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COMPANY’S DOC. NO.

ORH-SP-L-00102

URHOUD-Organisation JOB No. DOC. NO. REV.

Ourhoud 0-1800 S-000-136Z-102 4


DATE 11-Dic-’00 SHEET 1 OF 32
PROJECT SPECIFICATION Prep’d L. Martialay (LMM)
Chk’d P. Castroviejo (PCS)
EPREUVES HYDRAULIQUES App’d P. Castroviejo (PCS)

Rev. Date Page Description Prep’d Chk’d App’d


0 11-Dic-00 Pour Approbation LMM PCS PCS
0a 10-Apr-01 Toutes Commentaires de JY/OY/DT-11231 (7.03.01) LMM PCS PCS
inclus
1 21-May-01 Toutes Pour Construction IM/OM/DT-50080 (8.05.01) FRP PCS PCS
2 29.10.01 - ORGANISATION
Révisé comme OURHOUDFRP
indiqué 2 PCS PCS
3 11.12.01REALISATION
20 Révisé DES
comme indiqué 3
INSTALLATIONS LMM
DE PRODUCTION DPCS
’HUILE PCS
4 30.05.02 24,28 Révisé comme indiqué 4 M. Turrión PCS PCS
OURHOUD, ALGERIE

SPECIFICATION TECHNIQUE
POUR LES EPREUVES HYDRAULIQUES DES CANALISATIONS

DIST’N
CLIENT
OY
OM
OH
OS
JGC/INITEC
PMT
CONTR
CONST
ENG

PROCS
PIPNG
CIVIL
INST
ELEC
ROTARY
FIRE
EQUIP
PKG(PK)
PKG(SH)
COMB
BLDG
OPERAT
LABO
PPM
P1-1
P1-2
P1-3
P2-1
P2-2
EXP
QC
JUS
JEB

INITEC
SITE
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EPREUVES HYDRAULIQUES

INDEX

INDEX
ABBREVIATIONS ET REFERENCES
Page

1. OBJET.................................................................................................................5

2. PORTEE ET DOMAINE D’APPLICATION........................................................5

3. REFERENCES.....................................................................................................5

4. DEFINITION DE BASE DES ÉPREUVES DE LA CONDUITE........................6

4.1. Epreuves de résistance et d’étanchéité pour des canalisations


d’hydrocarbures liquides................................................................................7
4.1.1. Vérification des joints restant à contrôler............................................8
4.1.2. Dispositions opératoires.....................................................................8
4.2. Epreuves de résistance et d’étanchéité pour des canalisations de gaz..............9
4.2.1. Vérification des assemblages et raccordements................................10
4.2.2. Pression maximale de service...........................................................11
4.2.3. Constatation et admission du gaz dans les ouvrages de transport......12
4.3. Epreuves de résistance et d’étanchéité pour les canalisations d’eau..............13

5. PRESCRIPTIONS GENERALES......................................................................13

5.1. Opérations et activités préalables.................................................................13


5.1.1. Protocoles d’essais...........................................................................13
5.1.1.1. Dossier d’approbation de la D.P.P. 14
5.1.1.2. Dossier d’initiation des essais de haute pression 15
5.1.1.3. Dossier final 16
5.1.2. Installation des thermomètres...........................................................16
5.1.3. Installation du bâti de pompage........................................................16
5.1.4. Installation des têtes d’essai.............................................................17
5.1.5. Installation des équipements de mesure et de contrôle des pressions
et des débits de l’eau........................................................................17
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5.2. Definition des équipements et instrumentation pour l’exécution et le


contrôle des épreuves...................................................................................17
5.2.1. Têtes d’essai....................................................................................17
5.2.2. Les pistons.......................................................................................17
5.2.3. Pompes de remplissage....................................................................18
5.2.4. Pompe de pressurisation...................................................................18
5.2.5. Appareillage de localisation des pistons...........................................18
5.2.6. Compteur d’eau...............................................................................18
5.2.7. Thermomètres..................................................................................18
5.2.8. Equipements de mesure et de contrôle des pressions........................19
5.2.9. Citernes et cuves calibrées pour mesurage et pesage de l’eau
évacuée dans le test de l’air..............................................................19
5.3. Conditions de l’eau à utiliser........................................................................20
5.4. Conditions environnementales.....................................................................20
5.5. Union des sections.......................................................................................20

6. PROCEDÉS D’EXECUTION DE L’ÉPREUVE HYDRAULIQUE...................21

6.1. Remplissage de la conduite..........................................................................21


6.2. Stabilisation thermique et mécanique...........................................................23
6.2.1. Stabilisation mécanique (test de l’air)...............................................23
6.2.2. Stabilisation thermique.....................................................................25
6.3. Essai de résistance.......................................................................................26
6.4. Essai d’étanchéité........................................................................................28
6.4.1. Valoration de l’essai d’étanchéité.....................................................28
6.5. Evacuation et séchage de la conduite...........................................................29
6.6. Calibrage de la conduite...............................................................................31
6.7. Scellement des extremités de la section d’essai............................................32

ANNEXES :
ANNEXE I : FACTEURS DE CALCUL A ET B
ANNEXE II : DONNEES D’ESSAI HYDRAULIQUE
ANNEXE III : PROCES-VERBAL D’ESSAI HYDROSTATIQUE
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EPREUVES HYDRAULIQUES

ABBREVIATIONS

ASME American Society of Mechanical Engineers


API American Petroleum Institute
COMPAGNIE Organisation Ourhoud
ENTREPRENEUR JGC et INITEC
SOUS-TRAITANT Constructeur
D.P.P. Direction de la Protection de Patrimoine Energétique et
Minier. Algerian Ministry of Energy and Mines
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EPREUVES HYDRAULIQUES

1. OBJET

Cette spécification a pour objet de définir les conditions et procédés techniques


relatifs à l’exécution des Épreuves Hydrauliques des Instalations de Production
d’Huile - Ourhoud, Algérie.

2. PORTEE ET DOMAINE D’APPLICATION

Cette méthode est applicable pour les canalisations (pipelines) des installations de
Production d’Huile, exclusivement.

Elle définit et précise les exigences techniques en ce qui concerne les procédés
d’exécution, le calcul des pressions et les critères d’étanchéité ainsi que ceux relatifs
aux équipements et moyens de contrôle à utiliser lors de sa réalisation.

Elle comprend également les procédés d’épreuves des installations complémentaires


et spéciales de la conduite : positions des valves, tronçons aériens, croisements
spéciaux.

3. REFERENCES

Les conditions incluses dans les normes suivantes seront appliquées si elles ne sont
pas en contradiction avec ce qui est indiqué dans cette spécification.

- Règles de Sécurité pour les Canalisations de Transport d’Hydrocarbures Liquides


(Algérie)
- Règles de Sécurité pour les Canalisations de Transport de Gaz Combustible (Algérie).
- ASME-B-31.4 Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Liquid
Petroleum Gas. Anhydrous Ammonia and alcohols.
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- ASME-B-31.8 Gas Transmission and Distribution Piping System.


- API-1110 Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines.

4. DEFINITION DE BASE DES ÉPREUVES DE LA CONDUITE

Avant de procéder à ces épreuves, il faudra faire constater par un organisme agréé
que les installations répondent aux conditions de sécurité. Les épreuves auxquelles
doivent être soumis les ouvrages de transport avant leur mise en exploitation,
consistent en une épreuve de résistance et une épreuve d’étanchéité.

Les épreuves qui feront l’objet d’une procédure détaillée dont les modalités sont
fixées dans les paragraphes 4.1., 4.2. et 4.3. ci-après, sont faites en présence d’un ou
plusieurs experts qui sont désignés par les services compétents du Ministère Chargé
des Hydrocarbures et du Gaz et qui doivent rédiger et adresser au transporteur les
procès-verbaux constatant les résultats des épreuves.

Les services intéressés du Ministère Chargé des Hydrocarbures et du Gaz peuvent,


s’ils le désirent, se faire représenter aux épreuves par un expert ou un organisme
agréé par dérogation exceptionnelle du Ministère Chargé des Hydrocarbures et du
Gaz.

Le transporteur doit prévoir, lors des épreuves, toutes dispositions utiles pour
sauvegarder la sécurité du public. Les mesures prises doivent faire l’objet de
publicité. Les épreuves sont effectuées par sections de canalisation après la pose
définitive.

Les sections auront une longueur maximale de 30 km.

Les positions des valves et des terminaux ne seront pas comprises dans les sections
d’épreuves. Quant aux jointes isolantes, leur inclusion ou non dans la section d’essai
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dépendra de leurs pressions d’essai admissibles et de leur diamètre interne, étudiant


dans chaque cas la possibilité de les inclure.

En ce qui concerne la définition des sections d’essai et le calcul préalable des


pressions, il faudra tenir compte du profil du tube pour ne pas dépasser la pression
maximale d’essai dans n’importe quel point de la canalisation

4.1. Epreuves de résistance et d’étanchéité pour des canalisations d’hydrocarbures liquides

Il faudra établir et maintenir dans la section de la canalisation ou l’équipement


accessoire éprouvé, pendant une durée d’au moins 24 heures, stabilisation thermique
et mécanique comprise, une pression dite d’épreuve de résistance et d’étanchéité, au
plus égale à la plus faible des pressions d’épreuve en usine des éléments tubulaires et
appareils accessoires constituant la dite section de canalisations.

Si l’épreuve en usine n’a pas eu lieu, la pression d’épreuve de résistance est soumise
aux mêmes limites que celles imposées à la pression d’épreuve hydraulique
individuelle, conformément aux Règles de Sécurité des Canalisations de Transport
d’Hydrocarbures Liquides Algériennes.

La pression minimale d’épreuve de la section de canalisation destinée à être posée en


zone I, II et III est égale à :

- Zone I et II Pr min = PMS x 120%


- Zone III Pr min = PMS x 110%

Où :

Pr = Pression d’épreuve hydraulique


PMS = Pression maximale de service
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Compte tenu de ces contraintes, la pression d’épreuve de résistance doit être aussi
grande que possible sans dépasser la pression des épreuves en usine des éléments
tubulaires et les équipements accessoires.

Le fluide utilisé est l’eau.

L’épreuve doit être réalisée une fois que l’équilibre thermique de la section de
canalisation avec le fluide utilisé pour cet essai est atteint.

Durant l’épreuve, il faudra vérifier que la pression dans la canalisation ne subit pas de
chute importante, supérieure à celle correspondante à la chute de température.

Compte tenu des dénivellations, elle doit être effectuée sur une longueur de sections
permettant de garder une valeur égale à la pression minimale d’essai définie
précédemment aux points les plus hauts.

Les ouvrages annexes tels que terminaux départ et arrivée et canalisations associées
sont soumis à des essais de résistance et d’étanchéité d’une durée de deux (2) heures
jusqu’à ce que la pression d’essai atteigne une pression égale équivalente à celle de la
zone I.

4.1.1. Vérification des joints restant à contrôler

Les joints dont l’étanchéité n’a pas été vérifiée au cours des épreuves, notamment les
raccordements de sections, sont ensuite contrôlés à 100% par radiographie et à 100%
par inspection des particules magnétiques (MPI).

4.1.2. Dispositions opératoires

Si un défaut apparaît lors d’une épreuve de section ou d’une vérification de joint, il


faudra y remédier, puis renouveler l’épreuve, avant de passer à la suivante. En
particulier, tout défaut de soudure doit être éliminé et réparé suivant une WPQR
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(Welding Procedure Qualification Record) approuvée et sera soumis à radiographie à


100% et à 100% MPI.

Les procès verbaux des essais de sections visés ainsi que les vérifications des joints
seront conservés conformément à ce qui est indiqué au début des paragraphes 4.1. et
4.1.1.

Il ne faut pas mettre la canalisation ou une partie de l’ouvrage en service, sauf si les
épreuves de sections et les vérifications correspondantes des joints ont donné des
résultats satisfaisants.

4.2. Epreuves de résistance et d’étanchéité pour des canalisations de gaz

Il faudra établir et maintenir dans la section de la canalisation ou l’équipement


accessoire éprouvé, pendant une durée d’au moins 24 heures, stabilisation thermique
et mécanique comprise, une pression dite d’épreuve de résistance et d’étanchéité, au
plus égale à la plus faible des pressions d’épreuve en usine des éléments tubulaires et
appareils accessoires constituant la dite section de canalisations.

Si l’épreuve en usine n’a pas eu lieu, la pression d’épreuve de résistance est soumise
aux mêmes limites que celles imposées à la pression d’épreuve hydraulique
individuelle, conformément aux Règles de Sécurité des Canalisations de Transport de
Gaz Combustible Algériennes.

La pression minimale d’épreuve de la section de canalisation destinée à être posée en


zone I, Ia, II et III est égale à :

- Zone I et Ia Pr min = PMS/0.67


- Zone II Pr min = PMS/0.83
- Zone III Pr min = PMS/0.85
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Où :

Pr = Pression d’épreuve hydraulique


PMS = Pression maximale de service

La pression d’épreuve de résistance ne doit être supérieure à 90% du SMYS


(Specified Minimum Yield Strength).

Le fluide utilisé est l’eau.

L’épreuve doit être réalisée une fois l’équilibre thermique de la section de


canalisation avec le fluide utilisé pour cet essai est atteint.

Durant l’épreuve, il faudra vérifier que la pression dans la canalisation ne subit pas de
chute importante, supérieure à celle correspondante à la chute de température.

Compte tenu des dénivellations, elle doit être effectuée sur une longueur de sections
permettant de garder une valeur égale à la pression minimale d’essai définie
précédemment aux points les plus hauts.

Les ouvrages annexes tels que terminaux départ et arrivée et canalisations annexes
sont soumis à des essais de résistance et d’étanchéité d’une durée de deux (2) heures
jusqu’à ce que la pression d’essai atteigne une pression égale équivalente à celle de la
zone Ia.

4.2.1. Vérification des assemblages et raccordements

- Assemblage des éléments tubulaires

L’expert doit avoir à sa disposition la justification de la bonne résistance mécanique


des assemblages qui doivent satisfaire aux dispositions suivantes (Article 26 des
Règles de Sécurité pour les Canalisations de Gaz Combustible) :
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Les assemblages des éléments tubulaires en acier sont réalisés par soudure, sauf ceux qui
permettent d’isoler, électriquement, par exemple deux sections de canalisation. Ils
doivent présenter une étanchéité parfaite et une résistance mécanique d’ensemble au
moins égale à celle des éléments de canalisation.

Les assemblages par soudure sur site seront soumis à radiographie à 100% et à 100%
MPI.

Toute soudure doit être conforme aux spécifications des procédures de soudures
(WPS) et approuvée par la Direction de la Protection du Patrimoine (DPP).

Lorsque les éléments droits utilisés sont soudés longitudinalement ou


hélicoidalement, les soudures des deux éléments raccordés doivent être à 90º. Elles
doivent être situées sur le demi cylindre supérieur du tube.

- Raccordement des sections de canalisation

Les sections de canalisation ayant satisfait les épreuves de résistance et d’étanchéité sont
raccordées par procédé excluant toute modification de contraintes dans les conduites
éprouvées. Les soudures de raccordement seront soumis à radiographie à 100% et à
100% MPI.

4.2.2. Pression maximale de service

Si, à la suite des épreuves précédentes, une canalisation ou un équipement accessoire


est déclaré étanche, la valeur de la pression effective du gaz dans la canalisation ou
dans l’équipement accessoire ne peut dépasser, en cours d’exploitation, une limite
appelée pression maximale de service (PMS) de la canalisation ou de l’équipement
accessoire et ayant pour valeur la plus faible des quantités suivantes :
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1. 0.90 Pr, Pr représentant la pression de l’épreuve de résistance, pour les éléments


tubulaires, les pièces de forme et les appareils accessoires qui ont subi l’épreuve
hydraulique individuelle prévue aux articles 13, 14 et 15 des Règles de Sécurité pour
Canalisations de Gaz Combustible.

2. 0.67 Pr, pour la zone I et Ia


0.83 Pr, pour la zone II
0.85 Pr, pour la zone III.

Pour les pièces de forme et les appareils accessoires qui n’ont pas subi l’épreuve
hydraulique individuelle prévue aux articles 13, 14 et 15 des Règles de Sécurité pour
les Canalisations de Transport de Gaz Combustible. La valeur retenue pour Pr est la
plus faible des valeurs de la pression hydraulique supportée par les diverses parties de
la canalisation ou de l’équipement accessoire, compte tenu des dénivellations.

La pression maximale de service ainsi déterminée ne peut, cependant, dépasser la


plus faible des pressions maximales de service de chaque élément tubulaire, pièce de
forme ou appareil accessoire, telles qu’elles sont définies par l’article 17 des Règles
de Sécurité applicables. C’est, en particulier, cette dernière règle qui détermine, seule,
la pression maximale de service lorsqu’il n’y a pas eu d’épreuve de résistance.

4.2.3. Constatation et admission du gaz dans les ouvrages de transport

Avant la mise en exploitation d’une canalisation, il faudra réaliser toutes les épreuves
conformément à toutes les prescriptions spécifiées.

Il faudra, en outre, prendre toutes les dispositions utiles concernant la sécurité.

Les procès verbaux des essais de sections visés ainsi que les vérifications des joints
seront conservés conformément à ce qui est indiqué au début des paragraphes 4.2. et
4.2.1.
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Il ne faut pas mettre la canalisation ou une partie de l’ouvrage en service, sauf si les
épreuves de sections et les vérifications correspondantes des joints ont donné des
résultats satisfaisants.

4.3. Epreuves de résistance et d’étanchéité pour les canalisations d’eau

Les canalisations d’eau comme les suivantes :

- Eau de dilution
- Eau d’injection
- Captation d’eau (Albian-Barremian et Mio-Pliocène)

Seront soumises aux mêmes épreuves que pour les canalisation d’hydrocarbures
liquides décrites dans le paragraphe 4.1.

5. PRESCRIPTIONS GENERALES

5.1. Opérations et activités préalables

5.1.1. Protocoles d’essais

Les protocoles ou dossiers d’épreuves suivants doivent être confectionnés :

- Dossier de sollicitude d’approbation par la D.P.P.

- Dossier d’initiation des essais de haute pression

- Dossier final.
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5.1.1.1.Dossier d’approbation de la D.P.P.

Avant le début de toute opération relative aux essais hydrauliques, il faudra réaliser et
soumettre à l’accord préalable de l’Entrepreneur, puis de la D.P.P., un dossier qui
contiendra au moins :

a) Sectionnement du/des pipeline(s) à tester avec indication des caractéristiques telles que
diamètre, matériel, épaisseur, longueur d’essai, profil de celui-ci, points
caractéristiques (haut, bas, etc.). Plans de profil de la canalisation inclus.
b) Pression de résistance et d’étanchéité de chaque section incluant :
. Pressions maximales admissibles et calcul des pressions de résistance et
d’étanchéité
. Pressions aux extrêmités de la section d’essai et aux points de l’élévation
maximum et minimum.
. Calcul de la variation de la pression et du débit avec la température
c) Tableau récapitulatif des données indiquant :
. Canalisation et sectionnement de celle-ci
. Caractéristiques : diamètre, matériel, épaisseur
. Pressions maximales admissibles
. Pressions de résistance et d’étanchéité
. Pressions aux points de lecture de la pression.
d) Caractéristiques de l’eau de l’essai hydraulique, incluant au moins :
. Localisation du point d’approvisionnement
. Composition et caractéristiques (analyse) de l’eau
. Traitement prévu (si nécessaire)
. Volume nécessaire
. Mouvement de l’eau : pompes, pistons, sens, etc.
. Evacuation des eaux (lieu et méthode).
e) Caractéristiques du matériel d’essai et schémas, lorsqu’il est demandé. En particulier :
. Têtes d’essai (gares de lancement et d’arrivée des racleurs)
. Pompes de remplissage et pressurisation
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. Instrumentation d’épreuve : balance hydrostatique, enregistreurs de pression et


de température, thermomètres, manomètres, débitmètres, etc.
. Pistons de : remplissage, calibrage, vidange, séchage, etc.
Tous les instruments disposeront d’un certificat de calibrage en vigueur.
f) Description détaillée des différentes phases de l’essai :
. Remplissage d’eau
. Test d’air
. Stabilisation thermique
. Test de résistance
. Test d’étanchéité
. Evacuation de l’eau et calibrage.
. Séchage.
g) Sollicitude d’approbation du procédé du test hydraulique dirigée à la D.P.P.

5.1.1.2.Dossier d’initiation des essais de haute pression

Les essais hydrauliques sur le terrain ne débuteront qu’après l’obtention de l’accord


de la DPP des documents suivants :

a) Procès-verbal d’essai hydrostatique, selon modèle en Annexe 3, dûment rempli dans


tous ses alinéas.
b) Schéma de la section à tester avec situation de :
. Stations de remplissage et de haute pression (résistance et étanchéité)
. Têtes d’essai
. Instrumentation du test
. Lignes de by-pass, différents accessoires et installations d’essai.
c) Certificats du matériel et des accessoires installés dans la section d’essai
d) Dossier radiographique
e) Procès-verbal d’essai de pré-nettoyage et calibrage de la section à tester signé par
. le Sous-traitant
. l'Entrepreneur (JGC/INITEC)
. la Compagnie (Organisation Ourhoud)
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f) Dossier pour approbation de la D.P.P. (paragraphe 5.1.1.1.)

5.1.1.3.Dossier final

El dossier définitif contiendra :

a) Référence aux dossiers précédents et dates de présentation et d’approbation.


b) Schéma du tronçon d’essai et caractéristiques
c) Procès-verbal d’essai hydrostatique dûment rempli et signé (Annexe 3)
d) Tableaux et données enregistrées pendant les essais (Annexe 2).

5.1.2. Installation des thermomètres

Des thermomètres seront installés le long de la conduite, du type thermo-résistances


ou des thermomètres conventionnels comme décrits à la suite :

- 1 thermomètre à 200 m. approximativement de l’émission de la tête de départ


des pistons
- 1 thermomètre tous les 5.000 m.
- 1 thermomètre à 200 m. approximativement de la tête de réception des pistons.

Le nombre de thermomètres ne doit pas être inférieur à trois.

La sonde thermométrique sera installée en réalisant une excavation pour situer l’étui
en contact avec la conduite au niveau de son axe.

5.1.3. Installation du bâti de pompage

Les pompes seront installées de façon à être alimentées au travers d’un réservoir
décanteur maintenant une hauteur de lame d’eau par rapport à la bouche d’aspiration
de la pompe de 2 m. minimum, plus le NPSH requis.
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5.1.4. Installation des têtes d’essai

Elle seront installées par union soudée et radiographiée (avec les pistons incorporés).

5.1.5. Installation des équipements de mesure et de contrôle des pressions et des débits de l’eau

. Balance hydrostatique
. Thermomètres et enregistreurs de températures à chaque extrémité de la section
d’essai
. Manomètres à chaque extrémité de la section d’essai
. Compteurs d’eau.

5.2. Definition des équipements et instrumentation pour l’exécution et le contrôle des épreuves

Les directrices pour l’épreuve des équipements et d’étanchéité se trouvent à la suite.


Le sous-traitant peut proposer, selon son expérience, des alternatives qui, dans ce cas,
devront d’abord être approuvées par l’Entrepreneur et la Compagnie.

5.2.1. Têtes d’essai

Elles seront dimensionnées selon le code ASME B-31.4 ou B.31.8 pour les pressions
maximales de l’épreuve hydraulique. Les têtes d’essai devront être soumises, avant
leur installation, à un essai hydraulique particulier.

Les têtes seront également, construites de façon à installer à l’intérieur un minimum


de 3 pistons.

5.2.2. Les pistons

Les pistons de remplissage : préféremment constitués de disques ou de dispositifs


droits de scellement et d’étanchéité (coupelles de polyuréthane ou similaire).
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EPREUVES HYDRAULIQUES

Pistons de calibrage : préféremment constitués d’éléments d’étanchéité type


coupelles et plateau en aluminium.

Pistons pour évacuation et séchage : identiques aux pistons de remplissage.

5.2.3. Pompes de remplissage

Le débit minimum garantira un avancement du piston de 0,8 à 2 km/heure.

5.2.4. Pompe de pressurisation

Le débit sera tel que la vitesse de pressurisation sera de 1 à 2 kg/cm2/minute.

5.2.5. Appareillage de localisation des pistons

Il faudra obligatoirement disposer de cet appareil de façon à ce que l’émetteur puisse


être incorporé au piston.

5.2.6. Compteur d’eau

En phase de pressurisation : Compteur volumétrique avec une valeur minimum de


lecture de 0,1 litre et une erreur de 0,5% par rapport à la courbe de contraste.

En phase de remplissage : Compteur de turbine ou volumétrique.

5.2.7. Thermomètres

Les thermomètres pour la prise de la température de l’eau le long du tracé ou thermo-


sondes avec une sensibilité minimum permettant une lecture de 0,1ºC.
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Mano-thermographe : La lecture du mano-thermographe doit être celle


correspondante à la lecture de l’eau de la conduite dans la tête d’essai (canalisation
bouchée).

Thermomètre de température extérieure de l’air : sensibilité de la lecture 0,5ºC.

5.2.8. Equipements de mesure et de contrôle des pressions

 Enregistreur de pression (mano-thermographe) :


. Précision  0,1% de la valeur du fond d’échelle
. Enregistrement : bande ou disque
. Avancement : 20 mm/heure ou 7,5 degré/heure.

 Manomètres de contrôle : classe 0,6 (rang = pression de résistance plus 25%).

 Balance hydrostatique à plateaux roulants :


. Précision : 0,01%
. Sensibilité de réaction : 5 millibars.

 Plaques calibrées :
. Matériaux : aluminium épaisseur 8 à 10 mm
. Diamètre : (voir point 6.6 Calibrage)

5.2.9. Citernes et cuves calibrées pour mesurage et pesage de l’eau évacuée dans le test de l’air.

Le volume sera mesuré selon les conditions atmosphériques en effectuant les


corrections nécessaires pour la détermination du volume à la température d’essai.

5.3. Conditions de l’eau à utiliser

L’eau pour l’essai hydraulique sera prise des puits.


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Elle sera analysée avant son usage afin de déterminer si elle est appropriée.

Il faudra déterminer au moins les composants suivants :

- pH
- le contenu en chlorure (mg/l)
- le contenu en sulphates (mg/l)
- Conductivité (micro.siemens/cm)

L’eau du test hydraulique sera utilisée temporairement et ne sera pas retenue très
longtemps.

Elle devra être évacuée au maximum 8 jours après que le remplissage ait été
complété.

Au cas où l’eau ait été retenue dans le tube après l’essai hydrostatique et jusqu’à ce
3
que la mise en marche soit effectuée, pour des raisons de sécurité pour que
l’eau de remplissage puisse être remplacée par de l’huile sans contact avec l’air au
moment de l’opération de “pigging”, un inhibiteur approprié de corrosion et un anti-
oxydant, recommandés par le fabriquant/fournisseur, seront ajoutés à l’eau
hydrostatique.

5.4. Conditions environnementales

Les épreuves doivent être effectuées lorsque les températures du sol et de l’eau sont 
4ºC. Avec des températures de l’air inférieures à 0ºC, les épreuves de pression
hydrauliques ne seront pas réalisées dû aux risques de congélation.

5.5. Union des sections


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Les extrémités de tubes de chaque section d’essai chevaucheront le tube de la section


précédente ou postérieure sur une longueur qui permette, une fois les épreuves
hydrauliques effectués, de couper ces 2 conduites sur le même plan et de les aligner,
et d’exécuter l’union de cette section par une seule soudure. Ce cordon de soudure
sera contrôlé à 100% par radiographie et à 100% MPI. Dans le cas où il faudrait
introduire une section de tube, celle-ci devra d’abord être testée hydrauliquement.

6. PROCEDÉS D’EXECUTION DE L’ÉPREUVE HYDRAULIQUE

Les travaux des épreuves hydrauliques comprendront l’approvisionnement en eau de


remplissage, ainsi que tous les travaux, activités et épreuves nécessaires pour
l’exéution des épreuves hydrauliques dans toute son ampleur, vidange, nettoyage,
séchage, union des sections d’essai et calibrage inclus.

6.1. Remplissage de la conduite

Avant le début du remplissage, il faudra effectuer un pré-nettoyage de la conduite –


en vérifiant que l’intérieur de celle-ci ne contient pas de corps étrangers – ainsi qu’un
pré-calibrage qui garantira l’absence d’ovalisations ou de bossellements dans le tube.

Cette opération s’effectuera par le passage de 2 pistons impulsés par de l’air


comprimé tel que définit dans le chapitre 14 de la spécification S-000-136Z-003
“Spécification Technique concernant la Construction de la Canalisation”.

A la fin de cet essai, un procès-verbal sera levé, reflétant les résultats de l’essai,
constatant, principalement, l’état de la plaque de pré-calibrage. Il sera signé par:

. le Sous-traitant
. l’Entrepreneur
. la Compagnie.
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Le remplissage sera réalisé par au moins 2 pistons, formés par des disques-guides et
un élément d’étanchéité en uréthane ou matériau similaire résistant à l’abrasion,
préféremment de type droit (bidirectionnel), bien que le type coupelles puisse être
utilisé.

Pendant le processus du remplissage, la pression, le débit et la température de l’eau


seront contrôlés et mesurés (sur mano-thermographe), en effectuant un contrôle final
du débit théorique et réel du remplissage et de la pression de l’enregistreur par
rapport au profil de la section d’essai.

Le processus du remplissage sera le suivant :

- Lubrification de la conduite : avant le lancement du 1er piston, on introduira dans la


conduite un volume d’eau équivalent à 3 à 5% du volume de remplissage. Cette eau
est également utilisée pour le pré-nettoyage de la conduite, exerçant une action de
freinage du premier piston.

- Lancement du 1er piston. Le 1er piston contiendra une brosse à racler derrière la
coupelle de tête.

- Lancement du 2º piston, qui sera envoyé sur une distance du premier égale à celle de
la section descendante de la longueur la plus grande. Dans des tracés horizontaux ou
légèrement ondulés, la distance entre le 1er et le 2º piston sera de 500 m. minimum.

La vitesse de remplissage oscillera entre 0,8 et 2 km/heure.

L’opération de remplissage sera terminée lorsque le 2º piston sera arrivé à la tête de


réception des pistons.

Pendant ce temps de remplissage, il faudra veiller à ce que celui-ci ne s’interrompt


pas. En cas de panne de la pompe ou autre cause, il faudra bloquer rapidement les
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valves. Avant de continuer le remplissage, il faudra prendre soin de vérifier qu’il n’y
a pas d’air dans la canalisation, le purgeant si nécessaire.

En cas de remplissage pour impossibilité justifiable d’un point haut vers un point bas,
il faudra étrangler l’arrivée pour que le débit de la canalisation ne dépasse pas le débit
de la pompe, en évitant ainsi l’entrée d’air.

6.2. Stabilisation thermique et mécanique

La phase de haute pression commencera lorsque la stabilistation thermique et


mécanique de la conduite sera atteinte.

Ces deux épreuves seront effectuées simultanément, élevant la pression de l’eau à


90% de la pression de résistance.

6.2.1. Stabilisation mécanique (test de l’air)

Cette phase de l’essai consiste en la pressurisation de la conduite, sa stabilisation


mécanique et la réalisation du dénommé test d’air afin de déterminer la quantité d’air
présente dans la conduite.

La pressurisation et la stabilisation mécanique s’effectuera :

- Augmentation de la pression de 30% par rapport à la pression de résistance y arrêt


pendant 30 minutes.
- Augmentation de la pression de 60% par rapport à la pression de résistance y arrêt
pendant 30 minutes.
- Augmentation de la pression de 90% par rapport à la pression de résistance y arrêt
pendant 30 minutes.

Pendant cette phase de pressurisation, des prises de lectures seront effectuées comme
exposé dans le paragraphe 6.3. “Essai de résistance”.
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Dès que le 90% de la pression de résistance est atteint et à la fin des 30 dernières
minutes de stabilisation passées, le test d’air peut commencer.

Ce test d’air consiste à évacuer une quantité déterminée d’eau de la canalisation afin
de produire une baisse de pression de l’ordre de 0,5 kg/cm2.

Le volume réel d’eau évacué sera mesuré ainsi que la baisse réelle de pression, au
moyen de la balance hydrostatique (avec la précision maximum).

Le volume réel sera comparé au volume théorique pour produire la baisse de pression
mesurée, en appliquant la formule suivante :

Va = (0,89 r/s + A) . Vt . (P1 – P2)


1.000
Où :

(Rev.4) Va = Volume théorique de l’eau de dépressurisation en litres


A = Facteur de calcul selon annexe 1
s = Epaisseur de la conduite en mm.
r = Rayon intérieur de la conduite en mm.
Vt = Volume de la section d’essai en m3
P1 = Pression initiale en bars.
P2 = Pression finale en bars.

En cas de sections d’essai d’épaisseurs différentes, on calculera la relation r/s


conformément à la formule suivante :

i=n

r/S =  ri/si * Vi/Vt


i=1
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Où Vi est le volume de chaque section d’épaisseur i et Vt le volume total.

L’essai sera satisfaisant lorsque la différence de volume entre la valeur réelle et


théorique sera de  5%.

L’essai peut donner un résultat négatif si :

- La stabilisation thermique n’est pas atteinte. Dans ce cas, l’essai peut être répété.
- La canalisation se trouve en phase de déformation élastique sans avoir atteint la
stabilisation mécanique. Dans ce cas, la conduite doit être dépressurisée puis
repressurisée jusqu’à obtenir la valeur fixée de 90% et l’essai répété.
- Présence excessive d’air. Lorsque le résultat des épreuves précédentes est négatif , il
peut être dû à un excès d’air, auquel cas le remplissage doit être répété.

6.2.2. Stabilisation thermique

Cette phase ne commencera que lorsque les 90% de la pression de résistance de la


section d’essai auront été atteints.

Elle consiste à mesurer la température de la paroi externe du tube (sensiblement égale


à celle de l’eau à l’intérieur du tube), déterminant le moment où elle s’est stabilisée.

La lecture des températures sera effectuée toutes les 2 heures.

Cette phase de stabilisation sera atteinte lorsque :

- La variation de la température moyenne mesurée le long de la conduite ne sera pas de


plus de 0,2ºC lors de deux mesures consécutives (par intervalles de 2 heures).
- La variation de la température moyenne le long de la conduite ne sera pas de plus
d’1ºC lors de mesures effectuées pendant les 8 dernières heures.
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La durée de l’essai nécessaire pour atteindre la stabilisation sera de 8 heures


minimum.

6.3. Essai de résistance

Cet essai est préalable à l’essai d’étanchéité et peut commencer immédiatement après
la fin de la stabilisation thermique et mécanique.

La température de l’eau sera mesurée dans la conduite pour déterminer le facteur de


calcul A (voir formule de pressurisation) ; lorsque l’essai est réalisé sans intervalle de
temps après la stabilisation, la moyenne de la température de l’eau à la fin de la
stabilisation thermique peut être adoptée comme étant la température de l’eau.

L’élévation de pression de 90% à 100% de l’essai de résistance sera réalisée au


moyen de pompes appropriées, normalement pompes à pistons, permettant de
mesurer le débit introduit dans chaque intervalle d’élévation de pression.

Jusqu’à 90% de la pression de résistance, le contrôle de la pression et du volume


s’effectuera tous les 5kg/cm2

Entre le 90% et le 95%, l’augmentation de pression et de mesure du volume de l’eau


sera de 1 kg/cm2.

Entre les 95% et les 100%, l’augmentation de pression et de mesure du volume de


l’eau sera de 0,2 kg/cm2.

Un graphique pression-volume sera établi avec les valeurs mesurées permettant le


suivi de la dilatation mécanique de la conduite. Dans le cas où l’on remarquerait une
augmentation excessive du volume d’eau introduit, par rapport au théorique, il faudra
arrêter l’augmentation de pression, pouvant s’agir d’une déformation plastique, la
reprenant après une stabilisation de 2 heures.
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Une fois l’épreuve de résistance atteinte, si l’on observe au bout de 2 heures une
diminution de pression, on rajoutera l’eau nécessaire jusqu’à atteindre à nouveau
l’essai de résistance.

Cette opération pourra se répéter jusqu’à 3 fois (à 2, 4 et 6 heures). Dans le cas où la


pression d’essai de résistance ne peut être maintenue, il peut s’agir d’une fuite,
devant adopter les mesures prescrites à cet effet.

La durée de l’essai de résistance sera de 8 heures à partir du moment où les 100% de


la pression correspondante est atteinte.

Pendant toute la durée de l’essai, à partir du moment où la pression de résistance est


atteinte pour la première fois, les valeurs de pression seront mesurées toutes les 30
minutes à l’aide d’une balance hydrostatique, servant à établir un diagramme temps-
pression et déterminant que les courbes tendent à se stabiliser progressivement.

Si la baisse de pression, pendant un intervalle de 2 heures, est inférieure à 0,1 bar, la


pression est considérée stable.

Si la baisse de pression pendant un intervalle de 2 heures est supérieure à 0,1 bar, la


pression devra être augmentée en ajoutant de l’eau, et ce jusqu’à 3 fois,
conformément à ce qui est indiqué plus haut.

Après le dernier réajustement en eau, la baisse de pression maximum pendant


l’intervalle de 2 heures doit être de 0,1 bar pour être acceptable.

L’éventuelle baisse de température doit être considérée et calculée pour déterminer la


baisse de pression admissible (différence maximum 0,1 bar entre la valeur réelle et la
valeur théorique).
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6.4. Essai d’étanchéité

Cet essai ne pourra pas commencer avant que l’essai de résistance ait été effectué et
ses résultats acceptés.

Le contrôle d’essai s’effectuera au moyen de la mesure de la pression et de la


température. Les pressions seront mesurées avec une balance hydrostatique toutes les
heures. Le contrôle et la mesure de température seront effectués toutes les 4 heures,
coincidant avec l’une des lectures de pression (total 3 mesures : au début, 4 heures
après et 8 heures après).

La durée de l’essai sera de 8 heures, minimum.

6.4.1. Valoration de l’essai d’étanchéité

La valoration de l’essai d’étanchéité sera réalisée en vérifiant la variation du volume


de la section dans le temps de durée de l’essai, par la formule suivante :

V = (0,89 r/s + A) * VR/VM * (P1 – P2) - B(t1 - t2)


(Rev.4) (Vt/1.000) -1

Où :

V = Volume en litres pendant la période comprise entre les instants t1 et t2.


B = Facteur de calcul des variations de température selon graphique et table (2)
VR = Volume réel de pressurisation ou évacuation de l’eau en test d’air
VM = Volume mathématique ou théorique de pressurisation ou évacuation de
l’eau dans le test d’air.
Vt = Volume total de la section d’essai en m3
A = Facteur de calcul des variations de pression
r = Rayon intérieur de la conduite en mm.
s = Epaisseur de la conduite en mm
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P1 – P2 = Variation de la pression en bars.


t1 = Température initiale mesurée en ºC
t2 = Température finale mesurée en ºC.

Pour sections d’essai d’épaisseurs différentes, la relation r/s sera calculée selon ce qui est
indiqué dans la phase de pressurisation.

L’essai sera jugé satisfaisant si la valeur de V, exprimée en litres par heure et prise en
tant que valeur moyenne pendant la période des 24 heures de la durée de l’essai, est
égale ou inférieure à la résultante de l’application de la formule suivante : V
(litres/heure) = 0,0014*VT.

Lorsque les valeurs obtenues de la vérification de l’essai sont supérieures à celles


indiquées comme étant valables, l’essai sera prolongé pendant un délai minimum de
8 heures permettant de garantir l’étanchéité de la section ou de confirmer l’existence
d’une fuite.

La lecture des températures le long de la canalisation doit être réalisée dans un délai
maximum d’1 heure, ce qui oblige à organiser les équipes de mesure en fonction de
cette exigence.

Dans le cas d’une prolongation de l’essai d’étanchéité, il faudra tenir compte, pour le
calcul de la valeur moyenne en litres/heure, des valeurs des 24 dernières heures.

6.5. Evacuation et séchage de la conduite

Une fois l’essai d’étanchéité terminé, on procèdera à la vidange de l’eau contenue


dans la conduite, ainsi qu’au séchage mécanique postérieur.

La première opération à réaliser est celle de la dépressurisation de la conduite de


façon contrôlée, de telle sorte que la baisse de pression soit égale à la vitesse de
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pressurisation et ce sans dépasser 2 kg/cm2/minute. Cette vitesse de dépressurisation


sera contrôlée par les valves des têtes d’essai.

Dès la dépressurisation, la vidange de l’eau de la conduite sera effectuée par un


piston poussé par air comprimé. La vidange par gravité ne sera pas admise.

Pendant l’opération de vidange, les têtes des épreuves hydrauliques resteront en


place.

L’évacuation de l’eau, par la poussée du piston par air comprimé, doit être contrôlée
et l’eau doit être reconduite vers des zones appropriées.

La phase de vidange terminée, la phase de séchage de la conduite débutera


pratiquement immédiatement, grâce au passage de « foam-pigs » (pistons de
polyuréthane de basse densité, D=35 kg/m3) et un pouvoir d’absorption de l’eau de
l’ordre de 80% de son volume.

Ces foam-pigs seront préféremment recouverts sur leur base d’une feuille plastique
imperméable. Le déplacement de ces « foam-pigs » se fera à l’aide d’air comprimé.

Normalement et précédant le train de pigs, un piston conventionnel formé de disques


d’obturation droits sera lancé.

Le nombre de pistons de séchage à passer sera le nombre nécessaire pour obtenir le


séchage de la conduite, par conséquent l’opération continuera jusqu’à ce que les pigs
démontrent que la conduite est sèche.

Pendant le processus de séchage de la conduite, le calibrage de la section d’essai sera


effectué, selon ce qui est indiqué à continuation.
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6.6. Calibrage de la conduite

Il sera réalisé pendant la phase de vidange ou de séchage, en installant sur un piston


de calibrage (piston de coupelles ou de disques droits) une plaque calibrée.

Cette plaque sera installée sur la 2ème coupelle ou disque si on utilise des pistons de
2 coupelles ou sur la 3ème si on utilise des pistons de 4 coupelles ou des disques
d’obturation.

Les caractéristiques de la plaque seront :

Matériaux : Aluminum et exceptionnellement acier non endurci


Epaisseur : 8  10 mm ( en aluminum)
3  5 mm en acier.
Diamètre de la plaque : Généralement et à moins qu’une autre norme ou une
autre valeur de diamètre soit établie dans d’autres
documents, le diamètre de la plaque calibrée sera :

 Plaque = 0,95 i.

i. = diamètre intérieur du tube de la plus grosse épaisseur de la section.

Dans le cas où la plaque calibrée présenterait des dommages, dû à des bossellements


ou des ovalisations dans la conduite, l’anomalie ou les dommages de la conduite sera
recherchée en passant un autre piston calibré muni d’un équipement émetteur de
détection, et en contrôlant les pressions de passage pour détecter les zones où le
piston est retenu et la pression qui est atteinte. Pendant ce processus de recherche des
zones problématiques, il faudra disposer d’un système de communication via radio
ou similaire, entre la station de départ du lancement du piston et l’équipement du
suivi du piston le long du tracé.
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Une fois le(s) point(s) détecté(s), on procèdera à la vérification du problème,


ovalisation, bossellement ou autre type de dommage. L’acceptation ou non des
dommages dérivés des bossellements, rayures, etc., sera effectuées suivant les
dispositions applicables reprises dans les standards ASME B-31.4 ou B-31.8.

Les travaux de génie civil nécessaires, en même temps que les travaux de substitution
du tube (si besoin est), seront réalisés pour l’élimination des affleurements rocheux,
manque de lit, pierres détachées, etc., qui sont généralement la cause originant les
défauts de la conduite.

Le calibrage de la section d’essai peut s’effectuer alternativement par le passage de


pistons intelligents, c’est-à-dire, de pistons calibreurs électroniques ou mécaniques,
avec enregistrement continu et ce, sur tout le parcours de la réduction du diamètre,
pouvant déterminer la localisation des points problématiques ou endommagés,
dimensions ou valeur de la réduction du diamètre, ainsi que présentation des données
à échelle approximative 1 :5.000.

Ces équipements seront véhiculés avec de l’air comprimé et une contre-pression de


contrôle de la vitesse d’avance.

6.7. Scellement des extremités de la section d’essai

Une fois le séchage et le calibrage de la section terminés, on procédera au bouchage


des extrémités en installant une plaque soudée (cordon continu) d’une épaisseur
minimum de 3mm.
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