TESIS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
EVALUACION DE PARAMETROS DEL PROCESO DE FLOTACION

COBRE MOLIBDENO
Tesis presentada por:
CHARCA MAMANI FRANKLIN RAMIRO
MOLLO MAMANI EDWIN JUNIOR
HUAMANCHOQUE RODRIGUEZ RODRIGO
LEON MAMANI ROYER ANGEL
MAMANI CONDORI VICTOR LEONARDO
Para optar el título de
BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA
AREQUIPA – PERU
2018
ASESOR: DR. ING. METALÚRGICA ZEA
ESPINOZA, PEDRO PABLO
DEDICATORIA
“A nuestras familias, profesores a la Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica por

darnos la formación , los conocimientos y visión, quienes nos apoyaron, orientaron, y
aconsejaron a la feliz culminación del presente trabajo
TABLA CONTENIDO
TABLA CONTENIDO.............................................................................................................................. 4
I. INTRODUCCION ................................................................................................................................ 8
1.1 JUSTIFICACION......................................................................................................................... 8
1.2 PROBLEMA DE IVESTIGACION ....................................................................................................... 8
1.3 HIPÓTESIS ...................................................................................................................................... 8
1.4 OBJETIVO ....................................................................................................................................... 8
II. MARCO TEORICO ............................................................................................................................. 9
2.1 FLOTACION DE MINERALES ........................................................................................................... 9
2.1.1 FASES EN LA FLOTACIÓN .......................................................................................................... 10
2.1.2 TIPOS DE CELDAS ...................................................................................................................... 11
2.1.3 SELECCIÓN DE REACTIVOS ....................................................................................................... 11
2.2 DATOS DE PLANTAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DISEMINADOS DE ..................................... 13
Cu‐Mo................................................................................................................................................ 13
2.2.1 PROCESOS DE SEPARACIÓN DE LOS SULFUROS DE COBRE Y DE LA ......................................... 14
MOLIBDENITA.................................................................................................................................... 14
2.2.3 DEPRESIÓN CON CIANURO....................................................................................................... 16
2.2.4 PROCESO CON EL REACTIVO DE NOKES ................................................................................... 17
2.2.5 SEPARACIÓN CON SULFURO ÁCIDO DE SODIO ........................................................................ 17
2.2.6 FLOTACIÓN DE LA MOLIBDENITA ............................................................................................. 18
2.2.7 CONSIDERACIONES PRÁCTICAS PARA LA SEPARACIÓN COBRE - ............................................. 19
MOLIBDENO ...................................................................................................................................... 19
2.2.8 HIDROSULFURO DE SODIO ....................................................................................................... 21
2.2.9 USO DE DEPRESORES ORGÁNICOS EN EL TRATAMIENTO DE SULFUROS COMPLEJOS ............ 22
2.3 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA FLOTACION ...................................................................... 22
2.3.1 VARIABLES DE FLOTACION ....................................................................................................... 22
2.3.2 VARIABLE DE DISEÑO ............................................................................................................... 22
2.3.3 VARIABLES DEL MINERAL ......................................................................................................... 23
2.3.4 VARIABLES DE OPERACIÓN ...................................................................................................... 23
2.3.5 REACTIVOS DE FLOTACION....................................................................................................... 24
2.3.6 COLECTORES O PROMOTORES. ................................................................................................ 24
2.3.7 MODIFICADORES O REGULADORES ......................................................................................... 25
2.3.8 ESPUMANTES ........................................................................................................................... 25
2.3.9 SELECCIÓN DE REACTIVOS DE FLOTACION............................................................................... 26
2.4 ACCION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION................................................................................ 26
2.5 EFECTO DE LOS COLECTORES ...................................................................................................... 26
2.6 EFECTOS DE LOS ESPUMANTES ................................................................................................... 27
2.7 EFECTO DE LOS MODIFICADORES ............................................................................................... 28
2.8. FACTORES DE FLOTACION .......................................................................................................... 30
2.8.1. FACTOR MINERAL .................................................................................................................... 30
2.8.2 FACTOR GRANULOMETRICO .................................................................................................... 30
2.8.3 INFLUENCIA DE LAS LAMAS ...................................................................................................... 30
2.8.4 FACTOR DE DENSIDAD DE PULPA............................................................................................. 30
2.8.4 FACTOR AGUA .......................................................................................................................... 30
2.8.5 FACTOR TIEMPO ....................................................................................................................... 30
2.8.6 FACTOR AGITACION ................................................................................................................. 30
2.8.7 CARACTERISTICAS DE FLOTACION............................................................................................ 31
2.9 FENOMENOS DE ADSORCION ..................................................................................................... 31
2.9.1 POTENCIAL ELECTROQUIMICO ................................................................................................. 31
2.9.2 POTENCIAL ELECTROCINETICO ................................................................................................. 32
2.9.3 ANGULO DE CONTACTO ........................................................................................................... 32
2.9.4 HISTERESIS DE MOJAVILIDAD ................................................................................................... 32
2.9.5 CINETICA DE FLOTACIÓN .......................................................................................................... 32
2.9.6 MECANISMO DE FIJACIÓN DE UN SÓLIDO A UNA BURBUJA DE .............................................. 33
AIRE ................................................................................................................................................... 33
2.9.7 FIJACIÓN POR COLISIÓN ........................................................................................................... 33
2.9.8 GERMINACIÓN DE GAS DISUELTO SOBRE LA SUPERFICIE ........................................................ 33
DE LAS PARTÍCULAS ........................................................................................................................... 33
III. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA ........................................................................................ 34
3.Descripción General del Proceso ................................................................................................... 34
3.1Procesos en la concentradora ...................................................................................................... 35
IV METODOLOGIA ............................................................................................................................. 48
4 DISEÑO EXPERIMENTAL ................................................................................................................. 48
4.1 INTRODUCCION ........................................................................................................................... 48
4.2 PRUEBAS DE FLOTACION A NIVEL LABORATORIO....................................................................... 48
4.3 MUESTREO .................................................................................................................................. 48
4.4 SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA RECUPERACION DE Mo ...................................................... 49
4.5 ANALISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE FLOTACION DE COBRE .......................................... 49
4.5.1DISEÑO FACTORIAL ................................................................................................................... 49
4.5.2 EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES ............................................... 50
EXPERIMENTALES PARA LA RECUPERACION DE Mo ......................................................................... 50
4.6 TABLA ANALISIS DE VARIANZA .................................................................................................... 54
4.7 MODELO MATEMÁTICO .............................................................................................................. 57
4.7.1MODELO MATEMATICO CODIFICADO ...................................................................................... 58
4.7.2MODELO MATEMATICO ESCALA NATURAL .............................................................................. 59
4.7.3GRAFICOS Y RESULTADOS ......................................................................................................... 59
4.7.3GRAFICA DE OPTIMIZACION...................................................................................................... 60
4.7.4GRAFICO DE CONTORNO Mo vs % SOL; Tiempo de Acond. ...................................................... 60
4.7.5 DISCUSIÓN COMENTARIOS. ..................................................................................................... 62
TABLA FIGURAS
Figura 1. Esquema de una celda de flotación ........................................................ 9

Figura 2 Fases de flotación. ................................................................................. 10
Figura 3Influencia del pH en la adsorción de dieltilditiofosfato y de xantato butílico
(30 mg/l) sobre distintos sulfuros (1. Calcopirita, 2 Pirita, 3 Esfalerita activada, 4
Galena. Curvas en línea de trazos para el dietil ditiofosfato y curvas línea continua
co .......................................................................................................................... 12
Figura 4. Efecto del pH en la recuperación del cobre en el Rougher. .................. 13
Figura 5 El efecto de la aireación en el ratio de flotación del cobre. .................... 19
Figura 6 Mineral de Molibdenita. .......................................................................... 20
Figura 7 Reactivos de flotación. ........................................................................... 24
Figura 8 Adsorción de un colector en la superficie de un mineral. ....................... 25
Figura 9 Acción de un espumante. ....................................................................... 26
Figura 10 Zonas de una celda de flotación........................................................... 31
Figura 11 . Angulo de contacto en un sólido. ....................................................... 32
Figura 12 Diagrama de flujos de los procesos de Cerro Verde ............................ 36
Figura 13 Diagrama de flujos del área de chancado primario. ............................. 37
Figura 14 Diagrama de flujos del área de chancado secundario y chancado
terciario.................................................................................................................. 38
Figura 15 Diagrama de flujos del área de Molienda. ............................................ 39
Figura 16 Diagrama de flujos del área de flotación de Scavenger. ...................... 40
Figura 17 Diagrama de flujos de planta de flotación de cobre y molibdeno. ........ 41
Figura 18 Diagrama de flujos de filtrado y carguío de concentrado ..................... 43
Figura 19 Diagrama de flujos de espesamiento de relaves. ................................. 44
Figura 20 Diagrama de flujos de manejo de relaves y recuperación de agua. ..... 46
I. INTRODUCCION
1.1 JUSTIFICACION
La obtención de una adecuada estrategia en el proceso de flotación para la

recuperación de una manera eficiente. La flotación es un proceso, que consiste en
la adhesión de unas burbujas de aire a partículas minerales. Para lograr la
flotación de los minerales es necesario el uso de reactivos tales como colectores,
espumantes y modificadores. El siguiente trabajo está orientado a la recuperación
de un metal en forma de concentrado que en nuestro caso es la evaluación de los
principales factores de la flotación del cobre-molibdeno.
1.2 PROBLEMA DE IVESTIGACION
El mineral necesitara ser tratado por medio de muchos factores necesarios para la
obtención deseada, determinando parámetros y condiciones óptimas para el
control del proceso, con la finalidad de obtener concentrado de calidad con
pérdidas mínimas.
El molibdeno flotará naturalmente con el cobre, pero puede estar congestionado
en la espuma por la mineralización del cobre y el uso de colectores de molibdeno
(tales como aceite diésel, queroseno, aceites refinados, aceite de pino o éster
xantato) mejora su flotabilidad.
1.3 HIPÓTESIS
Es posible mejorar la recuperación de Cobre-Molibdeno mediante el proceso de

flotación en la Planta Concentradora de Constancia.
1.4 OBJETIVO
 Evaluar el proceso de flotación de cobre molibdeno para determinar las

variables más importantes que influyen su recuperación en la Planta
Concentradora de Constancia.
 Determinar los rangos óptimos de las variables más influyentes en el
proceso de flotación de cobren molibdeno.
II. MARCO TEORICO
En la práctica de la flotación de los minerales de cobre se reconoce dos tipos de

mineralizaciones bien definidas: los yacimientos de sulfuros masivos, con contenidos del
10 al 90% de pirita donde el cobre generalmente está en menos del 6,0%; y los
yacimientos de cobre diseminado, que constituyen actualmente la mayor parte de la
producción del cobre.
La pirita es en ambos casos el sulfuro más abundante, representando del 5 al 20% en la

composición mineralógica de los yacimientos diseminados. En los depósitos en
explotación actualmente el cobre varía del 0,5 al 2,0%.
Si se analiza la práctica operativa de las plantas de flotación de minerales de cobre

diseminado, se puede advertir que los esquemas de procesamiento y el menú de
reactivos empleados son bastante similares.
2.1 FLOTACION DE MINERALES
El proceso de flotación se basa en la interacción entre las burbujas de aire y las partículas
de sólido presentes en la pulpa. La eficiencia que tienen las burbujas para atrapar en
forma selectiva las partículas de mineral y luego ascender cargadas hasta el rebalse,
depende de múltiples fenómenos que ocurren en la pulpa, principalmente diferencias en
las propiedades físico-químicas superficiales de las partículas.
Mediante el uso de reactivos, estas diferencias se acentúan y permiten la captura
preferencial de algunas partículas que son colectadas y transportadas por las burbujas de
aire.
Figura 1. Esquema de una celda de flotación
El proceso de flotación tiene como finalidad lograr la separación y posterior recuperación

en forma selectiva del material valioso que se está alimentando como pulpa o suspensión
al sistema. El proceso de flotación corresponde a un sistema multifase (solido, líquido y
gas) y heterogéneo en tamaño, forma, composición de las partículas minerales y en el
tamaño de las burbujas de gas.
A pesar de la complejidad del sistema, se ha establecido parámetros y modelos simples
que permiten un adecuado dimensionamiento, diseño, evaluación y control de la
operación. La Figura N° 1, muestra un diagrama general del proceso de separación por
flotación.
En el proceso de flotación, se logran identificar 5 etapas:
a) Adsorción de reactivos en la superficie de la partícula.
b) Colisión y colección del mineral (Formación del agregado burbuja-partícula).
c) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto).
d) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.
2.1.1 FASES EN LA FLOTACIÓN
Fase Gaseosa
Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se introduce y
dispersa en la forma de pequeñas burbujas.
Fase Líquida
Está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo ésta la causa de la
hidratación superficial de algunos minerales en soluciones acuosas. Contiene
generalmente iones (Cl-, Na+, K+, Ca++, SO4=, etc.), impurezas y contaminantes
naturales. La dureza del agua, i.e. la contaminación natural causada por sales de calcio,
magnesio y sodio, puede cambiar completamente la respuesta de la flotación en algunos
casos, ya sea por consumo excesivo de reactivos o formación de sales insolubles.
Fase Sólida
Está constituida por partículas de mineral finamente molidas. Las propiedades
superficiales de los minerales dependen de su composición y estructura.
Figura 2 Fases de flotación.

a) Minerales Apolares
Son hidrofóbicos (no reaccionan con los dipolos del agua), ejemplo: azufre nativo, grafito,
molibdenita y otros sulfuros. En estos minerales su estructura es simétrica, no
intercambian electrones dentro de sus moléculas, no se disocian en iones, son en general
químicamente inactivos y con enlaces covalentes.
b) Minerales Polares
Son hidrofílicos (los sólidos tienen la capacidad de hidratarse), ejemplo: óxidos. En estos
minerales su estructura es asimétrica, intercambian electrones en la formación de enlaces
(enlace iónico) y tienen extraordinaria actividad química en general.
2.1.2 TIPOS DE CELDAS

Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de
flotación de las partículas sólidas, así tenemos:
a) Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria)

Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se
colectan con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito, es la celda que recibe
la carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.
b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras)

Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han
podido ser recuperadas en las celdas Rougher. Puede haber 1er Scavenger, 2do
Scavenger, 3er Scavenger, dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.
c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)

Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la
flotación Rougher.
d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)

Son aquellas celdas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las
celdas Cleaner.
Si hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1ra
limpieza, 2da limpieza, 3ra limpieza, dependiendo de la dificultad que se tenga para
alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final.
2.1.3 SELECCIÓN DE REACTIVOS

El esquema de reactivos de las plantas de cobre y de cobre‐molibdeno diseminado es
bastante simple. La cal, es el agente usado mayormente para alcalinizar; entre los
colectores en primer lugar figura el xantato y como reactivo auxiliar un ditiocarbamato, un
ditiofosfato y muy excepcionalmente un mercaptano o un dixantanto; como espumante lo
común es usar un reactivo sintético ya sea un alcohol o un éster.
Una práctica usual es la combinación dos colectores y también la de dos espumantes. La

mezcla de reactivos con distinto largo de cadena o de diferente parte polar ha demostrado
ventajas metalúrgicas para resolver los cambios en la composición mineralógica y mejorar
la recuperación cuando están presentes varios minerales portadores de cobre.
Se han hecho numerosos trabajos orientados a definir experimentalmente cual es el
consumo óptimo de los reactivos en la flotación de cobre. Entre ellas se señalan algunos
factores como:
1. La flotabilidad del cobre a diferentes pH se relaciona con el tipo de espumante utilizado.

Con algunos pocos espumantes la recuperación aumenta significativamente al bajar el
pH, mientras que en general se necesita un pH alcalino para mejorar la capacidad de
transporte en la espuma.
2. En cuanto al comportamiento de las partículas ligadas que tienen un tamaño mayor que
200μm, se comprobó que su flotabilidad aumenta con el pH alcalino.
El pH tiene una fuerte influencia en la adsorción de los colectores sobre la superficie de
los sulfuros. En la figura 3.1 se muestran datos de la adsorción de dos colectores
sulfidrílicos sobre diferentes sulfuros. Los reactivos ensayados fueron el dietil ditiofosfato y
xantato butílico y los minerales calcopirita, pirita, esfalerita activada y galena. El máximo
de adsorción del xantato sobre la calcopirita se produce a pH 4,5‐5. El ditiofostato tiene
una mayor adsorción a pH más bajo. Por otro lado la pirita muestra mayor adsorción de
xantato a pH 4 y de ditiofosfato por debajo de pH 2.
La cal no siempre es efectiva para la depresión de la pirita, en algunos casos se aplican

otros depresores específicos. El almidón oxidado y la dextrina también han mostrado ser
efectivos para elevar la ley del concentrado de cobre.
Figura 3Influencia del pH en la adsorción de dieltilditiofosfato y de xantato butílico (30 mg/l) sobre distintos sulfuros (1.
Calcopirita, 2 Pirita, 3 Esfalerita activada, 4 Galena. Curvas en línea de trazos para el dietil ditiofosfato y curvas línea
continua co
Fuente: Castro, S.
Los xantatos son los colectores universalmente usados en las plantas de cobre y
Cu‐Mo diseminado. La elección del colector secundario no obedece a ninguna regla clara,
en general se puede hacer las siguientes consideraciones:
- Si el mineral presenta problemas por la presencia de minerales arcillosos o de
lamas primarias, el uso de mercaptanos muestra ciertas ventajas para la
recuperación tanto del cobre como del molibdeno.
- Los tiocarbamatos como colectores secundarios presentan claras ventajas cuando

el cobre está presente en varios minerales portadores (calcosina, covelina,
calcopirita, etc.). Para asegurar una buena recuperación de la molibdenita se
completa la fórmula con un aceite emulsionado o incorporado en la molienda,
como refuerzo de la colección.
- Cuando la liberación es baja, con demasiadas partículas ligadas, una combinación

de xantatos y mercaptanos ayuda a mejorar la recuperación.
- La selección del espumante está condicionada por las características de los

colectores usados. En ciertos casos se usan colectores con propiedades
espumantes.
Existe una tendencia muy reciente a darle mayor importancia a la selección del
espumante y a utilizar una combinación de espumantes. De estos reactivos, no solamente
se pretende que brinden una buena calidad de espuma y sino que además deben ofrecer
una alta capacidad de transporte de las partículas. Es necesario también que ayuden a
los colectores en la captación de partículas gruesas y ligadas.
En algunos trabajos se citan las exigencias que deben cumplir los espumantes.
Entre estas características se destaca tener una baja sensibilidad a los cambios de pH, no
ser afectados por la presencia de arcillas, no ser afectados por la presencia de sales en
solución, entre otras.
Figura 4. Efecto del pH en la recuperación del cobre en el Rougher.
2.2 DATOS DE PLANTAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DISEMINADOS DE
Cu‐Mo
En la tabla 3.1 se indican algunos datos significativos de la operación de plantas de
flotación de minerales diseminados.
En los números de la tabla 3.1 se observa que la ley del concentrado varía en porcentajes
cercanos al 30,0%, este contenido está relacionado directamente a la mineralogía de los
yacimientos. Los concentrados tienen de 0,20 a 0,80% de Mo y de 15 a 30,0% de Fe. La
recuperación de cobre es del orden del 85,0%. Los concentrados de molibdeno contienen
de 40 a 55% de Mo, con 0,5 a 2 ,0% de Cu y una recuperación final que varía de 30 a
cerca del 80%.
En la tabla 3.2, se resumen información de los reactivos usados por las principales
plantas de flotación.
Esta información como se muestra varia sobre todo teniendo presente los cambios en la
calidad del mineral tratado. El colector más utilizado es el xantato y el espumante más
popular es el MIBC. En general se observa que se trabaja a un pH muy alto, superior a
11, salvo en casos puntuales de minerales oxidados o parcialmente oxidados.
Tabla 2.1. Características de los concentrados en plantas de flotación de diseminados de

Cu-Mo.
Tabla 2.2. Consumo de los reactivos en la flotación de diseminados de Cu-Mo.
2.2.1 PROCESOS DE SEPARACIÓN DE LOS SULFUROS DE COBRE Y DE LA
MOLIBDENITA
La flotabilidad de la molibdenita en la etapa de obtención del concentrado global depende
sobre todo de los siguientes factores:
- Tipo y consumo de colectores

- Tipo y consumo de espumantes
- pH de la pulpa
- Tipo y consumo de reactivos no‐iónicos
El efecto de los reactivos no‐polares ha sido muy estudiado y se analizó su acción tanto
en la recuperación de cobre y molibdeno como en el posterior proceso de separación
diferencial. Se señalan las siguientes conclusiones:
 Los aceites de alta viscosidad permiten obtener una mejor recuperación del
molibdeno, superior a las obtenidas con reactivos de menor viscosidad. La ley en
el segundo caso es un poco mayor.
 La recuperación de la molibdenita en las operaciones de obtención del
concentrado global y de separación diferencial, depende en gran medida del
espumante usado. Siendo mayor cuando se usan alcoholes aromáticos en relación
los reactivos sintéticos.
Los aceites con una viscosidad de entre 2 a 10cSt (Centistoke) a 40°C producen
concentrados globales con una recuperación de entre 81 y 85% de Mo y con una ley que
varía de 10 a 14% de Mo. La aplicación de aceites con viscosidades de entre 15 y 22cSt a
40°C, resulta en concentrados de 9 a 11% de Mo con una recuperación también entre 81
y 85%. Esta viscosidad, conocida como viscosidad dinámica o viscosidad cinemática, es
la viscosidad absoluta dividida por la densidad del aceite.
Hay varios métodos para recuperar a la molibdenita como subproducto a partir del
concentrado final de cobre. De éstos, el más utilizado en la actualidad es aquél en que se
deprimen a los sulfuros de cobre y de hierro y se flota a la molibdenita aprovechando su
flotabilidad natural. Este método consiste en las siguientes operaciones:
1. Espesamiento del concentrado final de cobre para eliminar el exceso de reactivos

y lograr una mayor concentración de los nuevos agentes a agregar.
2. Depresión de los sulfuros de cobre y de hierro mediante un reactivo inorgánico.
Puede haber algún tratamiento previo, por ejemplo con vapor.
3. Flotación rougher de la molibdenita bajo condiciones controladas de tratamiento
químico.
4. Retratamiento del concentrado rougher de molibdenita con una sucesión de
operaciones de limpieza y de remoliendas en circuito cerrado.
5. Si es necesario, lixiviación del concentrado final de molibdenita con cianuro para
bajar el exceso de cobre.
En general los procesos para el tratamiento del concentrado global se pueden resumir en
de la siguiente manera:
1. Depresión de los sulfuros de cobre y de hierro mediante hidrosulfuro de sodio, sulfuro

de sodio o hidrosulfuro de amonio. La tendencia moderna es utilizar el hidrosulfuro de
sodio como el método más efectivo en la separación Cu‐Mo. En algunas plantas se usa
nitrógeno en lugar de oxígeno para bajar el consumo de NaSH. Si es necesario se
complementa el tratamiento con el agregado de cianuro en las operaciones finales de
limpieza para deprimir contenidos residuales de cobre. También el concentrado final suele
tratarse hidrometalúrgicamente con cloruro férrico o cianuro.
2. Uso del reactivo de Nokes, se trata de compuestos tiofosfóricos y

tioarseniacales como depresores de los sulfuros de cobre y de hierro.
Usualmente es necesario en forma complementaria el uso de cianuro de sodio en las
etapas finales de la depuración.
3. Depresión de los sulfuros de cobre y de hierro mediante ferrocianuro de sodio bajo

condiciones oxidantes. Los reactivos oxidantes son el hipoclorito de sodio y el peróxido de
sodio que permiten mejorar la eficiencia de la separación. Otra opción es el uso del vapor
o de tostación para asegurar la eliminación de los reactivos adsorbidos sobre los sulfuros
a deprimir. El cianuro se aplica en forma complementaria en las etapas finales para
alcanzar la pureza exigida en Mo.
4. Depresión de la molibdenita con dextrina o con otros reactivos orgánicos y flotación del
sulfuro de cobre. Espesamiento y tostación de las colas de la separación inicial para
eliminar al agente depresor de la molibdenita, reflotación y operaciones de limpieza con la
ayuda de algún depresor complementario.
5. Tratamientos térmicos o con vapor para eliminar los reactivos de flotación y lograr una
oxidación parcial de los sulfuros de cobre, flotación de la molibdenita con algún aceite
neutro y un espumante. Uso de depresores complementarios como ferrocianuro o cianuro
o de agentes oxidantes para llegar al concentrado final de Mo.
En dos operaciones de los Estados Unidos, Utah Copper y Silver Bell, se aplica un
procedimiento novedoso. El método consiste en la depresión de la molibdenita con
dextrina y la recuperación del Mo a partir de las colas. Junto con la molibdenita se
concentran componentes de fácil flotabilidad, se trata minerales talcosos propios del
mineral de cobre, los que luego son eliminados por flotación catiónica, previa tostación. El
tratamiento térmico se hace a una temperatura de entre 260 y 320°C y tiene como
consecuencia la eliminación de la dextrina de la superficie de la molibdenita. La
molibdenita se somete luego a varias flotaciones de limpieza para llegar al producto
comercial.
2.2.3 DEPRESIÓN CON CIANURO

El uso del ion cianuro y en particular del ferrocianuro, como depresores de cobre se basa
en las observaciones de Gaudin quien señaló que son fuertes depresores especialmente
de la calcosina. Esto dio lugar a la patente de Barker y Young sobre un proceso que hoy
se identifica como proceso Morenci.
Según este proceso, los sulfuros de cobre y de hierro pueden ser deprimidos
eficientemente con el ferrocianuro de sodio en una pulpa al 20% de sólidos a un pH de 7,5
- 8,5. El mecanismo de esta reacción es una consecuencia de la rápida desorción de los
xantatos de la superficie de los sulfuros de cobre.
Castro reporta estudios de la depresión de la calcopirita y de la pirita con cianuro cuando
se flotan estos sulfuros con colectores tales como xantatos y dixantatos. Se encontró que
cuando se usan reactivos de cadena corta la pirita se deprime más fácilmente que la
calcopirita.
2.2.4 PROCESO CON EL REACTIVO DE NOKES
Los denominados reactivos de Nokes se aplican en varias plantas de Norteamérica y de
Sudamérica porque son agentes que actúan efectivamente sobre los sulfuros de cobre y
de hierro. El efecto depresor de estos compuestos se produce en forma instantánea y con
menores consumos que el sulfuro ácido de sodio. Se preparan mezclando cantidades
estequiométricas de hidróxido de sodio y pentasulfuro de sodio y fueron desarrollados por
Nokes.
La patente norteamericana original reseña que las sales de fósforo, arsénico o antimonio
juntamente con el hidróxido de sodio y otros forman compuestos mediante una reacción
exotérmica, los que actúan como depresores selectivos de los sulfuros acompañantes de
la molibdenita. Entre las características se destacan: la presencia de sulfuro divalente, la
presencia de oxígeno y la participación ya sea del fósforo, arsénico o antimonio en las
formulaciones. No se conoce acabadamente que tipo de compuestos complejos se
forman entre los componentes ni cuáles son las reacciones superficiales con las
partículas.
Se piensa que en la formulación existen varios compuestos. En la mina Kennecott el
reactivo se prepara en la planta mezclando pentasulfuro de fósforo e hidróxido de sodio y
se denomina LR‐744. Su nombre comercial es Tiofos. Inicialmente se pensó que los
reactivos de Nokes ejercen una acción como detergente y desorben al colector.
Actualmente esta suposición ha sido dejada de lado. Se ha determinado
experimentalmente que los sulfuros permanecen deprimidos y que luego es difícil volver a
flotarlos.
2.2.5 SEPARACIÓN CON SULFURO ÁCIDO DE SODIO

En 1941, en Rusia Vartanian y Gomelauri patentaron el proceso de separación usando
sulfuro de sodio (patente Nº 63.803, 1941). Luego de este descubrimiento se hicieron
muchos trabajos de investigación que aportaron información sobre el proceso. Se aplicó
en primer lugar en varias plantas rusas y luego en los Estados Unidos en la planta de
Mission de Arizona.
Wark y Cox observaron que la adsorción de los colectores sobre la superficie de los
sulfuros depende críticamente de la concentración del ion SH‐ en solución. Si la
concentración supera cierto límite, variable para cada sulfuro, no habría interacción con el
colector sulfhidrílico. Esto significa que si la concentración es lo suficientemente alta, el
ion impide la flotación de cualquier sulfuro que requiera de un colector para ser
hidrofóbico. Por otro lado esta presencia en el medio del ion SH‐ produce la desorción del
colector que pueda estar en la superficie.
Glazunov y Ratnikova, demostraron que esta acción depresora del sulfuro de sodio está
relacionada al pH del medio. Estos cambios del pH significan la interacción con diferentes
iones depresores, al modificar el pH también cambian las concentraciones de los iones
SH‐, S= y H2S. Como se sabe la máxima velocidad de desorción del colector ocurre sobre
la galena, luego sobre la pirita, esfalerita y finalmente la calcopirita. Esto significa que los
consumos del depresor para el cobre deben ser necesariamente elevados.
Respecto de la molibdenita, la adsorción del ion SH‐ es marcadamente menor.
Mitrofanov y Kurochkina presentaron datos experimentales que relacionan la adsorción
del depresor sobre la calcosina y la molibdenita a diferentes pH. Estos se muestran en la
tabla 3.3.
Tabla 2.3. Adsorción del ion 𝑆𝐻 − sobre la calcosina y molibdenita al cambiar el pH.
Así mismo se observa la gran diferencia entre la cantidad del ion adsorbido por el sulfuro
de cobre el de molibdeno, este último prácticamente no adsorbe al depresor. La clave de
la flotación selectiva de molibdenita radica en que el ión HS‐ es capaz de destruir el
recubrimiento de colector sobre los sulfuros de Cu y Fe, resultando en pérdida de su
flotabilidad. En cambio, la molibdenita mantiene su flotabilidad natural.
El mecanismo de destrucción del recubrimiento opera principalmente por desorción

química del colector. Sin embargo, este es un fenómeno temporal y reversible. El efecto
es transitorio, después de un tiempo la flotación del Cu tiende a restablecerse según
Castro.
En las plantas se mantiene una concentración de iones HS suficientemente alta para

evitar la re‐adsorción del colector. Para controlar la concentración del ión HS‐ en la pulpa
se mide el potencial Eh. Este debe mantenerse en valores suficientemente negativos
durante todo el proceso (‐400 a ‐ 700mV).
2.2.6 FLOTACIÓN DE LA MOLIBDENITA

La presencia de molibdenita en el concentrado de cobre es notoriamente minoritaria, por
eso en la práctica se utiliza una pulpa diluida para su flotación, de entre 25 y 35% de
sólidos.
En algunos casos excepcionales se tratan pulpas del 45%. Esta etapa del proceso se
realiza con agua fresca, la eliminación de una gran parte de los reactivos de la flotación
global contribuye a la selectividad y a reducir el consumo del depresor de cobre. El pH en
el circuito de flotación de Mo se regula entre 7,5 y 11, dependiendo del reactivo usado. Si
se trata de ferrocianuro, se mantiene entre 7 y 8. El reactivo de Nokes también trabaja
mejor en un pH cercano a 8,5, salvo en algunas plantas como la de El Salvador donde se
trabaja a pH 11.
En la gran mayoría de los casos el fuel oil se usa para reforzar la hidrofobicidad natural de
la molibdenita, a veces se emplea un aceite más liviano y sobre todo se usa un
emulsionante para tener una buena dispersión del aceite. Los espumantes al igual que en
el circuito de cobre son alcoholes sintéticos, en especial MIBC.
Uno de los factores de pérdida en la recuperación de la molibdenita es una consecuencia

del denominado “efecto de los bordes”, se manifiesta en una mayor afinidad por el agua a
medida que aumenta la molienda [36, 38, 66] El concentrado final debe ser muy bajo en
cobre, el límite es del 1,5% de Cu. Si no es posible llegar a este límite mediante procesos
físicos, se recurre a la lixiviación con cianuro.
2.2.7 CONSIDERACIONES PRÁCTICAS PARA LA SEPARACIÓN COBRE -
MOLIBDENO
La separación de molibdenita desde minerales sulfurados de cobre ha sido practicada por
un largo tiempo. El predominante esquema es deprimir los sulfuros de cobre, y
aprovechar la rápida flotabilidad de la molibdenita. Sin embargo, no es muy conocida la
parte práctica de modo racional, ya que las ideas o consideraciones operativas varían de
planta a planta.
Figura 5 El efecto de la aireación en el ratio de flotación del cobre.
Las principales consideraciones a tomar en cuenta en el momento de analizar la

separación selectiva molibdeno-cobre son:
- La influencia de las propiedades de los minerales de molibdeno (tipos de molibdenita)

- El uso adecuado del sulfhidrato de sodio (principal reactivo depresor de
Cobre)
- La influencia del nitrógeno (utilizado en la flotación rougher y en el primer cleaner)
- La variabilidad de espumas (uso de antiespumantes como el XAS)
- El esquema de tratamiento
Este informe no solo está descrito en base a consideraciones teóricas sino tomando en
cuenta también la experiencia práctica de cada operador en este tipo de circuitos de
flotación molibdeno-cobre.
La molibdenita MoS2 pertenece a los minerales de fácil flotación, la cual está relacionada
con su estructura laminar (Ver Fig. 3.2). Estas superficies son sumamente hidrofóbicas.
Precisamente, la elevada capacidad hidrófoba natural permite extraer con éxito la
molibdenita, siendo usualmente bastante bajo su contenido en la mena original.
Figura 6 Mineral de Molibdenita.
La separación de molibdenita desde minerales sulfurados de cobre ha sido practicada por

un largo tiempo. El predominante esquema es deprimir los sulfuros de cobre, y
aprovechar la rápida flotabilidad de la molibdenita. Hay muchas recetas para la depresión
de minerales de cobre, pudiendo mencionarse la adición de Cianuro de Sodio,
particularmente si el cobre esta predominantemente como chalcopirita. Algunos otros
depresores son el sulfuro de sodio, hidrosulfuro de sodio o pentasulfuro de fósforo cuando
hay una mezcla de sulfuros de cobre como bornita, chalcocita y chalcopirita; peróxido de
sodio o hipoclorito de sodio, así como también el calentamiento de pulpa de presencia de
cal.
El agente depresor más empleado es el Hidrosulfuro de Sodio (NaSH), elegido por

factores ambientales y utilizados actualmente en nuestra planta. Sobre el modo en que se
realiza la depresión de los sulfuros de cobre, puede decirse que el hidrosulfuro produce
elementos que reducen el potencial de los sulfuros de cobre hasta el punto de hacerlos
casi no flotables por los xantatos. El usar NaCN puede tener su complejidad, ya que
puede tomar en unas condiciones mayor tiempo para deprimir los sulfuros de cobre,
siendo el flujo de aire el factor limitante. El punto de inicio de la depresión parece estar en
los -250 mV, siendo su valor usual de trabajo está cercano a los -500mV.
El observar el comportamiento de la pulpa indica que aun cuando se dosifique una

importante cantidad de sulfhidrato, habrá una presencia de oxígeno en la pulpa,
originando la disminución de iones sulfuro.
El oxígeno tiende a afectar la flotación de la siguiente manera:
- Primero, formación de especies sulfoxidas tales como iones tiosulfato (𝑆2 𝑂3−2 ),
iones sulfito (𝑆𝑂3−2 ), e iones sulfato (𝑆𝑂4−2 ). Como resultado, los iones 𝐻𝑆 − son
consumidos por el oxígeno disuelto originando una mayor demanda de iones 𝐻𝑆 −.
- Segundo, es conocido el efecto adverso que tiene el oxígeno disuelto con los
electrodos para la medición de potencial dando mediciones muchas veces
equivocadas.
- Tercero, la rápida reacción del oxígeno con las superficies frescas de mineral
(particularmente chalcopirita) ocasionando la mala reacción del sulfhidrato de
sodio con los sulfuros de cobre, pues el oxígeno actuará como una esponja
absorbiendo iones sulfuros de manera constante.
La adición de aire resulta en la oxidación del ion sulfuro a una especie menos activa,
razón por la cual se tiende a emplear el nitrógeno como gas de flotación tanto en flotación
rougher como flotación de limpieza. Asimismo, la adición de NaSH permite obtener una
superficie fresca en los sulfuros, ya que limpia de colector a los sulfuros de cobre y facilita
su depresión, dejando en libertad a la molibdenita para su flotación.
Para regular la cinética de flotación y al ser un efectivo antiespumante en pequeñas dosis

se adiciona XAS que es una mezcla de poliglicol con diesel. En ocasiones puede ser
beneficiosa la adición de pequeñas dosis de fuel oil, particularmente cuando se da la
posibilidad de asociación de molibdeno con compuestos de hierro. También es posible
adiciones de aceite emulsionado.
Como regulador de pH se emplea ácido sulfúrico, aunque también se podría adicionar

CO2. Otro uso del CO2 es regular la textura de la espuma (reactivo que en la actualidad
no es usado en nuestra planta)
2.2.8 HIDROSULFURO DE SODIO

El hidrosulfuro de sodio (NaSH) es recibido por lo general en forma de solución, por lo que
es una fuente de azufre mucho más segura. Sin embargo, se debe tener el mayor cuidado
para mantener el pH de los reactivos en solución dentro del rango alcalino (pH >8,0), ya
que una caída del pH por debajo de 8,0 daría como resultado la liberación de H2S
gaseoso, por lo que los problemas de salud y seguridad a presentarse son los mismos
que cuando se usa H2S gaseoso.
En algunos casos la precipitación de metales debe producirse en un pH ácido. Si este es

el caso, debe haber una buena ventilación, el recipiente de precipitación debe estar
cerrado y debe retirarse el H2S que pueda haber sido capturado, normalmente a través
del catalizador alcalino. Asimismo, todas las etapas siguientes del proceso deberán
desarrollarse en ambientes cerrados y/o ventilados.
El sulfuro de hidrógeno es un gas soluble y altamente venenoso que tiene un olor

característico a huevos podridos. El ser humano lo puede detectar en el aire diluido a
concentraciones de 0.002 ppm. Se disolverá en agua a razón de 4000 mg/l a 20 grados
Celsius y a 1 atmósfera de presión. El sulfuro de hidrógeno es un compuesto
biológicamente activo. Cuando se añaden sulfuros solubles al agua, éstos reaccionan con
los iones hidrógeno para formar 𝐻𝑆 − ó 𝐻2 𝑆 y la proporción de cada uno depende del pH.
La toxicidad de los sulfuros se deriva principalmente del 𝐻2 𝑆 , más que de los iones
hidrosulfuro (𝐻𝑆 −) o azufre (𝑆 −2). Cuando el sulfuro de hidrógeno se disuelve en agua se
disocia de acuerdo con las reacciones:
𝐻2 𝑆  𝐻𝑆 − + 𝐻 +
𝐻𝑆 −  𝑆 −2 + 𝐻 +
A un pH de 9, cerca del 99 por ciento del azufre se encuentra como HS-; para un pH de 7,
el azufre se reparte por igual entre el HS- y el H2S; en tanto a un pH de 5 casi el 99 por
ciento del azufre se encuentra como H2S.
2.2.9 USO DE DEPRESORES ORGÁNICOS EN EL TRATAMIENTO DE
SULFUROS COMPLEJOS
Los reactivos de tipo polisacáridos son mayormente solubles en agua y presentan la
capacidad de adsorberse sobre las partículas minerales. Dado que en su estructura las
moléculas poseen varios grupos con marcado efecto hidrofílico, su adsorción sobre
determinados minerales tiene como consecuencia un efecto depresor.
En relación con la flotación diferencial de sulfuros, en la bibliografía hay varios trabajos

que dan cuenta de investigaciones y de procesos patentados sobre la utilización de estos
reactivos. En algunos casos se trata de reactivos naturales o en su forma más simple. En
otros, se presentan formulaciones preparadas con varios compuestos y que han sido
desarrolladas para flotaciones específicas.
Con respecto a los extractos de quebracho, Inskra y otros afirman que no se han
publicado datos concretos de investigaciones sobre el posible uso de estos reactivos en la
separación diferencial de sulfuros y que existe el preconcepto de que son demasiado
enérgicos y poco selectivos para ser utilizados como depresores de los sulfuros.
Asimismo, expresan que por tratarse de agentes no tóxicos y actúan en un rango
razonable del pH, cumplen mejor que los agentes inorgánicos con los requerimientos en
cuanto a la calidad de los efluentes de las plantas. Otro aspecto destacado por los autores
es que aseguran que la interacción con las partículas es una función sobre todo de sus
grupos hidroxilos (–OH) y no de grupos fenólicos o carboxílicos (–COOH) como se indica
en otros trabajos previos.
2.3 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA FLOTACION

Los principios fundamentales dependen de:
 Liberación
 Reactivos
 Celdas
 Adhesión (partícula mineral - burbuja de aire)
 Grado de concentrado
 Recuperación metálica
La flotación de minerales es un fenómeno físico-químico usado como un proceso de

concentración de minerales finamente divididos, que comprende el tratamiento de una
pulpa de mineral, creando condiciones favorables, para la adhesión de partícula de un
mineral predeterminado a la burbuja de aire.
2.3.1 VARIABLES DE FLOTACION

La flotación es un proceso de múltiples variables cuya definición y descripción cuantitativa
requiere todavía muchos estudios y la aclaración de distintos detalles. Pese a que en la
época presente ya tenemos un considerable dominio practico de este campo, no hay
todavía un dominio completo tanto teórico como practico Southerland y Wark, los
clasifican según su origen, o sea según las etapas que las originan.
2.3.2 VARIABLE DE DISEÑO

Tabla 2.4. Variable del diseño de celda.
2.3.3 VARIABLES DEL MINERAL
Tabla 2.5. Variables de los minerales sulfurados.
Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados y dependiendo del grado
de oxidación. En el caso de una oxidación ligera hay que conformarse con pequeñas
perdidas en la recuperación de metal pues cualquier medida sería costaría más allá de los
intentos de seleccionar el colector o modificador más apropiado y ajustar el pH del
circuito.
Tabla 2.6. Continuación de las variables de los minerales sulfurados.
2.3.4 VARIABLES DE OPERACIÓN

Tabla 2.7. Variables de operación de proceso.
Tabla 2.8. Continuación de las variables de operación de proceso.

Mayor precisión sobre el control de las variables repercute sobre el control de las
variables repercute sobre la mejor performance del proceso
2.3.5 REACTIVOS DE FLOTACION

Sin considerar la liberación, son el componente y la variable más importante del proceso,
porque sin ellos no se produce la flotación
Figura 7 Reactivos de flotación.
2.3.6 COLECTORES O PROMOTORES.

Los colectores tienen afinidad por la interfase liquido - solidó es un grupo químicamente
activo para reaccionar con la superficie del mineral son heteropolares conformados por
dos partes: una iónica que pude ser absorbidas sobre la superficie el mineral, sea por
reacción química o por atracción física electrostática a la superficie del mineral la otra
parte, es una cadena o grupo orgánico que provee realmente la superficie hidrofóbica al
mineral.
Son compuestos orgánicos que producen la película hidrofóbica sobre el mineral,
favoreciendo su adhesión a la burbuja entre ellos tenemos.
 Xantatos: > aplicación en sulfuros varios

 Ditiofosfatos: > aplicación para plata, oro, cobre
 Tiocompuestos: > aplicación para cobre
Figura 8 Adsorción de un colector en la superficie de un mineral.
2.3.7 MODIFICADORES O REGULADORES

La función específica de los reactivos modificadores es precisamente, preparar las
superficies de los minerales para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas
y crear en general en la pulpa condiciones propicias para que se puedan efectuar una
flotación satisfactoria.
Generalmente son compuestos orgánicos que favorecen o invalidan la acción del colector
y aumentan su selectividad entre ellos tenemos:
 Reguladores de pH: cambian la alcalinidad del medio, con lo cual los colectores
reaccionan en forma diferente con el mineral.
 Activadores: actúan sobre la superficie del mineral facilitando la interacción mineral
colector
 Depresores: actúan sobre el mineral e invalidan el efecto colector en un
determinado mineral.
2.3.8 ESPUMANTES
Los espumantes que se usan en la flotación son materias orgánicas de carácter
heteropolar es un grupo liofilico de gran afinidad al agua los espumantes tienen afinidad
por la interfase liquido – gas.
Son compuestos orgánicos que permiten la formación de una espuma, dan estabilidad a
las burbujas de aire y evitan que se fusionen entre ellos tenemos:
 Aceite de pino
 Ácido cresilico
 Dowfroth – 250
 Frother 70
 Metil Isobutil Carbinol (MIBC)
Figura 9 Acción de un espumante.
2.3.9 SELECCIÓN DE REACTIVOS DE FLOTACION

Tabla 2.9. Características de los reactivos con respecto al mineral.
2.4 ACCION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION

En la preparación de los reactivos, se debe tener en cuenta tanto la apariencia física del
reactivo, es decir si es líquido o solidó, así como su pureza y el porcentaje de pureza y el
porcentaje de potencia a la que se quiere preparar.
El reactivo en su punto óptimo da buenos resultados en la recuperación de valiosos.

Siendo un elemento tan indispensable del proceso, los reactivos de flotación lo influyen
además con una extraordinaria sensibilidad. No solamente influye el tipo de reactivo que
se agrega, sino que también toda la combinación de reactivos (formula de flotación), su
cantidad relativa y absoluta, punto y método de adición y múltiples y otros factores que a
veces escapan a una definición precisa.
2.5 EFECTO DE LOS COLECTORES

La gran mayoría de los colectores comerciales son moléculas complejas, estructuralmente
asimétricas y están compuestos de una parte polar y de una parte no polar, con
propiedades diferentes.
La parte no polar es orientada hacia el agua debido a que difícilmente reacciona con el
agua con los dipolos del agua y por consiguiente tiene propiedades fuertes para repeler el
agua, y la parte polar hacia el mineral, debido a la superficie del mineral que presenta una
respuesta frente a esta parte de los colectores.
Tabla 2.10. Respuesta de los reactivos.
2.6 EFECTOS DE LOS ESPUMANTES

 Debe actuar a bajas concentraciones y producir una espuma de volumen y
estabilidad suficientes con la finalidad de ser un medio que separe las partículas
flotables de las partículas no flotables
 Las espumas deben destruirse fácilmente a la salida de las celdas con la finalidad
de permitir todo tipo de manipuleo ya sea dirección a las celdas de limpieza, el
espesamiento o de la filtración
 Las espumas deben permitir el drenaje o desaguado de las partículas finas que
han sido arrastradas pero no colectadas
 El espumante debe ser poco sensible a las variaciones del pH y a la presencia de
sales disueltas en la pulpa.

2.7 EFECTO DE LOS MODIFICADORES
Son reactivos utilizados para controlar el efecto o la acción de los colectores de los
minerales ya sea intensificando o reduciendo su efecto hidrofóbico (repelente al agua) en
la superficie del mineral, de manera que la selectividad de la flotación sea incrementada.

2.8. FACTORES DE FLOTACION
2.8.1. FACTOR MINERAL

Para una flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de sus
acompañantes, o sea de la mena misma aquí cuentan la composición química de los
minerales útiles y de la ganga, su diseminación dureza, fenómenos secundarios de
oxidación y meteorización impurezas que acompañan a la mena finalmente los
antecedentes geológicos del yacimiento y su método de explotación.
2.8.2 FACTOR GRANULOMETRICO

Todo mineral para ser flotado tiene que reducirse a un tamaño máximo conveniente para
que las burbujas de aire los puedan llevar hasta la superficie de las celdas de flotación un
tamaño adecuado de partícula es de 48 mallas ósea cerca de 0.03 mm.
2.8.3 INFLUENCIA DE LAS LAMAS

El daño del material lamoso es de carácter doble
 Las partículas de diámetro pequeño flotan mal
 Las lamas perjudican la flotación de las partículas de tamaño adecuado
2.8.4 FACTOR DE DENSIDAD DE PULPA

La pulpa que llega al circuito de flotación generalmente es el rebalse de un clasificador
que ha separado las partículas liberadas de las no liberadas de un circuito de molienda de
este modo en un circuito de flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia entre 25 -
35% de sólidos para obtener un rebalse de más o menos de 67% menos malla 200.
2.8.4 FACTOR AGUA

En el proceso de flotación cada tonelada de mineral consume entre 2.5 a 3 toneladas de
agua este enorme consumo de agua industrial la hace un factor de primordial importancia
y magnitud, porque no solo es el medio. En que se desarrolla el proceso, sino también la
causa de muchos problemas metalúrgicos
2.8.5 FACTOR TIEMPO

La adsorción de los reactivos depende de su composición solubilidad disociación,
concentración y de la temperatura de pulpa. En las condiciones industriales el tiempo
necesario para el acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una
fracción de un minuto y media hora (5 a 30 minutos)
2.8.6 FACTOR AGITACION

Las burbujas de aire se generan por las paletas de los rotores que al girar con gran
velocidad crean zonas de baja presión en la pulpa y permiten el burbujeo del aire disuelto
en el agua.
En una pulpa bien agitada adecuadamente aireada no hay problema para que las
partículas recubiertas con un colector apropiado se peguen a las burbujas en forma
instantánea, siempre que estén completamente liberadas y sean de un tamaño adecuado
en primera instancia van a flotar las partículas que son:
1.- Más hidrofobicas
2.- Mejor liberadas
3.- De un tamaño adecuado
2.8.7 CARACTERISTICAS DE FLOTACION

 FASES: Sólido, Agua, Gas.
 INTERFASE: Gas - líquido, Solidó - Líquido, Sólido - Gas, Contacto de tres fases.
 Zonas de una celda de flotación
Figura 10 Zonas de una celda de flotación.
2.9 FENOMENOS DE ADSORCION

La fase liquido solidó son muy importantes porque explican el fenómeno de la
hidrofobizacion artificial de los minerales y en general de sus propiedades de mojabilidad
se distinguen dos tipos de adsorción.
Adsorción física, se trata de adsorción de moléculas enteras sin cambio químico

Adsorción química, los compuestos adsorbidos pierden su individualidad química y forman
nuevos compuestos con la superficie.
2.9.1 POTENCIAL ELECTROQUIMICO

El proceso de hidratación se desarrolla generalmente en forma dispareja por ejemplo, al
hidratarse una red cristalina de carácter iónico, los cationes se hidratan y posteriormente
se disuelven con mayor velocidad que los aniones. Esto inmediatamente produce un
desequilibrio eléctrico del sistema, pues las superficies de los sólidos se cargan
negativamente.
Para equilibrar el sistema solidó líquido, las superficies cargadas negativamente cesaran
o frenaran la disolución de cationes todavía presentes en la red cristalina y en seguida
desde la solución atraerá los iones cargados positivamente de este modo entre la
superficie y el líquido se formara un potencial eléctrico cuyo origen se encuentra en la
doble capa de cargas eléctricas el potencial eléctrico formado por la capa eléctrica de
iones de la solución junto con la superficie cargada eléctricamente se llama potencial
electroquímico.
2.9.2 POTENCIAL ELECTROCINETICO

Cuando el solidó empieza a moverse en el líquido los iones que forman la doble capa del
potencial electroquímico quedan firmemente asociadas con la superficie y la siguen,
mientras que los iones de la zona de difusión quedan inmóviles o se mueven en otra
dirección.
El potencial que surge entre la superficie del solidó y el líquido eléctricamente cargados
que se mueven en direcciones opuestas se llama potencial zeta o potencial
electrocinética.
2.9.3 ANGULO DE CONTACTO

Se da en el contacto trifásico de las tres fases solidó (mineral), liquido (agua) aire
(burbuja) trazando una tangente entre la superficie de la burbuja y la partícula entonces se
forma un ángulo es un indicador de la medición en equilibrio de fases.
Los ángulos de contacto tienen una importancia extraordinaria porque relaciona en forma
cuantitativamente las propiedades hidrofobicas de un mineral (o de un reactivo
hidrofobizador) con su flotabilidad.
Un ángulo de contacto es mayor a medida que exista mayor número de átomos de

carbono varia de 50 a 96 grados para 16 carbones.
Figura 11 . Angulo de contacto en un sólido.
2.9.4 HISTERESIS DE MOJAVILIDAD

Al colocar una gota de cualquier liquido sobre una superficie inclinada se produce un
deslizamiento debido a la fuerza gravitacional, sin embargo, habrá también una tendencia
a resistir este movimiento, por cuanto se producirá un atraso o simplemente la negativa de
la gota a deslizarse este atraso del movimiento de la gota, producido a través de un
perímetro trifásico de contacto, se llama histéresis de mojabilidad.
2.9.5 CINETICA DE FLOTACIÓN

Los primeros estudios sobre la cinética de la flotación de minerales han tenido por objeto
sobre todo reducir el fenómeno a unas ecuaciones expresadas con la ayuda de variables
individuales. Actualmente, el fin es totalmente otro y el estudio de la cinética interesa
también tanto al fabricante de celdas que desea mejorar su producto, como al
metalurgista que desea pasar los resultados de la escala de laboratorio o los de la escala
de planta piloto, a escala industrial.
Es totalmente cierto que la malla de liberación y el modo de la fragmentación sean las

variables más importantes que interesan a las operaciones de trituración, molienda y
clasificación. Por lo mismo, la fijación del colector parece ser el factor principal del
acondicionamiento y la conjunción de la relación burbuja - mineral que se rige gran parte
de la flotación de minerales propiamente dicha.
El objetivo de la cinética de la flotación consiste en determinar la forma de la ecuación de
la velocidad de flotación y los efectos cuantitativos de las variables principales sobre los
parámetros de la cinética.
2.9.6 MECANISMO DE FIJACIÓN DE UN SÓLIDO A UNA BURBUJA DE
AIRE
Existen dos mecanismos fundamentales que explican la fijación de las partículas sólidas a
una burbuja de aire.
o Fijación por colisión del mineral y de la burbuja.
o Germinación de gas disuelto sobre la superficie de los minerales.
2.9.7 FIJACIÓN POR COLISIÓN

Fue Sutherland quien estudio el comportamiento de los agregados formados por las
burbujas de aire y las partículas minerales suponiendo que el agua no es viscosa, que es
incomprensible, que las partículas y las burbujas son partículas esféricas indivisibles y
que la inercia de una partícula es nula.
2.9.8 GERMINACIÓN DE GAS DISUELTO SOBRE LA SUPERFICIE
DE LAS PARTÍCULAS
En algunas pruebas de flotación se han establecido que algunas partículas deformaban
las burbujas de aire, con lo que se desvirtuaba la teoría anterior.
Por lo tanto se considera que cuando la partícula y la burbuja entran en contacto se puede
dividir la velocidad de las partículas en un componente tangencial cuyo valor debe ser
despreciable para que la partícula entre en contacto con burbuja y una componente
normal que constituye aproximadamente la velocidad con la cual la partícula se desplaza
hacia la burbuja.
La energía cinética de la partícula del mineral provoca una depresión de la burbuja que
produce un rebote. Durante este tiempo, una capa de agua se retiene bajo presión entre
la burbuja y la partícula.
III. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA
3.Descripción General del Proceso
La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su concentración; separar
los minerales valiosos para convertirlos en productos comerciables, disponer de los productos del
proceso. La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en etapas hasta un tamaño
menor en que las partículas de mineral puedan ser físicamente separadas de la ganga. Las etapas
de la preparación incluyen:
a. Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m.

b. Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm)
c. Chancado secundario hasta menos de 50 mm.
d. Chancado terciario hasta menos de 6 mm.
e. Molienda hasta menos de 0.5mm (80% passing ó P80 de 115 -150µm ó 0.115
- 0.15mm.)
f. Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una remolienda
más fina hasta aproximadamente 0.035mm P80.
La separación se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales valiosos en
cobre y molibdeno son separados de la roca (ganga). Los minerales de cobre y molibdeno son luego
separados uno del otro. En ambos casos la separación es física, los minerales mismos no sufren
ningún cambio químico.
El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado con fierro y
azufre. El cobre es solamente convertido a la forma metálica en la fundición. El mineral principal de
molibdeno es la molibdenita, que contiene 60%, de molibdeno combinado con un 40% de azufre.
Los productos finales vendibles provenientes de la concentradora están ambos en la forma de
sulfuros, con una ley de aproximadamente el 55% de Mo para el concentrado de Molibdeno, y del
29% de cobre para el concentrado de cobre.
La separación se lleva a cabo agregando sustancias químicas (colectores), los cuales se adhieren a
las partículas de mineral valioso, pero no así a la ganga cuando la mezcla mineral molido – agua
(pulpa) se mezcla con una adición de aire, la capa del colector sobre las partículas de mineral se
adhiere a las burbujas de aire, y las partículas de mineral flotan en la superficie, de donde son
separadas en la celda de flotación. Otra sustancia química (espumante) es también agregada a la
mezcla para producir una espuma estable que pueda soportar las partículas flotadas hasta que las
mismas sean separadas en las celdas de flotación. Las partículas concentradas son sometidas a
remolienda hasta lograr un tamaño más fino para poder separar los granos de mineral que todavía
están combinados con la ganga.
Una o dos etapas adicionales de separación eliminan la mayoría de la ganga remanente para
producir un concentrado conteniendo cobre con una ley suficientemente alta como para venderse.
Este concentrado también contiene molibdeno, el cual puede separarse del cobre para venderse por
separado.
Un depresor químico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado cobre–molibdeno,

el cual deprime el mineral de cobre, y permite que se flote el mineral de molibdeno. Después de
varias etapas sucesivas de flotación, más y más cobre es separado del concentrado de molibdeno
hasta producir un concentrado de molibdeno comerciable. El cobre deprimido (relave de la planta de
molibdeno) es el concentrado final de cobre.
La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la mayor parte de agua y
el transporte en camiones del producto seco del lugar. El concentrado de cobre es espesado y filtrado
hasta lograr una humedad del 9%, luego es cargado en contenedores con capacidad de 15
toneladas. y transportadas en camión a La Joya. Los contenedores son transferidos a vagones para
ser transportados a Matarani. De allí el concentrado es transportado en masa por barco hacia la
fundición, donde será reducido a metal de cobre.
El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 8%, y luego es secado hasta
obtener una humedad del 3% antes de ser cargado en bolsas grandes. Estas son transportadas a
las fundiciones para un tratamiento posterior.
El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el agua usada en el proceso.
Cierta cantidad de agua es separada en la concentradora y reciclada inmediatamente al proceso. El
relave espesado es transportado por tuberías hacia una área para contención de relaves, donde es
diluido y tratado para separar la fracción de arenas gruesas de los sólidos. Esta arena es muy
importante, ya que es usada para construir el dique que almacena la fracción fina del relave. El área
de almacenamiento también permite recuperar y volver a usar la mayor parte del agua remanente
del proceso. El relave es almacenado en la represa para relaves permanentemente. Toda filtración
de agua proveniente del área de almacenamiento o del dique, es recolectada y retornada al proceso
para volverla a usar. No hay ningún escape de sólido o líquido desde la operación, que no sean los
productos del concentrado, los cuales son vendidos, y algo de agua pérdida por evaporación.
3.1Procesos en la concentradora
Las Instalaciones del proceso están diseñadas para tratar un promedio de 108,000 t/d de mineral de
sulfuro primario y producir concentrados separados de cobre y de Molibdeno. El diseño del proceso
se basa en las tecnologías existentes y en los tamaños de equipo más grandes disponibles y
existentes.
Las instalaciones están localizadas entre la mina Cerro Verde y la presa para relaves ubicada en la
Quebrada Enlozada.
El lugar de la planta ha sido dispuesto tan compacto como sea posible y ha sido nivelado para permitir
un flujo por gravedad entre las unidades principales de operaciones del proceso.
Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de los procesos, desde el
circuito de chancado primario hasta la entrega del concentrado al Puerto de Matarani y la descarga
del relave en la presa de relaves. Las unidades principales de operaciones del proceso, están
ilustrados en un diagrama de flujo simplificado en la Figura 3.1.
Figura 12 Diagrama de flujos de los procesos de Cerro Verde
Fuente: Process Plant and Associated Infraestructure Minera Cerro Verde

El mineral extraído de mina (ROM) es acarreado desde la mina en camiones y descargado en la
chancadora giratoria primaria. Esta chancadora reduce el mineral ROM desde un tamaño de roca
de 1-2 m hasta un tamaño menor a los 280mm. El mineral triturado es transportado mediante
fajas a una pila de acopio abierta situada al lado de la concentradora. La chancadora primaria
opera a aproximadamente a un 70% de disponibilidad o 17 h/d en promedio. La capacidad viva de
50,000 t de la Pila de Acopio, permite que las etapas de chancado secundario y terciario continúen
operando mientras la chancadora primaria entre en servicio.
Figura 13 Diagrama de flujos del área de chancado primario.
Cuatro alimentadores de oruga ubicados por debajo de la pila de mineral grueso extraen el
mineral y lo alimentan a una faja para transferirlo a las tolvas intermedias que alimentan a la
chancadora secundaria. Un imán es instalado para retirar todo fierro atrapado en el mineral, así
como un detector de metales que nos indica todo metal no recogido por el imán. El operador tiene
que retirar todo metal remanente atrapado para proteger a las chancadoras aguas abajo. La Faja
de recuperación descarga en una segunda faja, la cual alimenta a las tolvas intermedias de mineral
grueso ubicadas delante de las chancadoras secundarias. Esto permite que las chancadoras
continúen funcionando por un corto tiempo mientras que la primera faja de recuperación se
detenga para retirar todo metal atrapado.
Existen cuatro “líneas” de la chancadora secundaria que operan independientemente una de la otra,
excepto para las fajas de los productos comunes. Cada línea consta de una sección de tolvas
pág. 37
intermedias, una faja alimentadora, una zaranda de doble piso y una chancadora cónica estándar.
El alimentador extrae el mineral de la tolva a una velocidad controlada para mantener una carga
estable para la chancadora, aunque el alimentador descarga en la zaranda. Los gruesos sobre
tamaño provenientes de la zaranda alimentan a la chancadora mientras que los finos bajo tamaño
de la zaranda son transportados a las tolvas de alimentación de la chancadora terciaria. El producto
triturado de la chancadora secundaria es retornado a la tolva intermedia de mineral grueso, de tal
manera que pueda ser nuevamente zarandeado. Esto asegura un control positivo del tamaño
máximo en la alimentación para la etapa de chancado terciario. El Bajo tamaño de la zaranda
secundaria es 100% menor a los 50mm.
Como en la sección de chancado secundario, el chancado terciario posee cuatro “líneas”, las cuales
funcionan independientemente una de la otra, a pesar de que comparten fajas transportadoras
comunes para la distribución de la alimentación y los productos.
Figura 14 Diagrama de flujos del área de chancado secundario y chancado terciario.
Cada una de las líneas incluye una tolva intermedia de alimentación, un alimentador y una
chancadora de molienda de Rodillos de alta presión (HPGR). Estas chancadoras ejercen una
presión muy alta sobre el mineral que pasa a través de ellas y producen una elevada cantidad de
finos en el producto.
El producto del HPGR es transferido a una fila de tolvas de alimentación del Molino de bolas. Las
HPGR’s están en circuito cerrado, con las zarandas de alimentación al molino de bolas aguas abajo,
proporcionando un control positivo del tamaño máximo de partícula para el circuito de molienda.
pág. 38
El sobretamaño de estas zarandas regresa a la tolva intermedia del HPGR para ser nuevamente
triturada.
Existen cuatro líneas independientes de molienda, consistiendo cada una de una tolva intermedia
de alimentación, dos alimentadores de recuperación, dos zarandas de doble piso, un sumidero y
una bomba de alimentación para ciclones, una batería de ciclones y un molino de bolas. Cada
alimentador descarga en una zaranda vía húmeda donde el mineral finamente triturado forma una
pulpa y es lavado, descargando la pulpa de finos del underflow en el sumidero de alimentación del
ciclón. El sobre tamaño de la zaranda parcialmente secado es retornado a la tolva intermedia del
HPGR. Dependiendo hasta cierto grado de la capacidad disponible en sus respectivas tolvas de
alimentación, los HPGR y los molinos de bolas, pueden funcionar independientemente uno del
otro, al menos por un tiempo limitado.
La pulpa del bajo tamaño de la zaranda es bombeada a la batería de ciclones, la cual separa el
producto del material de tamaño final del sobre tamaño. El sobre tamaño fluye hacia el molino de
bolas para ser molido y obtener el tamaño final. El molino de bolas posee un mecanismo de
velocidad variable que controla el tamaño de molienda hasta llegar a un rango menor. Las
partículas necesitan ser lo suficientemente finas para lograr la liberación del mineral pero no
deben ser tan finas, de lo contrario no habrá suficiente arena remanente para construir el dique
para relaves. El producto del molino de bolas descarga en el mismo sumidero de alimentación del
ciclón así como el bajo tamaño de la zaranda, y es bombeado a los ciclones para su clasificación
por tamaños.
Figura 15 Diagrama de flujos del área de Molienda.
pág. 39
El overflow del ciclón es muestreado y analizado para lograr el tamaño y contenido metálico a
medida que fluye hacia la fila de flotación rougher-scavenger. Cada línea de molienda posee una
fila de celdas de flotación destinada a llevar a cabo la recuperación inicial del mineral a partir del
mineral molido. Cuando los circuitos de molienda y de flotación rougher-scavenger están
directamente conectados, ambos deben operar al mismo tiempo. Un Molino no puede operar si su
fila correspondiente de flotación no funciona y si un molino de bolas está inoperativo, no habrá
alimentación para su fila de flotación.
Observe que esto es diferente a las dos secciones de chancado, donde no existe una
correspondencia directa entre cualquiera de las chancadoras secundarias o terciarias en particular,
o cualquier molino de bolas. Las tolvas intermedias y las fajas transportadoras habituales entre
cada una de esas etapas, elimina todo enlace directo por decir entre la chancadora # 2, el HPGR #
2, y el molino de bolas # 2.
El concentrado rougher de la primera o dos primeras celdas de la fila, tienen una ley más alta que
la del concentrado proveniente de las celdas scavenger posterior y es tratado en forma diferente.
Los concentrados rougher combinados de todas las cuatro filas, son sometidos a una corta
remolienda dentro de un molino de medio agitado (“polish mill”) para limpiar las superficies del
mineral, y luego es enviado a la etapa final de la flotación cleaner.
Figura 16 Diagrama de flujos del área de flotación de Scavenger.
El concentrado scavenger proveniente de las celdas restantes de la fila, posee una ley baja y
necesita más molienda y enriquecimiento que el concentrado rougher. Los concentrados
scavenger combinados provenientes de todas las cuatro filas van a los molinos para su
remolienda, donde el tamaño es reducido a aproximadamente 35 µm 80% passing. Estos molinos
son Molinos verticales con agitación, los cuales están en circuito cerrado con ciclones para
asegurar un tamaño controlado del producto.
pág. 40
El concentrado scavenger de remolienda alimenta a las primeras celdas de limpieza para su
optimización. Estas celdas son del mismo tamaño y tipo que las celdas rougher-scavenger y se
hallan en una fila paralela inmediatamente al lado de las celdas rougher-scavenger. El concentrado
de la primera mitad de la fila de limpieza se une al concentrado rougher “refinado” como
alimentación para la etapa final de limpieza. El relave de baja ley de la segunda mitad de la fila de
limpieza, referido como scavengers de la limpieza, retorna al circuito de remolienda para su
posterior molienda. El relave residual proveniente de los scavengers de limpieza es un producto
final rechazado, y se junta con el relave del scavenger.
La etapa final de limpieza utiliza cuatro celdas columnas de flotación en paralelo para producir un
concentrado cobre-moly (Cu – Mo) de alta ley. Aire es inyectado por la parte inferior de las celdas
columna para producir burbujas finas. Un “colchón” denso de espumas se forma sobre la parte
superior de las celdas columna y un lavado con agua ayuda a eliminar la ganga remanente para
producir un concentrado de alta ley. El relave de las celdas columna de limpieza va al primer
circuito de limpieza junto con los concentrados scavenger de remolienda para recuperar y
enriquecer los minerales remanentes valiosos.
Figura 17 Diagrama de flujos de planta de flotación de cobre y molibdeno.
El concentrado bulk de cobre-molibdeno es espesado sin floculante a un 40% de sólidos en un

espesador convencional. El concentrado espesado es alimentado a un circuito para separación de
molibdeno. El agua del overflow del espesador es usada por aspersión sobre los espesadores. El
exceso de agua es conducido al espesador de relaves para ser reciclado al proceso.
pág. 41
El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para deprimir el mineral
de cobre. Las celdas rougher de molibdeno hacen flotar un concentrado de molibdeno de baja ley,
el cual es subsecuentemente optimizado en seis etapas de limpieza. El concentrado scavenger de
Molibdeno de las dos últimas celdas del banco rougher-scavenger es reciclado al espesador de Cu
– Mo. Las colas del scavenger es bombeado al espesador del cobre como el concentrado final de
cobre. Después de otra etapa de acondicionamiento con NaHS, el concentrado rougher de
molibdeno es nuevamente flotado en la primera etapa de limpieza con las colas de la primera
limpieza recicladas al espesador de concentrado de Cu-Mo. El concentrado de la primera limpieza
va al espesador de molibdeno donde la densidad es incrementada a 35% de sólidos.
Una mayor densidad proporciona mejores condiciones de flotación y control para las
subsecuentes etapas de flotación en celda columna.
Existen cinco etapas de flotación cleaner en celdas columna en serie para asegurar una adecuada
optimización de la ley del concentrado de molibdeno. El concentrado de cada etapa alimenta a la
siguiente etapa, mientras que las colas retornan a la alimentación de la etapa anterior. La cola de
la primera celda columna (segundo cleaner) es alimentado a las celdas mecánicas scavenger de
limpieza para recuperar molibdeno en la mayor cantidad posible antes que el cobre rechazado sea
retornado al espesador de Cu-Mo. El concentrado de la limpieza scavenger se junta con el
concentrado del primer cleaner así como la alimentación al espesador de Molibdeno.
Todas las celdas mecánicas de flotación de los circuitos rougher, cleaner, y limpieza-scavenger
están todas tapadas, así como sus acondicionadores, cajas de bombas y muestreadores. Esto
permite una recuperación del aire circulado, el cual es reciclado a las celdas de flotación con
autoaspiración. El depresor de cobre, NaHS reacciona con el oxígeno del aire, incrementando la
cantidad requerida para lograr una depresión efectiva del cobre. Capturando y recirculando el aire
del proceso, el oxígeno contenido en el aire recirculado, disminuye su concentración, reduciendo
así el consumo total de NaHS.
El concentrado de molibdeno es secado hasta lograr una humedad del 8% en un filtro prensa. El
concentrado filtrado se alimenta directamente a un secador térmico, donde la humedad es
reducida al 3%. El concentrado secado se descarga a una pequeña tolva de almacenamiento, de
donde es cargado en bolsas grandes para su embarque a mercados.
El concentrado de cobre (relave del circuito de Mo) es espesado a un 54% en sólidos en un

espesador de alta capacidad, con la ayuda de un floculante para mejorar la velocidad de
sedimentación. Dos tanques grandes con agitación tienen la capacidad para almacenar la
producción de un día de concentrado espesado antes de la etapa de filtración. Una zaranda de
seguridad colocada en el flujo de la alimentación hacia estos tanques, retira todo material grueso
atrapado contenido en el concentrado, el cual podría dañar los filtros. Dos filtros prensa
disminuyen el contenido de humedad del concentrado hasta 9%, el cual es adecuado para su
embarque. El concentrado filtrado es depositado dentro de un área de almacenamiento cubierta,
con una capacidad para una producción de un día y medio. También existe un área abierta de
emergencia para almacenamiento con una capacidad de una producción de ocho a nueve días en
caso de interrupciones en el embarque.
pág. 42
Figura 18 Diagrama de flujos de filtrado y carguío de concentrado
El concentrado de cobre es transportado a Matarani para su embarque a las Fundiciones en el

extranjero. Un cargador frontal transfiere el concentrado desde el área de almacenamiento hasta
la tolva de alimentación de la faja transportadora de carguío. La faja carga en contenedores de 15
toneladas, cargando dos contenedores por camión.
El concentrado cargado en cada contenedor es pesado para asegurarse de un máximo llenado sin
sobrecarga. Cada contenedor es pesado y muestreado para registrar los embarques. Los
contenedores son llevados en un camión del lugar hacia La Joya, donde son transferidos a vagones
para su transporte al Puerto de Matarani. El carguío, transporte y acarreo por tren es llevado a
cabo por Perú Rail según Contrato.
En Matarani, los contenedores son descargados en un área de almacenamiento, y estos

contenedores vacíos son retornados para ser nuevamente llenados. El concentrado es almacenado
hasta que se haya acumulado lo suficiente para completar un embarque. El manejo del
concentrado y su carguío para su embarque, son realizados por un operador de Puerto Tisur.
Los relaves provenientes de la flotación, representan el 98% del peso total de la alimentación de la
planta, y deben ser almacenados con seguridad por todo el tiempo en el futuro. El relave es
inicialmente espesado en dos espesadores de gran capacidad para recuperar aproximadamente el
pág. 43
60% del agua contenida para ser reciclada al sistema de agua de proceso. Los sólidos espesados
remanentes con una densidad del 50-55%, son bombeados a través de una canaleta tubular para
ser transportados a las instalaciones de almacenamiento de relaves (TSF). Esta canaleta está
dispuesta con una ligera pendiente y fluye por gravedad a presión atmosférica, la canaleta nunca
está llena más de la mitad.
Figura 19 Diagrama de flujos de espesamiento de relaves.
En la TSF, la fracción de arena más gruesa es separada para ser usada en la construcción del dique
de contención. La pulpa es nuevamente diluída a 39% en sólidos antes de alimentar por gravedad
a las dos baterías de ciclones de la primera etapa. El underflow de las arenas de esta primera
etapa es nuevamente diluída y alimentada por gravedad a una sola batería de ciclones de la
segunda etapa. El underflow de esta etapa es minuciosamente controlado para asegurarse que el
contenido de partículas más finas permanezca dentro de los límites (<15% - 75 µm) mientras se
logra al mismo tiempo una máxima recuperación de las arenas. El balance de las arenas es crítico
ya que existe poquísima arena extra contenida en el relave, más allá de lo que se requiere
realmente para la construcción del dique. El tiempo de operación y la producción elevada de las
arenas según las especificaciones, son muy importantes para el éxito de la operación.
La arena es conducida por gravedad por tuberías, y distribuida a lo largo de la cresta y de la cara
aguas abajo del dique en capas delgadas (30 cm. de espesor), las cuales son drenadas y
compactadas antes de colocarse la siguiente capa. La compactación es muy importante para la
integridad estructural del dique.
pág. 44
Después de los primeros meses de operación cuando el relleno de arena alcanza el nivel de cresta
de la presa de arranque, debe elevarse la cresta simultáneamente colocando al mismo tiempo
arena sobre la cara aguas abajo.
El dique tiene una cresta diseñada con una línea central, de tal manera que los bordes de la cresta
se elevan sobre las proyecciones verticales a partir de sus ubicaciones iniciales. Las tuberías de la
arena y del overflow están sobre cabezales de elevación para facilitar su elevación de las mismas,
a medida que se eleva la parte superior de la cresta. El tiempo y la eficiencia en esta elevación son
muy importantes para la operación, ya que cualquier pérdida de tiempo en la elevación y
colocación, podría ocasionar una pérdida en la producción de arena.
Las lamas provenientes del relave cicloneado son distribuidas a lo largo de la cara aguas arriba del
dique, donde ellas forman una “playa” con aproximadamente 0.5% de pendiente. La mayor parte
del agua acompaña a las lamas y se acumula en una poza de baja profundidad, de donde es
recuperada. Hay dos barcazas con bombas dentro de la poza principal para bombear el agua hacia
dos etapas de bombas elevadoras. La mayor parte de esta agua se hace circular hacia un tanque
principal para usarse en la dilución de la alimentación para los ciclones. Parte del agua es
retornada a la planta para volverse a usar como agua de proceso.
Una tercera barcaza provista de bombas transfiere el agua recuperada desde una poza separada
ubicada en la parte central del TSF hacia la poza principal ubicada en el valle al Este del TSF. Estas
bombas entrarán en funcionamiento cuando la poza central tome forma, aproximadamente
después de medio año de su arranque, y se les necesitará durante aproximadamente dos años.
A medida que se eleva el nivel del TSF, las barcazas deben reubicarse cuesta arriba para evitar que
se inunden y se entierren las secciones de tuberías y equipos eléctricos ubicados en la orilla. En los
primeros años, las barcazas deberán reubicarse aproximadamente cada 2 – 2.5 semanas. La
reubicación de las barcazas principales al Este del Valle, se coordinará con las paradas parciales de
la planta para fines de un mantenimiento planificado, para reducir potencia y evitar pérdidas de
producción en la concentradora y en la arena de relaves.
Toda agua que se filtra por debajo o a través del dique junto con el drenaje de la arena del dique,
es recuperada por las bombas para filtraciones.
pág. 45
Figura 20 Diagrama de flujos de manejo de relaves y recuperación de agua.

Estas bombas regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilución de la alimentación a
los ciclones. La instalación total no tiene medio de descarga alguna hacia el entorno, más que
solamente la evaporación del agua hacia el aire.
Del agua total usada para procesar el mineral, 69% es reciclada inmediatamente a partir del
overflow del espesamiento de relaves. Otro 9% es retornado desde la poza de recuperación de
relaves en el TSF. Aproximadamente el 18% del agua total usada en el proceso se queda
permanentemente con el relave almacenado, mientras que otro 3% se pierde por evaporación.
Esta agua es reemplazada por el sistema de agua fresca.
El sistema de agua fresca suministra agua a aquellas partes del proceso que requieran de un flujo
de agua relativamente limpia, así como para reponer el agua perdida en el procesamiento. Las
pérdidas son principalmente en la forma de agua físicamente arrastradas con las partículas de
relaves en las instalaciones de almacenamiento de relaves (TSF), con cantidades mucho más
pequeñas perdidas por evaporación y usadas para las operaciones existentes de lixiviación SX/EW.
La fuente de agua fresca es el río Chili, el cual fluye aproximadamente 11 kilómetros al norte de la
concentradora. La bocatoma del agua se halla aguas abajo de la ciudad de Arequipa así como
numerosos usuarios industriales. Los sólidos que se presentan en forma natural cargados en el
agua combinada con efluentes provenientes de los usuarios aguas arriba, dan como resultado
niveles relativamente altos de sólidos y contaminantes contenidos en el agua. Los sólidos son una
mezcla de materiales inorgánicos (mayormente ceniza volcánica) y orgánicos (mayormente aguas
negras).
pág. 46
El sistema total de agua fresca incluye el tratamiento para eliminar la mayor parte de los sólidos
suspendidos, bombeándolos al lugar de planta ubicada a aproximadamente 700 metros por
encima del lugar de la estación de bombeo del río Chili y de la distribución a los usuarios. El
sistema está diseñado como una Instalación de descarga-cero, de tal manera que los sólidos son
recuperados y almacenados en el TSF. La velocidad nominal de consumo de agua fresca es de
aproximadamente 750 L/s. La capacidad según diseño del sistema de tratamiento, bombeo y
distribución del agua fresca es de 1000 L/s para suministrar la suficiente agua para una operación
normal de la concentradora y para continuar satisfaciendo la demanda de agua fresca para las
instalaciones existentes de la planta de óxidos. También la operación inicial de bombeo debe
suministrar la suficiente agua para llenar el área de almacenamiento de relaves con el agua de
arranque de la concentradora antes de la operación con la concentradora.
Además del sistema de agua fresca, existen otros servicios que apoyan a la operación, incluyendo
varios sistemas de reactivos, sistema de aire para planta e instrumentos.
El colector primario, el espumante y colector para el molibdeno son llevados mediante un camión
tanque hacia los tanques de almacenamiento, y son medidos completamente para fines del
proceso. El colector secundario es entregado en forma sólida dentro de bolsas grandes, y es
mezclado antes de distribuirse en el proceso. La cal es entregada en la forma de gránulos secos
por medio de un camión tanque, y es transferida al silo para cal. Los sólidos de cal son molidos con
agua para originar una reacción química de cal apagada para producir una lechada de cal
hidratada. Esta es bombeada hacia el proceso para controlar el pH de la pulpa.
En la planta de molibdeno, una solución concentrada de hidrosulfuro de sodio es llevada por un

camión tanque hacia un tanque de almacenamiento calentado. La solución es diluida desde una
concentración de 40% hasta 20% para distribuirla y evitar la cristalización de los sólidos de la
solución.
El floculante es entregado en forma seca, y es mezclado en una solución diluida dentro de

sistemas destinados al mezclado y distribución. Hay un sistema para los espesadores de relaves,
uno para el espesador del concentrado de cobre, y uno para el espesador para el tratamiento del
agua en el río Chili.
El aire comprimido es suministrado para las operaciones del proceso, tales como para las celdas
columna de flotación cleaner. Algo de aire de la planta es secado y acondicionado para su
circulación en el sistema de aire para instrumentos. Los usos incluyen la operación de válvulas y
accionadores neumáticos, y sistemas de supresión de polvo.
Los compresores están localizados en el área de molienda, área de chancado secundario /terciario,
chancadora primaria y en el área de ciclones para los relaves.
pág. 47
IV METODOLOGIA
4 DISEÑO EXPERIMENTAL
4.1 INTRODUCCION
La definición de un determinado proceso metalúrgico depende de la realización de
pruebas de evaluación y exploración a diferente escala, para llevar a cabo mejoras
en los procesos de extracción de los minerales y sobre todo en minerales que
tiene complejidad debido a su constitución mineralógica. Es por ello que se
plantea evaluar el proceso de flotación de mediante pruebas experimentales para
acondicionar la planta concentradora en la mejora de la recuperación de los
metales de interés como son el cobre y el molibdeno. La determinación del
número de pruebas necesarias para optimizar una operación tomaremos las
variables más influyentes como son: Tiempo de acondicionamiento, % de sólidos,
ORFON D8 teniendo como respuesta el % de recuperación para los minerales de
interés.
4.2 PRUEBAS DE FLOTACION A NIVEL LABORATORIO

La prueba de flotación experimental permite obtener valiosa información referente
a las bondades metalúrgicas y económicas que el mineral posee la recuperación
del cobre-molibdeno. Esta importancia radica en realizar en forma metódica
aplicando conocimientos, habilidades, capacidades y sobre todo ingenio e
imaginación basado en la experiencia para solucionar los problemas como el
comportamiento del mineral con sus respectivas variables y complejidades
propias de su constitución mineralógica.
Para simplificar su desarrollo es necesario seguir una secuencia progresiva de

Información y experimentación, detallando y anotando las observaciones e
Interés para nuestro caso vamos a evaluar las variables antes mencionadas.
4.3 MUESTREO
El objetivo principal de cualquier operación de muestreo es colectar muestras

representativas del proceso que estamos evaluando es decir, adquirir información
que ayude a determinar las variables que influyen en el proceso. Según Pierre Gy,
creador de la teoría moderna del muestreo de minerales, cuando una condición de
equiprobabilidad no se cumple, se tiene más bien un espécimen (un ejemplar) en
vez de una muestra.
En nuestra evaluación se obtuvo una muestra del Concentrado Bulk y selectivo
durante un periodo de 8 horas, obteniendo una muestra de aproximadamente 10
Kg los cuales fueron la cual se llevó al laboratorio metalúrgico para su evaluación
e identificación de sus principales variables para su tratamiento metalúrgico.
pág. 48
4.4 SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA RECUPERACION DE Mo
Las variables controladas son el porcentaje de sólidos, el tiempo de

acondicionamiento, y el reactivo ORFON D8
Z1 Acond 3 10
Z2 % sol 25 35
Z3 ORFON 5 15
D8
Vamos a generar nuestra matriz, que nos ayudara a realizar nuestro diseño.
4.5 ANALISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE FLOTACION DE COBRE
4.5.1DISEÑO FACTORIAL
Las pruebas de flotación se programaron en base a un diseño factorial con tres

variables 23=8 y 3 pruebas en el centro. Se realizaron las 11 pruebas de flotación
siendo los resultados como se muestra en la Tabla siguiente.
ESCALA % REC
ESCALA NATURAL
CODIFICADA DE
NRO DE ORFON
X0 X1 X2 X3 Acond. % Sol Mo
PRUEBAS D8
1 1 -1 -1 -1 3 15 5 96.55
2 1 1 -1 -1 10 15 5 85.06
3 1 -1 1 -1 3 25 5 98.02
4 1 1 1 -1 10 25 5 90.10
5 1 -1 -1 1 3 15 15 87.88
6 1 1 -1 1 10 15 15 93.49
7 1 -1 1 1 3 25 15 88.92
8 1 1 1 1 10 25 15 97.01
9 1 0 0 0 6.5 20 10 96.31
10 1 0 0 0 6.5 20 10 96.21
11 1 0 0 0 6.5 20 10 95.89
FUENTE PROPIA
pág. 49
4.5.2 EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES
EXPERIMENTALES PARA LA RECUPERACION DE Mo
DETERMINACIÓN DE EFECTOS: Es para determinar cuántas variables

afectan sobre la recuperación de molibdeno, el significado físico es como ver
como varia la respuesta al variar un factor de su nivel inferior o superior.
Para facilitar el cálculo de efectos se determina por matrices en Excel mediante la
siguiente formula.
[X] = Matriz de factores con interacciones a escala codificada.

[Y] = Matriz Respuesta (% Recuperación de Mo).
MATRIZ [X]
X0 X1 X2 X3 X1X2 X1X3 X2X3 X1X2X3 [Y]
respuesta
1 -1 -1 -1 1 1 1 -1 96.55
1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 85.06
1 -1 1 -1 -1 1 -1 1 98.02
1 1 1 -1 1 -1 -1 -1 90.10
1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 87.88
1 1 -1 1 -1 1 -1 -1 93.49
1 -1 1 1 -1 -1 1 -1 88.92
1 1 1 1 1 1 1 1 97.01
[X]T [X]T*[Y] Efecto Xj

Xo 1 1 1 1 1 1 1 1 737.028678 184.25717
X1 -1 1 -1 1 -1 1 -1 1 -5.71096214 -1.42774054
X2 -1 -1 1 1 -1 -1 1 1 11.0750923 2.76877308
X3 -1 -1 -1 -1 1 1 1 1 -2.42313974 -0.60578493
pág. 50
X1X2 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 6.04571581 1.51142895
X1X3 1 -1 1 -1 -1 1 -1 1 33.1066171 8.27665427
X2X3 1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 -1.93891052 -0.48472763
X1X2X3 -1 1 1 -1 1 -1 -1 1 -1.07330482 -0.2683262
ANALISIS DE VARIANZA
El análisis de varianza se realiza con el fin de determinar la significancia de los

valores así como también sus interacciones en los resultados experimentales
obtenidos, mediante la prueba de hipótesis con Fisher, en este caso se trabajara a
95% con el índice de confianza dadas con el modelo experimental.
SUMA DE CUADRADOS DE EFECTOS
Donde:
N = Número de pruebas sin contar la replicas en el punto central; 8
r = Replicas de las pruebas (no son replicas en el punto central); 1
Interacciones ( [X]T*[Y])2
X0 543211.2722
X1 32.61508857
X2 122.6576698
X3 5.871606192
X1X2 36.55067969
X1X3 1096.048096
X2X3 3.759374021
X1X2X3 1.15198323
X0 67901.409
X1 4.07688607
X2 15.3322087
X3 0.73395077
X1X2 4.56883496
X1X3 137.006012
X2X3 0.46992175
X1X2X3 0.1439979
SSefectos 162.331812
Suma de cuadrados del error
pág. 51
Donde:
n° = Numero de réplicas de en el punto central
Yci = Resultado de las pruebas en el punto central
Yc = Promedio de los resultados en el punto central
Yprom 92.12858475
Yc 96.13781
SSerror 0.030842
0.00521147
0.06140953
SSerror 0.097463
SUMA DE CUADRADOS DE LA CURVATURA
Donde:
Y= Promedio de los resultados (sin las réplicas en el punto central)
Yc = Promedio de los resultados en el punto central
Sscurvatura 35.0702896
SUMA TOTAL DE CUADRADOS: Es la suma de los efectos, errores y de la

curvatura
Sstotal= 197.499565
GRADOS DE LIBERTAD DE LOS EFECTOS E INTERACCIONES
GL EFECTOS = #NIVELES – 1 = 1
GRADOS DE LIBERTAD DE ERROR
GL ERROR = REPLICAS DEL PUNTO CENTRAL – 1 = 2
Calculo de media de cuadrados de los efectos

La media cuadrática se obtiene dividiendo la suma de cuadrados entre los grados
de libertad.
pág. 52
Interacciones Media de SS
X1 4.07688607
X2 15.3322087
X3 0.73395077
X1X2 4.56883496
X1X3 137.006012
X2X3 0.46992175
X1X2X3 0.1439979
CALCULO DE LA MEDIA DE CUADRADOS DEL ERROR
MS error= 0.048731502
CALCULO DE LA MEDIA DE LA CURVATURA
MScurvatura = 35.0702896
CALCULO DE FISHER
El cálculo de Fisher se realiza dividiendo la media cuadrática de los efectos entre la media
cuadrática del error.
X1 83.6601774
X2 314.626232
X3 15.0611155
X1X2 93.7552673
X1X3 2811.44655
X2X3 9.64307967
X1X2X3 2.95492441
FoCurvatura 719.663634
pág. 53
4.6 TABLA ANALISIS DE VARIANZA
SUMA DE CUADRADOS GRADO DE MEDIA DE VARIABLE

FUENTE Fo
LIBERTAD CUADRADOS SIGNIFICATIVA
X1 4.076886072 1 4.076886072 83.6601774 SI
X2 15.33220873 1 15.33220873 314.626232 SI
X3 0.733950774 1 0.733950774 15.0611155 SI
X1X2 4.568834961 1 4.568834961 93.7552673 SI
X1X3 137.0060119 1 137.0060119 2811.44655 SI
X2X3 0.469921753 1 0.469921753 9.64307967 NO
X1X2X3 0.143997904 1 0.143997904 2.95492441 NO
CURVATURA 35.07028956 1 35.07028956 719.663634
ERROR 0.097463003 2 0.048731502
TOTAL 197.4995647 10
FUENTE PROPIA
Los efectos se definen como significativos si se cumple que:

𝐹o >𝐹(𝛼,𝑔𝑙𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜,𝑔𝑙𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟)
Donde:
𝐹(𝛼,𝑔𝑙𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜,𝑔𝑙𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟) es F de tablas, siendo α igual a 1- nivel de confianza.
Para un nivel de confianza de 99% α = 0.05, y GL Efecto = 1 y GL Error = 2.
𝐹 (0.05,1,2) = 18.51
Por lo tanto: las interacciones X1X2 y X1X3 son significativos dado que
𝐹o >𝐹(𝛼,𝑔𝑙𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜,𝑔𝑙𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟)
Para el análisis de residuos se eliminarán los efectos e interacciones que no son
significativos, teniendo en cuenta que, si existe una interacción, no se puede
eliminar uno de los efectos que la componen, por lo tanto, se toma como
significantes los efectos principales X1, X2, X3
Mediante el software MINITAB se logra graficar los efectos significativos utilizando como
indicador el estadístico de Durbin-Watson.
pág. 54
DIAGRAMA PARETO
En el Grafico nos muestra que X1, X2 y X3 tienen un efecto positivo sobre la recuperación de
Mo , siendo de mayor significancia el de X1X3, seguido de X2 ,X1X2 X1 y de menor
significancia X3 (se considera porque es una variable principal).
pág. 55
DIAGRAMA DE EFECTOS
En el diagrama de efectos, muestra cómo afectan las variables sobre la respuesta,

como podemos observar teniendo la variable X1 una pendiente negativa, teniendo
un poco significancia al igual que X3, por otro lado la variable X2 tiene una gran
pág. 56
significancia sobre la respuesta en la recuperación de Mo, en el cuadro de
interacciones se ve que la interaccion X1X3 tienen una gran significancia sobre la
respuesta. También se consideró los puntos centrales.
4.7 MODELO MATEMÁTICO

Los coeficientes del modelo matemático se calculan mediante:
([X]T*[X])^-1
0.125 0 0 0 0 0 0 0
0 0.125 0 0 0 0 0 0
0 0 0.125 0 0 0 0 0
0 0 0 0.125 0 0 0 0
0 0 0 0 0.125 0 0 0
0 0 0 0 0 0.125 0 0
0 0 0 0 0 0 0.125 0
0 0 0 0 0 0 0 0.125
[X]T*[Y]
737.028678
-5.710962141
11.07509232
-2.423139738
6.045715813
33.1066171
-1.938910524
-1.073304817
COEFICIENTES SIGNIFICATIVOS DEL MODELO MATEMATICO
FACTORES E COEFICIENTES [B] COEFICIENTES SIGNIFICATIVOS

INTERACCIONES [B]
X0 92.1285848 92.1285848
X1 -0.71387027 -0.71387027
X2 1.38438654 1.38438654
X3 -0.30289247 -0.30289247
X1X2 0.75571448 0.75571448
X1X3 4.13832714 4.13832714
X2X3 -0.24236382 0
X1X2X3 -0.1341631 0
pág. 57
4.7.1MODELO MATEMATICO CODIFICADO
Yc=92.12 - 0.713X1 + 1.38X2- 0.30X3+ 0.76X1X2+ 4.14X1X3
SUMA DE LA MEDIA DE CUADRADOS RESIDUAL
Se determina mediante la siguiente formula.
Donde:
Yi = Respuestas experimentales obtenidas.
Y(C) = Respuestas estimadas mediante el modelo matemático.
N = Numero de experimentos (sin contar pruebas en el punto central)
r = Replicas de las pruebas (no son replicas en el punto central).
I= Numero de términos en el modelo matemático.
ANALISIS RESIDUAL
Y Y [c] diferencia dif^2

RESPUESTA
96.54680185 96.6550026 -0.10820071 0.01170739
85.06265188 85.4391788 -0.37652692 0.14177252
98.0205474 97.9123467 0.10820071 0.01170739
90.09590775 89.7193808 0.37652692 0.14177252
87.88076407 87.7725634 0.10820071 0.01170739
93.48657506 93.1100481 0.37652692 0.14177252
88.92170677 89.0299075 -0.10820071 0.01170739
97.01372325 97.3902502 -0.37652692 0.14177252
SUMATORIA 0.61391966
SSMresidual 0.20463989
CALCULO ESTADISTICO DE FISHER
Fo= 4.199
Se determina el 𝐹 𝛼,𝑔𝑙𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙,𝑔𝑙𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 de tablas, siendo α igual a 1- nivel de confianza.

Para nivel de confianza de 95% α = 0.05, y glResidual = 3 y glError = 2.
𝐹 (0,3,2) = 19.164. El modelo matemático se acepta dado que:
pág. 58
En nuestro caso 4.199 < 19.164, y por lo tanto es adecuado y representa al proceso
investigado.
4.7.2MODELO MATEMATICO ESCALA NATURAL
Rec. Mo = 109.63 - 4.324 Tiempo Acond. - 0.0065 %Sol - 1.606 ORFON D8

+ 0.05852 Tiempo Acond.*%Sol + 0.2825 Tiempo Acond.*ORFON D8
4.7.3GRAFICOS Y RESULTADOS
pág. 59
4.7.3GRAFICA DE OPTIMIZACION
En esta grafica con la herramienta MINITAB se obtuvo las variables óptimas para
una máxima recuperación, podemos denotarlo fácilmente porque en las pruebas
experimentales se obtuvo un valor de 98%de recuperación de Mo.
Tomando como premisa la recuperación de Mo con las variables optimizadas,

procedemos a hallar como interactúa las respuestas con las variables en un
gráfico de superficie.
Gráfica de contorno de REC. Mo vs. % Sol; Tiempo de Acond.

35.0
REC. MO
< 86
86 – 88
88 – 90
32.5 90 – 92
92 – 94
94 – 96
96 – 98
> 98
% Sol
30.0 Valores fijos

ORFON D8 5
27.5
25.0
3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de Acond.
4.7.4GRAFICO DE CONTORNO Mo vs % SOL; Tiempo de Acond.
En el grafico mostrado se tiene las respuestas formada en una gráfica de

contorno, para la realización de estas graficas de contorno, se priorizo las 8
primeras pruebas hechas en laboratorio, sin contar los 3 ultimas respuestas por
parte de los puntos centrales.
Denotamos que recuperación si tenemos 3 minutos de tiempo de
acondicionamiento y 35% solidos, teniendo como un valor fijo a nuestro colector
ORFON D8 a 5 g/t
pág. 60
Gráfica de contorno de REC. Mo vs. ORFON D8; Tiempo de Acond.
15.0
REC. MO
< 90
90 – 92
92 – 94
12.5 94 – 96
96 – 98
> 98
ORFON D8
Valores fijos
% Sol 35
10.0
7.5
5.0
3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de Acond.
GRAFICA DE CONTORNO REC. Mo vs ORFON D8; Tiempo de acond.
Teniendo como valor fijo 35% de solidos (este dato obtenido es parte de las
variables optimas que el programa MINITAB hallo) se tiene una alta recuperación
si usamos 5 y 15 g/t de ORFON D8, pero si vamos a ver desde el punto de vista
económico, sería conveniente usar solo 5 g/t de reactivo porque asi reduciríamos
nuestros gastos 2 veces menos, solo en ese aspecto.
Gráfica de contorno de REC. Mo vs. ORFON D8; % Sol

15.0
REC. MO
< 88
88 – 90
90 – 92
12.5 92 – 94
94 – 96
96 – 98
> 98
ORFON D8
Valores fijos
10.0 Tiempo de Acond. 3
7.5
5.0
25.0 27.5 30.0 32.5 35.0
% Sol
GRAFICO DE CONTORNO REC Mo vs ORFON D8; %SOL
pág. 61
Este gráfico de contorno se tiene como variables al % de sólidos y al reactivo, se
observa que se tiene una alta recuperación si usamos entre el intervalo 25-35% de
sólidos, pero esta variable se tiene que tomar mucho en cuenta, por el diseño de
las celdas en las que se va a trabajar, el uso de agua asi como también la
eficiencia con la que se obtendrá nuestro concentrado, el valor fijo tiempo de
acond. 3 minutos.
4.7.5 DISCUSIÓN COMENTARIOS.
 Nuestro diseño experimental que se obtuvo se ajusta al modelo

experimental.
 ORFON D8 se tiene que evaluar económicamente para remplazar el NASH.
 No siempre se va a obtener una recuperación del 98%, al ser un sistema -
cerrado, es decir que no tiene carga circulante, así como la continuidad del
proceso como lo es una planta industrial, se tiene que evaluar para
realizarlo en planta piloto, por lo tanto la recuperación que obtuvimos en el
laboratorio no siempre será la misma si lo realizamos en planta piloto.
pág. 62

TESIS

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

EVALUACION DE PARAMETROS DEL PROCESO DE FLOTACION

Tesis presentada por:

CHARCA MAMANI FRANKLIN RAMIRO

MOLLO MAMANI EDWIN JUNIOR

HUAMANCHOQUE RODRIGUEZ RODRIGO

LEON MAMANI ROYER ANGEL

MAMANI CONDORI VICTOR LEONARDO

Para optar el título de

BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA

“A nuestras familias, profesores a la Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica por

Figura 1. Esquema de una celda de flotación ........................................................ 9

La obtención de una adecuada estrategia en el proceso de flotación para la

1.2 PROBLEMA DE IVESTIGACION

Es posible mejorar la recuperación de Cobre-Molibdeno mediante el proceso de

 Evaluar el proceso de flotación de cobre molibdeno para determinar las

En la práctica de la flotación de los minerales de cobre se reconoce dos tipos de

La pirita es en ambos casos el sulfuro más abundante, representando del 5 al 20% en la

Si se analiza la práctica operativa de las plantas de flotación de minerales de cobre

2.1 FLOTACION DE MINERALES

Figura 1. Esquema de una celda de flotación

El proceso de flotación tiene como finalidad lograr la separación y posterior recuperación

En el proceso de flotación, se logran identificar 5 etapas:

a) Adsorción de reactivos en la superficie de la partícula.

b) Colisión y colección del mineral (Formación del agregado burbuja-partícula).

c) Transporte de la espuma al concentrado (salida del producto).

d) Retorno del mineral desde la espuma a la pulpa.

2.1.1 FASES EN LA FLOTACIÓN

Figura 2 Fases de flotación.

2.1.2 TIPOS DE CELDAS

a) Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria)

b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras)

c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)

d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza)

2.1.3 SELECCIÓN DE REACTIVOS

Una práctica usual es la combinación dos colectores y también la de dos espumantes. La

1. La flotabilidad del cobre a diferentes pH se relaciona con el tipo de espumante utilizado.

La cal no siempre es efectiva para la depresión de la pirita, en algunos casos se aplican

- Los tiocarbamatos como colectores secundarios presentan claras ventajas cuando

- Cuando la liberación es baja, con demasiadas partículas ligadas, una combinación

- La selección del espumante está condicionada por las características de los

Figura 4. Efecto del pH en la recuperación del cobre en el Rougher.

2.2 DATOS DE PLANTAS DE FLOTACIÓN DE MINERALES DISEMINADOS DE

Tabla 2.1. Características de los concentrados en plantas de flotación de diseminados de

Tabla 2.2. Consumo de los reactivos en la flotación de diseminados de Cu-Mo.

2.2.1 PROCESOS DE SEPARACIÓN DE LOS SULFUROS DE COBRE Y DE LA

- Tipo y consumo de colectores

1. Espesamiento del concentrado final de cobre para eliminar el exceso de reactivos

1. Depresión de los sulfuros de cobre y de hierro mediante hidrosulfuro de sodio, sulfuro

2. Uso del reactivo de Nokes, se trata de compuestos tiofosfóricos y

3. Depresión de los sulfuros de cobre y de hierro mediante ferrocianuro de sodio bajo

2.2.3 DEPRESIÓN CON CIANURO

2.2.5 SEPARACIÓN CON SULFURO ÁCIDO DE SODIO

El mecanismo de destrucción del recubrimiento opera principalmente por desorción

En las plantas se mantiene una concentración de iones HS suficientemente alta para

2.2.6 FLOTACIÓN DE LA MOLIBDENITA

Uno de los factores de pérdida en la recuperación de la molibdenita es una consecuencia

2.2.7 CONSIDERACIONES PRÁCTICAS PARA LA SEPARACIÓN COBRE -

Figura 5 El efecto de la aireación en el ratio de flotación del cobre.

Las principales consideraciones a tomar en cuenta en el momento de analizar la

- La influencia de las propiedades de los minerales de molibdeno (tipos de molibdenita)

La separación de molibdenita desde minerales sulfurados de cobre ha sido practicada por