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CAPITULO 04
ALIGANTES
1. INTRODUCCION
Problemas como el agotamiento de recursos naturales y la mayor demanda de
vivienda para una población en continuo crecimiento, hace que cada día se necesiten
con más urgencia nuevos materiales y tecnologías en la construcción, para que las
viviendas sean más funcionales, seguras y económicas.
Por lo anterior, es importante conocer algunos materiales empleados en la
construcción; materiales tradicionales como el asfalto, el cemento, la cal, la puzolana,
el yeso, la arcilla, etc. y que conociéndolos ahonden en la búsqueda de otros
materiales y/o derivados de estos, que lleguen a reemplazarlos en igualdad de
condiciones.
2. DEFINICION
Son materiales que pueden cohesionarse entre sí o con otros materiales agregando
ciertas sustancias (agua, temperatura), posteriormente se solidifican.
3. TIPOS DE ALIGANTES
3.1. Aglutinantes
Son materiales principalmente derivados del petróleo, tienen la propiedad de
cambiar de forma al aumentar la temperatura. Ejm: asfalto.
En la construcción se emplean diversos aglutinantes a base de betún o asfalto,
especialmente como impermeabilizantes y para la pavimentación de obras
públicas.
3.2. Aglomerantes
Son materiales que al adicionárseles agua pasan a un estado plástico,
permitiendo la adherencia de partículas, luego se solidifican. Ejm: cemento,
yeso, puzolana, cal, arcilla.
Los aglomerantes, por sí solos o con la colaboración del agua, se adhieren a los
cuerpos sólidos y constituyen la masa del aglomerado. Pueden endurecerse
por secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea, o por fraguado (en contacto
con el agua), como el cemento y la cal hidráulica. Entre los aglomerantes
pétreos destacan los morteros, compuestos por cal o cemento, arena y agua, y
los hormigones, que incluyen la grava y requieren de un aglomerante
hidráulico.
4. ASFALTO
Es una sustancia negra, pegajosa, sólida o semisólida según la temperatura ambiente;
a la temperatura de ebullición del agua tiene consistencia pastosa, por lo que se
extiende con facilidad. Se utiliza para revestir carreteras, impermeabilizar estructuras,
como depósitos, techos o tejados, y en la fabricación de baldosas, pisos y tejas. No se
debe confundir con el alquitrán, que es también una sustancia negra, pero derivada
del carbón, la madera y otras sustancias.
El asfalto se encuentra en depósitos naturales, pero casi todo el que se utiliza hoy es
artificial, derivado del petróleo. Para pavimentar se emplean asfaltos de destilación,
hechos con los hidrocarburos no volátiles que permanecen después de refinar el
petróleo para obtener gasolina y otros productos. En la fabricación de materiales para
tejados y productos similares se utilizan los asfaltos soplados, que se obtienen de los
residuos del petróleo a temperaturas entre 204 y 316 °C. Una pequeña cantidad de
asfalto se craquea a temperaturas alrededor de los 500 °C para fabricar materiales
aislantes.
4.1. Descripción
El Asfalto es una mezcla de hidrocarburos de alto peso molecular, que en
conjunto presentan propiedades termoplásticas, cuyo estado y nivel de
consistencia varían con facilidad de sólido a semisólido e incluso a líquido
viscoso, si la temperatura es favorable para ello. Se producen de la destilación
del petróleo crudo en las refinerías de petróleo.
Asfaltenos
Son estructuras complejas de compuestos aromáticos de color negro o marrón
que contienen además del carbón otros elementos químicos tales como
nitrógeno, azufre, oxígeno , en general , son compuestos polares, de alto peso
molecular, solidos a temperatura ambiente.
Maltenos
Son sustancias solubles en normal h-heptano y está constituido por resinas,
saturados y aromáticos.
Son compuestos muy polares de color marrón o marrón claro, sólidos o
semisólidos, solubles en n-heptano y, al igual que los asfaltenos, son
compuestos de carbón, hidrógeno y cantidades menores de nitrógeno,
oxígeno y azufre. Las resinas son materiales muy adhesivos y actúan como
dispersantes o peptizantes de los asfaltenos.
Aromáticos
Los aromáticos constituyen entre el 40 y 65 % de la composición total de los
asfaltos, son las fracciones de menor peso molecular en la estructura de los
asfaltos, representan la mayor proporción de los dispersantes de los asfaltenos
peptizados. Los aromáticos son compuestos donde predominan las moléculas
insaturadas de peso molecular de entre 300 a 2000, no polares, con especial
capacidad para actuar como disolventes de otras cadenas hidrocarbonadas de
alto peso molecular.
Saturados
Son cadenas lineales y ramificadas, saturadas, no polares.
Asfaltos Líquidos
Los asfaltos líquidos se producen diluyendo un cemento asfáltico con
un solvente derivado del petróleo (solvente hidrocarbonado de
diferentes rangos de destilación, que le imparten a los asfaltos diluidos
sus distintos tiempos de corte o curado.) o con agua (mediante la
inclusión de un emulsificante ). Los asfaltos líquidos permiten el
mezclado con los agregados sin necesidad de recurrir al
calentamiento, reduciéndose así los costos de producción, transporte
y colocación de las mezclas. El endurecimiento de la mezcla ocurre al
evaporarse o separarse el solvente del asfalto.
Emulsiones Asfálticas
Las emulsiones son mezclas de cementos asfálticos con agua más un
emulsificante, a su vez, estos pueden también contener:
Riegos de Imprimación
Se aplica sobre superficies
no asfálticas que deben
prepararse para recibir
otro riego asfáltico.
Riegos de Liga
Se aplica sobre un riego
de imprimación sobre
capas asfálticas, su
función es vincular una
capa con una mezcla
asfáltica.
Arena Asfalto
Consiste en el esparcimiento y compresión de
arena de una granulometría predefinida
sobre una superficie imprimida. Espesores promedios de 2.5 mm.
Riego de Sellado
Consiste en una aplicación de material bituminoso seguido de una
distribución de arena, se emplea sobre superficies asfálticas (mezclas
asfálticas o suelo arena o arena emulsión).
Asfaltos Sólidos
Los cementos asfálticos se emplean con éxito en la construcción de
carreteras, pistas de aeropuertos, impermeabilizaciones y
revestimientos. Son de fácil aplicación en caliente y no se requiere de
maquinaria especializada.
Los cementos asfálticos se usan para formular los Asfaltos Líquidos y
emulsiones asfálticas, para aplicación en frío.
Asfaltos Líquidos
Los asfaltos líquidos se emplean para tratamientos superficiales,
imprimación, revestimientos e impermeabilización. Su aplicación es en
frío pudiendo calentarse hasta una máxima temperatura de 70ºC,
según requerimiento del uso.
Riego de imprimación
4.6. Características
Excelente adherencia
Óptima ductibilidad, plasticidad y elasticidad que le otorgan gran
manejabilidad, eliminando así la fragilización.
Adecuada dureza y viscosidad, lo cual permite su uso específico para
cada condición de clima.
Presentan bajo índice de susceptibilidad térmica, permitiendo un
comportamiento estable frente a las variaciones de temperatura del
ambiente.
Excelente estabilidad a la oxidación.
Muy resistente al agua y a la mayoría de ácidos y álcalis.
Ductilidad
Este concepto está directamente asociado a la capacidad del material
de absorber energía. Y este es medido a través del alargamiento de la
probeta hasta su rotura, se estira a una velocidad de 5cm/mín a 25°C.
Punto de Ablandamiento
Temperatura en que el asfalto cambia de un cuerpo semisólido a un
fluido, y es importante para obtener el valor de índice de penetración
y el incremento de temperatura para realizar el ensayo es de 5°C por
minuto.
Susceptibilidad Térmica
Variación de la consistencia ante cambios de temperatura. Se
determina mediante una relación matemática entre el Punto de
ablandamiento y el Índice de penetración.
Ensayo de la Mancha
El Ensayo de la Mancha también conocido como Ensayo de Oliensis
pretende determinar la homogeneidad o no de los asfaltos materia del
ensayo.
Esencialmente consiste en mezclar el asfalto con un disolvente,
originalmente nafta y actualmente una mezcla de heptano/xileno y
determinar la forma de la mancha de una gota de asfalto en este
solvente en un papel de filtro.
Solubilidad en Tricloroetileno
Este método de ensayo se refiere a la determinación del grado de
solubilidad en tricloroetileno de materiales asfálticos que tengan poco
material mineral o que carezcan de él.
Refinería La Pampilla
PETROPERÚ
Petróleos del Perú (Petroperú) es una empresa estatal peruana y de
derecho privado dedicada al transporte, refinación, distribución y
comercialización de combustibles y otros productos derivados del
petróleo.
Fue creada el 24 de julio de 1969, bajo el nombre de Petróleos del
Perú - Petroperú S.A. - después de la expropiación a la empresa
petrolera Standard Oil de New Jersey, por parte del entonces
presidente Juan Francisco Velasco Alvarado.
5. CEMENTO
5.1. Descripción
Material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua
forma una pasta aglomerante capaz de endurecer, tanto bajo el agua como en
el aire. Quedan excluidas las cales hidráulicas, las cales aéreas y los yesos.
Norma NTP 334.001.
Tipo III: desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para
climas fríos.
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7
días. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante
el proceso de molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la
construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más pronto posible o
cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en
servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como
por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con
el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres
horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30
días, aunque éste continúa aumentando muy lentamente por un período
mayor de tiempo
Cuando a los tres primeros se les agrega el sufijo A, significa que son cementos
a los que se les ha añadido incorporadores de aire sin modificar sus
propiedades originales.
Tipo ISM: cemento al que se ha añadido un máximo del 25% de escoria de alto
horno referido al peso total.
El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en
todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes procesos:
Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto
horno
Mezclando escoria molida y cal hidratada
Mezclando escoria, cemento Portland y cal hidratada
6. YESO
6.1. Definición
El yeso es un producto preparado a partir de
una roca natural denominada aljez, estas
roca está constituida principalmente por
sulfato de calcio con dos moléculas de agua
(CaSO4· 2H2O), denominado sulfato de
calcio dihidratado o dihidrato.
También, se emplea para la elaboración de
materiales prefabricados. El yeso, como
producto industrial, es sulfato de calcio
hemihidrato o semihidratado
(CaSO4·½H2O), también llamado
vulgarmente "yeso cocido", procedente de
la cocción de la piedra de yeso o aljez, que una vez mezclado con agua, en
determinadas porciones, es capaz de fraguar en el aire. Se comercializa
molido, en forma de polvo.
Una variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su
facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros
utensilios.
b. Proceso
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4 2·H2O, está compuesto
por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de
agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes
yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las
temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:
Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio
bihidrato: CaSO4 2·H2O.
107 ºC: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4 ½·H2O.
107 - 200 ºC: desecación del hemihidrato, con fraguado más
rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
200 - 300 ºC: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado
lentísimo y de gran resistencia.
300 - 400 ºC: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de
muy baja resistencia.
500 - 700 ºC: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o
nulo: yeso muerto.
750 - 800 ºC: empieza a formarse el yeso hidráulico.
800 - 1000 ºC: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
1000 - 1400 ºC: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre
y fraguado más rápido.
c. Fabricacion
El yeso natural (sulfato de calcio dihidratado) se extrae de las canteras
sometiéndose seguidamente a varias fases preparatorias y productivas,
entre ellas la calcinación para obtener la escayola, una forma deshidratada
del yeso.
Como el yeso es un material muy barato, también lo han de ser todas las
operaciones que comprende la fabricación, es casi obligado que la piedra
de yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto ya
que, de lo contrario, se encarece notablemente esta fase de la producción.
Mediante un control directo y un ajuste fino del proceso de producción, la
estructura y las propiedades de la formulación obtenida se adaptan con
precisión a las necesidades de una gran variedad de industrias altamente
tecnificadas.
1. Extracción
El yeso natural se extrae de minas al aire libre o subterráneo utilizando
máquinas perforadoras especiales y explosiones controladas no
contaminantes. El tamaño de las piedras obtenidas puede ser de hasta
50 cm de diámetro.
4. Cribado
Es necesario separar y controlar los tamaños de partículas de yeso
para obtener las propiedades de producto requeridas para la
elaboración del tipo de yeso o escayola deseado.
5. Calcinación
El sulfato de calcio hemihidratado (CaSO4.½H2O) se obtiene mediante
deshidratación parcial o total del yeso natural a temperaturas entre
120 y 400ºC. La estructura y las propiedades del producto final
6. Molienda
Después del proceso de calcinación, el yeso se muele para obtener
polvo. La distribución de los tamaños de partícula es un factor
importante con respecto a las propiedades del producto.
7. Mezclado
Una vez el yeso está finamente molido, se puede proceder a la última
etapa que es el mezclado. Con una selección de aditivos se afinarán
finalmente las propiedades de producto para responder a las
necesidades de los clientes en lo que se refiere a tiempo de fraguado,
viscosidad, porosidad, color, resistencia mecánica y otros más.
8. Pruebas y ensayos
Los ensayos de laboratorio se llevan a cabo en varias etapas de
producción para garantizar que todos los productos cumplan las
estrictas especificaciones exigidas antes de ser envasados y expedidos.
9. Embalaje
Se llevan a cabo estudios de viabilidad para asegurar que el embalaje
elegido para cada uno de los productos ofrezca óptima protección y
mantenga la calidad del producto durante todo su trayecto hasta
llegar al usuario final.
1. Canteras
2. Trituración de la materia prima.
3. Almacenado en silos de la materia prima.
4. Horno de cocción.
5. Molienda del yeso fabricado.
6. Almacenado en silos del yeso fabricado.
7. Zona de carga directa del yeso en camiones cisterna.
8. Zona de ensacado automático del yeso.
Yeso de Prefabricados
Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y
anhidrita II artificial con mayor pureza y resistencia que los yesos de
construcción YG e YF
Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.
Escayola
Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la
posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una
resistencia mínima a flexotracción de 30 kp/cm²
Uso: en la ejecución de elementos prefabricados para tabiques y techos.
Escayola Especial
Constituida fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato con la
posible incorporación de aditivos reguladores del fraguado con una
resistencia mínima a flexotracción de 35 kp/cm²
Uso: en trabajos de decoración, en la ejecución de elementos
prefabricados para techos y en la puesta en obra de estos elementos.
Nota: La anhidrita II artificial es un sulfato de calcio totalmente
deshidratado, obtenido por cocción, del aljez entre 300ºC y 700ºC aprox.
7. PUZOLANA
7.1. Definición
Son, por consiguiente, materiales reactivos frente a la cal en las condiciones normales de
utilización ordinaria de conglomerantes (morteros y hormigones). No se consideran como
puzolanas aquellos otros materiales inertes que, en determinadas condiciones extraordinarias
de estado físico de división (elevada finura, gran superficie especifica) o de reacción
(tratamientos hidrotérmicos con vapor de agua a presiones y temperaturas elevadas), pueden
dar lugar a compuestos hidráulicos. Así sucede, por ejemplo, con el cuarzo, que finamente
molido y mezclado con cal forma silicatos cálcicos hidratados por tratamiento en autoclave.
7.2. Clasificación
Los materiales denominados puzolanas naturales pueden tener dos orígenes distintos, uno
puramente mineral y otro orgánico. Las puzolanas naturales de origen mineral son productos
de transformación del polvo y “cenizas” volcánicas que, como materiales piroclásticos
incoherentes procedentes de erupciones explosivas, ricos en vidrio y en estado especial de
reactividad, son aptos para sufrir acciones endógenas (zeolitización y cementación) o exógenas
(agilización), de las cuales las primeras son favorables y las segundas desfavorables. Por una
Las puzolanas naturales de origen orgánico son rocas sedimentarias abundantes en sílice
hidratada y formadas en yacimientos o depósitos que en su origen fueron submarinos, por
acumulación de esqueletos y caparazones silíceos de animales (infusorios radiolarios) o plantas
(algas diatomeas).
Se definen éstas como materiales que deben su condición de tales a un tratamiento térmico
adecuado. Dentro de esta condición cabe distinguir dos grupos uno, el formado por materiales
naturales silicatados de naturaleza arcillosa y esquistosa, que adquieren el carácter puzolánico
por sometimiento a procesos térmicos “ex profeso”, y otro el constituido por subproductos de
determinadas operaciones industriales, que, en virtud de su naturaleza y de las
transformaciones sufridas en las mismas, adquieren las propiedades puzolánicas.
7.3. Origen
- Plutónicas o de profundidad
- Filonianas
- Volcánicas
7.4. Ensayo
La puzolana debe cumplir con ciertos requisitos establecidos en la normas ASTM y NTP, para
poder ser utilizadas.
METODO
a. Método de la cal.
- Se muele la puzolana a una fineza similar a la que va ser obtenida a la del proceso
molienda y luego se le agrega la cal, luego se le añade arena de Ottawa y agua.
b. Método cemento
- Se hace una prueba comparativa a una probeta de 100% de cemento y una segunda
probeta de 35% de puzolana y 65% de cemento luego de un tiempo de curado de 28
días.
- Este segundo debe llegar como mínimo a 75% de resistencia de la primera probeta.
Cemento Puzolánico
Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por
los romanos. Hoy en día se conservan aún las ruinas de los grandes edificios construidos con
este material
El material producido requiere ten tener una finura similar a la del cemento portland ordinario
(250-300 m²/kg ensayo Blaine). El cemento puzolánico tipo CP40 ha sido desarrollado y
producido por el CIDEM, centro de investigaciones de la Universidad Central de Las Villas,
Cuba.
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a continuación:
En general, las ventajas de todo orden que pueden obtenerse de los cementos puzolánicos son
las señaladas en la tabla No. 3-1. Dichas ventajas hacen aptos a los cementos puzolánicos.
Propiedades de la puzolana
7. CAL
7.1. Definición
La cal es el aligante más antiguo después del yeso y el único utilizado hasta la industrialización
de la edilicia. "Antigua" como los egipcianos, como los griegos y los romanos; los arquitectos
del Renacimiento, Andrea Palladio, la describen detalladamente
Roca caliza
Es una roca formada por sedimentación de lodos ricos en carbonato de calcio y compactación
posterior a través de miles de años. El Carbonato de Calcio natural se forma de los restos de
animales y vegetales ya que estos organismos concentran altas reservas del mineral tomado
de la atmósfera a partir del bióxido de carbono y calcio disueltos en el agua marina.
La cal
Es un producto químico natural que se obtiene de la roca caliza, cuando es sometida a altas
temperaturas (más de 1000°C) hasta obtener Cal Viva; en esa fase tiene lugar la
transformación del Calcio: de Carbonato a Óxido –por desprendimiento del dióxido de
Carbono (CO2), contenido en la piedra.
La cal es un elemento cáustico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinación de
la piedra caliza. La cal común es el óxido de calcio de fórmula CaO, también conocido como cal
viva. Es un material muy utilizado en construcción y en otras actividades humanas. Como
La cal viva puede ser combinada con agua, produciéndose una reacción violenta que
desprende mucho calor. Se forma entonces el hidróxido de calcio que se comercializa en forma
de polvo blanco conocido como cal muerta o apagada.
Denominadas así porque endurecen al aire mediante su reacción con el anhídrido carbónico
del mismo u otra fuente de CO2 (dióxido de carbono). Éstas se clasifican a su vez en:
Cal dolomítica
Se la denomina también cal gris o cal magra. El producto obtenido en la calcinación depende
de la composición química de las calizas, por lo que ésta se denomina así por su origen, es
decir, por ser el resultado de la calcinación de rocas calizas que contienen dolomita, de donde
surge el óxido de calcio y de magnesio, que también es un óxido básico, pero no es
recomendable para construcción porque se apaga muy lentamente con agua; en cambio, se
usa con éxito en la industria azucarera.
Es una cal muy pura o con muy escaso contenido de arcillas y es muy eficiente en la
preparación de las mezclas aéreas. Son llamadas así debido a que la acción cementante se
logra por carbonatación de la cal mediante el CO2 (dióxido de carbono) atmosférico. Las cales
grasas fabricadas con piedras calizas de gran pureza contienen 95% o más de óxido de calcio.
Cuando se apagan dan una pasta blanca, untuosa y fuertemente adhesiva, contrariamente a
las cales magras, que tienen porcentajes de óxido de calcio comprendidos entre el 80 y el 90%.
Son llamadas así porque fraguan y endurecen con el agua. Contienen entre un 10 y 20% de
arcillas y en ellas el efecto cementante se logra tanto por medio de la carbonatación de la cal,
como por el proceso de hidratación de los silicatos y aluminatos formados por reacción a bajas
temperaturas entre la caliza y la arcilla presente.
Las mezclas con cal hidratada forman unidades de albañilería resistentes, estables y sin fisuras,
al mismo tiempo que son las más económicas. Las mezclas con cal presentan mejor
trabajabilidad, mayor plasticidad y la consistencia adecuada. Tienen un tiempo de fraguado
gradual que les facilita la correcta hidratación e interacción entre sus componentes.
Debido a que el peso específico de la cal es menor al del cemento, se obtiene un mayor
volúmen de mezcla con la misma proporción en peso, dando como resultado un rendimiento
superior, y un menor costo.
Los beneficios al usar mezclas de cal y cal-cemento pueden dividirse en dos categorías; en
estado fresco y en estado endurecido.
En estado fresco:
Excelente trabajabilidad
Muy buena retención de agua, lo que los hace particularmente adecuados para su uso
con unidades de absorción.
El tiempo de fraguado y el de las mezclas terciadas puede controlarse dosificando la
cantidad y el tipo de cemento.
En estado endurecido:
La resistencia a la compresión de las mezclas terciadas puede ajustarse al nivel
requerido seleccionando un diseño de mezcla adecuado.
La incorporación de la cal mejora la adhesión y reduce la permeabilidad.
La presencia de cal frecuentemente incrementa la resistencia de la mezcla en cuanto al
ataque por sulfatos.
La adición de cal también favorece el auto-sellado de grietas, las cuales reducen la
resistencia de la unidad de albañilería y fomentan la permeabilidad.
2. Estuco
El estuco como mezcla de cal hidratada + agregado fino, es considerado una pasta de
revestimiento continuo que resulta adecuado para dar acabados finos y de textura lisa en
muros. Todos los estucos tienen en común estar conformados por una capa de repellado dos
capas de aplanado, mismos que permiten el relleno de fisuras y eliminan los pequeños
desniveles para regularizar y conseguir uniformidad en el muro.
3. Concreto
El concreto elaborado con cal hidratada, cemento, arena y grava presenta mayor fluidez,
protege al acero de refuerzo, incrementa la impermeabilidad y reduce los costos
significativamente.
La cal hidratada hace más compacto al concreto, debido a que sus partículas son más finas que
las del cemento, por lo que rellena los vacios dejados por este material, disminuye las
eflorescencias y evita los agrietamientos, de igual forma ayuda a la estructura a soportar
variaciones de temperatura.
La cal hidratada mantiene húmeda por más tiempo la masa del concreto aún en clima cálido o
seco, ya que por su poder de adsorción de agua propicia que el concreto alcance su mayor
resistencia con la suficiente humedad para su fraguado.
La gran plasticidad de la cal hidratada mantiene la mezcla íntima de los materiales, evitando su
segregación.
8. Arcilla
8.1. Definición:
Las arcillas son constituyentes esenciales de gran parte de los suelos y sedimentos debido a
que son, en su mayor parte, productos finales de la meteorización de los silicatos que,
formados a mayores presiones y temperaturas, en el medio exógeno se hidrolizan.
Cuando la arcilla se calienta a elevadas temperaturas (900ºC o más), ésta se endurece, creando
los materiales cerámicos:
Lodo bentonítico, sustancia muy fluida empleada para contener tierras y zanjas
durante las tareas de cimentación
Características de la Arcilla
- Arcillas secundarias: Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas madres
originales. Aunque el agua es el agente más corriente de transporte, el viento y los
glaciares pueden también transportar arcilla. Éstas son mucho más corrientes que las
anteriores y tienen una constitución más compleja debido a que están compuestas por
material procedente de distintas fuentes: hierro, cuarzo, mica, materias carbonosas y
otras impurezas.
SEGÚN LA PLASTICIDAD
Arcillas plásticas: “hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
Arcillas antiplásticas: que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser
químicamente inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas temperaturas (fundentes)
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros tipos de arcilla.
Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está relativamente libre de hierro
y otras impurezas, cociéndose a un color gris claro o anteado claro debido a la presencia de
material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%. En la
fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace indispensable para aumentar la
falta de plasticidad del caolín, aunque no puede añadirse más del 15% puesto que se traduciría
en un color gris o anteado, disminuyendo así su traslucidez.
ARCILLAS REFRACTARIAS
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia al calor de las
arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede considerarse como
una arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la fabricación de
ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas, calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para gacetas en los
que se quiera aumentar la refractariedad.
Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado del área
superficial y, a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa, con enlaces no
saturados. Por ello pueden interaccionar con muy diversas sustancias, en especial compuestos
polares, por lo que tienen comportamiento plástico en mezclas arcilla-agua con elevada
proporción sólido/líquido y son capaces en algunos casos de hinchar, con el desarrollo de
propiedades reológicas en suspensiones acuosas.
Superficie específica.
La superficie específica o área superficial de una arcilla se define como el área de la superficie
externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta exista) de las partículas
constituyentes, por unidad de masa, expresada en Las arcillas poseen una elevada superficie
específica, muy importante para ciertos usos industriales en los que la interacción sólido-fluido
depende directamente de esta propiedad.
Capacidad de absorción.
Hidratación e hinchamiento
Cohesión:
Permite conservar la forma de las piezas modeladas cuando son secadas, sin desintegrarse.
Contracción:
Las arcillas al secarse disminuyen de volumen, y lo mismo ocurre durante la cocción. La
contracción está ligada con la plasticidad. En las bentonitas el porcentaje de montmorillonita
es relativamente elevado (15-25%) lo que produce excesiva contracción, roturas y
deformaciones, retardando el secado.
La propiedad de contracción se ve anulada ante la acción de la calcinación de la arcilla. En los
materiales cerámicos la variación lineal (o volumétrica) por cambios de humedad es
prácticamente nula
Plasticidad
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una
envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el
deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.