PROCEDIMIENTO P-02

CONTROL DE PROCESOS Versión 04

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1. OBJETIVO Y ALCANCE
Definir los controles que deben realizarse en cada una de las etapas del proceso
productivo para los productos de la planta de Agroindustrial El Parrón SPA dentro del
alcance del Manual de calidad y seguridad alimentaria (M-BRC).

2. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

2.1. Recepción, descarga, pesaje y acopio de ciruelas
Antes de la descarga se hace un muestreo, en el cual se analiza la humedad. Si la
humedad es igual o inferior a 20% se procede a descargar el camión. Los bins se pesan
de dos en dos, registrando los pesos en el registro control de pesaje materias primas (R-
HACCP-42). En el caso de materia prima calibrada externamente se pesará cada bins
para su ingreso en el sistema.
Antes del pesaje se toma una muestra compuesta de al menos el 50% del lote hasta
tener aprox. 2 kg, esta muestra es entregada al departamento de aseguramiento de
calidad para realizar su análisis (%humedad, calibre promedio y % de daños). Con esta
información se acepta o rechaza el lote.

En caso de que el lote salga rechazado el Jefe de Producción llamará a cliente para
informar del parámetro que se encuentra fuera de especificación e informará las posibles
consecuencias de aceptar el lote, sin embargo será decisión del cliente su aceptación o

ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Equipo HACCP Gerente de Planificación Gerente General

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rechazo. Una vez aceptado e lote se procede a la descarga del camión, pesaje e
identificación del lote (cliente / productor).
En el caso de que la capacidad de la bodega se vea excedida, sólo se debe almacenar
en el patio fruta proveniente de cancha de secado.
La información de la recepción es enviada al cliente para su conocimiento.

2.2. Bodega de materia prima:

Se almacenan los bins con fruta por productor para ingresar al calibrado, dentro de la
bodega de materia prima.

2.3. Vaciado en seco:

Una vez se tiene programado el productor a calibrar los bins se volcán a la línea de
calibrado de manera continua llenando el registro ingreso de fruta a calibrado (R-
HACCP-39). Este proceso tiene una zaranda y un succionador de hojas e impurezas
(basura).

2.4. Cinta de selección manual:

Se inspecciona el producto para retirar contaminantes físicos de gran tamaño como
piedras, palos, fruta muy dañada. Esta etapa es opcional y se podrá eliminar de acuerdo
a las necesidades de la planta. En caso de no realizar selección manual esta cinta es
únicamente transportadora de la fruta hasta el calibrado.

2.5. Calibrado:
De manera mecánica las ciruelas se segregan por tamaño y peso en los siguientes
calibres.

Calibre
30/40
41/45
46/50
51/55
56/60
61/65
66/70
71/75
76/80

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81/85
86/90
90/100
100/110
110/120
120/140
+140

En esta etapa se usa agua para lubricar la superficie de calibrado, así facilitar el
movimiento de las ciruelas. El agua usada se debe cambiar al menos una vez al día.

2.6. Llenado en bins, pesaje y tarjado:

Según calibre (unidades por libra) las ciruelas caen en bins. Durante este proceso se
toman muestras al inicio, medio y final del bin por calibre para evaluar los siguientes
parámetros:
 Calibre
 % daño
Los resultados del control de calidad se documentan en el control de calidad ciruelas en
bins calibrado (R-HACCP-40). Cada bin es pesado y se le asigna una tarja cuyo número
es único e irrepetible. Además en la tarja se consigna:
 Calibre
 Peso
 % daños
Al pesar el bins y tarjarlo se registra el resultado del calibrado en el registro de bodegaje
de ciruelas calibradas (R-HACCP-41). Al final del turno esta información es entregada al
Coordinar de información y despacho para la consolidación de la información en el
servidor.
La asistencia y novedades del turno se documentan en el registro de Costos R-HACCP-
21 y los incidentes diarios en el R-HACCP-20.

2.7. Almacenaje previo al proceso:

Los bins calibrados y tarjados se almacenan en bodega de materia prima a espera de
una orden de proceso que es emitida por el cliente. La orden de producción puede estar
dirigida a condición natural o a tiernizado.

2.8. Vaciado en volcabín (Condición Natural):

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Una vez se tiene la orden de envasado R-HACCP-02 para condición natural se asignan
los bins a procesar en el registro Salida de bins almacenados R-HACCP-03, este registro
es llenado por el personal del volcabín. Este proceso tiene una zaranda y un succionador
de hojas e impurezas (basura).

2.9. Selección (Condición Natural):

Se inspecciona el producto para retirar contaminantes físicos como piedras, palos, fruta
muy dañada. Durante este proceso se toman tres muestras por pallet llenado el registro
Control de Calidad Ciruelas R-HACCP-05 para evaluar los siguientes parámetros:
 Calibre
 % daño
Por cada pallet se debe llenar el registro R-HACCP-06 Informe resumen del registro de
control de calidad ciruelas.

2.10. Ensacado (Condición Natural):

Se procede a llenar sacos (plásticos) del tamaño solicitado que puede ser desde 25Kg
hasta 1000 Kg.

2.11. Pesaje y sellado (Condición Natural):

Los sacos son pesados en la presentación solicitada y sellados.

2.12. Vaciado en seco:

Una vez se tiene la orden de producción para tiernizado R-HACCP-02 se asignan los
bins por calibre a ser lavados, los mismos que son volteados mecánicamente para
ingresar al tanque lavado.

2.13. Lavado:
La ciruelas caen a un estanque de agua potable y son succionadas por una bomba para
ser elevadas al despedrador.

2.14. Zaranda:
Las ciruelas se transfieren al bins.

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2.15. Llenado de bins y tarjado:

Las ciruelas ya lavadas se trasvasijan a un bins, en el cual se coloca el mismo número
de tarja del bins vaciado.

2.16. Reposo en zona de lavado:

Los bins ya lavados se dejan al menos 2 días a la espera de proceso, bajo techo.

2.17. Vaciado:
Se entrega a la Supervisora la orden de producción (R-HACCP-02) y al personal del
volcabín el listado de los bins lavados y que entran a proceso en el registro salida de bins
almacenados (R-HACCP-03), mismo que debe llenar la fecha y hora de ingreso de cada
bins según la tarja respectiva.

2.18. Selección manual:

Es la primera inspección a la materia prima donde se sacan piedras, palos que
permanezcan después del lavado y fruta muy dañada.

2.19. Tiernizado:
La etapa de tiernizado, tiene como objetivo rehidratar, esterilizar y tiernizar la fruta. Los
pasos son los siguientes:
2.19.1. Las ciruelas deben pasar por el tiernizador a través de una cinta transportadora.
En este equipo se inyecta vapor directo en su interior, alcanzado una temperatura
que oscila entre 90-100º C. No debe bajar de este rango inferior para asegurar
un buen proceso bacteriostático.
2.19.2. El tiempo de estadía varía de acuerdo a la humedad de entrada de las ciruelas y
de la humedad solicitada por el cliente para el producto final. Las ciruelas
tiernizadas con y sin carozo pueden alcanzar una humedad de 28 a 34% y el
tiernizado americano hasta una humedad del 23%. El tiempo promedio de
estadía de la fruta en el tiernizador es de 15-35 minutos.
2.19.3. De acuerdo a la humedad final del producto, se puede acelerar o frenar la
velocidad de la cinta transportadora del tiernizador a través de los controles
electrónicos en los tableros (Hz).
2.19.4. El encargado de monitorear temperaturas y velocidades del tiernizador es el
Supervisor de cada turno.
2.19.5. Los datos de temperatura se registran cada hora en el Registro de Temperatura
de Tiernizado R-HACCP-04.

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2.20. Cintas transportadoras:

Cinta de transferencia para mover producto hacia las despepitadoras en caso de
productos sin carozo o a la zaranda en caso de productos tiernizados con carozo.

2.21. Despepitado:
La fruta ingresa a las máquinas ASHLOCK con una temperatura de 85-95ºC en la pulpa
y por medio de punzones (16 por cada máquina, con 75 golpes por minuto), retiran el
carozo de cada ciruela. La fruta descarozada es guiada a través de cintas de inspección
y los carozos son retirados por una cinta transportadora y depositados en bins plásticos.

2.22. Cinta transportadora:

Cinta de transferencia para mover producto desde las despepitadoras. Ocasionalmente
se coloca personal de inspección en esta cinta.

2.23. Zaranda:
Máquina que retira restos pequeños de pulpa o carozos por medio de vibración.

2.24. Maquina detectora de carozos:

Máquina que detecta por medio de rayos laser e infrarrojos, fragmentos o carozos
enteros en las ciruelas y las expulsa por medio de golpes de aire.

2.25. Selección manual:

Se inspecciona el producto y se retiran las ciruelas con carozo, reventadas, con carozo
expuesto, partidas u otra impureza que pudo pasar las etapas anteriores. En caso del
producto americano y que no requiera sorbato, luego de esta cinta de selección pasa al
llenado se sacos.

2.26. Cinta transportadora:

Cinta de transferencia para mover producto hacia tanque de sorbato potasio.

2.27. Tanque de sorbato de potasio y aceite:

Las ciruelas son depositadas en un cilindro rotatorio aplicador de sorbato de potasio y
aceite.

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La concentración (ppm) del preservante en la fruta depende de cada cliente y su

mercado de destino (450 hasta 2000 ppm de Sorbato de Potasio). Los pasos son los
siguientes:
2.27.1. El Sorbato de Potasio es aplicado a la fruta en una solución de agua.
2.27.2. Se define la concentración de la solución de acuerdo a la orden de envasado
entregada por el cliente, en la cual debe necesariamente estar la cantidad de
Sorbato de potasio a aplicar (ppm).
2.27.3. El Sorbato de potasio es pesado (previo al proceso), de acuerdo a la siguiente
tabla:
Porcentaje de la solución Kilos Sorbato Potasio / 20 Lts
de Agua
5% 1 kg
6% 1,2 kg
7% 1,4 kg
8% 1,6 kg

2.27.4. Se debe pesar el sorbato de potasio, al inicio de cada turno, dependiendo de los
litros de solución a preparar y el porcentaje de concentración de la misma Ej.:
Solución al 5%, es decir 10 Kg., de sorbato en 200 litros de agua). Los envases
con restos de sorbato deben ser sellados y re almacenados en la bodega de
insumos para evitar contaminación. Estos saldos deben ser consumidos antes de
abrir envases sellados.
2.27.5. Se instala bomba peristáltica con sus respectivas conexiones, la cual aplicará la
solución.
2.27.6. Se llena el estanque con los litros de agua a preparar de solución, dejando caer
gradualmente el sorbato ya pesado. Se hace funcionar la bomba agitadora del
contenido del estanque.
2.27.7. Una vez lista la solución, se prende la bomba peristáltica y se comienza a
entregar dicha mezcla a la fruta en el cilindro sorbateador, de acuerdo a la tabla
de trabajo del día, se regula la bomba (en ml/minuto de solución), según el flujo
de fruta (en Kg/minuto).
2.27.8. Se deben registrar las cuatro primeras lecturas de consumo cada cinco minutos,
luego se registra cada 15 minutos durante el proceso en el registro Sorbato de
Potasio R-HACCP-07. Cada momento que se detenga el proceso se debe
reiniciar de la misma manera.
2.27.9. La Persona encargada de pesar, monitorear y registrar el consumo y lote del
preservante es el Control de Calidad de sorbato de potasio de cada turno. Se
utiliza el Registro de Aplicación de Sorbato de Potasio R-HACCP-07 y registro
entrada y salida de Insumos R-HACCP-12.
En cuanto a la aplicación de aceite, es opcional, de acuerdo a la orden de producción,
pudiendo ser de 0,3 a 1 litros de aceite vegetal por cada tonelada de fruta procesada,

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esta dosis se entrega por una boquilla independiente a la sorbato de potasio ubicada
dentro del tambor.
 Se define el uso y que tipo de aceite se utilizará en el proceso, de acuerdo a la
orden de envasado entregada por el cliente, en la cual debe necesariamente estar
la cantidad a aplicar (Lts/Ton de fruta) y el tipo de aceite a aplicar. (R-HACCP-02)
 Una vez definido el producto y dosis se llena el estanque graduado de aceite de la
línea de proceso y se aplica a través de la bomba aplicadora de aceite. Este
estanque debe permanecer tapado. Al momento de sacar aceite de los tambores
debe ponerse especial cuidado en utilizar envases limpios, destinados solo a este
proceso, no reutilizados y no derramando este elemento. Los tambores deben
quedar cerrados y limpios.
 La Persona encargada de rellenar el estanque de aceite de la línea de proceso,
monitorear y registrar el consumo y lote del aceite es el Control de Calidad de
sorbato de potasio de cada turno en el registro entrada y salida de Insumos R-
HACCP-12.

2.28. Armado de cajas y etiquetado:

Se arman las cajas de acuerdo a la orden de producción por cada cliente, se coloca la
bolsa y las respectivas etiquetas si fueron provistas por el cliente antes de comenzar
producción. Una muestra de la etiqueta debe ser archivada con la orden de producción.

2.29. Pesaje y Sellado (solo americano):

Luego de la cinta de inspección la fruta cae a sacos que pueden ser de 25 kg o 50 kg, los
mismo son pesados y sellados con una cosedora. En caso de tener disponible las
etiquetas se procede a etiquetar.

2.30. Pesaje, sellado e impresión (solo cajas):

Luego del tanque de sorbado mediante una cinta transportadora se direcciona el
producto hacia una pesa automática previamente tarada con el peso de la caja y bolsa.
Una vez la caja tiene el peso correcto (presentaciones 10 kg y 5kg) es expulsada y
transportada por una cinta a la máquina selladora. Se sella la caja y continúa hasta su
impresión en inkjet.
La inkjet es previamente programada por el supervisor de turno con base a la descripción
de la impresión envida en la orden de producción del cliente. Esta etiqueta es revisada
previamente por el Jefe de planta y deja documentado en la orden de proceso esta
comprobación (R-HAACP-02). La impresión debe quedar clara, principalmente por la
importancia de los datos consignados a los productos y porque son la identificación de
los lotes de producción. Durante el proceso es responsabilidad del supervisor de turno o
coordinador de aseguramiento de calidad revisar constantemente el detalle y la

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legibilidad. Al despachar se hace una última revisión y es responsabilidad del encargado

del despacho, se registrará esta revisión en el despacho R-HACCP-23.
La empresa puede utilizar la impresión parcialmente, dado que el etiquetado o rótulos de
las cajas pueden ser entregados por el cliente antes o después del proceso. Sin embargo
la empresa, mantiene datos mínimos de producción, que necesariamente deben
declararse en los envases, para temas de trazabilidad. Estos datos son:
 Fecha de producción (dd/mm/aa)
En el caso de que las etiquetas hayan sido entregadas previamente por el cliente éstas
se colocarán al momento de armar las cajas. La revisión inicial de éstas etiquetas es
responsabilidad del Jefe de producción y lo realizará previo el inicio del proceso
registrándolo en la orden de producción R-HACCP-02. Durante el etiquetado es
responsabilidad del coordinador de aseguramiento de calidad verificar constantemente
que las etiquetas sean las adecuadas para el proceso hasta su terminación. Al
despachar se hace una última revisión y es responsabilidad del encargado del despacho,
se registrará esta revisión en el despacho R-HACCP-23.

2.31. Control de Calidad:

El control de calidad se realiza tres veces por pallet, tanto para los procesos tiernizados
sin carozo y el americano, para el proceso de tiernizado con carozo se realizan dos
muestras por pallet, esto debido al flujo más rápido.
Consiste en tomar una muestra de 1 libra (454g) para americano y de 10kg o 5kg para
tiernizados con y sin carozo. Se debe realizar análisis de humedad, calibre, % daño, %
carozo (sin carozo). En caso de tener desviación continua en tres mediciones en alguno
de estos parámetros se toman las medidas inmediatamente ajustando el proceso y
reprocesando las cajas al final del turno en caso de exceso de % de carozo o % daño. En
caso de que el reproceso quede para el día siguiente se debe llenar el registro R-
HACCP-11. Esta información incluidas las acciones deben ser documentadas en el
registro de control de calidad de ciruelas R-HACCP-05. Por cada pallet se debe llenar el
registro R-HACCP-06 Informe resumen del registro de control de calidad ciruelas.
Para realizar el análisis de la humedad se utiliza el Tester de California y se aplica a fruta
materia prima como producto terminado y los pasos a seguir son los siguientes:

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6

4
3

1) Se toma una muestra de fruta (200 gramos aprox.) y se debe moler en el molino
eléctrico.
2) Luego se llena el tubo plástico del Tester (1) con una muestra de la pulpa molida y
se coloca sobre la base del medidor de humedad dejándola en contacto con el
electrodo inferior (2).
3) Se debe bajar la palanca roja del Tester para que quede el electrodo superior en
contacto con la pulpa molida (2).
4) Se dispone la perilla del tester en el rango (3), correspondiente al número de la
tabla con que se trabajará. Se oprime el botón rojo en el extremo inferior del
Tester (4), sin dejar de presionar se mueve la perilla ubicada sobre el botón rojo
en el extremo superior izquierdo del tester (5), hasta que la aguja del marcador (6)
marque cero o lo más próximo a este. Se debe considerar el valor de rango para
obtener cero en la aguja. Luego se introduce el termómetro dentro del tubo
plástico con pulpa molida verificando que no quede en contacto con los electrodos
o con el borde del tubo, el termómetro se deja en esta posición hasta que la
temperatura se estabilice.
5) El valor de la temperatura debe ser en grados Fº para trabajar con las tablas
respectivas. Luego se saca el termómetro del tubo.
6) Extrapolando los valores del rango y la temperatura, se obtiene el porcentaje de
humedad de la muestra.
7) Cuando se determina el porcentaje de humedad en las ciruelas tiernizadas, debe
estar en un rango de 28 a 34% o hasta 23% en caso de proceso americano.
8) Si no se obtiene la humedad deseada en el proceso de envasado corresponde
hacer los ajustes a la velocidad de la cinta transportadora de la máquina
tiernizadora.
9) Los datos obtenidos se deben registrar en el Registro de Control de Calidad de
Ciruelas R-HACCP-05 y en el Registro de Salida de bins Almacenados R-HACCP-
03, este último se realizará únicamente cuando lo considere la supervisora para
tomar acciones.

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10)El tester de humedad, debe ser verificado en su funcionamiento, calibrándolo en

forma diaria.
11) El encargado de calibrar el Tester y de realizar este procedimiento es el Personal
de Control de calidad de cada turno de proceso.

2.32. Detector de metales:

Etapa en la cual toda caja con producto debe pasar por este equipo, para asegurar que
no presenten algún elemento ferroso, no ferroso o acero inoxidable. Ver procedimiento
de Control de La Contaminación Cruzada.

2.33. Palletizado:
Se colocan manualmente 100 cajas por pallet, pueden quedar pallets incompletos al
finalizar la orden de producción.

2.34. Almacenaje de producto terminado:

El producto terminado debe ser almacenado de la siguiente manera:
 Las cajas con ciruelas procesadas deben quedar sobre pallets limpios y en buen
estado.
 Cada pallet debe ser almacenado con tarjas de producción (R-HACCP-09) e
ingresados en el registro resumen diario de producción (R-HACCP-10).
 Deben almacenarse en la bodega de producto terminado.
 Se recomienda que esta bodega debe permanecer a una temperatura ambiente.
 La bodega de producto terminado debe permanecer cerrada, libre de roedores e
insectos. Esto debe monitorearlo el encargado de Aseguramiento de Calidad.
Al finalizar el turno el supervisor debe registrar la asistencia, los consumos y novedades
del turno documentándolos en el registro de Costos R-HACCP-21 y los incidentes diarios
en el R-HACCP-20.

2.35. Etiquetado:
En caso de que las etiquetas enviadas por el cliente lleguen después de realizado la
producción son revisadas previamente por el Jefe de Producción para que la información
coincida con la producción. Una muestra de la etiqueta debe ser archivada con la orden
de producción R-HACCP-02, antes de comenzar el etiquetado con el VºBº del Jefe de
Producción. Durante el etiquetado de caja o sacos (producto americano o condición
natural el personal deberá verificar y garantizar que todas las cajas tengan etiqueta y el
Coordinador de Aseguramiento de calidad realizará inspecciones constantes para
verificar que las etiquetas correspondan al producto y deja documentado en la orden de

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proceso esta comprobación (R-HAACP02). Al terminar es responsabilidad del encargado

del despacho realizar una última revisión se registrará esta revisión en el despacho R-
HACCP-23.

2.36. Fosfinado:
En caso de requerir fosfinado éste es informado por el cliente para ubicarlo en una sola
zona y que la empresa externa pueda cubrir todo el lote bajo lonas plásticas, herméticas.
Se deben seguir las indicaciones del fabricante para la duración de la fumigación y su
posterior ventilación antes de ser manipulada.

2.37. Inspección SAG:

Es responsabilidad del cliente coordinar con el jefe de producción el día, hora de
despacho y sí lleva o no inspección SAG. El cliente deberá enviar el instructivo de
despacho con toda la información pertinente.
La contraparte SAG de la planta es responsable de hacer la solicitud de inspección SAG
según el instructivo de despacho y de ser la contraparte durante la inspección.
Durante la inspección el SAG revisan muestras de acuerdo al país de destino y es el
personal del SAG quien da la disposición de carga y despacho.

2.38. Despacho:
De acuerdo a instructivo de despacho del cliente, se cargan los envases, tomando en
consideración las siguientes medidas:
1) El Producto envasado y en condiciones de despacho, se prepara en bodega,
considerando la revisión de los embalajes, etiquetado del producto y contar con la
aprobación de la inspección SAG (si es que corresponde). Todo esto de acuerdo
con el cliente el cual fija día y hora de los despachos.
2) La carga puede ser en contenedores o a piso. En ambos casos, los transportes
deben ser revisados en forma visual, para constatar que estén limpios, sin malos
olores u otros que puedan constituir contaminación.
3) El procedimiento de carga y estiba, se realiza con el desplazamiento de los pallet
a la plataforma del camión, ubicando la carga en el interior del contenedor o sobre
el camión en forma manual.
4) El personal de carga debe estar limpio y con cofias o gorro para cubrir el cabello.
5) La carga se realiza de acuerdo a la cantidad a despachar, descrita en la orden del
cliente. Se lleva el registro de despacho R-HACCP-23.
6) Cuando la carga se ha completado, el contenedor se cierra y se sella o se cubre si
es camión abierto, para finalmente realizar guías necesarias para la salida del
producto.

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7) El responsable de efectuar la carga y realizar la documentación con el SAG y

guías de despacho es el Jefe de Producción.

3. MONITOREO Y VERIFICACIÓN
3.1. Monitoreo
No aplica

3.2. Verificación
No aplica

4. REGISTROS
R-02 Orden de envasado
R-03 Salida de bins almacenados.
R-04 Registro de temperatura tiernizado.
R-05 Control de calidad ciruelas.
R-06 Informe resumen de registro de control de calidad ciruelas.
R-07 Registro de aplicación de sorbato.
R-09 Tarja de identificación.
R-10 Resumen diario de envasado.
R-12 Registro de entrada y salida de insumos.
R-20 Registro de incidentes diarios.
R-21 Registro de gasto.
R-39 Ingreso de fruta a calibrado.
R-40 Control de calidad ciruelas bins calibrado.
R-41 Bodegaje de ciruelas calibradas.
R-42 Control de pesaje materia prima.

5. ANEXOS
No aplica

6. CONTROL DE CAMBIOS

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FECHA
VERSIÓN CAMBIOS REALIZADOS RESPONSABLE
APROBACIÓN

01 17-06-2016 Resultado de la implementación Equipo HACCP

02 16-06-2017 Se elimina el cargo de jefe de bodega. Equipo HACCP
Se incrementa en el 2.17 la entrega de orden
de producción a supervisora.
Se incrementa en el 2.6 el llenado del registro
R-HACCP-41.
En el etiquetado se cambia de responsable de
revisión al jefe de planta por el Coordinador de
información y despacho o Coordinador
aseguramiento de calidad.
En la inspección SAG se cambia de
responsable al jefe de bodega por contraparte
SAG.
03 27-07-2017 Se elimina el cargo de Coordinador de Equipo HACCP
información y despacho.
En la revisión del etiquetado se coloca como
responsable al Jefe de Planta y
Aseguramiento de Calidad
04 22-03-2018 Se actualiza el cargo de jefe de planta a jefe Aseguramiento
de producción. de Calidad

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