Grupo:402 Salón: Laboratorio de Procesos de Manufactura

Matrícula Nombre Carrera Semestre

1812018 GALLEGOS GARCIA KEVIN ALEXIS IMF 3
Maestro: Ing. Jorge Luis Gutiérrez Platas
Semestre Agosto-Diciembre 2018
Calificación y comentarios:

Fecha de entrega: 06 de febrero del 2019

Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es un método de soldadura por
resistencia que se basa en presión y temperatura, en el
que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se
ejerce una presión entre las mismas.

¿Cómo funciona la Soldadura por Puntos?

Resumido el proceso de la Soldadura por Puntos tiene 4

etapas esenciales:
1.-Colocación: Como primer paso, se sitúan las chapas o láminas a soldar entre pinzas
de sujeción.
2.- Bajada de Electrodos: Comienza el acercamiento de los electrodos que se
encuentran en el cabezal, atrayéndolos hacia la superficie de los objetos a unir,
aplicando fuerza hasta el inicio del paso de la corriente eléctrica.
3.- Soldadura: Inicia el paso de la corriente eléctrica a través de los electrodos y hacia
los puntos de fusión en los objetos.
4.- Forja: Se da el corte de la corriente, pero con los electrodos permaneciendo en su
lugar, por lo que conservando la fuerza, permiten que el material se seque y solidifique,
hasta su enfriamiento.

Todo este proceso le puede sonar pausado, pero la tecnología actual nos permite tener
un tiempo de proceso para este soldeo de entre 0.01 a 0.63 segundos, según el grosor
del metal y la fuerza de los electrodos; una maravilla.

¿Qué se requiere para la Soldadura por Puntos?

Y bien, ahora que sabemos cómo funciona el proceso de Soldadura por Resistencia,
veamos cuales son los elementos esenciales que una máquina de Soldadura por
Puntos requiere:

 Sistema de presión, es decir, un cabezal de soldadura.

 Transformador Eléctrico: El cual debe
tener un voltaje preciso, por la baja
resistencia de las piezas.
 Electrodos: Los cuales varían de
acuerdo con su función, y son hechos
de cobre con Cd, Cr, Be, W, para
presentar una baja resistencia y una
elevada oposición a la deformación.
 Sistema de Paro o Temporizador
Ventajas de la Soldadura por Puntos

Y para continuar hablando de las ventajas que la Soldadura por Puntos puede
proporcionarle, podemos mencionarle las siguientes:
 Usted obtendrá una unión electromecánica confiable y muy fuerte.
 Así mismo, logrará el procesamiento en muy poco tiempo.
 Los electrodos no son consumibles, y no consideran más materiales de aporte,
por lo que sus costos serán muy bajos.
 Por lo anterior, también es un proceso limpio y ecológico, y con un bajísimo
manejo de excedentes.
 Seguridad: Ya que maneja un voltaje bajo, siendo ideal para sus operadores.

Aplicaciones de la Soldadura por Puntos

Por todas las características y ventajas que hemos visto, la Soldadura por Puntos es
uno de los métodos más usados, siendo aplicable a muchas industrias, mencionándole
especialmente las siguientes:
 Automotriz y Aviación: Utilizando
para la fabricación en el
ensamblado de las piezas de la
carrocería (principalmente con
robots), así como también, en la
reparación de autos
(principalmente con máquinas
portátiles), ya que por ser una
soldadura limpia, no requiere
una mecanización posterior.
 Construcción de vagones:
Igualmente en ensamblado y
reparación.
 Manufactura de máquinas y aparatos.
 Procesado de chapas de grandes dimensiones en diferentes industrias.
 Metal formado.
 Soldadura de pilas.
 E incluso su precisión le permite entrar en procesos a detalle no industriales,
como la ortodoncia.

Recomendaciones previas
Antes de proceder a ejecutar la soldadura, se deben observar unas recomendaciones
básicas para evitar efectos indeseados y conseguir una perfecta soldadura. Algunas de
estas indicaciones son:
 Preparar las chapas a unir. Éstas deben acondicionarse dejándolas en chapa
viva y limpias. Una vez terminado este proceso, ha de aplicarse una protección
anticorrosiva electro soldable a las caras internas de las chapas que estarán en
contacto tras la soldadura. Esta protección es necesaria para evitar focos de
oxidación por filtraciones de humedad, etc. • Comprobar, en su caso, el tarado
del manómetro del aire de alimentación para garantizar una presión de cierre y
forja correcta.
 Elegir adecuadamente los electrodos. El diámetro y geometría de las puntas
estarán en consonancia con el espesor de las chapas a unir. Han de alinearse
con cuidado y estar perfectamente limpios y sin deterioros. • Ajuste de la
distancia entre electrodos. La distancia entre los electrodos, una vez cerrados,
ha de ser la correcta. Si estuvieran muy separados, la presión en las chapas
sería insuficiente, siendo las puntas de los electrodos las que sufrirían el
calentamiento y no las chapas a soldar. Si, por el contrario, los electrodos
estuvieran muy juntos, se produciría una sobrepresión en las chapas, que
pudiera dar lugar a la expulsión del núcleo del punto.
 Es recomendable efectuar una operación previa de soldadura en una probeta
preparada a tal efecto, para asegurarse de que los parámetros de soldadura han
sido seleccionados correctamente.
Otros aspectos importantes para considerar en la práctica son los siguientes:

Distancia entre puntos o paso

La separación entre puntos de soldadura o paso es la distancia entre los centros de
dos puntos adyacentes. Esta distancia ha de ser la necesaria para que, una vez
unidas las piezas, el conjunto presente unas condiciones estructurales apropiadas,
que no se conseguirían si se aplicasen puntos de soldadura insuficientes. Sin
embargo, esta distancia no puede ser todo lo pequeña que se desee, ya que, si los
puntos están muy próximos entre sí, durante el proceso de soldadura, se produce
una derivación de corriente por el punto ya realizado, disminuyéndose por tanto la
cantidad de corriente de soldadura efectiva.
Esta derivación de corriente se denomina efecto Shunt, y conlleva un gasto extra de
energía eléctrica que se pierde a través de los puntos próximos, y el riesgo de
obtener puntos de soldadura de calidades diferentes según sea mayor o menor el
efecto de derivación de corriente. La distancia recomendada entre puntos en la
reparación de carrocerías, para que no ocurra este efecto, oscila entre 30 y 40 mm,
debiendo respetar como referencia la distancia existente originalmente.