Informe Final Proyecto Pórticos Hiperestáticos para Prácticas en Ingeniería

Proyecto Aplicado de Ingenierı́a
Informe Final
Diseño, construcción y prueba de un set de pórticos hiperestáticos

para su uso en prácticas experimentales.
Jaime Sebastián Parra Moreno

Daniel Vargas Medina
Manuel Fabián Moreno López
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingenierı́a, Departamento de Ingenierı́a Mecánica y Mecatrónica
Bogotá D.C., Colombia
Noviembre de 2017
III
Resumen
El siguiente documento es el informe final correspondiente al proceso de diseño de un set de

pórticos hiperestáticos para su uso en prácticas. El documento muestra la definición y alcance del
problema, aplicación de diferentes procesos y metodologı́as (QFD, TRIZ, DxF, AMFE, entre otras)
para la definición de especificaciones, soluciones, variables y aspectos referentes a seguridad y
calidad.
Este documento atiende a la necesidad de generar un registro de todo el proceso de diseño, para
garantizar cuestiones de trazabilidad.
Palabras Clave: Benchmarking, QFD, TRIZ, DxF, AMFE, Prototipo, Optimización.

Contenido
Resumen III
1. Introducción 2
2. Planteamiento del problema y desarrollo de las especificaciones 3

2.1 Fundamentación y marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1 Pórtico Hiperestático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.2 Materiales de Construcción del pórtico hiperestático . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.3 Métodos teóricos de solución de pórticos hiperestáticos . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Definición de la necesidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Planteamiento del problema y subproblemas de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.1 Definición del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.2 Definición de subproblemas de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4 Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial estimado . . . . . . . . . . . . 10
2.4.1 Análisis económico-financiero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4.2 Análisis social . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 Requerimientos del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6 Estudio de la competencia y productos similares (benchmarking). Estado de la
Técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6.1 VERNIER - EEUU: Vernier Structures & Materials Tester . . . . . . . . . . . 14
2.6.2 TecQuipment Academia - Reino Unido: Structures = Arches, Bridges And
Trusses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6.3 ERM Automatismes - Didactique/Robotique/Fab&Test/Energies - Francia:
Banco de pruebas de estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.6.4 GUNT - Alemania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7 Especificaciones de Ingenierı́a para el producto. Valores objetivos . . . . . . . . . . 19
Contenido V
2.8 Desarrollo del Despliegue de la Función de Calidad (QFD) y análisis de resultados

obtenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.9 Aplicación preliminar del Método TRIZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.9.1 Contradicciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.9.2 Idealidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.9.3 Pautas de evolución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3. Diseño conceptual y prueba de conceptos 24

3.1 Análisis funcional. Diagramas de cajas negra y gris. Árbol de descomposición fun-
cional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1 Diagramas de cajas negra y gris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1.2 Árbol de descomposición funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2 Mapeo funcional y generación de conceptos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.1 Mapeo funcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.2 Generación de conceptos y técnicas de creatividad . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.3 Búsqueda externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3 Integración de conceptos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.1 Árbol de clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3.2 Tablas de combinación de conceptos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.4 Aplicación de TRIZ, búsqueda de las soluciones especı́ficas . . . . . . . . . . . . . 37
3.5 Evaluación de las alternativas de solución propuestas y selección del concepto
global dominante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.6 Transmisión efectiva del concepto global dominante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4. Generación detallada del producto 43

4.1 Diseño a nivel de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.1 Crear un esquema del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.1.2 Agrupar los elementos del esquema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1.3 Crear una disposición geométrica aproximada . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.1.4 Identificar las interacciones fundamentales e incidentales . . . . . . . . . . . 45
4.2 Diseño de detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2.1 Selección de componentes normalizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
VI Contenido
4.2.2 Selección de materiales y técnicas de producción para componentes perso-

nalizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.2.3 Definición de las restricciones espaciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.2.4 Identificación de piezas independientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.2.5 Desarrollo y conexión de las interfaces funcionales . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3 Formulación y sı́ntesis de modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.3.1 Modelos gráficos y sólidos (CAD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.2 Modelos matemáticos y numéricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3.3 Modelos fı́sicos e instalaciones experimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4 Proceso de evaluación del diseño detallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4.1 Evaluación del producto en cuanto a funciones y desempeño . . . . . . . . . 72
4.4.2 Evaluación del producto por factores (DfX) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.4.3 Mejoras al diseño detallado como resultado de los procedimientos de eva-
luación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.5 Planeación del Diseño Experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.5.1 Objetivos del experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.5.2 Hipótesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.5.3 Definición de variables a controlar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.5.4 Definición de variables de respuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.5.5 Modo de realización del experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.5.6 Materiales e insumos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5. Fabricación, ensamble y procedimiento de validación 92

5.1 Descripción de la compra de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2 Descripción del procedimiento de fabricación de las piezas personalizadas . . . . . 93
5.3 Descripción del procedimiento de ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.4 Control y aseguramiento de la calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.5 Análisis del funcionamiento del prototipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.6 Análisis final de los costos asociados al desarrollo del prototipo . . . . . . . . . . . . 97
6. Conclusiones y Recomendaciones 98
6.1 Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Contenido VII
6.2 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Bibliografı́a 100
Lista de Figuras
2.-1. Esquema del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.-2. Liquidación de ligaduras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.-3. Factores de Fuerza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.-4. Vernier Structures & Materials Tester (VSMT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.-5. Marco de pruebas universal de TecQuipment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.-6. Deformación plástica de marcos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.-7. Armadura redundante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.-8. Deflecciones y reacciones en marco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.-9. Banco de pruebas de ERM Automatismes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.-10.Marco y pórtico para análisis de GUNT.[4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.-1. Método de generación de conceptos de cinco pasos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

3.-2. Diagrama de Caja Negra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.-3. Diagrama de Caja Gris. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.-4. Árbol de descomposición funcional del producto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.-7. Medición de la elongación para determinar la tensión de tracción. . . . . . . . . . . 33
3.-8. Actuador eléctrico linealtec AO-01. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.-9. Actuador neumático Festo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.-10.Árbol de clasificación para el concepto de solución del montaje de la estructura. . . 36
3.-11.Tabla de clasificación para establecer las combinaciones a realizar. . . . . . . . . . 37
3.-12.Conceptos generados a partir de la tabla de combinación de conceptos. . . . . . . . 37
3.-13.Configuraciones de los pórticos hiperestáticos del concepto global dominante. . . . 41
3.-14.Acople de apoyos al pórtico mediante rosca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Lista de Figuras IX

4.-5. Dimensiones de la barra de aluminio para los pórticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.-6. Dimensiones de la barra de aluminio para los apoyos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.-7. Dimensiones de platinas de aluminio para los apoyos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.-8. Dimensiones de platinas de aluminio para los apoyos. . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.-9. Rodamiento FKL08 para los apoyos patı́n y pinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.-10.Ejes de acero 1020. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.-11.Cilindro neumático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.-12.Sistema neumático implementado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.-13.Unidad de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.-14.Fuente de alimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.-15.Regulador de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.-16.Válvula 3-2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.-17.Válvula reguladora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.-18.Tres posibles configuraciones de montaje experimental. . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.-19.Modelo simplificado del banco actual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.-20.Pórtico no.1, en vista isométrica y vista frontal respectivamente. . . . . . . . . . . . 57
4.-23.Detalle del acople roscado en los extremos de los pórticos. . . . . . . . . . . . . . . 59
4.-24.Detalle de la soldadura empleada en los pórticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.-25.Modelo para el apoyo fijo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.-26.Modelo del componente principal del apoyo patı́n o deslizante. . . . . . . . . . . . . 60
4.-27.Modelo del componente principal del apoyo pinado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.-28.Modelo del eje utilizado para el apoyo patı́n. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.-29.Detalle de uno de los extremos del eje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.-30.Modelo de la rueda utilizada en el apoyo patı́n. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.-31.Base para los apoyos, que sirve como guı́a y unión con el riel y el banco. . . . . . . 62
X Lista de Figuras
4.-32.Riel, guı́a para los apoyos que se mantiene fija en el banco. . . . . . . . . . . . . . . 62

4.-33.Modelo del apoyo patı́n. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.-34.Vistas superior y frontal del apoyo patı́n. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.-35.Forma de acople del apoyo patı́n con el riel, en donde la base guı́a sirve de super-
ficie de contacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.-36.Apoyo pinado y acoplado con la base guı́a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.-37.Vistas superior y frontal del apoyo pinado acoplado a la base guı́a. . . . . . . . . . . 65
4.-38.Modelo del apoyo fijo acoplado a la base guı́a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.-39.Pórtico a ser analizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.-40.Sistema base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.-41.Momentos flexionantes sobre vigas y Columnas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.-42.Modelo de pórtico 01. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.-43.Modelo de pórtico 02. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.-44.Algoritmo de iteración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.-45.Resultado visualizado en ANSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.-46.Resultados dados según ANSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.-49.Evaluación Funcional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.-50.Evaluación de Desempeño. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.-51.Modelo CAD del apoyo fijo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.-52.Plano para la vista frontal del apoyo fijo, en donde se indican con rojo las medidas
normalizadas según el distribuidor del material. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.-53.Información con medidas de la materia prima, tomada de la página web del distri-
buidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.-54.Modelo del apoyo fijo y extremo de uno de los pórticos. Ambos son acoplados
mediante una rosca nominal de 5/8 pulgadas junto con su respectiva tuerca. . . . . 76
4.-55.Ensamblaje del apoyo pinado con la guı́a al riel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.-56.Ensamblaje del apoyo pinado con la base guı́a al riel. . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.-57.Ensamblaje de los apoyos al pórtico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.-58.Ensamblaje del sistema patı́n al riel guı́a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Lista de Figuras XI
4.-59.Ensamblaje del apoyo fijo a la base guı́a para acople con el riel. . . . . . . . . . . . 79
4.-60.Clasificación de la gravedad del modo de fallo según la repercusión en el clien-
te/usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.-61.Clasificación de la frecuencia o probabilidad de ocurrencia del modo de fallo. . . . . 81
4.-62.Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo. . . . . . . . . . . . . . . 81
4.-63.Número de Prioridad de Riesgo (NPR) final e inicial generado por distintas causas
en el producto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.-64.Modelo en ANSYS del experimento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Lista de Tablas
1. Introducción
El presente documento es el informe final correspondiente al proceso de diseño, construcción y

prueba de un set de pórticos hiperestáticos para prácticas en la Facultad de Ingenierı́a. La im-
portancia de realizar este documento corresponde con la necesidad de generar un registro de las
actividades de diseño para cuestiones de trazabilidad, además para garantizar y evidenciar la im-
plementación de la metodologı́a de diseño propuesta en el curso ’Proyecto Aplicado a Ingenierı́a’.
El desarrollo de este producto atiende a las necesidades de la Universidad para realizar la imple-
mentación de prácticas de laboratorio en asignaturas como Resistencia de Materiales y afines.
Existen antecedentes de implementación de estas prácticas en muchos otros paı́ses (Estados
Unidos, Alemania, Francia, entre otros) en donde integran todo el sistema de actuación, sensóri-
ca, estructuras a estudiar y el banco de pruebas junto con un software que permite una mejor
interacción con el usuario.
Este desarrollo busca generar un producto que atienda principalmente a las necesidades de la
Universidad Nacional de Colombia, garantizando todos lo requerimientos técnicos y normativos
para que la implementación de una práctica de laboratorio sea exitosa. Sin embargo el proyecto
está enfocado a la generación de los pórticos, los demás elementos de la práctica (actuación y
sensórica) están dados por la Universidad.
El documento consiste de cuatro capı́tulos en donde se muestra de manera secuencial el proce-

dimiento de diseño realizado, partiendo desde el planteamiento del problema y desarrollo de las
especificaciones, pasando por el diseño conceptual y finalmente concluyendo con la generación
detallada del producto, fabricación y análisis económico.
2. Planteamiento del problema y desarrollo de
las especificaciones
El proyecto tiene como finalidad la construcción de tres(3) pórticos hiperestáticos. Las demás
consideraciones que surgen alrededor de esta finalidad se explican a continuación.
2.1. Fundamentación y marco teórico
Para el desarrollo del proyecto es de vital importancia definir algunos términos, aclarar diferentes
métodos y tener un fundamento cientı́fico que permita justificar la implementación de prácticas
experimentales.
2.1.1. Pórtico Hiperestático
El primer término que debe presentarse es el de pórtico hiperestático. En primera instancia, un

pórtico es una estructura constituida por piezas prismáticas, rectas o curvas, enlazadas por nudos
rı́gidos, con elementos horizontales que suelen llamarse vigas y otros verticales o muy inclinados
conocidos como pilares o columnas, estos componentes por lo general se encuentran sometidos
a diferentes cargas, solicitados a momento flector y esfuerzos de corte y axial.
Entre los tipos de pórtico encontramos, isostáticos e hiperestáticos, siendo estos últimos de nues-
tro interés. En mecánica se dice que una estructura es hiperestática o estáticamente indetermi-
nada cuando está en equilibrio las ecuaciones estáticas resultan insuficientes para determinar el
total de las fuerzas internas o reacciones. un simple ejemplo lo podemos observar en la siguiente
figura.
4 2. Planteamiento del problema y desarrollo de las especificaciones
Figura 2.-1: Esquema del producto
Este tipo de estructuras pueden ser estudiadas con diferentes tipos de técnicas, como las teorı́as
de deformación elásticas, los diferentes tipos de pórticos pueden ser convertido en uno estática-
mente determinado y estable, suprimiendo algunas de las acciones sobrantes o hiperestáticas,
es decir las fuerzas que excedan del mı́nimo necesario para que la estructura esté en equilibrio
estático.
2.1.2. Materiales de Construcción del pórtico hiperestático
ALUMINIO
El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre y uno de los metales
no férreos más ampliamente en la vida cotidiana y en la industria, esto se debe a sus múltiples
caracterı́sticas entre las que encontramos, su ligereza(2,7 g/cm3 ), su alta conductividad térmica
y eléctrica, la resistencia mecánica de algunas de sus aleaciones, resistencia a la corrosión, otra
caracterı́stica que llega a ser fundamental en estos tiempos es su facilidad para ser reciclado,
es decir que se puede ahorrar energı́a en la producción de aleaciones ya que no se tendrı́a que
hacer el proceso desde el aluminio extraı́do de la naturaleza.
El pricipal tipo de aleaciones que son útiles para la construcción de nuestro producto son aleacio-
nes 6XXX, en las cuales los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio.
Son ampliamente usadas en perfiles y estructuras en general con una resistencia a la tracción de
2.1 Fundamentación y marco teórico 5
290 MPa.
ACERO
Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el que el hierro es
el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente inferior al 2 % y contiene
además a otros elementos.
Según el porcentaje de carbono presente en la composición es posible clasificar el acero en:
Aceros dulces: con un porcentaje como máximo de 0,25 de carbono, tienen una resistencia
última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza Brinell en el entorno de 135-160
HB. Son aceros que presentan una buena soldabilidad aplicando la técnica adecuada.
Aceros semidulces: con un porcentaje alrededor del 0,35 % tiene una resistencia última a la
rotura de 55-62 kg/mm2 y una dureza Brinell de 150-170 HB.
Aceros semiduros: con un porcentaje de carbono es del 0,45 %. Tienen una resistencia a la
rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB.
Aceros duros: con un porcentaje del 0,55 % tienen una resistencia mecánica de 70-75
kg/mm2, y una dureza Brinell de 200-220 HB.
2.1.3. Métodos teóricos de solución de pórticos hiperestáticos
Para un análisis detallado de los pórticos existe un método ampliarte difundido, y se conoce como
el método de las fuerzas; Este método fue desarrollado originalmente por James Clerk Maxwell
en 1864 y perfeccionado posteriormente por Otto Mohr y Múller-Breslau. Mohr, diez añosdespués,
de forma independiente, amplió la teorı́a casi a su estado actual de desarrollo.
En este método se suprimen las redundantes (cantidad de reacciones que hacen hiperestático
el problema, evidentemente que el número de redundantes es igual al GH) lográndose una es-
tructura estable y estáticamente determinada, que en algunos textos se le llama sistema base.
Se calculas los desplazamientos en la dirección de las redundantes eliminadas. Como al final
los puntos donde están las redundantes no se pueden mover, estas deben tener un valor tal que
haga a esos puntos volver a su estado inicial. Se establece una ecuación para la condición de
deflexión nula en cada redundante y estas se despejan de las ecuaciones resultantes.
A este sistema de ecuaciones se les llama ecuaciones canónicas; consiste en que el sistema
hiperestático dado se libra de las ligaduras adicionales exteriores y mutuas y se sustituyen por las
correspondientes fuerzas y momentos, la magnitud de estas fuerzas y momentos se escoge de
tal manera que los desplazamientos correspondan a las limitaciones que las ligaduras retiradas
imponen al sistema dado, quedando ası́ como incógnitas las fuerzas, recibiendo ası́ el nombre
el método, resumiendo este método los cálculos de cualquier pórtico hiperestático inicia con la
liquidación de las ligaduras adicionales.[2]
El sistema libre de estas ligaduras se convierte en isostático y se denomina sistema base. Una vez
liquidadas las ligaduras adicionales y convertido el sistema en isostático se hace necesario intro-
ducir en lugar de las ligaduras los factores de fuerza desconocidos, en las secciones que no exis-
ten desplazamientos lineales se introducen fuerzas y donde no existen desplazamientos angula-
res, momentos.
En los dos casos los factores de fuerza desconocidos los desplazamientos se designarán como
Xi siendo i el numero de la incógnita. El valor máximo coincide con el grado de hiperestaticidad
del sistema. Para las ligaduras interiores las fuerzas Xi son mutuas. El paso final es plantear el
sistema de ecuaciones que permite encontrar las incógnitas. Para el pórtico de la siguiente figura:
Figura 2.-2: Liquidación de ligaduras.
En todos los casos se eliminaron 6 ligaduras, en diversas combinaciones, teniendo en cuenta

que no cualquier sistema libre de 6 ligaduras, puede ser admitido como base, siguiendo con el
procedimiento se procede a introducir los factores de fuerza.
2.1 Fundamentación y marco teórico 7
Figura 2.-3: Factores de Fuerza.
La generalidad de los razonamientos no queda afectada, al analizar un sistema concreto de gra-

do de hiperestaticidad igual a seis. Para el planteamiento de las ecuaciones, determinando los
factores de fuerza desconocidos, notamos por δik donde el primer subı́ndice de δ corresponde a
la dirección del desplazamiento y el segundo a la fuerza que lo origina, por δik se entiende como
desplazamiento mutuo de los puntos del sistema, se tiene que δi ∗ xk = δik ∗ Xk en lo que se
refiere a los desplazamiento por fuerzas externas figurarı́an en las ecuaciones quedando de la
siguiente forma:
δ11 X1 + δ12 X2 + δ13 X3 + δ14 X4 + δ15 X5 + δ16 X6 + δ1F = 0
δ21 X1 + δ22 X2 + δ23 X3 + δ24 X4 + δ25 X5 + δ26 X6 + δ2F = 0
δ31 X1 + δ32 X2 + δ33 X3 + δ34 X4 + δ35 X5 + δ36 X6 + δ3F = 0
δ41 X1 + δ42 X2 + δ43 X3 + δ44 X4 + δ45 X5 + δ46 X6 + δ4F = 0
δ51 X1 + δ52 X2 + δ53 X3 + δ54 X4 + δ55 X5 + δ56 X6 + δ5F = 0
δ61 X1 + δ62 X2 + δ63 X3 + δ64 X4 + δ65 X5 + δ66 X6 + δ6F = 0
Estas ecuaciones son las que se denominan ecuaciones canónicas del método de las fuerzas,
para determinar lo que representan los componentes δik y como hallarlos, recordamos que δi ∗
xk = δik ∗ Xk entonces cuando Xk = 1 resulta:
δik = δi ∗ xk
Es decir que δik es el desplazamiento en dirección al factor de fuerza i originado por el factor uni-
tario que sustituye al factor k. Para determinar δik es necesario en lugar de las fuerzas exteriores
aplicar la fuerza unitaria que substituye al factor k.
R Mtk Mti
R Mxk Mxi
R Myk Myi R Nk Ni Mti
R kx Qxk Qxi R ky Qyk Qyi
δik = GIt dz + EIx dz + EIy dz + EF dz + GF dz + GF dz
Donde Mti , Mxi , ... Son los momentos y fuerzas interiores que origina el factor unitario i, los coefi-
cientes δik se obtienen multiplicando los factores interiores unitarios i y k, que indican los factores
que se deben multiplicar en las integrales conocidas como integrales de Mohr. Si el pórtico está
construido por tramos rectos y se puede emplear el método de Vereschaguin (es un procedimien-
to para calcular deflexiones en puntos libres de sistemas elásticos lineales, el cual se basa en
una propiedad de la integral definida del producto de dos funciones y en el segundo teorema de
Castigliano), entonces δik representa el producto de los diagramas unitarios i por los diagramas
unitarios k δik = δki
2.2. Definición de la necesidad
Determinar la necesidad del cliente es un aspecto vital en el proceso de diseño de un producto,

ya que muchos de los productos que no tienen en consideración la opinión de los clientes y/o
usuarios finales terminan no siendo utilizados por ellos.
Dado que nuestro proyecto tiene diferentes tipos de clientes (según su nivel o tipo de interac-
ción con el producto), realizamos la definición de una serie de necesidades dependiendo de cada
cliente:
Administrativos Facultad de Ingenierı́a:
Equipos didácticos para apoyar las labores de docencia dentro de la universidad que cumplan con
los requisitos funcionales requeridos, normas de seguridad, normas técnicas y sean económicos.
Estudiante:
Componente práctico dentro de la asignatura de Resistencia de Materiales o afines, para po-

der afianzar, entender, analizar, estudiar y comprender mejor los conceptos y ejercicios que se
plantean en las clases teóricas. Práctica de fácil realización y que garantice la integridad de los
estudiantes.
2.3 Planteamiento del problema y subproblemas de diseño 9
Profesor:
Equipos didácticos de fácil, seguro y rápido uso que contribuyan a su labor de enseñanza.
Técnico/Laboratorista:
Equipo de fácil manejo, fácil mantenimiento, fácil transporte y con estándares de seguridad que
garanticen su integridad.
2.3. Planteamiento del problema y subproblemas de diseño
2.3.1. Definición del Problema
Elaborar tres(3) pórticos hiperestáticos determinando el o los materiales, sección transversal, ele-
mentos de sujeción, modo de sujeción y la configuración (diferente para cada pórtico).
La elaboración consta del diseño, construcción y prueba de los tres(3) pórticos hiperestáticos pa-
ra ser implementados, con sus respectivas guı́as de laboratorio, como prácticas en la asignatura
de Resistencia de Materiales (y afines) para estudiantes y profesores universitarios dentro de la
Universidad Nacional de Colombia.
Especı́ficamente, estos pórticos serán usados en el Laboratorio de Diseño de Máquina de la Uni-

versidad Nacional de Colombia, por lo tanto su diseño tiene en cuenta las restricciones y consi-
deraciones relacionadas con el lugar de su implementación (principalmente el banco de pruebas).
Debido a lo anterior, el producto (los tres pórticos hiperestáticos) se diseñará atendiendo con los
requisitos definidos por los estudiantes, los profesores y los técnicos o laboratoristas que interac-
tuarán con ellos además de las restricciones propias del lugar de implementación.
2.3.2. Definición de subproblemas de diseño
Dentro de los requerimientos surgen las siguientes contradicciones:
Se desea que las deformaciones sean apreciables para que el desarrollo de las prácticas en el
laboratorio muestre resultados visibles a los estudiantes (hecho que generarı́a motivación), sin
embargo este hecho compromete la vida útil de los pórticos que queremos sea lo más larga po-
sible.
Incrementando Deformaciones → Reducimos Vida Útil

Reduciendo Deformaciones → Aumentamos Vida Útil
Dado que los pórticos estarán sometidos a cargas de manera dinámica y varias veces, puede que
algún elemento crı́tico falle por fatiga, por lo tanto para los técnicos/laboratoristas se desea que
se pueda hacer un fácil mantenimiento de ellos, sin embargo la construcción de dichos pórticos
debe garantizar una buena transmisión de cargas y esfuerzos para que los resultados que se
obtengan concuerden con los teóricos que se calculan.
PH Desarmable → Incrementa Facilidad Mantenimiento

PH Fijo → Reduce Facilidad Mantenimiento
Bajos costos de los pórticos y demás componentes, sin comprometer la estética de la estructura
y el set de pruebas en general.
Aumento de la Estética del PH → Incremento en el Costo del PH

Disminución de la Estética del PH → Reducción en el Costo del PH
2.4. Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial

estimado
La factibilidad de nuestro proyecto atiende a dos componentes principales:

2.4 Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial estimado 11
2.4.1. Análisis económico-financiero
Debido a que nuestro producto va dirigido a una necesidad especı́fica dentro de la Universidad
Nacional de Colombia y como se mencionó anteriormente realizaremos la construcción de tres(3)
pórticos hiperestáticos, entonces la inversión que realizaremos cubrirá:
Compra del material que constituye la estructura del pórtico.
Compra de elementos de fijación del pórtico a los apoyos y de los apoyos al banco de
pruebas.
Procesos de maquinado.
Procesos de soldadura.
Procesos de doblado.
Lamentablemente el financiamiento del proyecto está totalmente dado por los estudiantes que
constituimos el grupo de trabajo (tres) y la disponibilidad de liquidez actual de cada uno es de
aproximadamente:
$ 80.000 / mes
Tiempo de realización del proyecto: 16 semanas - 4 meses
Recurso aproximado disponible: $ 960.000
2.4.2. Análisis social
El impacto social de nuestro producto es positivo dentro de la comunidad académica, ya que es

un equipo que requiere la Universidad y está interesada en adquirir dicho producto. Desde el
punto de vista de los que interactuarán directamente con el uso de estos equipos como lo son
estudiantes y profesores, más adelante en este documento evaluaremos su percepción y acepta-
ción por medio de una encuesta para conocer la acogida de nuestro producto.
Esperamos que el impacto general que brinde nuestro producto es un acercamiento de la comu-
nidad universitaria a los laboratorios para afianzar su uso e incentivar el aprendizaje por medio
de prácticas. Asimismo se busca que los profesores tengan más y mejores herramientas para su
labor pedagógica.
2.5. Requerimientos del cliente
Establecer los requerimientos del cliente es una de las etapas cruciales para establecer la ruta a
seguir en nuestro diseño de producto y obtener algunos aspectos y caracterı́sticas que deben ser
cumplidos.
Para realizar esta definición de los requerimientos empleamos dos(2) tipos de recolección de
datos:
Encuesta
Entrevista
Dado que el proyecto tiene como cliente final la Universidad Nacional de Colombia, pero más
especı́ficamente el producto pertenecerá al Laboratorio de Diseño de Máquinas y los usuarios
finales serán los estudiantes que en un futuro cursen asignaturas como Resistencia de Materiales
o afines, tuvimos dos(2) fuentes de requerimientos:
Estudiantes
Encargado del Laboratorio
Para obtener la lista de requerimientos acordes con las necesidades de los estudiantes se realizó
una encuesta para establecer los aspectos más importantes que nuestro producto deberı́a ofre-
cer. Dichos resultados se pueden apreciar en la sección de Anexos página XYZ.
Para obtener la lista de requerimientos acordes con las necesidades del encargado del laboratorio
tuvimos entrevistas que básicamente constaban en preguntas de cuáles eran las caracterı́sticas
que necesitaba tener nuestro producto para satisfacer la necesidad que tenı́a en su laboratorio.
De acuerdo a lo anterior se pudo establecer la siguiente tabla correspondiente a las necesidades.

2.5 Requerimientos del cliente 13
N◦ Categorı́a Necesidad ImportanciaRelativa

1 Funcional Fácil montaje/desmontaje de la estructura 4,3
2 Funcional Diversas configuraciones de estructuras 4,4
3 Logı́stico Versátil, de fácil transporte 3,5
4 Logı́stico Que no ocupe mucho espacio 3,3
5 Seguridad Seguro, no presenta riesgos para el usuario 4,7
6 Logı́stico Estético, agradable a la vista 3,2
7 Mantenimiento Larga vida útil 4,1
8 Mantenimiento Fácil mantenimiento y/o reposición de elemento 4,3
9 Costos Económicos, de bajo costo 3,8
10 Manufactura Fáciles de fabricar y/o replicar 4,1
11 Manufactura Resistentes 4,2
12 Manufactura Ligeros 3,5
13 Funcional Deformación elástica 4,8
14 Funcional Deformación apreciable 4,5
Según esta tabla de necesidades, establecimos una serie de métricas de acuerdo a una o más
necesidades.
N◦ #Necesidad Métrica ImportanciaRelativa Unidades

1 1,3,4 Tiempo montaje y aseguramiento 4,5 s
2 1,3,4 Tiempo para liberar y desmontaje 4,5 s
3 1 Rango ajuste de ubicación de apoyos 4,5 cm
4 1,3,5,9,12 Masa total del pórtico 4,1 kg
5 1,3,5,8,10 Dimensiones del pórtico 3,8 m3
6 7,11,13,14 Rigidez pórtico (Lı́mite elástico) 4,4 MPa
7 6 Acabado supericial 3,3 µm
8 7,13,14 Máxima deflexión visible 4,5
9 7,11,13,14 Carga máxima aplicada 4,5
10 13,14 Rango temperatura operación 4,5
11 6,10 Rango temperatura almacenamiento 4,2
12 6 Color principal del pórtico 3,3
2.6. Estudio de la competencia y productos similares

(benchmarking). Estado de la Técnica
Existen varias empresas y universidades o centros investigativos que desarrollan material didácti-
co para enseñanza y más propiamente para el análisis de estructuras. A continuación mostramos
algunas de dichas empresas/universidades, los productos que ofrecen y una serie de especifica-
ciones técnicas que nos brindaran una base para plantear nuestros valores objetivo y marginales
de ingenierı́a.
2.6.1. VERNIER - EEUU: Vernier Structures & Materials Tester
Figura 2.-4: Vernier Structures & Materials Tester (VSMT).
Es una empresa estadounidense que ha sido pionera y ha recibido reconocimientos respecto a

sus interfaces, sensores, software y currı́culum para transformar cómo los profesores enseñan
ciencia y cómo los estudiantes recolectan, analizan e interpretan datos cientı́ficos.
Dentro de las especificaciones técnicas que nos brinda su manual de uso encontramos:
Rango del sensor de desplazamiento: 0 - 7 cm

Resolución del sensor de desplazamiento: 0.1 mm
2.6 Estudio de la competencia y productos similares (benchmarking). Estado de la Técnica 15
Rango de operación del sensor de fuerza: 0 - 1000 N

Rango de seguridad del sensor de fuerza (máxima fuerza sin dañar el sensor): 0 - 1300 N
Resolución del sensor de fuerza: 1N
2.6.2. TecQuipment Academia - Reino Unido: Structures = Arches, Bridges And

Trusses
TecQuipment diseña, fabrica y suministra más de 450 productos de alta calidad que satisfacen
el Reino Unido y los mercados de ultramar. Los equipos se fabrican bajo un sistema de calidad
”World Class.acreditado según ISO9001, garantizando el mantenimiento de los estándares más
altos posibles.
Esta empresa ofrece varios productos por separado: El software para el manejo de los datos, el
banco o marco de pruebas y los diferentes experimentos que cuentan con su propio equipo por
separado.
A continuación mostramos el marco de pruebas y los experimentos más representativos respecto

a su similitud con nuestro proyecto.
STR1 - Universal Test Frame
Figura 2.-5: Marco de pruebas universal de TecQuipment.
Marco de Pruebas:
Temperatura de operación: +5◦ C a +40◦ C

Rango de humedad relativa de operación: 80 % a temperaturas < 31◦ C disminuyendo linealmente
a 50 % a 40◦ C
Masa: 12 kg
Dimensiones: 880 x 850 x 610 mm
Carga máxima: 5 kN
STR16 - Plastic Bending of Portals:
Figura 2.-6: Deformación plástica de marcos.
Rango de temperatura de almacenamiento: -25◦ C a +55◦ C

Rango de temperatura de operación: +5◦ C a +40◦ C
hasta el 50 % a 40◦ C
Masa total: 6 kg
Dimensiones de empacado: 0.12 m3
Masa de empacado: 8 kg
Pórticos de prueba: 3 de 200 x 300 mm con sección transversal de 12.5 x 3 mm
Material de los pórticos: acero templado (annealed mild steel)
Aplicación de la carga: 2 celdas de carga electrónicas de 500 N
STR17 - Redundant Truss

2.6 Estudio de la competencia y productos similares (benchmarking). Estado de la Técnica 17
Figura 2.-7: Armadura redundante.
Temperatura de operación: +5◦ C a +40◦ C Rango de humedad relativa de operación: 80 % a tem-

peraturas < 31◦ C disminuyendo linealmente a 50 % a 40◦ C
Masa: 6.5 kg
Celda electrónica de carga de 500 N
STR18 - Frame Deflections and Reactions:
Figura 2.-8: Deflecciones y reacciones en marco.
Rango de temperatura de almacenamiento: -25◦ C a +55◦ C

Rango de temperatura de operación: +5◦ C a +40◦ C
hasta el 50 % a 40◦ C
Masa total: 4 kg
Dimensiones de empacado: 0.12 m3
Masa de empacado: 6 kg
Pórticos de prueba: 2 de 250 x 500 mm con sección transversal de 12.5 x 3 mm
Material de los pórticos: aleación de aluminio
Aplicación de la carga: 5 perchas y 150 masas de 10 g cada una.
2.6.3. ERM Automatismes - Didactique/Robotique/Fab&Test/Energies - Francia:

Banco de pruebas de estructuras
Es una empresa Francesa que ofrece sistemas y prestaciones de estudios técnicos en cuatro
sectores: Didáctica, Robótica, Fab & Test y Energı́a.
El producto que ofrecen es un banco con carcaza de protección para realizar múltiples tipos de
pruebas, a continuación nombramos algunos valores de interés:
Figura 2.-9: Banco de pruebas de ERM Automatismes.
Fuerza máxima de los actuadores: 2000 N

Material de los elementos de las estructuras en Aluminio.
Dimensiones de la cámara de prueba: 1500mm x 700mm x 1000mm
2.6.4. GUNT - Alemania
GUNT es una empresa Alemana que desarrolla equipos para la educación en ingenierı́a.
Es una empresa que ofrece una gran gama de productos según la rama ingenieril y los temas
2.7 Especificaciones de Ingenierı́a para el producto. Valores objetivos 19
especı́ficos. Dentro del componente de Mecánica y Diseño Mecánico, en el tema de Resistencia

de Materiales, y Deformaciones elásticas tenemos el siguiente producto (SE 110.20)[5]:
Figura 2.-10: Marco y pórtico para análisis de GUNT.[4]
Las especificaciones que tiene este equipo son las siguientes:
Material del pórtico en acero

Longitud de los perfiles: 600 mm
Sección transversal: 20x10 mm
Rango de medición: 0 - 20 mm
Resolución de 0.01 mm
Pesos para colocar las cargas:
2 Ganchos que generan una fuerza de 1N.
8 Pesas que generan una fuerza de 1N.
6 Pesas que generan una fuerza de 5N.
Masa: 34 kg
2.7. Especificaciones de Ingenierı́a para el producto. Valores

objetivos
Basados en las métricas establecidas y en los valores que se obtuvieron del análisis de la com-
petencia previo (benchmarking), definimos los valores marginales y objetivo que se aprecian en
las siguientes tablas para cada una de las caracterı́sticas relacionadas con nuestro producto.
N◦ Métrica Unidades ValorMarginal ValorIdeal

1 Tiempo para montar y asegurar la estructura s <60 <30
2 Tiempo para liberar y desmontar la estructura s <60 <30
3 Rango de ajuste de la ubicación de apoyos m 0.2 0.3
4 Cantidad de sensores unitario 6 10
5 Rango operacional del sensor de fuerza N 0 a 400 0 a 5000
6 Rango de seguridad del sensor de fuerza N 0 a 450 1 a 5000
7 Rango del sensor de desplazamiento cm 0a2 0a3
8 Resolución del sensor de desplazamiento mm 0.1 0.01
9 Carga máxima aplicada N 500 5000
10 Carga mı́nima aplicada N 50 20
11 Rango de temperatura de almacenamiento ◦C -15 a 45 -25 a 55
12 Rango de temperatura de operación ◦C 10 a 35 5 a 40
13 Rango de humedad relativa de operación % 50 a 70 40 a 80
14 Resolución del sensor de fuerza N 1 0.1
15 Rango de medida del sensor de fuerza N 0 a 300 0 a 400
16 Masa total del pórtico kg 30 6
17 Dimensiones del pórtico m3 0.5 0.12
18 Rigidez del pórtico (Lı́mite elástico) MPa 250 500
19 Acabado superficial µm 50 12.5
20 Color principal del pórtico RGB 0/0/0 0/0/0
21 Dimensiones de empacado m3 0.1 0.03
22 Máxima deflexión visible mm 5 20
Es necesario aclarar que la inclusión de métricas relacionadas con la sensórica y actuación es

para efectos teóricos de comparación y para la aplicación de las metodologı́as de diseño como
QFD que realizaremos en la siguiente sección.
Dichas métricas no son parte de los objetivos reales de diseño pues están fuera del alcance
definido del proyecto.
2.8 Desarrollo del Despliegue de la Función de Calidad (QFD) y análisis de resultados obtenidos 21
2.8. Desarrollo del Despliegue de la Función de Calidad (QFD) y

análisis de resultados obtenidos
Aplicamos una metodologı́a de gestión de la calidad denominado QFD, Casa de la Calidad(HOQ

en inglés) o Desplieque de la Función de la Calidad. Está basada en convertir demandas y reque-
rimientos del cliente en parámetros de calidad del diseño.
La estructura principal que seguimos fue la siguiente:
1. Elaborar la lista de métricas.
2. Obtener información de la competencia y compararla.
3. Establecer valores ideales y valores marginalmente aceptables.
4. Reflexionar sobre los resultados.
Dado que la mayorı́a de pasos se han realizado anteriormente, adjuntamos una imagen del for-
mato empleado en Excel para realizar la aplicación de esta metodologı́a en la sección de Anexos,
página XYZ.
ANÁLISIS
Podemos observar de los resultados obtenidos al aplicar esta metodologı́a que los aspectos más
importantes a los cuales debemos enfocar nuestros esfuerzos de diseño son los siguientes:
1. En el primer lugar encontramos el aspecto correspondiente al peso de los pórticos con un

peso relativo de 18,0.
2. En el segundo lugar encontramos dos(2) aspectos con un peso relativo de 15,7 correspon-
dientes a:
Esfuerzo máximo en el pórtico menor al 50 % del esfuerzo de fluencia del material.
Deformación de 10 milı́metros.
3. En el cuarto lugar encontramos el aspecto de tamaño de los pórticos con un peso relativo
de 11,4.
4. En el quinto y sexto lugar encontramos dos aspectos muy relacionados correspondientes a

una unión fuerte y confiable entre los elementos del pórtico y la transmisión efectiva
de esfuerzos y cargas, con pesos relativos de 8,8 y 7,0 respectivamente.
Finalmente podemos concluir que nuestro diseño estará enfocado en establecer una forma y sec-
ción transversal de los pórticos de forma que su peso sea el menor posible.
Además estableceremos una sección transversal y tipo de material de forma que el esfuerzo esté
por debajo del esfuerzo de fluencia para garantizar vida útil, sin embargo atendiendo a la necesi-
dad de generar deformaciones apreciables de máximo 10 milı́metros.
Por último la construcción de los pórticos y selección de los procesos y mecanismos de unión
será basada en generar una unión confiable, fuerte y que garantice una correcta transmisión de
los esfuerzos y/o cargas aplicados.
2.9. Aplicación preliminar del Método TRIZ
TRIZ es una metodologı́a para resolver problemas de forma inventiva abordando el problema de
forma lógica, secuencial y sistemática.Para aplicar esta metodologı́a es necesario definir tres(3)
conceptos básicos presentados a continuación:
2.9.1. Contradicciones
Las contradicciones se producen cuando las caracterı́sticas o efectos pudieran ser incompatibles
en el sentido de generar deterioros o disminuciones en otros efectos o caracterı́sticas cuando ellos
son mejorados o aumentados. Estas contradicciones están ligadas directamente con los subpro-
blemas de diseño que fueron definidos previamente. Las contradicciones de nuestro proyecto son
las siguientes:
Disminuir dimensiones del pórtico y aumentar vida útil.
Disminuir peso del pórtico y aumentar deformación máxima.
Disminuir esfuerzo máximo y aumentar deformación máxima.

2.9 Aplicación preliminar del Método TRIZ 23
2.9.2. Idealidad
La idealidad de un sistema es una medida de cuánto dicho sistema se aproxima a un resultado

final ideal (RFI). Se expresa matemáticamente con la siguiente ecuación:
ΣBenef icios
Idealidad = ΣP erjuicios+ΣCostes
En nuestro caso definiremos los beneficios, perjuicios y costes de la siguiente manera:
BENEFICIOS: Mayor vida útil, mayor deformación, menor esfuerzo máximo, menor peso, menor
tamaño.
PERJUICIOS: Menor vida útil, menor deformación, mayor esfuerzo máximo, mayor peso, mayor
tamaño.
COSTES: Costo directo por cantidad de material. Costo indirecto por tipo de material. Costo
indirecto por tipo de sección transversal.
2.9.3. Pautas de evolución
Las pautas de evolución está compuesta por los patrones, rutas o caminos que los parámetros
o caracterı́sticas de un sistema deben o tienden a seguir para conseguir una progresiva transfor-
mación hacia una Idealidad.
En nuestro caso los aspectos a considerar según el análisis realizado con anterioridad nos gene-
ran la siguiente guı́a de diseño a seguir, con una serie de pasos jerarquizados para encontrar las
soluciones especı́ficas que se adapten de una manera óptima:
1. Disminuir tamaño del pórtico hasta una medida ergonómica y acorde con el banco de prue-
bas disponible.
2. Seleccionar un tipo de material, un tipo de sección transversal y disminuir su dimensión de

forma que con la carga máxima que generan los cilindros neumáticos del laboratorio no se
genere una deformación plástica.
3. Disminuir la sección transversal aún más para generar las deformaciones requeridas y ajus-
tar la fuerza que debe aplicarse para mantenerse en la zona elástica del material.
3. Diseño conceptual y prueba de conceptos
En este capı́tulo se muestra la etapa del análisis funcional a nuestro producto para poder realizar
una generación de los conceptos más importantes. Para realizar dicha generación de conceptos
recurrimos a técnicas de generación de conceptos como lluvias de ideas, árbol de clasificación
de conceptos y tablas de combinación de conceptos.Al obtener estos conceptos recurrimos a
técnicas de innovación como TRIZ para conseguir los resultados esperados especificando carac-
terı́sticas en nuestro producto (ya sean realativas a la forma, material y/o fabricación).
3.1. Análisis funcional. Diagramas de cajas negra y gris. Árbol de

descomposición funcional
La primera tarea dentro del diseño conceptual es la determinación y definición de las funciones de
nuestro producto, para ello seguimos una metodologı́a bien definida, conformada por una serie de
pasos y técnicas que nos permiten realizar una identificación de las funciones de manera óptima.
Figura 3.-1: Método de generación de conceptos de cinco pasos.
Observamos que los pasos son los siguientes:

3.1 Análisis funcional. Diagramas de cajas negra y gris. Árbol de descomposición funcional 25
1. Aclarar el problema
2. Buscar internamente
3. Buscar externamente
4. Explorar sistemáticamente
5. Reflexionar sobre el proceso y las soluciones
Como se indica en la 3.-1, en este primer paso se busca entender el problema para luego des-
componerlo en sub-problemas, si es necesario. Para esta fase es necesario haber definido antes
la misión del proyecto, las necesidades del cliente, y las especificaciones objetivo del producto.
Con base en la información recopilada respecto a los requerimientos del cliente que fue expuesta
en el capı́tulo anterior, se identificaron las siguientes necesidades del cliente para el banco de
pruebas, aquellas con una importancia relativa mayor:
Deformación del pórtico apreciable.
Deformación elástica del pórtico.
Permite el montaje de diversas configuraciones de estructuras.
Fácil mantenimiento, permite reemplazar cualquier dispositivo con facilidad.
Permiten montaje/desmontaje del banco de manera segura.
Son resistentes, soportan golpes.
A continuación, emplearemos principalmente la siguiente estructura: Construcción del diagrama

de cajas negra y gris para visualizar de manera general el flujo de entradas y salidas en el proceso
de utilización de nuestro producto con el usuario, y las funciones intermedias en cada paso del
mismo. Posteriormente realizamos un árbol de descomposición funcional que permite generar
todas las funciones y sub-funciones especı́ficas que debe cumplir y/o realizar nuestro producto y
ası́ continuar con la siguiente etapa de mapeo funcional.
26 3. Diseño conceptual y prueba de conceptos
3.1.1. Diagramas de cajas negra y gris
El diagrama de caja negra nos muestra de manera general la interacción entre las diferentes
entradas, salidas y el producto que desarrollamos. Es el primer paso para construir el diagrama
de caja gris.
Figura 3.-2: Diagrama de Caja Negra.
El diagrama de caja gris nos muestra de manera un poco más especı́fica pero aún con un alto
grado de generalidad el flujo de las entradas a nuestro producto, las acciones que se realizan y las
salidas obtenidas. En relación a las entradas manejamos tres tipos principales: Señales, Materia-
les y Energı́a; dependiendo de su naturaleza se definen cuáles son las entradas catalogándolas
en alguno de estos tres tipos.
En relación a las acciones que se realizan, éstas corresponden a las acciones que se efectúan so-
bre las entradas (Materiales, Señales, Energı́a) y que son realizadas principalmente por nuestro
producto. Abarcan acciones que realicen algún tipo de transformación, almacenamiento, disipa-
ción, manipulación, divergencia o convergencia.
Finalmente las salidas obtenidas se pueden clasificar nuevamente como Materiales, Señales y
Energı́a, pero que resultan de todo el proceso de interacción entre las entradas y nuestro pro-
ducto (la intervención del usuario está implı́cita en este esquema). A continuación mostramos el
diagrama correspondiente a nuestro producto (Figura 3.-3).
3.1 Análisis funcional. Diagramas de cajas negra y gris. Árbol de descomposición funcional 27
Figura 3.-3: Diagrama de Caja Gris.
El cuadro de ’Set-Up Inicial’ corresponde al proceso previo que debe realizar el técnico/operario/docente/estudi
de seleccionar la configuración de pórtico hiperestático a analizar, definir la magnitud y lugar de
aplicación de las cargas y escoger los apoyos.
El cuadro de ’Montaje de la Estructura’ corresponde a la incorporación y fijación de la estructura

con los apoyos en el banco de pruebas, ası́ como la ubicación de los actuadores y la correcta co-
nexión del sistema de medición (El cuadro de ’Desmontaje de la Estructura’ tiene un significado
análogo).
El cuadro de ’Realizar Medición’ incluye la toma de la señal de las galgas extensiométricas, su

acondicionamiento y procesamiento para encontrar las deformaciones, ası́ como la lectura del
desplazamiento empleando el comparador de carátula.
3.1.2. Árbol de descomposición funcional
Las funciones responden a la pregunta del QUÉ debe hacer el producto, por lo tanto teniendo
en cuenta esa idea elaboramos el siguiente árbol que descompone la función más general de
nuestro producto en las más especı́ficas (Figura 3.-4).
Figura 3.-4: Árbol de descomposición funcional del producto.

3.2 Mapeo funcional y generación de conceptos 29
3.2. Mapeo funcional y generación de conceptos
3.2.1. Mapeo funcional
A partir de la identificación de las diferentes funciones que debe cumplir nuestro producto, es-
tablecemos una serie de conceptos ligados a cada una de dichas funciones, de forma que co-
rrespondan al CÓMO se va a realizar dicha función. Se muestra a continuación las diferentes
opciones de conceptos para cada una de las funciones determinadas previamente (figuras 3.-5 y
3.-6):

3.2.2. Generación de conceptos y técnicas de creatividad
La denominada búsqueda interna consiste en emplear diferentes técnicas de creatividad para

generar conceptos entre los miembros del equipo de diseño. Para la generación de conceptos
de solución a los sub-problemas encontrados, se aplicó la llamada “lluvia de ideas”, en donde se
generaron varias ideas individualmente en la mayor cantidad posible.
Estas ideas estaban basadas en conceptos existentes y en mecanismos ya conocidos anterior-
mente por los integrantes del equipo. Una vez se tuvieran todas las soluciones posibles, el equipo
de trabajo se reunió y en conjunto se seleccionaron las mejores (aquellas que cumplı́an mejor con
los requerimientos del cliente) y se descartaron las demás. Varias de estas soluciones surgieron
de la unión de otras.
Para esta fase de diseño del producto, se pensó principalmente sobre la lı́nea de flujo del material
de entrada y salida, en este caso, el pórtico. Se abordó el sub-problema del montaje del pórtico
inicialmente, el cual puede ser descompuesto en más sub-problemas:
Acople de los apoyos al pórtico.
Ubicación del pórtico sobre el banco de pruebas.
Fijación del pórtico al banco de pruebas.

Ubicación de la carga sobre el pórtico.
Aplicación de la carga (accionamiento de los actuadores).
Medición de las variables.
Liberación del pórtico.
Desmontaje del pórtico del banco de pruebas.
Se evidencia que es de importancia determinar un mecanismo que permita un rápido y fácil

montaje de la estructura por analizar sobre el banco de pruebas, según lo que se recolectó de las
encuestas realizadas a clientes potenciales, y su posterior análisis. A continuación se presentan,
de manera concisa, algunas de las ideas planteadas por los integrantes en cuanto a la forma
de ubicar y fijar la estructura al banco de pruebas, más exactamente, ideas básicas de fijación
pórtico-banco (o superficie plana).
Concepto 1: Extremos roscados en los pórticos, apoyos igualmente roscados. Fijación apoyo-
banco queda bajo libre concepto. Facilita el cambio de apoyos una vez desmontada la es-
tructura. No requiere de elementos adicionales para fijar los apoyos a la estructura.
Concepto 2: Uso de rieles DIN acoplados a una lámina sobre el banco. Como ventaja se
permite facilidad de montaje y libertad de fijación en una dirección sobre el banco. Como
desventaja, no se asegura correcta fijación si se trata de empotramiento, se dificulta el mon-
taje ante apoyos deslizantes.
Concepto 3: Acoples de empotramiento entre el pórtico y el banco de manera directa, me-

diante ajuste a presión. Recrea las piezas didácticas de juguete, permitiendo libertad en la
ubicación del pórtico. Requiere idea adicional para apoyos deslizantes, pero facilita el mon-
taje del pórtico si sólo se trata de apoyos fijos. No se requiere de piezas adicionales para la
fijación, al menos a primera vista.
Concepto 4: Rieles especializados para desplazamientos de traslación. Aumento en el costo

inicial y posiblemente en la frecuencia de mantenimiento. Facilidad del montaje para apoyos
deslizantes, sin embargo, requiere de concepto adicional para asegurar bloqueo cuando se
trata de apoyos fijos.
Concepto 5: Ambos tipos de apoyo ubicados a través de ranuras, usando un placa desmon-
table que se fijará en el banco para cada prueba. Selección de fijación pórtico-apoyo bajo
libre concepto, pero con determinada forma según tolerancias y dimensiones de las ranuras
y apoyos utilizados.
En cuanto al resto del sistema, se muestra un concepto generalizado que puede ser sustenta-
do nuevamente según el flujo escogido en el diagrama de descomposición funcional y el sub-
problema concerniente. Para el concepto general se tiene entonces:
Galgas extensiométricas como sensores, unidas a la superficie de varios elementos que compo-
nen la estructura. Cilindros Electroneumáticos como aplicación de carga, elementos de actuación.
Una alternativa a esto consiste en el uso de masas para generar peso; facilita el montaje y reduce
el costo, pero limita el estudio a cargas únicamente verticales. Depende de la sección transversal,
material y dimensiones del pórtico. Estructura, varias configuraciones. Puede presentar dos o más
apoyos, todos ubicados en la parte inferior. Estos apoyos son de tres tipos: empotrado, pinado o
patı́n. Método de fijación estructura-apoyo-banco según los conceptos dominantes, presentados
anteriormente.
3.2.3. Búsqueda externa
Al hablar concretamente de deformaciones elásticas que es el principal interés; los componen-

tes reaccionan de diversas maneras ante la aplicación de fuerzas externas. La aplicación de la
fuerza provoca tensiones en los componentes. El material se deforma bajo la incidencia de la
fuerza, comprimiéndose, alargándose, etc. Este esfuerzo provoca deformaciones del volumen o
de la forma. Al contrario que la deformación plástica, la deformación elástica se caracteriza por
que, una vez suspendida la aplicación de la fuerza, los átomos del material vuelven a su posición
original.
SENSORES
Para un análisis experimental de esfuerzos y deformaciones es muy común la utilización de galgas

extensométricas, se hace indispensable conocer el tipo de cargas mecánicas aplicadas ya que es
necesario dimensionar los componentes, el análisis experimental de esfuerzos y deformaciones
se puede emplear como enlace entre los cálculos teóricos y las comprobaciones realizadas en los
ensayos. Las galgas se usan para la medición de la elongación determinando indirectamente los
esfuerzos sobre el producto, ya que existe una relación directa entre estas dos temas de estudio.
Las galgas extensométricas se componen de alambres (resistencias) que se adhieren a la su-
perficie de la pieza. Si la superficie sufre una elongación, el alambre se alarga y su sección
transversal aumenta. Esto incrementa la resistencia eléctrica. Si se produce una compresión, la
resistencia disminuye. En el puente de Wheatstone, las resistencias se conectan como divisores
de tensión. Esta conexión de medición es especialmente apropiada para la medición de pequeños
cambios en una resistencia y, con ello, para la determinación del cambio de resistencia de una
galga extensométrica.
Figura 3.-7: Medición de la elongación para determinar la tensión de tracción.
En la figura 3.-7 se observa la representación esquemática de una galga sobre una superficie pa-
ra medir los esfuerzos de tracción en un materia, también se puede ver un puente de Wheatstone
donde respectivamente R2 + R4 medición de la elongación longitudinal, R1 + R3 medición de la
elongación transversal.
ACTUADORES
En cuanto a la aplicación de fuerzas y cargas se hace necesario tener elementos que cumplan
con esta función, dado el amplio espectro de actuadores existentes, como lo son los hidráulicos,
electrónicos, neumáticos, algunos de los desarrollos ya existentes utiliza pesas, para emular las
cargas puntuales pero para las consideraciones de los pórticos a desarrollar es necesario usar
algún tipo de actuador que sea más seguro y fácil de usar un claro ejemplo de esto serı́a un
actuador eléctrico lineal de la marca linealtec:
Figura 3.-8: Actuador eléctrico linealtec AO-01.

[6]
Actuador lineal eléctrico.
Fuerza de 800 N.
Motor de corriente continua 12-24-36 VCC.
Carreras de 50 hasta 300mm.
Velocidades de 16, 32 y 51 mm/seg.
Otro ejemplo de actuadores y más enfocados al aprendizaje y bancos didácticos son los fabrica-
dos por Festo.
Figura 3.-9: Actuador neumático Festo.

[3]
Diámetros: 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125 mm
Carreras: 1 a 500 mm
Fuerzas: 542 a 18281 N

3.3 Integración de conceptos 35
Más fuerza de empuje que los cilindros normales debido a la yuxtaposición de 2, 3 ó 4

cilindros con émbolos del mismo diámetro y de la misma carrera.
3.3. Integración de conceptos
En esta etapa se realiza una clasificación de los conceptos generados anteriormente, basados
en la función que realizan, de forma que para cada función tendremos una serie de conceptos
candidatos que la cumplen. Después de realizar esta clasificación, elaboramos una tabla de com-
binación de conceptos para determinar el conjunto de todas las posibles soluciones de producto
que podrı́an tomarse.
Es importante aclarar que en este punto y conforme avanzamos en el proceso de diseño se

eliminará de forma progresiva los aspectos de actuación y sensórica, ya que estos no hacen
parte del alcance ni definición del producto que desarrollaremos. Por lo tanto, los conceptos serán
filtrados según correspondan a una relación directa y efectiva con nuestro producto (pórticos
hiperestáticos).
3.3.1. Árbol de clasificación
Esta sección presenta un método para dividir la selección de soluciones y clasificación de manera
más sencilla mediante un esquema que permite la agrupación funcional de los conceptos. En la
figura 3.-12 se muestra el árbol relativo a nuestro producto, respecto a los conceptos de solución
más relevantes que este alberga.
Figura 3.-10: Árbol de clasificación para el concepto de solución del montaje de la estructura.
3.3.2. Tablas de combinación de conceptos
Las tablas de combinación de conceptos permiten agrupar ordenadamente los conceptos clasifi-
cados previamente, de forma que se puede realizar de una manera más sencilla la combinatoria
de todos los conceptos de cada función, y ası́ generar una serie de soluciones concepto genera-
les que serán analizadas y evaluadas en el siguiente ı́tem.
A continuación se muestra una tabla con las posibles combinaciones de estos conceptos, ası́
como una clasificación por color de acuerdo a su grado de coherencia técnica y viabilidad, siendo
las verdes las más viables o compatibles y rojas las menos viables o incompatibles.
3.4 Aplicación de TRIZ, búsqueda de las soluciones especı́ficas 37
Figura 3.-11: Tabla de clasificación para establecer las combinaciones a realizar.
Figura 3.-12: Conceptos generados a partir de la tabla de combinación de conceptos.
3.4. Aplicación de TRIZ, búsqueda de las soluciones especı́ficas
En esta sección aplicaremos formalmente el método TRIZ teniendo en cuenta y basándonos

en la aplicación preliminar que se realizó en el capı́tulo anterior. En primera instancia definimos
formalmente las contradicciones de nuestro problema de diseño:
Elevada vida útil - Deformaciones apreciables
Facilidad de manufactura - Facilidad de mantenimiento

Esfuerzo máximo pequeño - Deformaciones apreciables
Facilidad de montaje - Calidad de los acoples entre estructura, apoyos y banco de pruebas
Elevado nivel estético - Costo de manufactura
Excelente transmisión de esfuerzos/cargas - Versatilidad de montaje
Esta metodologı́a propone visualizar estas contradicciones y ubicarlas en una matriz TRIZ (Anexo
asd) de forma que allı́ se sugieren cuales son las acciones a tomar para generar un concepto más
refinado que elimine o minimice el impacto negativo entre las caracterı́sticas contradictorias.
De la misma forma, al hacer esto, podemos analizar cuál de las soluciones concepto generadas
previamente se acopla de mejor manera a las soluciones de las contradicciones que se plantearán
y de esta manera que la selección y obtención del concepto global dominante sea sencilla. A con-
tinuación se muestran los principios de inventiva recomendados para nuestras contradicciones[1].
1. Caracterı́sticas que mejoramos son las dimensiones (longitud, área y volumen) y conforme
las reducimos los esfuerzos incrementan, lo cual es indeseable. Empleando la matriz TRIZ
para estos casos nos recomiendan los siguientes principios de inventiva:
Segmentación
Priorizar acción
Inversión (reducir esfuerzos y aumentar dimensiones)
Esferoidalidad, curvilinearidad
Dinamicidad, optimización
Vibración/Oscilación mecánica
Mediar, intermediar
Neumática o hidráulica
Transformación fı́sica o quı́mica de un objeto, cambio de parámetro o propiedades
Transformación de fase
Expansión térmica
2. Respecto a la confiabilidad de nuestro sistema que aumenta conforme se reduce el esfuerzo

obtenemos los siguientes principios de inventiva sugeridos:
3.4 Aplicación de TRIZ, búsqueda de las soluciones especı́ficas 39
Priorizar acción
Acción periódica
Mediar, intermediar
3. Los problemas que involucran las caracterı́sticas de manufactura, mantenimiento/reparación

y versatilidad nos condujeron a las siguientes recomendaciones de principios de inventiva:
segmentación
Acción opuesta preliminar, priorización de acción para contrarrestar
Amortiguamiento premilinar,compensación previa
Inversión
Uso de materiales porosos
De acuerdo a estas recomendaciones surgen las siguientes propuestas de solución.

SOLUCIONES PROPUESTAS
Para aumentar de forma paralela las dos caracterı́sticas de la primera contradicción, em-
plearemos como material aluminio, dado que es económico respecto a algún material com-
puesto más complejo, y brinda unas excelentes propiedades elásticas. Acompañado de la
selección de Aluminio, definimos una sección transversal maciza de forma que ası́ aumen-
tamos la vida útil de nuestra estructura.
Inevitablemente la segunda contradicción también está influenciada en gran medida por la

primera caracterı́stica de la última contradicción. Por lo tanto, para efectos de aumentar la
primera caracterı́stica de la contradicción dos y seis, necesariamente tenemos que sacrificar
la facilidad de mantenimiento. Por esta razón las uniones de los componentes de la estruc-
tura se realizará de manera soldada, con lo cual se facilita su manufactura y se asegura una
buena transmisión de cargas y esfuerzos.
Para elevar las caracterı́sticas relacionadas con la facilidad de montaje y la calidad de los
acoples entre los elementos de nuestro producto, la opción más óptima es realizar un me-
canizado previo a la estructura, de forma que quede roscada, y que los apoyos tengan
un acople igualmente roscado, de forma que realizar el montaje es bastante más fácil que
con elementos de sujeción (como tornillos y tuercas) y no se compromete la transmisión ni
calidad de la unión/acople.
Para garantizar que el proceso de unión soldada sea bueno, la forma de la sección trans-
versal deberá ser cuadrada.
3.5. Evaluación de las alternativas de solución propuestas y

selección del concepto global dominante
Al haber generado las diferentes posibilidades de soluciones conceptuales, se determinó que de

acuerdo a los siguientes ı́tems, el concepto solución número 2 es el más óptimo.
Facilidad de manufactura.
Facilidad de montaje.
Calidad de la unión Elemento Estructura - Elemento Estructura.
Calidad del acople Estructura - Apoyo.
Calidad del acople Estructura + Apoyo - Banco de Pruebas.
Facilidad de desmontaje.
Elevada vida útil.
Deformaciones apreciables.
Calidad de las transmisiones de las cargas dentro de la estructura.
La evaluación fue realizada por cada uno de los miembros del equipo de diseño valorando cada
uno de los conceptos de manera cualitativa y en conjunto llegamos a la selección de que el
concepto solución número 2 serı́a nuestro concepto global dominante.
Además los aspectos más relevantes que fueron considerados para su evaluación se mencionan
a continuación:
3.6 Transmisión efectiva del concepto global dominante 41
Partes normalizadas.
Volúmenes/Geometrı́as más pequeñas.
Tiempo de montaje/desmontaje.
Costo de Manufactura.
Ergonomı́a.
3.6. Transmisión efectiva del concepto global dominante
Presentamos a continuación el concepto que cumple con todos los requerimientos funcionales
y superó en gran medida a los demás conceptos en cuanto a eficiencia, versatilidad y demás
factores que se evaluaron con anterioridad.
Los tres pórticos que se van a desarrollar tienen las configuraciones que se aprecian en la Figura
3.-13. El material en el que se fabricarán será Aluminio (debido a sus propiedades), con sección
transversal cuadrada para facilitar el proceso de unión por soldadura en los nodos y será en barra
maciza para garantizar un buen nivel de vida útil.
Figura 3.-13: Configuraciones de los pórticos hiperestáticos del concepto global dominante.
Los tipos de apoyos que se emplearán serán empotramiento y patı́n, pudiéndose usar todas las
diferentes configuraciones que se deseen. El acople entre la estructura y los apoyos será de tipo
roscado (Figura 3.-14), permitiendo facilidad de montaje-desmontaje y asegurando una fijación
de la estructura.
Figura 3.-14: Acople de apoyos al pórtico mediante rosca.
En cuanto al modo de fijación con el banco de pruebas se plantea el uso de un riel o la fijación
directa del apoyo al banco empleando tornillos y tuercas. En esta etapa preliminar se evaluó el
aspecto económico que es fundamental para la construcción del producto. Debido a este análisis,
se elaboró un diseño de producto de forma que puede fijarse al banco sin problemas, sin embargo
se realiza también todo el diseño de un riel que permite una fijación al banco de pruebas más
fácil y ergonómica. En capı́tulos posteriores se mostrará dichos resultados.
Los elementos de sensórica empleados serán unas galgas extensiométricas en los elementos
de la estructura para medir deformaciones, sin embargo estas no serán implementadas por la
limitación financiera. Además el laboratorio cuenta con equipo para medir desplazamientos. Por
otra parte, los elementos de actuación serán cilindros neumáticos con capacidad de generar carga
de hasta 490 N.
4. Generación detallada del producto
Este capı́tulo comprende la estructuración del producto habiendo definido claramente el concepto
que se seguirá para su diseño. Se realizan diferentes tipos de diseño (a nivel de sistema y deta-
llado), se definen restricciones, componentes independientes, modelos y evaluación del diseño.
Posteriormente se definen experimentos y técnicas de optimización para realizar un acercamiento

más fuerte al producto final. Finalmente transmitimos el diseño detallado del producto.
4.1. Diseño a nivel de sistema
El método ilustrado a continuación permite desarrollar la arquitectura del producto según sus
funciones básicas la naturaleza de su funcionamiento. Existen varias formas de establecer la
arquitectura, en este caso se hizo uso de un método de cuatro pasos o etapas.
4.1.1. Crear un esquema del producto
Para el desarrollo de este esquema se tuvieron en cuenta los elementos constitutivos del producto,
para este caso particular se hace alusión al pórtico, a la sujeción, el control sobre los actuadores
que ejercen la fuerza sobre el objeto de estudio(pórtico), la adquisición de los datos o medidas,
para ası́ tener una visión global pero con cierto grado de detalle de la funcionalidad del producto.
Reflejando la mejor idea acerca del estado del producto, sin entrar en detalles mı́nimos.
44 4. Generación detallada del producto
4.1.2. Agrupar los elementos del esquema
Después de tener una visión global de nuestro producto, agrupamos el esquema en diferentes
trozos o secciones lo que nos permitirá tener un mayor manejo de la complejidad del producto, ya
que es posible controlar y conocer las relaciones fı́sicas entre los elementos.
4.1.3. Crear una disposición geométrica aproximada
Esta se hace con con el fin de obligar a considerar si las interacciones entre los trozos principales
son factibles y a su vez para dimensionar y organizar los diferentes componentes del producto, de
esta forma optimizar cualquier gasto de materiales y tiempos de ensamble. Además nos brinda
4.2 Diseño de detalle 45
una idea general de la disposición espacial del sistema y podremos realizar definiciones en cuanto
a medidas de seguridad del sistema, medidas óptimas en cuanto a ergonomı́a, medidas óptimas
en cuanto a eficiencia, disposición óptima de cada sección o trozo principal, entre otros.
4.1.4. Identificar las interacciones fundamentales e incidentales
Las interacciones que encontramos en esta fase de desarrollo nos permiten ver qué conflictos
existen entre los diferentes trozos del esquema, para ası́ tener mucho cuidado en ciertos detalles
que se puedan presentar en diseño y construcción del producto.
4.2. Diseño de detalle
Esta sección presenta el diseño del producto de una forma más detallada, como se indica, me-
diante componentes especı́ficos, seleccionados según los resultados de los procedimientos an-
teriores.
4.2.1. Selección de componentes normalizados
Por componentes normalizados nos referimos no sólo a aquellos componentes que no requieren
un proceso adicional y se compran para una aplicación directa, sino también a la materia prima
que es presentado por el proveedor con unas dimensiones preestablecidas. A continuación se
muestran todos los materiales necesarios para la construcción de nuestro producto.
Elementos constitutivos de los pórticos
Los elementos que constituirán cada pórtico hiperestático son barras de aluminio de sección
transversal cuadrada. Para facilitar su construcción, mantenimiento y/o reparación se emplearán
barras de aluminio brindadas por un fabricante que maneja medidas normalizadas. A continuación
se muestra la información relacionada:
Figura 4.-5: Dimensiones de la barra de aluminio para los pórticos.
Elementos constitutivos para el cuerpo de los apoyos
Debido al diseño de los pórticos, fue necesario realizar un diseño y construcción de nuevos apo-
yos con una concepción diferente. Igualmente para facilitar su construcción, mantenimiento y/o
reparación se emplearán barras de aluminio y platinas de aluminio brindadas por un fabricante
que maneja medidas normalizadas. A continuación se muestra la información relacionada:
Figura 4.-6: Dimensiones de la barra de aluminio para los apoyos.
Figura 4.-7: Dimensiones de platinas de aluminio para los apoyos.
Figura 4.-8: Dimensiones de platinas de aluminio para los apoyos.
Elementos para el funcionamiento de los apoyos
A continuación se muestran los elementos adicionales que permiten la restricción deseada en los
apoyos patı́n y pinado.
Rodamientos
Para la construcción de los apoyos de tipo patı́n y pinado se emplean dos rodamientos, por lo
tanto para facilitar su obtención o reemplazo se emplearán rodamientos normalizados. A conti-
nuación se muestra la información relacionada:
DISTRIBUIDOR: Mactronica, Vistronica.

PRODUCTO NORMALIZADO: Chumacera con Rodamiento 8mm KFL08.
Figura 4.-9: Rodamiento FKL08 para los apoyos patı́n y pinado.
Eje
Para la construcción de los apoyos de tipo patı́n y pinado se emplea un eje que podrá rotar/girar
apoyado en los rodamientos, por lo tanto para facilitar su construcción, mantenimiento y/o repa-
ración se empleará una barra redonda de acero 1020 obtenida con medidas normalizadas por un
fabricante. A continuación se muestra la información relacionada:
Figura 4.-10: Ejes de acero 1020.

Elementos de fijación
Para realizar el ensamblaje de las diferentes configuraciones de los apoyos y para fijarlos al banco
de pruebas se emplearán una serie de elementos de sujeción que para facilitar su obtención o
reemplazo serán elementos normalizados. A continuación se muestra la información relacionada
a cada uno de ellos:
Tornillos
Tuercas
Arandelas
Elementos de medición
Para realizar la medición del desplazamiento se emplearán comparadores de carátula que se en-
cuentran disponibles en el laboratorio. Para realizar la medición de deformaciones en cada uno
de los elementos de nuestro pórtico, emplearemos galgas extensiométricas, que serán adquiri-
das de forma normalizada a través de un distribuidor. A continuación se muestra la información
relacionada:
DISTRIBUIDOR: Electrónicos CALDAS

PRODUCTO NORMALIZADO: Galga extensiométrica, ref : CEA-06-125UN-350.
Elementos de actuación
Los elementos de actuación son cilindros electroneumáticos y están a disposición en el labora-

torio. La información relacionada con ellos se muestra a continuación: FABRICANTE: Rexroth
Bosch Group PRODUCTO: Cilindro de Doble Efecto, Serie MNI, No. Material 1827003372, Hecho
en Alemania.
Figura 4.-11: Cilindro neumático.
Figura 4.-12: Sistema neumático implementado.
La práctica tendrá una componente que consistirá en el diseño y montaje de un sistema neumático
para poder realizar la actuación con los cilindros electroneumáticos y ası́ generar la carga en
el pórtico. Para tal fin se dispone (además de los elementos de actuación y el comparador de
carátula) de los siguientes elementos en el laboratorio:
Figura 4.-13: Unidad de mantenimiento.

Figura 4.-14: Fuente de alimentación.
Figura 4.-15: Regulador de presión.
Figura 4.-16: Válvula 3-2.

Figura 4.-17: Válvula reguladora.
4.2.2. Selección de materiales y técnicas de producción para componentes

personalizados
Esta sección justifica la selección del material para las partes personalizadas, es decir, aquellas
obtenidas después de su procesado a partir de materias primas, como las anteriormente presen-
tadas.
Selección del material
De acuerdo al diseño de los pórticos, para garantizar la integridad de nuestro sistema y la facilidad
de manufactura escogimos como material principal el ALUMINIO. Este constituirá la base de los
apoyos (pieza que une el apoyo con el banco de pruebas), el cuerpo de los apoyos (pieza que une
al apoyo con el pórtico) y los elementos de los pórticos. Sin embargo algunas partes especı́ficas
dentro del apoyo pinado/patı́n (como el eje) serán en ACERO.
Técnicas de Producción
Mecanizado para el ALUMINIO y el ACERO: El mecanizado que debe realizarse para la cons-
trucción de los pórticos es un roscado (macho) en las secciones que irán unidas a los apoyos, un
roscado (hembra) en los apoyos para conectarse al pórtico, un acondicionamiento de los elemen-
tos del pórtico para que la soldadura que se realice sea penetrante y una serie de agujeros en las
bases de los apoyos para que puedan colocarse los tornillos.
Además se debe realizar un mecanizado especial (cilindrado para cambio de diámetro en los
extremos y roscado) al eje del apoyo pinado/patı́n y a la parte de fijación del eje que hace parte
del apoyo pinado. A continuación se muestra una cotización inicial de los valores de mecanizado
según la operación/máquina empleada, dados en pesos colombianos.
Mecanizado convencional: 15k la hora.
CNC: 50k la hora.
Rectificado: 12k la hora.
Electroerosión: 20k la hora.
Diseño: 100k la hora.
Metrologı́a: 140k la hora.
Soldadura de componentes en ALUMINIO:
Naturalmente para realizar el pórtico, cada uno de los componentes que lo conforman debe ser
soldado. A continuación se muestra la técnica que se empleará:
EMPRESA: DISOL S.A.S.

PROCESO: Soldadura Fuerte para Aluminio, A - SILVERING 19
Descripción: Son soldaduras de muy buena fluidez, bajo punto de fusión 570o C estrecho rango
de derretido y excelente resistencia 34.000 PSI. Ampliamente utilizadas en refrigeración, aire
acondicionado, enfriadores, radiadores, carpinterı́a metálica en aluminio, como: perfiles, marcos,
ventanerı́a, muebles, etc.
4.2.3. Definición de las restricciones espaciales
El proyecto corresponde al diseño, construcción y prueba de un set de pórticos hiperestáticos

para prácticas de laboratorio. Este set de pórticos está constituido por tres configuraciones que
ya se establecieron previamente y cuyas dimensiones atienden a una serie de restricciones espa-
ciales, ergonomı́a y cálculos principalmente (diseño para obtener los esfuerzos y deformaciones
deseados). Dado que el banco de pruebas y el sistema de actuación se encuentran disponibles
en el Laboratorio, no hacen parte del alcance de nuestro proyecto y únicamente influyen de forma
restrictiva. Por lo tanto no haremos ningún énfasis o especificación en detalles de diseño acerca
de ellos. Respecto a las restricciones espaciales de nuestro pórtico dependientes del banco de
pruebas existente, éstas son de altura cercana a 1.75m y largo de aproximadamente 65cm. El
grosor del banco es suficientemente grande como para ser relevante respecto al grosor de los
pórticos. De acuerdo a estas restricciones cada uno de los tres pórticos se diseñó para facilitar la
ergonomı́a y manejo del mismo, asegurar que estuviera dentro de las restricciones mencionadas
en el párrafo anterior, asegurar unas especificaciones de ingenierı́a (principalmente esfuerzos y
deformaciones) y para reducir el costo (cantidad de material). Las dimensiones totales (incluyen-
do a los apoyos) son de 69cm de altura y 54cm de largo. El grosor depende del apoyo empleado
pero varı́a entre 8 - 12
4.2.4. Identificación de piezas independientes
De acuerdo al alcance y lı́mites de nuestro proyecto, las piezas independientes de nuestro pro-
ducto son los elementos de sujeción (tornillos, tuercas y arandelas) entre la base de los apoyos y
el banco de pruebas. Estos elementos son independientes de los cambios que se realicen a los
demás componentes de nuestro producto (pórticos y apoyos).
Los pórticos y los apoyos son directamente dependientes ya que al realizar una unión roscada,
ésta debe ser compatible, por lo tanto si se llega a cambiar el área transversal del pórtico, los
apoyos deben cambiar. Las dimensiones de las partes de los apoyos tienen cierto grado de inde-
pendencia siempre y cuando conserven la capacidad de ser adaptables para realizar el roscado
y poderse unir a los pórticos.
4.2.5. Desarrollo y conexión de las interfaces funcionales
Básicamente las interfaces funcionales que son necesarias para utilizar nuestro producto son las
siguientes:
1. Montaje y ajuste del sistema/circuito neumático. Empleando los elementos de los cuales se
dispone en el laboratorio se realiza el montaje del circuito para controlar neumáticamente al
cilindro de doble efecto. Debe fijarse la presión a utilizar según la carga que se especifica
en la guı́a o manual y ajustar el estrangulador para que el cilindro tenga una salida suave y
no golpee el pórtico.
2. Selección y ensamblaje de los apoyos y el pórtico. Se selecciona la configuración del pórtico

4.3 Formulación y sı́ntesis de modelos 55
y los tipos de apoyos según el manual o guı́a y se realiza el ensamblaje de cada uno de los
apoyos al pórtico enroscándose. Con una tuerca se asegura este ensamblaje.
3. Ubicación del pórtico en el banco de pruebas y fijación de los apoyos que requieran al banco.
Tomamos el pórtico con los apoyos y lo ubicamos en el banco de pruebas de forma que
los apoyos que deben fijarse al banco (empotrado y pinado) puedan fijarse y concuerden
con la referencia de los agujeros que se encuentran en el banco. Se emplean tornillos y
destornillador para tal fin.
4. Ubicación del comparador de carátula. Aplicación de la carga y toma de medidas. Al termi-

nar de ubicar el pórtico en el banco, ubicamos el comparador de carátula para medir des-
plazamiento, luego accionamos el cilindro neumático y aplicamos la carga de forma suave
(controlando el flujo). Cuando el cilindro haga contacto con el pórtico se libera todo el con-
trol de flujo del estrangulador para que la aplicación de la carga sea completa. El pórtico se
deformará y se podrán tomar medidas.
5. Quitar la aplicación de la carga, cerrar paso de presión hacia el cilindro, cortar el flujo al
máximo con la estranguladora y retirar el pórtico. Después de realizar la medición se estran-
gula un poco y se devuelve el cilindro a su posición original. Posteriormente se estrangula
completamente y se cierra la alimentación al sistema neumático. Al realizar lo anterior se
extrae el pórtico y los apoyos del banco.
6. Desenroscar los apoyos, guardar el pórtico y los apoyos, cerrar paso de la alimentación
neumática, desconectar y guardar componentes del sistema neumático. El último paso
consta de realizar el desensamblaje entre los apoyos y el pórtico y se guardan estos com-
ponentes. Se cierra el paso de la alimentación neumática y se desconectan cada uno de
los componentes del sistema neumático, guardándolos debidamente. Con esto se finaliza
la práctica de laboratorio.
4.3. Formulación y sı́ntesis de modelos
Esta sección presenta la implementación y el modelamiento del sistema final mediante software
CAD y de elementos finitos, junto con su respectivo análisis matemático y computacional con
el fin de validar el diseño y conocer los resultados aproximados de manera teórica. Se cuenta
entonces con tres secciones, a saber: modelos gráficos y sólidos CAD, modelos matemáticos y
numéricos, y modelos fı́sicos e instalaciones experimentales.
4.3.1. Modelos gráficos y sólidos (CAD)
Antes de realizar un modelo computacional, se realizó un diseño conceptual por medio de bocetos
para establecer las ideas, el aspecto y las dimensiones de cada uno de los apoyos y demás
componentes. Posteriormente, para realizar el modelado gráfico en detalle de cada uno de los
componentes constitutivos de nuestro producto, se empleó el software Inventor Professional 2017
de Autodesk. Los planos de detalle y fabricación se encuentran en el Anexo A.
A continuación se muestra cada componente modelado en Autodesk Inventor, en donde se prestó

especial atención al diseño de los pórticos y de los apoyos. Por otra parte, el banco se modeló en
una forma primitiva, sin entrar en detalles, con el fin de establecer dimensiones lı́mites sobre el
diseño de manera general.
Ensamble total y modelo simplificado del banco:
Figura 4.-18: Tres posibles configuraciones de montaje experimental.

Figura 4.-19: Modelo simplificado del banco actual.
Modelado de los tres pórticos:
Figura 4.-20: Pórtico no.1, en vista isométrica y vista frontal respectivamente.


Figura 4.-23: Detalle del acople roscado en los extremos de los pórticos.
Figura 4.-24: Detalle de la soldadura empleada en los pórticos.

Modelado de los tres tipos de apoyo:
Figura 4.-25: Modelo para el apoyo fijo.
Figura 4.-26: Modelo del componente principal del apoyo patı́n o deslizante.
Figura 4.-27: Modelo del componente principal del apoyo pinado.
Figura 4.-28: Modelo del eje utilizado para el apoyo patı́n.
Figura 4.-29: Detalle de uno de los extremos del eje.

Figura 4.-30: Modelo de la rueda utilizada en el apoyo patı́n.
Modelado de componentes adicionales para montaje en el banco:
Figura 4.-31: Base para los apoyos, que sirve como guı́a y unión con el riel y el banco.
Figura 4.-32: Riel, guı́a para los apoyos que se mantiene fija en el banco.
Ensamblajes especı́ficos y subconjuntos:
Las siguientes imágenes muestran los ensamblajes de subconjuntos realizados para el diseño,
los cuales cuentan tanto con elementos personalizados como con elementos normalizados. Los
modelos de estos últimos fueron obtenidos de varios repositorios en lı́nea.
Figura 4.-33: Modelo del apoyo patı́n.
Figura 4.-34: Vistas superior y frontal del apoyo patı́n.

Figura 4.-35: Forma de acople del apoyo patı́n con el riel, en donde la base guı́a sirve de super-
ficie de contacto.
Figura 4.-36: Apoyo pinado y acoplado con la base guı́a.

Figura 4.-37: Vistas superior y frontal del apoyo pinado acoplado a la base guı́a.
Figura 4.-38: Modelo del apoyo fijo acoplado a la base guı́a.
Unas vez creados los modelos de cada elemento diseñado, junto con los ensamblajes de sub-
conjuntos y aquellos generales, se procede a usar este mismo software para generar los planos
de detalle, fabricación y explosivos. Estos planos se encuentran adjuntos a este informe, en el
Anexo A. Los archivos de ensamblajes explosionados sirven para presentar cada componente de
manera individual, y la forma en que están involucrados en el respectivo subconjunto. También
ilustra la manera de ensamblar el prototipo y sus partes; esto se expone más adelante en este
mismo documento, en el capı́tulo 5.
4.3.2. Modelos matemáticos y numéricos
Análisis teórico
Para el modelamiento matemático del desplazamiento en el punto de aplicación de la fuerza, se

usa el anteriormente mencionado método de la fuerza, se pretende analizar un caso crı́tico, en
cada uno de los pórticos, para el primero se tienen 3 apoyos dos de los cuales son tipo patı́n y el
otro es empotrado, como se ve en la figura 4.-39.
Figura 4.-39: Pórtico a ser analizado
Como primer paso se determina el grado de inestabilidad para ası́ liquidar igual número de liga-
duras, para este caso se tiene 2 contornos cerrados(C) y dos patines(A) por lo que:
G.I = 3C − A
(4.-1)
G.I = 3(2) − 4 = 2
Se tiene un grado de inestabilidad igual a dos por lo que se hace necesario liquidar dos ligaduras
para haciendo que la estructura sea isostatica, para dicho fin el apoyo empotrado se remplaza
por un patı́n apareciendo el momento X1 la fuerza X2 como se ve en la figura 4.-40
Figura 4.-40: Sistema base.
Con el sistema base escogido se procede a armar el sistema de ecuaciones como se observa a
continuación:
δ11 X1 + δ12 X2 + ∆1P = 0

(4.-2)
δ21 X1 + δ22 X2 + ∆2P = 0
Ahora se hace superposición con X1 = 1, X2 = 1 y el generado por P, para ver el momento sobre
cada una las vigas y columnas eso se puede ver en la figura 4.-41
(a) Efecto de X1 = 1(M1) (b) Efecto de X2 = 1(M2)
(c) Efecto de P(Mp)
Figura 4.-41: Momentos flexionantes sobre vigas y Columnas.
Para el calculo de los δik y los ∆iP se tiene que:
PR Mi Mk
δik = EI
(4.-3)
PR Mi Mp
∆ip = EI
Remplazando tenemos:
lph
∆1P = 2EI2
l h
δ11 = 3EI2 + EI1
lh lh2 (4.-4)
δ21 = δ12 = EI1 + EI2
P h3 3lP h2
∆2P = 3EI1 + 2EI2
h3 2lh2
δ22 = EI1 + EI2
Como nuestro objeto de interés es el desplazamiento en el punto de aplicación de la fuerza

externa P, para efectos prácticos suponemos un desplazamiento en la dirección de x2 es decir
∆2P = 8mm, E = 280 ∗ 106 P a, I1 = I2 = 5,19 ∗ 10−9 m4 remplazando se tiene que la fuerza P que
se debe aplicar es de 45N.
Análisis numérico (FEM)
En el proceso de diseño fue necesario emplear una solución numérica por medio de elementos
finitos para evaluar el comportamiento de los pórticos ante diferentes entradas de carga y dife-
rentes configuraciones de apoyos antes de realizar cualquier tipo de construcción en fı́sico. La
solución numérica por medio de elementos finitos que empleamos para establecer nuestros mo-
delos numéricos fue empleando el software ANSYS, utilizando una licencia gratuita estudiantil por
un año de vigencia.
A continuación se muestran las dos configuraciones de pórtico estudiadas:
Figura 4.-42: Modelo de pórtico 01.
Figura 4.-43: Modelo de pórtico 02.
Para realizar las iteraciones de diseño seguimos el siguiente algoritmo.

Figura 4.-44: Algoritmo de iteración.
Donde la condición inicial constaba únicamente en configurar un área transversal cuadrada defi-
niendo el valor del lado de acuerdo a los valores que podemos encontrar en distribuidores/fabricantes
normalizados (de forma que garantizamos una facilidad en el proceso de manufactura). Siguien-
do este algoritmo partimos de una medida inicial de 1 pulgada (25,4 mm), simulamos para una
situación con carga máxima (450 N) aplicada al extremo superior izquierdo del pórtico y llegamos
a un valor suficientemente bueno de deformación con un lado de sección transversal de 5/8 de
pulgada (15,875 mm).
Después de haber definido la sección transversal normalizada de nuestro pórticos realizamos un

análisis de cada una de las configuraciones de pórticos con cada una de las configuraciones de
apoyos posibles para cada uno. En este paso lo único que se realizó fue ajustar el valor de la car-
ga para obtener deformaciones que no superaran la deformación máxima de 10 mm establecida
por el comparador de carátula disponible en el laboratorio.
Figura 4.-45: Resultado visualizado en ANSYS.
Finalmente ajustamos los valores de la carga para cada combinación de forma que la deformación
no excediera los 10 mm. Al realizar este proceso de forma sucesiva para todas las combinaciones
llegamos a obtener los siguientes datos:
Figura 4.-46: Resultados dados según ANSYS.

Para los casos más crı́ticos, se tuvo que evaluar si los esfuerzos axiales y los momentos flectores
no comprometı́an la integridad de nuestros pórticos, por lo tanto a continuación se observan
dichos casos crı́ticos, los valores de las simulaciones y los valores de diseño.
4.3.3. Modelos fı́sicos e instalaciones experimentales
4.4. Proceso de evaluación del diseño detallado
4.4.1. Evaluación del producto en cuanto a funciones y desempeño
Realizamos de nuevo una definición y aclaración de nuestro producto: Diseño, construcción y

prueba de un set de pórticos hiperestáticos para prácticas de laboratorio. Teniendo en cuenta
esto y los requerimientos del cliente que fueron definidos en fases previas, nuestro producto se
evaluará de la siguiente forma:
Respecto a funciones:
Las funciones de nuestro producto responden al ¿QUÉ? debe realizar nuestro producto y se
valorarán de acuerdo a si la función se cumple satisfactoriamente o no. A continuación se presenta
una tabla donde se evidencia si nuestro producto cumple con las principales funciones para las
cuales fue diseñado.
Figura 4.-49: Evaluación Funcional.

4.4 Proceso de evaluación del diseño detallado 73
El cumplimiento satisfactorio de las funciones de nuestro producto obedece a un buen uso del
mismo, atendiendo a las recomendaciones e indicaciones que se presentaron previamente de
acuerdo a la carga que debe aplicarse a cada combinación de configuraciones entre pórtico y
apoyos. Es evidente que si se realiza una mala operación excediendo estos lı́mites establecidos,
el material podrı́a llegar a presentar una deformación plástica y/o una fractura.
Respecto a desempeño:
El desempeño de nuestro producto estará directamente ligado con los valores objetivo y de inge-
nierı́a que se definieron en etapas anteriores. Se establecerá un valor de 0 - 5 donde 0 corres-
ponderá si se obtuvo un valor por debajo del mı́nimo esperado y 5 si se obtuvo un valor igual o
por encima del valor objetivo definido.
Figura 4.-50: Evaluación de Desempeño.
4.4.2. Evaluación del producto por factores (DfX)
Esta metodologı́a de diseño detallado obedece a una serie de directrices que se establecen con
el fin de que nuestro producto cumpla con una serie de caracterı́sticas que van desde la produc-
ción o manufactura del mismo, hasta el desuso o fin de ciclo de vida del producto. Cada una de
estas directrices toma el valor de esta variable ‘X’ y el diseño en dicha sección obedece a estar
centrado en dicha directriz, de allı́ su nombre de “Design for X”. Otra forma de interpretar este
nombre proviene de darle a la letra ‘X’ la connotación de la palabra en inglés “Excellence’, por lo
que también se conoce el diseño por factores DfX como “Design for Excellence”.
A continuación se muestra el proceso final (última iteración, después de haber realizado una serie
de iteraciones, evaluando aspectos en cada una de estas directrices y haciendo correcciones a
nuestro diseño) que se desarrolló en cada una de las directrices y los principales aportes de cada
una de ellas a nuestra definición del diseño detallado.
Diseño orientado a: Fabricabilidad
El diseño por manufactura busca facilitar la creación de cada pieza, en la medida en que se dis-
minuya en lo mayor posible las operaciones de mecanizado, y por ende el tiempo y costo de la
operación. Esto se logra al asignar valores a aquellas dimensiones que no tienen repercusión
sobre el sistema, de manera que no se requiere mecanizado de la materia prima. Dado esto, sin
embargo, es posible que se desee realizar alguna operación para obtener el acabado superficial
deseado en lugar de aquel que se presenta por fabricación del material. Por ejemplo, las dimen-
siones de la lámina usada para el apoyo fijo cuenta con las mismas dimensiones que se obtienen
del distribuidor de aluminios, como se muestra en las figuras 4.-51 a 4.-53.
Figura 4.-51: Modelo CAD del apoyo fijo.

Figura 4.-52: Plano para la vista frontal del apoyo fijo, en donde se indican con rojo las medidas
normalizadas según el distribuidor del material.
Figura 4.-53: Información con medidas de la materia prima, tomada de la página web del distri-
buidor.
Se puede apreciar que esto se busca denotar en los planos mediante la medida en paréntesis
de la longitud original, es decir, aquella por defecto de la materia prima que brinda el proveedor,
dada en pulgadas.
Diseño orientado a: Ensamblabilidad
Este proyecto tiene como visión la facilidad de ensamblaje y desensamblaje de manera continua
de ciertas secciones del pórtico, dada la necesidad de experimentar con las diferentes configura-
ciones tanto de estructuras como de apoyos. Existen entonces tres elementos a considerar:
El banco de pruebas.
Los pórticos.
Los apoyos.
Entre un pórtico y los apoyos se definió un ensamblaje de tipo roscado, el cual precisa de so-
lo un movimiento (rotación) para la fijación de los mismos. Este hecho genera un fácil manejo,
ergonomı́a, ahorro de tiempos de ensamblaje - desensamblaje y al mismo tiempo una gran y ex-
celente fijación entre el pórtico y el apoyo, garantizando la correcta transmisión de esfuerzos y
cargas (parte fundamental en cuanto a funcionalidad).
Figura 4.-54: Modelo del apoyo fijo y extremo de uno de los pórticos. Ambos son acoplados me-
diante una rosca nominal de 5/8 pulgadas junto con su respectiva tuerca.
Por otra parte, se tiene el ensamblaje entre el apoyo deslizante y el apoyo pinado. El cual deberı́a
aplicarse únicamente con dos movimientos de rotación (apriete generado por tuercas sobre el
eje), lo que asegura que no haya necesidad de realizar un desmontaje de las llantas. Esto busca
obedecer el concepto de ensamblaje en Eje Z, con un diseño enfocado en optimización sobre el
ensamblaje con un solo movimiento en dirección lineal.
Figura 4.-55: Ensamblaje del apoyo pinado con la guı́a al riel.
Por otra parte, se tiene el ensamblaje permanente del apoyo deslizante (refiriéndose sobre su uso
común con motivos de experimentación, pues permite su desmontaje para posible mantenimiento
o reemplazo de piezas que lo conforman). Esto se realiza mediante el uso de un eje con radio
inicial de 8mm, mecanizado de forma que acepte diferentes piezas de fijación y demás compo-
nentes funcionales del sistema. A continuación se muestra un explosionado generado del CAD
que busca representar la complejidad del diseño y ensamble, y la cantidad de piezas.
Figura 4.-56: Ensamblaje del apoyo pinado con la base guı́a al riel.
Para el acople de los apoyos al pórtico, igualmente se obedece con el diseño enfocado en ensam-
blaje sólo en dirección del eje Z. Se aseguran, como se ha mencionado antes, mediante apriete
por rosca.
Figura 4.-57: Ensamblaje de los apoyos al pórtico.
Ası́ mismo se indican a continuación más ensamblajes que se efectúan en una sola dirección.
Figura 4.-58: Ensamblaje del sistema patı́n al riel guı́a.

Figura 4.-59: Ensamblaje del apoyo fijo a la base guı́a para acople con el riel.
Diseño orientado a: Confiabilidad
Partiendo del hecho que para ser competitivos se deben satisfacer las necesidades del cliente,
podemos definir la calidad como la medida de deleite del cliente, por ende se parte de unas espe-
cificaciones, las cuales puede decirse que son la base del proyecto, evaluando las necesidades
primordiales que son la visualización de ciertos fenómenos, de manera clara y sencilla.
Es necesario pensar en cada pequeño detalle para garantizar aspectos de calidad relaciona-
dos con la funcionalidad, por lo tanto el diseño fue pensado para emplear materiales normaliza-
dos de fabricantes y procesos de manufactura estándar con niveles de confiabilidad y garantı́a
aceptables, de forma que aspectos como lı́mites de fluencia de materiales, rugosidad y calidad
superficial, tolerancias en los procesos de mecanizado, entre otros, corresponden a los valores
empleados en el diseño del producto.
Otro aspecto importante relacionado con la calidad del producto es el nivel de satisfacción del
cliente, que de forma cuantizada corresponden a los valores objetivo de ingenierı́a que tenı́an re-
lación directa con especificaciones del cliente. Para nuestro caso la más importante de ellas era
generar deformaciones apreciables menores o iguales a 10mm. Pensando en dicha necesidad del
cliente pero teniendo en cuenta que el pórtico debe ser funcional más de una vez (deformaciones
elásticas) se realizó un diseño pensado para lograr altas deformaciones con esfuerzos reducidos,
lo que generó un diseño con una calidad elevada.
Adicionalmente, el hecho de que se empleen componentes normalizados nos genera la ventaja

de que los acabados superficiales corresponden a un nivel de calidad que nos brinda el fabricante
y es seguramente un óptimo si consideramos el aspecto económico también.
Diseño orientado a: Seguridad (AMFE)
Establecer la seguridad de un producto es algo clave dentro del diseño detallado del mismo,
ya que realizando una selección correcta de ciertas caracterı́sticas, especificaciones o métodos
logramos reducir riesgos tanto materiales como humanos. Para realizar este análisis de seguridad
vamos a emplear el procedimiento AMFE, que corresponde a Análisis Modal de Fallos y Efectos.
Este procedimiento es lineal y consta de una serie de pasos:
1. Definición de los diferentes modos de fallo de nuestro producto.
2. Definición de las diferentes causas relacionadas a cada modo de fallo establecido.
3. Definición de los métodos de detección de dichos fallos. Si el proceso de producción de

nuestro producto no tiene métodos de detección previos para localizar los fallos, éstos son
detectados por los usuarios finales. En todo caso siempre habrá un método de detección
ası́ sea a largo o corto plazo y previo o posterior a la producción, venta, uso.
4. Definición de la gravedad del modo de fallo. Para ello se asigna una valoración entre 1 y
10 dependiendo de si la repercusión o efectos generados afectan en gran medida o no a la
integridad del usuario o a la funcionalidad del producto. A continuación se muestra la tabla
empleada para establecer bajo ciertos criterios los valores de Gravedad.
Figura 4.-60: Clasificación de la gravedad del modo de fallo según la repercusión en el clien-
te/usuario.
5. Definición de la ocurrencia o frecuencia del modo de fallo. Para ello se asigna una valoración
entre 1 y 10 dependiendo de si dicho fallo ocurre frecuentemente según el uso del producto
o su ocurrencia corresponde a casos aislados y poco probables. A continuación se muestra
la tabla empleada para establecer bajo ciertos criterios los valores de Ocurrencia
Figura 4.-61: Clasificación de la frecuencia o probabilidad de ocurrencia del modo de fallo.
6. Definición de la detectabilidad del modo de fallo. Para ello se asigna una valoración entre 1
y 10 dependiendo de si dicho fallo es detectado mucho antes de que llegue al usuario o en
el caso más grave, si es el usuario quien detecta el fallo. A continuación se muestra la tabla
empleada para establecer bajo ciertos criterios los valores de Detectabilidad.
Figura 4.-62: Clasificación de la facilidad de detección del modo de fallo.
7. Al finalizar esta etapa se calcula el NPR, o Número de Prioridad del Riesgo, inicial y lo que
se debe plantear es una serie de acciones recomendables que podrı́an llegar a reducir los
valores de Gravedad, Ocurrencia y/o Detectabilidad.
8. Definición del responsable que efectuará, llevará a cabo y/o supervisará la acción que se
desea tomar.
9. Definición de la acción tomada. Aquı́ se menciona cuál o cuáles de esas acciones recomen-
dables fueron implementadas o serı́a factible que fuesen implementadas.
10. Realizamos una nueva asignación de los valores de Gravedad, Ocurrencia y/o Detectabili-
dad pero esta vez considerando el hecho de que se realizó o se realizará la acción definida.
11. Finalmente calculamos el NPR final y comparamos de manera gráfica los resultados obte-
nidos para poder establecer un plan de mejora que optimice en términos de seguridad el
producto/servicio.
En el Anexo B se presenta la tabla implementada en Excel en donde se realizó cada uno de los
pasos mencionados previamente y ası́ poder determinar los NPR inicial y final. De esta forma
podemos estudiar de forma cuantitativa cada uno de ellos y el impacto sobre el diseño de nuestro
producto y ası́ saber qué estrategias y alternativas podemos generar para intentar solucionar,
mitigar o eliminar las causas y/o efectos.
A continuación se indica el gráfico generado a partir de los datos obtenidos de la tabla presen-
tada en el Anexo B. De esta manera podemos visualizar cada uno de los NPR iniciales y finales
correspondientes a cada causa (vinculada explı́citamente con cada efecto o riesgo).
Figura 4.-63: Número de Prioridad de Riesgo (NPR) final e inicial generado por distintas causas
en el producto.
Observamos que una causa de riesgo considerable es la de obtener materiales con defectos de
fabricación o que almacenen tensiones internas debidas a mecanizados realizados de manera
no apropiada. Este riesgo es muy importante a tener en cuenta ya que puede generar fallas en
nuestro producto, que ocasionarı́an en el mejor de los casos deformación plástica y en el peor
rotura con daños. Establecer medidas para comprobar la calidad de los materiales es una priori-
dad. Otra causa importante es la de aplicar una carga superior a la especificada, ya que podrı́a
generar daños permanentes en el pórtico y/o los apoyos, generando una pérdida de funcionalidad
y por consiguiente pérdida de utilidad del producto.
Según la información obtenida del procedimiento AMFE podemos realizar una serie de acciones
para optimizar el diseño del producto/servicio (práctica de laboratorio).
Realizar una serie de manuales y guı́as de laboratorio que especifiquen de forma clara y
precisa cómo llevar a cabo exitosamente la práctica de laboratorio y cada uno de los dife-
rentes roles que cumplen las diferentes personas que intervienen (Técnicos de laboratorio,
Profesores, Estudiantes).
Exigir y evaluar la lectura y conocimiento de dichos manuales y guı́as para permitir el manejo
y uso de los componentes constitutivos de la práctica.
Estar atento a cualquier a cualquier imprevisto y tener de forma accesible el dispositivo de

actuación del cilindro, de forma que en cualquier momento se pueda retirar la carga.
Emplear los debidos elementos de seguridad (Casco, botas, overall, gafas,etc) y realizar la
práctica siempre en compañı́a de un Profesor y/o Técnico de Laboratorio.
No manipular de forma errónea el pórtico, ası́ como sus apoyos. No emplear el pórtico y sus
apoyos en acciones diferentes a las de la práctica de laboratorio establecida.
Realizar prácticas centrándose cuidadosamente en estas especificaciones, a las guı́as de labo-

ratorio, ası́ como un buen manejo de los componentes y equipos disminuye significativamente la
probabilidad de aparición de un riesgo de deformación o rotura, el cual constituye el más grave,
ya que se pierde la funcionalidad del producto.
Diseño orientado a: Impacto Ambiental
Este diseño puede asegurar con facilidad el cumplimiento de varias normas sobre impacto am-
biental y en general no representa ningún riesgo, pues tanto la forma de energı́a utilizada como
la materia y energı́a que resulta posteriormente de su uso no es apreciable en cuanto a temas de
contaminación.
Como entrada de energı́a se tiene aquella de tipo eléctrica y neumática, esta última no tiene
ningún efecto en el ambiente y en sus usuarios, al tiempo que es la más utilizada durante el fun-
cionamiento del banco. Por otra parte, el funcionamiento del mismo no genera residuos y se basa
en operaciones limpias, en donde los usuarios trabajarán con el pórtico de aluminio, los elemen-
tos neumáticos de actuación y con aquellos eléctricos para el sensado y medición.
En caso de falla del producto, término de la vida útil o desgaste debido al mal uso al emplear
componentes en aluminio, éste puede ser fácilmente reciclable por lo que el procedimiento de
disposición y desuso puede generar ganancias. El reciclaje del aluminio requiere únicamente
cerca del 5 % de la energı́a empleada para su obtención inicial, por lo mismo genera sólo un 5 %
de gases contaminantes. Por esta razón la “chatarra” o material reciclable de aluminio posee un
valor significativo.
Diseño orientado a: Reciclaje
El diseño orientado al reciclaje se basa en reutilizar aquellas piezas o componentes que dejan de
funcionar resultado de alguna falla, principalmente. Para este caso, es fácil observar que se cuen-
ta con un continuo aprovechamiento de dichas partes debido a que la construcción del producto
en su totalidad es de aluminio, exceptuando los componentes normalizados y demás dispositivos
utilizados en el sensado y la actuación. Dado que la falla se presentará principalmente en el pórti-
co o estructura, en donde las tres alternativas son de aluminio con sección maciza cuadrada de
la misma dimensión, no es necesario comprar material adicional para reemplazar el pórtico y es
posible armar uno con otras caracterı́sticas.
Por otra parte, si se desea remendar el pórtico, basta con aplicar material de soldadura. El proble-
ma radica entonces en que la soldadura para aluminio resulta de un precio un poco elevado con
respecto a la soldadura convencional en acero, pero no es difı́cil de adquirir. En cuanto a los otros
elementos, las caracterı́sticas de acople, como el uso de roscas normalizadas, permiten utilizar
elementos reciclados debido a que son ası́ mismo normalizados. Esto puede equilibrar el gasto y
disminuir el costo del producto en general.
4.4.3. Mejoras al diseño detallado como resultado de los procedimientos de

evaluación
En el proceso de evaluación podemos observar que se cumplió en gran medida y satisfactoria-

mente con los objetivos tanto funcionales como de desempeño propuestos, por lo tanto difı́cil-
mente podemos realizar una mejora al diseño detallado que esté vinculada a nuestro producto (el
set de pórticos hiperestáticos).
Sin embargo nuestro producto estará interactuando con el equipo que se encuentra actualmente
en el laboratorio y que constituyen los siguientes componentes:
Banco de pruebas
Tablero para montaje de circuito neumático

Componentes del sistema/circuito neumático
Actuadores (cilindros neumáticos de doble efecto)
Sensores (comparador de carátula)
Puente de Wheatstone
El banco de pruebas en el que se montarán los pórticos está bastante deteriorado en su superfi-
cie. La ubicación de la aplicación de la carga solo tiene dos posiciones y una de dichas posiciones
se encuentra a una altura demasiado elevada, lo cual atenta contra la ergonomı́a y facilidad de
uso del sistema.
4.5. Planeación del Diseño Experimental
4.5.1. Objetivos del experimento
La realización del experimento se motiva a partir de varias preguntas que surgen durante la
fase de diseño y establecimiento de arquitectura del mismo, principalmente. Los objetivos del
experimento son:
1. Determinar si los apoyos que se implementarán generan la restricción deseada (empotra-

miento, patı́n, o pinado) con respecto a aquellas condiciones especificadas teóricamente.
2. Determinar si los apoyos generan la fijación requerida sin fallar, y en términos generales, si
las especificaciones del producto tienen un comportamiento acorde con lo esperado.
3. Determinar si el prototipo presenta la misma deflexión que la calculada mediante el software

de elementos finitos ANSYS, o de alguna manera equivalente acorde con el experimento.
4. Determinar si las condiciones de fuerza impuestas por el sistema de actuación son adecua-
das para su continua aplicación en el producto esperado.
4.5.2. Hipótesis
En el diseño del experimento, nuestra hipótesis se basa en que debemos obtener resultados
iguales o con un margen de variación muy pequeño respecto a los que se obtienen al realizar
4.5 Planeación del Diseño Experimental 87
la simulación empleando el software ANSYS. A continuación se presentan los parámetros para

tal modelo y las hipótesis del comportamiento esperado del prototipo, las cuales corresponden a
varios factores a ser controlados y a variables de respuesta esperadas.
El prototipo presenta los siguientes parámetros y condiciones:
Carga: 80 N
Longitud de la barra: 690 mm
Material: Aluminio
Tipo de apoyo: Empotrado
Deformación máxima esperada: 8.28 mm aproximadamente
Figura 4.-64: Modelo en ANSYS del experimento.
De la imagen 2.-4 se observa la deformación que se obtiene. Se puede establecer entonces que
nuestra primera hipótesis es: El material se deforma 8.28 mm aproximadamente, por ende
el pórtico se deformará aproximadamente 8 mm según la estructura del mismo. En esta
imagen se muestra el resultado relacionado junto con los esfuerzos sobre la barra.
Naturalmente los máximos momentos flectores que permitimos son de 93350, 79 N mm de acuer-
do a nuestro esfuerzo máximo permisible de diseño, mientras que los obtenidos en la simulación
son de 55200 N mm, por lo tanto otra hipótesis que tenemos: El material no presenta deforma-
ción plástica, o bien, el material presenta sólo deformación elástica.
Adicionalmente, se desea evitar cargas súbitas o de impacto ejercidas sobre el pórtico, que pue-
den perjudicar al mismo o al cilindro neumático. Se hace especial énfasis en la construcción del
sistema neumático, con el cual se determinan las condiciones de carga según la estructura, ele-
mentos utilizados y sus respectivas configuraciones. La hipótesis presentada en este punto es: Al
usar válvulas de estrangulamiento, el caudal se reducirı́a, pero no la presión que llega al
actuador. Por ende, solo se modificarı́a la velocidad del actuador pero no la fuerza ejercida
por el mismo según el grado de estrangulamiento.
Se busca obtener la mejor condición que asegurará la vida útil y el comportamiento esperado del
sistema, para posteriormente ser reportada y utilizada en posteriores desarrollos y en el manual
de usuario, y ası́ mismo asegurar replicabilidad del experimento o procedimiento y uso adecuado
del producto.
4.5.3. Definición de variables a controlar
Los factores experimentales acá mencionados corresponden a aquellos que deben ser controla-
dos durante la operación del prototipo experimental, y ası́ mismo, del producto. En esta sección
se presentan dichas variables junto con la forma en que serán medidas y los equipos utilizados
para dicho propósito. Se tienen entonces los siguientes factores:
Presión del aire a la entrada del sistema neumático. Esto es posible gracias al manómetro
presente en el regulador, ubicado a la entrada del sistema.
Presión del aire en la válvula de estrangulamiento. Medición indirecta, su valor se determina

a partir de la medición de otras variables del sistema. Una posible forma de determinar
el grado de estrangulamiento consiste en tomar registro del número de vueltas aplicadas
sobre la perilla de la válvula.
Propiedades del material que conforma el prototipo. Aunque no es una variable que requiera
ser controlada con cada experimento y uso del producto, sı́ requiere especial atención y se
considera como un factor de entrada relevante que determina ası́ mismo el resultado del
experimento, como se puede apreciar según los resultados obtenidos en el software de

elementos finitos.
Geometrı́a (sección transversal y longitud) de la barra prototipo. Los comentarios realizados

para las propiedades del material, expuestos en el item anterior, aplican también para este
factor.
Una variable que posiblemente pueda ser calificada como un factor a controlar es la fuerza ejer-
cida por el actuador. Sin embargo, no es controlada directamente, pues antes se encuentra el
sistema neumático, el cual permite el accionamiento del cilindro y determina ası́ mismo la fuerza
aplicada. Puede ser medida antes de ser aplicada al prototipo o al pórtico, utilizando una celda de
carga ubicada justo en la posición que tendrı́a la barra o extremo de la estructura. Esta variable
se califica por ende como una variable de salida, ampliada en la siguiente sección.
4.5.4. Definición de variables de respuesta
Las variables de respuesta o de salida del sistema corresponden a aquellas que son de interés
no solo durante el proceso de experimentación, sino también para el cliente final dado el enfoque
que presenta este proyecto y la aplicación esperada del producto. Son variables estudiadas según
la condición impuesta sobre el pórtico o estructura mediante las variables de entrada o a ser
controladas, expuestas anteriormente. Se tienen entonces las siguientes variables de respuesta:
Fuerza aplicada sobre la barra. Se puede medir directamente, aplicando una celda de carga
en el rango de movimiento del actuador o en donde se ubicará el prototipo sobre el banco de
pruebas. Depende de la configuración del sistema neumático, el cual acciona los cilindros
implementados como actuadores.
Deformación de la barra. Para la deformación se debe condicionar el sistema de medición,

el cual se conforma por galgas extensiométricas ubicadas según la estructura de Puente
Wheatstone, para la etapa de sensado. Para la visualización de datos se cuenta con un
comparador de carátula.
Deflexión de la barra. Corresponde a la longitud que se desplaza cualquier punto de la

barra prototipo, en la misma dirección respecto a la lı́nea de acción de la fuerza aplicada;
normalmente se espera estudiar el desplazamiento del punto de aplicación de la fuerza. La
medición de esta variable se realiza directamente con un flexómetro.
4.5.5. Modo de realización del experimento
4.5.6. Materiales e insumos
A continuación se exponen los elementos necesarios para llevar a cabo el proceso de experimen-
tación y que conforman por ende cada sección del sistema experimental, clasificados como tal.
Sistema de actuación:
Compresor y unidad de mantenimiento.
Regulador de presión.
Válvulas 5/2.
Válvulas 3/2.
Válvulas de estrangulamiento.
Cilindros neumáticos. Se requiere solo uno para realizar el experimento.
Cables de conducción neumática.
Tablero para sujeción e integración de estos elementos.
Medición de variables, acondicionamiento de señal, y visualización de datos:
Galgas extensiométricas.
Cables conductores.
Comparadores de carátula.
Estructuras para ubicación y sujeción de estos elementos.
Flexómetro.
Materiales para el prototipo:
Barra de aluminio (5/8”x 5/8”x 700 mm). Usada para la barra cuyas deformaciones serán
estudiadas.
Platina de aluminio (2”x 3/8”x 150 mm). Para la construcción del apoyo fijo.
Barra de aluminio (2”x 2”x 80 mm). Para la construcción del apoyo fijo.
Materiales para soldadura de aluminio.
Tuerca normalizada 5/8”.
Elementos de sujeción normalizados 5/16”: tornillos, tuercas y arandelas.
Durante el proceso de experimentación no se hace uso de ningún material consumible, esto aplica
tanto para el estudio del prototipo como para el uso de estructuras definitivas. Por lo tanto, se
espera que estos materiales aquı́ presentados sean ası́ mismo los empleados para la operación
formal del producto final.
5. Fabricación, ensamble y procedimiento de
validación
En este capı́tulo se muestra la etapa final del diseño del producto. Describimos los materiales y
procesos requeridos para la fabricación de las partes del producto y los procedimientos de en-
samblaje y control de calidad del mismo.
Ası́ mismo se muestra un análisis de funcionamiento del prototipo y un análisis final económico
relativo al proyecto.
5.1. Descripción de la compra de materiales
En la tabla que se presenta a continuación podemos observar el material, proveedor, tiempo

de entrega y costo de cada uno de los materiales necesarios para realizar la construcción de
los tres(3) pórticos hiperestáticos junto con los siete(7) apoyos (los costos que se muestran a
continuación tienen incluido el valor del IVA).
5.2 Descripción del procedimiento de fabricación de las piezas personalizadas 93
Proveedor Material Cantidad Entrega(min) Costo($)

MundialDeAluminios Barra maciza aluminio 2”x2” 15cm 5 23526
MundialDeAluminios Barra maciza aluminio 5/8”x5/8” 7.5m 5 88887
MundialDeAluminios Barra maciza aluminio 1.5”x1.5” 25cm 5 21607
MundialDeAluminios Platina aluminio 2”x1/4” 1m 5 17964
MundialDeAluminios Platina aluminio 4”x1/4” 47cm 5 19400
Tornillos7777777 Tornillo-Tuerca-Arandela M4 12 5 6000
Tornillos7777777 Tuerca 5/8” 3 5 2000
Tornillos7777777 Tornillo y Tuerca M5 4 5min 1000
Mactrónica Rodamiento KFL08 4 5 52000
C&R Ltda. Cilindro EMPACK diámetro 60mm 70mm 5 5000
Ferreoriente Ltda Anillo Seeger A6 4 5 400
RuizArevaloEHijos BarraRedonda Acero 1020-5/16”x14cm 2 5 2000
Por lo tanto el costo total de los materiales es de 359,784.oo pesos colombianos (incluyendo IVA).
5.2. Descripción del procedimiento de fabricación de las piezas

personalizadas
Para la fabricación de los pórticos empleamos básicamente dos(2) procedimientos:
MECANIZADO: Incluidmos procesos de fresado, cortado, torneado, taladrado y roscado.
SOLDADURA: Unión soldada para material de aluminio de penetración profunda.
Básicamente la construcción de los pórticos consiste en un mecanizado inicial de los materiales

en bruto que se mencionaron en la tabla de la sección anterior y posteriormente realizar las
correspondientes uniones soldadas entre cada uno de los elementos previamente mecanizados.
A continuación mostramos los costos relacionados con estos procesos de manufactura:
94 5. Fabricación, ensamble y procedimiento de validación
Empresa Proceso de Manufactura Cantidad Entrega(dias) CostoTotal($)

Industrias Corzoval Mecanizado y Soldadura Pórtico1 1 7 70000
Industrias Corzoval Mecanizado y Soldadura Apoyo Fijo 3 7 180000
Industrias Corzoval Mecanizado y Soldadura Base Patı́n 2 7 100000
Industrias Corzoval Mecanizado y Soldadura Apoyo Pinado 2 7 140000
Estudiantes Fabricación Ruedas 4 2 0
Por lo tanto el costo total de la facricación del producto es de 660,000.oo pesos colombianos
(incluyendo IVA).
5.3. Descripción del procedimiento de ensamble
La naturaleza y diseño de nuestro producto requerı́a que fuese fácilmente ensamblable y des-
ensamblable. Además el diseño de nuestro producto permite que los tiempos sean reducidos
y la haya facilidad en el proceso de ensamblaje. A continuación mostramos el procedimiento
secuencial y los tiempos de cada operación (aproximados):
1. Tomamos uno de los tres pórticos hiperestáticos y uno de los apoyos, según la configuración
que decidimos emplear previamente (Tiempo ¡1 minuto).
2. Realizamos el ensamblaje entre el pórtico y el apoyo por medio de la rosca que ambos
componentes poseen (Tiempo 1 minuto).
3. Dejamos que el apoyo quede en la dirección correcta y realizamos el mismo procedimien-

to para ensamblar al pórtico el segundo (y tercer según sea el caso) apoyo (Tiempo 1-2
minutos).
4. Ubicamos el pórtico con los apoyos sobre el banco de pruebas (Tiempo ¡1min).
5. Tomamos los tornillos y tuercas M4 y realizamos los correspondientes ajustes de cada base
de los apoyos al banco de pruebas empleando para ello llaves. Es importante generar una
buena y firme fijación (Tiempo 20-25 minutos).
5.4 Control y aseguramiento de la calidad. 95
6. Finalmente con una llave aseguramos firmemente la unión roscada entre los apoyos y el
pórtico girando la tuerca que se encuentra en dicha unión(Tiempo 5 minutos).
7. En este momento el producto está ensamblado completamente y listo para su uso.
Tiempo total aproximado de ensamblaje de 29 - 34 minutos
RECOMENDACIONES
Para garantizar el desarrollo exitoso de la práctica es necesario que todas las uniones em-
pleando los elementos de fijación (tornillos y tuercas) se hagan correctamente y garantizan-
do un nivel confiable de sujeción, ya que no hacerlo puede generar daños a los equipos de
laboratorio, daño a los operarios y daño a los elementos de medición.
Conocer y leer completamente la guı́a de laboratorio disminuye la posibilidad de emplear de

forma errónea los elementos del laboratorio y ocasionar ası́ daños.
Es conveniente verificar y confirmar cuál es la carga que debe aplicarse para la configura-
ción de pórtico escogida junto con la combinación de apoyos seleccionada. Una aplicación
de carga que exceda las especificaciones puede conducir a detrimento considerable de la
vida útil del producto.
5.4. Control y aseguramiento de la calidad.
Los aspectos importantes a tener en cuenta para garantizar la calidad de nuestro productos son
los siguientes:
Verificación de las caracterı́sticas mecánicas del material mediante pruebas de Ciencia de

Materiales para determinar la composición de dicho material, y ası́ verificar que es el mate-
rial correcto.
Verificación de las dimensiones de los pórticos empleando un calibrador pie de rey y un

flexómetro. Las dimensiones a evaluar son las dimensiones de altura, largo y lado de la
sección transversal.
96 5. Fabricación, ensamble y procedimiento de validación
Verificación del proceso de manufactura correspondiente a Mecanizado. Para determinar si

cumple con las especificaciones, los agujeros de las bases de los apoyos deben permitir el
ingreso de tornillos M4. Además los pórticos deben poder roscarse adecuadamente a los
apoyos y a una tuerca de 5/8 de pulgada.
Verificación del proceso de manufactura correspondiente a Soldadura. Para determinar si

cumple con las especificaciones, los pórticos deben conservar la geometrı́a propuesta, ası́
como dimensiones y ángulo de cada componente que constituye el pórtico.
Gracias a que el diseño fue pensado para emplear la mayor cantidad de componentes y materia-
les normalizados, obtener dichos componentes y/o materiales de empresas o marcas reconocidas
asegura y eleva el nivel de calidad del producto, ya que los mismo proveedores aseguran también
aspectos de calidad y técnicos bajo garantı́a.
5.5. Análisis del funcionamiento del prototipo
En el desarrollo de la documentación final, la creación de un manual de usuario fue sustituida

por la creación de una guı́a de laboratorio, en la cual se muestra de forma secuencial y explicada
la forma de funcionamiento de nuestro producto y su integración con los dispositivos y equipos
disponibles en el laboratorio de diseño de máquinas de la Universidad Nacional de Colombia.
Dicha guı́a de laboratorio también presenta un procedimiento general de la práctica y unas espe-
cificaciones relacionadas al informe que debe generarse. Teniendo esto en mente, la validación
de nuestro prototipo consistirá en la elaboración experimental de dicha guı́a, obteniendo los datos
requeridos y elaborando del informe correspondiente. De esta manera además de evaluar aspec-
tos técnicos (que considerarán principalmente las deformaciones obtenidas experimentalmente
vs. las deformaciones teóricas y de análisis por software) podremos evaluar aspectos prácticos
como el tiempo que debe dedicarse a la práctica, ergonomı́a y facilidad de manejo del producto,
entre otras.
Por lo anterior en el Manual de Usuario - Guı́a de Laboratorio se muestra detalladamente el

procedimiento de validación, los resultados obtenidos y la comparación respecto a los valores
objetivo definidos en el diseño preliminar.
5.6 Análisis final de los costos asociados al desarrollo del prototipo 97
5.6. Análisis final de los costos asociados al desarrollo del

prototipo
Previamente ya habı́amos determinar los costos relacionados con los Materiales y los procesos
de Fabricación. Respecto al Marketing, dado que nuestro producto atiende a una necesidad
especı́fica de la Universidad, no tuvimos que realizar ninguna inversión en este campo.
Dado que nuestro producto no necesita para su fabricación ningún procedimiento de Ensambla-
je ya que el producto en sı́ mismo está diseñado para que el USUARIO realice el ensamblaje y
des-ensamblaje, no incurrimos en ningún gasto en este aspecto tampoco.
Respecto al Diseño del prototipo, estos costos son de cero ya que todo el diseño del producto
fue realizado en su totalidad por los miembros del grupo de trabajo.
Finalmente en cuanto a Transporte y Otros gastos que corresponden a compra de herramien-

tas extra, acondicionamiento y mejoramiento del banco de pruebas, entre otras, el aproximado de
gastos en estos campos conjuntamente es de 100,000.oo aproximadamente.
Finalmente los costos aproximados asociados al desarrollo del prototipo son de 1,120,000.oo
6. Conclusiones y Recomendaciones
6.1. Conclusiones
Emplear técnicas y metodologı́as en el proceso de diseño permite definir y abordar cada una
de las problemáticas en cada etapa de diseño de manera más sencilla, logrando resultados
bastante eficientes y eficaces.
La deficiencia de financiamiento es un factor crı́tico en la limitación del alcance de los pro-

yectos. Esto se evidencia en la vida profesional ya que para todo proyecto se cuenta con un
capital o inversión definida que no es ilimitada.
Definir la problemática, identificar el problema de diseño, identificar las necesidades del

cliente y escoger la mejor ruta para elaborar un producto que satisfaga estos aspectos no
siempre es trivial y no siempre hay una única opción válida, por lo tanto es recomendable
seguir procesos y metodologı́as secuenciales de forma que se aborde de forma un poco
abstracta pero con más objetividad, para escoger la ruta de diseño óptima.
Aplicar técnicas de creatividad, técnicas de innovación y técnicas de optimización enrique-

cen en gran medida el proceso de diseño y generar cierto grado de confiabilidad en el
producto diseñado.
Elaborar experimentos y prototipos que permitan aportar información relevante al proceso

de diseño son pasos vitales y necesarios antes de realizar la construcción definitiva de un
producto final.
6.2 Recomendaciones 99
6.2. Recomendaciones
Antes de empezar a realizar la aplicación de metodologı́as, procesos, técnicas, etc, es con-

veniente definir el problema claramente, los recursos disponibles y basados en estas dos
cosas, definir el alcance del proyecto. Esto evitará que se pierda tiempo proponiendo solu-
ciones/conceptos/ideas/etc que no pueden ser implementadas debido a que no son viables
económicamente (social, demográficamente, entre otras), y por lo tanto los esfuerzos de
diseño estarán enfocados en las soluciones factibles.
Aunque los software de simulación cada dı́a son más completos y su complejidad permite
simular de forma muy cercana la realidad, es necesario siempre realizar una validación
experimental, ya que en una implementación real existen infinidad de factores que pueden
intervenir de una u otra forma y que si no son identificados mediante experimentación, el
producto desarrollado puede fracasar.
Bibliografı́a
[1] C ORONADO, Margarito ; A RZATE, Enrique R.: TRIZ, la metodologı́a más moderna para inven-
tar o innovar tecnológicamente de manera sistemática. Panorama, 2005
[2] F EODOSIEV, V.I: Resistencia de materiales. Moscu : MIR, 1980.
[3] F ESTO. Cilindros tándem, de gran fuerza y multiposición. urlhttps://goo.gl/8AKhVf. 2016
[4] Kap. Análisis experimental de esfuerzos y deformaciones In: H AMBURG, Gunt (Ed.): Mecánica,
resistencia de materiales, p. 118
[5] Kap. Introducción In: H AMBURG, Gunt (Ed.): Mecánica, resistencia de materiales, p. 78,79
[6] L INEALTEC. AO-01. urlhttp://www.linealtec.com/index.php/sir-2/actuadores-lineales-sir/113-

ao-01. 2016

Informe Final Proyecto Pórticos Hiperestáticos para Prácticas en Ingeniería

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Proyecto Aplicado de Ingenierı́a

Diseño, construcción y prueba de un set de pórticos hiperestáticos

Jaime Sebastián Parra Moreno

Universidad Nacional de Colombia

El siguiente documento es el informe final correspondiente al proceso de diseño de un set de

Palabras Clave: Benchmarking, QFD, TRIZ, DxF, AMFE, Prototipo, Optimización.

2. Planteamiento del problema y desarrollo de las especificaciones 3

2.8 Desarrollo del Despliegue de la Función de Calidad (QFD) y análisis de resultados

3. Diseño conceptual y prueba de conceptos 24

4. Generación detallada del producto 43

4.2.2 Selección de materiales y técnicas de producción para componentes perso-

5. Fabricación, ensamble y procedimiento de validación 92

2.-1. Esquema del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.-1. Método de generación de conceptos de cinco pasos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

4.-1. Esquema del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.-32.Riel, guı́a para los apoyos que se mantiene fija en el banco. . . . . . . . . . . . . . . 62

El presente documento es el informe final correspondiente al proceso de diseño, construcción y

El documento consiste de cuatro capı́tulos en donde se muestra de manera secuencial el proce-

2.1. Fundamentación y marco teórico

2.1.1. Pórtico Hiperestático

El primer término que debe presentarse es el de pórtico hiperestático. En primera instancia, un

Figura 2.-1: Esquema del producto

2.1.2. Materiales de Construcción del pórtico hiperestático

Según el porcentaje de carbono presente en la composición es posible clasificar el acero en:

2.1.3. Métodos teóricos de solución de pórticos hiperestáticos

Figura 2.-2: Liquidación de ligaduras.

En todos los casos se eliminaron 6 ligaduras, en diversas combinaciones, teniendo en cuenta

Figura 2.-3: Factores de Fuerza.

La generalidad de los razonamientos no queda afectada, al analizar un sistema concreto de gra-

2.2. Definición de la necesidad

Determinar la necesidad del cliente es un aspecto vital en el proceso de diseño de un producto,

Administrativos Facultad de Ingenierı́a:

Componente práctico dentro de la asignatura de Resistencia de Materiales o afines, para po-

2.3. Planteamiento del problema y subproblemas de diseño

2.3.1. Definición del Problema

Especı́ficamente, estos pórticos serán usados en el Laboratorio de Diseño de Máquina de la Uni-

2.3.2. Definición de subproblemas de diseño

Dentro de los requerimientos surgen las siguientes contradicciones:

Incrementando Deformaciones → Reducimos Vida Útil

PH Desarmable → Incrementa Facilidad Mantenimiento

Aumento de la Estética del PH → Incremento en el Costo del PH

2.4. Estudio preliminar de factibilidad y presupuesto inicial

La factibilidad de nuestro proyecto atiende a dos componentes principales:

2.4.1. Análisis económico-financiero

Compra del material que constituye la estructura del pórtico.

2.4.2. Análisis social

El impacto social de nuestro producto es positivo dentro de la comunidad académica, ya que es

2.5. Requerimientos del cliente

Encargado del Laboratorio

De acuerdo a lo anterior se pudo establecer la siguiente tabla correspondiente a las necesidades.

N◦ Categorı́a Necesidad ImportanciaRelativa

N◦ #Necesidad Métrica ImportanciaRelativa Unidades

2.6. Estudio de la competencia y productos similares

2.6.1. VERNIER - EEUU: Vernier Structures & Materials Tester

Figura 2.-4: Vernier Structures & Materials Tester (VSMT).

Es una empresa estadounidense que ha sido pionera y ha recibido reconocimientos respecto a

Rango del sensor de desplazamiento: 0 - 7 cm

Rango de operación del sensor de fuerza: 0 - 1000 N

2.6.2. TecQuipment Academia - Reino Unido: Structures = Arches, Bridges And

A continuación mostramos el marco de pruebas y los experimentos más representativos respecto

STR1 - Universal Test Frame

Figura 2.-5: Marco de pruebas universal de TecQuipment.

Temperatura de operación: +5◦ C a +40◦ C

STR16 - Plastic Bending of Portals: