UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS

CÂMPUS DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

Isabela Larissa Alves Silva

Luca José Gontijo

Anápolis

Setembro/2015
Isabela Larissa Alves Silva

Luca José Gontijo

CONDUTOS EQUIVALENTES

Relatório técnico apresentado

apresentado como requisito parcial para
obtenção de aprovação na disciplina
Hidraulica II no Curso de Engenharia Civil,
na Universidade Estadual de Goiás.

Prof. Dr: FLÁVIA MARTINS DE QUEIROZ.

Anápolis

DEZEMBRO/2015
 Sumário

1- Introdução ..................................................................................................................................... 3
2- Objetivo ......................................................................................................................................... 6
3- Materiais e Métodos .................................................................................................................... 6
4- Resultados e Discussões ........................................................................................................... 9
5- Conclusão ................................................................................................................................... 19
6- Referencias Bibliográficas ........................................................................................................ 20
1- Introdução

Fluidos são transportados através de tubulações projetadas para este fim, sendo
que as mesmas podem ser abertas para a atmosfera, sendo chamadas de canais e
transportam principalmente água. Já os condutos fechados possuem uma pressão
maior que a atmosférica, com liquido preenchendo-o totalmente, e são denominados
dutos sob pressão.
O Coeficiente de Reynolds é um número adimensional utilizado para a
determinação do regime de escoamento, ou seja, a estabilidade do fluxo de um fluido
em determinada superfície, que pode ser classificado como:
Laminar, onde o fluido escoa em blocos ou lâminas sendo a velocidade maior no
meio do tubo, decrescendo de forma parabólica ou turbulento, onde a aspereza das
paredes influência no escoamento gerando vórtices, ajudando na perda de energia.
Além do número de Reynolds outro fator que influência no coeficiente de atrito, é
a rugosidade da parede, que é definida como protuberâncias, rugas ou crateras
presentes na estrutura interna do tubo, podendo ser classificada de três formas parede
lisa, parede intermediaria e parede rugosa, de acordo com o contado da camada
laminar do fluido com a parede do tubo.

Fonte: universidade de marilia-hidraulica

Perda de carga é a quantidade de energia perdida pelo fluido para vencer a
resistência da tubulação ao escoamento são mensuradas principalmente a partir de
condutos fechados.
O teorema de Bernoulli diz que a soma das cargas cinética (V²/2g), piezométrica
(P1/ɤ) e a altura geométrica (z) deve ser constante ao longo de uma tubulação, mas
essa afirmação só é verídica se a perda de carga também for considerada, uma vez
3
que, a linha piezométrica entre dois pontos de tomada de pressão fornece uma
diferença de altura (ΔH ou Hf) que representa a perda de carga dentre os dois locais. A
figura abaixo esquematiza como é obtida essa relação.

Figura 1- Representação da perda de carga em uma tubulação.

Existem algumas considerações a serem levadas em conta para o cálculo da

perda de carga. Podem ser citadas:
 Quanto mais afastado o piezômetro estiver do reservatório, maior a perda de
carga;
 Quanto maior a velocidade, menor o nível alcançado no piezômetro, portanto,
maior a perda de carga;
 Quanto menor o diâmetro para a mesma vazão, maior a perda de carga;
 A perda de carga para tubulação de seção constante, é a própria declividade de
Linha de Carga Piezométrica.
As perdas de carga podem ser classificadas de duas formas, continua ou
localizada.
A perda de carga continua ou distribuída acontece em condutos retilíneos uma
vez que suas paredes causam uma perda de pressão ao longo do comprimento do
tubo, fazendo com que ela vá diminuindo gradativamente. Essa pressão é considerada
a perda de carga.
Uma maneira mais fácil de se obter o coeficiente de atrito, é por meio do
Diagrama de Moody, onde é necessário o conhecimento do número de Reynolds e da
rugosidade relativa da parede, que pode ser obtida dividindo-se a rugosidade absoluta
pelo diâmetro da tubulação. Tendo duas dessas variáveis é possível encontrar a
terceira.

4
 Como na prática é difícil encontrar somente tubos retilíneos, calcula-se também a
perda de carga localizada ou acidental que ocorre sempre que há mudança no módulo
ou na direção da velocidade. A presença de peças especiais como curvas e registros
são os principais fatores causadores dessa perda, por realizarem perturbações no fluxo.

Figura 2 – Exemplo de perturbações no fluxo

O método dos comprimentos equivalentes ou virtuais consiste em um jeito de

calcular a perda de carga acidental onde se adiciona a canalização existente para que
seja realizado o cálculo, comprimentos de tubos que causariam a mesma perda de
carga da peça especial, como no exemplo a seguir.

Figura 3 – Exemplo de comprimento equivalente

Utiliza-se então o comprimento equivalente na equação universal como
comprimento total da tubulação.
Segundo Lunardelli (2014), Dois ou mais condutos, ou sistema de condutos, são
equivalentes quando fornecem a mesma descarga sob a mesma perda de carga.

5
 Em cada um dos condutos paralelos a perda de carga é a mesma já a vazão se
distribui ao longo de cada uma das ramificações.
A distribuição de vazão em marcha ocorre quando a agua é distribuída por meio
de varias derivações por toda a sua extensão. A perda de carga é a mesma em todos.
Seus principais usos práticos são o abastecimento publico de agua e
sistemas de irrigação.

2- Objetivo
Determinar a vazão em cada conduto disposto em paralelo, bem como a perda
de carga total em cada conduto.

3- Materiais e Métodos
Inicialmente, foi feita a aferição do manometro. Com o auxílio de uma bancada
hidráulica, abriu-se totalmente o registro das tubulações 1 e 2; 1 e 3; 1 e 4; 1 e 5, a uma
distância de 1,5m entre eles, mantendo-se todos os outros registros fechados, acionou-
se em seguida a bomba afogada e abriu-se a válvula(0) da mesma até que o fluxo de
agua passando no conduto fosse constante, podendo ser realizada assim, a tomada de
pressão para a determinação da perda de carga distribuída. O manômetro foi colocado
nos dois pontos de cada uma das tubulações indicadas acima.

Figura 4 – Bancada hidráulica

A diferença de pressão necessária para o cálculo da perda de carga obtida

experimentalmente é utilizada na equação de Bernoulli, da seguinte forma:

6
 P1 V12 P2 V22
+ + z1 = + + z2 + Hf
ɤ 2. g ɤ 2. g
Como z1 = z2 e V1 = V2, tem-se que:
P1 − P2
= Hf
ɤ
Após aplicar a equação manométrica, na perda de carga distribuída obteve-se, a
seguinte equação:
P1 + ɤH2o . H − ɤHg . H = P2
Então substituiu-se a mesma na equação de Bernoulli obtendo-se o seguinte
resultado, onde Hf é:
P1 − P2 H(ɤHg − ɤH2o )
= Hf =
ɤ ɤ
Substituiu-se então Hf na equação universal de perda de carga em condutos
fechados, obtendo assim uma forma de calcular o coeficiente de atrito dessa mesma
tubulação.
H(ɤHg − ɤH20 ) L V2
Hf = = f. .
ɤ D 2. g
A partir da descoberta de f, foi possível calcular-se Reynolds e então estimar a
rugosidade do tubo pelo diagrama de Moody.
Simultaneamente, com a ajuda de um recipiente de volume conhecido acoplado ao
equipamento, cronometrou-se o tempo de enchimento do mesmo, sendo possível assim
determinar a vazão do fluido.
Para essa determinação pelo método direto utilizou-se a seguinte formula:

Volume
Q=
tempo

7
 39,5 cm
31,5 cm
Figura 5 – Representação do recipiente de volume conhecido

Repetiu-se esse procedimento 2 vezes com 2 vazões diferentes, registrando os

valores encontrados em uma tabela, sendo possível assim calcular a perda de carga
distribuída. Então, determinou-se a vazão de distribuição e a vazão de marcha unitária.
Também se realizou o experimento para determinar a diferença de pressão entre a
tubulação de recalque após a junção das tubulações para cada vazão. As medições
foram realizadas nos pontos 1 e 2; 1 e 3; 1 e 4; 0 e 3; 0 e 4.

Figura 6 – Peças especiais e pontos de tomada de pressão

Os cálculos realizados foram comparados com a teoria sobre o assunto.

8
4- Resultados e Discussões
Para dar início ao experimento, mediu-se primeiramente, pelo método direto, as
duas vazões para a experiencia 1. O volume do recipiente, portanto, foi obtido pelas
dimensões:
Volume = Base x Largura x Altura
Volume = 31,5 x 31,5 x 39,5
Volume = 39,194 litros
Com isso, disposto do valor do volume, bem como os dois tempos gastos para
encnher o recipiente sendo eles de 15,17 segundos, como também de 24,675
segundos, em que a válvula teve aberturas distintas, foi possível calcular as vazões
reais:
Volume
Qreal1 =
tempo1
0,039193875
Qreal1 =
15,17
Qreal1 = 2,583643 x 10−3 m³/s

Volume
Qreal2 =
tempo2
0,039193875
Qreal2 =
24,675
Qreal2 = 1,58840425 x 10−3 m³/s
Logo, aferiram-se os valores das alturas manométricas em cada ponto do conduto
pelo manômetro e, por consequinte, consoante a literatura descreve foi possível
calcular a perda de carga para cada situação. Adotado, ɣágua = 10.000 N/m3 e ɣhg =
136.000 N/m3.
P1 − P0
Hf =
ɤ
H(ɤHg − ɤágua )
Hf =
ɤ
onde: H = H1 − H0

9
TABELA 1 – PERDA DE CARGA
1ª Vazão
Trecho Material H1 [cm] H0 [cm] Hf [m]
1-2 Cobre 25,5 19,4 0,7686
1-3 Cobre 27,3 16,9 1,3104
1-4 PVC 24,4 19,6 0,6048
FONTE: Do autor

TABELA 2 – PERDA DE CARGA

2ª Vazão
Trecho Material H1 [cm] H0 [cm] Hf [m]
1-2 Cobre 25,3 19,9 0,6804
1-3 Cobre 26,7 17,5 1,1592
1-4 PVC 25,2 19,9 0,6678
FONTE: Do autor

No trecho 1-3, ressaltou-se que independente da vazão analisada foi percebido um

comportamento repetitivo “anômalo” da perda de carga ao comparado com o outro
trecho de cobre (1-2). Não obstantante, esses dois trechos da bancada hidráulica
possuem o mesmo diametro e são feitos do mesmo material o que, por conseguinte,
diminuiria a suspeita de erro na coletagem de dados e daria enfoque a um
comportamento sinistro do conduto. Essa tese ainda é reforçada, haja vista que a
bancada utilizada sofreu danos com a entrada de mercúrio na sua respectiva tubulação
o que pode ter influenciado nesse resultado disperso.
No entando, para encontrar o cálculo da vazão em cada tudo em paralelo usando a
equação universal far-se-à necessário usar inicialmente um fator de atrito médio. Desta
forma, como já é conhecido o diametro do tudo de cobre e do PVC e além de já ter os
valores da perda de carga de cada trecho, por conseguinte, sabendo que a viscosidade
cinemática (ϑ) da água a 25ºC está tabelado em, aproximadamente, 0,893.10-6 m2/s,
adotando g=10m/s², levando-se em consideração o comprimento de 1,5 m entre os
pontos de medidas e que a rugosidade relativa (e) do cobre é 0,0015 mm e do PVC é

10
de 0,005 mm é possível com o auxilo do diagrama de Rouse obter o valor de “f”.
Calculou-se:

TABELA 3 – VAZÃO PARA CADA TRECHO

1ª Vazão
Trecho Material Ø [m] Hf [m] 𝑅𝑒√𝑓 D/e f Q (m3/s)
1-2 Cobre 0,019 0,7686 9388,55 12700 0,019 9,076 . 10-4
1-3 Cobre 0,019 1,3104 12258,86 12700 0,018 1,2176 . 10-3
1-4 PVC 0,022 0,6048 10376,66 4400 0,021 1,104 . 10-3
FONTE: Do autor

TABELA 4 – VAZÃO PARA CADA TRECHO

2ª Vazão
Trecho Material Ø [m] Hf [m] 𝑅𝑒√𝑓 D/e f Q(m3/s)
1-2 Cobre 0,019 0,6804 8833,45 12700 0,020 8,3235 . 10-4
1-3 Cobre 0,019 1,1592 11529,95 12700 0,018 1,1452 . 10-3
1-4 PVC 0,022 0,6678 10903,73 4400 0,020 1,1896 . 10-3
FONTE: Do autor

Desta forma, somando os valores encontrados de cada vazão nos experimentos,

logo comprando-os com os respectivos valores encontraros para as vazões reais, tem-
se o percentual de erro calculado abaixo:

TABELA 5 – SOMATÓRIO
1º vazão
Trecho 1-2 1-3 1-4 Total
Q(m3/s) 9,076 . 10-4 1,2176 . 10-3 1,104 . 10-3 3,229 . 10-3

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑄𝑝𝑟á𝑡𝑖𝑐𝑜
𝐸𝑟𝑟𝑜1 (%) = 𝑥 100
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙

2,583643 𝑥 10−3 − 3,229 𝑥 10−3

𝐸𝑟𝑟𝑜1 (%) = 𝑥 100
2,583643 𝑥 10−3
11
 𝐸𝑟𝑟𝑜1 (%) = 24,98 %

TABELA 6 – SOMATÓRIO
2º vazão
Trecho 1-2 1-3 1-4 Total
Q(m3/s) 8,3235 . 10-4 1,1452 . 10-3 1,1896 . 10-3 3,1364 . 10-3

Qreal − Qprático
Erro2 (%) = x 100
Qreal
1,58840425 x 10−3 − 3,1364 x 10−3
Erro2 (%) = x 100
1,58840425 x 10−3
Erro2 (%) = 97,46 %

Para dar início ao exprimento 2, dispoto do valor do volume do recipiente já

calculado anteriormente, bem como os dois tempos gastos para encnher o conteiner,
sendo eles de 24,68 segundos, como também de 13,30 segundos, em que a válvula
teve aberturas distintas, foi possível calcular as vazões reais:
Volume
Qreal1 =
tempo1
0,039193875
Qreal1 =
24,68
Qreal1 = 1,588082455 x 10−3 m³/s

Volume
Qreal2 =
tempo2
0,039193875
Qreal2 =
13,30
Qreal2 = 2,94690789318 x 10−3 m³/s

De forma análoga ao experimento 1, contudo atendendo a especificidade do

comportamento do experimento 2 (figura 6), segue as respectivas perdas de carga:

12
 P1 − P0
Hf =
ɤ
H(ɤHg − ɤágua )
Hf =
ɤ
onde: H = H1 − H0
TABELA 7 – PERDA DE CARGA
1ª Vazão
Trecho Material H1 [cm] H0 [cm] Hf [m]
(A) 1-2 Cobre 24,0 22,0 0,2520
(B) 1-2 Cobre 23,9 22,4 0,1890
(C) 1-2 Cobre 30,5 12,1 2,3184
(A) 1-3 Cobre 30,0 12,8 2,1672
(B) 1-3 Cobre 30,5 12,0 2,3310
(A) 1-4 Cobre 31,6 10,3 2,6838
(B) 1-4 Cobre 32,0 9,50 2,8350
(C) 1-4 Cobre 33,5 7,40 3,2886
0-3 Cobre 31,6 10,3 3,6792
0-4 Cobre 32,0 9,50 4,1076
FONTE: Do autor

TABELA 8 – PERDA DE CARGA

2ª Vazão
Trecho Material H1 [cm] H0 [cm] Hf [m]
(A) 1-2 Cobre 23,9 23,3 0,2016
(B) 1-2 Cobre 23,9 22,4 0,1890
(C) 1-2 Cobre 29,5 13,5 2,0160
(A) 1-3 Cobre 29,1 13,6 1,9530
(B) 1-3 Cobre 29,8 13,0 2,1168
(A) 1-4 Cobre 30,7 11,5 2,4192
(B) 1-4 Cobre 31,0 11,8 2,4192
(C) 1-4 Cobre 32,3 9,00 2,9358
0-3 Cobre 36,9 2 4,3974
0-4 Cobre 38,1 00 4,8006
FONTE: Do autor
13
Para o cálculo do coefiente de atrito “f” e a respectiva vazão, foi reutilizados os mesmos
dados do experimento anterior:
 Rugosidade relativa do cobre (e) = 0,0015mm;
 Viscosidade cinemática (ϑ) da água (25ºC) = 0,893.10-6 m²/s;
 Gravidade = 10 m/s².
Não obstante, segue a figura 7 que ilustra as distâncias de cada trecho a ser estudado:

Figura 7 – Distância entre as tomadas de pressão

14
TABELA 9 – VAZÃO PARA CADA TRECHO
1ª Vazão
Trecho Material L [m] Hf [m] 𝑅𝑒√𝑓 D/e f Q (m3/s)
(A) 1-2 Cobre 0,320 0,2520 11639,095 12700 0,018 1,156 . 10-3
(B) 1-2 Cobre 0,245 0,1890 11519,716 12700 0,018 1,144 . 10-3
(C) 1-2 Cobre 0,260 2,3184 39165,299 12700 0,015 4,261 . 10-3
(A) 1-3 Cobre 0,430 2,1672 29444,840 12700 0,016 3,102 . 10-3
(B) 1-3 Cobre 0,460 2,3310 29524,745 12700 0,016 3,110 . 10-3
(A) 1-4 Cobre 0,535 2,6838 29375,963 12700 0,016 3,094 . 10-3
(B) 1-4 Cobre 0,565 2,8350 29379,624 12700 0,016 3,095. 10-3
(C) 1-4 Cobre 0,625 3,2886 30085,654 12700 0,016 3,169 . 10-3
0-3 Cobre 1,850 3,6792 18496,296 12700 0,017 1,890 . 10-3
0-4 Cobre 1,955 4,1076 19011,423 12700 0,017 1,943 . 10-3
FONTE: Do autor

TABELA 10 – VAZÃO PARA CADA TRECHO

2ª Vazão
Trecho Material L [m] Hf [m] 𝑅𝑒√𝑓 D/e f Q (m3/s)
(A) 1-2 Cobre 0,320 0,2016 10410,323 12700 0,018 1,034 . 10-3
(B) 1-2 Cobre 0,245 0,1890 11403,937 12700 0,018 1,144 . 10-3
(C) 1-2 Cobre 0,260 2,0160 36521,829 12700 0,015 3,973 . 10-3
(A) 1-3 Cobre 0,430 1,9530 27951,867 12700 0,016 2,944 . 10-3
(B) 1-3 Cobre 0,460 2,1168 28135,519 12700 0,016 2,964 . 10-3
(A) 1-4 Cobre 0,535 2,4192 27890,283 12700 0,016 2,938 . 10-3
(B) 1-4 Cobre 0,565 2,4192 27139,735 12700 0,016 2,859 . 10-3
(C) 1-4 Cobre 0,625 2,9358 28426,092 12700 0,016 2,994 . 10-3
0-3 Cobre 1,850 4,3974 20221,159 12700 0,017 2,066 . 10-3
0-4 Cobre 1,955 4,8006 20552,673 12700 0,017 2,100 . 10-3
FONTE: Do autor

15
 Segue as comparações, por conseguinte, dos estudos teóricos analisados em
sala com os estudos práticos realizados no laboratório:

TABELA 11 – COMPARAÇÃO DOS TRECHOS

1º vazão
Trecho Vazões Trecho Vazões
(A) 1-2 1,156 . 10-3 0-4 1,943 . 10-3
(B) 1-2 1,144 . 10-3
(C) 1-2 4,261 . 10-3
Total 6,561 . 10-3 Total 1,943 . 10-3
FONTE: Do autor

6,561 x 10−3 − 1,943 x 10−3

Erro1 (%) = x 100
6,561 x 10−3

Erro1 (%) ≅ 71 %

TABELA 12 – COMPARAÇÃO DOS TRECHOS

1º vazão
Trecho Vazões Trecho Vazões
0-4 1,943 . 10−3 Método direto 1,5880 . 10−3
FONTE: Do autor

1,943 x 10−3 − 1,588 x 10−3

Erro2 (%) = x 100
1,943 x 10−3

Erro2 (%) ≅ 18 %

TABELA 13 – COMPARAÇÃO DOS TRECHOS

1º vazão
Trecho Vazões Trecho Vazões
(A) 1-2 1,156 . 10-3 0-3 1,890 . 10-3
(B) 1-2 1,144 . 10-3
Total 2,300 . 10-3 Total 1,890 . 10-3
FONTE: Do autor

2,300 x 10−3 − 1,890 x 10−3

Erro3 (%) = x 100
2,300 𝑥 10−3

16
Erro3 (%) ≅ 18 %

TABELA 14 – COMPARAÇÃO DOS TRECHOS

2º vazão
Trecho Vazões Trecho Vazões
(A) 1-2 1,034 . 10-3 0-4 2,100 . 10-3
(B) 1-2 1,144 . 10-3
(C) 1-2 3,973 . 10-3
Total 6,151 . 10-3 Total 2,100 . 10-3
FONTE: Do autor

6,151 x 10−3 − 2,100 x 10−3

Erro1 (%) = x 100
6,151 x 10−3

Erro1 (%) ≅ 66 %

TABELA 15 – COMPARAÇÃO DOS TRECHOS

2º vazão
Trecho Vazões Trecho Vazões
0-4 2,100 . 10-3 Método direto 2,946 𝑥 10−3
FONTE: Do autor

2,946 𝑥 10−3 − 2,100 𝑥 10−3

𝐸𝑟𝑟𝑜2 (%) = 𝑥 100
2,946 𝑥 10−3

𝐸𝑟𝑟𝑜2 (%) ≅ 29 %

TABELA 16 – COMPARAÇÃO DOS TRECHOS

2º vazão
Trecho Vazões Trecho Vazões
1-2 1,034 . 10-3 0-3 2,066 . 10-3
1-2 1,144 . 10-3
Total 2,178 . 10-3 Total 2,066 . 10-3
FONTE: Do autor

17
 2,178 𝑥 10−3 − 2,066𝑥 10−3
𝐸𝑟𝑟𝑜3 (%) = 𝑥 100
2,178 𝑥 10−3

𝐸𝑟𝑟𝑜3 (%) ≅ 5 %

18
5- Conclusão
Antes de inicar o experimento já era sabido que o equipamento poderia
apresentar vícios e, assim, comprometer os resultados, haja vista que poderia conter
resquicisos de mercúrio na tubulação. Desta forma, para dispor de uma melhor
conclusão dos fatos cada experimento foi recefeito com uma nova vazão, a fim de que
tivesse uma maior amostragem de dados.
Em virtude, portanto, dos cálculos apresentados apenas um resultado da
literatura com a prática exercida nos dois experimentos teve um erro considerado
relativamente baixo quando comparado com os demais (Comparação dos trechos [A1-2
+ B1-2 = Trecho 0-3] erro de aproximadamente 5%). Todos os outros erros permearam
a faixa de 18% a 97%, revelando assim uma imprecisão muito grande nos resultados.
Como o equipamento não recebe manutenção, não tem a água trocada
frequentimente possibilitando, assim, o aglutinamento de partículas que pode interferir
nos resultados coletados, bem como a hipótese de ainda conter metal pesado nos
condutos justifica a discrepância encontrada nos valores entre a teoria e a prática.
Não obstante, foi evidente perceber também que o erro não está justificado
apenas nos fatos mencionados no paragráfo anterior, tendo se em vista que nos
resultados do experimento dois no Trecho [A1-2 + B1-2 = Trecho 0-3] para a primeira
vazão apresentou um erro de 18%, enquanto na segunda vazão o mesmo forneceu um
erro de apenas 5% o que caracteriza a inaptidão de conduzir os teste dos operadores.
Tendo em vista os aspectos observados, conclui-se que para o próximo
semestre é recomendável que o equipamento receba uma calibração, a fim de que
conserte as imprecisões ou ate mesmo, caso seja inviável esse reparo, os próximos
alunos possam calcular uma constante que possa corrigir os erros da imprecisão do
equipamento.
Com a realização desta prática, por fim, percebeu-se a aplicação da teoria vista
em sala, bem como a importância dos diversos tipos aplicações no campo da
engenharia civil. Compreendeu-se, também, os fatores elevam os erros e possibilidades
de correções.

19
6- Referencias Bibliográficas

<http://fenomenosdaengenharia.blogspot.com.br/2013/06/o-tubo-de-pitot-e-
aviacao_6.html> acessado em : 12 de setembro, 12:45;
<http://www.eq.uc.pt/~lferreira/BIBL_SEM/global/pitot/9.htm> acessado em : 12 de
setembro, 13:43;
<http://engenharia.anhembi.br/tcc-08/civil-38.pdf> acessado em : 12 de setembro, 13:02;
<http://www.dicionarioinformal.com.br/significado/pitometria/9256/> acessado em : 12
de setembro, 13:22;
<http://www.lamon.com.br/ckfinder/userfiles/files/Pitometria(5).pdf> acessado em : 12
de setembro, 14:06;
<http://www.ebah.com.br/content/ABAAABMcgAC/tubo-pitot> acessado em : 12 de
setembro, 14:35;
<http://etec.com.br/anemometrodebolso.html> acessado em : 12 de setembro, 14:54;

<https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Tubo_de_Pitot.jpg> acessado em : 13 de
setembro, 19:07;

<http://www.weblabor.com.br/home/product/bancadas/bancada-de-mecanica-dos-
fluidos-dupla > acessado em : 13 de setembro, 19:32;

20