PROCESOS.

BOLSAS DE BASURA.

En las líneas de película soplada la extrusora está equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia arriba.
Por medio del empuje del generado por la acción giratoria del husillo. Por el interior de la boquilla se inyecta aire que
queda confinado en el interior del material que sale por la boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se
tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior (rodillos de colapsado). A la salida del cabezal el material se
enfría bruscamente mediante una corriente forzada de aire que pasa a través de una cámara anular (anillo de
enfriamiento) y se dirige concéntrica y uniformemente sobre la burbuja.

Si el flujo del aire no está bien regulado o no es concéntrico con la burbuja, se produce una diversidad de espesores que
dan lugar a la formación de ondulaciones.

La calandra de tiraje (rodillos de tiro y colapsado) está compuesta por dos cilindros revestidos de caucho duro, u otro
material que no se adhiera al film, que deben producir una presión de cierre uniforme, tirando del film con una
velocidad de arrastre que, en definitiva, va a determinar el espesor del film.

El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme asciende se enfría, gracias a la corriente de aire que
circula por el exterior de la burbuja, de modo que solidifica, "congelando" la orientación en las dos direcciones, axial y
longitudinal.

El cabezal o dado plano se considera la pieza más importante de la línea de extrusión de lámina plana, ya que tiene la
función de tomar el flujo de materiales plastificados provenientes de la extrusora, y formar la lámina en fracciones de
segundo dando las principales características al material formado tales como el ancho deseado, rango de espesores,
uniformidad en el perfil del producto, homogeneidad en la distribución del material plastificado, y otras más.

La película plana se mantener como tal o se pueden cortar los bordes para tener dos láminas de película plana que se
enrollan en bobinas. Si no es cortado por los bordes, el tubo de película se puede convertir en bolsas mediante el sellado
a lo ancho de la película y el corte o la perforación para hacer cada bolsa. Esto se hace en línea con el proceso de película
soplada o en una etapa posterior.
VAJILLAS

La carga inicial del compuesto para el moldeo puede estar en varias formas, incluso polvo o pellets, líquida o
preformada.
1) cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada carga, en la mitad inferior de un molde
calentado; 2) juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que fluya y adopte la forma de la
cavidad; 3) calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y curar el material en una pieza
solidificada; y 4) abrir las mitades del molde y retirar la pieza de la cavidad..

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general

precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y
presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el
calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado

La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante intrincadas o
complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el moldeo por otros
métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte se desperdicia poco
material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros

ROTOMOLDEO I JUGUETES

Introducción
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico empleado para
producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se vierte dentro de un molde luego se lo
hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plástico se va fundiendo mientras se
distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se enfría para permitir la
extracción de la pieza terminada

Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo, se deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde
se rota biaxialmente en el interior de un horno. El plástico se funde y cubre las paredes internas del molde. El
molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el molde y se retira la
pieza hueca.

Llenado del molde: en el molde se introduce la cantidad necesaria de material plástico a procesar, que
generalmente es un termoplástico en polvo finamente molido; sin embargo, también se pueden procesar
dispersiones de termoplásticos en solventes no volátiles y algunas resinas termoestables. La cantidad de
material introducida es el peso deseado de la pieza final. El material es montado en un molde abierto y frío
cubierto previamente en su interior con agente desmoldante. Luego el molde es cerrado y llevado al interior de
un horno para ser calentado.

Calentamiento del molde: Una vez preparado el molde, se somete a la aplicación de calor y simultáneamente
se hace rotar sobre dos ejes perpendiculares a fin de permitir que el material se vaya adhiriendo poco a poco a la
pared interna y se fusione en una masa continua. La fusión es un proceso que une material sólido, y no implica
que el material pase al estado líquido (fundición) y luego se resolidifique; por lo tanto las partículas en el
proceso de rotomoldeo no se funden realmente, sino que se sinterizan en los puntos de contacto, hasta formar
una red tridimensional porosa. Finalmente, por capilaridad el material viscoso llena los poros remanentes.

El ciclo de calentamiento es la etapa de mayor duración en el proceso de rotomoldeo. El proceso de

calentamiento de la resina y fusión de las partículas toma normalmente entre 7 y 15 minutos, aunque se conocen
ciclos hasta de 30 minutos. La duración de esta etapa está directamente relacionada con el espesor deseado de la
pieza final, pues a medida que el plástico se deposita sobre las paredes del molde, debido a su pobre capacidad
de conductividad térmica, actúa como un aislante que disminuye la transferencia de calor hacia el material que
todavía no se ha incorporado a las paredes.

Enfriamiento del molde: Cuando todo el material plástico ha tomado la forma interna del molde, se procede a
enfriarlo para que se endurezca y quede terminado con las características buscadas; durante esta etapa continúa
la rotación, para garantizar uniformidad en la conformación de la pieza. Como medio de enfriamiento es posible
usar agua fría dispersada en gotas sobre la superficie del molde (para lograr un enfriamiento rápido), una
corriente de aire con vapor de agua condensado (con menor rapidez de enfriamiento) o aire frío (consiguiendo
un enfriamiento lento).

Vaciado del molde: Al estar la pieza terminada, se procede a sacarla del molde y se puede iniciar un nuevo
ciclo de producción. Esta última etapa, aparentemente muy sencilla, puede llegar a requerir métodos de alta
tecnología cuando las piezas fabricadas tienen diseños intrincados o son de gran tamaño.