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GS MAQUINADOS
PRESENTA
ALFREDO SOTO PÁRAMO
GS MAQUINADOS
PRESENTA
ALFREDO SOTO PARAMO
GENERACIÓN 19
DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS
A Dios ya que sin su luz que alumbra siempre mi camino no hubiese podido observar en donde
me había perdido.
A mis padres que con todo su amor que siempre tienen para dar nunca me han dejado solo ya
que de chico en los peores caminos ellos me cargaron.
A mis abuelos que siempre tiene una sonrisa para mi sea cual sea mi reacción o lo que haga,
gracias a ellos por quererme por el simple hecho de existir.
A mi familia que quienes la conforman saben que existe un lazo muy fuerte y que a pesar de
que existan diferencias siempre encontramos el momento para compartir.
A mis amigos de quienes he aprendido que una compañía muchas veces es lo único que se
necesita.
I. ÍNDICE GENERAL
I. ÍNDICE GENERAL .................................................................................................................. I
II. ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... II
III. ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ III
IV. RESUMEN. ............................................................................................................................ IV
I. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................... 1
II. OBJETIVOS. ........................................................................................................................... 2
1. Objetivo General. ............................................................................................................. 2
El modelado de piezas virtuales que ofrece la tecnología actual así como los diversos
procesos de fabricación en el área del maquinado ofrece un sinfín de oportunidades para la
inmersión al ambiente laboral.
El procedimiento para obtener el resultado que aquí se presenta, fue reforzar los
conocimientos obtenidos a lo largo de la carrera en el software de desarrollo CAD 3D para
modelar una pieza específica y proceder a aprender como operar la máquina torno, fresadora,
hiloerosionadora y marcadora para pasar a fabricar una pieza en ellas.
Finalmente se hace ver que la metodología utilizada para este proceso de fabricación, puede
ser utilizada para capacitar a un principiante que aspira a entrar al ambiente laboral del
maquinado en el área de producción.
I. INTRODUCCIÓN.
Su visión en el año 2016 consistió en catalogarse como empresa líder en la región bajío,
en la fabricación de piezas maquinadas en la industria metal-mecánica.
Actualmente son competidores en el sector de producción de piezas especiales en el sector
industrial.
1
concretar la mayoría de veces son trabajos no exitosos o con un margen de error a nivel
educativo.
En la empresa GS Maquinados se tiene como idea que el perfil del aspirante a laborar en el
cargo correspondiente al Técnico Superior Universitario sea como:
• Modelador de sistemas, mecánicos industriales.
• Supervisor de procesos de manufactura.
II. OBJETIVOS.
1. Objetivo General.
Realizar distintos modelados de piezas mecánicas para su fabricación en los distintos procesos
de mecanizado: torneado, fresado, hilo erosión y grabado.
2. Objetivos Específicos
2
III. MARCO TEÓRICO.
Se conoce que en lugares como: Egipto, Grecia, El imperio Romano etc. Existían dibujos
correspondientes a construcciones de palacios, monumentos, pirámides, diseños de maquinaria,
planos incluso de productos de orfebrería (arte de realizar objetos con metales preciosos).
Este principalmente utilizado para representar las formas de los objetos ideados, de lo que se
deseaba fabricar.
El dibujo técnico manual “antiguo” que utilizaba mobiliario, instrumentos y equipo de trabajo
que la mayoría de las veces implicaba una destreza por parte del “dibujante técnico” encargado,
fue siendo con el tiempo sustituido obviamente por la tecnología que hizo posible la aparición de
numerosas aplicaciones informáticas que no solo facilitaban el proceso de diseño mecánico sino
que también lo automatizaban aumentando la competitividad de la empresa, uno de esos
software que para el año 1987 ya era líder en soporte de diseño era el diseño asistido por
computadora o por sus siglas en ingles CAD [1].
3
Un sistema demasiado conocido actualmente, que amplía las posibilidades de los sistemas
tradicionales al poder elaborar una vista virtual de prototipos (Virtual Prototyping en inglés), esto
porque le permite al usuario simular el comportamiento de la pieza o de un ensamblaje de manera
virtual
Se habla de la Herramienta CAD (Diseño y dibujo asistido por computadora) el cual nos
permite hacer uso de las tecnologías informáticas para el diseño y la documentación,
remplazando el dibujo hecho a mano con procesos plenamente automatizados (procesos
informáticos).
Para la ingeniería de diseño y fabricación los programas de CAD 2D Y CAD 3D pueden ayudar
a los técnicos a explorar ideas de diseño, visualizando conceptos mediante renderizaciones
fotorrealistas, esto para poder llegar a simular el rendimiento de una fabricación en el mundo real.
[2]
El proceso consiste en transportar la idea del diseñador al sistema CAD 3D, construyendo
virtualmente la pieza o conjunto de ellas [3, 4].
4
1.3. Software CAD 3D (SOLIDWORKS).
5
2. Antecedentes del Proceso de Mecanizado o Fabricación.
Esta última será en la que se enfocara este proyecto ya que es en la que se vive actualmente,
donde el arte se convierte en fabricación [6].
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2.2. La Máquina Herramienta Industrial.
Diversos son los tipos de máquina herramienta que se utilizan en la industria, esto por la forma
de trabajar el material. El actual proyecto contempla dos tipos que serán encargados de darle
formado y acabado a la pieza, y por ultimo a un tipo de máquina enfocada en darle un grabado a
la pieza, antes de especificar cada máquina herramienta en detalle se realiza una breve
descripción:
Máquinas especiales (EDM): llamadas también de corte por erosión dan forma a la pieza
mediante técnicas diferentes, como por ejemplo la electroerosión, estas máquinas son llamadas
también de fabricaciones especiales.
Máquinas de grabado: Estas máquinas son utilizadas para darle un grabado a la pieza
fabricada sin tener que deformarla, estas máquinas son conocidas como de marcado [8].
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3. Máquinas Industriales Convencionales.
Entre las máquinas más necesarias en el taller de GS Maquinados y cualquier taller existen
dos, el torno y la fresadora las cuales se pueden considerar como pilares en todo proceso de
fabricación o de mecanizado.
3.1. El torno.
El torno es una de las máquinas más antiguas y su proceso de trabajo es mediante el arranque
de material con una herramienta de corte, esto es logrado con la pieza girando mientras un carro
en el que se sitúan las herramientas se aproximan a la pieza para iniciar su desbaste con el fin
de obtener partes cilíndricas o cónicas.
Existen muchas variantes del torno cada una con una función distinta y para un trabajo distinto,
en este apartado no se incluyeron los tornos automáticos ni los de tipo CNC porque se consideró
que eran para trabajos especiales y por tanto convencionales no podían ser, a continuación se
presenta una lista de los distintos tipos de tornos existentes con una breve descripción.
Torno Copiador: Se le conoce así debido a que es operando por medio de un dispositivo
hidráulico y electrónico (Figura 2), que permite el torneado de piezas mediante un molde
previamente hecho, se le considero convencional por el hecho de que el operador tiene que estar
sujetando la herramienta de corte que ira copeando el material mediante el desbaste del sólido
[9].
8
Figura 2. Torno Copiador de Metal.
Torno Revolver: Este torno es una variedad diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultaneo de varias herramientas (Figura 3), esto con el fin de disminuir el
tiempo de mecanizado, la piezas que se maquinan en este tipo de torno son de tipo cilíndrico
barrenado (casquillo), lo impresionante desde un punto de vista es que al momento de trabajar
el sólido se puede ir taladrando, mandrilando, cariando e incluso a la vez se puede ir cilindrando,
refrentado, ranurando, roscando y cortando, todo esto sin la intervención de ningún proceso
automatizado.
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Torno Vertical: Siempre existe el riesgo al estar trabajando en algún tipo de torno pero a
opinión del autor estos tornos son los más peligrosos ya que las piezas que se diseñan en este
gigante de acero son tan grandes como él.
De eje vertical este coloso de la ingeniería de fabricación (Figura 4), mecaniza piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato, estas piezas fueron previamente fijadas por grúas, ya que no
disponen de un contrapunto, también los hay de dimensiones más pequeñas controlados por
CNC.
Torno Paralelo: Este tipo de torno podría expresarse como el pionero en la evolución del
torno antiguo, hasta llegar a lo que es ahora (Figura 5) una máquina imprescindible en cualquier
taller de maquinado, sin embargo este torno está quedando relegado a tareas poco importantes,
o de aprendizaje, en algunos talleres como lo es GS Maquinados este torno es usado para tareas
puntuales en donde los sólidos a maquinar son de grandes dimensiones a comparación de los
que tiene tipo CNC.
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Figura 5. Torno Paralelo (Convencional) GS Maquinados.
Los elementos que conforman al torno paralelo varían en función del fabricante, en la figura 6
se representa un torno parecido al usado en la empresa de GS Maquinados (esto para
familiarizarse con la imágenes del proceso de fabricación en torno).
11
31
12
12) Pulsador de bomba hidráulica.
13) Pulsadores de potencia del plato.
14) Tornillo de bloqueo de carro superior.
15) Tornillo de bloqueo de carro transversal.
16) Manivela de traslación de carro auxiliar.
17) Manivela de traslación de carro transversal.
18) Tornillo de bloqueo de carro longitudinal.
19) Bloqueo de caña del contrapunto.
20) Bloqueo del contrapunto
21) Volante de traslación de la caña.
22) Tornillo de bloqueo auxiliar del contrapunto.
23) Tornillo de desplazamiento del contrapunto.
24) Palanca de mando del husillo.
25) Volante de translación del carro longitudinal.
26) Mando de engrase central.
27) Regulación de disparo (trigger) de avance.
28) Acoplamiento de avance.
29) Inversión del avance.
30) Acoplamiento de avance del roscado.
31) Control Digital.
Estas son las partes básicas de las que se consta un torno paralelo convencional, ahora que
se sabe cómo se llama cada parte del torno se puede entonces conocer las herramientas de corte
con las que se dará forma a un material [11].
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desbastada por la herramienta, en la figura 7 se puede observar bajo estándares normativos
(“DIN” de control de calidad) algunas herramientas de corte.
Esta imagen será de gran ayuda también cuando se elija la herramienta necesaria en los
procesos de corte, pues ayudara a saber qué operación es la que se quiere realizar.
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Las herramientas de corte estan sometidas a grandes cargas mecanicas, elevadas
temperaturas ademas de friccion entre la herramienta y viruta estos aspectos exigen disntitos
puntos que se deben cumplir para un buen mecanizado:
• Alta estabilidad fisica y quimica a la temperatura.
• Alta resistencia al desgaste.
• Alta resistencia a la fractura o de gran ductilidad
Dependiendo con los materiales que se fabrique la herramienta estos se llegan a dividir en
varios grupos:
• Aceros rapidos: a estos aceros se les conoce por las siglas en ingles HSS ( High Speed
Steels).
• Metal duro: tambien conocido como carburo cementado.
• Materiales ceramicos: Especialmente utilizados para el sector automotriz, dada la zona en
la que se ubica la empresa GS Maquinados las cuchillas ceramicas son tambien muy
utilizadas.
• Diamante policristalino (PCD): material de elevada dureza, es comun referirse a ellos como
“extraduros” porque son casi tan parecidos a un diamante natural [12].
Una parte no menos importante de las herramientas de corte ademas de su composicion son
sus estandares correspondientes a las normas internacionales ISO/DIN una de las principales
clasificacion corresponde:
v Direccion de avance de la herramienta:
Ø Corte derecho (R): Herramienta que avanza de derecha a izquierda.
Ø Corte izquierdo (L): Herramienta que avanza contrario al corte derecho lease de izquierda
a dercha.
La direccion de avance de la herramienta es importante porque una de las cosas que nos
indicara es a que lado se desprendera la viruta (angulo de desprendimiento paralelo al eje del
avance), esto nos ayudara a tener un poco mas de seguridad al trabajar.
Para elegir una herramienta de corte se deben de tener en cuenta distintos factores:
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1) El material de la pieza a mecanizar.
2) La operación a realizar
3) La calidad del acabado a obtener.
4) La forma de la pieza.
5) Parametros de corte (La profundidad de pasada).
6) La máquina a utilizar.
• Cilindrado: Este es realizado con una herramienta que trabaja girando el “chuk” o plato,
junto con el sólido en sentido de derecha, de tal modo que las fuerzas de corte (R)
efectuadas por la herramienta (Figura 9) tiende a empujar la pieza a dentro favoreciendo
la sujeción [14].
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• Refrentado: En el proceso de refrentado la herramienta avanza axialmente hacia el centro, en
el extremo de la pieza, esta operación mecaniza el extremo, en el plano perpendicular al eje
de giro de manera interior y exterior ver figura 10.
• Taladrado: Este proceso es sujetando una broca al contrapunto mientras es avanzada hacia
la pieza en movimiento.
• Escariado o Cariado: Se realiza para conseguir un mejor acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, muy importante al inicio y termino del maquinado.
• Moleteado: Se prentede dotar al material de una porcion de superficie aspera uniforme, a
este proceso tambien se le llama de conformacion en frio, pues no realiza ningun tipo de
desbaste o arranque de viruta.
• Mandrinado o Mandrilado: Se utiliza cuando hay que ensanchar un orificio previamente hecho.
• Achaflanado: Muy conocida y utilizada para rebajar los cantos o esquinas.
• Roscado: Una operación muy habitual en un taller de maquinados para realizar distintos tipos
de rosca ya sea en interirores o exteriores las cuales son mas sencillas de realizar pues no se
acumula la viruta.
En fin existen muchos procesos para los cuales se pueden maquinar una pieza pero a la par
va aumentando la dificultad, ya que un torno convencional es mas dificil que haga un roscado
que a otro tipo de torno mas actual, existen tres operaciones principales en el torno convencional,
las cuales son el cilindrado, mandrinado que se encargan de la generacion de superficies
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cilindricas exteriores e interiores respectivamente y el refrentado que corresponde a la confeccion
de superficies planas circulares [15].
Al seleccionar una herramienta de corte para un tipo de proceso se debe tener en cuenta
ciertos parametros, para poder obtener el resultado adecuado.
Las revoluciones por minuto que se deben tener por ejemplo, para poder maquinar la pieza de
la manera que se quiere, se podria partir de que a mayor diametro menores revoluciones se piden
a la maquina pero, ¿Cuántas revoluciones en realidad se necesitan?.
Las rpm del husillo debera determinarse en este caso y en cualquier operación de torneado
para el mayor diametro de la superficie a maquinar, la ecuacion para esto es:
(%&)(1000)
! = (1)
(*)(+)
Para obtener la velocidad de corte la mayoria de las veces estas mediciones vienen en el
catalogo de la herramienta de corte del fabricante pero para este caso en particular utilizaran las
de la tabla 1.
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Tabla 1.Velocidades de corte en sistema métrico e inglés para trabajos diversos.
Velocidades de Corte
Desbastado Acabado Roscado
Material Pies/min m/min Pies/min m/min Pies/min m/min
Acero de 90 60-70 100 70-140 35 11
Máquina
Acero de 70 21-50 90 27-110 30 9
Herramienta
Hierro 60 70-85 80 85-100 25 8
Fundido
Bronce 90 - 100 - 25 8
Aluminio 200 150 300 - 60 18
Fuente: Elaboración propia.
Si se piensa utilizar el trigger de avance automático para el carro longitudinal (eje y), o para
el transversal (eje x) se necesitará colocar un avance graduado, esta graduación se puede
obtener de la tabla 2.
Tabla 2.Avances para diversos materiales con el uso de herramientas para alta velocidad.
Avances de Corte
Desbastados Acabado
Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
máquina
Acero de 0.010-0.020 0.25-0.50 0.003-0.010 0.07-0.25
Herramienta
Hierro Fundido 0.015-0.025 0.40-0.065 0.005-0.12 0.13-0.30
Bronce 0.015-0.025 0.40-0.65 0.003-0.010 0.07-0.25
Aluminio 0.015-0.030 0.40-0.75 0.003-0.010 0.13-0.25
Fuente: (Krar, 1989 ).
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Para calcular la profundidad de pasada o la profundidad de corte, que será la profundidad
que se necesitara para poder llegar a las dimensiones que se quieren, se utilizara una ecuación
[16,17].
+−.
, = (2)
2
3.7. Fresadora
Otra máquina catalogada entre las convencionales es la fresadora, es usada para la obtención
de superficies lisas o de especificaciones concretas, estas máquinas son algo complejas pues a
diferencia del torno, el husillo (no confundir con el útil) es el que gira y la pieza es la que
permanece fija a una bancada móvil, el útil o cortador que se emplee, será la fresa, que consta
de diferentes filos, que daran la forma deseada a la pieza, este “tocho” será colocada en el carro
que la acercara a la fresa en sus tres ejes x,y,z.
Fresadora Universal: Su principal diferencia radica en la mesa (eje longitudinal), puede tomar
una posición angular respecto al eje del husillo lo que hace posible el fresado de ranuras
helicoidales ver figura 11.
20
Figura 11. Fresadora Universal.
Fresadora Horizontal: Este tipo de fresadora (Figura 12), utilizan cortadores cilíndricos, las
cuales se colocan sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina, que también
es apoyado por este de un extremo, la tarea principal de este tipo de fresadoras son trabajos de
ranurado.
Fresadora circular: Existen muchos tipos de fresadoras convencionales que son usadas
en la industria, una de las más aptas para trabajos de gran volumen y peso son las fresadoras
circulares (Figura 13), las cuales sus dimensiones la hacen un digno oponente al maquinado de
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sólidos, gracias a sus distintos cabezales verticales, cada uno le permite realizar distintas
operaciones.
22
3.9. Elementos principales de la fresadora
Si se piensa fabricar una pieza en la fresadora, primero se deben conocer cada uno de sus
elementos que componen a esta máquina, se observó que se tienen muchas variantes pero se
trabajara en la fresadora vertical ya que es con la que se cuenta en el taller de la empresa, en la
figura 15 se puede observar una fresadora muy parecida a la usada en GS Maquinados.
1) Base.
2) Columna.
3) Cabezal.
4) Carro longitudinal (eje y).
5) Carro transversal (eje x).
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6) Carro vertical (eje z).
7) Accionadores manuales de carros.
8) Control de sentido del giro y apagado.
9) Palanca de paro.
10) Husillo.
11) Controlador de revoluciones (Altas, Bajas, Neutral).
12) Indicador numérico de revoluciones.
13) Mesa.
14) Palanca de barrenado.
15) Torpedo.
16) Motor.
17) Control digital (ejes axiales).
18) Computadora.
Como anteriormente se explica que, el útil al que se le llamara fresa, esto para evitar futuras
confusiones, es el que gira estas están provistas en su superficie o su cara frontal al sólido,
dientes y/o cuchillas.
Son útiles de varios o de un solo filo (Figura 16) a los que se les conoce como brocas, los de
varios filos se les puede conocer como cortadores, esto por sus usos como tornear o cepillar.
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Figura 16. Clases de Fresas.
Existen multitudes de fresas, cada una para una tarea específica, la mayoría se encuentra
disponible para aceros, metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y
materiales blandos (tipo W) [19].
Una fresa común consta de un mango que facilitará el agarre y sujeción a un mandril o
soporte, el diámetro exterior (Figura 17) también ayudará para poder calcular las revoluciones
por minuto que deberá tener el cortador.
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Figura 17. Caracteristicas de un Cortador.
Para una buena herramienta de corte, los materiales que conforman las fresas deben
cumplir con ciertas características, las principales, dureza y resistencia al desgaste, algunos de
ellos son los mismos usados para el caso del torno, como lo son: Metal duro, Acero no aleado,
Acero aleado, Cerámica, Cermet, Diamante.
Cada uno de estos materiales, resiste tanto altas temperaturas, así como alta ductilidad, más
adelante se podrá calcular como identificar nuestras revoluciones por minuto para el caso de la
fresadora.
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• Corte: Se le podría llamar la operación principal de mecanizado en cualquier taller, ya que
consiste en cortar la longitud determinada partiendo de barras y perfiles o sólidos, para
este proceso se pueden utilizar cierras o fresas equipadas con fresas cilíndricas, estas
deben ser de metal duro o de HSS.
• Ranurado de forma: Observando la forma adecuada que se quiere tener se busca la que
se adapte a la ranura, generalmente son en forma de T ver la figura 18.
• Fresado de roscas: En el fresado de roscas el perfil de los filos de corte de la fresa debe
ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice, en otros casos, no se llega a usar la fresa
más que para darle la correcta dirección con el avance inicial adecuado para no
machuelear mal.
• Fresado frontal: Este fresado se realiza con fresas helicoidales que atacan frontalmente la
operación a fabricar ver la figura 19.
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Figura 19. Perfilado en procesos de fresado frontal.
28
Figura 20. Proceso de Barrenado o Taladrado.
Estas operaciones pueden ser llevadas a cabo por cualquier operador calificado para una
fresadora convencional, estas operaciones claro para un técnico son nuevas con relación a un
operador experimentado, por ende, se necesitan algunas ecuaciones para la obtención de dichos
procesos [20,21].
La ecuación (1) presentada para el avance del husillo en el torno puede ser utilizada en los
procesos de fresado también, se podría entender que el material a trabajar es el mismo, pero las
velocidades de corte no, ya que son distintos tipos de máquinas, en este caso se mencionara la
ecuación 1 pero para medidas en sistema ingles léase para %0 = Pies / min.
En la tabla 3 se muestran las velocidades de corte para distintos tipos de aceros de alta
velocidad usados en la industria de la fabricación.
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Tabla 3.Velocidades de corte para brocas “HSS”.
Acero Inoxidable 15 50
Acero al 0.4-0.5 de Carbón 24 80
Acero para Herramientas 23 75
Fuente: (H.i.T.E.C, 1992).
Como se hacía mención para poder tomar también los valores en pulgadas ya que muchas
veces en los modelos enviados por el cliente las medidas vienen en sistema ingles se ocupa de
la siguiente ecuación:
30
(%&)(12)
! = (3)
(*)(+)
Para poder calcular el avance automático o la distancia que avanzara el cortador a lo largo
de la longitud de la pieza por cada revolución del husillo se necesitara de otra ecuación.
El avance por filo se puede tomar de la tabla 4 y para poder calcularlo en pulgadas se
puede tomar los valores de la tabla 5, para ambos casos se puede usar la misma ecuación solo
cambiara el resultado a inch/min y obviamente las revoluciones tendrán que ser en Pies/min visto
en la tabla 3.
31
Tabla 5.Avances por revolución para brocas en pulgadas.
Al igual que en el torno son muchos los procesos y también los parámetros a calcular para
poder obtener una buena fabricación en una máquina convencional además de que muchas son
las máquinas herramientas de torno y fresado convencional al igual que sus procesos, aquí se
intentó representar los necesarios para poder llevar a cabo una fabricación básica.
Se le llama Máquina Herramienta Especial aquella que no es operada de forma manual, sino
que se usa un control automático que es el encargado de producir piezas mucho más complejas
y con un grado de precisión aun mayor que cualquier técnico experimentado.
4.1. La electroerosión.
32
Durante este proceso se forman unas burbujas de gas, en donde la presión se eleva
constantemente hasta generar una zona en donde las temperaturas llegan a ser de 12.000℃. Al
momento de apagarse la chispa la reducción repentina de temperatura aunado a la explosión de
las burbujas en el material, desprenden material vaporizado generando microscópicos cráteres
sobre la superficie erosionada (de ahí el nombre electroerosión) [22].
Máquina de corte por penetración o electrodo: Las primeras máquinas de electroerosión que
se fabricaron fueron por el método de penetración (figura 21), que emplea un electrodo en un
entorno dieléctrico, este electrodo es introducido en forma de chispa por el flujo eléctrico, a este
tipo de procesos de fabricación se les conoce como mecanizado por energía térmica, el
procedimiento es el anteriormente descrito en el proceso de electroerosión.
Máquina de corte por hiloerosión: La máquina de erosión por hilo (figura 22), con control
automático CNC llego para destronar a las convencional máquina de erosión por electrodo esto
gracias a sus reducciones en tiempos de mecanizado y gasto de electrodos, su funcionamiento
33
es el mismo que una máquina de penetración pero a diferencia de esta, el hilo se va consumiendo
paulatinamente formando una chispa de gran capacidad calorífica entre él y la pieza, en algunos
casos las piezas se llegan a sumergir totalmente en el fluido dieléctrico, aunque muchas veces
esto provoca corrosión en ciertos materiales, sin embargo el tiempo de mecanizado se hace más
eficiente al ser reducido con este proceso[23].
La máquina de corte por Hilo la cual fue elegida para este proyecto, consta de muchas partes
mecatrónicas, cada una hecha para realizar un distinto trabajo, mencionar sus componentes sería
una tarea incompleta sin el conocimiento de cada uno, por ello se mencionarán los elementos
principales que hacen a una máquina básica hiloerosionadora ver figura 23.
34
Figura 23. Elementos básicos de una máquina hiloerosionadora.
1) Cabezal: En las máquinas de corte por hilo el cabezal aloja los motores de paso, por donde
un sistema de rodillos es el encargado de guiar el hilo y tensionarlo.
2) Control CNC: El control numérico asistido por computadora instalado en la mayoría de las
máquinas herramientas especiales permite generar grandes estándares de
automatización.
Su sofisticada red de transmisión de datos se conecta con la computadora, la cual
transmite el programa de corte.
3) Sistema de filtrado: Filtra las impurezas del agua des ionizada adquiridas por medios
ajenos al sistema o del mismo, como por ejemplo el material erosionado después de haber
usado la máquina.
4) Tanque dieléctrico: Almacena el fluido dieléctrico con carga negativa para producir un
entorno satisfactorio para que se produzca el arco eléctrico.
35
4.4. Herramientas de corte.
Algunas ventajas del proceso de electroerosión por hilo son: Es un proceso de alta
precisión, pueden ser logradas complejas formas, los resultados son constantes, dependiendo
de la máquina, el trabajo puede incluir corte en ángulo.
Una de las cosas que afectan el proceso, es el acabado deseado ya que el tiempo no será el
mismo, esto en conjunto con la calidad, el material y diámetro del hilo. [24]
36
4.5. Procesos de corte o desbaste (Hiloerosionadora).
Todos lós procesos de corte realizados por hilo erosión son controlados por computadora para
poder fabricar una pieza se necesita conocer cada paso que hace falta para llevar acabo tal tarea.
37
• Posicionamiento de la pieza: Cuando se tiene el programa listo y cargado al entorno es
cuando entonces se aplica una “ley de oro” se le llama de esta manera porque es
imprescindible realizarla para poder maquinar una pieza y esa ley es. Cada acción
realizada en el programa tiene que ser llevada a la máquina en forma física.
Esto se traduce como, si se coloca de una manera el dibujo en el programa así debe ser
colocado el sólido para maquinarlo, se lee sencillo y lo es, pero muchas veces la falta de
practica puede llevar a confusiones en cuanto a la posición de la a pieza a maquinar.
38
Una vez realizado lo anterior y con el programa cargado se asegura de
darle una dirección al hilo para el corte de la pieza, así como de su respectivo programa en leguaje
G para que comience a operar de manera automática.
• Maquinar: Se asegura de que cada parámetro es correcto, uno de los más importantes
será el de corte, si este será por dentro o fuera del área a erosionar, también se debe
asegurar de darle un avance, una tensión eléctrica, y un tipo de material.
39
Se tiene una medida de 1 pulgada de largo, solo se necesita la mitad para calcular un
cateto y la mitad de 0.25 o ¼ se sabe que es 1/8.
=(1/2)> + (1/8)>
=15/64
Esa cantidad se sumará al 0.5 de pulgada que ya se tiene por ser la mitad de 1in, para
después a ese resultado restarle la 1 pulgada que se debe tener con el material completo.
= 0.484” + 0.5 “= 0.984” – 1” = 0.016 “
25.466
0.016" . = 0.406466
1"
Por lo tanto, se sabes que se tendrá que cortar 0.4064mm de material extra aparte de la
medida del ancho que tendrá nuestro cuñero para que nuestro maquinado quede a la medida.
En la figura 28 se puede observar una marcadora la cual cumple la función marcado de forma
indeleble (grabado sin generar viruta). Este marcado es para darle un seguimiento durante toda
la vida útil de la pieza mecanizada (Bradley, 2002) afirma que se utiliza habitualmente por
fabricantes de los sectores de automoción, aeroespacial y de dispositivos electrónicos.
En su trabajo a esta máquina se le abrevia en ingles DPM (por sus siglas en inglés “Direct Park
Marking”), que en su traducción al hispano seria marcado en la propia zona.
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Figura 28. Marcadora de la empresa GS Maquinados.
Rayado: Las máquinas de grabado por el método de rayado son muy silenciosas a
comparación de una por micro percusión, al contrario de esta la punta de carburo o diamante se
desliza sobre la superficie dejando un efecto limpio y estético.
Electroquímico: Es un sistema compuesto por una máquina de bajo amperaje el cual distribuye
una corriente eléctrica para crear marcas indelebles en todo tipo de piezas de metal y de cualquier
dureza.
Laser: Para este caso la fuente laser de luz genera un rayo tan potente y preciso que vaporiza
el metal, no utiliza ningún solvente químico, deja un trazado fino y de gran rapidez.
41
Micro percusión: El principio de marcado por micro percusión se basa en una deformación
creando huecos que no afectan al peso del material, esto mediante una herramienta vibrante que
crea una sucesión de puntos dejando un marcaje directo, permanente e infalsificable (Figura 28),
[26].
Para el análisis de las componentes que conforman la máquina de marcado se optó por la
máquina de grabado por micro percusión, en la figura 29 se muestran los elementos básicos de
una.
1) Columna de sujeción.
2) Computadora.
3) Tornillo de sujeción.
42
4) Punta o aguja.
5) Base metálica.
6) Manija de bloqueo.
7) Encendido.
8) Pantalla de visualización.
9) Teclado alfanumérico.
La herramienta que utiliza la máquina de gravado por micro percusión es una punta de
tungsteno también llamada aguja o punta, también existen letras de golpe.
El símbolo Datamatrix que es el usado por la máquina está formado por celdas de color blanco
y negro las cuales almacenan un byte de información esto nos ayudara a capturar la información
que queramos grabar en código ASCII, como por ejemplo el área a marcar o las especificaciones
de lo que se quiere marcar.
43
IV. DESARROLLO DEL PROYECTO.
1. Metodología.
Para este reporte se realizara un modelo en un entorno de desarrollo CAD 3D para cada
una de las 4 piezas mecánicas a fabricar en los distintos procesos de torneado, fresado,
electroerosión por hilo y grabado en ese orden (Ver figura 30), cabe aclarar que para la fabricación
de algunas piezas la máquina seleccionada no será la única encargada de maquinar el material
sino que necesitara de otros procesos secundarios o principales, esto para un mejor acabado
exigido por la empresa GS Maquinados o por el cliente de quien no se revelara ninguna
información confidencial.
Esto se realizará teniendo el pedido del cliente autorizado por la empresa GS Maquinados
para poder fabricarlo sin causar ningún inconveniente que afecte directamente. Se comenzará
entonces a modelar la pieza con los estándares exigidos, se seleccionará la máquina herramienta
a usar, se elegirá la herramienta de corte con sus respectivos parámetros para su óptimo
funcionamiento, se diseñará la manera de trabajar el material a maquinar y por último se pasará
a la fabricación.
Para este reporte, No se toma en cuenta los tiempos de mecanizado ya que no serán
procesos en serie, tampoco se analizará mucho cada tipo de material solo se mencionarán
características importantes para el maquinado.
Para este proyecto se contará con el apoyo, la participación, ayuda y asesoramiento del
Ingeniero, Técnicos y Operadores de la Empresa GS Maquinados.
44
Figura 30. Diagrama de flujo de la Metodología a utilizar.
45
2. Proceso de Pieza Fabricada en Torno.
Para este caso un cliente de la empresa GS Maquinados del giro automotriz, solicito una pieza
la cual necesita ser fabricada con respecto a un modelo confidencial otorgado que servirá como
muestra para realizar la pieza a la cual se le asignará el nombre de buje de tobera.
El Buje es una pieza cilíndrica que reviste interiormente elementos mecánicos que giran
alrededor de él.
2.1. Modelado.
La empresa del sector automovilistico presento un dibujo de acuerdo a un modelo antiguo que
se queria maquinar pero con distintas medidas, los planos correspondian a dos piezas a maquinar
(placa de buje y buje ), se utilizo el entorno de desarrollo CAD 3D de la empresa solidworks, se
coloco la vista de front plane o alzado en español ver figura 31, para poder dibujar la pieza con
una altitud de 117.6 despreciable el .1 ya que no necesitaba mucha tolerancia, pero, si era
importante una medida especifica, se obta por dejar 117.5 con un radio mayor de 62 y uno menor
de 50, este ultimo teniendo un escalon de 15 (todas las medidas especificadas en mm), con el fin
de sujetarlo a una placa con soldadura.
46
Figura 31. Croquis de Buje para Tobera.
47
Figura 32. Modelo virtual de buje para tobera.
En la figura 33 se observa al buje seccionado de tal manera que se puede mirar también
las partes que se necesitaran maquinar con la operación de mandrilado, antes obviamente de un
taladrado que cree un barreno a agrandar, también se muestran los círculos de los que se les
hacía mención anteriormente.
48
2.2. Fabricación.
2.3. Material.
Acero 1018, un material que se puede utilizar como acero de máquina ya que es un acero al
carbón.
Es un producto muy útil debido a sus características típicas de buena resistencia mecánica y
buena ductilidad.
La herramienta de corte a utilizar se eligió con los estándares previamente vistos en el apartado
de marco teórico.
Habiendo contemplado lo anterior se utilizará un cortador del tipo Din 4978 para desbaste y/o
un cortador Din 4980 para acabado y un cortador de tipo Din 4974 para desbaste y acabado.
49
2.5. Puesta En Marcha.
Aun antes del inicio del proceso de fabricación se debe asegurar el operador de conocer como
encender la máquina herramienta, se tendrá localizado como se explicó en el capítulo de marco
teórico, un paro de emergencia el cual se identificará por ser de color rojo, este botón se deberá
girar a la derecha aproximadamente 180 ° , automáticamente un botón verde se encenderá
indicándonos que nuestra caja Norton ha sido correctamente encendida.
Ahora se procederá a poner con que revoluciones se quiere que opere la máquina, pero antes
se necesita conocer que revoluciones se buscan, para ello se empleara la ecuación (1).
Los valores entonces serán de 63 mm de diámetro, con una herramienta de corte para acero
de máquina a una velocidad de corte de 60 m/s, por lo tanto, los rpm serán de
(60)(1000)
! =
(*)(63)
! = 303.15 FG6
Al no contar con el valor anterior que fue obtenido de la media de los valores sacados de
la tabla 1 para las velocidades de corte en acero de máquina a m/min, se opta por tomar el valor
menor de 235 rpm, que si posee el indicador de magnitud de velocidades, pero la principal razón
por la que se usa este valor es porque se conocen las especificaciones a las que trabaja la
máquina herramienta de GS Maquinados, si se procede a usar 350 rpm en un proceso de cariado
se arriesga el operador principiante a que el maquinado quede vibrado, se tendrá que acomodar
de tal manera que las revoluciones que se busquen queden a un costado derecho ver figura 34.
50
Figura 34. Cabezal fijo puesto en marcha con 235 rpm.
El careado será la operación con la que se inicia el proceso de fabricación del buje, en la figura
35 se puede observar como el inserto va cortando, el proceso es muy sencillo, primeramente se
tendrá que separar el carro porta herramienta en los dos ejes axiales (eje x y eje y), en el torno
convencional de la empresa GS Maquinados se encontrara una rueda con una manivela que
sobresale del lado derecho, este aditamento será el control de avance longitudinal (eje y ) o el
numero 25 visto en la sección de marco teórico, elementos principales del torno paralelo (Volante
de translación del carro longitudinal), en algunas empresas y en la mayoría de los procesos lo
conocen como eje z pero todo depende de cómo se le vea en el plano cartesiano, se moverá este
control en sentido de las manecilla del reloj hacia la derecha (eje positivo de las y), no confundir
con la manivela pequeña la cual será el control de avance transversal (eje x) lado izquierdo
(arriba) o el número 17 (Manivela de traslación de carro transversal), este se moverá contrario a
51
la manecillas del reloj para poder retíralo para el eje negativo de x, esto es para seguridad propia
y también para que la máquina no choque con la pieza colocada en el Chuck o plato, se lograra
observar hasta este momento que la máquina herramienta (torno), esta descuadrada léase se
desconoce el cero pieza, para poder saber cuál es esa coordenada (x,y), habrá que acercarse y
tocar con la herramienta de corte (Din 4978 para desbaste ), el material, algunos operadores
prefieren mandar todos los ejes a cero primero, pero eso es cuestión del operario, ya que de
cualquier manera esa posición de la máquina será reseteada y cambiada al cero donde se
encontrara el sólido a maquinar.
Una vez que se haya encontrado el cero pieza, tocado en el eje y para después sacarlo de esa
posición moviendo su eje x hacia el cuadrante negativo de x, esto para alejarse, pero no se
confunda con alejar el eje de las y, ya que se corre el riesgo de perder el recién cero encontrado,
que es donde se aloja la coordenada que se necesita, únicamente el eje y permanecerá estático
por ahora, una vez alejado el eje x, se procederá a acercarse con el eje (y) tan solo 0.200 mm
(tener en cuenta que la máquina de GS Maquinados corta 0.400 mm (ya que es diametral), esta
medida de desbaste para el diámetro en específico el careado, será suficiente para ir
escuadrando o perfilando la pieza poco a poco, una vez acercado el eje, se ira acercando también
52
el eje de las x poco a poco hasta ir observado como la herramienta de corte va quitando material
sobrante hasta alcanzar el centro (Figura 35), al realizar este procedimiento de careado se debe
tener cuidado de tener una buena cantidad de material longitudinal para poder ir acercándose a
un resultado de 117.5, mientras se tenga una mayor medida no habrá que preocuparse más por
la longitud por ahora, esto es porque aun haría falta carear del otro lado de la pieza, es entonces
cuando se debe dejar la medida antes escrita.
Para poder iniciar el proceso de rebajar material del diámetro se necesita realizar el mismo
procedimiento que el anterior pero ahora se necesitara mover más el eje (y) esto porque se
necesitara dejar una medida inicial que tiene el sólido de 63mm a 62 mm (Figura 36), como se
observó en el apartado de puesta en marcha, se usara la ecuación 1, pero faltara determinar
cuánto se deberá ingresar en el control digital para ir llegando a la medida final.
Al tener los valores de N para 63 mm, faltaran los valores para un diámetro de 62 mm con
una herramienta de corte de acabado para acero de máquina con una velocidad de corte de 105
m/min.
(105)(1000)
! =
(*)(62)
53
! = 539 FG6
Para el acabado se deben utilizar revoluciones mayores (no confundir con el avance), se
sabe entonces que la respuesta es correcta, sin embargo, el torno no costa de esas revoluciones,
se procederá a usar 525 rpm que son las más cercanas inferiores que puede ofrecer la máquina,
hay que tener presente siempre como trabaja el torno convencional, una velocidad alta tanto
como una demasiado baja puede causar errores de mecanizado.
63 − 62
G =
2
La medida a introducir será de 0.500, pero hay que tener en cuenta que no se introducirán de
lleno ese valor, se introducirá de 0.200 en 0.200 hasta llegar al valor seleccionado y se procederá
a tomar una medida de referencia, si llegase a faltar para poder obtener los 62 mm, se seguirá
introduciendo 0.200, hasta que la medición del vernier cambie al valor buscado.
Cada material necesita de ciertos tipos de mecanizado para fabricar este buje se requiere
realizar un cilindrado de 15 mm aproximadamente 0.59 in de longitud.
Para poder realizar este maquinado se necesita realizar el mismo procedimiento que se utilizó
para el desbaste de material, pero ahora con un diámetro mayor de 62 y un diámetro menor de
50 con una herramienta de corte para acero de máquina a una velocidad de 60 m/min y de 105
m/min para una herramienta de corte de acabado de acero de máquina.
54
Para el primer diámetro se tendrá.
(60)(1000)
! =
(*)(62)
! = 308 FG6
(105)(1000)
! =
(*)(50)
! = 668.45 FG6
62 − 50 12
= = 6 66
2 2
55
Figura 37. Proceso de Cilindrado de Buje para Tobera.
En la figura 37 se puede observar cómo se ira desbastando de 0.200 hasta llegar a 0.800
y proceder a medir, también se tendrá que saber que no se tomara la medida especifica de 15
mm de longitud de una sola vez, sino que después de cada pasada se dejara una longitud de
14.980, ver figura 38, esto para evitar errores de medición y preferir dejarla medida en 15.002 o
14.990 que a dejar una medida con un margen de 0.1 mayor.
Figura 38. Proceso de desbaste con herramienta de corte para acero suave.
56
Una vez finalizada la operación anterior hay que cortar la pieza, se puede ocupar una
herramienta de tronzado para este caso o se puede también cortar en la sierra eléctrica, una vez
finalizado el corte se cambia de posición para darle un careado final (Figura 39), descrito en el
apartado de perfilado, esta vez sí preocupara la medida final.
Para poder encontrar la longitud que se necesita cortar simplemente hay que restar la
longitud mayor menos la longitud menor y dividirlo entres 2, ese dos será lo que le indicara el
control digital que valla cortando al torno diametralmente.
En la figura 40 se observa cómo se puede tomar la medida final del buje sin taladrar, todas
las medidas son realizadas con vernier digital pero se puede usar tambien cualquier otro tipo de
aparato como por ejemplo el micrometro para los diametros.
57
Figura 40. Medicion final del proceso de careado.
Es necesario saber que la broca de centros debe barrenar hasta donde el material toque
el ángulo de la broca.
Para el barrenado del buje se irán metiendo brocas de menor diámetro hasta conseguir un
diámetro aproximado, esto para ir abriendo camino para el proceso de mandrilado.
Los diametros para las brocas para barrenar el buje son de ½ in, ¾ in, 1in respectivamente
en ese orden ver figura 41, para todas las brocas existe unas especificas revoluciones, pero se
usan las de menor rapidez aproximada, la forma de calcularlas es la misma que se ha estado
usando con la ecuacion 1.
58
Figura 41. Broca de ¾ de pulgada maquinando el buje.
Al momento de realizar el barrenado final (Figura 42), hay que estar cuidando mucho la
viruta que no se quede atascada y dañe la broca ademas de se que se pueda trabajar seguro, ya
que si se llegase a romper podrian resultar fallas de muchos tipos como el quedarse atascada la
broca.
59
En este apartado de procesos específicos, se muestra en la Figura 43 el desbaste centrado
en el arranque de metal para abrir más el agujero creado por el método de barrenado, también
se puede realizar el barreno por el método de oxicorte, a este proceso se le conoce como
mandrilado (por la forma que toma de mandril, que en metalmecánica es como se les conoce a
las prensas), también se le conoce como mandrinado.
3) La Máquina: Tiene estabilidad, la velocidad del husillo será determinada por la tabla 1 así
como su avance, El suministro del refrigerante será el adecuado por los valores de la
máquina y las revoluciones por minuto se calcularán por medio de la ecuación 1 de igual
manera.
60
Figura 43. Proceso de mandrilado de desbaste para diametro mayor .
2.9. Acabado.
Para el proceso de acabado sera necesario medir con el vernier los barrenos y verificar que
tengan la medida adecuada si aun falta quitar material se le puede llamar a este proceso
mandrinado de precision ver figura 44.
61
2.10. Medir Y Presentar.
La medicion final tendra que ser para los dos tipos de maquinado, si se observa que aun no
estan con la medida especifica se deben volver a maquinar y volver a medir, repitiendo ese mismo
paso hasta que la medicioon sea la correcta (Figura 45).
3.1. Modelado.
Para realizar el diseño de la placa se tomó el dibujo hecho a mano del cliente, este dibujo se
tomó a su vez de uno confidencial de la misma empresa que encargo el buje. De nombre placa
para buje, este diseño ver figura 46, contendrá un rectángulo de 100mm de largo por 75.20mm
62
de ancho (el 0.20mm es despreciable ya que no requiere de mucha tolerancia), extruido a 9mm,
se barrenarán 4 orificios de 13.5 de diámetro a 15mm de orilla a orilla con una distancia de centros
de 45 mm de ancho y de largo 70mm.
Se muestra el Isométrico de la placa de buje para tobera terminado en la figura 47, también
se muestra un poco más a detalle los dos barrenos roscados que irán al centro de la placa con
una distancia de extremo a extremo de 10 mm y de centros de 80mm, se realizaran en el
modelado de la figura 46 a una medida de 8.5 esto es debido a la operación del roscado que será
de M10X1.5.
63
Figura 47. Modelado Isometrico de placa para buje.
3.2. Fabricación.
3.3. Material.
Este tipo de acero se caracteriza por ser de baja aleación (carbón del 0.1% al 0.3%), y de los
principales usados para la construcción de ejes, engranes, tornillos sin fin, bujes, tornillos, etc…
64
Figura 48. Placa de acero comun cortada por sierra electrica.
65
Hay que tener cuidado con cualquier herramienta de maquinado ajustada en la fresadora, si
existe alguna hay que quitarla con una llave nariz o si se pretende usar esa misma herramienta
asegurarse que esta fija.
Una vez encendida la máquina, se coloca la herramienta para escuadrar el material, abra que
ajustarla con la llave nariz, colocándola a una altura donde el cortador pueda cariar el material en
los ejes axiales (x,y), se tocara en el eje x siempre para poder desplazarse a través del eje y, no
importando cuanto desplazamiento se haga sino que toque la pieza el cortador y valla
desbastando el material.
Para calcular las revoluciones que tendrá que tener el husillo para la herramienta de corte se
usa la ecuación 1, y se tomara la velocidad del cortador para acero de herramienta de la tabla 3.
(23)(1000)
! =
(*)(10.73)
! = 682.3 FG6
El valor del avance por filo del cortador se extrajo de la tabla 4 y el numero de filos es para
el tipo de cortador recto de 4 filos que se utilizara para escuadrar (Figura 49).
66
Figura 49. Perfilado con cortador de 4 filos.
En la figura 50 se toma la medida final del perfilado de la pieza por los dos lados que se
tuvo que iniciar el proceso de careado, de otra forma un lado podría haber quedado disparejo.
Para ambos casos se utilizo las misma revoluciones y el avance, para que pudiera mantenerse
fijo el “tocho” se le agrego un par de calzas para poder mantenerlo a una altura fija.
67
3.7. Desbaste de Material.
Tambien se le puede llamar careado a este procedimiento con una herramienta de corte para
desbaste ya que se tiene que realizar parecidos procedimientos que en el apartado de perfilado
(Figura 51).
Aquí no se ingresara 0.200 mm al controlador digital, sino que el principal apoyo sera en la
manivela del eje vertical visto en la seccion de marco teorico el número 7 llamado accionador
manual de carro.
La manivela vendra con un indicador graduado del 0 al 90 en el que se podra leer que cada
linea vale 0.001”.
El operador novato debera comenzar con una medida baja para prevenir errores de
mecanizado en este caso se introduciran 5 lineas, conviertiendolas a mm para saber cuanto sera
el estimado que se estaran introduciendo.
Para poder saber introducir las lineas necesarias se necesitaria primero restar la medida
incial 10.1 a la medida final de 9, luego restarle a eso una medida aproximada de error de corte
por parte del util, finalizando con una conversion a mm y division para saber cuantas lineas se
deben subir.
68
10.1 – 9 = 1.1 – 0.02 = 1.08 / 25.4 = 0.0425 / 0.001” = 42.51 lineas
Hay que tener en cuenta que la pieza puede quedar un poco vibrada a causa del inserto
que está muy desgastado o posiblemente también se deba a que exista otra máquina que también
este trabajando y cause la misma vibración, no importando el caso se debe revisar el tipo de
inserto y regular el avance de la herramienta.
69
Figura 52. Proceso de careado con inserto de 0.8mm.
Al inicio se tendrá que obtener el que será el cero pieza para la máquina, existen diversas
herramientas para centrar o incluso si se tiene un poco de experiencia en la fresadora se puede
utilizar un mismo cortador sin importar los filos.
Se ira colocando poco a poco y sin control automático los ejes (x,y,z), a una orilla, el punto de
referencia cera la esquina superior izquierda.
Se usa una broca de centros HSS (Figura 53), para poder desplazar 15 mm adentro de la
pieza y 15 mm abajo, ahora se toma la distancia de centros que es de 45 mm hacia abajo
(negativos en el eje y), para alejar la broca a la derecha 70 mm e igualmente subir 45 mm, para
poder tomar los otros dos barrenos se toma como referencia la mitad de 75mm saliendo a 10mm
70
a la derecha con respecto al punto de referencia, para poder marcar lo que serán los barrenos
roscados, los cuales tendrán un diámetro de 8.5mm.
Se barrenan en orden cada punto hecho con la broca de centros con una broca menor a
la medida de 13. 5mm que nos dara una circunferencia aproximada, esto para evitar usar una
broca para solo 2 de los barrenos se habla de que se utilizara una broca de 8mm para barrenar
todos y depues se utilizara la de broca de 13.5mm para barrenar los 4 restantes.
71
Figura 54. Proceso de barrenado con broca de 8mm.
Se ocupa el maneral para machuelo para poder hacer la rosca (Figura 55), se pudo haber
realizado con la fresadora tambien ya que tambien existen ecuaciones para calcular velcodidades
de corte para machuelear, pero como se trata de un pricipiante se opta por realizarlo
manualmente por la falta de practica al machuelear en fresadora.
Para este proceso se debe asegurar que el machuelo tenga suficiente grasa o manteca
para evitar que entre forzado a los barrenos y ocasione una falla critica al romperse, para evitar
eso tambien se le debe de ir dando a cada vuelta o a cada media vuelta del maneral para
machuelo un retroceso, esto para darle oportunidad de que rompa la viruta uniformente y no se
quede estancado, se puede utilizar la fresadora para centrar el machuelo.
72
Figura 55. Proceso de machueleado a placa de buje.
3.9. Acabado.
Para el proceso de acabado se realizará el achaflanado a los barrenos con una broca o un
rebabeador, quitando toda la viruta que no se halla desprendido aun, se puede pulir con una
máquina llamada mototool dremel o a mano con una lija del 2000, también se puede hacer uso
de la máquina Sand Blasting, solo hay que tener cuidado de no dejar la pieza más pequeña.
73
Figura 56. Placa maquinada en la fresadora convencional.
3.10. Medir.
3.11. Presentar.
Se presenta junto con el buje (Figura 57), para ver si quedo centrado y listo, cabe resaltar que
este proceso no es el final pues aun faltaría soldarlo para que quedase en específico terminado
como se solicitó por parte del cliente.
74
En la figura 58 se puede observar como el ensamble de la placa para buje y el buje han
quedado ensamblados y soldados, con este último pasó sería entonces que se finalizaría el
trabajo de fabricación.
4.1. Modelado.
En la siguiente figura se observa como la pieza comienza tomando forma a partir de dos líneas
coincidentes con un radio mayor en la parte izquierda (radio 53mm) y uno menor en la parte
derecha (Figura 59), pasando por una operación en croquis la cual se le llama recortar entidades
75
la cual ayuda a recortar las partes de los círculos no deseados también se pudo haber realizar
con un arco 3 puntos ubicado igual en la pestaña de croquis, se puede apreciar que la extrusión
a 5mm también integro un circulo de radio menor a los anteriores pero este en forma de corte.
En la Figura 60 se puede apreciar como se hizo el chaflán con una caja de 1mm de
profundidad, para poder realizarlo se partió de un plano creado a 30mm del centro, después se
procedió a crear la “caja”, para después crear una línea con un ángulo de 45° todo esto fue
realizado a 20mm alejado de lo que sería el centro inicial adelantado a la longitud del plano, se
procedió después a realizar una operación de corte por revolución para poder crear el chaflán en
el modelo.
76
Figura 60. Croquisado de chaflan con caja.
Quizá la parte más sencilla fue simplemente asignar la operación de simetría (Figura 61),
para escoger un plano medio, en este caso como el modelo se realizó en planta el eje de simetría
fue el plano de alzado y la operación a copear por simetría fue la de corte por revolución vista en
la figura 60.
77
La figura había quedado terminada (Ver figura 62), pero la unión a la que iba ser
ensamblada aun no quedaba del todo correcta por ende se propuso realizar una caja con una
profundidad de 2.5 mm (Figura 63).
78
4.2. Fabricación.
4.3. Material.
Antes de poder cortarla con las especificaciones necesarias se requirió dejarla con su
respectiva medida de 5 mm de espesor ya que contaba con uno mayor (Figura 64), esta operación
se realizó principalmente para evitar tener un problema de sujeción a la mesa de maquinado por
la forma de ovalo que obtendría y tener que maquinarla de nuevo para darle el espesor.
79
Figura 64. Proceso de corte para el espesor.
Para poder cortar la pieza las coordenadas que se necesitarían meter serían las del sólido, la
mayoría de las veces en la máquina erosionadora se necesita un barreno cerca del dibujo a
maquinar en el sólido, esto se realiza para evitar gasto de hilo innecesario y también de tiempo
de trabajo, para este caso se taladro un barreno de 3.5mm de diámetro, su distancia desde el
centro a el dibujo a maquinar seria la misma, también se le agregaron 2 mm de separación entre
el sólido (Figura 65), en algunas piezas es posible recortar el tocho y pasarse pero solamente si
no afecta las dimensiones de la pieza pudiendo dejar algunos bordes innecesarios, para este
caso no era posible pues si afectaría mucho al acabado, era mejor erosionarlo completamente.
80
Figura 65. Dibujo para entono de CNC de Hiloerosionadora.
81
Figura 66. Direccion de corte asignada.
Al cargar el programa arroja en lenguaje G las acciones a realizar por parte de la máquina
(Figura 67), existen hasta este momento de programación dos cosas importantes a resaltar, la
máquina con las especificaciones dadas es capaz de detectar en qué posición se debe maquinar,
pero siempre se debe prestar atención en que puntos se puede equivocar el operador, por
ejemplo: si se quiere que corte el hilo después de acabar la operación, o si el corte se realizara
por dentro o fuera de la pieza, aquí se pretende que no se corte el hilo por si se requiere seguir
trabajando y por supuesto se necesita que el corte sea por fuera de la dirección, de otra manera
quedaría más pequeña la pieza.
82
4.9. Programación en CNC.
Existen algunos operadores de máquinas de corte por electroerosión que prefieren alinear
su pieza antes que hacer su programa de corte, en cualquier caso, se llega al mismo resultado,
todo depende de la destreza y la familiarización que se tenga con la máquina, cualquier proceso
es correcto y no debería genera errores.
Se procede entonces a alinear la pieza, esto significa encontrar el ángulo al que se sujetó
a la mesa la pieza a maquinar pues se sabe que no se ajustó perpendicular a la mesa, en la
pestaña de SETUP, hay que dirigirse a una barra con nombre Work Slope, y ahí se podrá
seleccionar a la preferencia y a criterios de geometría del sólido, la operación que alineara la
pieza con la máquina en la figura 68 se puede observar la posición relativa que indicara el cero
pieza, esta no será cambiado antes ni después de alinear solo hasta que se haya logrado tocar
en los ejes (x,y) .
83
Figura 68. Alineacion de la pieza a maquianar.
En distancia se procederá a ingresar una longitud cercana al sólido para que el hilo pueda
detectar el gradiente de inclinación o bien la diferencia de inclinación que tiene con resto.
Al momento de buscar las especificaciones que se tendrán para cortar sin fallos, con buen
acabado y en un tiempo eficiente, se tendrá que dirigir a la pestaña “search e pack” (Figura 69),
en donde se encontraran todas las especificaciones que se tienen que ingresar como, por
ejemplo, si es algún tipo de acero aleado por ejemplo también: cobre o aluminio. Si se quiere que
sea un acabado estándar o uno más completo en donde se tendrá que dar un par de pasadas
con el hilo a la pieza maquinada, así como copear el código visto en la figura 67, solo que variara
un poco el “E pack”, ya que el tipo de pasada será de acabado y no de desbaste.
84
Figura 69. Valores para el tipo de maquinado.
Al encontrar el paquete de variables globales que se utilizara para el programa (Figura 70),
es entonces cuando se podrá introducir al programa con sus respectivos nombres (E, H1, F).
En la figura 71 se puede apreciar el corte que realizo el hilo, erosionando por completo la
parte del radio mayor, esto por supuesto no genera ningún error grave.
85
Figura 71. Placa cortada por hiloerosionadora.
4.10. Acabado.
El acabado se realiza dándole otras pasadas a la pieza con el arco eléctrico de la máquina de
corte esto es recomendable hacerlo solo cuando sea posible pues una vez que el material es
cortado es mejor pulirlo o lijarlo (Figura 72. Pulido por medio de mecanizado en CNC).
86
4.11. Medir.
Con el calibrador o vernier se puede identificar si las medidas son las correctas, hay que tener
en cuenta de que, si la pieza no sale con la medida exacta a la del modelo (Figura 73), bien puede
ser por las tolerancias las cuales se tendrán que identificar en los planos dispuesto por el cliente.
4.12. Presentar.
En la figura 74 se puede observar la pieza montada como deberia de ir junto con sus demas
parte mecanicas modeladas y fabricadas en el taller de GS Maquinados.
87
Figura 74. Ensamble terminado.
En ocasiones el cliente que solicita una pieza mecánica pide también que esta lleve un grabado
que la identifique o bien para cuestiones de seguimiento etc...
Para este proceso se pensó en realizar un marcado a una llave de un proveedor privado.
5.1. Modelado.
El modelo mostrado (Figura 75), representa una llave la cual tendra las letras J.G.S.G 564 a
peticion del cliente, estas letras deberan marcarse en una cara de la llave sin importar su longitud
o ancho.
88
Figura 75. Modelado de marcado de llave.
89
5.2. Fabricación.
5.3. Material.
Acero inoxidable, el cual es resistente a la corrosión así como a altas temperaturas, muy dúctil
y de buena dureza.
Habrá que calcular también el rango de altura de la aguja o punta con el juego de escuadras
apropiado, se puede deslizar una llave Allen del tamaño apropiado o bien alguna pieza que sirva
de palpador, mientras se baje el lápiz táctil para que toque la llave indicado la altura que llevara,
hay que tener cuidado y no dejar el palpador en la zona de marcado hasta removerlo.
Para poder iniciar a usar la máquina (Figura 77), se necesita primero aflojar la manija de
bloqueo, que es la encargada de fijar la punta al lugar donde se grabará, para poder levantar el
controlador habrá que usar la columna de manivela y ajustarla con respecto a la pieza.
90
Figura 77. Encendido de Máquina de grabado.
Muchas veces la máquina ec9 viene itegrada con un puerto del eje D que no es mas que
para marcar piezas cilindricas, como este no es el caso no se tomara en cuenta, si se quisiera
realizar un proceso mas especifico como por ejemplo un logo se recomienda utilizar el puerto usb
donde se pueden cargar desde la computadora.
En el controlador, con el teclado alfanumérico se tendrá una guía para poder introducir valores,
en la pantalla de visualización (Figura 78), se puede reflejar lo que se grabará en la pieza.
91
Figura 78. Display mostrando texto a grabar.
En la figura 79 se puede observar cómo se pueden encontrar las coordenadas en eje (x,y),
siempre observando el área a maquinar, aparecerá dos recuadros con las letras X y Y (x = 23.7,
y= 82.4), indicando cuáles serán las coordenadas de inicio.
92
También se tendrá que elegir el tamaño de las letras L= 2, H=2, ya que si se deja un valor
predefinido puede que el marcado no salga como se espera (las letras L y H hacen referencia a
largo y alto en inglés), se introducirá el texto a marcar, J.G.S.G 564, Se especifica la Fuerza de
marcado dependiendo el material a usar para el acero inoxidable se utilizara una fuerza de 2
(Figura 80).
Para la velocidad de marcado se le dejará su valor intacto de 3, para este tipo de grabado
no se necesitará ningún ángulo de marcado.
Para poder observar como ira marcado el material se puede simular con la función marca
previa, si existen posibles errores lo mejor será reacomodar la pieza con los tornillos de fijación y
escuadras.
93
Antes de maquinar, la marcadora pedirá guardar el archivo en el controlador o computadora,
se le dará el nombre al archivo y se estará listo para maquinar presionando el botón de inicio de
clico (start).
5.7. Acabado.
Para el proceso de acabado se le puede agregar algún marcador permanente para resaltar el
grabado, pero esto es a petición del cliente o del aspecto que se le quiera dar, por ahora se dejara
como está el marcado en la figura 81.
No hace falta una medición necesaria a menos que se especifique por el cliente, esta medida
deberá realizarse antes del marcado para obtener buenos resultados.
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V. RESULTADOS.
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Experiencia en Máquinas Industriales
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Marcadora Torno Hiloerosionadora Torno CNC y Fresadora Sierra con Prensa
Convencional Centro de Convencional
Maquinado
También se logró observar en una escala del 0 al 9, siendo este último el valor más alto,
una ponderación con 5 puntos arriba para trabajos específicos al diseño por computadora, pero,
para trabajos rápidos se le atribuyo 4 puntos arriba a los diseños hechos a mano con respecto de
los hechos a computadora.
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Como se explicó anteriormente es más eficiente corregir un diseño a computadora a mano
que en la misma computadora, pero si son correcciones especificas es mejor realizarlo en la
computadora.
Esto llevo a conocer cómo es que para un proceso de modelado se pueden utilizar en
casos lápiz y papel y para otros que exigen más tolerancias es mejor utilizar el diseño por
computadora.
4
3 3
3
0
Diseño a Mano Diseño a Computadora
Se Aprendió el desarrollo asistido por computador (CNC) en la máquina de corte por hilo
y en la máquina de grabado de metal.
97
En la siguiente grafica (Figura 84), se encuentran las máquinas herramienta con las que
se estuvo aprendiendo y trabajando, se le llamo parámetros de las máquinas de fabricación
porque se catalogó en la dificultad para usarse, la capacidad de maniobrabilidad que se tiene
para un operador principiante de estatura promedio y la capacidad de maquinar una pieza que
tienen cada una de ellas.
En una escala del 0 al 10, la máquina de corte por hilo fue la que tuvo mayor índice de
dificultad posicionándose 3 puntos arriba por sobre las máquinas convencionales básicas como
el torno y la fresadora, la máquina de grabado por micro percusión en este caso fue la más sencilla
de usar teniendo 6 puntos abajo con respecto a la hiloerosionadora, esto fue debido a que no se
contaba con la experiencia necesaria para operar una máquina asistida por computadora a pesar
de haber contado con conocimiento teórico impartido durante la carrera, una propuesta de
solución sería practicar más en este tipo de entornos en el área del taller de Mecánica de la
UTSOE.
La fresadora, así como el torno no resultaron tan difíciles ya que se contaba con algunas
prácticas tanto teóricas como en el área del taller de la universidad siendo esta última para el
caso del torno.
La máquina de micro percusión, aunque un tanto confusa al inicio, no representa una gran
dificultad si no se analiza a detalle como en este caso, ya que al realizar trabajos más específicos
aumenta proporcionalmente la necesidad de práctica.
98
Parametros de las Máquinas de Fabricación.
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Torno Convencional Fresadora Convencional Hiloerosionadora Micropercusion
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diferencia a la máquina hiloerosionadora ya que únicamente logra maquinar caras planas y
difícilmente para un principiante va ser maquinar caras en ángulo.
La marcadora queda tan abajo con tan solo 2 puntos porque lo único que se puede lograr
hacer en ella es marcar, muy a pesar de que, para un operador experimentado, este pueda
hacerse logos profesionales.
Con esto se logra comprobar que los procesos iniciales en los que se deber enseñara un
principiante es en el fresado y torneado convencional para después pasar al método de corte por
hilo erosión y por último al grabado, aunque si se prefiere puede empezar por este último y dejar
la máquina de hilo al final.
Además de los hallazgos relevantes mencionados, destaca uno por ser el objetivo principal
del presente proyecto, el cual refiere a 4 meses los cuales son suficientes para preparar a un
principiante a laborar en la empresa GS Maquinados, el perfil del aspirante debe ser el de un
técnico en mecánica con conocimientos en el entorno de diseño SolidWorks, se recomienda tener
también conocimientos en el software de Mastercam que es un programa que simula la
fabricación de piezas mecánicas.
100
VI. CONCLUSIONES.
De acuerdo con las gráficas se puede manifestar que se obtuvieron los conocimientos básicos
para manipular una máquina de tipo fresadora, torno, hilo erosión y grabado por micro percusión.
Se considera que muchos fueron los factores que ayudaron a hacer de esto una realidad como
por ejemplo la comunicación con los operadores, técnicos y el ingeniero en turno, que propiciaron
la difusión de distintas actividades asignadas para el aprendizaje, contribuyendo a crear un
ambiente armonioso de educación laboral.
La experiencia vivida por el alumno fue muy positiva y grata. El personal de la empresa GS
Maquinados mostro un gran recibimiento y recepción a lo largo del tiempo que se permaneció
equivalente a 525 horas.
Afirmando que conocer cómo usar un entono de diseño CAD es muy útil, porque facilita y hace
del proceso de fabricación algo más versátil también ayuda el conocer más softwares enfocados
a los procesos de fabricación ya que en estos tiempos que corren la tecnología en la industria
avanza, facilitando y delegando tareas que antes si bien podían dar el gusto de hacerlo uno
mismo, pero quizá no ofrecían la satisfacción cuando se hacen bien.
101
VII. BIBLIOGRAFÍA
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del 2108, URL:
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33) Espinosa Mendieta Marcela Diana (2013). Manual de prácticas básicas del centro de
mecanizado vertical cnc has vf2. Recuperado el 27 de mayo del 2018
Glosario:
Competitividad empresarial: Capacidad individual y diferente para poder llevar con éxito una
actividad de trabajo específica.