APLICACIÓN DEL

SISTEMA DE
PERFORACION
VERTITRACK
1. Introducción
El VERTITRACK es un método confiable de perforación la cual garantice la
optimización en los tiempos de perforación y que sea capaz de incrementar
distintos parámetros hidráulicos de suma importancia a la hora de la perforación de un
pozo como son los parámetros reológicos y la fuerza de impacto.

El sistema de perforación VertiTrack es una herramienta de alta eficiencia en la

perforación de un pozo vertical, este sistema automático auto dirigido para la
perforación de pozos verticales sin rotación de la sarta de perforación.

El sistema VertiTrack es un sistema avanzado que mantiene el pozo verdaderamente

vertical, reduce problemas de perforación y aumenta el ROP.

El Sistema VertiTrak tiene tres almohadillas en la parte inferior parte de la cañeria

(similar a AutoTrak).

Utiliza estas almohadillas para empujar misma vuelta, una y otra vez, a una vertical,
posición tan pronto como la desviación más pequeña del agujero desde la vertical se
produce. La presión de aceite hidráulico para el funcionamiento de los botones de
control es generada por una bomba en el jefe del Sistema de perforación. El sensor de
inclinación y son la electrónica de evaluación y de control también ubicado allí que
constantemente asignar el aceite correcto presión para cada almohadilla para mantener
el pozo vertical. Es el sistema de perforación vertical automatizado de la industria para
incorporar la tecnología, sistema de circuito cerrado de fondo de pozo, sistema de
comunicación de dos vías y de bucle cerrado de fondo de pozo. Sección de potencia del
sistema VertiTrak Ultra X-treme combinado con la electrónica de fondo de pozos
digitales garantiza la mejora de las tasas de penetración, junto con el ajuste automático
para corregir cualquier desviación de la vertical.

Estas capacidades ayudaron al operador evitar tiempo de disparo adicional y días

perdidos en las tandas de corrección. Esta combinación dio lugar a 7.766 pies
perforados en 74 horas, con un promedio de 104.9 pies / hr, mientras se mantiene
consistentemente el agujero debajo de 2 ° de inclinación.

2. Objetivo del sistema VERTITRACK

Este sistema tiene como objetivo de implementar esta herramienta en los pozos de
perforación para así poder minimizar pérdidas de circulación y optimizar la fuerza de
impacto en el pozo y de esa manera optimizar el tiempo y por ende costos en
operaciones de perforación

3. Explicación de la tecnología a aplicar Sistema de

Perforación VERTITRACK
El sistema de perforación VERTITRACK, es una herramienta de alta eficiencia en la
perforación de un pozo vertical, que combina la sección de potencia de un motor de
fondo X-Treme con un conjunto de cojinetes modificado que consiste en aletas
triaxiales, dirigidas para contrarrestar la tendencia natural de la formación.

La electrónica ofrece un sistema digital completo de lazo cerrado en el fondo del pozo
que mide cualquier desviación de la vertical.

También el sistema VERTITRACK se provee de un pulsador positivo de lodo para la

transferencia de datos a la superficie.
El sistema VertiTrack mantiene la verticalidad del pozo automáticamente, sin
comprometer los parámetros críticos de perforación (Peso sobre el trepano, o velocidad
sobre el trepano y caudal depresión.

4. Desempeño del sistema VERTITRACK

5. Operación del sistema VERTITRACK

 El sistema VertiTrack opera en un modo deslizante con las aletas triaxiales
enganchadas y la rotación del trepano provista por la sección de poder X-Treme.
 Los sensores cerca del trepano miden la inclinación del pozo y transmite los
datos continuamente a superficie.
 Cada vez que el sistema de inclino metros cerca al trepano del sistema
VertiTrack detecta que la trayectoria del pozo comienza a desviar de la vertical,
el sistema de control activa las bombas hidráulicas internas, dichas bombas son
ideadas para liberar la fuerza auto-dirigida.

6. Aplicación del sistema VERTITRACK en Bolivia

El SISTEMA VERTITRACK es aplicado en perforación de pozos en la provincia
geológica del sub andino sur
En Bolivia la primera perforación con herramienta VertiTrack se realizó el año 2001 en
el pozo exploratorio SABALO-3 formación caracterizada por tener estratos que
presentan altos buzamientos, zonas en fallas geológicas y abrasivas, pozo operado por la
empresa PETROBRAS.

La actividad de perforación de pozos especialmente en el sur del país, presenta

diariamente elevados costos de operaciones, por lo que un desgaste prematuro o falla de
algún componente de la sarta de perforación incrementa los tiempos y costos de
perforación. El sistema de perforación VertiTrak logra vencer ese desafío, pues este
sistema auto dirigido proporciona los medios para perforar desde la superficie hasta la
profundidad final del pozo, manteniendo automáticamente la verticalidad con
Inclinación 0° y un Dogleg < 2°/100 pies de la trayectoria durante la perforación,
logrando mejor velocidad de penetración (ROP) y menores días de perforación.

La aplicación del sistema VertiTrak combinado con Trépanos Kymeras en las

perforaciones de los pozos MGR-5, MGR-6 y ICS-2 en el Subandino Sur, mostró
resultados óptimos con excelentes rendimientos en la velocidad de penetración (ROP),
control de la verticalidad (Incl. 0°) en las formaciones del carbonífero (zonas con altos
porcentajes de diamictitas), reduciendo tiempos y costos de operaciones. La aplicación
de este sistema incide en forma directa e indirecta en la eficacia del control de la
verticalidad en formaciones del carbonífero y especialmente su relación y/o efecto con
la perforación en zonas con altos porcentajes de diamictitas. Durante la perforación, esta
roca abrasiva desgasta prematuramente al trépano causando disminución en la velocidad
de penetración (ROP) y que pueden ser la causa de la ineficiencia de la perforación con
los sistemas convencionales. Todo esto causa imprecisión en el alcance del objetivo
programado e incrementa los tiempos y los costos de operaciones de perforación del
pozo. El sistema de perforación VertiTrak, es una herramienta de alta eficiencia en la
perforación de pozos verticales (como se observa en la siguiente figura), que combina la
sección de potencia de un motor de fondo X-Treme con un conjunto de cojinetes
modificado que consiste en aletas triaxiales, dirigidas para contrarrestar la tendencia
natural de la formación.

La electrónica ofrece un sistema digital completo de lazo cerrado en el fondo del pozo
que mide cualquier desviación de la vertical. También el VertiTrak provee de un
Pulsador Positivo de lodo para la transferencia de datos a la superficie. El sistema
VertiTrak mantiene la verticalidad del pozo automáticamente (elimina el tema de
rotación y el desgaste prematuro de la cañería), sin comprometer los parámetros críticos
de perforación (Caudal de presión, Peso sobre el trépano o Velocidad del trépano). Las
formaciones del carbonífero en el Subandino Sur en general son difíciles de perforar, en
especial aquellas formaciones heterogéneas con alto contenido de diamictitas las cuales
nos producen elevados costos de perforación. Por tal motivo es que las empresas
petroleras consideran en sus programas de perforación la utilización del sistema
VertiTrak con trépanos Kymeras para las futuras perforaciones en el Subandino Sur de
Bolivia, como por ejemplo las perforaciones de los pozos de desarrollo MGR-7, MGR-8
y los pozos exploratorios HCY-X2, HCY-X3 y ICS-X3.

La alta eficiencia en el cumplimiento del objetivo principal programado, con una

velocidad de penetración (ROP) óptima, disminuyendo los tiempos y costos de
operaciones de perforación, sólo se puede lograr con la aplicación de esta alta
tecnología.

7. Aplicaciones potenciales del VERTITRACK

 Formaciones con alto buzamiento en zonas de fallas, es decir, formaciones
encontradas típicamente en montañas y formaciones duras.
 Formaciones abrasivas con altos porcentajes de diamictitas, es decir tendencias
para desgastar los trépanos tricónicos insertos y PDC.
 Formaciones de Sal, es decir tendencias para desviar con trépano PDC.
 Óptimo calibre del hoyo para el asentamiento de las cañerías.
 Precisión en el alcance del objetivo.

8. Ventajas y beneficios al usar el sistema VERTITRACK

 El VertiTrack es capaz de perforar directamente hacia abajo en el área objetivo
sin corrección. De esta manera se guarda varios costos y tiempo de perforación.
 La principal ventaja de la perforación con la rotación de la cadena es que una
sarta de perforación que pesa muchas toneladas que gira puede ser avanzado
mucho más en un reservorio horizontal que una cadena que no se mueve.
 Tienen secciones de potencia, modulares y configurables que proporcionan
agujeros de rendimiento superior y alta calidad. Los motores ofrecen
rendimiento y durabilidad a durar más que la broca.
 Tortuosidad reducida que minimiza la probabilidad de: Rotura por torsión,
torque y arrastre, desgaste de cañería y evita el efecto de “Stick-slip”.
 Costos reducidos en el mejoramiento de ROP, control direccional y ahorro del
diámetro de las cañerías.
 Menos días de perforación.
 Reduce la distancia entre pozos, es decir, la impresión de pies (Footprint) de
superficie y minimiza el impacto ambiental.
 Diámetros grandes vs Lean Profile. Reducción del volumen de roca.
9. Conclusión
Como conclusión podemos decir que el sistema de perforación VERTITRACK es muy
óptimo y eficiente en la perforación de pozos verticales, tanto en Bolivia como en otros
países. Ya que en Bolivia existen formaciones del carbonífero en el Subandino Sur,
estas en general son difíciles de perforar por tal motivo es que las empresas consideran
en sus programas de perforación la utilización del sistema VERTITRACK con trépanos
Kymeras para futuras perforación en el Subandino Sur de Bolivia.

10. Bibliografía
 FEBRES, J. GUEVARA, C. “Perforación Direccional” Maturín, Julio 2009.
Universidad de Oriente, núcleo Monagas, Escuela de Ingeniería de Petróleo,
Perforación Avanzada.
 Revista de Gas y Desarrollo Bolivia (2018)
 HAWKER, D. VOGT, K. ROBINSON, A. “Procedimientos y operaciones de
pozos”. Marzo 2001, 277h.
 APLICACIÓN DEL
SISTEMA DE
PERFORACION
SLIME HOLE

1. Introducción
La alta demanda de hidrocarburos y los pocos hallazgos nos llevan a buscar
nuevas tecnologías y a investigar cómo aprovechar al máximo las reservas ya existentes.
Es por esto que los esfuerzos de los ingenieros y demás profesionales
involucrados en las actividades de exploración y explotación de un campo
productor de petróleo, deben estar encaminados a este propósito.
La perforación Slim Hole es una técnica que está siendo aplicada en el mundo entero
por sus buenos resultados operacionales, siendo un factor importante en el aumento de
la capacidad de producción de un pozo de petróleo.
El Slim Hole es la perforación en el que el tamaño del diámetro del agujero es más
pequeño que el diámetro del agujero convencional para una determinada profundidad.
Esta disminución en el tamaño del agujero permite al operador ser más pequeña la
carcasa, lo cual reduce el costo de la terminación. El método de perforación de petróleo
y de gas "taladrado Slim" (también conocido como agujero de micro o pequeño agujero)
es uno de los métodos más rentables dela explotación de petróleo y gas de reserva. Se
trata de la perforación de diámetro más pequeño y con carcasa de pequeño diámetro y
tubería de producción. El uso de pequeño diámetro del pozo reduce el costo total de
perforación de exploración y desarrollo de la reserva.
2. Objetivo del sistema Slime Hole
Este sistema Slime Hole, tiene como objetivo principal reducir los costos de perforación
y mejorar los resultados de exploración. Para así conseguir mejores resultados
económicos.

3. En que consiste la perforación con Slime Hole

La industria del petróleo y del gas ha estado experimentando en forma continua con el
uso de la tecnología de perforación Slim Hole para reducir los costos de perforación y
mejorar los resultados de exploración.

Pero ¿Por qué perforar un Slim Hole?, la respuesta se divide en 2 partes, la

primera es muy simple y básicamente es conseguir mejores resultados
económicos y la segunda es reducir los costos del proyecto sobre los costos ya
estimados en un proyecto convencional.

4. Definición
Durante el último medio siglo, la tecnología Slim Hole ha sido aplicada en la
industria del petróleo como una alternativa económica a la perforación
convencional y a las técnicas tradicionales de completamiento del pozo con
diámetro estándar. Los ahorros en los costos se realizan a partir del uso de
diámetros de tubulares reducidos, tamaños más pequeños en los equipos de
perforación, menos cemento, menos fluidos de perforación y menor disposición de los
ripios de perforación, así como la capacidad de perforar el pozo y completarlo en
un periodo de tiempo más corto.
La tecnología Slim Hole también puede ser utilizada para extensiones en pozos
existentes y operaciones de exploración en áreas remotas como lo son montañas
y selvas donde la medida de la locación o las preocupaciones ambientales no
permiten la perforación convencional.
Para realizar un estudio de los efectos por la variación en el diámetro del pozo sobre la
perforación, producción y su comportamiento, lo primero que se indica es el rango de
los diámetros que se van a utilizar, así se da pie a la definición de un pozo Slim Hole
como tal.
La tecnología Slim Hole se define como toda perforación en la cual el pozo
perforado tiene dimensiones menores comparado con un proyecto convencional,
cumpliendo el requisito de que por lo menos el 90% o más de su longitud total
perforada se haya realizado con una broca menor a 7 pulgadas.
Los pozos Slim Hole dependen de quién lo ejecute, las dimensiones reducidas de la
tubería y el equipo mismo comparado con los pozos convencionales. Scott and
Earl lo definieron como, “cualquier pozo que no resista un mínimo de tubing de 2⅜
pulgadas”. Amoco lo define como, “pozos en los que al menos el 90% de su longitud se
perfora con brocas de longitud menor a 7 pulgadas” Esta es también la definición
aceptada por BP Exploration Operating Co. En un informe más reciente publicado
en JPT por Millheim, él dice que, “se trata básicamente de un pozo con un
diámetro menor a 6 pulgadas”. Brunsman define al Slim Hole como, “cualquier
pozo con un tamaño de hueco perforado de 4 pulgadas o menos”, y el
completamiento Slim Hole como, “cualquier producción que maneje un Tubing
de 4 pulgadas o menor independiente al tamaño final del hueco”.

5. Aplicaciones
Las aplicaciones típicas para la perforación Slim Hole incluyen pozos exploratorios
en áreas remotas donde las operaciones de logística son un problema y las operaciones
de reentrada en las que el pozo existente tiene un diámetro pequeño. Además, la
tecnología de perforación Slim Hole ofrece la posibilidad de reducir significativamente
los costos de producción de pozos, profundización y desviación (sidetracking) de
pozo existentes, perforación para pozos horizontales y multilaterales.

6. Tipos de equipos de perforación Slim Hole

Los equipos de perforación Slim Hole se dividen en dos tipos: en equipos de
perforación convencional Slim Hole y los equipos de perforación no
convencional Slim Hole. Los equipos de perforación convencional Slim Hole son
aquellos que se modifican del equipo de perforación convencional, se reducen
todas sus dimensiones y capacidades de las diferentes partes del equipo. Son
utilizados para pozos exploratorios, pozos infill y pozos de producción. Los
equipos de perforación no convencional Slim Hole también son llamados equipos de
minería o rig minning; son equipos de dimensiones menores a los equipos
convencionales y de más fácil transporte, se limitan por la profundidad y por la
producción que podría tener el pozo.
 Figura 1 Equipo de perforación no convencional Slim Hole EF-50

Figura 2 Equipo de perforación no convencional Slim Hole EF-75

Tabla 1Tabla 1 Especificación técnica de los equipos de perforación no convencional Slim Hole
Algunos de los equipos utilizados actualmente en Colombia son el EF-50 (Figura 1),
EF-50F y EF-75 (Figura 2). En la Tabla 1 se ven las especificaciones de los
diferentes equipos de perforación no convencional Slim Hole.

7. Limitaciones y desventajas de la perforación SLIM HOLE

La tecnología de perforación Slim Hole puede reducir significativamente los
costos de perforación y completamiento. Sin embargo el ahorro alcanzado por la
perforación Slim Hole se puede ver afectado por:

 Incremento en fallas mecánicas

 Reducción de la longitud lateral del hueco
 Carencia de control horizontal

Fallas en la sarta de perforación. Una de las desventajas de la perforación con

Slim Hole es las fallas en la sarta de perforación asociada con el uso de pequeños
diámetros tubulares. La reducción de peso en el drillpipe hace que la sarta de
perforación mecánicamente sea más débil que su equivalente convencional. Por
ejemplo, cuando se cambia el drillpipe de 5½ pulgadas a 3½ pulgadas, la
capacidad para trasmitir el torque se podría ver educida en un factor de cinco.
Por lo tanto, la fuerza de la sarta de perforación de diámetro pequeño es siempre
preocupante, especialmente en las operación de fresado dónde se encuentran altos
torques. Para mantener la potencia, la velocidad de la broca debe aumentar. Además, la
alta velocidad de rotación es requerida para mantener la velocidad lineal de corte
debido a que se va reduciendo el diámetro de la broca. La alta velocidad de la broca
puede crear problemas en la confiabilidad.

Fallas del Tool Joint. Las fallas de Tool Joint son otro problema para la perforación
Slim Hole. Debido a que cuando la tubería y los joints son más delgados y
pequeños inherentemente son más débiles y tienen tendencia a hinchamiento y a
torcerse, particularmente en pozos más profundos. Ahora la industria ha
diseñado y probado grandes torques en tool joints y tubería Premium para reducir
la incidencia de fallas.

Profundidad. La profundidad es el principal factor que se considera cuando se

realiza un diseño de un pozo Slim Hole, especialmente en exploración.
Para la tecnología disponible Slim Hole puede alcanzar profundidades de
15000 pies. Conoco recientemente reportó que un pozo en el sur de del mar del norte
fue perforado a 12300 pies; y en los últimos 3000 pies tuvieron un diámetro de hueco de
4,7 pulgadas.

Producción. La producción en pozos Slim Hole ha venido siendo cuestionada,

especialmente debido a que por el reducido tamaño del hueco es más vulnerable a sufrir
de estrangulamiento.

Estudios realizados en el campo Pearsall indicaron que la producción en pozos Slim

Hole se puede ver afectada entre el 60% y el 80% cuando se reduce el tamaño
del casing desde 9⅝ hasta 4½ pulgadas. Estos estimativos se basaron en la presión
suministrada por la bomba, el corte de agua y el GOR de cada pozo que termina
siendo un factor determinante.

Para pozos que presentan un alto GOR, el uso de tamaños de casing más
pequeños limita el tamaño del equipo de separación de gas que se puede
utilizar. Con esta reducción en el tamaño del equipo, la eficiencia de separación de gas
también se reduce, conduciendo a una menor productividad cuando se está utilizando
una bomba convencional. Sin embargo, el cambio de bomba puede incrementar
los costos. La implementación de equipos más pequeños por lo general presenta
tolerancias internas más cerradas.

Una de las mayores limitantes para la perforación horizontal Slim Hole ha sido la
inhabilidad de transmitir efectivamente el peso a la broca.

La larga sarta de perforación puede proveer mucho más peso a la broca respecto
de una pequeña. Este peso adicional ofrecido por la sarta de perforación larga
provee la capacidad de corregir los cambios de ángulo o problemas. Así como
la extensión lateral aumenta, el peso disponible que otorga una tubería de
perforación con diámetro pequeño disminuye hasta el punto que al hacer
correcciones de ángulo puede ser difícil o casi imposible.

8. Ventajas de la perforación Slime Hole

El Slim Hole tiene la ventaja en áreas de exploración remotas porque Estas áreas
pueden carecer de infraestructura, donde la construcción de carreteras y la logística
tienen un valor elevado. En esta situación, el pozo Slim Hole puede ser concebido
simplemente como un pozo de exploración sin tener en cuenta sus capacidades
productivas. El Slim Hole, reducirá los requerimientos de capital para alto riesgo,
y altos costos de operación.

Los pozos Slim Hole utilizan menos lodo, casing, cemento, agua, diesel; generan
un volumen menor de ripios; y necesita menor cantidad de personal para
operación y soporte del sistema de perforación que con el sistema convencional.
Por ejemplo, si el diámetro del hueco se reduce en un 50%, el consumo de
lodo y los ripios se reducirán en un 75% (figura 3). Los costos totales se
reducirán entre 40% -60%.

Figura 3Reduccion en área y en costos Slim Hole

 Diámetro del hueco reducido a un 50%

 Composición del lodo reducido en un 75%
 Ripios reducidos en un 75%
 Área del pozo reducida en un 75%
 Ahorro en el costo total entre 40 y 60%

9. Aplicación del sistema Slim Hole en países extranjeros

La empresa Conoco perforó pozos Slim Hole en Irían Jaya, Indonesia, usando equipos
portables en helicópteros. El área operacional en Iria Jaya es una de las áreas
más remotas en Indonesia, que se encuentra a 1900 millas de Singapur (punto
de movilización) y a 1740 millas de la oficina principal. La perforación Slim
Hole permitió que la empresa utilizara plataformas más pequeñas para los
equipos reduciendo los costos elevados que llevan los estudios del campo,
movilización y desmovilización, la construcción del campamento base, etc. El
equipo Slim Hole solo requirió 100 airlift (transporte aéreo) para desplazarse en
comparación con los 330 airlift (además de otros 220 al mover la herramienta de
campo y los tubulares) para convencional.

El equipo Slim Hole fue transportado en solo 5 días mediante helicóptero frente a más
de 16 días en el caso de equipos convencionales.

La compañía BP identifico la perforación Slim Hole como una tecnología para

su estrategia de exploración en 1990. BP Exploration perforo 6 pozos Slim Hole en el
campo Plungar en Inglaterra, con el equipo Micro-Drill MD3. El equipo MD3
pesa tan solo 13 toneladas métricas y tiene 36 pies de alto en
comparación a 116 pies del equipo convencional. El equipo requiere un sitio de
perforación 70% más pequeño que el convencional. El ahorro de tiempo en la
manipulación y la reducción de costos estuvieron entre el 60% y 70%. En el
programa Slim Hole de BP, el diámetro del Slim Hole de 383 pulgadas se
completó con un casing de 2,91 pulgadas OD en comparación a los huecos de 821
pulgadas con casing de 521 pulgadas en pozos convencionales.

El tamaño de los huecos es más pequeño como resultado de la disminución de seis

veces el volumen de ripios y su correspondiente reducción en el volumen de lodo.
Murray citó que en el proyecto de exploración Slim Hole de BP se alcanzó un
ahorro de más del 40%.

9. Conclusiones
La tecnología de perforación Slim Hole comparada con la perforación
convencional bajo el punto de vista económico y técnico en operaciones desarrolladas
en diferentes partes del mundo ha demostrado ahorro en los costos del
proyecto en cementación entre 60% y 70%, costos del casing entre 38% y 40%,
costos de perforación entre 15% y 40% y una reducción en el tiempo de perforación
entre 15% y 40%. El ahorro del proyecto total se estima entre 25% y 50%.

La desventaja que presenta la tecnología de perforación Slim Hole es la gran

disminución del diámetro lo cual dificulta la bajada de herramienta dentro del
pozo para reacondicionamiento y producción del mismo.
10. Bibliografía
 FEBRES, J. GUEVARA, C. “Perforación Direccional” Maturín, Julio 2009.
Universidad de Oriente, núcleo Monagas, Escuela de Ingeniería de Petróleo,
Perforación Avanzada.
 HAWKER, D. VOGT, K. ROBINSON, A. “Procedimientos y operaciones de
pozos”. Marzo 2001, 277h.
 AFANADOR, Carlos. Y DELGADO, Luis. “Viabilidad Técnica y Económica
de la Perforación Under Balance Aplicada al Campo Escuela Colorado”. Trabajo
de grado Ingeniero de Petróleos. Bucaramanga, Universidad Industrial de
Santander. Facultad de Físico-Químicas. Escuela Ingeniería de Petróleos, 2008.
 APLICACIÓN DEL
SISTEMA DE
PERFORACION
SIDETRACK
1. Introducción
Son perforaciones de pozos con desviaciones que pueden hacerse para evitar una
obstrucción (un pez) en el hoyo original o para explorar la magnitud de la zona
productora en un cierto sector de un campo. También son pozos con otros propósitos
que fueron planificados verticales y por problemas operacionales durante su
perforación, tuvieron que ser desviados seleccionando su punto de arranque (KOP)
y perforando una sección de incremento y de mantenimiento de ángulo,
transformándolo así en un pozo direccional u horizontal, pudiendo atravesar o no el
mismo objetivo. Esta operación puede hacerse también en pozos verticales como
medida de rehabilitación.

2. Objetivo del sistema SIDETRACK

Este sistema tiene como objetivo principal de actuar en pozos donde no se cumple el
potencial productivo es decir (eliminación de problemas del agujero de origen).

3. Conceptos generales del SIDETRACK

En campos maduros, perforar un sidetrack en un pozo existente es a menudo más
rentable que perforar un pozo nuevo. Además, los avances en las herramientas y los
métodos han hecho que, en muchos casos, el sidetrack sea una alternativa económica a
los trabajos de pesca convencional. En el caso de pozos entubados, se hacen desvíos
cortando la cañería con el fin de apartarse del pozo viejo cuya producción ha mermado
debido a que sus punzados se taponaron con arena, parafina o elementos que caen de
superficie y hacen que su limpieza o su remoción sea muy costosa. O también para
volver hacer producir un pozo abandonado por alguna pesca irrecuperable dentro de la
cañería, el cual es el caso del presente trabajo. El Sidetrack puede ser ciego u orientado,
el Sidetrack orientado consiste en desviarse del agujero a través del revestimiento hacia
un rumbo o una dirección predeterminada, por otra parte el Sidetrack ciego sólo consiste
en desviarse del agujero hacia cualquier rumbo; El Sidetrack orientado nos puede dar
una ubicación estructural del fondo de pozo mucho más favorable. El Sidetrack ofrece
una alternativa económica para mayor recuperación de hidrocarburos, a menudo a tasas
aceleradas.

4. Ventajas del SIDETRACK

Las ventajas del sidetrack también incluyen: - Eliminación de problemas del agujero de
origen.

 Minimización de la cantidad de agujeros nuevos a ser perforados versus pozos

nuevos.
 Utilización de la infraestructura existente.
 Implementación de última tecnología de fluidos.
 Capitalización de prácticas avanzadas de perforación direccional/horizontal.
 Explotación de reservorios marginales existentes.
 Tecnología Multilateral.
Se trata de una operación de reparación que se resulta en la creación de una nueva
sección en el pozo con el fin de:

(1) desviarse en torno a obstrucciones,

(2) re-perforación de agujeros perdidos

(3) para enderezar agujeros torcidos.

Estas decisiones se basan en general de la economía para la perforación, teniendo en

cuenta el costo total de operación versus el costo de las herramientas dejadas en el
agujero. Así como muchos Sidetracks han sido exitosos, aún se pueden realizar avances
operacionales en el sistema para reducir los costos, permitiendo así que más
hidrocarburo sea recuperado. Esto se logra mediante la eliminación de los viajes y
corridas del trépano durante el proceso de sidetracking.

5. Operación del SIDETRACK orientado en Agujero

Revestido
El sidetrack orientado en agujero revestido es la atención específica de este análisis, ya
que muchas veces es más económico desviar un pozo entubado que perforar un pozo
nuevo.

Ya que el desvío será orientado el uso de un tapón mecánico se hace indispensable. La

dirección o rumbo del Whipstock es dado por la compañía de perfilajes mediante
dispositivos como el giroscopio o el MWD, y una vez direccionado y fijado, es entonces
cuando se inicia la rotación de la columna fresadora.

Este sidetrack implica desviar la trayectoria del agujero existente revestido creando una
ventana en el revestimiento del pozo, fresando la tubería de revestimiento de acero en
una zona, ya sea en el fondo del pozo o en una zona favorable hasta una profundidad
predeterminada por debajo de la superficie.

La operación de fresado es entonces seguida por la perforación dirigida de la formación

rocosa a través de la ventana recientemente formada en la tubería de revestimiento.

El estado de la cañería es muy importante para poder ubicar el liner después del desvío,
por lo tanto es necesario realizar una Prueba de Caliper, y un CCL para ubicar con
precisión la profundidad en que se asentará el tapón y también para evitar de colocar el
Whipstock frente a una cupla, además de registros CBL (Cement Bond Logging) para
verificar el estado de adherencia del cemento entre la pared del pozo y la tubería de
revestimiento.

El sidetrack permite el desarrollo de un nuevo agujero lateral dirigido hacia sitios

productores de hidrocarburos sin mover el equipo de perforación.

6. Procedimiento para perforar con el sistema SIDETRACK

6.1 Chequeo dureza de cemento
1. Bajar hasta la profundidad donde se encuentra el tope teórico del tapón de
cemento, se encuentra soporte antes, continuar con el pas #2, si no continuar
rebajando cemento hasta el Tie On o hasta donde se encuentre cemento duro. Se
debe estar monitoreando constantemente los retornos en las shakers analizando
porcentajes de cemento contra porcentajes de formación.
2. Si se encuentra cemento duro, evidenciado por incremento así sea leve del WOB
y presión diferencia parar la circulación y rotación, colocar 5 Klbs de peso sobre
la broca y si los soporta, incrementar a 10 y 15 Klbs por 3 minutos, si no libera o
descarga WOB, se puede continuar con el procedimiento de SideTrack
3. Perforar tapón de cemento con 5Klbs de WOB, 650 GPM, 40 RPM, marcando la
tubería cada 5 ft y tomando el tiempo para establecer la ROP. En el momento de
registrar evidencias de cemento duro (Con incremento así sea leve de WOB y
presión diferencial), repetir la prueba de compresibilidad del cemento descrita en
el paso 2. Si la sarta se mantiene estática, iniciar proceso de SideTrack, si el
WOB es liberado o descargado, proseguir con
la perforación del tapón con parámetros mínimos para evitar el desgaste de las
herramientas de perforación, estar atentos a los retornos en las shakers
analizando porcentajes de cemento versus formación.

6.2 SIDETRACK
1. Lavar cemento reciprocando sarta durante 15 minutos con el máximo galonaje
para garantizar limpieza de hueco (mínimo 650 GPM), con el motor orientado
según el toolface (Gravitacional 120°R). verificar profundidad con el tally de la
tubería para que el inicio del Time Drilling sea iniciando joint.
 2. Se debe realizar análisis para determinar en qué formación se va a realizar el
SideTrack y así de esta forma determinar cuál va a ser el procedimiento a seguir,
por ejemplo para realizar el SideTrack en la formación Carbonera C2, se debe
realizar el Time Drilling a 2 ft/h hasta obtener 50% de formación, donde se
incrementara la ROP a 5 ft/h y GPM máximo posible.
3. Continuar Time Drilling a 5 ft/h hasta tener en muestras 80% formación (punto
considerado KOP real en caso de continuar 80% o más de formación),
incrementar ROP a 10 ft/h hasta ajustar 15 de 80% o más de formación, si el
porcentaje disminuye por abajo del 50% de formación, regresar a Time Drilling
de 2 ft/h y regresar al procedimiento inicial
4. Si la formación disminuye por debajo del 70% volver a 5 ft/h, o a 2ft/h si el
porcentaje de formación cae menos de 50%
5. Una vez se completen de 15 a 20 ft de 80% a 100% de formación continuos, se
procede a intercalar Rotación y Slides de intervalos de 10 ft (10ft Rotados + 10
ft Deslizados), hasta que se confirme el SideTrack con Check Shots Surveys.
6. Procedercon perforación normal sin restricción de ROP siguiendo
el plan direccional del SideTrack para cumplir con el plan de perforación hasta
el TD de la fase en donde se esté realizando este procedimiento.
7. Resumen del programa

ROP(ft/hr) Tiempo, hr
2 Hasta 50% Fm
5 Hasta 80% Fm
10 Hasta 15 ft de 80 a 100% Fm
Sin Confirmación Sidetrack Von
restriccion Surveys

*Se debe garantizar que los valores de Inclinación Azimut y Toolface son 100%
confiables y que no existirá interferencia magnética al estar retirados del pez o
herramienta abandonada.
  En todo este procedimiento se necesita de la ayuda constante de la unidad de
Geología, ya que ellos son los encargados de estar informando continuamente
los porcentajes de cemento/formación perforado y cualquier cambio debe ser
reportado inmediatamente al grupo direccional.
 Antes de comenzar con la perforación del cemento se debe realizar una lavado
completo de las shaker, para así garantizar que los cortes con los que se
analizaran las muestras sean lo más puros posibles para así determinar puntos
exactos en los porcentajes formación/cemento.
 Como consejo adicional se deben tomar las muestras de una sola Shaker y en la
medida de lo posible siempre por la misma esquina para así lograr tener una
muestra uniforme.

7. Conclusión
Como conclusión podemos decir que la Tecnologia de Sidetrack es un sistema muy
completo para pozos Multilaterales ya que esta permite el desarrollo de un nuevo
agujero lateral dirigido hacia sitios productores de hidrocarburos sin mover el equipo de
perforación.

8. Bibliografía
 FEBRES, J. GUEVARA, C. “Perforación Direccional” Maturín, Julio 2009.
Universidad de Oriente, núcleo Monagas, Escuela de Ingeniería de Petróleo,
Perforación Avanzada.
 HAWKER, D. VOGT, K. ROBINSON, A. “Procedimientos y operaciones de
pozos”. Marzo 2001, 277h.
 AFANADOR, Carlos. Y DELGADO, Luis. “Viabilidad Técnica y Económica
de la Perforación Under Balance Aplicada al Campo Escuela Colorado”. Trabajo
de grado Ingeniero de Petróleos. Bucaramanga, Universidad Industrial de
Santander. Facultad de Físico-Químicas. Escuela Ingeniería de Petróleos, 2008.