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DEFINICIÓN DEL PROYECTO.

En este proyecto se realizara un prototipo para la deshidratación de alimentos, su


principal función como fue mencionado anterior mente será la deshidratación
mediante un flujo de aire a través de resistencias.
El proceso constara de una banda transportadora la cual moverá al producto a
la cámara de deshidratado llegara a un punto fijo dentro de la cámara donde
se detendrá por un periodo de tiempo establecido para que se realice el
deshidratado del alimento, después de ese tiempo establecido se volverá a
activar la banda transportadora para llevarlo a su punto final del proceso pero esto
se dará cuanto la banda este nuevamente en movimiento llegara a donde se
encuentre un sensor el cual detectara la charola y sera activado un pistón para
bajar el alimento a su respectivo origen.

Objetivos generales y específicos

Objetivos generales Deshidratar alimentos con una deshidratadora realizada por


los alumnos de cuarto año de la facultad de ingeniera en procesos
industriales. Realizar una un proceso de deshidratado de alimentos mediante una
maquinaria diseñada con los conocimientos básicos adquiridos durante la escuela.

Objetivos específicos Implementar los conocimientos adquiridos durante el estudio


para la adquisición de una maquinaria que realice el deshidratado de alimento

PARTE I.-PLAN DE INTERVENCIÓN


Fundamentación o justificación
La necesidad de desarrollar este proyecto nace de las necesidades que presentan
algunos productores de diversificarse y darle calor agregado a sus productos.
Se consideró la deshidratadora como una alternativa atractiva.

MARCO TEÓRICO

2.1 DESHIDRATACIÓN

Entre las tecnologías de procesamiento utilizadas a escala industrial para la


conservación de alimentos, la deshidratación es la más antigua, menos costosa y
una forma de preservación muy práctica. (Ramaswamy y Marcotte, 2006)
La deshidratación alcanza la preservación en dos formas: Primero, remueve el
agua necesaria para el crecimiento de microorganismos y para la actividad
enzimática. Por lo tanto, retirando agua de los alimentos o haciéndola menos
disponible, se puede extender la vida útil de los mismos. Además de facilitar la
conservación del producto, reduce el peso y el volumen por unidad de valor
alimenticio.

Segundo, remueve el agua, lo que aumenta la presión osmótica cuando concentra


las sales, azucares y ácidos, creando un ambiente químico desfavorable para el
crecimiento de muchos microorganismos.
Las frutas deshidratadas contienen alrededor de un 20% de agua, 3% de
proteínas, 70 a 5% de glúcidos asimilables y 3 a 5% de fibras. Son, por tanto,
alimentos ricos en energía y minerales, y si la deshidratación está bien realizada,
constituyen una excelente fuente de vitamina A y C. La fruta seca presenta un
contenido bajo en humedad, lo que hace que se conserve durante más tiempo y
no haya que consumirla recién recolectada.

El Departamento de Agricultura de los Estados Unidos define como un producto


deshidratado el que no contiene más del 2.5% de agua (base seca), mientras que
el alimento seco es todo aquel producto alimenticio que ha sido expuesto a un
proceso de eliminación de agua y que contiene más del 2.5% de agua (base
seca). (Barbosa y Vega 2000)

2.2 IMPORTANCIA DE LA DESHIDRATACIÓN


La reconstrucción rápida de las características, y cualidades organolépticas
relativamente buenas hacen que la mayoría de productos deshidratados sean
aceptados como convenientes. (Ramaswamy y Marcotte, 2006).

Productos modernos como café instantáneo, té, leche, chocolate, sopas, comidas
conteniendo vegetales secos, cereales de desayuno, pasta, frijoles, garbanzos,
zanahoria, granos, carne deshidratada, frutas para consumir como snacks, entre
otros. 5
Generalmente las frutas deshidratadas son utilizadas como materia prima en
diversos productos, como cereales, galletas, pasteles, barras energéticas.

La deshidratación resulta interesante para propósitos militares, ya que se produce


una reducción del volumen y peso en los productos secados. Pero su uso ha
traspasado eso y en la actualidad es una forma práctica de consumo de productos
altamente nutritivos, dirigidos a un amplio mercado que varia desde adultos a
niños.

El rango de productos deshidratados es muy amplio y para que esto exista quiere
decir que la deshidratación de alimentos constituye una parte significativa de la
fabricación de alimentos en la actualidad.

2.3 SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN DE FRUTAS

La deshidratación es una operación unitaria en la que se elimina, por evaporación


o sublimación, casi toda el agua presente en los alimentos mediante la aplicación
de calor.
A continuación los diferentes sistemas de deshidratación más utilizados:

2.3.1 Panel Solar

De acuerdo a la FAO, el secado solar es la forma de deshidratado más antigua.


Puede ser llevado a cabo en casi todas las locaciones, principalmente en climas
tropicales o subtropicales. El método más simple de secado solar consiste en
colocar el producto a secar directamente sobre una superficie plana; el sol y el
viento secarán la cosecha. La temperatura en la unidad es generalmente 20 a 30
grados más alta que a la luz del sol al aire libre.

Si la temperatura es demasiado baja o la humedad demasiado alta, se estimula el


crecimiento microbiano; y si es demasiado alta al principio, se puede formar en el
exterior una cáscara dura, que atrapa la humedad en el interior. Las temperaturas
que son demasiado altas al final del período de sequía pueden causar
quemaduras al alimento.
De acuerdo a la Fuller (1993) un método sencillo para la construcción de un
secador directo es a partir de una malla metálica enmarcada que al colocarse
sobre bloques de madera u hormigón permite la circulación de aire por debajo del
producto. Por encima del producto se puede colocar una cubierta de tela ligera (de
tejido de redecilla por ejemplo) para protegerlo de insectos, pájaros y polvo.
Algunas ventajas en la utilización de este sistema es la calidad de los productos,
condiciones de secado higiénicas, protección contra insectos, condiciones
climáticas, etc., aplicación para un gran número de productos, costos
operacionales bajos, operación sin combustible, no es necesaria una supervisión
continua, entre otras. (FIAGRO, 2004) 6

2.3.2 Secadero de Armario


Según Barbosa y Vega, 2000, consiste en una cabina aislada, provista de un
ventilador, para movilizar el aire sobre el producto que se desea deshidratar.
Busca la forma de calentar el aire con energía solar, u otra fuente alternativa como
energía eléctrica o de combustión. El aire caliente es dirigido por pantallas
ajustables, ya sea horizontalmente entre las bandejas cargadas de frutas, o
verticalmente a través de bandejas perforadas y las piezas de fruta.
El secadero dispone de mecanismos reguladores, para controlar la velocidad de
admisión de aire freso y la cantidad deseada de aire circulante. Los calentadores
de aire pueden ser quemadores directos de gas, serpentines calentados con vapor
o, en los modelos más pequeños, calentadores de resistencia eléctrica.

La temperatura del aire es controlada por un termostato que se fija normalmente


entre 50 a 70°C. Son relativamente baratos, muy flexibles y de bajo costo de
mantenimiento. Su capacidad oscila entre 1 y 20 toneladas día.
2.3.3 Secadero de Túnel

Se utilizan para secar frutas y hortalizas de forma semi continua, en instalaciones


de gran capacidad de producción. Consisten en túneles, que puede tener hasta
unos 24 m de longitud, con una sección transversal, rectangular o cuadrada, de
unos 2×2 m. El producto húmedo se extiende, en capas uniformes, sobre
bandejas de listones de madera o malla metálica. Las bandejas se apilan en
carretillas o vagonetas, dejando espacios entre las bandejas para que pase el aire
de secado. (FIAGRO, 2004)

Las carretillas cargadas se introducen, de una en una, a intervalos adecuados, en


el túnel.
A medida que se introduce una carretilla por el “extreme húmedo” del túnel, se
retira otra de producto seco, por el “extremo seco”. El aire se mueve mediante
ventiladores, que lo hacen pasar a través de calentadores, y fluye luego
horizontalmente, entre las bandejas, aunque también se produce cierto flujo a
través de las mismas. Los equipos construidos pueden controlar el proceso de
secado: temperatura y velocidad del aire, y la disposición del alimento a secar.
(Barbosa y Vega 2000)

2.3.4 Deshidratación por Ósmosis


La concentración de alimentos mediante la inmersión del producto en una solución
hipertónica (azúcar, sal, sorbitol o glicerol) se conoce como deshidratación
osmótica. El proceso consiste en el movimiento molecular de ciertos componentes
de una solución, a través de una membrana semipermeable, hacia otra solución
de menor concentración, de cierto tipo particular de moléculas. Se logran obtener
productos de humedad intermedia con muy buena calidad organoléptica. Los
solutos que se utilizan en la elaboración de los 7jarabes son de bajo costo y el
consumo energético involucrado es mínimo (FIAGRO, 2004).
ENSOR LM35 El LM35 es un sensor de temperatura integrado de precisión, cuya
tensión de salida es lineal mente proporcional a temperatura en ºC (grados
centígrados). El LM35 por lo tanto tiene una ventaja sobre los sensores de
temperatura lineal calibrada en grados Kelvin: que el usuario no está obligado a
restar una gran tensión constante para obtener grados centígrados. El LM35 no
requiere ninguna calibración externa o ajuste para proporcionar una precisión
típica de ± 1.4 ºC a temperatura ambiente y ± 3.4 ºC a lo largo de su rango de
temperatura (de -55 a 150 ºC). El dispositivo se ajusta y calibra durante el proceso
de producción. CARACTERÍSTICAS Sus características más relevantes son:
 Está calibrado directamente en grados Celsius.
 La tensión de salida es proporcional a la temperatura.
 Tiene una precisión garantizada de 0.5°C a 25°C.
 Opera entre 4 y 30 voltios de alimentación.
 Baja impedancia de salida.
 Baja corriente de alimentación (60uA).
 Bajo coste.
LABVIEW Como se ha dicho es una herramienta gráfica de programación, esto
significa que los programas no se escriben, sino que se dibujan, facilitando su
comprensión. Al tener ya pre-diseñados una gran cantidad de bloques, se le
facilita al usuario la creación del proyecto, con lo cual en vez de estar una gran
cantidad de tiempo en programar un dispositivo/bloque, se le permite invertir
mucho menos tiempo y dedicarse un poco más en la interfaz gráfica y la
interacción con el usuario final. Cada VI consta de dos partes diferenciadas:
Figura 1
 Panel Frontal: El Panel Frontal es la interfaz con el usuario, la utilizamos para
interactuar con el usuario cuando el programa se está ejecutando. Los
usuarios podrán observar los datos del programa actualizados en tiempo
real(como van fluyendo los datos, un ejemplo sería una calculadora, donde tú
le pones las entradas, y te pone el resultado en la salida). En esta interfaz se
definen los controles (los usamos como entradas, pueden ser botones,
marcadores etc.) e indicadores (los usamos como salidas, pueden ser
gráficas).
 Diagrama de Bloques: es el programa propiamente dicho, donde se define su
funcionalidad, aquí se colocan íconos que realizan una determinada función y
se interconectan (el código que controla el programa –. Suele haber una
tercera parte icono/conector que son los medios utilizados para conectar un VI
con otros VIs.
En el panel frontal, encontraremos todo tipos de controles o indicadores, donde
cada uno de estos elementos tiene asignado en el diagrama de bloques una
terminal, es decir el usuario podrá diseñar un proyecto en el panel frontal con
controles e indicadores, donde estos elementos serán las entradas y salidas que
interactuaran con la terminal del VI. Podemos observar en el diagrama de bloques,
todos los valores de los controles e indicadores, como van fluyendo entre ellos
cuando se está ejecutando un programa VI.

El diagrama de bloques principal está basado en la máquina de estados la cual


cuenta con los siguientes estados:
 Espera
 Process 1
 Probar soplador
 Probar banda
 Probar piston
 Stop
En la Figura 2 se presenta el estado del Process 1 el cual consiste en medir con el
daq asistente a temperatura que con la línea 0 de la entrada analógica, en la
entrada esta se compara con la temperatura máxima y la mínima, ya que si la
temperatura actual no esta dentro de este rango entra en caso de falso, en caso
de que si este en el rango entra a verdadero (esto es lo que se presentaría en los
sub VI’s que se generaron para la creación del programa).

Figura 2

Metas
Se pretende llegar hasta la elaboración de una deshidratadora de alimentos
aplicando los conocimientos adquiridos de las materias correspondientes al
semestre y bases de las anteriores, se requiere la elaboración de la
deshidratadora que sea capaz de deshidratar en este caso a un tipo de alimento
que pueda ser introducido al mercado en un menor tiempo de deshidratación
optimizando tiempos, costos y etc…
Actividades de diagnóstico.
DIAGNOSTICO FACTORES RELACIONADOS INTERVENCION
 En esta etapa se llevaran a
cabo los cambios en las
resistencias el soplador por la
 Resistencias tubería que suministrará el
 Soplador flujo de aire y la nueva
 Tubería ubicación de las resistencias
1.-Diseño de la  Sostén de la estructura para no tener tantas perdidas
estructura de calor y flujo de aire.
 En esta sección se remplazara
lo que es la tubería debido a
que se necesita de
dimensiones más grandes la
tubería normal era de 3/4 in se
 Dimensiones remplazara por ½ in
 Flujo de aire  Se remplazara el soplador por
 Distribución uno de mayor potencia.
2.- Tubería
 Los circuitos serán
remplazados por el software
 Remplazar circuitos LabView, con programación.
3.- Circuitería
 Guarda motor
 Contactor
 Motor
 Cableado
 Botonera
 Tipo de arrancador
 Se realizaran cálculos matemáticos
para obtener el tipo de guarda motor
de Contactor y cableado que se
utilizaran de acuerdo a las corrientes
establecidas por motor y la diferente
toma de corriente.
4.-Control de  Ver el tipo de arrancador que
maquinaria utilizara.
 Las resistencias serán 2 para
mayor calentamiento del flujo
de aire.
 La caja será diseñada para
 Resistencias que se adapte al tamaño de
5.-Calefaccion o  Diseño de la caja las resistencias reduciendo las
calentadores fugas de aire.
Presupuesto del proyecto Se cuenta con un presupuesto mínimo debido a las
circunstancias económicas la cantidad es de $6,000.00 Determinación de los
recursos necesarios: humanos, materiales, tecnológicos y económicos. Los
recursos necesarios para este proyecto son:Humanos: Personas capacitadas con
los conocimientos del software de programación, conocimientos básicos de
electrónica y eléctrico, conocimientos de máquinas eléctricas y los diferentes tipos
de controles. Materiales: En esta sección se requiere de materiales
electromecánicos, eléctricos, mecánicos, etc… Tecnológicos: En esta sección se
requiere de un software inteligente para su programación. Económicos: Se
requiere de un dinero que cubra las necesidades del creador para poder solventar
los gastos.
PLANEACIÓN

Figura 3
Figura 4

DISEÑO DEL PROYECTO


Figura 5

CONEXIONES DEL MAYDAQ


La Figura 6 se puede observar como sera el diagrama de conexiones con el
mydaq

Figura 6
INTERFAZ DEL PROGRAMA EN LABVIEW

En la Figura 2 se presenta el estado del Process 1 el cual consiste en medir con el


daq asistente a temperatura que con la línea 0 de la entrada analógica, en la
entrada esta se compara con la temperatura máxima y la mínima, ya que si la
temperatura actual no esta dentro de este rango entra en caso de falso, en caso
de que si este en el rango entra a verdadero (esto es lo que se presentaría en los
sub VI’s que se generaron para la creación del programa).

fig.7 .-En esta imagen se muestra el interfaz donde se probara cada uno de los
elementos que se requieren para el proceso.
fig.7.1 .-En esta imagen se muestra el interfaz donde se muestra como los sub VI
estan configurados.

fig.8.- En esta imagen se presenta el bucle while para el proceso de stop para el
paro en general.
fi.9. En esta imagen se muestra el bucle donde se ralizara la comprobación del
pistón mandando un texto de aviso.

fi.10. En esta imagen se muestra el bucle donde se ralizara la comprobación del


soplador mandando un texto de
aviso.

fi.11. En esta imagen se muestra el sub VI donde se compraran las temperaturas.


fig.12. En esta imagen se muestra el bucle donde se realizara la comprobación de
la banda por la señal del sensor y el deshidratado mandando un texto de aviso.
fig.12. En esta imagen se muestra el bucle donde se realizara la comprobación de
la banda y piston mandando un texto de aviso.

fig.13.En esta imagen se muestra un bucle while para que el programa sea capaz
de realizar un análisis y si enciuentra un error este no arranque, mandando
diferentes
textos.
figura 7