
de toma de datos remoto.
• Sonda, conjunto de termopares que abarca la totalidad de la altura del tanque
actuando en conjunción con los de nivel para seleccionar solo los realmente
sumergidos.
Presión.- Fundamentalmente para esferas conteniendo gases licuados. Los hay de
varios tipos:
• Locales, tales como manómetros.
• Remotos, como transmisores de presión relativa y presostatos de alta y baja presión.
Otros sistemas
Relacionados con los tanques consisten en los siguientes elementos:
•Detección de incendios
•Extinción de incendios
•Toma de muestra
•Determinación de densidad de producto
•Final de carrera en tanques de techo flotante
•Alarmas diversas, alto y bajo nivel, etc.
6
Imágenes
Imágenes
7
Imágenes
Imágenes
8
Sección Española
Módulo 1A 2
DESCRIPCIÓN
BÁSICA DE
DE
UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE PROCESO
PROCESO

Sección Española
Módulo 1A 2
SISTEMAS
SISTEMASDE
DEVAPOR,
VAPOR,AIRE
AIREYYAGUA
AGUA
1
SISTEMAS DE VAPOR, AIRE Y AGUA
Sección Española
Estos sistemas constituyen los llamados “utilities”.
Aportan el elemento requerido: agua, aire o vapor para diversos

servicios :
calentamiento
limpieza
instrumentación
etc.
En unas condiciones adecuadas para cada uso.
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 2 SISTEMAS DE VAPOR.AIRE Y AGUA 3
SISTEMA DE AGUA
Sección Española
Normalmente el agua llega a la planta suministrada por los consorcios

municipales correspondientes o bien ,en algunos casos, de fuentes propias. En
cualquier caso suelen existir unos depósitos intermedios que permiten un stock de
reserva.
El agua suministrada contiene impurezas que hay que eliminar para su uso.
Las impurezas más habituales son :
gases (amoniaco, oxígeno, dióxido de carbono)
sólidos en suspensión
materia orgánica
sólidos disueltos, que son sales no duras (las sódicas) y las duras, que
aportan dureza temporal (carbonatos y bicarbonatos cálcico y
magnésico)o permanente (sulfatos, cloruros o nitratos de calcio y
magnesio).
2
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
Sección Española
En esta planta se trata de:

eliminar la dureza cálcica y magnésica del agua, que son los
responsables de los depósitos e incrustaciones.
reducir su alcalinidad para evitar la formación de espumas; estas
espumas son las responsables del arrastre de gotas, que pueden
llevar productos disueltos y que generan depósitos en los tubos
del recalentador de la caldera, o bien en los álabes de las
turbinas, dando lugar a daños importantes

Sección Española
Esquema Planta T.A.
3
Sección Española
Componentes (1)
Filtros.- Eliminan la materia suspendida en el agua y constan de diversas capas

de carbón de diferentes tamaños. Cuando están muy sucias se limpian circulando
agua en contracorriente.
Cambiadores iónicos.- Constan de una resina de carácter ácido donde el ión
calcio es cambiado por el ión hidrógeno y los bicarbonatos se convierten en
ácido carbónico que se descompone en dióxido de carbono y agua. De esta
forma se reduce considerablemente la dureza y la alcalinidad.
Cuando los cambiadores se agotan se regeneran con ácido sulfúrico, que está en
un tanque anexo y unas bombas con un sistema automático de adición. El
efluente de este proceso se envía a un foso donde se neutraliza con sosa y luego
se envía al sistema de drenajes de planta.

Sección Española
Componentes (2)
Desgasificador.-Es una torre que tiene un relleno de anillos, donde el agua que
penetra por la parte superior forma gotitas en los anillos y se pone en contacto
con una gran masa de aire, suministrada por una soplante, que se lleva el CO2
del agua soltándolo a la atmósfera. El agua ya desgasificada cae a un poceto
situado debajo, donde se produce su neutralización mediante sosa.
Ablandadores.- Por bombeo el agua se envía a los ablandadores, que son unos
recipientes que contienen una resina sódica. El agua en contacto con esta resina,
intercambia los iones calcio y magnesio que contiene con los de sodio de la
resina, quedando de esta forma con una dureza prácticamente nula. Una vez
finaliza el proceso, el agua se almacena en unos tanques que denominaremos de
agua tratada.
La resina una vez agotada se regenera con una solución de cloruro sódico.
4
ALIMENTACIÓN A CALDERAS
Sección Española
Para alimentar a las calderas el agua debe tener unas carac-

terísticas determinadas que se logran en la instalación que se
muestra a continuación.
ALIMENTACIÓN A CALDERAS
Sección Española
Componentes
Hay dos tanques de agua: uno de agua tratada, visto anteriormente, y otro donde
se almacena condensado procedente de diversos puntos de la planta. Cada tanque
dispone de un controlador de nivel:
El Desaireador tiene como misión extraer los gases disueltos en el agua de
alimentación a calderas. Estos gases son oxígeno, dióxido de carbono y amoniaco,
los cuales son causa de corrosión en los equipos.
El agua se mezcla con vapor de agua alcanzándose la temperatura de saturación
de los gases, los cuales salen por un venteo situado en la parte superior.
La parte inferior es un recipiente acumulador que permite un cierto tiempo de
operación sin aporte de agua.
De ahí se envía el agua a las calderas, calderetas o serpentines. En la línea de
succión de las bombas hay un aporte de aditivo (hidracina u otro) para la
eliminación total del oxígeno.
5
AGUA DE REFRIGERACIÓN
Sección Española
Este sistema permite la refrigeración o condensación de diversos

productos de la planta, lo que se realiza en los intercambiadores
adecuados. El agua discurre por una red de tuberías que pasando a través
de aquellos equipos absorbe calor de los productos, retornando por otra
red de tuberías a una instalación, torre de refrigeración, donde en contacto
con un gran volumen de aire en contracorriente pierde dicho calor y se
enfría volviendo de nuevo al circuito inicial.
La torre de refrigeración, aunque construida de diversos materiales, suele
ser de hormigón y contiene un relleno enrejado habitualmente de
propileno. El agua entra por la parte superior de la torre, a través de unas
boquillas que distribuyen el agua sobre el relleno produciéndose pequeñas
gotas que, en contacto con el aire que fluye en sentido contrario, hace que
parte de ellas se vaporicen absorbiendo calor que se disipa al salir a la
atmósfera por la parte superior.
Sección Española
Esquema Torre de Refrigeración
6
Sección Española
Componentes Torre
El agua enfriada cae a un poceto situado en la parte inferior de la torre desde
donde se bombea de nuevo al sistema.
El caudal de aire lo consiguen unos ventiladores situados en la parte superior
de la torre en unas chimeneas normalmente de hormigón. Estos ventiladores
son accionados por motores eléctricos con dos velocidades, al objeto de poder
eliminar más o menos calor, dependiendo entre otras causas de la
estacionalidad o del funcionamiento parcial de la planta.
Se utiliza ácido sulfúrico para controlar el pH del agua, y un inhibidor de
corrosión ya que habitualmente el control de pH mantiene un cierto grado de
acidez; también se emplean algicidas para evitar problemas de ensuciamiento.
Para reponer las pérdidas tenidas por su evaporación o arrastre, hay una línea
de aporte de agua cruda.
AGUA ATEMPERADA
Sección Española
Es una variedad del sistema del agua de refrigeración, pero

independiente de este sistema, que tiene una limitación en cuanto a la
temperatura de suministro, debido a que se utiliza para enfriamiento
de productos viscosos, como fuel oil, cuya temperatura no debe ser
muy baja para evitar problemas de formación de películas sólidas en
las paredes de los intercambiadores que dificulten el intercambio
normal.
Consiste en un circuito cerrado con un tanque de almacenamiento
que dispone de unas bombas para el suministro a los diferentes
equipos. El retorno de éstos pasan por unos aerorrefrigerantes que
reducen la temperatura hasta el nivel adecuado, más alto que el agua
de refrigeración normal, y se envía al tanque de almacenamiento
7
AGUA ATEMPERADA
Sección Española
Esquema Agua Atemperada
AGUA CONTRA INCENDIOS

Sección Española
En las grandes plantas hay una red de tuberías por las áreas de
proceso y de almacenamiento donde pueda haber combustión.
Esta red es independiente de los otros sistemas de agua, y
dispone de diversas estaciones de hidrantes, así como conexiones
de mangueras y para formación de espuma.
Los tanques de combustible disponen de una sistema de
formación de espuma, para ahogar la combustión en caso de
producirse, mientras otros equipos como pueden ser ciertas
bombas disponen de rociadores de agua (sprinklers).
8
SISTEMA DE VAPOR
Sección Española
El vapor de agua tiene diversos usos : calentamiento en intercambiadores, elemento

motriz en turbinas, para limpieza, en sopladores de hollín, en atomización de fuel oil,
vapor de agotamiento en torres de destilación, etc.
Su generación es muy diversa pudiéndose citar : calderetas por intercambio de calor
con fluidos de alta temperatura y caudal, serpentines en hornos y fundamentalmente en
calderas.
El vapor se distribuye en la planta mediante una red de tuberías o colectores que
pueden estar diferenciados según la presión del vapor que lleven : de alta , baja , e
incluso de media presión.
Esta red está comunicada lo que permite degradar vapor de un nivel a otro inferior,
según las necesidades o estrategia económica. Esta función la realizan los laminadores,
que son unas válvulas instaladas entre colectores que provocan la necesaria pérdida de
presión para el paso a un nivel inferior.
Por otra parte existen los llamados exhausters, que son equipos que lanzan el excedente
de vapor a la atmósfera.
SISTEMA DE VAPOR
Sección Española
Esquema Sistema de Vapor
9
SISTEMA DE AIRE
Sección Española
El sistema de aire de una planta consta generalmente de dos colectores de

acuerdo con sus servicios: Aire de planta y Aire de instrumentos, siendo este
último el prioritario.
Fundamentalmente el sistema consta de unos compresores que aportan el aire
a una presión suficiente y de unos filtros y secadores, lo que se refleja en la
figura siguiente:
SISTEMA DE AIRE
Sección Española
El aire es comprimido por uno o varios compresores y enfriado por un

refrigerante, que puede ser de agua, yendo a un recipiente separador de gotas
donde se elimina el agua que puede haber condensado. Este recipiente actúa
también de acumulador.
Desde aquí el aire se dirige a los Secadores que suelen ser dos, conectados en
paralelo y que contienen sílica gel que es el producto secante. Estos secadores
actúan de forma que mientras uno está secando el otro se está regenerando, lo
que se realiza con aire seco proveniente del sistema. Antes y después de los
secadores existen unos filtros que eliminan las trazas de impurezas que pueda
llevar el aire.
Posteriormente a este segundo filtro el sistema se divide en dos líneas: una es la
que proporciona el aire de planta y la otra la del aire de instrumentos. Esta
segunda tiene un controlador de presión para mantener constante la presión de
suministro del aire , mientras la de aire de planta tiene otro controlador de
presión que cerrará la aportación cuando la presión disminuya hasta un cierto
valor. De esa forma se protege el suministro de aire de instrumentos.
10
IMAGENES
Sección Española
IMAGENES
Sección Española
11
IMAGENES
Sección Española
IMAGENES
Sección Española
12
IMAGENES
Sección Española
IMAGENES
Sección Española
13
IMAGENES
Sección Española
IMAGENES
Sección Española
14
IMAGENES
Sección Española
IMAGENES
Sección Española
15

Sección Española
Módulo 1A 2
DESCRIPCIÓN
BÁSICA DE
DE
UNA
UNA PLANTA
PLANTA DE
DE PROCESO
PROCESO

Sección Española
Módulo 1A 2
UNIDADES
UNIDADES DE
DE PROCESO
PROCESO

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Destilación de Crudo
Master de Instrumentación y Control Módulo 1A 2 UNIDADES DE PROCESO 3
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Destilación a Vacío

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Ligeros (Estabilizadora)
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Ligeros (Propano-Butano)

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Merox LPG
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Unidad Claus

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Craqueo Térmico
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Reducción de Viscosidad

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Craqueo con Vapor
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Planta de Hidrógeno

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Craqueo Catalítico (Convertidor)
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Craqueo Catalítico (Fraccionadora)

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Craqueo Catalítico (Concentración de gases)
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Craqueo con Hidrógeno

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Desulfuradora de Naftas
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Reformado Catalítico

UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Alquilación
UNIDADES DE PROCESO
Sección Española
Síntesis de Eteres

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
3" 4"P-G-0428-A
24 (44 C-NI) NOTA-3 OPACIDAD
1 1/2 "PA-G-0732-Ac AE AT AIS
18 15 15 15
G-T-1 PL 3/4 " NOTA-3

AAH
AS 15
12
O2
AL AI AIT AE TI
12E 12 12 12
QUILL 3" 146
3"NTP.
(VER DET. EN ISOM.) TYPICAL FOR EACH V
17 A TW FI FI PI PI
SOOT BLOWER 6 OFF V
24 2"300#R.F. 24 24A 52A 52
16
SH 2"SH-G-0678-B LP5 HIC HV LP5
2"
13
8" 6 6
FOR STEAM/AIR CONNECTION
PIPING TO BE SEE DETAIL OF DECOKING FT FT PT PT PIPING TO BE
(A.I.-321 Sch.80S) SYMETRICAL TI
FACILITIES FOR G-H-1&G-H-2 24 24A 52A 52 SYMETRICAL
156
15
(TIP.) FO
PENDIENTE
6" COIL #1 4"
11/2" SH B TW 6"P-G0412-Az
14
(A.I.-321 Sch.80S)
25 1"
SH
(A.I.-321 Sch.40S)
FV PI PI
FI FI
41 53A 53
A
25 25A LP5
HIC HV
G-H-2 LP5
12"
10"
300# A^C^ 7 7
6"
LOCATE REMOTELY
TI FT FT PT PT
Bt
25 25A 53A 53
FROM HEATER
FC 157
FO
LOCATE CLOSE
TO INLET G-T-I 6" COIL #2 4"
6"P-G0412-Az
BY HEATER VENDOR 1"
3/4 "
(INST.BY OTHERS) FI FI PI PI
26 26A 54A 54
PI PL5 HIC HV PL5
20"P-G-0414-Az
ASA.300#RF
41 8 8
(307 C-HC)
LAH 12"150#RF. TI FT FT PT PT
1 H 26 26A 54A 54
26 TI 158 FO
A2 145 FV
6" COIL #3 4" 8"
6"P-G0412-Az 28
LG FL. POST STOP.
TT
8"150#RF.
LSH TIC 1"
28A 18 18 FI FI PI PI
26 55
LIC LT ASA 300# RF 27 27A 55A
25 25 PL5 HIC HV PL5
LSL Bz B 1"
12"
10"
LG 9 9
27 28B FT FT PT PT
0-50% 3"SH-G-0615-B TI 27 27A 55A 55 FIC
13 159
(238 C-PP) FO 28
50-100% LAL MIN. EL.-7625mm
300#RF ABOVE LFFP 4"
27 6" COIL #4 6"P-G0412-Az
XA XA
24 2" 1"
22 51 2"
2" 2"
FT FI
A
ASA 300# RF PI 4"SH-G-0612-B
21 21 13
(NOTA 5) 46 3" 3" (238 C-PP)
8"P-G-0401-Bt
DRAFT
Az
(238^C-HC)
HS HS
4"FG-G-0821-Ac
SAMPLE POINT 12 BURNERS

22 51 TI
(38 C-NI)
NOTE.-3
1" 1"
147
3/8 "
(NOTA 9)
FROM LOW PRESSURE PRODUCT SEPARATOR G-D-7 4"P-G-0309-B NPT
(209 C-PP)
I I
1 1/2 "P-G-0443-A
PY (43 C-N1)
DE FSLL-51 I/P PIC HS
(G-1-50-02) 49 49 NOTA 18 F.O.& SH.CONNECTED WITH 3/4 "
PALL 2 ST.ST. BRAIDED HOSE 3'-6" LONG.
AI
173 I I R WHITH 3/4 " N.RT FIXED MALE ENDS 13
FOR CORROSION AI
6"P-G-0425-A
(44^C-NI)
SET AT 2
SET AT 9,5 Kg/cm SC 4"P-G-0434-B
2.25Kg/cm 4"x3" 1 1/2 "x2 1/2 " (20^C-PP)
1"N-G-0784-E
PSV PSV
(38^C-NI)
TW
1850mm
13
19 4"R-G-0437-A
(142^C-PP)
174 G-E-7 PSV
300#RF. 12 RELIEF
33
(135^C-PP)
4"R-G-4104-A TEST CHAMBER 1"D-G-0447-L

1 1/2 "P-G-0494-B
(346^C-NI) TI SEE DETAIL "A" 3/4 " (171^C-PP)
22 2
3/4 "CW-G-0458-L
TI (49^C-NI)
TI
3"-P-G-0427-A 3"P-G-0434-B 149 23
PALL 1 1/2 "P-G-4105-A 2"
PSL 161
(135^C-PP)
160 PI
PAL PSLL NOTA-2
PI TI 3"P-G-0435-B 154
160 161 3"CW-G-0446-L
153 4 TSH TAH
X X X 3"CW-G-0705-L
A B 55 55
3"CW-G-0448-L
D4
D1 12 11
SPOOL
CONTROL WITH
1"-A
CARGA CONICAL 26
STRAIN
26
26
XY
60 35
S 35
19
A B M
REFRIGERACION Y N2
C S
A B 1 1/2 "
1 1/2 "
VER PLANO
SISTEMA DE
C
G-1-50-13
XY
RA RA
3"R-G-0483-A
61
(135^C-PP)
G-C-2
1ST.STG
2ST.STG
CYL N^2
CYL N^1
A C
B D
RA RA
1"-A 1"-A
26 26
11 2 " x 21 2 "-150#RF
2
SET AT 6,5Kg/cm
PSV
16
PI
20
PSH
PSH
LG 458
LG 456
453
450 3/4 "
3/4 "
LLENADO
LLENADO 1/2 " A VENTEO
1/2 " A VENTEO
K K LSH
LSH 1/2 "-A
1/2 "-A 454
451
S 3/4 "X 1/2 3/4
" "-B L
S 3/4 "X 1/2 3/4
" "-B L LSL
LSL
455
452
V 1 S
V 1 S S V
S V 5
5 V V
3/4 "-B
V V 2
3/4 "-B
2 Y3-P-406A-D-1 Y3-P-406B-D-1
M S
M S
7 V
7 V
6
6
S
S
C
C 3/4 "X 1/2 "
3/4 "X 1/2 " V
V
S DRENAJE
DRENAJE
1"
S
1"
Y3-P-406B
3/4 "-A Y3-P-406A 3/4 "-A
API PLAN 52
API PLAN 52
SUNDSTRAND
SUNDSTRAND
26 LMV-806
26
LMV-806
4112
H4
24
34
A
3/4 "-F-H4-0505-A
B
S V S
FO PI
V XA ALARMA
100 212 COMUN
210
PSH
LG 213
070
3/4 "
LLENADO PARA VE
PSL DRENAJ
211 T LSH
BOMBA V
071 H4-P-01 A-E-1 H4-1-50-0
3/4 "X 1/2 " 3/4 "-D U
PARA VENTEO Y LSL
072
DRENAJE DE LA
BOMBA VER P&I: PI
S V
H4-1-50-01 210
V
6 S 3/4 "-L
4 S
MULTIP.
7 V M
5
FG 3/4 "-L
2 V
3
S 3/4 "-D V
D 1
7.0
3/4 "X 1/2 "
M L KSCG
1"-L
PSV
007
1"-L
3/4 "-A
1"-CW-H4-1903-L
H4-P-01 A
API PLAN 52
1"-CW-H4-0501-L
26 SUNDSTRAND
11 12
19 19 LMV-311-Z
H4 H4
TE 1 1/2 "x3"
9 DISPARO PSV
2 3
@ 13,7 kg/cmr
3/4 "
4"x3"
3"-P-OR3-0501-A
(44^C-NI)
1 1/2 "-P-OR3-0507-A
(44^C-NI)
3"x1 1/2 "

3/4 "
1"x 3/4 "
1 1/2 "
3/4 " PI
3/4 " 1" 1
1" 1" 3/4 "
1"x 3/4 "
3/4 "
PT PI
3"-P-OR3-0509-A
(44^C-NI)
1 15 2"-P-OR3-0504-B
2" 2"-P-OR3-0512-A
MIN.
(44^C-NI) (44^C-NI)
2"x1 1/2 " FV
AH 5
2" 3" 6" LT LI A B
3/4" 1 1/2" 28 28
AL 1 1/2 "x1" FO 1 1/2 "x1"
LG- LT LIC
20" 14 9 9
1"
OR3-D-3 1"x 3/4 "
3/4" 1 1/2" COF 3/4 " OR3-E-4
910
VB
2"-P-OR3-0504-B
1"
(44^C-NI)
1 1/2" 3/4"
A B
180
COF
FT FIC
LIC LT 5 5
5 LG-
5 FIC
2750
1070
13 FT
1 1/2 "-P-OR3-0506-A
AH 360 4 4
LI LT 1 1/2" 3/4"
OD
(44^C-NI)
AL 29 29
EL.8000
2"-P-OR3-0505-B
2"-P-OR3-0511-A
(38^C-NI)
(44^C-NI) 1"x 3/4 "

1"x 3/4 "
1" 3/4 "
3"-P-OR3-0503-A
(44^C-NI)
3/4 " 1" PI

PI 14
13
300#
2"-P-OR3-0502-A
(44^C-NI)
300#
OR3-STR-2A
P-0502 P-0503
300# OR3-P-2A
NOTA 1)
300#
2"-F-OR3-0516-A OR3-STR-2B
52 OR3
(120^C-NI) 3
2"-P-OR3-0502-A
(44^C-NI)
2" OR3-P-2B
NOTA 1) FV
4 1" 1"x 3
LV FC 2"x1"
26
5 3/4 "
FC 2"x1" 2"x1"
1"
1"-150#-RF
2"x1"
1"x 3/4 "

2"
3/4 " 1"

3/4 "
1"x 3/4
0502
L.B. 1"
0164
3/4 "
LB
21
R Tobera Rv
Ps P1
Obturador
V
X
Sistema tobera-obturador
bar psi
1.4 20 Ps Presion de alimentacion
15
1
P1 - Presion posterior de la tobera
0.8
10
0.6
0.4
5
0.2 3
0.05 0.1 0.15 mm

X - Distancia tobera-obturador
Curva de respuesta de un sistema tobera-obturador
1
P1 Contrapresion
Diafragma
de la tobera
superficie S1
Fe-caudal
escape
P0 salida
3-15 psi
Ps (0.2-1 bar)
Diafragma
alimentacion superficie S2
caudal Fs
Caracteristicas de la valvula piloto con realimentacion (sin escape continuo)
DESPLAZAM. SISTEMA PRESION POSTERIOR VALVULA SENAL

ELEM.MEDICION TOBERA-OBTURADOR DE LA TOBERA PILOTO DE SALIDA
Bloque amplificador de dos etapas
2
A D B
C X
Ps
Presion de
alimentacion
Ps
VALVULA
alimentacion PILOTO Po
O RELE
AMPLIFICADOR
Transmisor de equilibrio de fuerzas
P1
Ps
alimentacion
FUELLE VALVULA
PILOTO Po
REALIMENTACION O RELE
Ps AMPLIFICADOR
X alimentacion
Transmisor de equilibrio de movimientos
3
Tubo Bourdon
UNIDAD MAGNETICA
RESORTE (REALIMENTACION)
senal de
salida
AJUSTE 4-20mAcc.
PRESION MUELLE SPAN
BOBINA DE CERO
DETECTORA
OSCILADOR
Detector de posicion de inductancia
PRESION
DETECTOR
UNIDAD MAGNETICA
Alimentacion
(REALIMENTACION)
Resorte
de cero
OSCILADOR
senal de
salida
4-20mAcc.
Transformador diferencial
4
3-19mAcc.
RF Rfb
R2b RB
Ajuste
de Span
RA Regulador de
Ajuste
de cero corriente
E2 E1 variable
senal de
salida
RC 4-20mAcc.
RD
I1
Circuito de
corriente
constante
IB
I0
Puente de Wheatstone en silicio difundido
5
Technical Data Sheet
Pressure
Fundamentals and
Transmitter Selection
Selection Guide
Reference-25 Reference-25
Pressure Fundamentals and Transmitter Selection
Gage
Gage
Absolute Compound
Barometric
Range
Atmospheric
(Approx. 14.7 psia)
Pressure
misc-0440A
Total Vacuum
(Zero or Absolute)
FIGURE 1. Definition of Pressures.
INTRODUCTION Differential Pressure

The difference in magnitude between some
This document defines pressure and fundamentals
pressure value and some reference pressure.
of pressure measurement, as they relate to industry, In a sense, absolute pressure could be considered
Selection Guide
and factors that should be considered in selecting a as a differential pressure with total vacuum or
pressure transmitter. Included are definitions of zero absolute as the reference. Likewise, gage
functional specifications, performance specifications, pressure (defined below) could be considered
and material selection, and their relationships to similarly with atmospheric pressure as the
functional performance requirements. reference.
Gage Pressure
The pressure above atmospheric. Represents
PRESSURE DEFINITION positive difference between measured pressure
This section defines pressure as it is pertinent and and existing atmospheric pressure. Can be
as it is measured in industry. converted to absolute by adding actual
atmospheric pressure value.
General Hydrostatic Pressure
Pressure is the action of one force against another The pressure below a liquid surface exerted
force. Pressure is force applied to, or distributed by the liquid above.
over, a surface. The pressure P of a force F Line Pressure
distributed over an area A is defined as Force per unit area exerted on a surface
F by a fluid flowing parallel to a pipe wall.
P = ---
-
A Static Pressure
Same as line pressure.
Glossary of Measurable Pressures Vacuum
Absolute Pressure Pressure below atmospheric.
Measured above total vacuum or zero absolute. Working Pressure
Zero absolute represents total lack of pressure.
Same as line pressure.
Atmospheric Pressure
The pressure exerted by the earth’s atmosphere.
Atmospheric pressure at sea level is 14.696 psia.
The value of atmospheric pressure decreases with
increasing altitude.
Barometric Pressure
Same as atmospheric pressure.
Reference-26
Rosemount Inc.
PRESSURE MEASUREMENT
FUNDAMENTALS
This section includes, in a general manner,
the constituents of a pressure measurement system.
Emphasis is given to electronic pressure
transmitters. VENTURI TUBE
General
The measurement of pressure is considered the
basic process variable in that it is utilized for
Concentric
Eccentric
Segmental
measurement of flow (difference of two pressures),
level (head or back pressure), and even temperature ORIFICE PLATE
(fluid pressure in a filled thermal system).
All pressure measurement systems consist of two
basic parts: a primary element, which is in contact,
directly or indirectly, with the pressure medium and
interacts with pressure changes; and a secondary
element, which translates this interaction into
FLOW NOZZLE
appropriate values for use in indicating, recording
and/or controlling.
Primary Element
The primary element is in contact with the
pressure medium, either directly or indirectly,
Selection Guide
and interacts with pressure changes. The primary
misc-0441A
PITOT TUBE
element in flow measurements causes the
differential pressure, which subsequently results
in the flow computation.
FIGURE 2. Head-Type Elements.
The most typical category of primary element used
in flow measurement is the head type, which
basically is just some form of restriction in a flow
line. Other common primary elements include the
area type, such as the rotameter and the cylinder The Venturi tube produces a relatively large
and piston methods; the head area type, such as differential with a relatively small head loss. This
weirs and flumes; and the force type, including element is often used where the process contains
target meters and swinging vanes. All these large amounts of suspended solids or if large head
techniques, and others not mentioned, are similar losses are unacceptable.
to some extent. Only the basic head type is discussed
herein. Orifice plates are widely used in industrial
applications. They are effectively utilized for “clean”
Head Type Primary Element fluid flow measurement and where line pressure
losses or pumping costs are not critical.
The common types of head primary elements
include Venturis, orifice plates, flow nozzles, and A flow nozzle is in a sense an orifice with a flared
pitot tubes. Schematics of each of these head type approach section. Line pressure loss is between that
elements are shown in Figure 2. of an orifice and a Venturi, as is generally the cost.
Often flow nozzles are used at the end of a pipe,
These elements all work on the theory (Bernoulli’s) discharging directly into the air, a tank, etc.
that the total energy at any point in a pipeline or
conduit is equal to the total energy at any other Pitot tubes are used when fluid velocity is of prime
point, if friction losses between the two points are concern. Very small pressure losses are incurred,
ignored. Without going into detail, this means that and they are relatively inexpensive, but they are
there is a definite relationship between process very susceptible to plugging with processes
velocity and static pressure on either side of some containing solids.
restriction. Again by-passing the details, this leads
to the capability of determining a flow rate simply by
measuring the pressure difference across a
restriction (assuming other parameters with
“constant” values are known).
Reference-27
High Low
High Low High High Low
Low
U-TUBE WELL (RESERVOIR) INCLINED MERCURY FLOAT
misc-0442A
MANOMETER MANOMETER MANOMETER MANOMETER
FIGURE 3. Manometers.
Secondary Element
The secondary element of a pressure measurement Signal
system translates the interaction of the primary
element with the pressure medium into appropriate Force Bar
values for use in indicating, recording, and/or controlling. and Baffle
Air
Secondary elements in a general sense can be Supply
Selection Guide
considered as wet meters or as dry meters. Wet meters, Liquid Filled

using this terminology, would be those elements with Twin Diaphragm
which the process fluid itself is in contact with liquid Capsule
(commonly mercury) in the device. Dry meters use High
Low
no liquid for contact with the process fluid.
misc-0443A
Wet Meters
Wet meters include the oldest and simplest
pressure indication method in industry—the liquid
FIGURE 4. Pneumatic Transmitter.
manometer. Where static pressures are low and only
visual indication is required, visual manometers are
used. Figure 3 shows the simple U-tube, well (or
reservoir), and inclined manometers, respectively. Pressure Transmitters
Their similarity is obvious. The pressure transmitter is widely used where
indication and/or a record of pressure is required at
Where high pressures exist, mercury is often used a location not adjacent to the primary element, and
as the liquid. Figure 3 also shows a typical mercury where overall high performance is mandatory. Both
float-type manometer. Here the position of a float on pneumatic and electronic transmissions are used.
the surface of the mercury defines the level of the
Figure 4 shows a typical pneumatic transmitter.
mercury, which in turn defines the pressure required
Here, the differential pressure to be measured is
to give this level. applied across a pair of metal diaphragms welded
There are many other related “wet meter” to opposite sides of a capsule; the space between
techniques to use in pressure measurements, such as the diaphragms and core member is filled with
the inverted bell meter, and the ring balance meter. liquid. The force developed on the diaphragm by
differential pressure is brought out of the trans-
Dry Meters mitters by a rigid rod passing through a metal seal
Dry (sometimes called mercuryless) meters are diaphragm. This force is opposed by a balancing
generally used where a direct operated indication force developed by pneumatic bellows. Imbalance
or record of the differential pressure is required and between capsule force and pneumatic bellows force
where sealing fluids are harmful to the process. The is sensed by a pneumatic nozzle-baffle. A simple
bellows type, whereby a pressure across a bellows pneumatic servomechanism responsive to nozzle
compresses a calibrated range spring which, pressure re-establishes the balance. As a result,
ultimately, through links and levers, drives a pen on pneumatic pressure is maintained exactly propor-
an instrument chart, is often used. The most widely tional to differential pressure and is used as out-
used instrument, though, is the pressure transmitter. put signal; a more or less standardized signals is
3 to 15 pounds per square inch.
Reference-28
Rosemount Inc.
Leadwires
Capacitor
Plates
DIAPHRAGM ELEMENT
Sensing
Diaphragm
Rigid
Insulation
Silicone
Oil
BELLOWS ELEMENT
Isolating
Welded Seals
1151-0142A
Diaphragm
FIGURE 5. Electronic Transmitter.
BOURDON TUBE ELEMENT
Selection Guide
An electronic-type transmitter is shown in
Figure 5. This particular type utilizes a two-wire
capacitance technique. Process pressure is trans-
mitted through isolating diaphragms and silicone
oil fill fluid to a sensing diaphragm in
misc-0444A
the center of the cell. The sensing diaphragm STRAIGHT TUBE ELEMENT
is a stretched spring element that deflects in
response to differential pressure across it. The dis-
placement of the sensing diaphragm is propor- FIGURE 6. Mechanical Element Techniques.
tional to the differential pressure. The position of
the sensing diaphragm is detected
by capacitor plates on both sides of the sensing
diaphragm. The differential capacitance between This equation defines the natural frequency in a
the sensing diaphragm and the capacitor plates conventional seismic system processing one degree
is converted electronically to a 4–20 mA dc or of freedom. Relating to this consideration, the
10–50 mA dc signal; these signals are standard in sensitivity to vibratory or static acceleration
industry, with primary emphasis on 4–20 mA dc. increases in direct proportion to the total mass of
the system and in inverse proportion to the total
The mechanical element techniques most
stiffness. The flat diaphragm type is characterized
generally used to convert applied pressures into by having both, for a given diaphragm thickness,
displacement are diaphragms, bellows, Bourdon maximum stiffness (K) and minimum mass (M).
tubes, and straight tubes. These devices are
depicted in Figure 6. Diaphragm types include flat, The above analysis pertains to the natural
corrugated, and capsule designs, and the Bourdon frequency only. The frequency response of a
types include circular and twisted tube designs. transducer cannot always be estimated easily
in relation to the preceding paragraph.
Theoretically, the flat diaphragm type shown
in Figure 6, will exhibit the highest natural Proper consideration must be given to the total
frequency value, defined by the following volumetric displacement, dead volume, and
relationship: constrictive orifices in the pressure port cavity.
The amount of damping present also influences
1 K
f n = ------ ----- the frequency response.
2π M
(fn = natural frequency, K = max. stiffness,
M = min. mass)
Reference-29
It should be kept in mind that in many types of Winterizing, either by steam tracing, electrical
transducers, the electrical elements contribute to heaters, or heater controlled enclosures may also
the overall values of the spring constant and mass, be a consideration.
which determine the natural frequency. If a
constant range is assumed, the type of force- Pressure
summing member is generally dictated by the Both the operating pressure range and the
force and displacement necessary to actuate the maximum pressure should be considered. Gage
transduction elements. pressure transmitters should have an overpressure
rating of at least 150 percent of the maximum rating
The electrical principles applied to the
operating pressure with no other ill effect than
measurement of pressure displacement are many
and varied. The great majority of transmitters having to recalibrate.
employ one of the following: The minimum pressure should also be considered.
Capacitance Photoelectric As part of the normal operation, a vacuum may be
applied. Many transmitters have to be ordered
Differential Transformer Piezoelectric special to obtain this capability.
Electrokinetic Potentiometric
On differential pressure transmitters,
Force Balance Reluctance overpressure may be accidentally applied to either
Inductive Resistance the high or low side of the unit when a three-valve
Ionization Strain Gage manifold is mis-sequenced. High overpressure
Magnetostrictive Thermoelectric capability eliminates a possible shut-down while
the unit is being recalibrated or repaired.
Ohmstrictive Vacuum Tube
The static line pressure for differential
Oscillating
transmitters should also be called out. Units are
No in-depth discussion of the above principles is available on the market with standard line pressure
Selection Guide
presented herein as that would nearly require a capability from 500 to 6,000 psi.
text-book in itself. Each principle has certain
advantages and disadvantages, however, but not Environment
necessarily with an equal mixture or ratio. The transmitter should be capable of operating in
environments with 0 to 100% relative humidity.
The working fluid and the ambient environment
TRANSMITTER SELECTION should be considered for corrosiveness. For instance,
transmitters used on offshore oil rigs are subject to
This section presents a number of considerations
corrosion from salt water. Another example is a
that should be viewed in selecting a transmitter.
transmitter in a steam or cooling water system in
They include functional specifications, performance
the vicinity of acids or bases that tend to get into
specifications, material selection and desirable
the atmosphere. The above applications have a
features. Also included are the definitions of these
non-corrosive working fluid, and a very corrosive
specifications and the relationship to functional and
ambient environment.
performance requirements.
Hazardous Locations
Functional Specifications Use of Instruments in Hazardous Locations:
Temperatures The Williams-Steiger Occupational Safety and
Both the maximum process and ambient Health Act of 1970 (OSHA), Subpart S, Electrical
temperatures need to be considered. Often the Considerations, has been in effect since 15 February,
process temperature will exceed the limits of the 1972. The purpose of OSHA is to accelerate the
sensing element. The sensing element of most adoption of national standards for occupational
electronic pressure transmitters will not operate safety. The Act gives the Secretary of Labor two
properly above 225 °F (107 °C). This will require years to promulgate the adoption of such standards.
the use of good impulse piping practices to get the All electrical instruments or electrical equipment
transmitter temperature back within operating used in hazardous locations must now be
limits. High ambient temperatures on solid state approved. Equipment or an installation is
electronics adversely affect component life. Most acceptable to the Assistant Secretary of Labor,
electronics are not rated for service above 200 °F and approved within the meaning of Subpart S
(93 °C) and there are many components with a if it is accepted, or certified, or listed, or labeled,
185 °F (85 °C) rating. High temperatures tend to or otherwise determined to be safe by a nationally
cause more electronic failures. Again, it is good recognized testing laboratory, such as, but not
engineering practice to keep the electronics package limited to, Underwriters Laboratories Inc. and
as cool as possible. Factory Mutual Engineering Corp.
Reference-30
Rosemount Inc.
Definition of Hazardous Locations: Explosion-Proof Enclosure

Class I, Division I Explosion-proof enclosure means an enclosure
Locations in which hazardous concentrations for electrical apparatus which is capable of
of flammable gases or vapors exist continuously, withstanding, without damage, an explosion which
intermittently, or periodically under normal may occur within it, of a specified gas or vapor, and
operating conditions. capable of preventing ignition of a specified gas or
vapor surrounding the enclosure from sparks or
Class I, Division II flames from the explosion of the specified gas or
Locations in which volatile flammable gases are vapor within the enclosure.
handled, processed or used, but in which the
hazardous liquids, vapors or gases will normally To make a system explosion-proof, the enclosure
be confined within closed containers or closed must be capable of withstanding an explosion,
systems from which they can escape only in case of and the system must be installed per the national
accidental rupture or breakdown of such systems electrical code for hazardous locations.
or containers, or in case of abnormal operation of Intrinsically Safe Equipment
equipment. Intrinsically safe equipment and wiring are
Class II Locations incapable of releasing sufficient electrical energy
Locations which are hazardous because of the under normal or abnormal conditions to cause
presence of combustible dust. ignition of a specific hazardous atmospheric mixture.
Abnormal conditions will include accidental damage
Class III Locations to any part of the equipment or wiring, insulation, or
Locations in which easily ignitable fibers or other failure of electrical components, application
materials producing combustible flyings are of overvoltage, adjustment and maintenance
present. operations, and other similar conditions.
Group A Equipment built for this requirement is designed
Selection Guide
Atmospheres containing acetylene. with low energy storage components as outlined
in ISA procedure RP12-2.
Group B
Atmospheres containing hydrogen or gases Several advantages to the intrinsic safety
or vapors of equivalent hazards such as approach are listed below. These advantages have
manufactured gas. to be weighed against the initial higher purchase
price. Today it is estimated that 60 percent of
Group C
these types of installations are classified as
Atmospheres containing ethyl ether vapors, intrinsically safe.
ethylene, or cyclopropane.
• Lower installation cost
Group D
Atmospheres containing gasoline, hexane, naptha, • Less operator-dependent to maintain a safe
benzine, butane, alcohol, benzol, lacquer solvent system
vapors, or natural gases. • Easier to maintain and repair
Group E • Accessible to repair without special
Atmospheres containing metal dust, including precautions before opening the unit
aluminum, magnesium, and their commercial
alloys, and other metals of similarly hazardous
characteristics.
Group F
Atmospheres containing carbon black coal or coke
dust.
Group G
Atmospheres containing flour, starch, or grain
dusts.
Reference-31
Frequency – Cycles/Second
0.1 0.5 1 5 10 50 100

2.0
1.0 Break Point Signal

0.1
Test Power
Corner Supply
Frequency 0.05
0.02
+60
-60 Signal Loop May Be

Grounded at Any Point
misc-0447A
1151-G05A
-120
or Left Ungrounded
-180
FIGURE 7. Typical Bode Diagram. FIGURE 8. Two-Wire Schematic.
Damping (T = time constant, fc = corner frequency)

In some applications, pumps or other process noise Output
pulses must be damped out to get good control or
Selection Guide
The standard output for two-wire transmitters is

indication. The more the unit is damped, as 4–20 mA dc or 10–50 mA dc. There are also four-
specified by the corner frequency, the slower the wire transmitters that can provide zero-based
response time. In other cases where the system voltage signals. The most common is 0–5 V dc.
dynamics require a fast transmitter response for Three-wire transmitters are also available, which
best performance. A review of the specific can provide a 4–20 mA dc, 10–50 mA dc, or zero-
application is necessary to determine the based signal.
requirements for adequate performance. However,
in most cases this is not a serious problem. The two-wire device, as the name implies, only has
two wires to the transmitters. These wires are
Damping is defined in terms of corner frequency used for both power and signal (see Figure 8).
or “time constant.” Corner frequency is the The two-wire unit requires an external dc voltage
junction of two confluent straight line segments power supply.
of a plotted curve (see Figure 7). In a first-order
system, the frequency at which the magnitude The three-wire device also requires an external dc
ratio is down 3db. voltage power supply with one lead as common for
both signal and power.
20 log E O
db = -------------------------
- The four-wire device has two wires for signal and
E in two for power. The power required is usually
115 V ac, and the unit has a built-in transformer,
rectifier, and regulator.
For the output of a first order system forced by a
step or an impulse, the time constant is the time
required to complete 63.2 percent of the total rise
or decay. In a Bode diagram, the breakpoint or
corner frequency occurs where:
1
fc = -----------
2πT
Reference-32
Rosemount Inc.
TABLE 1. Illustrations of the Use of Range and Span Terminology.

Lower Upper Supplementary
Typical Ranges Name Range Span
Range Value Range Value Data
0 +100
— 0 to 100 0 100 100 —
20 +100 Suppressed Zero Suppressed Ratio =

20 to 100 20 100 80
Range 0.25
–25 0 +100 Elevated Zero

–25 to 100 –25 100 125 —
Range
–100 0 Elevated Zero

–100 to 0 –100 0 100 —
Range
–100 –20 Elevated Zero

–100 to –20 –100 –20 80 —
Range
Zero Elevation or Suppression

Zero Elevation—for an elevated zero range, the 4–20 mA dc
1500
Selection Guide
amount the measure variable zero is above the Load (Ohms)
lower range value. It may be expressed either in 1000
units of measured variables or in percent of span
(see Table 1). 500 Operating
Zero Suppression—for a suppressed zero range, Region
the amount the measured variable zero is below 0
the lower range value. It may be expressed either 0 10 20 30 40
in units of the measured variable, or in percent of Power Supply (V dc)
span (see Table 1).
1500 10–50 mA dc
Gage pressure ranges are usually expressed in
pounds per square inch gage (i.e., 0–100 psig). The 1100
Load (Ohms)
range may have a suppressed zero (i.e., 50 to 100

psig), or it may be a compound range 500 Operating
(i.e., 20 inHg vacuum to 50 psig). Region
Absolute ranges are usually expressed in inches of 0
misc-0445A
mercury absolute or psia (i.e., 0–30 HgA or 0–100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
psia). The most common range with a suppressed Power Supply (V dc)
zero is the barometric range (i.e., 28 to 32 inHgA).
Power Supply and Load Limits FIGURE 9. Load Limitations.
The choice of a power supply for two-wire
transmitters will depend on the load. Most
transmitters are capable of operating over a Special considerations should be given when using
wide range of load limits (see Figure 9). computers, especially where sampling times are
short. Electronic transmitters often have
Wiring should consist of twisted pairs. Most internally generates driving frequencies, which
transmitters do not require shielding, but it is may show up as high frequency noise on the
recommended to eliminate noise pickup from output. As an example, assume the sample time
electric motors, inverters, or other noise is 85 microseconds, and assume some 50 kHz
generating electrical equipment in the area frequency noise on the line, which would have
getting into the receiver.
an equivalent period of approximately 6.4 micro-
The size of the wire is usually not critical; seconds. The integration time to average out this
18-gauge is usually sufficient. The resistance of noise is only 13.4 cycles. This does not allow
the wire adds to the total load, and in most cases enough time to completely integrate a high level
simply requires a power supply of sufficient noise. If it is significantly high, a filter should be
voltage to handle the entire voltage drop across considered.
the system. Reference-33
Performance Specifications
Upper Limit –
To evaluate the performance specifications Transportation &
of a transmitter and be able to compare the Storage Conditions
specifications of various manufacturers, their Upper Operative
definitions must be understood. Until a few years Limit
ago, there were few industry-accepted standards, Upper Limit –
and specifications were sketchy. In 1970, the Normal Operating
Operating Conditions
Range of Transportation & Storage Conditions
Performance Stated)
Conditions
Range of Reference
“Scientific Apparatus Makers Association,” SAMA,
(Performance State A Operating Influence)

(No Damage – No Performance Statement
(No Damage – No Performance Statement
Range of Normal Operating Conditions

published a Control Terminology Standard (Ref. 3).
The review of performance specifications includes
Adjustment May Be Required)
Adjustment May Be Required)
(Reference
Range of Operative Limits
a discussion taken from the above terminology Upper Limit –
standard, along with those performance Reference
specifications to be given consideration. Operating
Conditions
Accuracy Nominal Reference
Operating
As a performance specification, accuracy shall Conditions
be assumed to mean reference accuracy unless
Lower Limit –
otherwise stated. Reference
Operating
Accuracy as expressed in the above standard Conditions
terminology does not include any mention of a
time base. It also does not include the effects of
temperature. Accuracy is basically the type of Lower Limit -
Normal Operating
performance you would expect to achieve on a Conditions
bench check in the laboratory.
Lower Operative
Selection Guide
Reference Accuracy Limit

Lower Limit -
Reference accuracy is a number or quantity that Transportation &
defines the limit that errors will not exceed when the Storage Conditions
device is used under reference operating conditions.
Reference accuracy includes the combined
FIGURE 10. Diagram of Operating Conditions.
linearity, hysteresis, and repeatability errors. The
units being used are to be stated explicitly. It is
preferred that a ± sign precede the number or Independent Linearity
quality. The absence of a sign infers a ± sign. Independent linearity is the maximum deviation
Reference accuracy can be expressed in the of the actual characteristic from a straight line so
following forms: positioned as to minimize the maximum deviation
(see Figure 11).
• ±1 °F
• ±0.5% of upper range value
Output
• ±0.5% of calibrated span
• ±1% of actual output reading Independent
Actual Characteristic
Reference Operating Conditions (Average of Upscale Straight
Line
and Downscale
Reference operating conditions specify the range Readings)
of operating conditions of a device, within which
operating influences are negligible. The range is
usually narrow. It does not include the effects of
ambient temperature, humidity, vibration, or shock
(see Figure 10).
Linearity
Linearity is the closeness to which a curve
Maximum ± Deviation are
approximates a straight line. Expressed as Minimized and Equal
independent linearity, terminal-based linearity or Input
zero-based linearity. When expressed simply as
misc-0446A
Span
linearity, it is assumed to be independent linearity.
0 100%
FIGURE 11. Independent Linearity.
Reference-34
Rosemount Inc.
Zero-Based Linearity Hysteresis

Zero-based linearity is the maximum deviation Hysteresis is the maximum difference for the same
of the actual characteristic from a straight line input between the upscale and downscale output
so positioned as to coincide with the actual values during a full range traverse in each direction.
characteristic at the lower range value and to (Definition actually includes hysteresis and dead
minimize the maximum deviation (see Figure 12). band errors.) (See Figure 14.)
Output 100% Input 50% Input 10% Input

Change Change Change
Actual Characteristic
Output
(Average of Upscale and (a) Hysteretic
Downscale Readings) Zero-
Based Error Only
Straight
Line
Input Input
(b) Dead Band

Only
Specified Maximum ± Deviation are

Minimum Minimized and Equal
Input (c) Hysteresis

Span (Hysteretic
Error Plus
misc-0446A
Selection Guide
0 100% Dead Band)
FIGURE 12. Zero-Based Linearity. FIGURE 14. Hysteretic Error, Dead Band,
and Hysteresis.
Terminal-Based Linearity Repeatability

Terminal-based linearity is the maximum Repeatability is the closeness of agreement among
deviation of the actual characteristics from a a number of consecutive measurements of the output
straight line coinciding with the actual for the same value of the input under the same oper-
characteristic at upper and lower range values (see ating conditions, approaching from the same direc-
Figure 13). tion. It does not include hysteresis (see Figure 15).
Output Output
Specified
Maximum
Maximum
Actual Characteristic Repeatability
(Average of Upscale and
Downscale Readings)
Repeat-
Downscale ability
Characteristics
Maximum
Deviation
Upscale
Characteristics
Terminal-Based
Specified Straight Line
Minimum
Input Input
Span Full Range Traverse
misc-0446A
misc-0448A
0 100% 0 100%
FIGURE 13. Terminal-Based Linearity. FIGURE 15. Repeatability.
Reference-35
Reproducibility The determination of span errors requires

Reproducibility is the closeness of agreement expensive, sophisticated equipment. For this reason,
among repeated measurements of the output for the most manufacturers make no statement about this
same value of input mode under the same operating effect, making it difficult to make appropriate
conditions over a period of time, approaching from corrections. Ideally, when specified, span errors
both directions. Normally this implies a long period should be systematic and therefore easy to correct.
of time. It includes hysteresis, drift, and In this case, corrections can be made by calculating
repeatability. Between repeated measurements, the the effect and compensating for it during calibration,
input may vary within normal operating conditions. or by placing a simple algorithm in a computer-
based receiver.
Note that reproducibility is a time-based
performance specification. This characteristic Vibration Effect
is also implied when drift or stability is called out. Most specifications refer to sinusoidal vibration,
Reproducibility can be checked by a bench test which may or may not be the type exhibited in
(or laboratory, type calibration) placing the unit in service. The axis of vibration is an important
service under normal operating conditions, and after consideration for some of the force balance type
a period of time, bringing the unit out of service for transmitters, which are more sensitive to vibration
another bench test. in certain planes. The ability of a transmitter to
withstand shock is often as important as the
Temperature Effect
vibration considerations. It is difficult to perform
The temperature effect, unless otherwise stated, laboratory tests that relate well to the ruggedness
is assumed to include both the zero error and the of the unit to withstand in a given environment, and
total effect. It can be expressed a number of ways: trial installations tend to be far more meaningful.
• ±0.5% of span/100 °F Power Supply Effect
• ±0% of max. range/100 °F Power supply effect is the effect of power supply
Selection Guide
between 50 °F and 150 °F variations on the performance of transmitters

• ±0.01 °F/°F between –15 and 185 °F designed within the last few years is usually
Overpressure Effect insignificant. Electronic components and techniques
are now available which virtually eliminate any
On a differential pressure transmitter,
problem.
overpressure may be either on the high side or the
low side. It can be expressed a number of ways: Load Effect
• ±0.25% of upper range limit for 2,000 psi Load effects, like power supply effects, have
virtually been eliminated in transmitters designed
• ±1.0% of calibrated span for 500 psi within the last three years.
NOTE Materials
The importance of reasonably high overpressure A number of materials are available for wetted
capability on differential pressure transmitters pressure parts including 316SST, NiSpan, Monel,®
provides added assurance that improper sequencing
Hastelloy-C,® Duranickel and tantalum. The most
of the three-valve manifold will lessen the chance
common standard diaphragm is 316SST. More exotic
that the unit will be damaged or even need
materials are usually available at a premium price.
recalibration.
Other wetted parts to be considered are the
“O-ring” seals, which are available in a variety
Static Pressure Effect
of materials.
Static pressure effect is the affect of line pressure
applied to both the high and low sides of a trans- Unless specifically requested, bolts are usually
mitter. It involves both zero and span errors. cadmium-plated carbon steel. Stainless steel bolts
usually have to be called out and specified.
Zero errors can be easily corrected by simply
rezeroing the transmitter at its operating pressure. The electronics housing should be called out as
Span errors, however, are a different situation. explosion-proof, or weather-proof, or both, if the
application requires it.
Reference-36
Rosemount Inc.
Features Local indications should be considered where

Range adjustability is a feature that should be operators are working in an area some distance
considered. An adjustable span reduces the number away from the control room. This is particularly
of spare parts that have to be kept on hand. Zero convenient when tank level is needed by an operator.
elevation and suppression is essential on liquid level Steam tracing either for the purpose of winterizing
measurements using head pressure, and for gage or to keep a process from freezing up or being too
pressure, it allows more sensitivity over the span viscous may be a consideration. A temperature
of interest. Minimum interaction of the zero controlled heated enclosure to increase accuracy
adjustment on span is desired. A zero adjustment by eliminating temperature effects may also be a
is often necessary to balance out pressure heads consideration.
from impulse piping or wet legs. Once the unit has
been calibrated on a bench test, it is difficult to All the features that make up an easily maintain-
compensate for any span change in the field. able transmitter should be considered. Modular
Having the zero adjustment external is also a plug-in circuit boards and easily accessible test
convenient feature. This is especially true in points minimize field down-time. Interchangeable
hazardous locations where an explosion-proof parts minimize spare parts inventory, which can
enclosure is used. amount to a significant investment in capital. Good
local service also minimizes potential down-time.
Adjustable damping is a convenient feature.
This is especially true where pulsations in the Reliability is another important consideration.
process tend to cause poor monitoring or control. Generally, this factor is based on actual previous
experience with the transmitter. Since factory
Protective features to be considered should include testing cannot completely duplicate the
reverse polarity protection. This is becoming environment, the handling, and the operating
standard on most new transmitters and prevents conditions experienced in the field.
damage to the transmitter when it is wired
Selection Guide
incorrectly. Current limiting, which limits the output
at 150 to 200 percent, should also be considered to Rosemount and the Rosemount logotype are registered trademarks
protect the receiver. Lightening suppression should of Rosemount Inc.
Hastelloy C is a registered trademark of Cabot Corp.
be a consideration when mounting outside in an Monel is a registered trademark of International Nickel Co.
open area.
Cover Photo: Pressure-001AB
Installation considerations should include
mounting flexibility and whether or not special
precautions have to be taken. It is convenient not
to have the unit position sensitive. Weight and size
may be a consideration if the units are to be rack
mounted in an enclosure. Flange adapters, vent and
drain valves, and integral terminal strip all make
the transmitter faster and easier to install.
Reference-37
Selection Guide
Rosemount Inc. Fisher-Rosemount Limited Fisher-Rosemount

8200 Market Boulevard Heath Place Singapore Pte Ltd.
Chanhassen, MN 55317 USA Bognor Regis 1 Pandan Crescent
Tel 1-800-999-9307 West Sussex PO22 9SH Singapore 128461
Telex 4310012 England Tel (65) 777-8211
Fax (612) 949-7001 INT Tel 44 (1243) 863 121 Fax (65) 777-0947
ED
PR
IN
© 1998 Rosemount, Inc. U. S. A. Fax 44 (1243) 867 5541 Tlx RS 61117 FRSPL
All rights reserved.

http://www.rosemount.com
Reference-38

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Módulo:

José Miguel Sola Sáez

Juan Antonio González Calvo

Julio Rivas Escudero

FICHA IDENTIFICATIVA DEL DOCUMENTO:

La instrumentación y control se aplican a los diferentes sectores industriales, dentro de los

Master ISA- ISE de Instrumentación y Control Página 2

Master ISA- ISE de Instrumentación y Control Página 3

o Multiplicando o dividiendo unidades base, o múltiplos (kg.m/s2, ...)

• El sistema métrico decimal o simplemente sistema métrico es un conjunto de

Actualmente se ha sustituido por el Sistema Internacional de Unidades (SI) al que se

o Longitud: metro (m)

Master ISA- ISE de Instrumentación y Control Página 4

En el SI las unidades básicas tienen múltiplos y submúltiplos, que son indicados

Master ISA- ISE de Instrumentación y Control Página 5

Tabla. 1-3-11 Unidades base del SI

Tablas. 1-3-2a/b1 Unidades derivadas del SI

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

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Tabla. 1-3-41 Factores de conversión SI (cont.)

4. PRECISIÓN Y CIFRAS SIGNIFICATIVAS

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5. UTILIDADES Y HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS

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FICHA IDENTIFICATIVA DEL DOCUMENTO:

CONCEPTOS FÍSICOS Y QUÍMICOS

4.2. Presión atmosférica, presión absoluta y presión relativa 7

4.3. Medida de presión por medio de un manómetro 7

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3. COMPOSICION QUIMICA: MOL, PESO MOLECULAR Y

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Soluto Disolvente Ecuación Unidades

Tabla. 2-3-1 Formas de expresar una concentración

4.1. Presión de un fluido y presión hidrostática

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Fig. 2-4-1 Presión de un fluido en una conducción

Fig. 2-4-2 Presión sobre la base de una columna de fluido

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Si tenemos el caso que Po = 0, entonces se puede establecer una equivalencia entre la

4.2. Presión atmosférica, presión absoluta y presión relativa

4.3. Medida de presión por medio de un manómetro

Fig. 2-4-3 Disposición de ramas en manómetros

• El apartado a de la Figura 2-4-3, muestra un manómetro con la rama de presión

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La expresión para obtener la diferencia de presión P1-P2 en un manómetro se basa en que

Fig. 2-4-4 Variables de un manómetro