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Proyecto: 8535
DE LIQUIDOS POR
Codigo: 8535-BQ-I 01-E
8535-
TURBOEXPANSION DE
Rev: 2 Hoja 1 of 34
GRAN CHACO
FILOSOFIA DE CONTROL
FILOSOFIA DE CONTROL
CONTROL
P.A.
2 03/02/14 EMISION FINAL MLS VJG MES
INDICE
1. GENERA
GENERAL
L ................
.................................
..................................
..................................
.................................
.................................
.................................
............................
............ 3
2. CONTROL
CONTROL DE PRESIÓN Y CAUDAL DE GAS EN LA PLANTA
PL ANTA..................
......... ..................
..................
..................
......... 4
3. CONTROL
CONTROL TURBOEXPANSION
TURBOEXPANSION Y SECCION CRIOGÉNICA ..................
......... ...................
...................
..................
.............
.... 7
3.1 CONTROL TURBOEXPANDER ........................................................................................... 7
3.2 VARIABLES OPERACIÓN EN LA UNIDAD CRIOGÉNICA ................................................. 9
INDICE
1. GENERA
GENERAL
L ................
.................................
..................................
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.................................
.................................
.................................
............................
............ 3
2. CONTROL
CONTROL DE PRESIÓN Y CAUDAL DE GAS EN LA PLANTA
PL ANTA..................
......... ..................
..................
..................
......... 4
3. CONTROL
CONTROL TURBOEXPANSION
TURBOEXPANSION Y SECCION CRIOGÉNICA ..................
......... ...................
...................
..................
.............
.... 7
3.1 CONTROL TURBOEXPANDER ........................................................................................... 7
3.2 VARIABLES OPERACIÓN EN LA UNIDAD CRIOGÉNICA ................................................. 9
1. GENERAL
El objetivo de este documento es presentar y describir los lineamientos de la filosofía de
control propuesta para Planta de Extracción de Licuables de Gran Chaco – YPFB.
La filosofía de control permite visualizar la estrategia adoptada para controlar las variables
críticas del proceso.
Las válvulas SDV-010, SDV-064 y SDV-011 (PID- 001) son las que permiten habilitar las
operaciones de procesamiento de caudal en planta o de bypass total.
Estas válvulas son controladas por el sistema de seguridad ESD de la planta Gran Chaco.
Además de éstas, el gasoducto GIJA posee 3 válvulas análogas que le permitirían realizar las
mismas operaciones mencionadas. A diferencia de las mencionadas anteriormente, estas
válvulas son controladas por el operador del ducto (nota 1)
En este caso el PIC-1085 no establece los puntos de consigna de los controladores de caudal
de ingreso a las plantas criogénicas, sino que éstos se encuentran colocados en operación
automática local. El operador fija los caudales a procesar en cada planta directamente en los
FIC-1259 y 1659 (ver sección 3.1).
En ambos casos, si el caudal que llega por el gasoducto es mayor que la suma de los FICs, la
presión de entrada, medida por el PIT-1085 (PID- 001), va aumentando hasta que alcanza el
valor puesto en el setpoint del PIC-1085. A partir de ese momento este controlador, que
permanece en operación automática comienza a abrir las válvulas PV-0012 A/B/C (PID- 001),
de tal modo que el exceso de gas sigue su curso por el gasoducto. Se ha considerado que la
válvula PV-0012 C operará en la primera parte del rango partido ya que posee un Cv menor
que la A y B y por tanto el caudal que permite pasar es menor (nota 2).
A nivel de Ingeniería, el caudal a manejar no corresponde con el caudal de diseño de entrada del GIJA, ya
que su objetivo no es dejar pasar el caudal de gas total de planta, sino que es controlar un aumento de
presión (ver 8535-TQ-024).
PV-0012 AB. Cv máx = 4590, considerando que la presión del ducto es similar a la entregada en la
planta.
PV-0012 C. Cv máx = 2095, considerando que la presión del ducto de salida de la planta es
bastante inferior a la entrada de la planta (lo que significaría que el consumo en Argentina es superior al
gas generado en las plantas de producción aguas arriba de la planta de Gran Chaco).
PV-2048 AB. Cv máx = 4590 considerando que la presión del ducto es próxima a 1000 psig (dp
minimo con respecto a la entrega de la planta consecuencia de la presión de descarga de los K-
201ABCD)
PV-2048C. Cv máx = 1515 considerando que la presión del ducto de salida de la planta es bastante
inferior (700 psig) a la de operación de los compresores (1000 psig), lo que significaría que el consumo
en Argentina es superior al gas procesado en la Unidad de tratamiento de Gran Chaco. Esta situación
debería corregirse aumentando la generación de gas aguas arriba de Gran Chaco.
La señal de setpoint de ambos FIC’s (FIC -1259 / 1659) transitan entre 0 y 100% mientras que
la señal de salida del PIC-1085 va de 0 a 50%, y las PV-0012 A/BC cambian de posición
cerrada a totalmente abierta cuando la señal de salida del PIC va de 50 a 100%.
Uno de los controladores FIC en manual (el operador toma el control de la salida) y el
otro en cascada con el PIC-1085
Cuando el operador actúa de forma manual desde el PLC (FIC desactivado) del
turboexpansor, para evitar un cambio brusco en el control al pasar de esta actuación manual
desde el PLC a la actuación manual del set del FIC, existe una señal de repetición de la salida
de los PLC que se envía a los FIC- 1259/1659, para el “output tracking” de los mismos.
También existe una señal discreta para el disparo del “output tracking” del FIC -1259/1659
cuando el HMI del PLC del turboexpansor está en modo local.
El “output Trucking” es un control de referencia, que va dando un valor, al set del FIC
desactivado, en consonancia con los valores de señal enviadas a las válvulas PV-1259A/B-
1659A/B desde el PLC de los expanders, para que cuando se vuelva a la situación de control
de caudal automático, la señal que envíe esté en consonancia con las aperturas de las
válvulas.
En todos los casos la transferencia de un modo a otro será sin salto (“bumpless”).
Válvula Joule-Thompson
Dicha válvula está asociada al expander, tal como se describe en la presente sección.
El FIT-1259/1659 envía señal al PLC del expander y el ouput de éste de dirige en rango
partido 0% -50% a la IGV y 50% -100% a la válvula J-T.
En caso de trip del expander durante operación normal, la J-T abrirá y se regulará el caudal
con esta válvula, ajustándose las condiciones de operación de la demetanizadora (aumento
de presión en la columna).
Para una misma presión de gas de entrada a las unidades criogénicas, si la presión en el
colector de succión de los turbos aumenta (por tanto la descarga de los compresores Booster
aumenta, y la presión de la columna también aumentó), el nivel de recuperación de producto
disminuye.
Como información, la potencia generada por el expansor vendría dada por la siguiente función:
HP
Exp . f (G Exp . , P aExp , P dExp. , T aExp. , MW Exp . , c pExp , cvExp . mExp. , isen. Exp . )
Siendo:
HP
Exp . Potencia generada por el expansor
Una ecuación similar rige la potencia requerida por el compresor Booster, accionado por el
expansor. Para el compresor booster no se conoce ni la potencia ni la presión de descarga.
La potencia absorbida se asocia a la potencia generada por la expansión, obteniéndose a
partir de ahí la presión de descarga (en los Balances de Materia y Energía se indican para los
diferentes casos de operación). Será el sistema de control de los Turbocompresores quien
mantiene la presión requerida. Vemos pues, que la presión de la cabeza de columnas es
controlada por el PLC de los compresores de gas residual.
A continuación se describen los lazos de control principales en la Unidad criogénica (éstos son
mostrados en los diagramas de proceso PFDs y en los P&Ids respectivos). Aguas abajo del
filtro F-102A/B, el gas deshidratado se divide en tres corrientes: una de alimentación de gas a
la Unidad Criogénica 1, otra a la Unidad Criogénica 2 y una tercera como gas seco para la
regeneración de los deshidratadores.
El gas total deshidratado que se dirige a la Unidad Criogénica 1&2 es medido en el FT-
1259/1659. A partir de ahí se desarrollan los siguientes lazos:
Dichos controladores FIC-1259/1659 envían señal al PLC del expander, y el ouput de éste se
dirige en rango partido entre 0% -50% variando la posición de los álabes de entrada al
expansor de cada tren entre mínima y máxima posición, y entre 50 y 100% variando la
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FILOSOFIA DE CONTROL
* No todo el gas que llega a las Unidades Criogénicas desde los deshidratadores es enviado
hacia los expansores. Parte se procesa por medio de los FIC-1254/1654 a través de las líneas
12”-P-1336-B2-C /12”-P-1636-B2-C, que tienen un set de caudal en porcentaje respecto al
caudal de entrada de gas a las unidades criogénicas medidos en los FIT-1259 / 1659,
dirigiéndose al intercambiador de placas E-104 y constituyendo el reflujo de la columna
demetanizadora (conjuntamente con el reciclo procedente de los turbocompresores).
Este reciclo es muy importante ya que minimiza las pérdidas de componentes ligeros en la
corriente de gas residual y mantiene por tanto muy alto el nivel de recuperación.
Dos válvulas se utilizan para mantener los caudales deseados bajo todas las condiciones de
operación posibles, y el ouput del controlador de dicho controlador de caudal trabaja en modo
splits range. El típico control se realizaría de la siguiente forma (descrito para el tren criogénico
1):
Cerrado-abierto Abierto-cerrado
0% Cerrado Abiertp
Para minimizar las pérdidas de cargas, las señales se establecen de tal manera que una de
las válvulas está abierta todo el tiempo mientras que la otra es la que regula el caudal
deseado. Además, la señal de salida hacia la válvula B tiene un límite de salida para evitar un
cerrado total de la válvula.
Como se desprende de la tabla anterior, cuando la salida del FIC-1213 está en 50%, ambas
válvulas estarán totalmente abiertas. Entre 50% y 0%, la válvula FV-1213 A se moverá de
abierta a cerrada mientras que con señal de 50% a 100%, la válvula FV-1213B pasará de
abierta a cerrada (con límite). Tal como se señaló, el set point del controlador FIC viene fijado
por el control de temperatura.
* LIC-1204 (LIC-1604), Nivel del separador frío. El nivel de líquido se controla por controlador de
nivel que envía el fluido hacia la columna demetanizadora
4. CONTROL TURBOCOMPRESORES
1. Como lazo principal, el Control de carga (velocidad) de los turbocompresores K-201 ABCD
(ver P&ID-206/207)
En la presente sección se realizará una descripción del presente lazo teniendo en cuenta
las especiales características de la planta y la posibilidad de operar con los dos trenes
criogénicos alineados o no. Dicha filosofía se basa en la documentación de SIEMENS (ver
documento 0853505000-000-K201ABCD-V-0169 System description Load Sharing para
más detalle sobre el control de los Turbos)
Adicionalmente, y sólo en el caso de que la presión subiera y no fuere suficiente sólo con
el control de los turbocompresores, la Unidad dispone de dos lazos adicionales:
La planta cuenta con dos trenes criogénicos de tratamiento de gas y con un grupo de cuatro
turbocompresores de gas residual. El diseño adoptado permite que ambos trenes criogénicos
descarguen a un colector unificado del que toman todos los turbocompresores en conjunto
(Escenario A). Alternativamente es posible operar con dos turbocompresores exclusivos para
cada tren (Escenario B).
c. Los dos trenes pueden operarse con presiones diferentes (los Balances de
Materia y Energía de Ingeniería Básica no contemplan dicha opción)
Los cuatro compresores (o el nº de ellos que estén en servicio) participan del mismo reparto
de carga. La presión a controlar se distribuye de forma equitativa entre todos los controladores
(de acuerdo a la distancia con respecto a sus lineas individuales de SURGE)
Los PLCs de los cuatro turbocompresores reciben señal de los PIT-2062 y PIT-2063
(internamente utilizarán valor medio) asi como de la posición de la válvula de interconexión
(ZIC2064 y ZIO2064) para conocer su estado. Por otra parte reciben también del DCS el punto
de consigna de presión requerido en la succión de los turbos.
En este caso cada par de compresores trabajan de forma autónoma. Los PLCs de los mismos
sólo tienen en cuenta las señales de presión y los set point que tienen establecidos por
defecto, dependiendo del subcolector desde el que tienen conectada directamente su línea de
succión.
La lógica de SIEMENS permite que los K-201A/B por un lado y los K.201 C/D por otro trabajen
compartiendo carga (LOAD SHARING). Ver doc. nº 0853505000-000-k201ABCD-V-0169
Con respecto a la descarga, reciben señal del PIT-2058 (K-201 AB) y PIT-2078 (K-201CD).
En este caso, el controlador set point HIC es común para los cuatro compresores. Esto es
debido a que la presión en los colectores de descarga siempre será la misma para ambos
trenes ya que ambos descargan a un punto común, el GIJA.
Con respecto al override de los co mp resores Boo ster, cada PLC de ATLAS COPCO
rec ibe s iem pr e señal del PIT asoc iado a su tren (PIT-1339 para el 1-K-102/ 1-X-102 y PIT-
1739 para el 2-K-102/ 2-X-102), red uc iend o el c aud al a cad a tren cr iog é
ni co seg ún
corresp onda, independientemente q ue la v álvula d e interconexión de los turbo s esté
abierta o cerr ada.
CASO TURNDOWN
Si la planta opera en caso Turndown, el gas que llega a la planta de licuefacción es el 25% del
caudal de diseño. Esto implica que sólo una unidad criogénica estará en servicio, trabajando al
50% de su capacidad. En ese caso existen dos posibilidades de operación: 1 compresor en
servicio (trabajando a alta carga) o bien 2 compresores (trabajando por debajo del 50%,
pudiendo elegirse independientemente si la válvula del colector de aspiración está abierta). La
lógica programada por SIEMENs permite operar con el nº de compresores que hagan falta en
cada momento (inclusive uno solo). Ver doc. TURBOCOMPRESSOR SYSTEM DESCRIPTION
LOAD SHARING de SIEMENS anteriormente citado
Hay que tener en cuenta los requisitos de Duty por parte del Sistema de Hot Oil, pudiendo
utilizar los quemadores auxiliares de los E-502 ABCD en caso de que los gases de la turbina
que esté en servicio sea insuficiente (depende de la carga del turbocompresor, que establece el
caudal de humos, y de la temperatura ambiente del aire que determinará en cada caso la
temperatura de salida de los humos hacia los hornos). Hay que destacar que el diseño de
SIEMENS no permite utilizar a la vez los quemadores auxiliares y los humos procedentes de las
turbinas, por lo que habría que poner en servicio un horno E-502 cuya turbina no estuviera en
servicio.
5. DESHIDRATACION
La secuencia de regeneración puede dejar de ser automática por decisión del operador,
desactivándose la misma. El operador en ese caso podría manipular las válvulas con los
controladores en manual (mediante Selector).
La información allí incluida estará basada en los datos de diseño proporcionados por el
suministrador final de los deshidratadores.
Este equipo proporciona el duty necesario para el proceso aprovechando los humos
procedentes de las turbinas (una de ellas) G-601 ABC (turbogenerador), siendo un equipo
proporcionado por SIEMENS, del cual tienen responsabilidad directa.
El sistema de control de la temperatura del gas de regeneración, y por tanto el control de los
humos mediante los dampers asociados, se realizará desde DCS. Como complemento al
documento Informe operación deshidratadores y secuencias de regeneración, el sistemista
considerará los siguientes aspectos:
1. Se implementa un SELECTOR HS-5145 que alinea una turbina G-601 (A, B o C) con el E-
501. El TIC-5145 actuará por tanto sobre los dampers de la turbina seleccionada (ver PID
YPB10036-B-PID-505) vía HIC5145 A, B o C.
2. El selector HS-5145 no permitirá elegir una turbina que no esté en operación (empleando
los status de operación de las mismas).
3. El selector sólo permitirá elegir una turbina, si estuviesen dos en operación.
4. Los controladores de los dampers no alineados HIC5145 A, B o C pasarán a modo
automático y cero, es decir, damper al E-501 posición cerrada y abierta 100% a la
atmósfera.
5. El controlador HIC-5145 A,B o C alineado tendrá posibilidad de estar en posición
automática (recibiendo señal del controlador TIC-5145) o manual (manipulación de los
dampers por operador).
6. El TIC-5145 está a su vez ligado por programación al DCS (ver Informe operación
deshidratadores y secuencias de regeneración).
en los tubos. La presión del etano en los tubos (presión de la columna) es controlada
entonces modulando la presión a la cual hierve el propano del sistema de refrigeración en la
carcasa mediante el PIC-3001 o PIC-5401 que modulan la carga que toman los compresores
de propano K-501 A/B/C (PID-503).
La calidad del etano es controlada a través del caudal de vapores que no se condensan. El
balance de masa indica que este caudal debe ser proporcional en 55% aproximadamente al
caudal de la carga. Para ello está implementado e l lazo “feedforward” que nace en la suma de
los caudales de producto de fondo de las columnas demetanizadoras, FIT-1225A / 1625A
(PID-106/109), que se efectúa en el sumador FY-3061C, pasa por el compensador dinámico
FY-3061B (PID-302), donde se aplica un retardo (11), luego por la estación de relación FY-
3061A, donde se ingresa la relación manualmente en función de los análisis de laboratorio,
para finalmente constituirse en el setpoint remoto del FIC-3061.
La propuesta inicial es que el setpoint del proporcionador FY-3061B sea establecido por el
operador y corregido cada vez que se disponga de un resultado cromatográfico.
El caudal de reflujo está en función del lazo de control de nivel del acumulador de reflujo
(LIT/FIC/FV/3022; PID-.302).
A fin de minimizar la presencia de etano en el fondo y asegurar la calidad que luego debe
alcanzarse para el LPG en la columna debutanizadora, se ejerce el control de la temperatura
de un plato cercano al fondo mediante el aporte de calor en el reboiler E-302 (PID-301), acción
ejercida por el TIC-3030 en cascada con el FIC-3030 que modula el caudal del hot oil.
El balance de masa se cierra en con el control de nivel de fondo El mismo es medido por el
LIT-3060, el cual establece el set-point del FIC-3060 que maneja la válvula LV-3060, ubicada a
la salida del rehervidor lateral E-305. Esta cascada también será ajustada bajo el concepto de
“control de nivel promediante” a fin de atenuar los impactos de las variaciones de ca rga a la
columna debutanizadora.
La presión inter-etapa del compresor se controla con el PIC-5220. Este controlador también fija
a su vez la presión en el economizador (V-504) a 100 psig. A su vez el nivel de este recipiente
es controlado por el controlador LIC-5214 con el fin de mantener un nivel constante de
propano líquido en el mismo.
11 A ajustar en planta.
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Así mismo, es esencial que la carga reciba las mínimas variaciones de caudal y de estado
entálpico.
Hay que destacar que en cada bahía del aero existen dos motores, uno con velocidad variable
y otro fijo.
El operador manipulará los mismos en base a la carga de la planta con objeto de tener una
temperatura máxima de 131ºF, de acuerdo a lo indicado en los Balances de materia y energía.
Debido a las variaciones de temperatura del condensado que son típicas de los
aerocondensadores semi-inundados, acompañadas, como en este caso, de relaciones de
reflujo relativamente altas, el esquema conocido como “control de reflujo interno” contribuye en
forma importante a la estabilidad de las variables al atenuar los efectos de las variaciones de
temperatura sobre el funcionamiento hidráulico de la columna.
El cálculo del reflujo interno se basa en la estimación del caudal líquido que bajaría del primer
plato al siguiente, sumándole al caudal de reflujo externo la masa de vapor que se condensa
como consecuencia del ingreso de la corriente de reflujo más fría que el plato, estimación en la
que interviene el caudal externo y las temperaturas del plato y del reflujo exactamente en el
punto de ingreso al plato, más el calor latente de vaporización y el calor específico.
El operador puede fijar el setpoint del controlador de reflujo externo poniendo el FIC-3110 en
modo Local o dejándolo en modo cascada. En este último caso el bloque de cálculo del
setpoint remoto recibe como datos del operador el caudal de reflujo interno y la temperatura de
plato #1 (de tope) deseada, como así también la medición de temperatura de subenfriamiento
del reflujo que ingresa a la columna por el tope.
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El balance de masa se cierra con un “control de nivel promediante” constituido por el LIT -3134
que fija el setpoint del FIC-3134 el cual a su vez modula la válvula que retira el producto de
fondo(12).
Para esta columna de fraccionamiento se aplican todas las consideraciones expuestas para el
caso de la columna debutanizadora.
Con respecto al isopentano, el tren de fraccionamiento tiene como objetivo obtener este
producto dentro de especificación lo que implica controlar el contenido de compuesto livianos
(C4-) y de compuestos pesados (nC 5+) cumpliendo con la especificación planteada.
Al igual que en la columna Debutanizadora se plantea el mismo tipo de esquema de control.
En este esquema un controlador de presión de tope, PIC-3201(PID-306) manipula la válvula
de salida de isopentano en condiciones normales o manipula la válvula de venteo del
acumulador de reflujo en condiciones de exceso de incondensables.
Hay que destacar que en cada bahía del aero existen dos motores, uno con velocidad variable
y otro fijo.
El operador manipulará los mismos en base a la carga de la planta con objeto de tener una
temperatura máxima de 131ºF.
Las bombas de agua del tanque separador agua/hidrocarburo (TK-608), P-612A/B, funcionan
de la siguiente manera; cuando se alcanza el nivel alto en el tanque (HLL) se arranca la
primera bomba, y si aun así se alcanza el nivel alto alto (HHLL), entonces se arranca la
segunda bomba.
Las bombas de incendio tienen un funcionamiento especial de acuerdo a las exigencias de las
normas NFPA, que se detallará en el ítem correspondiente.
Las bombas que captan el agua de la napa subterránea se ponen en servicio por operador a
través del DCS en función del nivel en los tanques TK-603 (PID-607) o TK-606 (PID-606)
teniendo las mismas alarmas por bajo nivel (LAL-6406 o LAL-6418)
Cuando ambos tanques llegan a su nivel máximo (LAH-6406 y LAH-6418), las válvulas LV-
6406 y LV-6418 respectivamente cerrarán, y la bomba de captación de pozo tiene que ser
detenida a través del DCS.
Las bombas de agua de servicio P-606 A/B se encienden desde DCS en caso de que lo
requiera cualquiera de los tanques de agua tratada (TK-605) o de agua potable (TK-604). Las
señales son: LAL-6414 o LAL-6410. Si se alcanza alto nivel en ambos tanques (LAH-6414 y
LAH-6410), la bomba de suministro tiene que ser detenida. Tanto la acción de arranque como
la de parada son ejecutadas por el DCS. Las bombas P-606 A/B tienen una parada de
emergencia por acción del sistema de seguridad en caso de muy bajo nivel en el tanque de
agua de servicio (LALL-6429).
La puesta en marcha del paquete de potabilización la realiza el operador en función del nivel
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que tenga el tanque TK-604. El operador, ante dicha necesidad comprobará si la bomba de
alimentación P-606 está en servcio y arrancará el proceso de potabilización desde el PLC del
paquete. El proceso de parada sigue el mismo procedimiento.
Las bombas de agua tratada (P-608 A/B) se arrancan o paran a través del DCS. Estas bombas
estarán siempre en funcionamiento, y cuando no haya consumo, el caudal se recirculará a
través de la válvula de recirculación FV-6459 (FIC-6459) hacia el tanque de agua tratada.
Cuando se alcanza muy bajo nivel del TK-605 (LALL-6431) el sistema de seguridad envía la
señal de paro de las bombas, para evitar cavitación por ingreso de aire.
De manera similar, bombas de agua potable (P-607 A/B) se arrancan o paran a través del
DCS. Estas bombas estarán siempre en funcionamiento, y cuando no haya consumo, el
caudal se recirculará a través de la válvula de recirculación FV-6458 (FIC-6458) hacia el
tanque de agua potable.
Cuando se alcanza muy bajo nivel del TK-604 (LALL-6430) el sistema de seguridad envía la
señal de paro de las bombas, para evitar cavitación por ingreso de aire.
El sistema de agua contra incendio está compuesto por un anillo que recorre todas las
instalaciones de la planta, el cual está lleno de agua a presión.
Las bombas P-611 A/B llamadas Jockey tienen la función de mantener la presión del anillo,
ingresando agua al mismo para reponer pérdidas pequeñas del sistema. Opera una bomba y
la otra se mantiene en espera.
Las motobombas P-610 A/B son las bombas de suministro de agua contra incendio son las
encargadas de suministrar agua en caso de un incendio en planta. Estas bombas están
accionadas por motor diesel. Al activarse la alarma de baja presión PSLH 6444 se arranca la
motobomba P-610A y el PSLH 6449 la bomba P-610B. Las P-610 A/B tienen la opción de
ponerse en marcha desde DCS.
Según los requerimientos de la norma NFPA, la parada de la/las motobombas se debe realizar
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FILOSOFIA DE CONTROL
Por requerimiento de la NFPA se tiene una recirculación manual (con indicación de caudal FI-
6457) que solamente se usa para la prueba de las bombas según norma.
El circuito comienza y termina en el tanque pulmón V-505 (PID-504) donde se absorben las
dilataciones y contracciones que experimenta el aceite durante su tránsito por las distintas
etapas de su recorrido debido a cambios de temperatura y por ende, de volumen específico.
Dos cualesquiera de las bombas P-503 A/B/C, son las encargadas de impulsarlo a través de
los hornos y de los diversos equipos de intercambio de calor.
A los efectos de asegurar un suministro constante de hot oil a los reboilers de la Unidad, el
caudal total de hot oil que sale de los hornos medido por el FIT-5140(PID-504) es mantenido
constante por el controlador FIC-5140 que modula el caudal de reciclo al tanque pulmón a
través de la válvula FV-5140
Lo ideal es mantener un caudal constante de paso por los hornos y que la válvula FV-5140
regule el reciclo en funciones de las necesidades de los reboilers.
Como resumen del mismo y usando como referencia el E-502A, el TIT-7102 envía la medición
de la variable al controlador TIC-7102. Éste manda ouput al sistema de control del calentador
(dentro del alcance de SIEMENS) que regula los dampers 7102A y 7102B regulando el flujo de
los gases calientes de escape de la turbina X-201 al calentador.
Para satisfacer las necesidades del arranque y cualquier otra eventualidad que determine la
imposibilidad de usar los gases de escape de las turbinas, los hornos están equipados con un
subsistema de quemadores y forzador de aire fresco. Cuando está en funcionamiento el
horno con la combustión de gas en los quemadores auxiliares, el BMS de SIEMENS, además
de cumplir con las tareas clásicas de un sistema de administración de los fuegos (barrido,
arranque, relación aire combustible, seguridad de llama, etc,), se ocupa del control de la
temperatura de salida del hot oil de cada horno.
ANTORCHA L-401
Como se muestra en los PID-401/402, una amplia red de colectores que recorre la t otalidad de
la planta, va r ecogiendo en su camino hacia el “knock -out drum” (KOD V-401), todos los
venteos que se pueden originar en los equipos a través de las válvulas de seguridad, todos los
venteos controlados que pueden aparecer transitoriamente durante algunas perturbaciones
importantes del proceso como, por ejemplo, lo es un paro de compresores de gas residual, y
los venteos intencionales que los operadores necesiten ejecutar durante maniobras de
arranque, parada, o mantenimiento, etc.
Dada la definición conceptual en el sentido de que el sistema debe poseer una capacidad
máxima capaz de quemar la totalidad del gas que estaría entrando a la planta de Gran Chaco
más el condicionamiento de la altura máxima y los efectos de la radiación de llama que impone
la cercanía de un aeropuerto, la selección original de una única antorcha debió ser
abandonada y reemplazada por la tecnología conocida como “ground flare”.
Básicamente, ésta consiste en una serie de quemadores planos montados sobre conductos
distribuidores como muestran los PID-409/410.
Cada etapa de venteo (excepto la primera) tiene asignado un set de presión de apertura y un
set de presión de cierre para la válvula de shut-down asociada.
El transmisor de presión de control de etapas PIT-8101A envía una señal al panel de ignición
correspondiente (UCP-401). Este sistema de control, luego de procesar la señal, envía una
orden de apertura o cierre de etapas, según resulte de la lógica de distribución programada en
el PLC y de los valores de set de presión establecidos.
La válvula solenoide que recibe la señal del panel habilita o corta (según corresponda) el
suministro de aire al actuador de la válvula de shut-down asociada, y de esta manera se
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PLANTA DE SEPARACION Proyecto: 8535
DE LIQUIDOS POR Codigo: 8535-BQ-I 01-E
TURBOEXPANSION DE Rev: 2 Hoja 35 of
GRAN CHACO 34
FILOSOFIA DE CONTROL
ANTORCHA L-402
Como se muestra en los PID-406/407, una amplia red de colectores que recorre la totalidad de
la planta, va recogiendo en su camino hacia el “knock -out drum” (KOD V-403), todos los
venteos que se pueden originar en los equipos a través de las válvulas de seguridad, todos los
venteos controlados que pueden aparecer transitoriamente durante algunas perturbaciones
importantes del proceso como, por ejemplo, lo es un paro de compresores de gas residual, y
los venteos intencionales que los operadores necesiten ejecutar durante maniobras de
arranque, parada, o mantenimiento, etc.
Dada la definición conceptual en el sentido de que el sistema debe poseer una capacidad
máxima capaz de quemar la totalidad del gas que estarían descargando las plantas
criogénicas individualmente ante una activación de un blowdown de las mismas, más el
condicionamiento de la altura máxima y los efectos de la radiación de llama que impone la
cercanía de un aeropuerto, la selección original de una única antorcha debió ser abandonada y
reemplazada por la tecnología conocida como “ground flare”.
Básicamente, ésta consiste en una serie de quemadores planos montados sobre conductos
distribuidores como muestran los PID-411.
Cada etapa de venteo (excepto la primera) tiene asignado un set de presión de apertura y un
set de presión de cierre para la válvula de shut-down asociada.
El transmisor de presión de control de etapas PIT-8201A envía una señal al panel de ignición
correspondiente (UCP-402). Este sistema de control, luego de procesar la señal, envía una
orden de apertura o cierre de etapas, según resulte de la lógica de distribución programada en
el PLC y de los valores de set de presión establecidos.
La válvula solenoide que recibe la señal del panel habilita o corta (según corresponda) el
suministro de aire al actuador de la válvula de shut-down asociada, y de esta manera se
produce la habilitación o el bloqueo de la etapa de venteo.
Luego del cierre de una etapa de venteo, deberá inertizarse la cañería para evitar la f ormación de
mezclas explosivas con el aire que pudiera ingresar. Por lo tanto, aguas abajo de la válvula de
shut-down se inyecta nitrógeno durante un período de tiempo que depende del volumen de la
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