UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA IV

ESTUDIO DE LAS CONDICIONES DE CORTE EN UN

PROCESO DE CILINDRADO DEL ALUMINIO

Revisado por: Realizado por:

Prof. Martínez, Luis Br. Carreño, José Andrés
C.I. 21.068.859
Br. Gómez, María Gabriela
C.I. 22.843.183
Br. Vargas, Alejandro
C.I. 24.708.694

Sección: 23

Puerto La Cruz, agosto de 2015

 RESUMEN

La generación de calor en los procesos de cilindrado representa un gran problema al

momento de maquinar una pieza, pues las altas temperaturas generan
perturbaciones en el acabado superficial de la misma, y se presenta con mayor o
menor grado de incidencia dependiendo del material del que tanto esta como la
herramienta de corte hayan sido fabricadas. A fin de estudiar los efectos de la
variación del las condiciones de corte en el proceso de cilindrado de una barra de
aluminio, se realizó un estudio en seco, es decir, sin lubricante, centrado en la
variación de su rugosidad y temperatura superficial al ser sometida a distintas
velocidades de corte y de avance, primero variando un parámetro y manteniendo al
otro constante, y luego al contrario. Asimismo, se evaluó la presencia del fenómeno
de filo recrecido en la herramienta de corte y su influencia en los factores ya
establecidos. Se encontró, de esta manera, una marcada proporcionalidad entre la
variación de las condiciones de corte y los resultados superficiales, presentando
estos últimos comportamientos similares a los establecidos en la bibliografía.

2
 CONTENIDO

Página
Resumen ii
1. Introducción 4
2. Objetivos 5
2.1. Objetivo General 5
2.2. Objetivos Específicos 5
3. Marco Teórico 6
4. Equipos y Materiales 15
4.1. Equipos 15
4.2. Materiales 15
5. Procedimiento Experimental 16
6. Resultados 17
7. Análisis de los Resultados 21
8. Conclusiones y Recomendaciones 27
9. Referencias 31
Apéndices 32
Apéndice A: Muestra de Cálculos 32

3
 1. INTRODUCCIÓN

Los procesos de maquinado, como el cilindrado, son frecuentemente empleados

para la formación y manufactura de piezas empleadas a nivel doméstico e
industrial. Su efectividad depende de la eficiencia de la máquina herramienta
empleada, así como de la experiencia del operador que se encargue de darle uso.
Sin embargo, es importante tener en consideración que diversos factores, como la
fricción y la generación de calor, pueden afectar de manera significativa el acabado
superficial de una pieza maquinada, sin importar la eficiencia de los dispositivos
empleados en el proceso, razón por la cual deben estudiarse y evaluarse las
variaciones de estos parámetros cuando una pieza es sometida a un proceso de
maquinado.

Las altas velocidades de corte generan, de manera general, un buen acabado

superficial; sin embargo, dependiendo del material del cual esté fabricado la pieza a
maquinar, estas altas velocidades suelen generar elevadas magnitudes de calor que
tienden a incrementar la temperatura superficial. Si este parámetro no es bien
controlado mediante la utilización de algún fluido de corte, puede llegar a deformar
plásticamente a la pieza, desmejorando la calidad del acabado superficial. Por otro
lado, es conocido que las altas velocidades de avance dan como resultado un pobre
acabado superficial, pues, un rápido avance de la herramienta de corte impide que
esta ejecute de manera óptima su función, realizando un desbaste de baja calidad; es
decir, este parámetro no tiende a generar elevadas razones de calor, pero la
rugosidad superficial de la pieza maquinada resulta ser directamente proporcional a
la magnitud de la velocidad de avance.

A luz de lo anteriormente expuesto, a continuación se muestran las pautas a

seguir para la correcta realización de un estudio de las condiciones de corte en los
resultados de un proceso de cilindrado en aluminio, así como la posterior
evaluación del acabado superficial en función de los parámetros variados durante el
experimento.

4
 2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general

Estudiar los efectos de las condiciones de corte en un proceso de cilindrado del

aluminio sobre el acabado superficial y la generación de calor.

2.2. Objetivos específicos

1. Estudiar el efecto de la velocidad de corte sobre la temperatura de corte en un

proceso de cilindrado de una barra de aluminio.
2. Estudiar el efecto de la velocidad de corte sobre la rugosidad superficial en
un proceso de cilindrado de una barra de aluminio.
3. Estudiar el efecto de la velocidad de avance sobre la temperatura de corte en
un proceso de cilindrado de una barra de aluminio.
4. Estudiar el efecto de la velocidad de avance sobre la rugosidad superficial en
un proceso de cilindrado de una barra de aluminio.
5. Evaluar la formación del filo de aportación durante las variaciones de las
condiciones de corte realizadas en la práctica.
6. Comparar la rugosidad teórica con la rugosidad real para las variaciones de la
velocidad de avance.

5
 3. MARCO TEÓRICO

3.1. TORNO PARALELO

El torno paralelo consiste en una bancada horizontal que soporta un cabezal fijo, un
cabezal móvil o contrapunta, un carro de movimiento longitudinal y sobre él se
desliza un carro transversal como se muestra la figura 3.1.

Todas las maquinas herramientas deben tener un medio para la sujeción de la

pieza. Esta se sujeta en la copa de mordazas, montada en la nariz del husillo
principal de la máquina y es apoyada en el otro extremo por un punto colocado en
el cabezal móvil. Este último puede bloquearse en cualquier posición a lo largo de
la bancada, permitiendo apoyar piezas de varias longitudes. Las piezas cortas se
sujetan solo con las mordazas. [1]

Figura 3.1. Dibujo esquemático de un torno paralelo

Fuente: [1]

El movimiento principal, la rotación de la pieza (movimiento C) y el avance de

a herramienta (movimiento Z), descrito en la figura 3.2, se producen por el

6
movimiento de una serie de engranajes que accionan el husillo principal impulsados
por un motor eléctrico situado en la parte interior de la máquina.

Figura 3.2. Dibujo esquemático de los movimientos principales de corte en el

torno.
Fuente: [1]

3.2. HERRAMIENTA DE CORTE

La herramienta monofilo esquematizada en la figura 3.3, llamada así debido a que

el corte es realizado por un solo filo, esta se coloca en el portaherramientas, el cual
está montado en el carro auxiliar, que a su vez esta sobre el carro principal o
longitudinal. Este último es movido a lo largo de la bancada (movimiento Z) por un
tornillo patrón (para el corte de roscas) o una cremallera y piñón y por la barra de
avances (para el cilindrado); tanto el tornillo patrón como la barra de avance están
conectados al tren de engranaje; lo cual le confiere una variada gama de avances
automáticos.

Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte
cortante (elemento producto de viruta) y un cuerpo. Se utiliza comúnmente enlos

7
tornos, torno revolver, cepillos, limadoras, madrinadoras y maquinas herramientas
semejantes [1].

Figura 3.3. Esquema de una herramienta monofilo y sus principales partes.

Fuente: [1]

Cuando una herramienta de corte actúa sobre una pieza, su movimiento

relativo a la misma tiene tres componentes:

 El movimiento principal de corte: es el proporcionado automáticamente

por la máquina y aplicado a la pieza, a la herramienta o ambas a la vez, para
dar movimientos relativos entre ellas, de tal manera que la cara de la
herramienta alcance el material de la pieza.
 El movimiento de avance: Es aquel que puede ser proporcionado por la
máquina herramienta a la pieza o a la herramienta y que sumado al
movimiento principal, conduce a una remoción continua o discontinua de
viruta y a la creación de una superficie mecanizada con características
geométricas deseadas. Este movimiento puede ser continuo o escalonado, su
dirección es transversal al corte o longitudinal a la pieza y puede ser en uno
u otro sentido
 El movimiento de penetración y/o ajuste: Este movimiento es normal a la
superficie de trabajo y sirve para situar la herramienta proporcionando la
profundidad de pasada deseada para el corte [1].

8
 La resultante de los primeros dos movimientos de la herramienta mostrada en
la figura 3.4, se llama movimiento de corte resultante o movimiento de trabajo.

Figura 3.4. Movimientos principales de corte.

Fuente: [1]

3.3. VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que

está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y
su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo
de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades,
la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta [2]. Puede estimarse de manera analítica mediante la siguiente
relación:

9
 𝜋∗𝐷∗𝑛
𝑉𝑐 = (3.1)
1000

Dónde:

𝑉𝑐: Velocidad de corte. (m/min)

𝑛: Velocidad de rotación de la pieza. (Rev/min)
𝐷: Diámetro de la pieza. (mm)

Debe tenerse un control regular sobre este parámetro, pues la velocidad de

corte excesiva puede dar lugar a ocasionar un desgaste muy rápido del filo de la
herramienta, una deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia
del mecanizado, o una calidad de mecanizado deficiente. Sin embargo, las bajas
velocidades de corte pueden dar lugar a la formación del filo de aportación en la
herramienta, un efecto negativo sobre la evacuación de la viruta, una baja
productividad y un costo elevado del mecanizado [2].

3.4. VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente

en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y
del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. La velocidad de
rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

3.5. VELOCIDAD DE AVANCE

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance
de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

10
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles.

Efectos de la velocidad de avance:

 Decisiva para la formación de viruta.
 Afecta al consumo de potencia.
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica.

Al igual que con la velocidad de corte, debe tenerse cierto control sobre este
parámetro, pues una elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de la
viruta, un menor tiempo de corte, menor desgaste de la herramienta, riesgo más alto
de rotura de la herramienta y una elevada rugosidad superficial en la pieza
mecanizada. Por su parte, una baja velocidad de avance da lugar a una viruta más
larga, una mejora en la calidad del mecanizado, un desgaste acelerado de la
herramienta, una mayor duración del tiempo de mecanizado y un mayor coste del
mismo.

3.6. TEMPERATURAS DE CORTE

Una de las limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas alcanzadas
durante el mecanizado. La potencia consumida en el corte se invierte en la
deformación plástica de la viruta y en los distintos rozamientos. Estos trabajos se
convierten en calor que se invierte en aumentar las temperaturas de la viruta, la
herramienta y la pieza de trabajo. La herramienta pierde resistencia conforme
aumenta su temperatura, aumentando su desgaste y por lo tanto disminuyendo su
vida útil. Por otro lado, un calentamiento excesivo de la pieza de trabajo puede
variar las propiedades del material debido a cambios micro estructurales por efectos
térmicos, también puede afectar a la precisión del mecanizado al estar mecanizando
una pieza dilatada que a temperatura ambiente se puede contraer [2].

11
3.7. GENERACIÓN DE CALOR

La potencia consumida en una operación de corte se convierte en calor

principalmente por los siguientes mecanismos:

 Deformación plástica en la zona de cizalladura de la viruta.

 Fricción entre la viruta y la herramienta.
 Fricción entre la herramienta y la pieza

La fuerza de corte tangencial generada con una velocidad de corte representa

una determinada cantidad de energía que es consumida en el trabajo de
deformación y de cizallamiento para generar la viruta. Además, parte de la energía
es utilizada para formar la viruta sobre la cara de desprendimiento y contra el
rompe virutas. Con ello se genera una cantidad de calor considerable,
principalmente en tres áreas: la zona de cizallamiento, la cara de desprendimiento y
la cara de incidencia del filo de corte.

La cantidad de calor desarrollado, al igual que las fuerzas de corte, varía con
el tipo de material a mecanizar. La velocidad de corte juega un papel muy
importante en la generación de calor, siendo esta mayor cuanto mayor es la
velocidad; el régimen de avance juega un papel más moderado en lo que respecta a
la generación de calor.

La temperatura en la zona de corte depende en gran parte del contacto entre la

viruta y la herramienta, la magnitud de las fuerzas de corte y el tipo de fricción
entre la pieza y el material de la herramienta.

La zona de salida actúa como un lubricante con velocidades más elevadas,

pero puede hacer que el proceso tienda a la difusión y deformación del material. En
este contexto, las velocidades más bajas también pueden incrementar la cantidad de
calor generado que fluye hacia la pieza, y de esta forma, aumentar la temperatura.
Las velocidades más elevadas permiten que la viruta arrastre energía hacia fuera,
con lo cual se afecte en menor grado a la herramienta y a la pieza.

12
 Lo ideal es que la mayor parte del calor generado en el proceso sea evacuado
de la zona de corte por la viruta. El calor de las virutas solo afectara a la
herramienta de corte cuando ambas entren en contacto. La distribución de calor en
un proceso de torneado se muestra en la figura 3.5.

Figura 3.5. Termografía de un proceso de torneado.

Fuente: [3]

3.8. RUGOSIDAD SUPERFICIAL

En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una

superficie. La mayor o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado
superficial. Éste, permite definir la micro geometría de las superficies para hacerlas
válidas para la función para la que hayan sido realizadas. La rugosidad de una
superficie se suele obtener mediante un rugosímetro que explora dicha superficie y
obtiene un perfil de la superficie z(x) siendo x la dimensión de la longitud
explorada [4].

Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue

considerada como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento
importante debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de
esta medición. Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que
cualquier superficie real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que
se originan durante el proceso de fabricación [3].

13
 Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma,
asociados con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies,
que pueden medirse con instrumentos convencionales. Las irregularidades menores
(microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad. La primera pueden
ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de homogeneidad del
material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento térmico,
vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento utilizado para realizar el
maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de rectificado. Los
errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una
superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos. La
rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por
la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,
arranque y fatiga superficial [4].

14
 4. EQUIPOS Y MATERIALES

4.1. EQUIPOS

 Torno horizontal.
 Termopar.
Apreciación: ±0,1°C
 Termómetro Infrarrojo.
Apreciación: ±0,1°C
 Rugosímetro.
Marca: TR-100
Apreciación: ±0,01 µm

4.2. MATERIALES

 Barra de aluminio 2017 T6-Fundido.

Diámetro: 2 pulgadas.
Longitud: 1 metro.
Dureza: 45-48HB
Composición: 95,5% Al; 3,5% Cu; 0,8% Si; 0,2% Otros.
 Herramienta de corte de carburo para refrentado y clindrado.
Radio de la punta: 1,2mm.
 Broca de centrado.

15
 5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se realizó el centrado de la barra.

2. Se fijó una de las puntas del termopar al arreglo entre la herramienta y la pieza a
mecanizar, mientras su otra punta se dejó a la temperatura ambiente.
3. Se inició el primer experimento manteniendo la velocidad de avance constante
y variando la velocidad de giro cada 5cm que avanzaba la herramienta a lo largo
de la pieza. se evaluaron cinco velocidades de giro distintas.
4. Se tomaron tres valores de temperatura para cada tramo a la misma velocidad
de corte. al final se promediaron dichas medidas.
5. Se realizó otro proceso de cilindrado, pero esta vez manteniendo la velocidad de
giro constante y variando la velocidad de avance durante el proceso.
6. La barra se retiro del torno para realizar la medición de rugosidad superficial.
7. Se realizaron mediciones con el rugosimetro cada 120° de la periferia de la
barra en todos los puntos evaluados.

16
 6. RESULTADOS

Tabla 6.1: Información sobre las condiciones superficiales de la pieza en el proceso de

cilindrado al mantener constante la velocidad de avance en 0,19m/s, la
penetración en 1mm y variar la velocidad de corte.
Número Velocidad de Velocidad Temperatura Temperatura Rugosidad
superficial superficial superficial
de giro de corte
(Termopar) (Pirómetro) experimental
medida (rev/min) (m/min)
(°C) (°C) (µm)
1 58 9,2017 63,3 37,13 5,79
2 288 45,6913 105 37,77 4,04
3 360 57,1141 125,3 39,83 6,63
4 450 71,3926 137,7 49,63 4,36
5 575 91,2239 152,1 50,87 3,30

Tabla 6.2: Información sobre las condiciones superficiales de la pieza en el proceso de

cilindrado al mantener constante la velocidad de giro en 450 rev/m, la
penetración en 1mm y variar la velocidad de avance.
Número Velocidad Temperatura Temperatura Rugosidad Rugosidad
superficial superficial superficial superficial
de de avance
(Termopar) (Pirómetro) experimental teórica
medida (m/min)
(°C) (°C) (µm) (µm)
1 0,1 43,7 38,37 2,10 1,29
2 0,19 44,3 38,67 4,20 4,64
3 0,34 45 38,33 9,34 14,87
4 0,60 51 38,33 15,78 46,30
5 1 55 40,55 23,74 128,60

17
 160

Temperatura Superficial (Termopar) (°C)

140

120

100

80

60

40

20

0
0 20 40 60 80 100
Velocidad de Corte (m/min)

Figura 6.1. Representación gráfica de la variación de la temperatura

superficial del aluminio en función de la velocidad de corte.

6
Rugosidad Superficial (µm)

0
0 20 40 60 80 100
Velocidad de Corte (m/min)

Figura 6.2. Representación gráfica de la variación de la rugosidad

superficial del aluminio en función de la velocidad de corte.

18
 60

Temperatura Superficial (Temopar) (°C)

50

40

30

20

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Velocidad de Avance (m/min)

Figura 6.3. Representación gráfica de la variación de la temperatura

superficial del aluminio en función de la velocidad de avance.

25
Rugosidad Superficial (µm)

20

15

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Velocidad de Avance (m/min)

Figura 6.4. Representación gráfica de la variación de la rugosidad

superficial del aluminio en función de la velocidad de avance.

19
 60

Temperatura Superficial (Pirómetro) (°C)

50 y = 0.1609x + 24.275
R² = 0.6926
40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temperatura Superficial (Termopar) (°C)

Figura 6.5. Curva de calibración del Termómetro Infrarrojo empleado

durante el proceso de variación de la velocidad de corte.

41
Temperatura Superficial (Pirómetro) (°C)

40.5

40 y = 0.1478x + 31.785
R² = 0.5855
39.5

39

38.5

38
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura Superficial (Termopar) (°C)

Figura 6.6. Curva de calibración del Termómetro Infrarrojo empleado

durante el proceso de variación de la velocidad de avance.

20
 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

De acuerdo a los resultados obtenidos, reflejados en la tabla 6.1 y en las figuras 6.1
y 6.2, se puede observar como varía la temperatura y la rugosidad a medida que se
varía la velocidad de corte. En primer lugar se observa como aumenta la
temperatura significativamente conforme se aumenta la velocidad de corte, esto se
debe a que, cuando se genera el corte a mayor velocidad, los planos de
cizallamiento de la pieza mecanizada se ven expuestos a una deformación de
manera más drástica o repentina, lo que trae consigo un gran desprendimiento de
calor producto de dicha deformación de planos así mismo de la fricción que se
genera entre la pieza y la herramienta. Por ello, es conveniente realizar procesos de
mecanizado con presencia de algún refrigerante, para así mantener controlado el
proceso a realizar. Por otro lado, se observó como a medida que se aumenta la
velocidad de corte se mejoró el acabado superficial, a pesar de que en algún
momento del experimento la rugosidad aumentó y luego volvió a disminuir. Este
aumento repentino en la velocidad, puede achacarse a alguna mala operación por
parte del operador del torno o a una mala medida del valor de la rugosidad.

En la tabla 6.2 y en las figuras 6.3 y 6.4, se observa como cambia la

temperatura y la rugosidad variando la velocidad de avance en el proceso de
mecanizado del aluminio. Al aumentar la velocidad de avance, hay un leve aumento
de temperatura en el proceso, esto se debe a que los planos de cizallamiento son
deformados bajo la misma velocidad de corte, por lo tanto el calor generado será
casi el mismo, mientras que el calor que se genera producto de la fricción tiende a
ser mayor en comparación con el experimento anterior, más no es un aumento
significativo con respecto al calor total desprendido. Por otro lado, se observa
claramente lo desfavorable que es este experimento en lo que respecta a la
rugosidad, ya que a medida que aumenta dicha velocidad de avance la herramienta
no puede abarcar o mecanizar la superficie de la barra en su totalidad de manera
constante.

21
 Por otro lado, se pueden comparar las temperaturas obtenidas con el
termómetro infrarrojo y el termopar, a través de las figuras 6.5 y 6.6, y se puede
notar como varían ampliamente. Esto puede deberse a que el procedimiento, para
medir la temperatura con el termómetro infrarrojo, depende de la precisión con la
que la persona que toma la medida apunte exactamente sobre el lugar deseado.
Posiblemente la persona que tomó la medida no acertó correctamente debido a que
no tenía un acceso tan directo al experimento por la presencia del operador del
torno.

Br. Carreño, José Andrés

C.I. 21.068.859

22
 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se analizó la influencia de diversas variables sobre el comportamiento de la

rugosidad experimental y temperatura de corte mediante gráficas, en las cuales se
utilizó el promedio de los valores de la rugosidad y la temperatura de corte
obtenidos de los datos experimentales con los principales factores determinantes de
la rugosidad, la velocidad de corte y la velocidad de avance. Con estos valores se
determinó el comportamiento gráfico de la variación de la rugosidad superficial y la
temperatura, de acuerdo a las diversas variables empleadas en el proceso de
torneado, como lo son la velocidad de corte y la velocidad de avance.

De acuerdo a los valores plasmados en la tabla 6.2 la menor rugosidad

superficial se obtuvo para valores de avance de la herramienta bajos, mientras que,
para valores altos de avance, se obtuvo mayor magnitud en la rugosidad; es decir, a
medida que se incrementa el avance se incrementa la rugosidad superficial
obtenida, traduciéndose esto en un peor acabado superficial, comprobándose esto
en la gráfica de la figura 6.4, ya que se forma una pendiente positiva. Esto se debe a
la forma geométrica de la huella que deja la herramienta sobre la superficie de la
pieza, de acuerdo a la velocidad de avance con que se mueve la herramienta de
corte.

Sin embargo, al observar los valores de la tabla 6.1, donde se muestra la

rugosidad en función de la velocidad de corte, se determina que la velocidad de
corte no influye notoriamente en el acabado superficial, y esto se debe a que
teóricamente no es un parámetro que modifique el área de corte, ni la forma
geométrica de la huella dejada por la herramienta de corte en el proceso de
mecanizado, por ende los valores de rugosidad tuvieron pequeñas variaciones al
aumentar la velocidad de corte, dichas variaciones, como la 2da y 3ra medida de la
tabla 6.1, pudieron ser ocasionadas por un mal manejo del torno, o en su defecto, un
mal manejo del rugosimetro.

23
 Al mismo tiempo, se observa cómo influye la temperatura en el proceso de
cilindrado, siendo ella un factor importante en mencionados procesos, por ello se
estudiaron los efectos de la velocidad de corte y velocidad avance en la misma. Al
observar los resultados en la tabla 6.1 se comprueba que la velocidad de corte es un
factor determinante de la temperatura, ya que al aumentar la velocidad de corte
aumento significativamente la temperatura de corte, verificándose gráficamente en
la figura 6.1, donde se observa que la velocidad de corte es directamente
proporcional a la temperatura de corte, sin embargo, la temperatura no se ve
afectada por la variación de velocidad de avance, ya que al analizar los valores
plasmados en la tabla 6.2, y ser representados en una gráfica, como se muestra en la
figura 6.3, la temperatura varia de forma insignificante, ya que al aumentar la
velocidad de avance de 0,19m/min a 0,34m/min la temperatura de corte no aumento
más de un grado centígrado. Cabe destacar que no se tendrá en cuenta el uso del
pirómetro, porque al observar la Curva de calibración del Termómetro Infrarrojo
empleado durante el proceso de variación de la velocidad de corte y velocidad de
avance, como se muestra en la figura 6.5 y 6.6, respectivamente, se observa que los
valores de temperatura se alejan mucho de los valores reales, y esto se comprueba
con dicha curva, ya que presenta poca linealidad.

Para un control final se determinó la rugosidad teórica y se comparó con la

experimental, como se muestra en la tabla 6.2, en la cual, se observa discrepancia
en los valores mencionados, pudiendo ser atribuidos a un mal uso de rugosimetro al
medir la rugosidad experimental.

Al finalizar el experimento la herramienta de corte utilizada no presento filo

de aportación, un desgaste de filo común al mecanizar piezas de aluminio, por ser
un elemento altamente dúctil, sin embargo, existe la posibilidad de que las
velocidades de corte y de avance en conjunto con la temperatura en este
experimento no fueron críticas para la formación del filo de aportación.

Br. Gómez, María Gabriela

C.I. 22.843.183

24
 7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Según lo establecido en la tabla 6.1, en los procesos de cilindrado con una

velocidad de avance de la herramienta de corte constante, la temperatura presenta
una variación directamente proporcional a la velocidad de corte tal como se ve
reflejado en la figura 6.1. Esta proporcionalidad es producto de los efectos de
fricción generados por el contacto entre la herramienta de corte y la pieza a
maquinar pues, para una misma pieza, una mayor velocidad de corte se ve reflejada
en un incremento de su velocidad de giro, lo que a su vez representa un incremento
en los esfuerzos presentes en la zona de contacto que, como ya se mencionó,
producen altos niveles de fricción que se encargan de generar calor y, por ende,
aumentar la temperatura en la zona de contacto.

Asimismo, con base en la figura 6.3, que representa la variación de la

temperatura superficial de la pieza en función de la velocidad de avance de la
herramienta de corte –manteniendo, en este caso, a la velocidad de corte como una
constante–, es fácil deducir que la temperatura superficial de una pieza a maquinar
no depende, en gran magnitud, de la velocidad de avance, y que esta mínima
proporcionalidad que se observa puede ser producto de la fricción generada por la
rápida velocidad de la herramienta de corte sobre la mencionada pieza.

Es necesario acotar que la temperatura superficial de la pieza empleada en el

ensayo fue registrada por medio de un termopar y de un pirómetro –termómetro
infrarrojo–. Los valores indicados por el termopar presentaron un mayor grado de
exactitud, mientras que los del pirómetro se mantuvieron muy alejados de la
magnitud real de la variable estudiada, razón por la cual se descartaron los datos
arrojados por este segundo instrumento y, en cambio, se realizaron curvas de
calibración en donde se reflejó gráficamente el grado de inexactitud del dispositivo,
como puede apreciarse en las figuras 6.5 y 6.6, pues no se observa ni un atisbo de
linealidad en ninguno de los dos estudios, presentándose valores aleatorios muy
alejados de los mostrados por el termopar que pudieron deberse tanto a desperfectos

25
de fábrica o calibración del instrumento como a la inexperiencia del personal que
los operó. Otra posible razón de la inexactitud presente en los datos arrojados por el
pirómetro pudo ser la presencia del filo de aportación, es decir, la acumulación de
viruta en la herramienta de corte como resultado del proceso de maquinado pudo
haber interferido en la toma de datos, haciendo que se registraran valores ilógicos y
dispersos.

Por otra parte, la rugosidad superficial de la pieza maquinada presentó, de

acuerdo a lo establecido en la figura 6.2, un comportamiento inversamente
proporcional a la velocidad de corte; es decir, a una mayor velocidad de corte, la
rugosidad superficial era inferior, lo que se reflejó en un mejor acabado. Esta
tendencia presenta un comportamiento lógico por el hecho de que una mayor
velocidad de corte se traduce en un mayor tiempo de contacto pieza-herramienta en
una misma zona, que aumenta la razón de desbaste superficial y ofrece un mejor
acabado superficial. Sin embargo, a una velocidad de aproximadamente 60m/min se
registró una perturbación en la linealidad de los datos debido, potencialmente, a
errores de medición por parte del operario.

De forma completamente opuesta, y con base en lo reflejado en la figura 6.4,

la rugosidad superficial de una pieza en un proceso de cilindrado es directamente
proporcional a la velocidad de avance; es decir, una mayor velocidad de avance
dará como resultado una elevada rugosidad y un pésimo acabado superficial. La
razón de esto está íntimamente relacionada con lo explicado en el párrafo anterior:
una mayor velocidad de avance de la herramienta de corte impide que se produzca
un completo desbaste en la superficie de la pieza, lo que da como resultado
imperfecciones y ralladuras traducidas en una alta rugosidad superficial. Cabe
destacar que la rugosidad superficial obtenida experimentalmente fue similar a la
determinada analíticamente hasta una velocidad de avance de 0,34 m/min, donde
los resultados comenzaron a converger como resultado de la imprecisión de la
ecuación utilizada
Br. Vargas, Alejandro
C.I. 24.708.694

26
 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

1. La temperatura aumenta significativamente al aumentar la velocidad de

corte durante el proceso de mecanizado.

2. Mientras mayor es la velocidad de corte, mejor es el acabo superficial que

se obtiene durante el mecanizado.

3. Si se aumenta la velocidad de avance, se producirá mayor fricción durante

el proceso.

4. El aumento de temperatura durante el proceso puede afectar las condiciones

de la herramienta así como de la pieza a mecanizar.

5. El filo de aportación puede ser un factor que afecte las condiciones del
acabado superficial de la pieza que se está maquinando.

8.2. RECOMENDACIONES

1. Es imprescindible el uso de algún refrigerante durante los procesos de

mecanizado.

2. Se debe comprobar el estado del filo de la herramienta, a fin de lograr el

acabado deseado.

Br. Carreño, José Andrés

C.I. 21.068.859

27
 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

1. El avance de la herramienta influye significativamente en la rugosidad

superficial obtenida en una operación de torneado.

2. A medida que se incrementa el avance, se incrementan los valores de

rugosidad superficial.

3. La velocidad de corte no influye de forma significativa en la rugosidad

superficial obtenida.

4. Para obtener el mejor acabado superficial al mecanizar aluminio, mediante

operaciones de cilindrado en torno, se debe realizar el mecanizado con bajos
avances y una moderada velocidad de corte, para evitar generación excesiva
de calor.

5. Al aumentar la velocidad de corte, aumenta de igual forma la temperatura

de corte.

6. La velocidad de avance no influye notoriamente en la temperatura de corte.

7. Las diferencias en las rugosidades teóricas y experimentales pudieron ser

ocasionadas por el mal uso del rugosímetro.

8. Las velocidades de corte bajas incrementan la formación del filo de

aportación.

28
8.2. RECOMENDACIONES

1. Utilizar la velocidad de corte moderada para evitar la generación excesiva

de calor.

2. Emplear velocidades de avance bajas si se desea un mejor acabado

superficial, pero teniendo en cuenta el uso de un fluido de corte para
disminuir las temperaturas de cortes generadas en el proceso.

3. Calibrar el termómetro infrarrojo para evitar errores en próximas

mediciones.

4. Mejorar la capacitación del operador del rugosímetro con el fin de disminuir

errores sistemáticos.

Br. Gómez, María Gabriela

C.I. 22.843.183

29
 8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

1. La temperatura superficial de una pieza en un proceso de cilindrado es

fuertemente afectada por la velocidad de corte, siendo directamente
proporcional a esta; sin embargo, se ve ligeramente influencia por la
velocidad de avance.

2. La rugosidad superficial de una pieza en un proceso de cilindrado es

inversamente proporcional a la velocidad de corte y directamente
proporcional a la velocidad de avance de la herramienta.

3. Una mayor velocidad de corte genera un mejor acabado superficial; caso

contrario con la velocidad de avance.

4. El filo de aportación causado por las altas temperaturas alcanzadas generó

perturbaciones en la toma de datos.

8.2. RECOMENDACIONES

1. Optimizar el funcionamiento de los equipos para obtener resultados más

precisos.

2. Realizar el ensayo empleando fluidos de corte tal como se lleva a cabo en

los procesos industriales.

Br. Vargas, Alejandro

C.I. 24.708.694

30
 9. REFERENCIAS

[1] “Procesos de fabricación en torneado”. [Disponible

en:https://quintoemec.wikispaces.com/file/view/procesos+de+torneado.pdf]

[2] Miguel Barreno (2012). “Mecanizado”. [Disponible en:

http://jjc3mecanizadonocturno.blogspot.com/p/velocidad-de-corte.html]

[3] Manuel Estrems Amestoy (2007). “Principios de Mecanizado y Planificación

de Procesos”. Universidad Politécnica de Cartagena, Colombia. [Disponible en:
http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Principios%20de%20mecanizado.pdf]

[4] “Rugosidad Superficial” [Disponible en:

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-
normalizacion/rugosidad/]

31
 APÉNDICES

APÉNDICE A: MUESTRA DE CÁLCULOS

A.1. AJUSTE, POR MÍNIMOS CUADRADOS, DE LA CURVA DE CALIBRACIÓN DEL

TERMÓMETRO INFRARROJO SEGÚN SU COMPORTAMIENTO EN EL PROCESO DE

VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE.

Termopar Pirómetro
(°C) (°C) X2 XY
X Y
63,3 37,13 4006,89 2350.329
105 37,77 11025 3965.85
125,3 39,83 15700,09 4990,699
137,7 49,63 18961,29 6834,051
152,1 50,87 23134,41 7737,327
∑ 583,4 215,23 72827,68 25878,256

A fin de obtener una relación entre las dos variables prescritas de la siguiente
forma:

𝑌 = 𝑚𝑥 ± 𝑏 (𝐴. 1)

Dónde:

Y: Variable dependiente, correspondiente a la temperatura del pirómetro.

X: Variable independiente, correspondiente a la temperatura del termopar.
m: Pendiente de la recta, correspondiente a la variabilidad de los datos.
b: Corte con el eje Y.

Se procede a determinar el valor de la pendiente “m” por medio de la

siguiente ecuación:

32
 𝑛 ∗ ∑(XY) − ∑(X) ∗ ∑(Y)
𝑚= (𝐴. 2)
𝑛 ∗ ∑(X 2 ) − (∑X)2

5 ∗ (25878,256) − (583,4) ∗ (215,23)

𝑚=
5 ∗ (72827,68) − (583,4)2

𝑚 = 0,1609

Asimismo, el corte con el eje Y debe ser determinado con la siguiente

relación:

∑(X 2 ) ∗ ∑(Y) − ∑(X) ∗ ∑(XY)

𝑏= (𝐴. 3)
𝑛 ∗ ∑(X 2 ) − (∑X)2

(72827,68) ∗ (215,23) − (583,4) ∗ (25878,256)

𝑏=
5 ∗ (72827,68) − (583,5)2

𝑏 = 24,270

Finalmente, reemplazando los valores obtenidos en la ecuación A.1, se

obtiene lo siguiente:

𝑌 = 0,1609𝑋 + 24,270

Ecuación que representa la relación entre los valore arrojados por los dos
instrumentos de medición de temperatura, y que puede expresarse también de la
siguiente forma:

𝑇𝑝𝑖𝑟ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 0,1609𝑇𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑎𝑟 + 24,270

33
A.2. AJUSTE, POR MÍNIMOS CUADRADOS, DE LA CURVA DE CALIBRACIÓN DEL

TERMÓMETRO INFRARROJO SEGÚN SU COMPORTAMIENTO EN EL PROCESO DE

VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE AVANCE.

Termopar Pirómetro
(°C) (°C) X2 XY
X Y
43,7 38,37 1909,69 1676,769
44,3 38,67 1962,49 1713,081
45 38,33 2025 1724,85
51 38,33 2601 1954,83
55 40,55 3025 2230,25
∑ 239 194,25 11523,18 9299,78

A fin de obtener una relación entre las dos variables prescritas de la forma
establecida en la ecuación A.1, se procede a determinar, de la manera anteriormente
establecida, los coeficientes “m” y “b”. Se procede, entonces, a estimar el valor de
la pendiente “m” por medio de la ecuación A.2:

5 ∗ (9299,78) − (239) ∗ (194,25)

𝑚=
5 ∗ (11523,18) − (239)2

𝑚 = 0,1478

Asimismo, el corte con el eje Y debe ser determinado con la ecuación A.3:

(11523,18) ∗ (194,25) − (239) ∗ (9299,78)

𝑏=
5 ∗ (11523,18) − (239)2

𝑏 = 31,785

Finalmente, reemplazando los valores obtenidos en la ecuación A.1, se

obtiene lo siguiente:

𝑌 = 0,1478𝑋 + 31,785

34
 Ecuación que representa la relación entre los valore arrojados por los dos
instrumentos de medición de temperatura, y que puede expresarse también de la
siguiente forma:

𝑇𝑝𝑖𝑟ó𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 0,1478𝑇𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜𝑝𝑎𝑟 + 31,785

A.3. CÁLCULO DE LA RUGOSIDAD TEÓRICA PARA LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN

EL PROCESO DE VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE AVANCE.

A fin de determinar analíticamente este parámetro, se procedió a emplear la

siguiente relación:

𝑉𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 2
( )
𝑊
𝑅𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 109 (𝐴. 4)
32𝑅𝑝

Dónde:

Rteórica: Rugosidad teórica superficial. (µm)

Vavance: Velocidad de avance de la herramienta de corte. (m/min)
W: Velocidad angular de la pieza. (Rev/min)
Rp: Radio de la punta de la herramienta. (mm)

Tomando como ejemplo a la primera medida tomada durante este proceso, y

conociendo que la velocidad angular de la pieza maquinada se mantuvo constante
en 450 rad/s y que el radio de la punta de la herramienta fue de 1,2mm, se tiene:

0,1 2
(450)
𝑅𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 109
32 ∗ 1,2

𝑅𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1,29 µm

Es necesario aclarar que la relación establecida en la ecuación A.4 es

dimensionalmente correcta, pues lo parámetros adimensionales que en ella se

35
presentan actúan como factores de corrección de las unidades de las variables
presentes.

36