Guia de Practicas LAB TERMODINAMICA 2019A PDF

I
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Guía de
Prácticas
Laboratorio de
Termodinámica III
Termodinámica III
Periodo 2019-A
II
Miguel Darío Ortega López

miguel.ortega@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio
Javier Hernán Cárdenas Caña

javier.cardenas@epn.edu.ec
Profesor
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Termodinámica
02-2976 300 / ext. 3743 / 3744
Pabellón Raúl Bonilla
Ricardo Andrés Poveda Calderón

Autor
Segunda edición 2017

3
TABLA DE CONTENIDOS
REGLAMENTO PARA ESTUDIANTES .............................................................................................. 4

PRÁCTICA 1: MEDICIÓN DE TEMPERATURAS Y USO DE CARTAS PSICROMÉTRICAS............... 7
PRÁCTICA 2: MEDICIÓN DE PRESIONES Y CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS ...................... 21
PRÁCTICA 3: COMPRESIÓN EN DOS ETAPAS .......................................................................... 37
PRÁCTICA 4: CICLO DE REFRIGERACIÓN ................................................................................ 49
PRÁCTICA 5: CÁMARA DE COMBUSTIÓN................................................................................ 59
PRÁCTICA 6: MOTOR DIESEL Y CURVAS CARACTERÍSTICAS .................................................. 69
PRÁCTICA 7: CICLO BRAYTON ................................................................................................. 81
PRÁCTICA 8: CICLO RANKINE .................................................................................................. 97
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Página 4 de 113
LABORATORIO DE TERMODINÁMICA
REVISIÓN N˚ 1
Medición de Temperatura
ÚLTIMA REVISIÓN
EPN-FIM-DIM-LT-GUIA-001 31/01/2017
REGLAMENTO PARA ESTUDIANTES
1. ACERCA DE LOS GRUPOS DE LABORATORIO

1. Proceso de inscripción: los estudiantes estarán inscritos en el horario
registrado en el SAEw, con la particularidad que las prácticas tienen una
duración de 2 horas y en el SAEw solo consta una. (Los horarios reales son de
14:00 a 16:00, y de 16:00 a 18:00).
Nota: Cualquier inconveniente o cambio debe gestionarse únicamente con los
ayudantes o ingenieros que trabajen en el laboratorio de manera personal (los
estudiantes no pueden cambiar de grupo o inscribir a terceros en nombre de
ellos)
2. El número de estudiantes que conforman los grupos de laboratorio no debe
exceder de ocho y no debe ser inferior a cuatro.
3. En caso de que un grupo de laboratorio esté conformado por menos de cuatro
personas para el final del período de inscripciones, los estudiantes que
conforman dicho grupo deberán acercarse al LT para ser reubicados. La
notificación de este particular será enviada al correo electrónico de los
estudiantes afectados.
4. Se aceptan cambios de grupo sólo durante el período de inscripciones; al cierre
de éste los horarios son definitivos (no se aceptan cambios). Terminado el
período de inscripciones los horarios conformados serán publicados en la
cartelera del LT y enviados al correo electrónico de los estudiantes
2. ACERCA DE LA CALIFICACIÓN
Cada práctica de laboratorio tiene una calificación de diez puntos, los cuales
se distribuyen de la siguiente manera:
 Coloquio (3 puntos): Evaluación que se rinde a la hora de la práctica,
correspondiente a las guías de prácticas e información complementaria que
pudiera ser enviada al correo electrónico. De las 5 preguntas del coloquio una
podrá ser redactada y/o respondida en inglés.
En caso de copia el infractor será sancionado con cero (0) en la nota del informe.
 Informe (7 puntos): Informe acerca de la realización de la práctica. Este se
presentará vía correo electrónico hasta siete días después de la fecha de
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
realización de la práctica (máx. a las 23h59). Las indicaciones respecto al mismo

serán enviadas por correo electrónico una vez finalizada la práctica. Por cada
día de atraso en la entrega se restará un punto sobre diez de la calificación del
informe.
En caso de que existieran dos o más informes iguales (total o parcialmente),
comprobados, los infractores serán sancionados con cero (0) en la nota del
informe.
Adicionalmente, se les recuerda que el Reglamento Sistema de estudio de las
carreras de formación profesional y postgrado de la EPN del 26 de noviembre
de 2013, estable en su título V, Capítulo I, Art. 47 que:
“Para asignaturas que tengan integradas componentes de teoría y prácticas de
laboratorio, en la planificación semestral por asignaturas el profesor establecerá
los porcentajes de ponderación con los que aportará cada componente a la
calificación. El profesor de la asignatura realizará la integración de la
calificación. En todo caso, para aprobar la asignatura se requiere haber
realizado, al menos, el 80% de todas las prácticas de laboratorio programadas
y obtener una calificación mínima de 24 puntos sobre 40, para el caso de las
carreras de tercer nivel y tecnologías, y de 28 puntos sobre 40, para el caso de
los programas de postgrado.”
3. ACERCA DE LA ASISTENCIA
1. La justificación de inasistencia a prácticas de laboratorio debe realizarse antes
de la hora de la práctica con mínimo 24 horas de anticipación, o en caso de
calamidad o enfermedad en los tres días laborales posteriores presentando la
justificación correspondiente al encargado del laboratorio.
2. En caso de falta justificada el estudiante deberá recuperar la práctica en otro
horario designado por el personal del laboratorio sin sanción en la calificación.
3. En caso de que la falta justificada sea a una práctica cuyo informe se realice en
grupo el estudiante que ha faltado deberá realizar el informe individualmente.
4. En caso de falta injustificada el estudiante no podrá realizar la práctica ni rendir
el coloquio correspondiente.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
5. Se esperará hasta 10 minutos para iniciar el coloquio, luego de lo cual se darán

5 minutos para su realización. Si un estudiante se presentase transcurridos más
de 15 minutos después de la hora de inicio no podrán rendir el coloquio.
6. Un retraso de 30 minutos o más es considerado como falta injustificada.
4. ACERCA DE LAS PRÁCTICAS

1. Para realizar las prácticas los estudiantes deben:
 Presentarse con mandil u overol y zapatos cerrados (señoritas: cabello
recogido y prohibido el uso de zapatos abiertos o tacos)
 Utilizar los insumos de seguridad provistos por el laboratorio si la práctica
así lo amerita
 En el caso de prácticas que requieran de insumos adicionales, éstos
serán traídos por los estudiantes de cada grupo quienes serán notificados
vía correo electrónico.
En caso de incumplimiento de los puntos anteriores no podrán realizar
la práctica y la calificación del informe será de cero.
2. Durante las prácticas:
 El uso de celular implica una sanción de un punto en la nota del informe.
 Actos de indisciplina implican una sanción de dos puntos en la nota del
informe.
La reincidencia en los puntos anteriores se sanciona con la expulsión
de la práctica y cero en la nota del informe.
 El estudiante que salga de la práctica sin pedir permiso al encargado de
la práctica tendrá una calificación de cero en la nota del informe.
 En caso de daño o pérdida de un equipo o instrumento los estudiantes
responsables deberán repararlo o reponerlo (el equipo o instrumento
repuesto deberá contar con las mismas especificaciones que el equipo o
instrumento perdido o averiado).
 Los estudiantes llenarán la hoja de datos y al final de la práctica deberán
entregar una copia de la misma.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 1: Medición de Temperaturas y Uso de cartas

Psicrométricas
1. OBJETIVOS
1. Comprender los principios y el uso de distintos instrumentos de medición
de temperatura.
2. Usar adecuadamente termocuplas con distintos instrumentos y tablas
3. Emplear mediciones de temperatura y cartas psicrométricas para
determinar el estado del aire.
2. REVISIÓN TEÓRICA
DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
Para el día de realización de la práctica, se deberá estudiar la información del

presente documento, y, además, tomando como referencia el libro de
Termodinámica (Yunus A. Çengel, Michael A. Boles) los apartados
correspondientes a: Temperatura y Ley Cero de la Termodinámica, y Escalas de
temperatura.
Todos los dispositivos empleados para la medición de temperatura utilizan como

principio básico el cambio de una propiedad en un material relacionada con
la temperatura y que permita cuantificarla.
Algunos dispositivos utilizan principios simples para su funcionamiento, y en

general propiedades mecánicas (termómetros de vidrio, bimetálicos, de
dilatación); o propiedades eléctricas (termocuplas, termo resistencias,
termistores, etc.). Varios de los instrumentos que utilizan propiedades eléctricas
son usados como transductores, es decir, permiten la transmisión de la
información a un sistema de control como un computador o instrumentos de
medición digitales.
Termómetros de vidrio
Utilizan un tubo de vidrio hueco por el cual puede circular un fluido con una alta
sensibilidad al cambio volumétrico debido a un cambio en su temperatura.
Consta de un depósito lleno de dicho fluido, conocido comúnmente como
bulbo.
El fluido utilizado es quien limita el rango de medición del termómetro, según su

punto de fusión y ebullición. El mercurio por ejemplo permite un rango de
medida de -35 a 280 C.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Termómetros bimetálicos
La mayoría de materiales presentan la propiedad de dilatarse ante un cambio
de temperatura. En general, su longitud se ve incrementada o disminuida
proporcionalmente a un aumento o descenso de su temperatura,
respectivamente. La cantidad que un material cambia en longitud con la
temperatura, se conoce como coeficiente de expansión lineal o coeficiente de
expansión térmica o coeficiente de dilatación lineal, etc.
El termómetro bimetálico utiliza dos materiales con diferente coeficiente de

expansión lineal colocados uno junto a otro y con un extremo fijo, de tal manera
que ante un aumento de temperatura uno de los dos materiales variará su
longitud en mayor medida que el otro haciendo que se doble en forma de un
arco (Figura 1).
Mediante este método, funcionan la mayoría de los termostatos o interruptores
de temperatura.
Figura 1. Dilatación de un par bimetálico [5]
Además de los termostatos, se pueden tener termómetros basados en este

principio. En este termómetro (Figura 2) se utiliza un par bimetálico en forma de
hélice, fijo por un lado y solidario a una aguja indicadora por el otro.
Dependiendo de la variación de temperatura, la hélice tenderá a enrollarse o
desenrollarse haciendo que la aguja indique sobre una escala graduada la
temperatura medida.
Figura 2 Termómetro bimetálico [5]

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Termocuplas
Cuando dos alambres compuestos por materiales disímiles se juntan por sus
extremos, y uno de los dos extremos es calentado, se produce un flujo de
corriente continua dentro de este circuito (Figura 3). Este fenómeno lleva el
nombre de Seebeck gracias a Thomas Seebeck, quien realizó este
descubrimiento en 1821.
Figura 3 Efecto Seebeck [1]
Si el circuito de la Figura 3, se abre por el extremo de la parte izquierda, el voltaje

que en ese momento puede ser medido (Voltaje eAB en la Figura 4) es una
función de la temperatura de la juntura del lado derecho y de la composición
de los dos metales.
Figura 4 Medición de voltaje en la termocupla [1]
Si se recurre a un voltímetro para medir el voltaje eAB, se crearán nuevas junturas

de materiales disímiles en las uniones de los alambres que conforman la
termocupla y los terminales del voltímetro, con lo que el voltaje medido no será
eAB sino una diferencia de temperatura entre las junturas creadas como se
muestra en la Figura 5.
Figura 5 Medición del voltaje generado en la termocupla con un voltímetro [1]
Para solucionar este problema en la medición se han desarrollado diversos

métodos. Sin embargo, comúnmente se recurre a la aplicación de las leyes
empíricas de las termocuplas para realizar la medición de la temperatura
deseada. Estas leyes se desarrollarán más adelante.
Uno de los métodos más comunes consiste en utilizar una juntura de referencia,
que por lo general consiste en colocar un baño de hielo y agua a la juntura de
referencia para que el voltaje generado por la nueva juntura no afecte al
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
circuito y utilizando un alambre de cobre adicional se pueda obtener la medida

del voltaje V correspondiente a la temperatura T de la juntura J1 como se
muestra en la Figura 6.
Figura 6 Referencia externa [1]
El voltaje medido V es el correspondiente a la temperatura de la juntura J1 (V1)

siempre y cuando los terminales del voltímetro se encuentren a la misma
temperatura y que la juntura de referencia se encuentre a 0 C.
Nótese que el valor de V2 no es 0V, sino un valor de voltaje en función de la
temperatura que denota 0 C.
De esta manera se logra que el voltaje medido sea dependiente únicamente
de la temperatura de la juntura J1.
Codificación de Termocuplas y Extensiones

Dado que todos los materiales disímiles se comportan de la manera antes
descrita, se pueden obtener una gran cantidad de configuraciones de
materiales disímiles para medir la temperatura. Sin embargo, existe una
codificación que identifica a las mejores parejas de materiales para
termocuplas. Esta codificación permite diferenciar e identificar los diferentes
tipos de termocuplas según un código de colores que depende del origen de
las termocuplas. En nuestro caso utilizaremos la codificación norteamericana.
Las extensiones de las termocuplas, son también pares bimetálicos, pero de

materiales no tan costosos como los que componen a las termocuplas, y que
pueden ser utilizados cuando se necesitan grandes longitudes de cable entre el
punto de medición y el centro de recopilación de información de temperatura.
La extensión pude conectarse directamente a la termocupla, respetando su
polaridad, sin que se altere el valor de la medición.
Para poder diferenciar una termocupla de una extensión, y los diferentes tipos
de termocuplas, se utilizará en el laboratorio (y en la mayoría de aplicaciones
del mercado local) el código de colores ANSI, que se presenta a continuación.
Como se puede observar en la Figura 7, la identificación del tipo de termocupla

depende del color del recubrimiento de los alambres. El revestimiento indica si
se trata de una termocupla o de una extensión.
Una extensión puede ser utilizada como termocupla únicamente en el rango de

temperaturas que se indica en la tabla.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
International Thermocuple and

Extensions Grade Wire Color Codes
Figura 7 Código de internacional de colores para temocuplas y extensiones [4]

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Leyes de las termocuplas

A continuación, se detallan las leyes de las termocuplas, por medio de las cuales
se puede entender y diagnosticar los circuitos. Se utilizará como ejemplo una
termocupla compuesta por un alambre de hierro Fe y uno de constantán C.
 Ley de los metales intermedios
Figura 8 Ley de los metales intermedios [1]
Si se inserta un nuevo material (alambre de cobre) entre los alambres de hierro

y constantán de una termocupla (Figura 8), el voltaje obtenido no cambiará, sin
importar la temperatura a la que se encuentre el nuevo material. El voltaje V es
el mismo que el de la termocupla Fe-C a la temperatura T.
 Ley de las temperaturas interiores
Figura 9 Ley de las temperaturas interiores [1]
El voltaje de salida V será el de una termocupla Fe-C a la temperatura T, sin

importar la fuente de calor externa que s e aplica a cualquiera de los alambres
de medición.
 Ley de los metales insertados
Figura 10 Ley de los metales insertados [1]
El voltaje V será el de una termocupla Fe-C a la temperatura T dado que los

terminales de platino están a la misma temperatura. Las dos termocuplas
creadas por el alambre de platino (Fe-Pt y Pt-Fe) actúan en oposición.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
RTD
Simultáneamente a los descubrimientos de Seebeck, Sir Humprey Davy anunció
que la resistividad de los metales mostraba una marcada dependencia de la
temperatura, de tal manera que, si se produce un aumento de temperatura en
el metal, se producirá también un aumento de la resistencia. Bajo este principio
se empezaron a desarrollar los primeros RTD’s (Resistance Temperature Detector)
que consistían en filamentos de platino enrollados en forma de espiral sobre una
matriz cerámica.
Figura 11 Primeros RTD [1]
Posteriormente se desarrollarían RTD’s más avanzados que constan de un

filamento de platino dentro de un sustrato cerámico sellado. Esto reduce el
tamaño del sensor de temperatura, bajo el criterio de que mientras más alta
resistividad tenga el metal, se requiere menor cantidad del mismo para un
determinado rango de medición. De igual manera, mientras mayor sea la
resistencia, mayor es la precisión que se puede obtener.
Figura 12 RTD de filamento de platino [1]
La medición de temperatura con estos dispositivos conlleva algunos problemas.

Debido a que requiere de una alimentación de voltaje, y de una manera
efectiva de medir las variaciones de la intensidad que circula por el circuito,
hace que los mismos terminales de medición generen resistencias indeseadas o
ruidos que alteran las mediciones.
Para solucionar ese problema se ha recurrido a métodos que incluyen el uso de
puentes de Wheatstone y de sistemas de tres cables para obtener medidas
precisas.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 13 Puentes de Wheatstone utilizados en RTD's [1]
Termistores
Al igual que el RTD el termistor es un medidor sensible de temperatura. Mientras
la termocupla es el método más versátil para medir temperatura, el RTD es el
más estable, el termistor es el más sensible.
Figura 14 Sensibilidad de instrumentos de medición de temperatura [1]

Generalmente, los termistores son construidos con materiales semiconductores
con un coeficiente de temperatura negativo, es decir, ante un aumento de
temperatura se produce un decremento de resistencia. Esto permite detectar
diminutos cambios de temperatura que los otros métodos no pueden detectar.
Además, pueden tener tamaños muy reducidos con lo que responden
rápidamente ante cambios de temperatura.
Sensores monolíticos lineales de temperatura

Estos medidores de temperatura son circuitos integrados (IC sensor) que
permiten obtener una mayor linealidad en la relación temperatura – resistencia
eléctrica. Pueden ser usados como transductores para obtener directamente la
información mediante salidas de voltaje o amperaje en un computador o en un
sistema de control.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 15 Sensores lineales [1]
Comparación entre sensores de temperatura
Figura 16 Comparación entre sensores de temperatura [1]

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
USO DE CARTAS PSICROMÉTRICAS

presente documento, y además, tomando como referencia el libro de
correspondientes a: Humedad específica y relativa del aire, temperatura de
bulbo húmedo y la carta psicrométrica.
La carta pscicrométrica presenta variaciones en su configuración de acuerdo

a la presión, y por consiguiente a la altura del lugar geográfico donde se
requiera establecer las propiedades del aire. De tal manera que una carta
psicrométrica referente a la ciudad de Guayaquil, que se encuentra al nivel del
mar (14.7 psia), será diferente a una carta psicrométrica adecuada para la
ciudad de Quito, situada a 2800 msnm (10.4 psia aproximadamente).
Para determinar las propiedades del aire en una carta psicrométrica, se deben
conocer dos datos que permitan determinar un punto dentro de la carta. Se
podrían escoger cualquier par de propiedades para determinar dicho punto,
pero la manera más conveniente es tomar las temperaturas ambientales de
bulbo seco y bulbo húmedo para con ello conocer propiedades como
humedad relativa, contenido de agua, volumen específico o entalpía
específica. Si se requieren condiciones específicas de temperatura y humedad,
también se puede determinar las demás propiedades luego de establecer un
punto específico dentro de la carta.
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales. -
o Tablas de termocuplas
o Termocuplas y extensiones (J, K, E, T)
o Cartas psicrométricas
 Insumos. -
o Hielo (cada grupo debe o Agua
traer 1kg) o Pilas AA y AAA
 Equipos. -
o Termómetros de mercurio o Multímetro
o Termómetros bimetálicos o Psicrómetro de flujo
o Termómetro OMEGA continuo
o Termómetro Fluke o Psicrómetro digital
o Pirómetro o Reverbero
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
4. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

 Medir la temperatura de ebullición y fusión del agua con distintos
instrumentos.
 Medir la temperatura de ebullición del agua empleando diferentes
termocuplas tanto en referencia interna como externa.
 Medir las condiciones ambientales mediante el uso de un psicrómetro de
flujo continuo y uno digital.
5. INSTRUCCIONES
En la práctica correspondiente a medición de temperatura con termocuplas se
llevarán a cabo las siguientes actividades:
1. Realizar el siguiente circuito
Material A Material C
mV
Material B
T1
Material C
T1: temperatura a medir.

T2: Temperatura de referencia 0°C
A, B: Materiales de la termocupla.
C: Alambre de cobre.
T2 mV: Termómetro digital.
Figura 17 Circuito de medición de temperatura [Fuente propia]
2. Para conseguir T1, se utilizará agua en un matraz y se la llevará al punto

de ebullición.
3. La temperatura de referencia T2 se consigue con una mezcla de hielo y
agua (0° C)
4. Se realizará una juntura en la termocupla para medir la temperatura de
ebullición del agua, y una adicional entre cada alambre de la
termocupla y el alambre de cobre como se muestra en la Figura 17.
5. La juntura de la termocupla se sumergirá en el agua hirviendo.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
6. La juntura entre la termocupla y el alambre de cobre se sumergirá en la

mezcla de agua y hielo.
7. Los extremos libres del alambre de cobre se conectarán al termómetro
digital. El termómetro digital deberá tener activada la referencia externa
(interruptor en la parte posterior del equipo)
8. Se tomarán medidas de temperatura y de mili voltaje con los tipos de
termocupla o extensión provistos por el laboratorio.
9. Luego se compararán los datos obtenidos de temperatura con valores
tabulados de mili voltaje.
10. Para utilizar la referencia interna del termómetro digital, se conecta
directamente la termocupla al termómetro suspendiendo la utilización
del alambre de cobre y la mezcla de agua y hielo.
11. Se repite el paso 7 para el nuevo estado del equipo.
12. Se desconectarán todos los equipos y se ubicarán en sus posiciones
originales dando por terminada la práctica.
Para llevar a cabo la práctica de uso de cartas psicrométricas se llevarán a

cabo las siguientes actividades:
1. Tomar la temperatura de bulbo seco con un termómetro de mercurio.
2. Colocar una gasa o algodón en el bulbo otro termómetro de mercurio y
humedecerlo.
3. Mover el termómetro de manera oscilatoria hasta que se estabilice el
descenso de la temperatura.
4. Una vez que la temperatura se ha estabilizado, tomar la lectura de
temperatura de bulbo húmedo.
5. Con los datos de las temperaturas tomadas, trazar un punto de
intersección en la carta psicrométrica y leer los valores correspondientes
a:
a. humedad relativa
b. contenido de agua
c. volumen específico
d. entalpía específica
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
6. RESULTADOS OBTENIDOS
1. Medición de Temperatura empleando varios equipos

TEMPERATURAS MEDIDAS PARA
PUNTO DE PUNTO DE
INSTRUMENTO DE MEDICIÓN
FUSIÓN EBULLICIÓN
[ºC] [°F] [ºC] [°F]
Termómetro de Mercurio  
Termómetro Bimetálico  
Medidor Fluke (Termocupla E)  
Pirómetro  
Sensor analógico (K),  
Referencia Interna
Sensor analógico (K),  
Referencia Externa
2. Temperatura Ebullición del agua con Termocuplas (Referencia Interna)

Medición Directa Usando Voltaje y Tablas
No. TERMOCUPLA TIPO T [ºC] mV [mV] T [ºC]
1 
2 
3 
4 
5 
6 
3.- Temperatura Ebullición del agua con Termocuplas (Referencia Externa)

Medición Directa Usando Voltaje y Tablas
No. TERMOCUPLA TIPO T [ºC] mV [mV] T [ºC]
1 
2 
3 
4 
5 
6 
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
4.- Condiciones Ambientales (Psicrometría)

DATOS UNIDADES PSICRÓMETRO MEDIDOR DIGITAL
Temperatura bulbo seco Tbs [°C] * *
Temperatura bulbo
húmedo Tbh [°C] *
Humedad relativa Ø [%] *
w [kg a/kg
Contenido de agua a.s.]
v [dm3/kg
Volumen específico a.s.]
Entalpía específica h [KJ/kg a.s.]
Temperatura de rocío T [°C]
Presión atmosférica Patm [psia] 20,4 psia (2800msnm)
5.- Carta psicrométrica
● Temp. Bulbo seco [°C]

● Temp. Bulbo húmedo [°C]
● Humedad relativa [%]
● Entalpía específica [kJ/kg]
● Contenido de agua [kg/kg]
● Volumen específico [m3/kg]
7. REFERENCIAS
[1] Y. A. Cengel y M. A. Boles, Termodinámica, Mc Graw Hill, 2009.

REVISIÓN N˚ 1
Medición de Presiones
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 2: Medición de Presiones y Calibración de

Manómetros
1. OBJETIVOS
1. Comprender los conceptos de presión absoluta, manométrica y
barométrica, así como la relación entre presión, volumen, temperatura y
estado de la materia, mediante una serie de experimentos sencillos
empleando una cámara de vacío.
2. Identificar distintos instrumentos de medición de presión y los principios de
funcionamiento asociados.
3. Medir presión atmosférica y manométrica.
4. Calibrar un manómetro Bourdon, corrigiendo sensibilidad y encerado.
correspondientes a: Presión, El Manómetro y El Barómetro y la presión
atmosférica.
PRESIÓN
Se denomina presión, a aquella magnitud física que expresa el cociente entre

la componente normal de la fuerza ejercida sobre una superficie y el área de
dicha superficie. Su unidad en el sistema internacional es el pascal (Pa).
De forma general en Ingeniería Mecánica se hablará de presión únicamente en

fluidos, mientras que la contraparte de la presión en sólidos se denomina
esfuerzo normal. Adicionalmente, debido a que el pascal es una unidad
demasiado pequeña para la mayoría de aplicaciones, es más común emplear
sus múltiplos, como: kilopascal (kPa) y megapascal (MPa).
Presión absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero
absoluto. Es decir, la fuerza total aplicada por unidad de área sobre una
superficie. La presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque de
las moléculas y partículas sobre la superficie en cuestión (esto ocurre cuando la
temperatura es el cero absoluto) o cuando existe un vacío absoluto (es decir
ausencia completa de moléculas).
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Presión barométrica o atmosférica

Como habitantes del planeta Tierra estamos rodeados por una masa de aire,
cuyas moléculas están interactuando sobre la superficie terrestre y las personas
que en ella habitamos. La presión ejercida por el peso del aire existente en la
atmósfera terrestre se denomina presión atmosférica y como se mide mediante
un barómetro también es llamada presión barométrica. Como la cantidad de
aire, que genera la presión atmosférica es menor mientras mayor sea la altitud,
se puede afirmar que dicha presión varía con la altura (usualmente medida
como metros sobre el nivel del mar m.s.n.m.). Adicionalmente, como la
densidad del aire varía con la temperatura, esta también influye sobre la presión
atmosférica, y la podemos calcular de la siguiente manera:
𝑃=𝑃 𝑒
Dónde:
𝑃 – Presión atmosférica estándar a 0 msnm
𝜇 – Masa molar del aire terrestre, 0.0289644 kg/mol
𝑔 – Aceleración de la gravedad, 9.80665 m/s2
ℎ – Diferencia de altura sobre el nivel del mar, en metros.
𝑅 – Constante universal de gas para el aire, 8.31432 N·m /(mol·K)
𝑇 – Temperatura del aire, en K
La referencia generalmente utilizada para la presión atmosférica es 0 msnm,

1atm =101,325 kPa =14,7 psi =760 torr o mmHg =1.01325 bar =1.03323 kgf/cm 2
Mientras que para Quito, ubicada a 2800 msnm, la presión atmosférica es:
0,71atm =72 kPa =10,4 psi =540 torr o mmHg =0.72 bar =0,73 kgf/cm 2
Presión manométrica
La presión manométrica es la presión medida relativa a la
presión atmosférica. Esta presión también es conocida
como: presión relativa, presión normal, presión de gauge.
𝑃 =𝑃 −𝑃
Se habla también presión de

vacío cuando se tiene una
presión absoluta inferior a la
atmosférica, es decir una
presión manométrica negativa.
Por facilidad de medida muchos instrumentos han sido diseñados para medir la
presión diferencial respecto a la presión atmosférica. Adicionalmente, en
determinadas aplicaciones lo que interesa más que la presión absoluta es la
presión relativa a la atmosférica. Por ejemplo para el inflado de un neumático.
DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Existen diversos tipos de dispositivos empleados para la medición de presión y

diversas formas de clasificarlos, a continuación se presenta la clasificación
según el elemento de medición:
MECÁNICOS
Aquellos que emplean un elemento mecánico para la medición directa o
indirecta de la presión.
Primario de Medida directa
Miden la presión comparándola con la presión ejercida por un líquido de
densidad conocida. Algunos ejemplos son: barómetro cubeta o pozo,
manómetros diferenciales, manómetro de tubo en U, manómetro de tubo
inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana.
Primarios Elásticos
Aquellos que poseen un elemento mecánico que se deforma con la presión del
fluido. Por ejemplo manómetros: tubo Bourdon (uno de los más utilizados en la
insustria), espiral, helicoidal, diafragma y fuelle
ELECTROMECÁNICO
Medidores que emplean un transmisor electrónico que genera una señal
eléctrica a partir de un cambio físico como la posición de un sensor o la
deformación de un elemento
Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerza
Dispositivo que emplea un transmisor electrónico que genera una señal en base
a la posición del sensor (montado sobre un elemento elástico como fuelle).
Existes 3 formas de detectar la posición del sensor: un detector de inductancia,
un detector fotoeléctrico y un transformador diferencial.
Resistivos
Transductores que emplean el cambio de Resistencia.
Magnéticos
Transductores magnéticos de inductancia variable (campo electromagnético)
y de reluctancia variable (campo magnético).
Capacitivos
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al
desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión. Pueden ser de
capacidad fija o variable.
Extensiométricos
Emplean galgas extensiométricas, las cuales constan de un hilo conductor el
cual al deformarse (estirarse) bajo el efecto de una presión varia también en su
diámetro y resistencia.
Piezoeléctricos
Aquellos que poseen un semiconductor cristalino que, al deformarse físicamente
por la acción de una presión, generan una señal eléctrica
NEUMÁTICOS
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Instrumentos que emplean elementos mecánicos con desplazamiento de un

fluido. Algunos ejemplos son: Sistema tobera obturador, bloque amplificador de
2 etapas, transmisor de equilibrio de movimientos, transmisor de equilibrio de
fuerzas, transmisor de equilibrio de momentos.
OTROS
Medidor McLeod
Medidor de gran precisión. El fundamento del vacuómetro McLeod consiste en
comprimir con mercurio una muestra del gas del sistema sometido a medida
con el propósito de lograr mayor sensibilidad aplicando la Ley de Boyle-
Mariotte.
Térmicos
Utilizan el principio de proporcionalidad entre la energía disipada desde una
superficie caliente y la presión del gas ambiente. Algunos ejemplos son:
Transductor térmico de termopar, transductor Pirani, transductor bimetálico.
Ionización
Se basan en la formación de los iones que se producen en las colisiones que
existan entre moléculas y electrones. La velocidad de formación de estos iones,
es decir la corriente iónica, varía directamente con la presión. Dos ejemplos son:
transductor de filamento caliente, y transductor de cátodo frío.
a) b) c)
d) e)
Figura 1. Medidores de presión a) B. de mercurio de Torricelli b) M. de tubo en U, c) M.
Bourdon, d) M. de tubo inclinado, e) B. aneroide
CALIBRACIÓN
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Calibración, se refiere a establecer la correspondencia entre las indicaciones

de un instrumento de medida y los valores de la magnitud que se mide con el
mismo con respecto a ciertos patrones de medida.
El procedimiento de calibración en si consiste en realizar varias medidas
sucesivas con el fin de comparar dichas medidas con los patrones de medición
y lograr que los diferentes instrumentos de medida den la lectura correcta.
La importancia de calibrar los equipos es:

 Tener una alta eficiencia en los diferentes equipos y trabajos que se
realizan con los mismos.
 Control y seguridad, debido a que por ejemplo al medir mal una presión
con un manómetro que no ha sido calibrado adecuadamente puede
ocasionar muchos accidentes.
 Se puede verificar la edad y estado de los equipos.
 Se pueden obtener certificados de calidad. (Por ejemplo, ISO 9000)
EQUIPO DE PESOS MUERTOS

El equipo de pesos muertos sirve para calibrar manómetros en base a presiones
conocidas dadas por un juego de pesas propias del equipo.
Su funcionamiento se basa en equilibrar la presión ejercida por el fluido de
trabajo (aceite), con la presión del peso conocido que se aplica sobre el aceite
y con la lectura que se obtenga en el manómetro (objeto de calibración).
Se deben realizar las correcciones que sean necesarias sobre el manómetro
para que su lectura sea equivalente a la presión aplicada.
En el equipo de pesos muertos se debe dar mucho énfasis en esta práctica por
lo que se va a analizar las diferentes partes del mismo:
Pesas de equipo
Mediante las mismas se ejerce una presión conocida en aceite del equipo que
a su vez se debería visualizar en el manómetro. En si las pesas ejercen una fuerza
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
en el equipo, pero como se sabe que la presión es fuerza sobre área, al ejercer
dicha fuerza (masa por gravedad) sobre un área específica da el valor de
presión. Las pesas son específicas de cada uno de los equipos de pesos muertos
debido a que se obtiene una presión respecto a un área específica (1/16 pulg2
para el equipo a usarse), que en si es la referente a la parte inferior del pistón de
presión real. El equipo de laboratorio tiene 1 pesa de 10 psi, 2 pesas de 20 psi, 1
pesa de 50 psi, 1 pesa de 100 psi, 1 pesa de 190 psi y 8 pesas de 200 psi, además
se debe considerar que el pistón de presión real ejerce una presión de 10 psi.
¿Cuándo se debe tomar el valor de la presión en el manómetro?

En primer lugar se sabe que todas las presiones con las que se trabaja en el
equipo de pesos muertos son manométricas, además se sabe que no se ejerce
una presión equivalente al de las pesas conocidas con tan solo ubicarlas, pues
se equilibra la presión de las pesas con la del manómetro aumentando la presión
del aceite con el volante que a su vez mueve el pistón de compresión, a medida
que se presuriza el aceite se va a llegar a equilibrar la presión de las pesas
(conocida) y la del manómetro con la del pistón de compresión, esto se observa
cuando el pistón de presión real queda suspendido sin tocar ni en la parte
superior ni inferior del equipo, es decir la medida en el manómetro se debe
tomar en el momento que se indica en la figura:
Se observa que el pistón de presión

real se encuentra en equilibrio,
además, la presión real de la figura
sería 50 psi ya que se tienen 2 pesas de
20 psi y 10 psi que ejerce el pistón de
presión real, si el manómetro estuviera
calibrado debería marcar los mismos
50 psi, caso contrario se debe
proceder con la calibración del
mismo.
Válvula de purga del equipo de pesos muertos.

Se utiliza para purgar el equipo de pesos muertos, si se abre totalmente esta
válvula, y se procede a girar el volante comprimiendo así el aceite, procede a
salir el mismo por la válvula y de esta manera de purga el equipo ya que se saca
todo el aire que se encuentre en su interior, además se sabe que cuando la
válvula está abierta es cuando se tiene como presión la atmosférica por lo que
la presión manométrica es cero (al estar calibrado el manómetro debería
marcar cero).
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Se debe tener ciertos cuidados con esta válvula ya que al estar abierta la
presión manométrica es cero, entonces si está presurizado y con pesas el equipo
al abrir la misma se va a bajar la presión repentinamente.
Presencia de aire en el equipo

En si el fluido de trabajo del equipo es aceite, si se tiene parte de aire en el
equipo, se debe destacar que no se tendría errores en la medida, pero si en la
capacidad del equipo, esto se debe a que el aire se comprime con mayor
facilidad que el aceite, entonces se necesita un mayor desplazamiento del
pistón de compresión para aplicar la misma presión con respecto al
desplazamiento que se necesitaría si no hubiera presencia de aceite en el
equipo.
¿Se debe despreciar la presión que se da por diferencia de altura entre el

manómetro y las pesas?
Se sabe que, si el manómetro está más arriba, si se va a tener una presión del
aceite debido a la altura que sería calculada como el producto de la densidad
por la gravedad y por la diferencia de alturas, pero al hacer el respectivo
cálculo se obtiene un valor en el orden de las décimas de psi, lo que hace
posible poder despreciar dicha presión.
¿Cómo se ejerce presión en el equipo con el fin de equilibrar la presión
conocida con la presión del manómetro?
La presión al fluido de trabajo se da girando el volante que a su vez comprime
con el pistón que se controla con el mismo, además la válvula de purga debe
estar cerrada para que no se tenga presión manométrica cero, todo esto hace
que se aumente la presión en el equipo y en cierto punto se tiene en equilibrio
el pistón de presión real y ahí se debe tomar la medida en el manómetro,
mientras se gira el volante lentamente, también se le debe dar un movimiento
tangencial a las pesas, esto se debe a que las pesas y el pistón de presión real
deben vencer las fuerzas de rozamiento para subir entonces se sabe que el
coeficiente de rozamiento estático es mucho mayor que el coeficiente de
rozamiento cinética, entonces al girar las pesas se debe vencer la fuerza de
rozamiento cinética y es más fácil de lograrlo.
¿Cómo se analiza el estado del manómetro?

En primer lugar, se sabe que se tiene una secuencia (Secuencia C), desarrollada
en la tesis de prácticas de laboratorio para tomar los datos de presión real y
presión medida, con los mismos que se realiza una gráfica de presión medida
vs. Presión real para analizar el comportamiento del manómetro. En base a ésta
recta se debe analizar las fallas de manómetro y en base a esto proceder a
calibrarlo.
La secuencia que se debe seguir para tomar los datos es la siguiente:
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
En base al gráfico se puede observar que en primer lugar se debe tomar cuando
la presión real es cero de ahí se procede a poner 2000 psi y descargar
totalmente, después se procede con el proceso de carga de 200 psi en 200 psi
hasta los 2000 psi y posteriormente el proceso de descarga de igual manera que
se lo hizo en el proceso de carga.
Se procede a realizar la gráfica de Presión medida vs. Presión real y nos interesa
la recta que se forma bien sea en carga o descarga, se analiza la gráfica y se
procede a calibrar el manómetro, para comprobarlo después únicamente se lo
hace con 2 puntos separados que puede ser con 100 psi y 1000 psi o los que se
consideren adecuados, se vuelve a realizar la gráfica y se analiza nuevamente
el estado del manómetro, se debe continuar este proceso hasta cuando se
encuentre correctamente calibrado el manómetro.
Después se procede a realizar la verificación del manómetro realizando una vez
más la secuencia C explicada anteriormente.
Análisis del estado del manómetro en base a la gráfica P medida vs. P real
Al tomar valores de presión medida y presión real y graficarlos se puede deducir
fácilmente que un manómetro estaría calibrado si la recta que se obtiene parte
desde el origen y también está a 45 grados, ya que con este tipo de recta se
sabría que se tiene 1000 psi de presión medida con 1000 psi de presión real y así
en todos los valores incluido en 0 psi. Es decir, cualquier recta que no parta
desde el origen y que no tenga una inclinación de 45º, nos indica que el
manómetro no está calibrado. Entonces se tiene 2 posibilidades para que no
esté calibrado un manómetro que son:
 Si la recta que se obtiene tiene un ángulo de 45 grados de inclinación,
pero no parte desde el origen, el problema es de encerado.
 Si la recta tiene un ángulo menor a 45º significa que al manómetro le falta
amplificar la medida y al contrario si tiene un ángulo mayor a 45º el
manómetro da presiones medidas mayores a las presiones reales.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Vale destacar que por lo general un manómetro puede tener los 2 problemas
de calibración, entonces en primer lugar se debe corregir el problema de
pendiente de la recta y posteriormente encerar el manómetro.
A continuación, se presentan gráficos de las diferentes posibilidades de los
estados de manómetro.
Pmedida vs. Preal

1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Gráfico No. 1 En este caso el manómetro está calibrado ya que parte desde el
origen y tiene una inclinación de 45º.
Pmedida vs. Preal

1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Gráfica No. 2 El manómetro no está calibrado a pesar de tener un ángulo de

45º, no parte desde el origen por lo que tiene un problema de encerado.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Pmedida vs. Preal

1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800
Gráfica No. 3 El manómetro está dando valores mayores a la presión real,

debe ser calibrado a pesar de partir desde el origen. Es un error de
amplificación.
Pmedida vs. Preal

700
600
500
400
300
200
100
0
0 500 1000 1500
Gráfica No. 4. El manómetro también tiene un problema de amplificación por

lo que debe calibrarse a pesar de que parta desde el origen.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Pmedida vs. Preal

700
600
500
400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Gráfica No. 5. Se observa que el manómetro tiene ambos problemas de
calibración, no tiene un ángulo de 45º ni tampoco parte del origen,
normalmente los manómetros tienen este problema, primero se debe corregir
la pendiente y luego encerar el manómetro.
Tornillos de calibración del manómetro

En el manómetro se tiene 2 tornillos de calibración, uno en la parte posterior
(Tornillo 1) y otro en la parte frontal del equipo (Tornillo 2).
Gráfica No. 6. Vista posterior del manómetro

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Gráfica No. 7. Vista frontal del manómetro
El tornillo 1 de calibración nos ayuda a amplificar más o menos la medida

(corregir la pendiente o ángulo de inclinación de la recta Pmedida vs. Preal), y
el tornillo 2 que nos permite encerar el manómetro.
A continuación, se observa las diferentes posiciones con las que se puede variar
el tornillo 1.
Gráfica No. 8. Calibración de amplificación empleando el tornillo 1 del

manómetro.
De acuerdo al gráfico anterior se observa con la flecha los diferentes

movimientos que se puede realizar con dicho tornillo, por lo que se pueden tener
2 movimientos:
 Si se mueve hacia la derecha (hacia el eje del manómetro), se amplifica
más, es decir esto se debe hacer cuando la Presión medida es menor a
la Presión real (Gráfico 4 y Gráfico 5), esto se lo debe realizar hasta
comprobar que se tiene 45º en la gráfica.
 Si se mueve hacia la izquierda (hacia la parte externa del manómetro),
la medida se amplifica menos, por lo que esto se debe hacer cuando la
Presión medida es mayor que la real (Gráfico 3).
Una vez que se logre tener un ángulo de inclinación en la gráfica de Pmedida

vs. Preal de 45º (Gráfico 1 y Gráfico 2), se debe proceder a encerar el
manómetro para lo cual se usa el tornillo 2, con este lo único que se hace es
mover la recta paralelamente hacia el cero, por lo que con este tornillo se
corrige el cero del manómetro. (Se pasaría del gráfico 2 al gráfico 1).
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN

 Materiales. -
o Destornilladores o Nivel
o Globos, botella de agua, marshmallows, funda papas fritas, trompo, y
elementos varios.
 Insumos. -
o Hoja de datos o Agua
o Aceite o Jabón líquido
 Equipos. –
o Equipo de pesos muertos o Registrador de presiones
o Manómetros Bourdon o Columna Meriam
o Manómetro de fuelle o Bomba de vacío
o Manómetros o Manómetro de
piezoeléctricos refrigeración
o Manómetros diferenciales o Campana de vacío
(tubo en U) o Termómetro
o Manómetro inclinado o Despertador

 Observar el efecto de una presión de vacío sobre diferentes objetos y
relacionar lo observado con los conceptos estudiados.
 Medir la presión atmosférica empleando una columna de mercurio y un
manómetro Bourdon.
 Medir presiones empleando un manómetro Bourdon.
 Calibrar un manómetro Bourdon, empleando el equipo de pesos
muertos.
5. INSTRUCCIONES
En la primera parte de la práctica se colocarán distintos objetos dentro de la
cámara de vacío y se observara el comportamiento de estos al generar vacío.
Los objetos a colocar serán indicados durante la práctica. El procedimiento
para operar la cámara de vacío es el siguiente:
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
1. Abrir las válvulas de la cámara de vacío, quitar los seguros y retirar la tapa.
Tener mucho cuidado de no mojar, golpear o topar la parte de la
cámara y la tapa que entran en contacto, de ellas depende el cierre
hermético.
2. Colocar el o los objetos indicados.
3. Colocar la tapa en la cámara y cerrar asegurándose que las vinchas
ajusten adecuadamente.
4. Conectar la bomba de vacío a la cámara y encender (asegurarse que
las válvulas de la cámara estén abiertas).
5. Cerrar lentamente la válvula que da al ambiente, esto ocasionará que la
presión disminuya. Observar y registrar los el efecto de la presión sobre los
objetos dentro de la cámara.
6. Cuando haya terminado el vacío cerrar la válvula que se conecta con la
bomba de vacío y apagar la bomba de vacío. Observar y registrar.
7. Abrir la válvula que conecta al ambiente lentamente. Observar y
registrar.
8. Desconectar la bomba de vacío.
9. Abrir la cámara y retirar los objetos contenidos en ella.
En la práctica correspondiente a medición de presión atmosférica se llevarán a

cabo las siguientes actividades:
1. Verificar el encerado y nivelación de la columna de mercurio.
2. Encender la bomba de vacío con las válvulas del manifold abiertas
(arranque en vacío)
3. Cerrar las válvulas del manifold.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
4. Conectar la bomba de vacío a la columna de mercurio.

5. Abrir la válvula de paso que conecta el manifold con la columna de
mercurio lentamente para que el mercurio suba pausadamente.
6. Esperar que se estabilice.
7. Registrar la presión medida en el barómetro y el manómetro de
refrigeración.
8. Cerrar la llave de paso y apagar la bomba de vacío.
9. Limpiar y guardar los equipos.
En la práctica correspondiente a medición de presión empleando manómetro

Bourdon y calibración usando el equipo de pesos muertos se llevarán a cabo
las siguientes actividades:
1. Conectar el manómetro a calibrar en el equipo de pesos muertos.
2. Llenar el equipo de pesos muertos con aceite y purgar el aire.
3. Tomar datos de presión de 200 en 200 psi hasta los 2.000 psi.
4. Repetir el proceso en disminuyendo la presión
5. Verificar si el manómetro presenta errores de calibración y de qué tipo
son estos errores.
6. Corregir el error de amplificación empleando el tornillo posterior del
manómetro. Tomar datos a 200 y 1.000 psi para verificar si se corrigió el
error de amplificación. Repetir cuantas veces sea necesario.
7. Corregir el error de encerado.
8. Repetir la toma de datos de 200 en 200 psi hasta los
2.000 psi, tanto en carga como descarga.
9. Limpiar y guardar los equipos.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
1. Medición de presiones: estado inicial y final del manómetro
Estado Inicial Estado Final
P. Real P. Manométrica P. Real P. Manométrica
[psig] [psig] [psig] [psig]
0 0
200 200
400 400
600 600
800 800
1000 1000
1200 1200
1400 1400
1600 1600
1800 1800
2000 2000
2000 2000
1800 1800
1600 1600
1400 1400
1200 1200
1000 1000
800 800
600 600
400 400
200 200
0 0
2. Medición de presión barométrica (Empleando la bomba de vacío)

Equipo Unidades Presión medida
Manómetro del equipo de refrigeración (azul)
Columna de Mercurio Meriam, escala 1
Columna de Mercurio Meriam, escala 2
5.
7. REFERENCIAS

REVISIÓN N˚ 1
Compresión en dos etapas
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 3: Compresión en dos etapas

1. OBJETIVOS
1. Comprender distintos procesos de compresión (isoentrópica, politrópica,
isotérmica).
2. Establecer la presión intermedia óptima para minimizar el trabajo de
compresión.
3. Realizar balance energético del equipo (diagrama Sankey)
Para la realización del informe, se recomienda revisar la información del
presente documento. Además, tomando como referencia el libro de
Termodinámica de Yunus A. Çengel, Michael A. Boles, los apartados
correspondientes a:
 Minimización del trabajo del compresor.
 Compresión en etapas múltiples con inter-enfriamiento.
 Trabajo de entrada para procesos de compresión: isotérmicos, politrópicos
e isentrópicos.
 Eficiencia isentrópica e isotérmica de compresores
DIAGRAMA DE SANKEY
El principal objetivo de la práctica es conocer el “camino” que debe seguir la
energía para que se pueda efectuar el proceso de compresión. Para este fin se
utiliza el diagrama de Sankey (Figura 1). Este diagrama es una representación
gráfica de la transformación y distribución de la energía dentro de un proceso
o ciclo, donde se incluye la energía suministrada y como una fracción de ésta
la energía útil y las pérdidas producidas debido a las ineficiencias de los
componentes (equipos) necesarios para efectuar dicho proceso.
En el Laboratorio de Termodinámica se dispone de un compresor de dos etapas

con inter-enfriamiento y pos-enfriamiento (Figura 2). Si se analiza el flujo de
energía para ambos compresores (baja presión y alta presión) se observa que,
al suministrar energía eléctrica al motor, éste entrega movimiento a su propio
eje, el cual conectado a un reductor de velocidad (relación 1:3) genera una
salida de potencia en el eje del compresor. Esta energía se entrega al aire por
medio del compresor. El aire comprimido se dirige hacia el intercambiador de
calor donde se enfría y finalmente entra al compresor de alta presión o se
almacena en el tanque.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 1 Diagrama de Sankey (ejemplo)
Considerando ahora sólo el flujo de energía en el compresor de baja (Figura 3),

la energía eléctrica que se entrega al motor se transforma en energía mecánica
en el eje del mismo motor, pero con un valor un tanto menor debido a la
eficiencia del motor. Dado que esta eficiencia es alta, las pérdidas de energía
no son muy elevadas.
La energía que sale del eje del motor se transfiere al eje del compresor a través
de un reductor de velocidades. Este reductor también posee una cierta
eficiencia por lo que la energía a su salida tiene un valor un tanto inferior
respecto al de la entrada.
La energía que entonces recibe el compresor, es transferida al aire a través de
un sistema cilindro-émbolo. Debido a que el compresor tiene su grado de
ineficiencia y sumado a la energía que se pierde por enfriamiento, se producen
significativas pérdidas de energía en él. El valor de la energía que el compresor
transfiere al aire está dado por el diagrama indicado, el cual será descrito más
adelante.
η Potencia eléctrica sumnistrada al motor

Potencia en el eje del motor
ηt Pérdidas en el motor
Pot. en el eje del compresor
ηme Pérdidas en el reductor
Pot. Indicada
Pérdidas por enfriamiento
ηf
Pot. útil
Pérdidas por enfriamiento en el inter enfriador/post enfriador
Figura 3. Diagrama de Sankey para el compresor de baja presión / alta presión

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 2. Componentes y potencias en el compresor de dos etapas del Laboratorio de Termodinámica (vista superior)
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Finalmente, la energía útil que se ha transferido al aire, es la que se obtiene luego

de que este ha pasado a través del inter enfriador, donde al entregar calor al
agua, se produce una nueva pérdida de energía.
Para el compresor de alta presión se tiene un diagrama Sankey análogo al de

la Figura 3, con la diferencia que en la parte final se presentan pérdidas en el
post enfriador en lugar de en el inter enfriador.
Nótese que la potencia útil total del compresor de dos etapas será la suma de
las potencias útiles de cada una de sus etapas.
Para facilitar la comprensión de las figuras anteriores, se han mantenido los

colores correspondientes a cada sección del equipo en ambas figuras. Además,
se indican los sentidos de flujo de aire y agua. Los rendimientos de cada
elemento se indican también, así como su influencia entre las energías de
entrada y salida de los mismos.
Los puntos de medición de temperaturas y presiones ya fueron resueltos por

cada uno de los estudiantes en informes anteriores.
DIAGRAMA INDICADO
El diagrama indicado (Figura 5) consiste en un diagrama P-V del ciclo que
seguiría el aire dentro del compresor tanto de baja como de alta presión. Es por
todos conocido que la compresión del aire es un proceso, pero
mecánicamente el compresor debe inicialmente absorber el aire, comprimirlo,
descargarlo hacia el tanque o una tubería y aspirar una nueva cantidad de aire
para que lo anteriormente expuesto se repita, cumpliendo así con un ciclo que
cada vez que se repite con una nueva masa de aire. El diagrama indicado se
diferencia de un diagrama P-v en el sentido de que se obtiene directamente en
el compresor mediante un mecanismo diagramador especial (Figura 4), y para
una masa variable de aire.
Figura 4 Mecanismo para obtener el diagrama indicado

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
El mecanismo diagramador toma el movimiento alternativo del pistón a través

de un cordel. Este cordel se sujeta por un extremo al cigüeñal del compresor
(mediante un acople especial) y por el otro a un cilindro metálico que girará
sobre su propio eje con un movimiento de vaivén. De esta manera el giro del
cilindro es directamente proporcional a la carrera del pistón del compresor o al
volumen desplazado. Sobre este cilindro se coloca papel especial para que la
aguja diagramadora pueda dibujar sobre él. La aguja también se mueve
verticalmente hacia arriba y abajo cada vez que la presión sube o baja
respectivamente, para ello se debe abrir la válvula que se indica en la figura
para que la presión del aire se direccione hacia el mecanismo. El movimiento
vertical es restringido por un resorte, que de acuerdo a su constante y el
desplazamiento vertical que se obtenga, permite cuantificar la presión que se
maneja en el aire dentro del compresor. Al acercar esta aguja al papel especial,
se logrará que el movimiento combinado (del cilindro y la aguja) dibujen un
diagrama indicado como el de la Figura 5.
Figura 5 Diagrama Indicado
Para calcular la potencia indicada se debe obtener un factor de conversión

que permita relacionar un elemente unitario de área (1mm 2) del diagrama
indicado con la unidad de energía [lb-in].
El volumen desplazado es un dato conocido, pues se conoce la cilindrada del
compresor y su desplazamiento. Este dato se debe asociar con la longitud
horizontal correspondiente medida en el diagrama. Por su parte, el
desplazamiento vertical medido en el diagrama se relaciona con la constante
del resorte [72 psi/in para el compresor de baja y 120 psi/in para el compresor
de alta, es decir que 1 pulgada vertical dibujada sobre el diagrama
corresponde a 72 psi y 120 psi] de tal manera que, dicha longitud multiplicada
por la constante correspondiente arroje cómo resultado el valor de la presión.
Para encontrar el área en mm2 que encierra el diagrama indicado, se lo

transporta a papel milimetrado (o se puede determinar midiendo el peso del
diagrama indicado y mediante una regla de tres compararlo con una masa de
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
papel de área conocida), y con los datos obtenidos anteriormente se determina

la potencia indicada. Cada estudiante deberá encontrar el factor de
conversión adecuado para relacionar un elemento unitario de área del
diagrama indicado con su equivalencia en potencia, utilizando las medidas
tomadas sobre el diagrama y las constantes que se proveen posteriormente.
Cabe indicar que el diagrama indicado se dibuja una vez en cada revolución
del compresor y para cada pistón. De tal manera que, para el caso del
compresor de baja, donde se tienen dos pistones, la potencia indicada deberá
ser el doble de la que se obtenga en el diagrama o a su vez considerar el
volumen desplazado de los dos pistones. Para obtener la potencia indicada se
multiplica el trabajo indicado por el número de compresiones en un período de
tiempo (minuto).
Por ejemplo: Suponiendo que las medidas obtenidas de un diagrama indicado

del compresor de baja corresponden a un volumen desplazado de 50pulg3 por
cada pistón y un área de 180 mm2, se desea saber la potencia indicada. La
velocidad del motor es 300 rpm.
Tomando un elemento de área del diagrama indicado:
1mm V
1 mm H
El factor de conversión estaría dado por:

72𝑝𝑠𝑖 50 𝑝𝑢𝑙𝑔
1𝑚𝑚 = 1𝑚𝑚𝑉 × 1𝑚𝑚𝐻 × 𝑥 = 2.89𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑢𝑙𝑔
25.4𝑚𝑚𝑉 49𝑚𝑚𝐻
El trabajo indicado sería:

𝑊 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑎 × 𝑊𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
.
𝑊 = 180𝑚𝑚 × 2.89 = 520.6𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑢𝑙𝑔
(en cada revolución del motor)
La potencia indicada estaría dada por:

𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑟𝑒𝑣 1 𝑚𝑖𝑛 × 𝐻𝑃 × 𝑝𝑖𝑒
𝑃 = 𝑊 × 𝑁𝑐 = 520.6 × 300 × = 0.39 𝐻𝑃
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 60𝑠 × 550𝑙𝑏𝑓. 𝑝𝑖𝑒/𝑠 × 12𝑝𝑢𝑙𝑔
(para un pistón del compresor)
Finalmente, la potencia indicada en el compresor de baja sería:
𝑷𝒊 = 𝟎. 𝟑𝟗𝑯𝑷 × 𝟐 = 𝟎. 𝟕𝟖𝑯𝑷
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN

 Materiales. -
o Termómetro Omega
o Sensores instalados en el equipo
o Tacómetro
o Nivel
 Insumos. -
o Papel encerado
o Energía eléctrica
o Agua de enfriamiento
o Aceite (desgaste por uso del equipo)
 Equipos. -
o Compresor de dos etapas

 Calcular el coeficiente de compresión politrópica
 Obtener el diagrama indicado del cada uno de los compresores.
 Calcular las potencias suministradas en cada una de los procesos.
 Cuantificar las diferentes pérdidas que ocurren en cada etapa.
 Obtener el diagrama Sankey del equipo.
5. INSTRUCCIONES
En la práctica correspondiente a minimización del trabajo de compresión
mediante compresión en dos etapas con inter-enfriamiento se llevarán a cabo
las siguientes actividades:
1. Encender el compresor de dos etapas (ver Figura 6)
a. Para encender el compresor:
b. Encender la bomba de agua del laboratorio y el banco de
rectificación de corriente continua.
c. Regular las columnas Reynolds (medidores de caudal)
correspondientes a cada uno de los flujos de agua en el equipo.
La regulación será para una altura de la columna de 4 a 6
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
pulgadas mediante las válvulas de alimentación de cada

dispositivo del equipo.
Figura 6 Compresor de dos etapas
d. Encerar los dinamómetros que servirán para medir el torque en el

motor eléctrico y que servirá para encontrar la potencia al eje del
motor.
e. Encerar los manómetros inclinados que ayudarán a medir el flujo
másico de aire.
f. Encender el compresor de alta levantando la leva manual de
admisión del compresor (Figura 7) para que éste arranque sin
carga (sin comprimir). Poner en ON los interruptores eléctricos y
una vez que se ha estabilizado el equipo, bajar la leva (el
compresor empezará a comprimir el aire).
g. Encender el compresor de baja siguiendo el mismo procedimiento
que para el de alta, bajo la consideración de que éste posee dos
pistones.
h. Finalmente regular la presión en el tanque para que se mantenga
inferior a 100 psi, y de acuerdo a las presiones de trabajo que
indique el instructor.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
En caso de emergencia, presionar el botón STOP ubicado en la unidad

de arranque del motor.
2. Colocar el papel en el indicador mecánico de presión (cilindro metálico)
para graficar los diagramas indicados.
3. Variar las condiciones de funcionamiento del compresor mediante la
válvula de salida del tanque de aire (Figura 8) estableciendo tres
condiciones de funcionamiento dispuestas por el instructor, de
preferencia en intervalos de 10psig y sin exceder 100psig.
Figura 7 Levas manuales
Figura 8 Tanque de aire

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
4. Para cada valor de presión establecida, tomar los datos de temperatura,

presión, alturas de columna de agua, voltaje, amperaje, fuerza, rpm, etc.,
que se soliciten en las hojas de datos.
5. Apagar el compresor de dos etapas de la siguiente manera:
a. Apagar primeramente el compresor de baja, colocándolo en
descarga (abriendo las válvulas de admisión mediante las levas
descritas anteriormente) y posteriormente poniendo en OFF los
interruptores eléctricos.
b. Apagar luego el compresor de alta de la misma manera que el
compresor de baja.
c. Cerrar las válvulas de circulación de agua de enfriamiento y
apagar la bomba de agua y el banco de resistencias.
1. Datos tomados para el aire
AIRE
INTER- COMP POST-
P P. COMP baja Hmi Hmi
ENFRIAD alta ENFRIADOR
No. interm tanque caja tobera
Ts Te Ts Te Ts Te
[psig] [psig] Te [°C] Ts [°C] [pulg] [pulg]
[°C] [°C] [°C] [°C] [°C] [°C]
1
2
3
4
Diámetros placa orificio [pulg]
Caja de aire [pulg] 1.1245 Tobera [pulg] 0.876
2. Datos tomados el agua de enfriamiento

AGUA DE ENFRIAMIENTO
COMP. BAJA INTERENFRIADOR COMP. ALTA POSTENFRIADOR
No. Te Ts Hcr Te Ts Hcr Te Ts Hcr Te Ts Hcr
[°C] [°C] [pulg] [°C] [°C] [pulg] [°C] [°C] [pulg] [°C] [°C] [pulg]
1
2
3
4
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
3. Datos tomados en los motores eléctricos

MOTORES DC
COMPRESOR BAJA COMPRESOR ALTA
No. F COMP MOTOR V A F COMP MOTOR V A
[lbf] [rpm] [rpm] [V] [A] [lbf] [rpm] [rpm] [V] [A]
1
2
3
4
Relación de Relación de
3:1 3:1
transmisión: transmisión:
Brazo de torque: Brazo de torque:
13 13
[pulg] [pulg]
7. REFERENCIAS
8. ANEXOS
Para la realización de los informes se deberán emplear los siguientes datos y
considerar los siguientes factores para la conversión de unidades.
Datos de los compresores

Constante resorte Volumen muerto Diámetro Carrera
Parámetros
psi/plg plg3 plg plg
Compresor de baja 72 1,573 y 1,456 4 4
Compresor de alta 120 1,272 3 4
CONVERSION DE UNIDADES
550 lbf*pie/seg
1 HP 745,7 W
2544,43 BTU/h
1 delta °C o °K 1,8 delta °F o °R
1 pie 12 plg
1 plg 25,4 mm
Presión en Quito Cp del agua

10,44 psia 1 BTU/(lbm*R)
540 mmHg 4,2 KJ/(kg*K)
21,26 plgHg 1,91 KJ/(lbm*K)
0,71 atm
ECUACIONES Y CONSTANTES ÚTILES PARA LA PRÁCTICA
PROCESO DE COMPRESIÓN
Potencia Eléctrica (HP) Pe 𝑃 = 𝑉 × 𝐼 (Watt)
𝑃, =𝑇×𝜔
Potencia al eje del motor
Pe,m 𝑇 =𝐹×𝑟
(HP)
𝜔 = 2𝜋 × 𝑟𝑝𝑚
Pe = potencia eléctrica (HP)
Potencia al eje del
Pe,c 𝑃 , = 0,98𝑃 , V = voltaje (V)
compresor (HP)
I = intensidad de corriente (A)
Potencia Indicada (HP) Pi 𝑃 =𝑊 ×𝜔 =𝑃 𝑉 𝑁 T= torque (lbf-in)
Potencia Útil (HP) Pu 𝑃 = 𝑃 − 𝑄𝑤̇ F= fuerza medida en el dinamómetro (lbf)
Presión media indicada r= 13 (pulg) brazo de torque
Pmi 𝑃 = 𝐴𝐾/𝐿
(psi) rpm= revoluciones por minuto del motor
FLUJOS DE ENERGÍA 𝝎 = velocidad angular del motor (rad/s)
Pi = potencia indicada (HP)
ℎ 𝐻
𝑚̇ = 3.079𝑑 (𝑙𝑏𝑚/𝑚𝑖𝑛) Pmi = presión media indicada (psi)
Flujo másico de aire 𝑇
𝑚̇ Ap = área del pistón (pulg2)
(lbm/min) Lc = longitud de la carrera (pulg)
ℎ𝐻
𝑚̇ = 5.028𝑑 (𝑙𝑏𝑚/𝑚𝑖𝑛) Vd = Volumen desplazado (en el o los
𝑇
pistones) (pulg3)
𝐻 . A = área del diagrama indicado (mm2)
Flujo de masa (lbm/s) 𝑚̇ 𝑚̇ = (𝑙𝑏𝑚/𝑠) Nc=número de compresiones por minuto
99.1094
K = constante del resorte graficador
FLUJOS DE ENERGÍA (psi/plg) 72 y 120 para comp. baja y alta
Pérdidas por enfriamiento L= longitud horizontal del diagrama
𝑄𝑐̇ 𝑄𝑐̇ = 𝑚̇ 𝐶 ∆𝑇
en los compresores (HP) indicado (pulg)
Energía entregada al aire 𝒎̇w = flujo másico de agua (lbm/s)
𝑄𝑎̇ 𝑄𝑎̇ = 𝑚̇ (ℎ − ℎ ) ; 𝑚̇ = 𝑚̇ ≈ 𝑚̇
(HP) h = altura de la columna Reynolds (pulg)
Energía perdida en los Cp = calor específico del agua (J/kg.K)
̇
𝑄𝑤 ̇ = 𝑚 ̇ 𝐶 ∆𝑇
𝑄𝑤 ∆𝑻 = diferencia de temperatura del agua
intercambiadores (HP)
𝒎̇ = flujo másico de aire (lbm/s)
EFICIENCIA 𝒎̇c = flujo másico en caja de aire
𝑃, (lbm/min)
Eficiencia del motor ηe η = 𝒎̇t = flujo másico en la tobera (lbm/min)
𝑃
he = altura (manómetro inclinado) en la
Eficiencia de la 𝑃, caja de aire (pulg)
ηt η = = 0.98 hs = altura (manómetro inclinado) en la
transmisión 𝑃,
tobera (pulg)
𝑃 H = presión atmosférica (pulg Hg)
Eficiencia mecánica ηmec η =
dc = 1.1245 pulg diámetro del orificio de
𝑃,
la placa de la caja de aire
“Eficiencia” por el 𝑃 dt = 0.876 pulg diámetro del orificio de la
enfriamiento en ηf η = placa de la tobera
enfriadores 𝑃
Te = temperatura de entrada (K)
𝑉 𝑃 Ts = temperatura de salida (K)
Eficiencia volumétrica ηV η =1− −1 VM = volumen muerto (pulg3)
𝑉 𝑃 Vd = Volumen desplazado (en el o los
pistones) (pulg3)
OTROS d = diámetro del émbolo (pulg)
𝜋𝑑 Lc = carrera del émbolo (pulg)
Volumen desplazado vD 𝑉 = 𝐿 𝑁 No = número de cilindros
4
P1 o Pe = presión de entrada (psi)
P2 o Ps = presión de salida (psi)
𝑇 𝑃 n = coeficiente politrópico
Coeficiente Politrópico n =
𝑇 𝑃
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo de refrigeración
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 4: Ciclo de Refrigeración

1. OBJETIVOS
1. Identificar los sistemas y componentes mecánicos que constituyen un
equipo de refrigeración por compresión.
2. Evaluar el ciclo de Refrigeración por compresión con refrigerante R-134a
3. Establecer las principales diferencias entre el ciclo ideal y el ciclo real de
refrigeración.
4. Tomar datos reales de presiones y temperaturas a fin de calcular el
coeficiente de operación, calor absorbido y rechazado para un ciclo de
refrigeración ideal y uno real.
CICLO DE REFRIGERACIÓN
Para la realización del informe, se recomienda revisar la información del

presente documento. Además, se ha tomado como referencias: [1] la tesis
“Recuperación y readecuación del equipo de refrigeración del Laboratorio de
Termodinámica de la Escuela Politécnica Nacional, de la Ing. Catalina Vallejo”
(http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/3802) y [2] el libro de
Termodinámica de Yunus A. Çengel, Michael A. Boles, los apartados
correspondientes a:
- Ciclos de refrigeración
- Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor
- Ciclo real de refrigeración por compresión de vapor
El ciclo de refrigeración es el ciclo termodinámico que permite extraer calor de

un espacio y rechazarlo hacia otro; lo que da lugar a la refrigeración del primero
(el espacio alcanza una temperatura inferior a la temperatura ambiente) y la
calefacción del segundo (el espacio alcanza una temperatura superior a la
temperatura ambiente). Para esto el ciclo debe proporcionar una masa de
fluido a temperatura inferior a la temperatura ambiente y ponerlo en contacto
con el espacio a refrigerar
Mediante la aplicación de un trabajo externo un equipo de refrigeración logra

que su fluido de trabajo, un compuesto químico llamado refrigerante con
propiedades químicas particulares, alcance temperaturas inferiores a la
temperatura ambiente; y que luego, al poner en contacto al refrigerante frío
con el espacio a refrigerar se logra la disminución de temperatura de este
último.
Este ciclo es aplicado en los sistemas de acondicionamiento de aire,

refrigeración y bombas de calor.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
CICLO DE REFRIGERACIÓN IDEAL

El ciclo de refrigeración se muestra en diagramas temperatura entropía (T-s) o
presión entalpia (P-h) como indica la Figura 1
Figura 1 Ciclo ideal de refrigeración
El ciclo de refrigeración presenta las siguientes etapas:

1-2: Compresión isoentrópica: El refrigerante, en forma de vapor
saturado, es comprimido isoentrópicamente hasta convertirse en vapor
sobrecalentado.
2-3: Rechazo de calor a presión constante: El refrigerante, caliente por la
compresión rechaza calor hacia el ambiente a ser calentado, primero
calor sensible hasta alcanzar la saturación (variación en temperatura) y
luego calor latente hasta transformarse en líquido saturado (sin variación
de temperatura).
3-4: Expansión isoentálpica: El refrigerante sufre un proceso de expansión
isoentálpico, el cual disminuye su presión y temperatura y convierte al
refrigerante en una mezcla líquido – vapor.
4-1: Absorción de calor a presión constante: El refrigerante frío absorbe
calor del ambiente a ser refrigerado. La mezcla líquido–vapor se
convierte en vapor saturado y el ciclo vuelve a iniciarse.
Cada una de las etapas anteriores se lleva a cabo en uno de los componentes
principales del ciclo de refrigeración, dichos componentes son los siguientes:
1. Compresor: Lleva a cabo la etapa 1-2
2. Condensador: La etapa 2-3 se realiza en este dispositivo
3. Dispositivo de estrangulamiento: La etapa 3-4 se lleva a cabo en este
dispositivo
4. Evaporador: La etapa 4-1 se lleva a cabo en este dispositivo
El ciclo de refrigeración descrito anteriormente es un ciclo ideal, ya que no

considera las pérdidas ocasionadas por ineficiencias de los dispositivos
principales además de no considerar la presencia de componentes secundarios
presentes en los equipos reales
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
En el ciclo de refrigeración no existe una eficiencia, debido a que no se da una

transformación energética, sino un desempeño del ciclo, el cual se mide
mediante el coeficiente de desempeño (COP).
El coeficiente de desempeño es distinto para refrigeradores (cuyo objetivo es

enfriar un ambiente) y bombas de calor (cuyo objetivo es calentar un
ambiente).
Para refrigeradores (COPR) es el cociente entre el calor absorbido en el

evaporador y el trabajo de compresión realizado por el compresor; tanto el
calor como el trabajo se determinan a partir de la diferencia de las entalpías a
la entrada y a la salida de los dispositivos que llevan a cabo estos procesos
Qevaporador h1  h4
COPR  
Wcompresor h2  h1
Dónde:
Qevaporador = Calor absorbido por el evaporador
Wcompresor = Trabajo realizado por el compresor
hn = entalpía correspondiente al punto “n” del ciclo de refrigeración
Para bombas de calor (COPBC) es el cociente entre el calor rechazado en el

condensador y el trabajo de compresión realizado por el compresor; tanto el
calor como el trabajo se determinan a partir de la diferencia de las entalpías a
la entrada y a la salida de los dispositivos que llevan a cabo estos procesos
Qcondensado r h3  h2
COPR  
Wcompresor h2  h1
Dónde
Qcondensador = Calor rechazado por el condensador
CICLO REAL DE REFRIGERACIÓN

El ciclo real de refrigeración es el ciclo que cumple el refrigerante en un equipo
real, considerando las ineficiencias de los componentes principales,
transferencia de calor con el ambiente y la presencia de componentes
secundarios, estas consideraciones crean desviaciones en el ciclo
termodinámico ideal, dando como resultado el ciclo real de refrigeración
(Figura 2)
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 2 Ciclo real de refrigeración
Componentes secundarios del equipo de refrigeración
1. Tubería de aspiración: Conecta al evaporador con el compresor

2. Tubería de descarga: Conecta el compresor con el condensador
3. Tubería de líquido: Conecta el condensador con el dispositivo de
estrangulamiento.
4. Acumuladores de refrigerante en estado líquido y gaseoso: Almacenan
refrigerante
5. Filtros deshidratadores para la línea de succión y líquido: Diseñados para
proteger al compresor y válvula de expansión de partículas y otros
contaminantes. Eliminan humedad, ácidos, ceras y partículas.
6. Visor de líquido: Permite apreciar el estado del refrigerante al interior del
circuito y su contenido de humedad.
7. Separador de aceite: Dispositivo colocado a la salida del compresor para
separar el aceite disuelto en el refrigerante y retornarlo al compresor.
8. Presostatos: Elementos de control eléctrico que abren o cierran un
circuito según la presión medida.
9. Válvulas solenoides: Válvulas de paso electromecánicas, en las cuales la
apertura o cierre de las mismas se encuentra controlada por la inducción
de un campo magnético generado al energizar una bobina eléctrica.
10. Medidores de presión y temperatura: Termocuplas, manómetros y
presostatos
11. Contactores: Elemento electromecánico para permitir o interrumpir el
paso de corriente, donde los contactos se cambian de posición según se
de tensión o no a una bobina
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Desviaciones del ciclo real respecto del ciclo ideal
Se procede a indicar las etapas en el ciclo real

1-2: Se lleva a cabo una compresión no isoentrópica en el compresor
debido a irreversibilidades e intercambio de calor con el ambiente; en
éste ingresa refrigerante en forma de vapor sobrecalentado y sale en
forma de vapor sobrecalentado
2-3: Se produce un enfriamiento del refrigerante durante su paso por la
tubería de descarga
3-4: Se produce el enfriamiento y condensación del refrigerante en el
condensador; este proceso ya no se realiza a presión constante para
permitir el flujo del refrigerante. El refrigerante entra al condensador como
vapor sobrecalentado y sale como líquido subenfriado
4-5: Se produce un subenfriamiento en el refrigerante a su paso por la
tubería de líquido
5-6: Expansión de refrigerante subenfriado en el dispositivo de
estrangulamiento; de éste sale como mezcla líquido-vapor. El proceso no
es totalmente isoentálpico
6-7: Absorción de calor latente por parte del refrigerante en su paso
desde el dispositivo de estrangulamiento hacia el evaporador
7-8: Absorción de calor, latente y sensible, por parte del refrigerante en el
evaporador; este proceso no se realiza a presión constante para permitir
el flujo de refrigerante. El refrigerante sale del evaporador como vapor
sobrecalentado
8-1: Recalentamiento del refrigerante en la tubería de absorción para
garantizar que al compresor ingrese sólo vapor y nada de líquido. La
presencia de refrigerante líquido en el compresor puede dañarlo
El cálculo del COP sigue realizándose de la forma en que se explicó para el ciclo
real.
EQUIPO DE REFRIGERACIÓN
El equipo de refrigeración del laboratorio de termodinámica trabaja con
refrigerante R134a y consta de los siguientes elementos
1. Tablero de mando: Este permite el encendido del equipo (Figura 3).
Figura 3 Tablero de mando

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
2. Tablero de control: Este permite seleccionar el tipo de sistema de refrigeración

a usarse entre los cuatro disponibles en el laboratorio: Cámara frigorífica, aire
acondicionado, banco de hielo y banco de resistencias (Figura 4)
Figura 4 Tablero de control
3. Unidad condensadora: Consta del compresor y el condensador (Figura 5)
Figura 5 Unidad condensadora
4. Evaporador: El equipo consta de cuatro evaporadores (cada uno con su

dispositivo de expansión), los cuales forman los sistemas de refrigeración del
laboratorio y se indican a continuación:
a. Evaporador de la cámara frigorífica. (Figura 6)
Figura 6 Evaporador de cámara frigorífica
b. Evaporador del aire acondicionado. (Figura 7)
Figura 7 Evaporador de aire acondicionado

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
c. Evaporador del banco de hielo. (Figura 8)
Figura 8 Evaporador del banco de hielo
d. Evaporador del banco de resistencias. (Figura 9)
Figura 9 Evaporador banco de resistencias
5. Dispositivos de estrangulamiento: A cada uno de los evaporadores le

corresponde un dispositivo de estrangulamiento; en el laboratorio los hay de dos
tipos:
a. Tubo capilar. (Figura 10)
Figura 10 Tubo capilar del banco de resistencias
b. Válvula de expansión con ecualizador externo. (Figura 11)
Figura 11 Válvula de expansión de la cámara frigorífica
En el equipo se encuentran también las tuberías de absorción, descarga y

líquido, así como dispositivos de control como válvulas de paso, presostatos,
manómetros y termómetros.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
SOFTWARE DE REFRIGERACIÓN: R134a 1.01

El laboratorio cuenta además con el software Refrigeración-R134a1.0 que tiene
las siguientes funciones:
 Brinda al usuario información general acerca de los ciclos de
refrigeración en forma textual y gráfica.
 Permite al usuario conocer las diferencias entre los ciclos real e ideal de
refrigeración mediante gráficas didácticas de los mismos.
 Permite al usuario observar el diagrama T-s del refrigerante R134a e indica
las propiedades termodinámicas para cada punto del diagrama; sobre
éste el programa traza un ciclo real e ideal de refrigeración, lo cual
permite determinar los valores asociados a cada etapa del mismo.
 Mediante interfaz gráfica el programa muestra los componentes del
equipo (fotografías) que corresponden al esquema del mismo
 El programa posee preguntas de evaluación con las cuales realiza un
cuestionario al usuario acerca del ciclo de refrigeración y componentes
del equipo del laboratorio.

 Materiales. -
o Sensores de presión y temperatura instalados en el equipo
o Maqueta de compresor Scroll
o Maqueta de compresor reciprocante
o Evaporador
o Tubo capilar
o Maquetas de válvulas expansión (TEV)
o Maqueta de filtros deshidratadores
 Insumos. -
 Equipos. -
o Equipo de refrigeración
o Computador (166.3674)
o Refrigeradora
o Aire acondicionado de ventana

 Identificar los distintos elementos, tanto principales como secundarios, de
un equipo de refrigeración real.
 Medir datos de presión y temperatura.
 Obtener los diagramas T-s de un ciclo de refrigeración real e ideal.
 Calcular COP, y los calores añadidos en un ciclo de refrigeración real e
ideal.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
5. INSTRUCCIONES
En la práctica correspondiente a ciclo de refrigeración el procedimiento para
el encendido y operación del equipo es el siguiente:
1. Energizar el equipo
a. Activar el interruptor de cuchillas (Figura 12)
Figura 12 Interruptor de cuchillas
b. Colocar en “ON” el interruptor de palanca (Figura 13)
Figura 13 Interruptor de palanca
2. Energizar los sensores digitales para medición de presiones y

temperaturas desde el tablero de control (interruptor inferior).
3. Activar uno de los evaporadores en el tablero de control (los
evaporadores son el de la cámara frigorífica, el banco de resistencias, el
banco de hielo, o el evaporador para aire acondicionado)
4. Esperar a que se active la válvula solenoide correspondiente al
evaporador seleccionado.
5. Colocar en la posición ON el selector del control MOTOR ISOLATOR en el
tablero de mando.
6. Pulsar el botón MOTOR ON en el tablero de mando, lo que pone en
marcha a la unidad condensadora dando inicio al ciclo de refrigeración
7. Abrir el programa SITRAD (software de Full Gauge Controls para
administración a distancia de las instalaciones de refrigeración y
adquisición de datos de los sensores de presión y temperatura)
8. Abrir el programa Refrigeración-R134a1.0
9. Abrir la ventana Ciclos de refrigeración. En ese momento la persona
encargada de la dirección de la práctica dará a los estudiantes una
explicación teórica acerca del ciclo de refrigeración, tanto real como
ideal.
10. Abrir la ventana Refrigerante 134a. En ese momento la persona
encargada de la dirección de la práctica dará a los estudiantes una
explicación acerca del comportamiento del refrigerante 134a
apoyándose en el diagrama T-s indicado por el programa.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
11. Abrir la ventana Comunicación con el equipo. En ese momento la

persona encargada de la dirección de la práctica indicará a los
estudiantes como se vinculan los componentes del equipo del
laboratorio con el ciclo real de refrigeración.
12. Se procede a realizar la adquisición de datos de presiones y
temperaturas. Se registran las mediciones para poder realizar los cálculos
correspondientes.
13. Apagar el equipo de refrigeración
a. Pulsar el botón MOTOR OFF en el tablero de mando
b. Seleccionar OFF en el selector MOTOR ISOLATOR del tablero de
mando
c. Desactivar el evaporador accionado en el tablero de control
d. Desenergizar los sensores de temperatura
e. Colocar en OFF en interruptor de palanca
f. Desactivar el interruptor de cuchillas
1. Presiones y temperaturas medidas en el equipo de refrigeración
DATOS Ubicación N°1 N°2 N°3
P1 [psig]
P2 [psig]
P3 [psig]
P4 [psig]
Psucc [psig]
Pdesc [psig]
Pexp [psig]
T1 [°C]
T2 [°C]
T3 [°C]
T4 [°C]
T5 [°C]
7. REFERENCIAS
[2] Tesis “Recuperación y readecuación del equipo de refrigeración del

Laboratorio de Termodinámica de la Escuela Politécnica Nacional, de la Ing.
Catalina Vallejo” (http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/3802)
REVISIÓN N˚ 1
Cámara de Combustión
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 5: Cámara de combustión

1. OBJETIVOS
1. Estudiar el proceso de combustión y los parámetros de operación que
inciden en su eficiencia.
2. Analizar el efecto de la relación aire/combustible tanto en la eficiencia
de la combustión como en la composición y temperatura de los gases
de escape.
3. Comparar el rendimiento o eficiencia de la combustión con el empleo
de diferentes combustibles.
4. Evaluación del quemador, analizando:
a. Estabilidad de la llama.
b. Características de la llama (coloración, turbulencia, separación
del quemador).
c. Radiación de la llama (temperatura – coloración)
d. Rango de regulación (exceso de aire), presiones de trabajo, tipo
de atomización
e. Emisión de gases de combustión
COMBUSTIÓN
Combustión es una reacción explosiva violenta de oxidación con

desprendimiento de calor, que se da entre dos elementos:
 Combustible: puede ser sólido, líquido o gas.
 Comburente: el más común, el oxígeno. (Normalmente se utiliza el aire
por su disponibilidad y contenido de oxígeno)
Para que inicie una reacción de combustión deben coexistir tres factores:
 Combustible.
 Comburente.
 Calor de ignición.
Fig. 1 Triangulo de la combustión.

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Reacciones básicas de la combustión:
Combustión de carbono (completa) 𝐶 + 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

Combustión de carbono (incompleta) 2 𝐶 + 3 𝑂 → 2 𝐶𝑂 + 2 𝑂 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 (𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
Combustión de hidrógeno 2𝐻 + 𝑂 → 2𝐻 𝑂 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
En general para la combustión de hidrocarburos 𝐶 𝐻 se tiene:
Combustión con oxígeno

𝑦
𝐶 𝐻 + 𝑛𝑂 → xCO + H O + Calor
2
Combustión con aire
𝑦
𝐶 𝐻 + 𝑛(𝑂 + 3.72N ) → xCO + H O + 𝑛(3.72N ) + Calor
2
Nota: Es importante considerar que en una reacción de combustión que
emplee aire (78% N2 y 21% O2) como comburente, existirá presencia de
N2 tanto en los reactivos como en los productos.
En un proceso de combustión real también puede haber presencia de:
NO2, NO (NOx), SO, SO2, SO3 (SOx), debido a la oxidación del nitrógeno y
azufre presentes en el aire y combustible.
Reacción estequiometria de la combustión:

Es necesario realizar un análisis estequiométrico de la reacción química que se
da en un proceso de combustión para lo cual se debe utilizar una relación molar
de los diferentes reactivos (combustible y aire) y los productos que se obtienen
en el proceso.
Los aspectos a determinar son:

 Aire necesario para la combustión. (21% O 2 y 78% N2).
 Combustible. (CxHy)
 Productos de la combustión y su composición. (De acuerdo al caso los
productos pueden ser: CO2, H20, N2, O2, CO, SOx, NOx).
Se toma un proceso ideal para predecir estas cantidades, con el propósito de
simplificar el cálculo y que solo dependa de pocos parámetros, es decir del
combustible, la cantidad de aire y los diferentes productos.
Por eso se consideran tres tipos de combustión:

 Combustión estequiométrica: Es el proceso de combustión realizada con
la cantidad de aire exacta con el fin de que el combustible se
combustione completamente.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
 Combustión con exceso de aire: Conduce a la oxidación total de todos

los elementos que constituyen al combustible y adicionalmente entre los
productos se tiene cierta cantidad de comburente (oxígeno).
En la práctica aún bajo condiciones de exceso de aire se pueden
presentar reacciones incompletas, carbono no quemado; que obedece
a otros parámetros operativos que fallan como temperatura, baja de
atomización, mala atomización, estado defectuoso de la boquilla, falta
de turbulencia, exceso de tiro, etc.
 Combustión con deficiencia de aire (incompleta): Los componentes del
combustible no se oxidan totalmente debido a la falta de aire por lo que
aparecen denominados inquemados. El más importante es el CO.
En la práctica, la cámara de combustión instalada en laboratorio se
apaga si el aire no es suficiente.
Nota: Teóricamente, tanto a la combustión estequiométrica como la

combustión rica en aire se le conoce como combustión completa ya que se da
la oxidación completa de todos los elementos del combustible.
Descripción del equipo del laboratorio:
Fig. 2 Esquema del equipo y sensores.

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Partes Integrales de la cámara:
La cámara cuenta con:

Ventilador: Es el componente que inyecta aire necesario para la combustión,
posee un sensor de presión diferencial para medir el caudal del mismo, así como
un regulador de flujo. Al ingreso del ventilador se tiene un sensor de temperatura
(termopar) con el cual se determina la temperatura de ingreso del aire.
Sistema de alimentación de diésel.
Sistema de alimentación de GLP.
Cámara de combustión: Es el componente principal en donde se da el proceso
de combustión del diésel o GLP. Dentro de la cámara se tiene la llama y se tiene
5 puntos de observación alrededor de la misma. Alrededor de la cámara de
combustión se tiene una camisa de agua de enfriamiento.
Sensor de detección de llama
Controlador de ignición
Analizador digital manual de gases de combustión: Permite identificar la
composición de los gases producto de la combustión (exceso de aire, O2, CO,
CO2 y la relación CO/CO2).
Principio de funcionamiento:
Este es un equipo controlado desde un computador con el Sistema de Control

desde Computador (SCADA) de EDIBON, e incluye: el propio Equipo + una Caja-
Interface de Control + una Tarjeta de Adquisición de Datos + Paquetes de
Software de Control y Adquisición de Datos, para el control del proceso y de
todos los parámetros que intervienen en el proceso.
Para alimentar el combustible el equipo tiene dos líneas de alimentación (para
diésel y para GLP) cada uno con sus propios componentes, filtro y elementos de
seguridad. El quemador tiene el respectivo control sobre el sistema de
alimentación de combustible de acuerdo al combustible que se escoja. Es
importante mencionar que cada línea de combustible tiene sus propios
medidores de flujo.
Al encender el equipo, el quemador realiza un barrido con aire antes de iniciar
el proceso, posteriormente permite el paso de combustible y automáticamente
se ajusta a unas condiciones de trabajo seguras.
Como parte del quemador se tiene un ventilador integrado que aporta el aire
necesario para la combustión, un sensor de detección de la llama y un
controlador de ignición.
Además, el ventilador dispone de un sensor de presión diferencial para la
medida de caudal del aire aportado, un termopar para determinar su
temperatura y de un regulador del caudal de aire a introducir al quemador.
La llama arde dentro de una cámara de combustión de acero inoxidable que
es refrigerada con agua. Dicha cámara tiene 5 puntos de observación (de 100
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
mm) a los lados de la cámara de combustión que permiten la observación de

la llama.
El equipo también incorpora un analizador digital manual de los gases de
combustión, el cual permite determinar la composición de los gases a la salida
de la cámara, el exceso de aire (en caso de que se tenga).
Se podrá estudiar el efecto de la relación aire/combustible en las características
de la llama, en la eficiencia de la combustión y en los constituyentes de los gases
de combustión.
Debido a que se puede seleccionar entre GLP y Diésel para el proceso de
combustión, se podrá analizar las diferencias entre el empleo de diferentes
combustibles en el proceso.
Esquema del equipo:
Fig. 3. Esquema general del equipo.

 Materiales. -
o Quemador de caldera
o Extensión
o Coratapicos
 Insumos. -
o Diesel
o GLP
o Celda electroquímica de O2 (por el uso del analizador)
o Celda electroquímica de CO (por el uso del analizador)
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
o Filtro del analizador (por el uso del analizador)

 Equipos. -
o Cámara de combustión TVCC EDIBON
o Analizador de gases MRU Delta 65
o Computador (00166.04410)

 Ver las características de la llama (color, tiempo de encendido, etc…)
para las distintas relaciones de aire/combustible.
 Tomar los valores de los gases producto de la combustión, medidos con
el analizador digital de gases de combustión.
 Establecer el efecto del tipo de combustible y relación aire combustible
sobre los gases de escape, eficiencia de combustión, etc.
5. INSTRUCCIONES
En la práctica se llevarán a cabo las siguientes actividades:
1. La temperatura de referencia T2 se consigue con una mezcla de hielo y

agua (0 C)
2. Encender la bomba de agua del laboratorio y abrir la llave de ingreso y salida de
agua al equipo y verificar que se tenga un flujo de agua constante.
3. Revisar que todas las conexiones equipo-interface-CPU estén realizadas
correctamente.
4. Encender el interruptor de alimentación eléctrica.
5. Verificar que el depósito de combustible tenga un nivel adecuado en el caso de
que se vaya a trabajar con DIESEL o caso contrario que se tenga suficiente
cantidad de GLP en la bombona.
6. Abrir la interface en el computador y verificar que las alarmas del equipo estén
apagadas.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
7. Colocar el regulador de flujo de aire a la entrada en la posición correcta.

(Señalizada en el equipo o indicada por el personal de laboratorio).
Fig. 5. Entrada aire quemador

8. Colocar START y seleccionar la carpeta de ubicación del archivo de datos a
generarse.
9. Escoger el combustible, el cual en un inicio será DIESEL.

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
10. Regular la válvula de ingreso de combustible (De ser el caso).

11. Esperar 5 minutos para que el equipo se estabilice y proceder a tomar datos.
12. Tomar datos de medición de gases del analizador de los gases de combustión.
13. Observar las características de la llama (Coloración).
14. Variar el caudal de entrada de aire y esperar que se estabilice el equipo para
tomar datos una vez más tanto datos del equipo como del analizador de gases.
15. Observar nuevamente las características de la llama.
16. Variar por segunda vez el caudal de entrada de aire, esperar que se estabilice,
proceder a tomar datos tanto del equipo como del analizador de gases.
17. Una vez terminada la práctica apagar el equipo presionando STOP, cerrar la
llave de agua, apagar los equipos, apagar el interruptor de alimentación eléctrica
y la bomba de agua.
18. REPETIR TODO EL PROCESO, PERO UTILIZANDO GLP COMO
COMBUSTIBLE.
1. Medición de gases de escape con analizador de gases.
TABLA DE DATOS
Medidor de gases
GLP DIESEL
1 2 3 1 2 3
% O2
Tgas [°C]
T aire [°C]
% CO2
CO [ppm]
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
2. Mediciones y observaciones visuales sobre el tipo de llama con distintas

relaciones aire-combustible.
HOJA DE DATOS
DIESEL
Temperatura
Flujo de Flujo de
gases de Características de la llama
Combustible Aire
escape
GLP
7. REFERENCIAS

REVISIÓN N˚ 1
Motor Diesel y Curvas características
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 6: Motor Diesel y Curvas Características

1. OBJETIVOS
1. Realizar balance energético del equipo (diagrama Sankey)
2. Elaborar curvas características de velocidad.
3. Elaborar curvas características de carga.
Balance energético del motor
En el balance energético, se debe analizar lo que entra y lo que sale al motor,

para así determinar la eficiencia. En el motor ingresa el combustible, mediante
el cual se puede calcular la potencia calórica, y lo que se obtiene es la potencia
en el eje del motor, que se la puede cuantificar mediante la potencia al freno.
Ésta potencia se puede calcular gracias a las mediciones que se obtienen en el
freno hidráulico simulando diferentes cargas. A continuación, se presenta un
diagrama Sankey general del motor Diesel.
Las fórmulas que se necesitan para los diferentes cálculos se detallan en la tabla
del final del documento. Además, en el procedimiento de la práctica se
explican las diferentes mediciones que se deben realizar.
Curvas de carga
Para obtener las curvas de carga del motor, se deben cumplir con las siguientes
condiciones:
 Carga variable
 rpm fijas (se acelera el motor para mantener fijas las rpm, pues el motor se
frena al aumentar la carga)
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Al aumentar la carga varían las revoluciones por minuto del motor (se frena), por
lo que es necesario volver a acelerar al motor hasta obtener revoluciones
constantes.
A continuación, se presentan las curvas de carga generales para el motor, vale
destacar que la potencia al freno, la eficiencia térmica y el consumo de
combustible están a diferente escala.
Curvas de velocidad
Para obtener las curvas de velocidad, se deben tener los siguientes parámetros:
 Carga variable
 Acelerador fijo
Con el acelerador fijo y variando la carga, se obtienen diferentes revoluciones
por minuto con cada una de las cargas.
A continuación, se presentan las curvas de velocidad representativas para el

motor diésel.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Aplicaciones de las curvas
Con las curvas de velocidad se busca los puntos óptimos de funcionamiento,

por ejemplo:
 Para transporte el (c.e.c.) debe ser mínimo.
 Para maquinaria pesada se busca (Torque) máximo.
 Para competencias se busca (Potencia) máxima.
Las curvas de carga sirven para analizar el comportamiento de los motores
acoplados a generadores AC.
Diferencia entre c.c. (consumo de combustible) y c.e.c. (consumo especifico

de combustible)
c.c. es el combustible que se consume en una unidad de tiempo.
c.e.c. relaciona el c.c. respecto a la potencia al freno, es decir relaciona cuanto
se gasta y cuánto se obtiene.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
En las curvas de carga no se usa c.e.c. porque en motores para generadores

eléctricos el c.e.c. más bajo podría resultar en un desperdicio de energía.
Freno hidráulico
El freno hidráulico es el que permite dar carga al motor, en su interior tiene un

rodete que gira junto con el eje del motor y dos rodetes en cada una de las
tapas, ingresa agua al freno hidráulico y se genera un torque por el choque del
agua entre los álabes de los rodetes, la fuerza que realiza el torque es medida
con el dinamómetro. Además, para dar una carga variable se tiene unas
compuertas que se abren o cierran respecto al rodete del eje, entonces si las
compuertas están totalmente cerradas, no se da carga al motor, pero si las
compuertas están totalmente abiertas es cuando mayor torque se genera,
entonces se tiene carga máxima. La carga también se puede regular en base
a la cantidad de agua que se permite evacuar del freno hidráulico. A
continuación, se presentan figuras representativas del freno hidráulico del
laboratorio.
En las 3 figuras anteriores se pueden observar el rodete de la tapa del freno

hidráulico.
Rodete del eje motriz Compuertas cubren el rodete

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
Se observa las compuertas en el eje motriz y los ejes que salen, donde se
conectan los engranes para regular la carga
Freno hidráulico

 Materiales. -
o Termometro Omega
o Tacómetro
o Cronómetro
o Nivel
o Destornilladores
o Jarra de agua
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
 Insumos. -
o Diesel (cada grupo debe traer 2 galones)
o Éter
o Agua de refrigeración
o Agua para manómetro
o Filtros, banda, aceite (por uso del motor)
 Equipos. -
o Banco de pruebas de motor Diesel

 Calcular las potencias suministradas en cada una de los procesos.
 Cuantificar las diferentes pérdidas que ocurren por gases de escape y
por refrigeración.
 Obtener el diagrama Sankey del equipo.
 Obtener las curvas características de carga y/o velocidad.
5. INSTRUCCIONES
En la práctica correspondiente a Motor Diesel se llevarán a cabo las siguientes
actividades:
1. Verificar los sistemas externos al motor.

a. Se debe verificar que esté encendida la bomba de agua del laboratorio
para proveer agua al freno hidráulico y para de refrigeración del motor.
b. Se deben conectar las termocuplas a los termómetros digitales para la
medición de las temperaturas en la entrada de aire, y agua, así como a la
salida de los gases de escape y agua de refrigeración. En la siguiente figura
se observa la termocupla ubicada en el tubo de gases de escape.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
c. Verificar que la batería se encuentre cargada y los cables conectados.

d. Encerar el dinamómetro y el manómetro inclinado.
e. Verificar que el nivel de combustible y de aceite sea el adecuado.
f. Revisar el estado de la banda
2. Abrir la válvula del agua de refrigeración, y controlar su caudal con la

columna Reynolds y la válvula de paso; las mismas que se pueden observar
en las siguientes figuras:
3. Se abre la válvula para refrigeración del aceite.

4. Se abre la válvula para el agua del freno hidráulico. Se verifica que el
volante del freno se encuentre girado completamente en sentido anti-
horario para que el motor arranque sin carga.
5. Se enciende el motor, para lo cual si el motor está frío es necesario colocar
en la caja de entrada de aire Starting Fluid.
6. Cuando el motor ya esté encendido es importante controlar el acelerador
para no forzar el motor. Por lo cual este debe ser ubicado a un tercio de su
máxima posición y no sobrepasar las 3500 rpm. Además, el motor debe tener
un tiempo para estabilizarse entre cada toma de datos.
7. Una vez estabilizado se procede a realizar la práctica para obtener las
curvas de carga o las curvas de velocidad. Para lo cual se debe considerar
lo siguiente:
a. Para las CURVAS DE VELOCIDAD, el acelerador permanecerá constante,
mientras se varía la carga con el freno hidráulico, la primera medición se
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
debe hacer sin carga y posteriormente se irá aumentando la carga lo

que producirá que varíen las revoluciones por minuto del motor, se puede
variar la carga entre 5 y 7 veces. Cada vez que se varía la carga se debe
esperar para que se estabilice el motor aproximadamente 5 minutos y se
procede a tomar datos.
b. Para la CURVAS DE CARGA, las revoluciones por minuto del motor deben
estar fijas, (se recomienda entre 1200 y 1600 rpm), entonces de igual
manera se varía la carga, pero después de variar la carga es necesario
acelerar el motor hasta llegar a las revoluciones por minuto establecidas.
De igual manera se recomienda tomar entre 5 y 7 mediciones siendo la
primera sin carga.
Cada vez que se varía la carga tanto en la obtención de curvas de carga como
curvas de velocidad, se tomarán los siguientes datos:
 Temperaturas. - Se debe tomar las temperaturas del agua de
enfriamiento a la entrada y la salida, de los gases de escape y la
temperatura de entrada del aire (temperatura ambiente).
 RPM. -Se procede a medir con el tacómetro digital, también existe un
tacómetro instalado en el freno hidráulico, pero el mismo no se encuentra
funcionando correctamente.
 Flujo de agua. -Se procede a medir en la columna Reynolds.
 Flujo de aire. -Se mide la presión en el manómetro inclinado y el diámetro
de la placa orificio de la caja de entrada de aire, para posteriormente
calcular el flujo de aire. En la figura se pueden observar el manómetro
inclinado y la caja de aire.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
 Flujo de combustible. - Se tiene un medidor de caudal de combustible en

donde se mide el tiempo en que se demora en consumirse 50 centímetros
cúbicos en el medidor. En la siguiente figura se presenta el medidor de
combustible y se indica las marcas para medir el volumen.
En la Figura anterior se puede observar que en el medidor de caudal de

combustible se tienen 3 válvulas (A, B y C), entonces se deben tener las
siguientes configuraciones de acuerdo a los diferentes propósitos:
 Si se desea que el combustible sea alimentado del tanque de
almacenamiento al motor, debe estar abierta la válvula A y la válvula C,
mientras que la válvula B debe estar cerrada.
 Si se desea llenar de combustible el medidor, deben estar abiertas todas
las válvulas. (A, B y C).
 Si se desea que el combustible alimentado al motor sea del medidor de
caudal para realizar la medición, se debe cerrar la válvula A y las válvulas
B y C permanecerán abiertas.
 NOTA: Es decir la válvula C siempre deberá permanecer abierta para que
el combustible pueda llegar al motor. De igual manera, una de las
válvulas A y B, deberá permanecer siempre abierta. En caso de que el
motor llegue a apagarse por falta de combustible, se deberá purgar el
sistema de inyección para poder encenderlo de nuevo.
Es importante aclarar, que se alimentará directamente del medidor únicamente
al realizar la medición, ya que de lo contrario podría consumirse el combustible
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
rápidamente e ingresar aire al sistema de inyección. Una vez que se realiza la

medición del tiempo en los 50 cc, inmediatamente se debe abrir la válvula A
para que el combustible se alimente directamente del tanque y se llene el
medidor.
 Fuerza y brazo. - La fuerza se lee en el dinamómetro del freno hidráulico

y el brazo es la distancia perpendicular entre el eje y el dinamómetro. A
continuación, se puede observar el dinamómetro y la distancia que
corresponde al brazo.
8. Después de realizar todas las mediciones, se procede a apagar el motor,

cortando la admisión de combustible.
9. Se cierra el sistema de refrigeración y se apaga la bomba.
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
1. Datos tomados del banco de pruebas del Motor Diesel
DATOS MEDIDOS
Freno
Agua Aire/Gases escape Comb.
No. hidráulico
F [lbf] RPM Te [°C] Ts [°C] Hcr [plg] Te [°C] Ts [°C] he [plg] t50cc [s]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
7. REFERENCIAS
[2] ZURITA, María; “Creación de un Software didáctico para el reconocimiento

de las prácticas de motores diesel y gasolina en el laboratorio de
Termodinámica de Ingeniería Mecánica”
8. ANEXOS
Para la realización de los informes se deberán emplear los siguientes datos y
considerar los siguientes factores para la conversión de unidades.
CONVERSION DE UNIDADES
550 lbf*pie/seg
1 HP 745,7 W
2544,43 BTU/h
1 delta °C o °K 1,8 delta °F o °R
1 pie 12 plg
1 plg 25,4 mm
DATOS VARIOS
Placa Brazo Cp [BTU/(lbm*R)] Diesel Presión
d [plg] r [pie] Aire Agua PC [BTU/lbm] P [gr/cm3] H [mmHg]
1.3745 1.18 0.25 1 18932 0.842 540
REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
BALANCE ENERGÉTICO DEL MOTOR

Potencia
𝑄̇ 𝑄̇ = 𝑚̇ × 𝑃𝐶
Calórica (HP)
𝑃𝑓 = 𝑇 × 𝜔
Potencia al freno
𝑃𝑓 𝜔 = 2𝜋 × 𝜂
(HP)
𝑇 =𝐹×𝑟 𝑃𝐶 = Poder calórico
Pérdidas en el combustible = 18932 (BTU/lbm)
sistema de 𝑄̇ 𝑄̇ = 𝑚̇ × 𝐶𝑝 × ∆𝑇 𝑄̇ = Potencia calórica
refrigeración (HP) 𝑚̇ = Flujo másico de
Calor perdido por combustible
gases de escape 𝑄̇ 𝑄̇ = 𝑚̇ × 𝐶𝑝 × ∆𝑇 𝑃𝑓 = Potencia al freno
(HP) 𝑇 = Torque
Otras pérdidas 𝜔 = Velocidad angular
𝑄̇ 𝑄̇ = 𝑄̇ − 𝑄̇ − 𝑄̇ − 𝑃𝑓
(HP) 𝑟 = Brazo (= 1,18 pies)
FLUJOS MÁSICOS 𝜂 = rpm
𝑉 = Volumen consumido (50 cc)
Flujo másico de 𝑉 𝑡 = Tiempo en que se consumen
combustible 𝑚̇ 𝑚̇ = 𝑐. 𝑐 = ×𝜌
𝑡 los 50 cc de combustible
(lbm/min)
𝜌 = Densidad del
𝑚̇ combustible = 0,842 (gr/cm3)
Flujo másico de ℎ ×𝐻 𝑄̇ = Pérdidas en el sistema de
𝑚̇
aire (lbm/min) = 3,079 × 𝑑 (𝑙𝑏𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛 ) refrigeración
𝑇
𝑚̇ = Flujo másico de agua
Flujo másico de 𝐶𝑝 = 1 (𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 ℉)
𝑚̇ 𝑚̇ = 𝑚̇ + 𝑚̇
gases (lbm/min) ∆𝑇 =Diferencia de
Temperatura de agua (℉)
Flujo másico de , 𝑄̇ = Calor perdido por gases de
𝑚̇ 𝑚̇ = 8,8817𝐻 (𝑙𝑏𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛 )
agua (lbm/min)
escape
CURVAS CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR 𝑚̇ = Flujo másico de gases
𝐶𝑝 = 0,25 (𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 ℉)
Potencia al freno 𝑃𝑓 = 𝑇 × 𝜔
𝑃𝑓 ∆𝑇 =Diferencia de
(HP) 𝜔 = 2𝜋 × 𝜂
Temperatura de gases (℉)
𝑄̇ = Otras Pérdidas
Torque (lbf*pie) 𝑇 𝑇 =𝐹×𝑟 𝐻 = Altura de la columna
Reynolds (pulg)
𝑃𝑜𝑡. 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝐶 × 𝑐. 𝑐 𝑑 = Diámetro de la placa orificio
Eficiencia Térmica
𝜂 𝑃𝑓 1,3745 (pulg)
(%) 𝜂 = 𝑥100
𝑃𝑜𝑡. 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 ℎ = Altura del manómetro
inclinado (pulg)
Consumo de
𝑉 𝐻 = Presión atmosférica (pulgHg)
combustible 𝑐. 𝑐 𝑐. 𝑐 = ×𝜌
𝑡 𝑇 = Temperatura en K
(lbm/min)
Consumo específico 𝑐. 𝑐
de combustible 𝑐𝑒𝑐 𝑐𝑒𝑐 =
𝑃𝑓
(lbm/h*HP)
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 7: Ciclo Brayton

1. OBJETIVOS
1. Comprender el funcionamiento del equipo que opera bajo ciclo Brayton,
reconociendo cada uno de sus elementos, así como la función de cada
uno de ellos.
2. Elaborar diagramas termodinámicos del ciclo. (diagramas P-v y T-s)
3. Determinar la eficiencia del ciclo Brayton del equipo instalado en el
laboratorio.
4. Realizar balance energético (diagrama Sankey) que represente la
transformación de la energía en la turbina instalada en el laboratorio.
5. Analizar modificaciones al ciclo Brayton y su efecto.
CICLO BRAYTON

correspondientes a: Ciclo Brayton.
El laboratorio de Termodinámica cuenta con un equipo didáctico para la

demostración del funcionamiento de una turbina de gas de doble eje,
controlada desde computador, para generación eléctrica mediante el ciclo
termodinámico Brayton.
El equipo puede ser considerado como un motor de combustión externa, que

transforma la energía calórica obtenida de un gas (generalmente aire
conjuntamente con combustible), y la transforma en energía cinética rotativa
(trabajo de flecha).
La turbina de gas presenta una serie de ventajas y desventajas en relación a

otro tipo de motores de combustión.
Las principales ventajas que presenta son:

 Producción de altas potencias en espacios relativamente pequeños
debido a las grandes velocidades de rotación alcanzadas.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
 Al no tener elementos con movimiento alternativo es fácil su instalación y

equilibrado.
 No requieren de un volante de inercia para equilibrar su momento,
debido a que el par producido es regular.
 Su puesta en marcha es fácil y rápida.
Entre las desventajas que presenta se tiene:

 Rendimientos bajos debido a las bajas presiones alcanzadas por los
turbocompresores.
 Los materiales necesarios para su operación deben soportar altas
temperaturas de manera continua.
El estudio de las turbinas de gas es muy importante por la cantidad de usos y

recursos que se pueden obtener de las mismas, entre los cuales:
 Generación eléctrica
 Ciclo combinado con turbinas de vapor
 Cogeneración eléctrica y térmica
 Turbinas de reacción en aviones
 Turbohélices
CICLO BRAYTON
El ciclo ideal de trabajo bajo el que opera una turbina de gas es el ciclo Brayton,
también conocido como ciclo Joule o Froude. El mismo es un ciclo de potencia
que trabaja con aire y se compone de cuatro procesos internamente
reversibles:
1-2 Compresión isentrópica.
2-3 Adición de calor a presión constante.
3-4 Expansión isentrópica.
4-1 Rechazo de calor a presión constante.
Teniéndose los siguientes diagramas T-s y P-v en las figuras 1 y 2 respectivamente.
Figura 1 Diagrama "T-s" de Ciclo Brayton

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 2 Diagrama "P-v" de Ciclo Brayton
Para comprender de manera sencilla el ciclo Brayton ideal, podemos asociar a

cada uno de los procesos un elemento o dispositivo en el cual se da el cambio
de estado del fluido de trabajo, tal como se indica en la figura 3.
Figura 3 Elementos del Ciclo Brayton abierto
En la actualidad la aplicación tecnológica vinculada al ciclo termodinámico

Brayton se la realiza fundamentalmente con turbinas de gas. En estos equipos
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
se emplea un flujo continuo de trabajo (a diferencia de un motor Diésel u Otto);

los procesos de compresión y expansión se dan en maquinaria rotatoria; la
adicción de calor se da mediante la combustión; se trabaja como ciclo abierto,
donde el rechazo de calor es remplazado por un la renovación de aire fresco y
la expulsión de los gases de escape; y finalmente parte del trabajo de la turbina
es empleado para el accionamiento del compresor.
Para reforzar el conocimiento teórico se recomienda a los estudiantes leer las

secciones 9.8, 9.9, 9.10 del libro de Termodinámica de Çengel 7ma edición,
correspondientes a Ciclo Brayton.
EQUIPO DEL LABORATORIO

La turbina instalada en el laboratorio opera en un ciclo Brayton abierto con
algunas modificaciones respecto al ciclo ideal indicado anteriormente, siendo
la más importante la incorporación de otra turbina en el sistema, en la figura 4
se puede observar una fotografía del equipo instalado.
Figura 4 Equipo "TGDEC" instalado en el laboratorio
Se tendrán entonces dos turbinas instaladas, la de alta presión cuya principal

función será dar la energía necesaria para que trabaje el compresor. La turbina
de baja presión, también conocida como turbina de potencia, por su parte se
usará para alimentar energéticamente a un generador eléctrico.
En la figura 5 se observa el esquema del equipo instalado en el laboratorio.

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 5 Esquema de turbina de gas doble eje
COMPONENTES PRINCIPALES DEL EQUIPO

Los componentes principales del sistema entonces son:
 COMPRESOR RADIAL
El compresor aumenta la presión del aire desde presión atmosférica
comprimiéndolo hasta la presión de entrada a la cámara de combustión. En la
figura 6 se puede observar una fotografía del compresor instalado en el
laboratorio.
El compresor constituido por dos partes principales, el rotor que acelera el aire
de entrada al compresor y el difusor que transforma la energía cinética en
energía de presión.
Figura 6 Compresor instalado en el equipo

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
 CÁMARA DE COMBUSTIÓN TIPO TUBULAR

La cámara de combustión añadirá calor mediante la combustión de GLP
(combustible) y aire comprimido (comburente), la energía de activación será
proporcionada por una chispa de ignición, en la figura 8 se puede observar una
fotografía de la cámara de combustión instalada en el laboratorio.
No todo el aire que ingresa a la cámara es usado para la combustión, sino que
es dividido en 3 corrientes, como se puede observar en la figura 7. La corriente
primaria es usada para iniciar la combustión, la corriente secundaria es usada
para completar la combustión y que la misma sea estequiométrica y la corriente
restante (terciaria) es usada para mezclarse con los gases ya combustionados,
bajar la temperatura de los productos y prevenir el daño de los álabes de la
turbina.
Figura 7 Esquema de una cámara de combustión tubular
Figura 8 Cámara de combustión instalada en el equipo
 TURBINA DE ALTA PRESIÓN

La turbina de alta presión convierte la energía calórica proveniente de la
cámara de combustión en energía mecánica, misma que servirá para accionar
al compresor, se puede observar una fotografía de la turbina de alta presión
instalada en el laboratorio en la figura 10.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
Se compone de distribuidor que se encarga de transformar la energía

proveniente de la cámara en energía cinética y el rotor que transforma la
energía cinética en energía mecánica. La turbina de alta presión está
conectada al mismo eje del compresor y esta será la encargada de entregarle
energía al compresor cuando el sistema se encuentra “auto sostenido”. En
conjunto con el compresor se denominan turbo-compresor y se puede observar
un esquema en la figura 9.
Figura 9 Esquema turbocompresor

Figura 10 Turbina de alta presión
 TURBINA DE BAJA PRESIÓN

Similar a la turbina de alta presión, convierte la energía calórica sobrante de la
turbina de alta presión en energía mecánica para trasladarla al eje del
generador eléctrico, en la figura 11 se puede observar una fotografía de la
turbina de baja presión instada en el laboratorio.
Figura 11 Turbina de baja presión instalada en el laboratorio

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
Componentes secundarios
Los componentes secundarios instalados son:
 GENERADOR ELÉCTRICO
Convierte la energía mecánica en energía eléctrica, misma que será
aprovechada para encender una red de focos. El generador está conectado
al eje de la turbina de baja presión por un sistema de poleas con una reducción
de velocidad de 300:40. En la figura 12 se puede observar una fotografía del
generador eléctrico instalado, mientras que en la figura 13 se observa el equipo
de consumo instalado con el cual se genera la carga (banco de focos).
Figura 12 Generador eléctrico

Figura 13 Equipo de consumo
 SISTEMA DE ARRANQUE
Los motores de combustión necesitan de energía que acelere el movimiento
desde 0 hasta la velocidad de auto sustentación (velocidad en la cual el trabajo
generado por la turbina sea el suficiente para la operación del compresor), por
ejemplo, en autos está dada por el motor eléctrico de arranque, en varios
motores antiguos mediante mecanismos de manivela, etc.
En la turbina instalada el arranque se da mediante un ventilador centrífugo

(movido por un motor eléctrico), el ventilador se apagará una vez alcanzada la
velocidad de auto sustentación. El ventilador además sirve para realizar barridos
antes y después de utilizarse el equipo y liberar residuos de gases sobrantes.
En la figura 14 se puede observar la fotografía del ventilador instalado en el

equipo que trabaja como sistema de arranque, este ventilador estará tapado
con una caja plastica y no será visible para los estudiantes.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 14 Ventilador instalado en el equipo
 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE

El sistema de alimentación de GLP consta de 4 válvulas. 1 para regulación de
presión, 1 válvula de bola para abrir o cerrar el paso de combustible, 2
electroválvulas de seguridad; además posee un medidor de caudal de
combustible con una válvula de aguja de para regular el caudal de entrada.
Adicionalmente y externo al equipo se debe contar con el tanque de gas (en
este caso un cilindro domestico de 15kg).
En la figura 15 se puede observar la fotografía del sistema de alimentación de

combustible instalado en el equipo.
Figura 15 Sistema de alimentación de combustible
 SISTEMA DE IGNICIÓN
Es el sistema que se encarga del encendido de la cámara de combustión, se
compone de un electrodo de ignición que dará la energía necesaria en forma
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
de chispa para la combustión. En las figuras 16 y 17 se puede observar el sistema

de ignición.
El funcionamiento básico consiste en enviar chispas a la cámara de combustión

mediante un electrodo de ignición, cuando la cámara de combustión tenga
una llama continua un electrodo detector de llama hará conocer al sistema que
se encendió la cámara y se apagará el electrodo de ignición. Todo esto se
realizará bajo el control automático de un PLC (controlador lógico
programable).
Figura 16 Electrodos instalados en el equipo
Figura 17 Indicadores sistema de ignición
 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Debido a las altas velocidades de rotación de las turbinas es de extrema
importancia lubricar los elementos móviles. El sistema cuenta con un depósito
de aceite de 5 litros desde el cual se bombeará el mismo hasta las turbinas para
la lubricación de sus rodamientos y regresará al depósito. En la figura 4-18 se
puede observar una fotografía del sistema de lubricación del equipo.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
El sistema también cuenta con válvulas de regulación de presión y presostatos.

La bomba de inyección de aceite no se encuentra permanentemente
encendida, sino que actuará cuando el sistema detecte que es necesaria la
lubricación según las temperaturas medidas.
Figura 18 Sistema de lubricación instalado en el equipo
 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El aceite al lubricar los rodamientos de la turbina alcanza altas temperaturas,
este aceite es refrigerado a la salida de la bomba de aceite en un
intercambiador de calor compacto de placas planas, como se ve en la figura
19 y en la línea de retorno en un intercambiador de flujo paralelo de tubos
concéntricos, como se muestra en la figura 20.
El sistema cuenta con sensores de temperatura tanto para agua como el aceite,
una válvula solenoide y otra manual para controlar el caudal de agua de
enfriamiento.
Figura 19 Intercambiador de calor de placas compactas
Figura 20 Intercambiador de calor de flujo paralelo

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
ESQUEMA DEL EQUIPO “TGDEC”

Una vez conocidos todos los elementos del sistema, componentes principales,
componentes auxiliares, sensores y actuadores se presenta un esquema
representativo del mismo en la figura 21.
Figura 21 Esquema del equipo "TGDEC"

http://www.edibon.com/products/catalogues/es/units/thermodynamicsthermotechnics/turbines/TGDEC.pdf

 Materiales. -
o Maqueta de Turboreactor
o Cámara de combustión de turbina
o Sensores instalados en el equipo
o Extensión
o Coratapicos
 Insumos. -
o GLP
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
 Equipos. -
o Turbina de gas de doble eje EDIBON TGDEC
o Computador (00166.)

un equipo de planta con ciclo Brayton.
 Medir datos a través de sistema SCADA (presión, temperatura, caudal,
velocidad, voltaje y corriente)
 Obtener los diagramas T-s de un ciclo de BRAYTON real e ideal.
 Calcular la eficiencia del ciclo termodinámica real.
 Realizar balance energético (diagrama Sankey)
5. INSTRUCCIONES
Antes de realizar operación alguna con el equipo se deberá prestar atención a
las indicaciones por parte del personal del laboratorio, poniendo énfasis en las
medidas de seguridad y el uso de los implementos de seguridad dispuestos.
En la práctica correspondiente a Ciclo Brayton se llevarán a cabo las siguientes

actividades:
Pasos previos al encendido

1. Revisar el equipo y limpiarlo de polvo, aceite o agua que pueda haber
en el mismo o en sus alrededores.
2. Comprobar el nivel de aceite en el depósito.
3. Verificar que se tenga suficiente gas en el cilindro de GLP
4. Revisar las conexiones del cilindro de GLP, abrir la válvula del tanque y
cerciorarse que no existan fugas.
5. Encender la bomba de agua del laboratorio y abrir la llave de ingreso de
agua al equipo. Verificar que no existan fugas.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
6. Revisar que todas las conexiones equipo-interface-CPU estén realizadas

correctamente.
7. Desenclavar el interruptor de EMERGENCY STOP
8. Encender el interruptor de alimentación eléctrica, energizar el módulo de
control del equipo y encender el computador.
Encendido del equipo

1. Abrir la válvula de paso del GLP, V-1.
2. Verificar que la válvula de aguja (del medidor de caudal C-1) se
encuentre cerrada.
3. Abrir el software, colocar START y seleccionar la carpeta de ubicación del
archivo de datos a generarse y el nombre del archivo.
4. Hacer click en la opción OPEN TURBINE STATUS, verificar que las alarmas
del equipo estén apagadas o esperar que pase el proceso de barrido de
gases y resetee las alarmas.
5. En la ventana de TURBINE STATUS dar click en READY TO START.
6. Esperar el tiempo necesario para que el equipo haga un barrido previo
al arranque, y estar atentos a la indicación de chispa (en el tablero del
PLC o el display del computador)
7. Cuando se encienda la chispa de ignición ábrala válvula de aguja y
regule el flujo de combustible manualmente en un valor cercano a
30L/min.
8. Una vez encendida la llama de la turbina elevar el flujo de combustible
hasta los parámetros indicados por el personal del laboratorio.
9. Esperar que el equipo se estabilice y de click en el botón de SELF
WORKING cuando este lo permita. (en este momento la válvula de
admisión AM-1 permitirá el paso de aire directo y apagará el ventilador,
es decir trabajará de manera auto-sustentada)
10. Elija el nivel de carga y espere un par de minutos hasta que la operación
del equipo sea estable.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
11. Realice la toma de datos. Recuerde tomar el valor de caudal de

combustible y cualquier otro dato de los sensores analógicos que le sea
indicado.
12. Varíe las condiciones de carga o caudal de combustible según le sea
indicado. Espere se estabilice el equipo y repita la toma de datos.
Apagado del equipo

1. Una vez terminada la toma de datos ponga la carga al mínimo y apague
el equipo dando clic en STOP y el flujo de combustible con la válvula de
aguja.
2. Esperar el barrido final. El equipo se apagará solo terminado esta etapa.
3. Cerrar la llave de agua, apagar la bomba de agua.
4. Proceder a copiar los datos obtenidos.
5. Apagar y desconectar los equipos, apagar el interruptor de alimentación
eléctrica, guardar el computador.
6. Una vez que el equipo se encuentre frío limpiar cualquier derrame de
aceite o agua, y polvo que pudo acumularse en el mismo
Para los cálculos necesarios dentro del análisis termodinámico del ciclo Brayton
bajo el que trabaja la turbina de gas instalada se requiere básicamente la
medición de presiones y temperaturas a las entradas y salidas de cada uno de
los componentes (principales). Adicionalmente, caudal de aire (a entrada y
salida) y GLP (manualmente), rpm de cada una de las turbinas, y potencia
consumida en el banco de focos. El resto de medidas son de seguridad y no
serán consideradas para los cálculos. (principalmente del sistema de lubricación
y refrigeración)
Estas medidas se tomarán directamente del software TGDEC, que generara un

archivo .DAT con todos los datos tomados.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Brayton
ÚLTIMA REVISIÓN
Figura 22 Datos medidos por el equipo "TGDEC"
7. REFERENCIAS

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
PRÁCTICA 8: Ciclo Rankine

1. OBJETIVOS
1. Comprender el funcionamiento de una central térmica que opera bajo
ciclo Rankine, reconociendo cada uno de sus elementos, así como la
función de cada uno de ellos.
2. Identificar elementos principales y secundarios de un equipo que opera
bajo ciclo Rankine.
3. Elaborar diagramas termodinámicos del ciclo. (diagramas P-v y T-s)
4. Determinar la eficiencia de la central térmica de vapor, que funciona
bajo un ciclo Rankine.
5. Realizar balance energético (diagrama Sankey) que represente la
transformación de la energía en el sistema.
CICLO RANKINE

correspondientes a: Ciclo Rankine.
El ciclo Rankine simple es un ciclo de potencia que trabaja con vapor de agua
el mismo que es producido en una caldera a alta presión para luego ser llevado
a una turbina donde produce energía cinética, donde perderá presión. Su
camino continúa al seguir hacia un condensador, donde el vapor cambia al
estado líquido. Posteriormente, es succionado por una bomba que aumentará
la presión del fluido para poder ingresarlo nuevamente a la caldera.
Existen algunas mejoras al ciclo Rankine simple, una de ellas por ejemplo es
agregar sobrecalentadores (recalentadores) a la salida de la caldera que
permitan obtener vapor sobrecalentado para que entre a la turbina y aumentar
así el rendimiento del ciclo. Otro tipo de mejora es la utilización de
regeneradores, los mismos que para el desarrollo de la práctica no hace falta
estudiarlos.
El equipo del laboratorio.

El equipo del laboratorio consta de los elementos del ciclo Rankine simple
(Caldera, Turbina, Condensador), con una de las mejoras antes mencionadas,
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
los recalentadores que al momento no están funcionando, por lo que de la

caldera sale vapor saturado a alta presión y con éstos teóricamente se
conseguiría vapor sobrecalentado. Además, después del condensador se tiene
un motor de vapor que acciona una bomba que lleva el condensado al tanque
de agua y posteriormente del tanque de agua se utiliza otra bomba para llevar
el agua hacia la caldera.
En base a los elementos antes mencionados, el ciclo del laboratorio trabaja con
4 presiones diferentes las cuales son:
 En la caldera y los recalentadores se tiene presión alta hasta cuando el
vapor ingresa en la válvula de control.
 En la tubería entre la válvula de control y la turbina se tiene presión
intermedia.
 Desde que sale el vapor desde la turbina hasta cuando ingresa el
condensado a la bomba de vació, se tiene presión baja (vacío).
 Se tiene presión atmosférica una vez que sale de la bomba de vació
hasta cuando es bombeada hacia la caldera.
Los elementos que dan un cambio de presión en el ciclo son las 2 bombas (sube
la presión), la válvula de control y la turbina (baja la presión). A continuación, se
presenta un diagrama esquemático del ciclo del laboratorio con los diferentes
elementos y donde se puede observar las diferentes presiones con las que se
trabaja en el equipo:
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
RANKINE CYCLE
TEMPERATURE MEASUREMENT PANEL
SUPERHEATER
CONTROL VALVE
BOILER
TURBINE
CONDENSER
WATER VACUUM PUMP

TANK
PUMP
COLOR KEY
STEAM
WATER
STEAM/WATER MIXTURE
COOLING WATER
CHANGE OF PRESSURE
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
En cada uno de los elementos del ciclo se realiza un proceso termodinámico,

para lo cual como se puede observar en la figura anterior se han colocado
puntos con su respectiva nomenclatura antes y después de cada uno de los
procesos y a su vez se lo va a relacionar con el siguiente diagrama Temperatura
– Entropía:
a
er
a ld e dia
C m
P. n te r
I
B P.
A
C
a
ric
o sfé
A tm )
P. a cío
H (V
Baja
F .
P
G E
G' D
Los procesos se pueden observar tanto en el esquema de equipos como en el

diagrama T-S, a continuación, se explica cada de ellos:
A-B.- Se eleva la temperatura manteniendo constante la presión, este proceso
se da en los sobrecalentadores y permite obtener vapor sobrecalentado en
lugar de vapor saturado. (Actualmente no funcionan).
B-C.- En la válvula de expansión teóricamente se da un proceso isoentálpico en
donde baja la presión y se tiene igual a la salida vapor sobrecalentado.
C-D.- Es el proceso que se da en la turbina, idealmente es un proceso i
sentrópico en donde se genera un trabajo el cual posteriormente es
utilizado por un generador para obtener energía eléctrica.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
A la salida de este proceso se tiene condensado con una calidad cercana a 1

o vapor saturado pero a una presión baja de vacío.
D-E.- Es el proceso donde se condensa el vapor que sale de la turbina para
obtener agua líquida para posteriormente volver a llevarla a la caldera.
E-F.- Con la bomba de vacío que es accionada por el motor de vapor se lleva
el agua que sale del condensador hacia el tanque de agua donde se
almacena la misma que posteriormente ingresará a la caldera. Aquí sube la
presión.
F-G.- El agua llevada desde el condensador al tanque de agua, se mezcla con
el agua que se encuentra ya en el tanque que está a una temperatura G’,
entonces se mezclan ambas y por ello el agua que es succionada por la otra
bomba sale a una temperatura G que es la temperatura de la mezcla.
G-H.- Con una nueva bomba se lleva agua desde el tanque hacia la caldera,
para posteriormente ser calentada.
H-A.- Se produce el calentamiento del agua dentro de la caldera, en ésta el
agua gana en primer lugar calor sensible donde se calienta hasta la
temperatura de saturación a la presión de la caldera y posteriormente gana
calor latente por lo que cambia de estado de líquido a vapor. Normalmente de
la caldera sale (en A) vapor saturado. Vale destacar que en la caldera se
añade calor proveniente de la combustión con el Diesel.
MEDICIONES A REALIZARSE EN LA PRÁCTICA

Básicamente se va a medir presiones y temperaturas antes de cada uno de los
procesos. A partir de las mediciones antes mencionadas se puede acudir a las
tablas termodinámicas para encontrar las diferentes propiedades. Es importante
destacar que se debe tener en cuenta el estado del agua en cada uno de los
puntos, ya que puede estar como líquido comprimido, como mezcla, como
vapor saturado o como vapor sobrecalentado.
A continuación se muestra una figura del equipo del laboratorio donde tiene
ubicados los diferentes puntos de medición de temperaturas y presiones.
De acuerdo al siguiente gráfico se sabe que:

 P=P1=P2=P3=Presión alta (Presión de la caldera)
 P4=Presión intermedia
 P5=P6=Presión baja (Presión de vacío), para la cual:
Pabs=Patmquito-(medida del vacuómetro)
 La presión en el tanque de agua es la presión atmosférica.
 T, T1, T2, T3 deben ser las mismas debido a que no están funcionando los
recalentadores y si no se considera las pérdidas de calor en las tuberías
de vapor.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
 T5, T6 deben ser las mismas a la salida de la turbina y antes de ingresar al

condensador.
 T8 y T9 corresponden a las temperaturas de entrada y salida del
condensador del agua de enfriamiento es decir no son del agua del
ciclo. Como el agua de enfriamiento intercambia calor con el
condensador T9>T8.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
Otro aspecto importante que se debe pedir es el flujo másico de agua tanto del
ciclo como del agua de enfriamiento, para lo cual:
 Flujo másico de agua del ciclo.- Se lo realiza manualmente, después del
condensador y la bomba de vació existe una válvula A que se la puede
abrir y por donde saldría el agua del ciclo, para esto se debe cerrar la
válvula B de la figura.
Una vez cerrada B y abierto A, se procede a recoger el agua que viene del
condensador en un recipiente que se conozca su medida de volumen y se
procede a tomar el tiempo en que se demora en llenar el recipiente. Entonces
se sabe que:
𝑉
𝑚̇ = ∗𝜌
𝑡
Donde se sabe:
𝑚̇: Flujo másico de agua.
𝑉: Volumen de agua recogido en el recipiente.(lt) (1m3=1000 lt)
𝑡: Tiempo durante el cual se recogió agua en el recipiente. (min)
𝜌: Densidad del agua. (1000 kg/m3)
 Flujo másico de agua de enfriamiento.- Se mide con un rotámetro

(medidor de flujo), el cual da el flujo másico de agua en IGPM (Galón
Imperial por minuto). Para lo cual se sabe que:
1 Galón Imperial = 4.5461 lt =1.2006 galón US=0.0045461 m3

REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
Por lo que para tener el flujo másico del agua de enfriamiento se debe realizar
las conversiones y también multiplicar por la densidad lo que a continuación se
observa:
.
𝑚̇ .
̇ = #𝐼𝐺𝑃𝑀 ∗ ∗ 1000 = #𝐼𝐺𝑃𝑀 ∗ 4.5461
Mediciones en el banco de resistencias.

La turbina que genera energía mecánica está conectada a un generador
mediante una reducción de velocidad de 8:1, (la turbina gira a 24000 rpm y el
generador a 3000 rpm), el generador es de 50 Hz (debido a que es Europeo) y
está conectado a un banco de resistencias en la cual se mide el voltaje e
intensidad y para calcular la potencia eléctrica se debe tomar en cuenta el
ángulo φ debido a que es de corriente alterna.
Los elementos mencionados anteriormente se observan en la siguiente figura:
En resumen del gráfico anterior se sabe:

 En la turbina se obtiene energía mecánica y gira a 24000 rpm, ésta
velocidad angular se controla en la válvula de expansión mediante un
mecanismo centrífugo.
 Se tiene una reducción de velocidad de 8 a 1. Por lo que el eje del
generador gira a 3000 rpm.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
 En el generador se transforma la energía mecánica en energía eléctrica.

Aquí se mide F (fuerza), r (brazo de palanca) y rpm (debe ser cercano a
3000), con lo que se calcula la potencia en el eje del generador.
 El generador se conecta con un banco de resistencias para poder medir
V, I y con ángulo φ, con los datos antes mencionados se obtiene la
potencia eléctrica.
CÁLCULOS A REALIZARSE EN LA PRÁCTICA

Antes de realizar cualquier cálculo se deben determinar las entalpías con las
presiones y temperaturas. De acuerdo con los puntos del diagrama T-S y las
temperaturas y presiones que se mide, las entalpías se determinan en las tablas
termodinámicas según los siguientes datos:
Entalpía (H) en el punto: Presión Temperatura Entropia Estado del Agua
H (antes de la caldera) Patm T7 Líquido Comprimido
A (salida de la caldera) P1 T1 Vapor Saturado
B (salida recalentadores) P1=P2=P3 T2=T3 Vapor Sobrecalentado
C (salida válvula exp) P4 T4 Determino Sc Vapor Sobrecalentado
D (salida real turbina) P5 T5=T6 Mezcla L-V
D'(salida isentrópica turb) P5 ------ Sd'=Sc Mezcla L-V
E (salida condensador) P5=P6 T7 Líquido Saturado
Nota: Los recalentadores actualmente no están funcionando.
Con los datos anteriores los cálculos a realizarse son:

 Calor añadido en la caldera:
𝐾𝐽
𝑄 ̇ = 𝑚̇ ∗ (ℎ − ℎ )
𝑚𝑖𝑛
 Calor añadido en los sobrecalentadores:
𝐾𝐽
𝑄 ̇ = 𝑚̇ ∗ (ℎ − ℎ )
𝑚𝑖𝑛
 Potencia ISENTRÓPICA de la turbina
𝐾𝐽
𝑊 ̇ = 𝑚̇ ∗ (ℎ − ℎ )
𝑚𝑖𝑛
 Potencia REAL de la turbina
𝐾𝐽
𝑊̇ = 𝑚̇ ∗ (ℎ − ℎ )
𝑚𝑖𝑛
 Calor rechazado en el condensador:
𝐾𝐽
𝑄 ̇ = 𝑚̇ ∗ (ℎ − ℎ )
𝑚𝑖𝑛
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
El calor rechazado también se puede calcular con las temperaturas medidas

del agua de enfriamiento y el flujo de agua de enfriamiento obtenido con el
rotámetro de la siguiente manera:
𝐾𝐽
𝑄̇ = 𝑚 ̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇 − 𝑇 )
𝑚𝑖𝑛
 Potencia en el eje del generador:

En primer lugar, la Fuerza se mide en el dinamómetro en lbf, el brazo de palanca
lo podemos medir directamente en metros por lo que:
𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑚
𝑤̇ = 𝐹 ∗ 𝑟 ∗ 2𝜋 ∗ 𝑟𝑝𝑚
𝑚𝑖𝑛
Se deben realizar las transformaciones para tener en [KJ/min] de la siguiente
manera:
𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑚 1𝑘𝑔𝑓 9.8 𝑁 1𝐽 1𝐾𝐽 𝐾𝐽
# ∗ ∗ ∗ ∗ = # ∗ (0.004454)
𝑚𝑖𝑛 2.2𝑙𝑏𝑓 1𝑘𝑔𝑓 1𝑁 ∗ 𝑚 1000 𝐽 𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto:
𝐾𝐽
𝑤̇ = 𝐹 ∗ 𝑟 ∗ 2𝜋 ∗ 𝑟𝑝𝑚 ∗ 0.004454
𝑚𝑖𝑛
Destacando que en la fórmula la fuerza se ingresa en lbf y el r en metros.
 Potencia Eléctrica.
𝑃𝑜𝑡 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑉 ∗ 𝐼 ∗ 𝐶𝑜𝑠( 𝜑 ) [𝑊]
Si I está en Amperios y V en voltios, la potencia estará en W.
1𝐾𝑊 60𝑠 𝐾𝐽
#[𝑊] ∗ ∗ ∗ = # ∗ (0.06)
1000𝑊 1𝐾𝑊 1 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
Por lo que:
𝐾𝐽
𝑃𝑜𝑡 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑉 ∗ 𝐼 ∗ 𝐶𝑜𝑠 ( 𝜑 ) ∗ 0.06
𝑚𝑖𝑛
En la fórmula anterior V en voltios, I en amperios.
 El trabajo de las 2 bombas se considera igual a cero.
De acuerdo a todas las fórmulas anteriores se obtiene el siguiente diagrama

Sankey:
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
De acuerdo a lo explicado anteriormente se pueden calcular los diferentes

rendimientos explicados a continuación:
Rendimiento térmico.- Es la relación del trabajo isentrópico de la turbina

respecto a la suma de los calores añadidos en el ciclo.
𝑊̇
𝑛 = ∗ 100%
𝑄̇ +𝑄̇
Rendimiento isentrópico de la turbina.- Es el trabajo real desarrollado por la
turbina sobre el trabajo isentrópico.
𝑊̇
𝑛 = ∗ 100%
𝑊̇
Rendimiento del reductor.- Es la relación entre la potencia en el eje del
generador y el trabajo real de la turbina.
𝑤̇
𝑛 = ∗ 100%
𝑊̇
Rendimiento del generador.- Es la relación entre la potencia eléctrica obtenida
en el generador con la potencia en el eje del generador.
𝑃𝑜𝑡 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑛 = ∗ 100%
𝑤̇
Rendimiento total.- Es el rendimiento total del ciclo y se calcular como el
producto de los 4 rendimientos anteriores o como la relación de la potencia
eléctrica con respecto a la suma de calores añadidos en el ciclo.
𝑃𝑜𝑡 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑛 = ∗ 100%
𝑄 ̇ +̇ 𝑄 ̇

 Materiales. -
o Instrumentos instalados en el equipo
o Termómetro Omega
o Tacómetro
o Cronómetro
o Jarra de agua
 Insumos. -
o Diesel
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
 Equipos. -
o Planta de ciclo Rankine

una planta térmica que opera bajo ciclo Rankine.
 Medir datos de presión, temperatura, caudal, rpm, tiempo, voltaje,
amperaje.
 Obtener los diagramas T-s de un ciclo Rankine real e ideal.
 Calcular la eficiencia del ciclo termodinámica real.
 Realizar balance energético (diagrama Sankey)
5. INSTRUCCIONES
En la práctica correspondiente a medición de temperatura con termocuplas se
llevarán a cabo las siguientes actividades:
Operaciones previas.
1. Realizar el reconocimiento del equipo que se va a usar en la práctica.
2. Verificar si existe suficiente combustible.
3. Verificar que exista agua en el tanque, ésta agua es tratada.
Proceso de práctica de laboratorio.

1. Encender la caldera.
2. Esperar que alcance las condiciones de funcionamiento.
3. Arrancar el grupo turbo generador.
4. Con carga cero tomar las mediciones antes mencionadas.
5. Aplicar cargas mediante el banco de resistencias eléctricas, cuando la
caldera vuelve a encender.
6. Girar el reóstato de campo en sentido horario hasta que el voltímetro
marque 120 V este voltaje servirá para variar la carga.
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
7. Girar hasta la posición ON el dispositivo selector de la primera carga de

valor nominal 0.55 KW.
8. Esperar que la caldera se apague y tomar datos, hacer lo mismo para las
siguientes cargas.
9. Aplicar la segunda carga, girar el dispositivo selector de la primera carga
hasta la posición OFF en sentido horario, girar a la posición ON el
dispositivo selector de la segunda carga de valor nominal 1.1 KW.
10. Aplicar la tercera carga, girar el dispositivo selector de la carga uno a la
posición ON mantenimiento la segunda carga encendida, la tercera
carga resulta de la suma de las dos cargas, valor nominal 1.35 KW.
11. Cerrar el grupo turbogenerador.
12. Apagar la caldera.
1. Temperaturas de operación registradas
CARGA CALDERA T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9
[kw] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC] [ºC]
0
0,55
2,75
3,85
2. Presiones de operación registradas

CARGA CALDERA P1 P2 P3 P4 P5 P6
[kw] [psig] [psig] [psig] [psig] [psig] [inHg vac] [inHg vac]
0
0,55
2,75
3,85
REVISIÓN N˚ 1
Ciclo Rankine
ÚLTIMA REVISIÓN
3. Datos tomados en el generador y banco de resistencias

CARGA FUERZA R V I
RPM
[KW] [lbf] [in] [V] [A]
0
0,55
2,75
3,85
4. Datos de flujo de agua y consumo de combustible

CARGA CONDENSADOR ENFRIAMIENTO
[KW] Vc tc Q
[cm3] [s] [IGPM]
0
0,55
2,75
3,85
7. REFERENCIAS

REVISIÓN N˚ 1
ÚLTIMA REVISIÓN
EPN-FIM-DIM-LT-GUIA-00
31/01/2017

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I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Miguel Darío Ortega López

Javier Hernán Cárdenas Caña

Ricardo Andrés Poveda Calderón

Segunda edición 2017

REGLAMENTO PARA ESTUDIANTES .............................................................................................. 4

REGLAMENTO PARA ESTUDIANTES

1. ACERCA DE LOS GRUPOS DE LABORATORIO

realización de la práctica (máx. a las 23h59). Las indicaciones respecto al mismo

5. Se esperará hasta 10 minutos para iniciar el coloquio, luego de lo cual se darán

4. ACERCA DE LAS PRÁCTICAS

PRÁCTICA 1: Medición de Temperaturas y Uso de cartas

Para el día de realización de la práctica, se deberá estudiar la información del

Todos los dispositivos empleados para la medición de temperatura utilizan como

Algunos dispositivos utilizan principios simples para su funcionamiento, y en

El fluido utilizado es quien limita el rango de medición del termómetro, según su

El termómetro bimetálico utiliza dos materiales con diferente coeficiente de

Figura 1. Dilatación de un par bimetálico [5]

Además de los termostatos, se pueden tener termómetros basados en este

Figura 2 Termómetro bimetálico [5]

Figura 3 Efecto Seebeck [1]

Si el circuito de la Figura 3, se abre por el extremo de la parte izquierda, el voltaje

Figura 4 Medición de voltaje en la termocupla [1]

Si se recurre a un voltímetro para medir el voltaje eAB, se crearán nuevas junturas

Figura 5 Medición del voltaje generado en la termocupla con un voltímetro [1]

Para solucionar este problema en la medición se han desarrollado diversos

circuito y utilizando un alambre de cobre adicional se pueda obtener la medida

Figura 6 Referencia externa [1]

El voltaje medido V es el correspondiente a la temperatura de la juntura J1 (V1)

Codificación de Termocuplas y Extensiones

Las extensiones de las termocuplas, son también pares bimetálicos, pero de

Como se puede observar en la Figura 7, la identificación del tipo de termocupla

Una extensión puede ser utilizada como termocupla únicamente en el rango de

International Thermocuple and

Figura 7 Código de internacional de colores para temocuplas y extensiones [4]

Leyes de las termocuplas

Figura 8 Ley de los metales intermedios [1]

Si se inserta un nuevo material (alambre de cobre) entre los alambres de hierro

 Ley de las temperaturas interiores

Figura 9 Ley de las temperaturas interiores [1]

El voltaje de salida V será el de una termocupla Fe-C a la temperatura T, sin

 Ley de los metales insertados

Figura 10 Ley de los metales insertados [1]

El voltaje V será el de una termocupla Fe-C a la temperatura T dado que los

Figura 11 Primeros RTD [1]

Posteriormente se desarrollarían RTD’s más avanzados que constan de un

Figura 12 RTD de filamento de platino [1]

La medición de temperatura con estos dispositivos conlleva algunos problemas.

Figura 13 Puentes de Wheatstone utilizados en RTD's [1]

Figura 14 Sensibilidad de instrumentos de medición de temperatura [1]

Sensores monolíticos lineales de temperatura

Figura 15 Sensores lineales [1]

Comparación entre sensores de temperatura

Figura 16 Comparación entre sensores de temperatura [1]

USO DE CARTAS PSICROMÉTRICAS

Para el día de realización de la práctica, se deberá estudiar la información del

La carta pscicrométrica presenta variaciones en su configuración de acuerdo

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

4. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

T1: temperatura a medir.

Figura 17 Circuito de medición de temperatura [Fuente propia]

2. Para conseguir T1, se utilizará agua en un matraz y se la llevará al punto