SUPPORT DE FORMATION :

PARTIE - 09 ATELIERS -

Formation
LEAN _ MANUFACTURING
Au Profit :

Par :
Saber BOURAS et Mohamed Ali CHELLY
Formateurs/Consultants
SOMMAIRE : Q. ?

 De quoi s'agit-il ?
Quoi ? 

Quels sont les éléments, actions, opérations qui caractérisent la situation ?
Qu’ est-ce que c'est ? et Que fait-on ?
 Quels sont les personnes, services et site concernés par la situation ?
Qui ? 

Qui est acteur, responsable ?
Quelle est la fonction impliquée ?
 Où se passe la situation, à quel endroit ?
Où ? 

Dans quel milieu ? A l'arrêt, pendant un déplacement, un transport ?
Dans quel service, à quel poste de travail ?
 Quand se passe la situation : date, mois, jour, poste.
Quand ? 

Quelle est la fréquence ?
Depuis quand, à quel moment ?
 Comment ce déroule la situation ?
Comment ? 

De quelle manière : procédures, instructions, modalités ?
Avec quel outillage, quelle machine ?

Combien ? 

Combien et quelle unité ?
Combien ça coûte et quel gain ?
La réponse si nécessaire, à cette dernière question constitue la suite de l'analyse :
Pourquoi ? la recherche des causes, et doit aboutir vers : peut-on éliminer, permuter,
combiner, augmenter, diminuer .... ?
SOMMAIRE : R.

Quoi ?  Mise en Situation et Etat des Lieux : Concepts Clés

Qui ?  Responsables et Acteurs

Où ?  Champs d’intervention
Quand ?  Planification des actions
Comment ?  Méthodologie d’interventions et Outils nécessaires
Combien ?  Investissements/Rentabilité
Pourquoi ?  Synthèse des Bienfaits et Déploiement
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Quoi ?
PAR
LEAN _ MANUFACTURING
Innovation
Organisationnelle
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Quoi ?
« Une démarche Lean est une approche
systématique d'identification et d'éradication
des gaspillages par le progrès permanent, en
tirant les flux par la demande des clients et
en recherche constante de la perfection ».

Christian HOHMANN.
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PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Quoi ?
Le Lean Manufacturing est un modèle
d’organisation industrielle qui vise
essentiellement l'élimination de tout ce qui
peut être considéré comme inutile, non désiré,
gaspillage. Qualité

Coûts Délai
Un fil conducteur la lutte contre les (7+1) gaspillages

Un 8ème
gaspillage
est celui du
potentiel humain

7
Un fil conducteur la lutte contre les (7+1) gaspillages
Un 8ème gaspillage
est celui du
Surproduction potentiel humain

Produire plus tôt, plus rapidement

ou en plus grande quantité que
Surtraitement ne le demande le client

Traitement au-
delà du niveau
1 Stock
requis par
le client Matières premières,

7 2 en-cours ou
produits finis sans
valeur ajoutée.

Rebuts- Reprises
Attente
Mauvais. Pas bon du
premier coup. Répétition
6 3 Personne ou pièces
attendant la fin d’un
ou correction d’un procédé
cycle de production.

Transport
5 4
Déplacement
Mouvements inutiles Mouvements inutiles de
de gens ou de pièces gens, pièces ou machines
8
au sein d’un processus.
entre les processus.
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PARTIE – « 09 » ATELIERS
-La roue des sept gaspillages illustre les
différentes catégories de gaspillage contre
lesquels le Lean Manufacturing / Management
va lutter.
Il convient de se fixer des priorités et
d’attaquer en premier les gaspillages qui ont le
poids économique dans votre entreprise.
En général, un audit préliminaire permet de
déceler les principales sources de gaspillage et
d’en évaluer le coût.
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-Sur la base de cette analyse, un plan de
Productivité (Roadmap Lean Manufacturing /
Management) peut être bâti et mis en œuvre
pour la recherche de l'excellence industrielle.
LEAN MANUFACTURING
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Qui ?
Management
Production ** Gestion de Projets
Coach des équipes
* Lean production

Logistique Responsable
* Maintenance LEAN THINKING
* Entreposage
LEAN MANUFACTURING

Qui ?
Un accompagnateur Dynamique et Créatif qui vous aide à :
Développer vos compétences
Les actualiser
Trouver vos propres solutions
Les mettre en œuvre
en misant sur vos ressources personnelles.
« Mieux et avec Peu ».
LEAN MANUFACTURING

Qui ?
• Le coach lean est l’expert de la question, vous êtes
celui de la réponse !
• Le coach vous soutient et vous guide, vous faites le
travail !
• Le coach gère le processus, vous apportez le contenu !

Un coach lean différent...

– pour vous aider à voir autrement

Un coach lean ... Responsable

– n’est pas un ami LEAN THINKING
– n’est pas un sauveur
– n’est pas un messager
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Où ?
L’application du lean manufacturing se fera
tout au long du processus de la Supply Chain
Management (SCM).

Ainsi, elle concerne toutes les activités,

services et fonctions opérationnelles ou
managériales. Partout …
… il y a des Surcoûts
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Quand ?
… à tout Moment.
Elle doit être une approche systématique et
planifier d’avance sous la forme de : Contrôle
continue - Audit – Inventaire,….

L’approche PDCA est d’une grande utilité pour

planifier les actions et pérenniser les résultats
positifs.
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Comment ?
Notre réponse se décompose volontairement autour de
neuf ateliers Lean. Le choix d’un ou de plusieurs
ateliers dépendra de l’état initial de votre outil de
production et de là où vous voulez aller en terme de
résultats opérationnels et donc de changement.

Cette proposition vous permet de voir ce qu’il est

possible de faire et servira de base pour des
discussions ultérieures afin de répondre parfaitement à
votre problématique.
LEAN MANUFACTURING

Comment? Meilleur Délai

Coût minimum- Court Délai
une meilleure productivité par le Lean
Manufacturing
Systèmes
opérationnels
Just in Time Lean JIDOKA
“le bon produit “Construire dans la qualité”
Piliers au bon moment
au bon endroit” • Coaching des
collaborateurs
• Flux continus •Control visuel
• Flux équilibré • Résolution des
• Flux tiré causes des problèmes
• Changement de séries Des personnes sur terrain
Rapide (SMED) •QRQC
flexibles, capables •HOSHIN
Kanban
Et motivées

Processus de production Robuste

Travail standardisé Processus stabilisé
Fondations Implication du personnel

One peace Cadence

Principe Pull Zéro défaut
Flow client
Système Lean Manufacturing
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.00 – « 09 Ateliers »
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.01 - Les bases du Lean Manufacturing
L’atelier consiste à transformer une chaîne d’assemblage, par étapes successives.
La première partie est consacrée à mettre en œuvre les basiques des conditions du
juste à temps et de l’auto qualité en abordant les outils de management visuels tels
que :
• Bacs rouges
• Pièce à pièce
• Flux tiré
• Arrêt au premier défaut
• Zones de préparation camion
• Takt time
La deuxième partie est plus centrée sur l’implication des opérateurs dans
l’amélioration continue une fois que les conditions du juste à temps sont en place :
• Standards de travail
• Equilibrage
• Poka-yoke
• Kaizen
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.02 - Voir et Donner envie : VSM
Cet atelier vous permettra de modifier votre "regard des gaspillages" et votre "regard du
flux. Vous apprendrez à voir le flux de valeur complet pour une famille particulière de
produits, à cartographier le flux de valeur, puis à identifier et à éliminer les gaspillages ou
Muda. Enfin, vous saurez reconnaître un flux de valeur Lean et concevoir un plan
d’actions pour obtenir les résultats attendus.

Les thèmes traités par l’atelier sont les suivants :

• Choisir dans quelle direction faire porter les efforts d’amélioration.

• Cibler les activités Kaizen pour des impacts plus forts et plus pérennes.
• Comprendre des interactions entre les flux de matières et d’informations.
• Visualiser les améliorations globales plutôt que des améliorations ponctuelles.
• Définir un programme de transformation Lean pour atteindre une situation cible.
• Faire partager aux opérateurs, aux techniciens et aux managers, une vision, un
objectif, un langage et un processus d’amélioration continue, en commun.
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.03 - Kaizen : Chasse aux Gaspillages
Etre capable de détecter les sept types de gaspillage au quotidien dans son travail puis
de mettre en place les actions d’amélioration.

Détermination
des pistes
d‘amélioration
à travers un
Chek List
PDCA
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.04 - JIDOKA ou QRQC: Quick Response For Quality Control.
• D1 : Lancement du QRQC UP sur le terrain. Membre de l’équipe. Description du problème :
• D2 : Risques sur produit et process similaires
• D3 : Sécurisation et mesures conservatoires – Indicateurs de suivi.
• D4 : Recherche des causes probables de non-détection du défaut
• D4 : Plan d’investigation pour confirmer / infirmer les causes probables du problème
• D5 : Recherche sur le terrain des causes probables de création du défaut
• D5 : Plan d’investigation pour confirmer / infirmer les causes probables de création du
défaut.
• D6 : recherche des solutions et élaboration du plan d’actions pour réduire les causes de
non-détection.
• D6 : recherche des solutions et élaboration du plan d’actions pour réduire les causes de
création.
• D7 : préparation et mise en oeuvre sur le terrain des actions réalisables dans le temps
disponible pour la non-détection et la création des défauts.
• D8 : Présentation et réalisation des actions de capitalisation : objectif atteint, opérateurs
informés, documents au poste à jour, AMDEC à jour, plan de contrôle à jour, standards de
conception à jour.
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.05 - 5S : Remise à niveau
Les bases du 5S, Supprimer et Nettoyer
• Qu’est ce qu’un « atelier visuel » ?
• Qu’est-ce que le 5S ?
• Pourquoi le 5S ?
• Tous les outils pour gérer un projet 5S
Supprimer l’inutile :
• Repérer et supprimer l’inutile : méthode des étiquettes et de la ZAD.
• Mise en application sur deux chantiers 5S dans les ateliers
Nettoyer
• Rechercher et éliminer les sources de salissures : le nettoyage à valeur ajoutée.
• Mise en application sur deux chantiers 5S dans les ateliers
Ranger
• Définir et formaliser des règles d’organisation
• Mise en application sur deux chantiers 5S dans les ateliers
Standardiser et Améliorer
• Définir des standards de travail, standard de réaction et du management visuel.
• Savoir faire des audit 5S
• Mise en application sur deux chantiers 5S dans les ateliers
• Présentation au Comité de Direction des deux chantiers 5S
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.06 - SMED
• Cadrage d’un chantier d’application en atelier (équipement, participants, objectif, impact
sur les tailles de lot et la planification, animation, organisation du planning du projet
SMED)
• Observation complète d’un changement de série avec film et/ou observations
chronométrées sur l’équipement choisi
• Décortiquer les observations et répartir les tâches associées au changement de série
(en interne : machine à l’arrêt ; et externe : pouvant être réalisées machine en marche)
• Organiser les tâches qualifiées « externes » dans l’atelier (préparation, points de
coordination entre les acteurs, check-list de démarrage, …) et mesurer les gains au
quotidien. Animer le plan d’action.
• Approfondir les analyses et les mesures terrain pour externaliser un maximum de
tâches initialement classées en « interne ». Animer le plan d’action.
• Faire le bilan du chantier d’application et proposer les actions à déployer sur les
équipements similaires.
• Valider avec la planification l’intégration des résultats dans le calcul des tailles de lot et
l’organisation de la production
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.07 - Hoshin : Créer une cellule en flux continu
Les points réalisés sont :

• Détermination du Takt Time

• Analyse du process
• Elimination des gaspillages dans ce process (Kaizen Paper)
• Mesure des temps de cycle (homme/machine) : réalisation des standards de
travail
• Equilibrage des tâches
• Les équipements peuvent-ils atteindre le tackt time ?
• Besoin ou pas d’automation sur les équipements ? Modification des machines ou
pas ?
• Création du layout du flux
• Déplacement des machines pour réaliser la cellule.
• Mise en place de racks dynamiques (Besoin d’investissement ?)
• Mise en place d’indicateurs visuels de performance et d’audit pour l’amélioration
continue
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.08 - Heijunka : Niveler le mix des produits et le volume
Les points réalisés sont :

• Calcul du niveau de stock nécessaire pour lisser la production

• Mise en place du stock produits finis.
• Calcul du pitch
• Création du processus régulateur
• Construction de la boîte Heijunka
• Mise en place des cartes kanban entre PF et Cellule
• Mesure des temps d’acheminement produits finis-boîte vide-Cellule
• Définition d’un standard de transport sur la boucle produits finis
• Mise en place d’indicateurs visuels de performance et d’audit pour
l’amélioration continue
LEAN MANUFACTURING

Comment?
A.09 - Atelier Supermarché : Créer un flux de matière
Les points réalisés sont :

• Construction du Plan Pour Chaque Pièce (PPCP)

• Calcul du niveau de stock pour chaque pièce matière première
• Mise en place de racks dynamiques (Besoin d’investissement ?)
• Mise en place de chariot de transport (Petit train – SiderWater :
Besoin d’investissement ?)
• Numérotation des emplacements de stockage MP
• Création d’une route d’approvisionnement MP : mise en place du
standard
• Mise en place d’indicateurs visuels de performance et d’audit pour
l’amélioration continue
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS
-
Combien ?
Quels résultats ( Gains )
peut-on attendre
de la mise en œuvre d'une
démarche
de Lean Manufacturing ?
LEAN MANUFACTURING

Combien ?
Seul un audit rigoureux permet de quantifier
correctement le potentiel de productivité dans une
unité de production, en définissant un plan Lean
Manufacturing / Management sur plusieurs années avec
les actions prioritaires à mener.

Toutefois, avec l’expérience, nous pouvons donner

une fourchette des gains de productivité obtenus
généralement dans des unités de production où aucune
démarche structurée de Lean Manufacturing / Lean
Management n’a été mise en place auparavant :
LEAN MANUFACTURING

Combien ?
 Taux de rendement des équipements (OEE) -->
augmentation de 20% à 30%
 Coûts de main d’œuvre --> réduction de 30% à
50%
 Valeur des stocks --> réduction de 30% à 80%
 Temps d’écoulement --> réduction de 30% à 50%
 Temps de changement de production -->
réduction de 50% à 80%
 Surfaces occupées --> réduction de 20% à 40%
 Etc.
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PARTIE – « 09 » ATELIERS
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Pourquoi ?
Le Lean Manufacturing / Management n’a pas pour
seul objectif d’obtenir à court ou moyen terme une
amélioration significative des résultats. Le Lean
est avant tout un changement profond de culture
et de mentalité dans l’unité de production. Ce n’est
qu’à cette condition que les résultats obtenus avec le
Lean Manufacturing / Management pourront être
durables, et que la marche vers l’excellence pourra
se poursuivre...
SUPPORT DE FORMATION :
PARTIE – « 09 » ATELIERS

Formation
LEAN _ MANUFACTURING
« Un Petit Chez soi vaut mieux
qu’un Grand Chez les autres ».

Merci.
Par :
Saber BOURAS et Mohamed Ali CHELLY
Formateurs/Consultants