Diseño e ingeniería de plantas

de biogás
TRADUCIDO DEL CAPÍTULO 8 DE “THE BIOGAS HANDBOOK,
SCIENCE, PRODUCTION AND APPLICATIONS”, EDITADO POR

ARTHUR WELLINGER, JERRY MURPHY & DAVID

BAXTER, PUBLICADO EN EL AÑO 2013 –

(SEGUNDA PARTE)

Dr. Ing. Roberto A. González‐Castellanos | Documento divulgativo | 21‐05‐2019

Diseño e ingeniería de plantas de biogás
Segunda Parte
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN

Los sistemas de alimentación llevan los sustratos desde su lugar de almacenamiento al digestor,
haciendo la transición de las condiciones aeróbicas a las anaeróbicas. Pueden ser estructuras
simples para el transporte de sustratos, pero también hay sistemas elaborados que permiten
simultáneamente el almacenamiento intermedio, la mezcla, la molienda, control de pesaje y
avance con total automatización.

El grado de avance tecnológico depende principalmente del presupuesto. El sistema de

alimentación debe adaptarse tanto a la alimentación como al tipo de digestor. Los digestores por
lotes requieren alimentación discontinua, que se realiza mediante cargadores de ruedas, ya que
solo se emplean sustratos sólidos. Los digestores de flujo de pistón y los reactores de tanque con
agitación continua (CSTR por sus siglas en inglés) se alimentan de forma continua o semicontinua,
con diferentes opciones para la alimentación de líquidos y sólidos. El tratamiento previo de la
materia prima, que altera las características físicas, puede cambiar el sistema de alimentación
requerido.

Los sustratos líquidos se bombean desde un tanque de retención al digestor (Figura 2). Antes
del bombeo, el contenido debe homogeneizarse completamente mediante mezclado. Tanques
redondos y pequeños simplifican este proceso. Los sustratos sólidos se pueden mezclar en el
tanque de retención, pero el flujo de material debe permanecer fluido y las bombas deben
adaptarse a contenidos de materia sólida más altos. Más a menudo, los sustratos sólidos se
introducen por separado, a través de la pared lateral o el techo del digestor. Las ventajas de esta
alimentación independiente de sustratos líquidos son evitar el riesgo de obstrucción de las
bombas y la posibilidad de influir en la concentración total de sólidos dentro del digestor. En el
pasado, se utilizaron sistemas de rampa o descarga. Estas son tecnologías simples y baratas, pero
implican una alimentación repentina en altas cargas, y las caídas de temperatura y las
perturbaciones de la digestión pueden ser una consecuencia. Las emisiones de olores son otra
desventaja de estos sistemas. Hoy en día, los sistemas de tornillo o pistón se emplean
normalmente, lo que permite la automatización y la alimentación regular en pequeñas cantidades.
Pueden incluir volúmenes de almacenamiento intermedio, permitiendo la alimentación
automatizada. Los mezcladores y cortadores para homogeneizar el material o los dispositivos de
pesaje son otras opciones para completar el sistema. Estos últimos son especialmente útiles
cuando se requiere una dosificación precisa o un rastreo de sustratos.

Los transportadores de tornillo llevan sustratos sólidos al digestor a través del techo o la parte
superior de la pared lateral, donde no hay presión hidráulica (Figura 3). A menudo se utilizan en
plantas de biogás, pero son propensos a la abrasión cuando en el material de alimentación están
presentes sustratos de fibra larga o impurezas.

En los sistemas de pistón, los sustratos se presionan a través de un cilindro de entrega en el

digestor (Figura 4). La alimentación en la parte inferior del digestor es posible mediante un
actuador hidráulico, pero las válvulas deben evitar el contraflujo del digerido. Una desventaja de
este sistema es la compactación de los sustratos por la fuerza del pistón, que lo hace menos
accesible a los microbios. También es posible la formación de capas de hundimiento.

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 Figura 2. Sistema de Alimentación - Pistón.

Figura 1. Sistema de alimentación - Tanque de retención.

Se puede utilizar más de un sistema de alimentación para tener en cuenta los diferentes tipos
de materias primas. El manejo de la alimentación tiene una influencia significativa en el proceso
de fermentación. Las altas cargas repentinas de materia orgánica o los cambios abruptos de
sustrato perturban la comunidad microbiana y reducen la producción de gas. La alimentación
óptima se realiza regularmente en pequeñas dosis, con una mezcla de sustrato homogénea.

En general, cuanto más elaborado y automatizado sea un sistema, mayor será su precio. Al
mismo tiempo, estos sistemas permiten una operación eficiente con menos inversión de tiempo y
alimentación optimizada, lo que tiene una influencia positiva en la producción de gas. Para
diseñar un sistema de alimentación, se deben considerar dos aspectos: el volumen para el
almacenamiento de sustrato intermedio y la capacidad de transporte. Las capacidades de
almacenamiento dentro de los sistemas de alimentación automatizada permiten la alimentación
independiente durante varios días, lo que es conveniente para la operación los fines de semana y
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días festivos. Se suele aplicar una capacidad de almacenamiento de 1 a 3 días. La capacidad de
transporte debe adaptarse al volumen del sustrato y a la frecuencia de alimentación deseada.

Figura 3. Sistema de alimentación -Transportador de tornillo.

TIPO DE REACTOR

Los reactores de digestión se caracterizan por el modo de alimentación (discontinuo o

continuo) y por el tipo de mezcla (mezcla agitada continua o flujo pistón); Los tipos de reactor se
describen con más detalle en el Capítulo 5 de este libro. La elección del tipo de reactor depende
en gran medida de las características de la materia prima. Los reactores por lotes (generalmente
sistemas de tipo garaje) se utilizan exclusivamente para materias primas sólidas. Como no hay
mezcla, las impurezas o los sustratos fibrosos no perturban el proceso, lo cual es una ventaja de
este sistema. La distribución de microorganismos ocurre a través de la aspersión de agua desde el
techo del digestor. Si los sustratos son demasiado compactos, pueden aparecer zonas secas. Los
materiales de estructuración, como las astillas de madera y las ramas, ayudan a una eficiente
filtración del agua.

Los reactores continuos son sistemas de flujo pistón o mezcla agitada continua (CSTR). Los
reactores de flujo pistón se utilizan principalmente para materias primas sólidas. Los sustratos de
entrada empujan el material a través del digestor, y este efecto de flujo pistón se puede lograr
cuando el contenido de materia seca de la mezcla de sustrato es superior al 20% en la entrada del
digestor. Los de mezcla agitada continua (CSTR) se utilizan para sustratos de bajo contenido de
materia seca. Se pueden introducir sustratos sólidos siempre que el contenido de materia seca de
la mezcla de sustrato en el digestor se mantenga por debajo del 15% (Görisch & Helm, 2006). Por
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encima de este nivel, no se puede garantizar la mezcla completa de los contenidos del reactor En
plantas con más de un tanque de digestión, los digestores de flujo pistón y los de mezcla continua
pueden combinarse y los sustratos pueden atravesar uno o ambos según el contenido de materia
seca y la tasa de degradación.

NÚMERO DE FASES

La mayoría de las plantas de biogás funcionan dentro de un sistema de una fase, lo que significa
que todos los pasos de la degradación microbiana tienen lugar en el mismo tanque. Las ventajas
de este método son un procesamiento simple y menores costos de inversión. Por el contrario, un
sistema de dos fases separa la etapa de hidrólisis del proceso (en un tanque separado); El pH, la
temperatura y el tiempo de retención se pueden optimizar para cada fase. Esto conduce a una
mejor cinética de degradación y se recomienda para sustratos con un alto contenido de azúcar,
almidón o proteínas. Durante la fase hidrolítica, estas sustancias fácilmente degradables producen
grandes cantidades de ácidos, que inhiben la formación de metano en un sistema monofásico.

TEMPERATURA DEL REACTOR

Según la temperatura en el reactor, hay una distinción entre la digestión psicrofílica (10–258C),
mesofílica (25–458C) y termofílica (50–588C). La temperatura en el reactor afecta varios
parámetros, cada uno de los cuales tiene una influencia significativa en el proceso de digestión.

• Tasa de degradación. Cuanto mayor sea la temperatura, más rápida será la degradación de la
materia orgánica. Los digestores termofílicos requieren tiempos de retención más cortos y,
por lo tanto, volúmenes de reactor más pequeños.

• Efecto higienizante. Cuanto más alta sea la temperatura, mejor será la inactivación de
patógenos durante la digestión. De acuerdo con la legislación nacional, la digestión
termofílica puede reemplazar el tratamiento previo de la materia prima por higienización.

• Estabilidad del Proceso. Cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la sensibilidad del
proceso a los cambios en la temperatura, el pH y la velocidad de alimentación. Además, las
altas temperaturas mejoran la transformación del amonio (NH4) en amoníaco (NH3), lo que
aumenta el riesgo de inhibición microbiana.

• Consumo de energía. Cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la demanda de energía.

Las temperaturas psicrofílicas se producen en plantas de biogás sin sistemas de calefacción,

como las plantas de biogás de tamaño familiar, principalmente en países en desarrollo. La
degradación es demasiado lenta para reactores con requisitos de alta eficiencia. Las temperaturas
mesofílicas, que permiten tiempos de retención satisfactorios y una demanda de energía moderada,
son las más utilizadas. En particular, los digestores de mezclado continuo (CSTR) con un alto
contenido de agua, no deben tener un consumo excesivo de energía para la calefacción a fin de
mantener una eficiencia energética global razonable. Los rangos de temperatura termofílica se
utilizan principalmente para sustratos con un riesgo de higiene, típicamente desechos de
alimentos. En plantas con más de un tanque de digestión, los reactores termofílicos y mesofílicos
se pueden combinar y los sustratos pueden atravesar uno o ambos, dependiendo de su riesgo de
patógenos y la tasa de degradación.

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VOLUMEN DEL REACTOR

El volumen del reactor debe adaptarse a la cantidad de materia prima y la tasa de degradación
de los sustratos clave. Por un lado, los microorganismos deben tener tiempo suficiente para el
proceso de degradación y, por otro lado, la concentración de materia orgánica no debe ser de un
nivel que conduzca a una sobrealimentación de los microbios y, por lo tanto, a la inhibición del
proceso. Para garantizar el equilibrio correcto, se utilizan dos parámetros para calcular el volumen
del digestor: la tasa de carga orgánica (TCO) y el tiempo de retención hidráulica (TRH).

La TCO describe la cantidad de materia seca volátil (MSV) introducida en el digestor,

expresada en kilogramos de MSV por día y por metro cúbico de digestor (kg MSV / m3 día). Para
los digestores de mezcla continua (CSTR), la TCO suele estar entre 2 y 3 kg MSV / m3día. Puede
alcanzar hasta 4 o incluso 5 kg MSV / m3día, pero cuanto mayor sea la carga orgánica, más sensible
se vuelve el sistema y se requiere más monitoreo (Eder & Schulz, 2006). Los digestores de flujo de
tapón funcionan con un TCO más alto, hasta 10 kg TCO / m3 día. La fórmula para calcular la carga
orgánica viene dada por la ecuación 8.1. El volumen del digestor incluye el volumen de los post-
digestores.

El TRH describe el período de tiempo teórico durante el cual los sustratos permanecen en el
digestor. Describe el tiempo medio de retención que, en realidad, se desvía de este valor,
especialmente en sistemas de mezcla agitada continua (CSTR) donde se producen accesos
directos. El TRH debe elegirse para permitir una degradación adecuada del sustrato sin aumentar
demasiado el volumen del digestor. El lavado de los microbios debe evitarse absolutamente, por
lo tanto, el TRH no debe ser inferior a 10 días (Eder, 2006). El TRH se calcula a partir de:

Tanto el TCO como el TRH hacen referencia al volumen efectivo del digestor, que es el
volumen realmente disponible para los sustratos. Para obtener el volumen total del digestor, se
debe tener en cuenta el espacio de cabeza por encima del nivel de líquido (eventual
almacenamiento de gas). A continuación, un ejemplo de cálculo:

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Problema:
Un agricultor quiere construir una planta de biogás. Las cantidades y características de los dos
tipos de sustrato disponibles son: Lodo: 9000 t/año, 8% MS, 85% MSV (densidad: 1 t/m3);
Desperdicio de alimentos de los restaurantes: 500 t/año, 16% MS, 82% MSV (densidad: 0.75
t/m3). Calcule el volumen efectivo del digestor, cuando la TCO se fija en un máximo de 3 kg
MSV/m3 por día y el TRH en un mínimo de 37 días. ¿Cuál es el parámetro determinante, TRH
o TCO?

Solución
Materia orgánica total: 678 t MSV/año; Volumen total del sustrato: 9667 m3/año.
Cálculo del volumen con respecto a la OLR: V = 1856 kg MSD/día / 3 kg MSD/m3day = 619 m3
Cálculo del volumen con respecto al TRH: V = 26.5 m3/día * 37 días = 980 m3
Por lo tanto, el TRH es el parámetro determinante. El volumen efectivo del digestor debe ser
de 980 m3, y, en ese caso, la tasa de carga orgánica (TCO)es de 1.9 kg MSV/m3 por día.

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