LECUTRE 29: Refractory Design in furnaces 

Contents 

Design of refractory lining 

Flat wall 

Cylindrical wall 

Critical thickness of insulation 

Key words: Refractory design, Heat flow, Conduction, Convection, Radiation, Lining thickness 

Design of refractory lining   

In high temperature furnaces, it is often required to design the refractory lining which is compatible with 
the physico‐chemical‐thermal requirements on one side and energy saving on the other hand. Mostly, 
furnaces  are  multi‐layered  lining  with  refractory  materials  of  different  thicknesses  and  thermal 
conductivities.  Whereas  the  refractory  lining  facing  the  reaction  chamber  should  meet  different 
physical, chemical and thermal requirements, like high refractoriness, low porosity, chemically inertness 
etc.; refractory lining facing the metallic shell must have insulating properties preferably material of low 
thermal  conductivity.    In  the  design  of  the  multi‐layered  lining,  the  thickness  of  each  layer  is  an 
important  issue.  Optimum  thickness  would  not  only  save  cost  of  the  refractory  but  also  control  the 
weight of the vessel. 

Several reactors in high temperature furnaces like matte smelters, converters, rotary kiln etc. carry out 
processes at high temperatures and hence are lined with the refractory materials. An optimum thickness 
of the lining would be desirable for minimum losses and optimal cost. In most of the reactors the walls 
are  either  rectangular  or  cylindrical.  In  the  following  one  dimensional  heat  flow  through  flat  and 
cylindrical  walls  of  refractory  material  is  considered  at  steady  state.  It  is  considered  that  the 
temperature  gradients  are  across  the  thickness  of  the  wall  whereas  the  other  faces  are  at  uniform 
temperatures.  

Flat wall            

Consider heat flow through a flat wall of thickness ∆x as shown in the figure.  

eat flow through a flat wall of thickness as shown in the figure.  

 
  

Figure 29.1: Heat flow through a flat wall 
 

For a constant area along the heat flow path and constant thermal conductivity of the material, the heat 
flow can be written at steady state as 
KA
Q T T .                                                                                                   (1) 

Here K  is assumed to be constant. T  and T  are surface temperatures. The thermal conductivity varies 

with temperature according to the relation K K 1 βT , then  

K A
Q T T T T                                                                       (2) 

In  equation  2, β  is  constant.  The  relations  1  and  2  are  valid  only  for  temperatures  and  temperature 
differences within the conducting body. When conduction across a body is considered, T  and T  are the 
surface temperatures just within the surface of the body. Large temperature drops may  occur between 
the surfaces of the refractory facing the combustion chamber of the furnace or environment. Newton’s 
law of cooling must be used to determine the surface temperature of the refractory. 

Consider a simple series wall constructed of material of different thermal conductivities K , K  and K   
having  thicknesses  Δx , Δx   andΔx .  T   is  the  furnace  temperature  and  T   is  the  surrounding 
temperature. T , T , T  and T  are the interface temperatures as shown in the figure: 

 
  

Figure 29.2: One dimensional heat flow across a multilayered wall 

As seen in the figure furnace temperature T  is higher than temperature of the refractory surface facing 
the combustion chamber of furnace which is T . In such a situation we have to consider the heat flow 
from  the  combustion  chamber  furnace  to  the  refractory  surface.  Similar  is  the  case  with  the  exterior 
wall of the refractory. Here temperature T  is greater the environment temperature T . In both cases 
heat flows by convection and heat transfer coefficient should be used to determine respective surface 
temperatures.  In  the  fuel  fired  furnaces  the  reaction  chamber  is  heated  by  the  transfer  of  heat  of 
products  of  combustion.  As  such  T   can  be  determined  using  heat  transfer  coefficient  for  forced 
convection  heat  transfer.  Similarly  metallic  shell  of  the  furnace  is  exposed  to  the  environment  and 
transfer of heat from shell to environment occurs by free convection and as such free convective heat 
transfer coefficient should be used. 

Since no heat is produced in the composite wall, the unidirectional heat flow  Q  is constant at steady 
state  
K A K A K A
Q h A T T T T T T T T h A T T .   (3)                

 In  equation  3,  h   and  h   are  heat  transfer  coefficients.  Note  that  T , T , T   and  T   are  interface 
temperatures and there  is  no air gap between wall 1 of thickness Δx  and wall  2 of thickness Δx  and 
between  ∆x   and  ∆x .  We  may  say  contact  thermal  resistance  is  zero.  Since  heat  flow  is  constant, 
temperature  of  the  refractory  becomes  a  function  of  ∆x  and  K.  The  solid  continuous  line  shows  the 
temperature gradient in the composite wall. 

By solving equations 3 simultaneously we get. 
T T
Q                                                                                                     (4) 
∑
A A K A

Note      is  thermal  resistance  due  to  convection.  The  equation  4  describes  the  heat  flow  through  a 
A
composite wall lined with the refractory material of different thicknesses and thermal conductivities. 

Cylindrical wall   
Heat conduction through the wall of a hollow cylindrical furnace can be mathematically described by the 
following equation at steady state 

T T T
r 0.                                                                                      (5) 
Q Z

Consider a long cylinder of inside radius r  and outside radius r , and length L as shown in the figure.  

Figure29. 3: One dimensional heat flow through a hollow cylinder 
 

The  temperature  inside  the  surface  of  the  cylinder  is  T   and  outside  the  surface  of  the  cylinder  is  T   
such  that  temperature  difference  T T   drives  the  heat.  If  the  length  of  the  cylinder  is  very  long 
compared  to  its  diameter,  it  can  be  considered  for  an  axis‐symmetric  cylinder  that  heat  flows  in  the 
radial direction. For one dimensional flow of heat at steady state, equation 5 reduces to 

T
r 0.                                                                                                                      (6) 

Boundary conditions are  

   At r r , T T and at r r , T T                                                                      (7) 

Integration of equation 6 and with boundary condition expressed in equation 7, the temperature profile 
is given by 

T T
  ⁄
                              (8) 
T T

Heat flow  Q  is  
L T
Q K   
.

For some purposes, heat flow through the thickness of the pipe wall or the insulation is required with 
the inside and outside areas,  A π d L and   A π d L . In terms of area equation 9 becomes  

A A T
Q K A   
.
A

The expression   A A ⁄2.3 log A /A   is known as logarithmic mean area. Consider a thin walled 

pipe or a duct with a wall thickness less than inside diameter  ∆r is less than d , the area ratio A /A  
is  less  than  2  and  the  logarithmic  mean  area  is  substantially  equal  to  the  arithmetic  mean  area 
0.5 A A .  However,  if  A /A   is  greater  than  2  which  could  be  a  thick‐walled  pipe  or  thick 
insulation of small pipes or tube furnaces, use of arithmetic mean area would predict higher heat losses 
than the logarithmic mean area. 

Figure 4 is the construction of a composite cylindrical wall having radius r  and r  measured from the 

centre  of  the  cylinder  of  radius  r   such  that  ∆r r ─ r   and  ∆r r ─ r .  The  thermal 
conductivity of the refractory material of thicknesses ∆r  and ∆r  is K  and K  respectively.  The length 
of the cylinder is L. As in the case of flat wall h  and h  are the heat transfer coefficients that determine 
surface temperatures T  and T . The composite wall  is placed in between furnace temperature T  and 
environment temperature T .  

 
  

 Figure 29.4: Temperature distribution in a composite cylindrical wall of different diameters at steady 
state. 

As no heat is produced in the composite wall, steady state heat flow for the length of the cylinder L is 
K L K L
Q h 2π r T T ⁄
T T ⁄
T T h 2π r T T         (9)                 

Adding thermal resistance in series 
T T
Q ⁄ ⁄                                                                                  (10) 
L LK LK L

The equation 10 determines the heat flow in a composite wall. The temperature profile is as shown in 
the figure by the solid line. 

Critical thickness of insulation 

Consider  a  single  layer  of  insulation  which  is  put  around  a  cylindrical  pipe  of  length  L.  The  inner 
temperature  of  the  insulation  is  fixed  at  temperature  T   and  the  outer  surface  is  exposed  to  an 
environment temperature T   

Equation 10 for a single layer of insulation is  

L T T
Q ⁄                                                                                                                  (11) 
K

⁄
As  r   increases    increases  which  means  there  is  an  increasing  resistance  to  radial  conduction. 
K

Increase in r  increases outer furnace area as well which means   decreases. This dual effect suggests 

that  there exists a particular value of r  for which heat loss is maximum. For a given r , the particular 
Q
value of r  can be determined by putting  0 

Q L T T
K
0.              (12) 
K

Solving equation 12, we get   
K
r  ,   

where r is critical radius of insulation  at which heat loss is maximum. This suggests that heat loss does 
not decrease always with the increase in insulation thickness. Heat loss could increase by increasing the 
thickness of the insulation beyond r  because outer surface area increases and hence heat losses due 
to convection increases. 

References: 

1) J.P. Holman .Heat Transfer, P 346.   
2) R. Schuhmann: Metallurgical Engineering, Volume 1 Engineering Principles 

3) D.R.Poirier and G.H.Geiger: Transport phenomena in materials processing