Taller Final Facilidades

TALLER FINAL
GERMAN BLANCO
LORYS MARYAN RUIZ GARCES
SEBASTIAN SERRANO SERRANO
Grupo B2
Sub-Grupo No. 3
Profesor
Edison Odilio García Navas, Msc.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
FACILIDADES DE SUPERFICIE
Bucaramanga, Santander
2019
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
2. MEZCLADORES ESTÁTICOS Y DINÁMICOS
3. ALTERNATIVAS PARA EL TRANSPORTE Y TRATAMIENTO DE CRUDO
PESADO Y EXTRAPESADO
3.1. INTRODUCCIÓN:
El crudo es usado principalmente como una fuente de energía y de manera

secundaria como materia prima para la producción de una inmensa variedad de
productos químicos y sintéticos.
Los crudos pesados y extrapesados representan el 70% de las reservas de
petróleo a nivel mundial y aproximadamente un 60% de las reservas en
Colombia1. Estos crudos son el futuro y presente debido al aumento de la
demanda de energía y descenso de reservas de crudo convencional.
El transporte de crudos pesados y extrapesados presenta serias dificultades
debido a la baja movilidad, altas viscosidades, alto peso específico, alto
contenido de sulfuro, sales y metales, el incremento en el contenido de agua de
formación y grandes problemas de corrosión; todas estas dificultades operativas
limitan su eficiencia y rentabilidad ya que se requiere mayor energía para el
transporte y esto conlleva a mayores exigencias por parte de los equipos y
dispositivos que inciden en su desplazamiento, siendo que, el tiempo de uso
normal de estos elementos se va reduciendo debido a los esfuerzos sometidos2.
El alto contenido de asfáltenos pueden forjar inconvenientes en las líneas de flujo
e instalaciones de superficie, ya que su estabilidad puede ser vulnerada
principalmente a cambios de presiones de flujo, originando obstrucciones en las
líneas y reduciendo la eficiencia de los elementos que condicionan el transporte3.
Con el fin de mejorar las condiciones de flujo del crudo pesado, la industria del
petróleo aplica diferentes métodos, tales como4:
1
Peñuela Muñoz, J. H. (2017). Crudos pesados: la realidad del sector hidrocarburos de Colombia. Revista Virtual Pro. [En
línea]. Disponible en: https://www.revistavirtualpro.com/editoriales/20170501-ed.pdf
2 Peralta Sánchez Andrés Fernando (2017). TRANSPORTE DE CRUDO PESADO POR
OLEODUCTO USANDO EL MÉTODO DE DILUCIÓN: UN ENFOQUE PRÁCTICO PARA MODELAR
LA CAÍDA DE PRESIÓN Y LA PRECIPITACIÓN DE ASFALTENOS.
3
Akbarzadeh K., Hammami, A., Kharrat, A., Zhang, D., Allewnson, S., Creek, J., ...Solbakken, T.(2007). Los asfaltenos:
Problemáticos pero ricos en potencial. OilField Review 19(2), 24-47
4
Guevara, E., Ninez, G., & González, J. (1997, January 1). [8]4 Highly Viscous Oil Transportation Methods in the Venezuelan
Oil Industry. World Petroleum Congress.
 Dilución
 Calentamiento
 Orimulsiones
 Reductores de punto de fluidez
 Flujo anular
Tradicionalmente en Colombia para el transporte de este tipo de crudos se ha
realizado por medio de carro-tanques, actualmente existen proyectos de
dilución con nafta (Castilla, Rubiales, Apiay, Teca, Jazmín y Cusiana)5 y
codilución con gas licuado de petróleo o GLP (refinería de Barrancabermeja),
junto con la puesta en marcha de la planta de desasfaltado en Chichimene 6,
representan avances significativos en esta materia, orientados a su transporte
mediante el sistema nacional de oleoductos y una consecuente reducción de
costos operacionales.
5
García, Cesar Augusto. (2010). Optimización del transporte por oleoducto de crudo pesado Castilla.
6
ECOPETROL (2015). ECOPETROL CULMINA CONSTRUCCIÓN DE PLANTA PILOTO PARA DILUIR CRUDOS
PESADOS Y EXTRAPESADOS
3.2. PARÁMETROS DE CALIDAD PARA TRANSPORTE DE CRUDO EN
LÍNEAS DE FLUJO Y FACILIDADES DE SUPERFICIE:
El Manual del Transportador de Oleoductos de Colombia, es el documento en que

se estipulan y detallan las condiciones de transporte, las especificaciones mínimas
del crudo, las cuales afectarán la operación del oleoducto son:
a) Contenidos de sal o sedimento y puntos de fluidez en los HIDROCARBUROS
manejados, los cuales podrían causar corrosión o taponamiento de los
equipos del OLEODUCTO por altos valores de dichas propiedades.
b) En el caso de los PETROLEOS CRUDOS, gravedad, contenido de
contaminantes metálicos o azufre que deterioren el valor comercial de la
MEZCLA.
c) Temperatura o presión de vapor en el momento de recibo, que afecten la
seguridad del manejo.
d) Gravedad API, viscosidad o contenido de agua que determinen ineficiencias
de la operación, no compensables por los costos operacionales.
Los REMITENTES deberán entregar a la SOCIEDAD el volumen de PETROLEO
CRUDO, bajo las especificaciones mínimas de calidad establecidas
Tabla 1. Especificaciones mínimas de calidad establecidas.
Análisis Estándar Valor
Contenido de agua y ASTM-4377 / API Cap. 10 < 0.50% Vol.

sedimentos Sec. 7
ASTM-473 / API Cap. 10
Sec. 1
Densidad a 15 C ASTM D – 1298/ API Cap. 9 < 946 𝐾𝑔/𝑚3
Sec. 1
>18ºAPI
Viscosidad ASTM D - 445 < 250 cSt
Presión de vapor ASTM D – 323 < 103 Kpa
Contenido de sal ASTM D – 3230 < 20 PTB
La resolución 72145 de 2014 del Ministerio de Minas y Energía en el artículo 10,
establece que el transportador publicará en el Boletín de Transporte por Oleoducto
(BTO) las condiciones de calidad de crudo que considera aceptables. No obstante,
las partes podrán acordar las circunstancias en las cuales se transporte crudo fuera
de especificaciones, incluyendo las condiciones monetarias en el evento en que
apliquen y/o las penalizaciones y compensaciones a que hubiere lugar.
3.2.1. OLEODUCTOS DE COLOMBIA
 Caño Limón – Coveñas:
Figura 1. Trayectoria oleoducto Caño Limón-Coveñas.

Fuente: Estupiñán Álvaro; Jiménez, Elizabeth; Pineda, Erika; Prieto, Oscar; Tesis
“Transporte por Ductos”; UPTC 2012.
RUTA
• Conecta el Campo Caño Limón con el Terminal Coveñas en la Costa Caribe.
• Con 780 Km de longitud, es el segundo más largo del país, con diámetros de
18”, 20” y 24”, crudos de 30°API.
CAPACIDAD
• Capacidad de bombeo de 220000 Barriles por día de petróleo crudo.
PROPIETARIOS
• Operación compartida entre Ecopetrol y Occidental.
• Sin embargo, en marzo de 2011, las dos empresas llegaron a un acuerdo
que le concedió a Ecopetrol el 100% del control del oleoducto, mientras que
Occidental permanece como operador en el Campo Caño Limón.
Tabla 2. Especificaciones de calidad oleoducto Caño Limón Coveñas.
PARÁMETRO DE PRUEBA VALOR DEL PARÁMETRO

Gravedad API Entre 18 – 50°API
Sedimento y agua o partículas Inferior a 0.5% en volumen.
Salinidad en crudos Inferiores a 0.057 𝐾𝑔/𝑚3 (20 PTB)
Viscosidad @ a la temperatura de Inferior 3 𝑐𝑚2 /𝑠 (300 cSt) a30°C (86°F)
referencia
Presión de vapor Inferior a 75.84 Kpa/𝑚3 (11psia)
Punto de fluidez Máximo 12°C (53.6°F)
Temperatura Inferior a 48.89 °C (120°F)
 Oleoducto del Alto Magdalena:
Figura 2. Oleoducto Alto Magdalena

RUTA
• 400 km de longitud.
• Transporta petróleo crudo del Valle del Magdalena los campos Dina, Palagua
en el suroeste de Colombia.
• Vasconia en el centro del país.
• Una extensión alimenta petróleo crudo al Terminal Coveñas.
CAPACIDAD
• Junto con el Oleoducto de Colombia, el Oleoducto Alto Magdalena es uno de
los oleoductos de menor capacidad en Colombia, con un aproximado de 110
KBFPD. Crudos de 30°API.
PROPIETARIOS
• Fue construido por las empresas petroleras Hocol y Shell, actualmente
Ecopetrol participa en el 49%.
Tabla 3. Especificaciones de calidad Oleoducto del Alto Magdalena.
PARÁMETRO DE VALOR DEL ESTÁNDAR DE PRUEBA

PRUEBA PARÁMETRO
Gravedad API Entre 18 – 60°API ASTM D1298 – 99 (2015)
Sedimento y agua o Máximo 0.5% en Sedimentos ASTM D473-07
partículas volumen. Agua -Karl Fisher ASTM
D4377-00(2017)
Salinidad en crudos Máximo 20 PTB ASTM D3230 – 10
Viscosidad @ a la Máximo 2,500 SSU @ ASTM D445-10
temperatura de 80°F
referencia
Presión de vapor Máximo 11lb/𝑖𝑛2 @ ASTM D323-08
100°F
Punto de fluidez Máximo 55°F ASTM D 5853-09
Temperatura Máximo120°F
 Oleoducto Ocensa
Figura 3. Oleoducto Ocensa

RUTA
• (Cusiana – Cupiagua) en Casanare.
• Terminal marítimo Coveñas.
• El sistema de transporte de Ocensa consta de siete estaciones: Cusiana,
Cupiagua, Porvenir, Miraflores, La Belleza, Vasconia y Coveñas.
CAPACIDAD
• Tubería de 36”.
• 837 kilómetros de longitud.
• Crudo con API de 35 – 40.
PROPIETARIOS
• Los dueños de los campos (Ecopetrol, Triton, BP Ltd., Total S.A., IPL y TCPL
Ltd.), crearon el Oleoducto Central S.A (Ocensa), una compañía colombiana
de economía mixta, hoy parte del Grupo Empresarial Ecopetrol.
Tabla 4. Especificaciones de calidad Oleoducto Ocensa.

PRUEBA PARÁMETRO
Gravedad API @60°F Entre 18 – 21.1°API ASTM D1298
Sedimento y agua o Máximo 0.8% en Sedimentos ASTM D473
D4377
Salinidad en crudos Máximo 20 PTB ASTM D3230
Viscosidad @ a la Máximo 300cSt @ ASTM D445
temperatura de 30°C
referencia
Presión de vapor Máximo 9lb/𝑖𝑛2 @ ASTM D323
100°F
Punto de fluidez Máximo 6°C ASTM D 93
Temperatura Máximo 105°F
Contenido de azufre Máximo 2% en peso ASTM D4294 Espectrometría
de fluorescencia
 Oleoducto Central de los Llanos Orientales
Figura 4. Oleoducto Central de los Llanos Orientales.

RUTA
• Meta y Casanare, a través de 235 Km de Oleoducto desde la Estación de
Bombeo Rubiales (Meta) hasta Monterrey.
• 25 km desde El Viento (Casanare) hasta Cusiana (Casanare).
CAPACIDAD
• Hasta 340 mil Barriles por día.
• Actualmente el transporte es de 229 mil Barriles promedio.
• Tubería de 24”.
PROPIETARIOS
• Fue constituida en el año 2007 entre Ecopetrol S.A. y Petro Rubiales Corp. a
través de la compañía ODL Finance S.A. radicada en Panamá.
Tabla 5. Especificaciones de calidad Oleoducto Central de los Llanos.

PRUEBA PARÁMETRO
Gravedad API @ 60°F Entre 18 – 50°API ASTM D1298
D4377
temperatura de 30°F
referencia
Presión de vapor Máximo 11lb/𝑖𝑛2 @ ASTM D323
100°F
Punto de fluidez Máximo 12°C ASTM D93
Temperatura Máximo120°F
 Oleoducto de Colombia
Figura 5. Oleoducto de Colombia

RUTA
• Estación Vasconia localizada en el municipio de Puerto Boyacá (Boyacá) con
la Terminal Coveñas.
• Es alimentado por sendas tuberías provenientes de los Llanos Orientales y
del Valle Superior del río Magdalena, respectivamente.
CAPACIDAD
• Tubería de 24” de diámetro y 438 Km de longitud.
• Transporta un aproximado de 210.000 barriles por día.
PROPIETARIOS
• Ecopetrol tiene el 42,5% de participación. El restante está entre Hocol,
Petrobras y Perenco
Tabla 6. Especificaciones de calidad Oleoducto de Colombia.

PRUEBA PARÁMETRO
D4377
temperatura de 15°C
referencia
Presión de vapor Menor a 103 Kpa ASTM D323
Densidad @ 15°C Menor a 946 𝐾𝑔 /𝑚3. ASTM D1298
Mayor a 18°API
3.2.2. OLEODUCTOS EN EL MUNDO
 Oleoducto Druzhba
(“El oleoducto Druzhba, el más largo del mundo”, Sputnik Mundo, 2014).
Es el oleoducto más largo del mundo, con 8.900 km de tuberías. Fue construido en
los 70’s para transportar petróleo hacia el este de Europa. Las autoridades de la
URSS, Hungría, Checoslovaquia, Polonia y la República Democrática Alemana
firmaron a finales de la década de los cincuenta un acuerdo para la construcción del
oleoducto, llamado a ser un ejemplo de la integración económica de los países
socialistas.
Todas las naciones participaron activamente en el faraónico proyecto, cuya
construcción comenzó el 10 de diciembre de 1960, en el tramo más difícil de la ruta,
el que une la provincia ucraniana de Lvov (en la cordillera de los Cárpatos) con
Checoslovaquia.
En febrero de 1962 la estación checoslovaca de Budkovtsi comenzó a recibir
petróleo. En septiembre del mismo año le siguió Hungría y a finales de 1963 llegaron
los suministros a Polonia y Alemania.
Ramales:
 Rama norte (por el territorio de Bielorrusia, Polonia, Alemania, Letonia y
Lituania)
 Rama sur (por el territorio de Ucrania, República Checa, Eslovaquia y
Hungría)
A través del Druzhba, Rusia exporta diariamente más de 66,5 millones de toneladas
de petróleo, a destacar los 49,8 millones de toneladas por el ramal del norte.
La compañía que gestiona el oleoducto es un filial de la rusa Transneft.
Figura 6. Oleoducto Druzhba

 Oleoducto Kazajistán – China
Se encarga de la distribución de petróleo en Asia Central, y con una longitud de
2.798 kilómetros puede mover 20 millones de toneladas de petróleo al año. Puesta
en operación 25 mayo 2006.
El proyecto, con una longitud de 2.798 kilómetros, comienza en Atasu, Kazajistán,
y se extiende hasta llegar a la mayor planta de refinería petrolera de China en
Dushanzi, Xinjiang, a través del paso Alataw.
El proyecto fue desarrollado conjuntamente por la Corporación Nacional de Petróleo
de China y la compañía estatal de energía de Kazajistán, Kazmunaigaz, y cuenta
con una capacidad diseñada de transporte anual de 20 millones de toneladas de
petróleo.
Figura 7. Oleoducto Kazajistán – China
 Oleoducto Bakú-Tiflis-Ceyhan
Conecta Bakú, la capital de Azerbaiyán; Tiflis, la capital de Georgia; y Ceyhan, un
puerto en la costa sureste mediterránea de Turquía, de ahí su nombre.
La primera vez que fue bombeado petróleo desde Bakú fue el 10 de mayo de 2005,
llegando a Ceyhan el día 28 de mayo de 2006.
Es también conocido con el nombre de oleoducto BTC y tiene una longitud de 1.768
kilómetros que van desde el Mar Caspio al Mar Mediterráneo. Lleva operativo desde
el año 2005 y está especialmente estudiado para que sea lo menos vulnerable
posible a los probables movimientos sísmicos de la zona. Ha recibido numerosas
protestas ecologistas como consecuencia de la huella que ha dejado su
construcción.
Figura 8. Oleoducto Bakú-Tiflis-Ceyhan
4. DILUCIÓN DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO
Un método alternativo para reducir el gradiente de presión del crudo pesado en las
líneas de transporte es reduciendo la viscosidad mediante la mezcla de este con
hidrocarburos de baja viscosidad como condensados, gasolina natural o nafta7.
7
Guevara, E., Ninez, G., & González, J. (1997, January 1). [8]4 Highly Viscous Oil Transportation Methods in the Venezuelan
Oil Industry. World Petroleum Congress.
En Colombia la alternativa de transporte por dilución es aplicada comúnmente en la
región de los llanos orientales. El diluente más empleado es la nafta debido a su
alta gravedad API8.
En los campos de producción de castilla (13°API), Chichimene (20,3° API) y Apiay
(23,3° API) se producen dos clases de crudo: el Castilla Blend, crudo pesado que
es diluido con nafta al 17% hasta alcanzar una densidad de 18,3 °API y la mezcla
Apiay, crudo aproximadamente 21,3 °API9.
En Venezuela aplican la técnica de dilución, debido a la necesidad de transportar
grandes volúmenes de crudo pesado provenientes de la faja del Orinoco 9. A nivel
mundial el porcentaje de diluyente promedio varía entre 20 y 30%, sin embargo,
puede haber casos en que se necesite más del 30% de diluyente para alcanzar la
densidad deseada.
 Nafta: Es el derivado del petróleo más usado en Colombia, tiene alta
gravedad API (>50°), muestra buena compatibilidad con los asfáltenos y es
eficiente. Su mayor uso es como diluyente o adelgazante10. La principal
desventaja son sus altos costos, puede costar hasta US$60 por barril.
Ventajas:
- Disminuye la viscosidad.
- El crudo proporciona el diluyente.
Desventajas
- Alta Inversión.
- Puede suceder que se necesite más del 30% de diluyentes.
 Condensados: Cuentan con una gravedad API mayor a 45° y son fácilmente
recuperables en refinación. Su gran desventaja es la incompatibilidad con los
asfáltenos. Se usaron en Canadá hasta finales de los 80.
8
Cubides N, Peña P, “Sensibilidad de las variables operacionales en el transporte de crudo pesado” (2009) UIS.
9
Estupiñán, A., Jiménez, E., Pineda, E., Prieto, O. (2012). Transporte por ductos. Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia.
10
González R, “Evaluación del (DRAG reducing agent “DRA” products) para el transporte de crudo pesado por oleoductos en
Colombia”, (2015). UIS
 Crudos Livianos: Cuentan con una gravedad API entre 35 y 42° pero tiene
limitaciones de compatibilidad con asfáltenos.
3.1. FACTOR DE ENCOGIMIENTO DE MEZCLAS
Este fenómeno es causado por la disposición molecular de los componentes

hidrocarburos en el momento de la mezcla, lo cual provoca una desviación del
comportamiento ideal y una reducción en la medición volumétrica. El
comportamiento se basa en que las moléculas más livianas llenarán los espacios
entre las moléculas más grandes y pesadas, lo cual causa una aparente disminución
en el volumen de la mezcla, es decir, el volumen de la mezcla no será la suma
aritmética de los componentes individuales.
Este factor tiene especial importancia en la dilución de crudos pesados mediante el
uso de aceites livianos y en la técnica blending, ya que entre mayor sea la diferencia
de densidades de los componentes, mayor será el encogimiento de la mezcla 11.
El procedimiento experimental para el cálculo del factor de encogimiento se
encuentra registrado en el Capítulo 12 de la Norma API MPMS o en el Capítulo 12
del Manual de Medición de Hidrocarburos y Biocombustibles de Ecopetrol, donde
se proporciona el procedimiento para calcular la reducción volumétrica que ocurre
cuando un hidrocarburo liviano (112 – 27° API) se mezcla con un crudo pesado (88
– 13° API). Los factores de contracción o encogimiento se calculan teniendo en
cuenta las densidades de los hidrocarburos mezclados y la fracción de volumen del
hidrocarburo, mediante las siguientes ecuaciones:
Ecuación 1. Cálculo del factor de encogimiento (Unidades UCS)
𝑆 = 4,86 ∗ 10−8 ∗ 𝐶(100 − 𝐶)0,819 ∗ 𝐺 2,28

Donde:
𝑆 = Contracción volumétrica, % del volumen ideal total mezclado.
11
García, C.A., Guarín, F., Orozco, L.M., Ecopetrol S.A. Factores de encogimiento de mezclas. [En línea] Disponible Preview
en: https://goo.gl/VtSmeg
𝐶 = Porcentaje de concentración del volumen de hidrocarburo liviano/nafta en el
total de la mezcla.
𝐺 = Diferencia de gravedad, grados API.
Ecuación 2. Concentración del volumen del hidrocarburo liviano/nafta en la mezcla
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 𝑙𝑖𝑣𝑖𝑎𝑛𝑜/𝑛𝑎𝑓𝑡𝑎 (𝑏𝑏𝑙𝑠)
𝐶= ∗ 100[%]
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 (𝑏𝑏𝑙𝑠)
Fuente: Manual de Medición de Hidrocarburos de Ecopetrol, cap. 12 (2010) pág. 27-
28.
Después de obtenido el factor de encogimiento, ya sea mediante cálculos o tablas
(API MPMS 12.3), se procede a restar esa disminución del volumen a la mezcla total
para obtener el verdadero valor del volumen que se está transportando.
5. CALENTAMIENTO
Este es el segundo método más usado para el transporte de crudo pesado, se usa
como alternativa para el transporte debido a la sensibilidad de la viscosidad de los
crudos a los cambios de temperatura, es decir, un aumento de la temperatura
produce una reducción en la viscosidad del crudo lo cual permite el movimiento de
éste a través de un oleoducto12
12
CAMACHO BRIONES C. G.; CÁMARA MENDOZA J. R; Universidad Nacional Autónoma De México; Facultad De
Ingeniería; Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de crudo pesado en tuberías; 2015; Pág.: 110. Disponible
en: https://goo.gl/E5fy8y
Figura 9. Respuesta de la viscosidad del crudo pesado al incrementar la
temperatura.
Existen diferentes métodos de calentamiento como:
5.1. CALENTAMIENTO EN UN PUNTO (SPOT HEATING):
Es un método directo en el cual el aumento de temperatura del aceite se lleva a

cabo en un punto, antes de que éste entre a una tubería, o una estación de
bombeo.
Figura 10. Posible arreglo de Sistema de Calentamiento en un Punto.
 El aceite almacenado en el tanque (1), es calentado por medio de circulación

de vapor, éste es producido en la caldera (5).
 Se permite el flujo del aceite hacia la bomba (3), la cual de la misma manera
succiona aceite ligero del tanque (2) para reducir la viscosidad.
 La mezcla pasa a través del intercambiador de calor (4), y a través de la línea
(6) se dirige al tanque (7).
 La mezcla es separada y la bomba (9) succiona el aceite ligero del tanque
(8) para llevarla de regreso hasta el tanque (2), a través de la línea (6)
5.2. CALENTAMIENTO A LO LARGO DE UNA LÍNEA (LINE HEATING):
Este método consiste en suministrar calor al crudo de forma indirecta a lo largo

de toda la línea de flujo. El calentamiento puede realizarse por medio de agua
caliente, vapor, y/o electricidad, está restringido para pequeñas longitudes.
Figura 11. Diseños de Tuberías con calentamiento y aislante.

5.3. TRANCING ELÉCTRICO:
Este método consiste en un cable calefactor que aporta energía calorífica

necesaria para evitar las pérdidas de calor que sufren los fluidos durante los
procesos de transporte a lo largo de los circuitos de tubería.
El Traceado Eléctrico se basa en la compensación de calor mediante Cables
calefactores, dichos cables suministran el calor necesario para compensar
pérdidas por transferencia de calor de una forma continuada adaptándose a
cualquier tipo de tubería, equipo, superficie o área.
Dichos cables son controlados desde termostatos con sensores de temperatura
ambiente hasta sistemas de control más remotos y sofisticados, ofreciendo una
amplia gama de posibilidades en control13.
Figura 12. Tracing Eléctrico
5.4. CALENTADOR DE CRUDO POR SERPENTÍN:
Los serpentines son unidades de transferencia de calor hechas de tubo liso o

aleteado por los que circula un fluido en interior de los tubos y otro se ubica
dentro de un área confinada, como se muestra a continuación. La configuración
de los serpentines es muy variada además el fluido entra y sale por el mismo
tubo. Suelen conseguirse en configuraciones helicoidales rectas en U, entre
otras.
13
EPILSON; Traceado eléctrico; Madrid (España); Disponible en: https://goo.gl/1K8HY7
Figura 13. Calentador de crudo por serpentín.
5.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CALENTAMIENTO DE CRUDO:
Ventajas:
- Al calentar un crudo pesado o extrapesado éste disminuye la
viscosidad, lo cual mejora su movilidad y fluidez, permitiendo
transportarlo por las líneas de oleoductos.
Desventajas:
- Para calentar grandes volúmenes de crudo se requiere gran cantidad
de energía suministrada, lo cual conlleva un gasto económico.
- Debido al aumento de temperatura se generan problemas de corrosión
en la línea y equipos. Generando a su vez un alto costo en el
mantenimiento de los equipos.
- Es necesario disponer de estaciones de recalentamiento para
mantener la temperatura a lo largo de la línea del oleoducto debido a
la inestabilidad del fluido por la disipación del calor al ambiente.
- Al calentar el crudo se reduce su °API, esto junto con la agitación que
se producto del transporte se genera una pérdida de componentes
livianos por la evaporación.
- El calentamiento de la tubería puede inducir cambios en las
propiedades reológicas del aceite, lo que puede resultar en
inestabilidad en el fluido.
6. LA ORIMULSIÓN®
La Orimulsión® es un combustible líquido venezolano producido mediante la

tecnología de emulsión desarrollada por PDVSA – INTEVEP, S.A. en respuesta a
la necesidad de explotar los yacimientos de hidrocarburos extrapesados
encontrados en la Faja del Orinoco. Este combustible está específicamente
diseñado para uso en empresas eléctricas y sector industrial. Ha sido usado con
éxito en plantas generadoras de electricidad en Canadá, Estados Unidos, Reino
Unido, China, Alemania, Japón, Dinamarca, Italia y Lituania, así como en plantas de
cemento14.
Técnicamente ésta consiste en 70% de bitumen natural de 7-10°API de gravidez,
30% de agua y un surfactante comercialmente disponible que se agrega para
estabilizar la emulsión y evitar que el agua y el bitumen se separen. Sin embargo,
el proceso no es tan sencillo como parece porque uno de los factores claves que
permiten que la Orimulsión® logre su elevada eficiencia de combustión de 99.9%
es el pequeño tamaño de las gotas de bitumen en la emulsión. Cada una tiene que
ser de aproximadamente 20 micrones o un cincuentavo de milímetro de diámetro y
estar distribuida en forma pareja en el agua15.
6.1. HISTORIA
A comienzos de la década de 1980, el problema que enfrentaba la industria
petrolera venezolana era resolver de manera económica el problema del transporte
a través de tuberías de los crudos pesados y bitúmenes ubicados en la Faja del
Orinoco hasta los puertos y refinerías en las áreas costeras a 300-400 kilómetros
14
Santana, R. (2006). Orimulsión: Producción y tecnología [en línea]. Disponible en:
http://www.firp.ula.ve/archivos/material_web_4xx/06_web_Santana_Orimulsion.pdf
15
Vessuri, H & Canino, M. (2002). Restricciones y oportunidades en la conformación de la tecnología. El caso de la orimulsión
[en línea]. Disponible en: http://www.oei.es/historico/salactsi/orimulsion.htm
de distancia. La primera solución técnica que se buscó fue formular emulsiones de
agua y surfactantes como alternativa a los métodos convencionales de aplicación
de calor, diluyentes, “flujo anular”, etc.
La meta era lograr emulsiones estables en condiciones dinámicas, pero fáciles de
romper. Entre los requerimientos estaban la disponibilidad de surfactantes de bajo
costo usables en bajas concentraciones y un equipo de mezclado con una
capacidad para 10.000 BFPD, es decir, disponibilidad de un equipo con alta energía
y baja capacidad de producción. Hacia finales de 1984, se adquirió la capacidad de
controlar las emulsiones no con alta energía, como se había buscado, sino con baja
energía de mezcla. Este proceso de mezclado dio como resultado una emulsión en
donde todas las gotas eran pequeñas y de tamaño similar, lo cual era un factor
fundamental para su estabilidad.
El clima de optimismo estimulado por esos éxitos tempranos sufrió un severo revés
con la crisis petrolera de 1984-1985. Los precios del petróleo cayeron
acentuadamente y dieron lugar a un nuevo escenario para la investigación que
estaba en curso. En vista del nuevo escenario económico, había que definir
rápidamente un horizonte alternativo para que la iniciativa investigativa no perdiese
su dinamismo, razón por la cual se propuso la quema directa de la emulsión formada
con hidrocarburo y agua, con el propósito de obtener mejores beneficios
económicos, ya que no se obtenía gran cantidad de productos valiosos mediante la
refinación del hidrocarburo. A partir de dicha propuesta se realizaron estudios que
posteriormente dieron origen a la Orimulsión®, en donde su tecnología de
formulación continuó siendo mejorada por PDVSA – INTEVEP, S.A.
Junto con el nombre, se determinaron las especificaciones que deberían
caracterizarla para que ésta fuera un verdadero combustible. La Orimulsión® fue
concebida para llenar un nicho de mercado haciéndola atractiva a algunos grupos
sociales relevantes. La meta fue establecerla como un combustible no convencional
que pudiera quemarse en plantas de energía convencionales, como alternativa al
carbón y a combustibles con elevadas cuotas de azufre, efectuando cambios
mínimos en los quemadores16.
6.2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA ORIMULSIÓN®

El proceso de elaboración de la Orimulsión® a nivel industrial se realizaba en la
planta MPE-1 en Morichal (Estado de Monagas). Constaba de los siguientes pasos:
a) Extracción del bitumen natural del yacimiento mediante técnicas de
levantamiento artificial e inyección de diluyente, obteniendo una mezcla con
14°API aproximadamente. Esto con el fin de hacer más fácil el manejo y
bombeo del bitumen hasta las estaciones de flujo y áreas de tratamiento.
b) Tratamientos previos a la mezcla recuperada con el fin de retirar las sales y
agua presente en la misma y obtener un crudo con valores de agua y cloruro
de sodio menores a 1% de agua y entre 15 a 20 PTB (libras por mil barriles)
de cloruro de sodio (42.8-57.1 ppm).
c) Despojamiento del diluyente a través de una torre de fraccionamiento
atmosférico que emplea vapor vivo como suministro de energía,
obteniéndose en el fondo el bitumen empleado en la emulsificación con una
gravedad API inferior a 8°.
d) Emulsificación en donde el bitumen proveniente de la torre de despojo es
mezclado con agua y surfactante para crear La Orimulsión® a través de un
mezclador dinámico especial llamado Orimixer®.
e) Transporte de la emulsión por tuberías de 36 in desde Morichal hasta el
Terminal de Almacenamiento de José, a temperaturas entre 10-40 °C y con
caídas de presión no mayores a 100 PSI17.
16
Vessuri, H & Canino, M. (2002). Restricciones y oportunidades en la conformación de la tecnología. El caso de la orimulsión
[en línea]. Disponible en: http://www.oei.es/historico/salactsi/orimulsion.htm
17
Santana, R. (2006). Orimulsión: Producción y tecnología [en línea]. Disponible en:
http://www.firp.ula.ve/archivos/material_web_4xx/06_web_Santana_Orimulsion.pdf
6.3. CARACTERÍSTICAS TÍPICAS
Tabla 7. Características típicas de La Orimulsión®
Propiedades Valor típico

Contenido de agua (%p/p) 29
Densidad a 15°C (gr/cc) 1,009
Viscosidad aparente a 30°C (cp) 200
Punto de inflamación (°C) >95
Punto de fluidez (°C) 3
Poder calorífico neto (MJ/Kg) 27,80
Contenido de cenizas (%p/p) 0,07
Fuente: Santana, R. (2006). Orimulsión: Producción y tecnología [en línea]
6.4. EL FIN DE LA ORIMULSIÓN®

En el 2004 Venezuela renunció a producir La Orimulsión®, un sustituto del carbón
para alimentar plantas eléctricas que se empleó con éxito y destacó en la cesta de
combustibles con la que este país buscó asociarse a importantes economías
emergentes, como China. India, Brasil y Corea del Sur.
El presidente Hugo Chávez había promocionado esa variedad de combustible fósil
durante largas giras por Europa y Asia en 1999 y 2000, además de firmar en abril
de 2001 un acuerdo con su par de China, Jing Zemin, para producir en Venezuela
6,5 millones de toneladas anuales del combustible, que el país asiático quería
emplear en termoeléctricas y acerías. En junio de 2003, PDVSA presentó La
Orimulsión® como una estrella a 400 empresarios congregados en la ciudad de
Houston, la capital mundial del petróleo, y en agosto pactó con un consorcio de
Corea del Sur producir y suministrar a ese país otros 6,5 millones de toneladas
anuales.
Un estudio de fines de 2003 del experto Bernard Mommer, director de la filial
británica de PDVSA, estableció que el Estado perdía hasta 600 millones de dólares
anuales por utilizar crudos extrapesados para la manufactura de La Orimulsión®,
en vez de usarlos para mezclas con livianos que produjesen crudos sintéticos más
rentables.
"No se hará más. Era un pésimo negocio y debemos acabar con este tipo de
proyectos”, sentenció el ministro venezolano de Energía en ese entonces, Rafael
Ramírez, el cual precisó que, al vender el barril de orimulsión a 4,60 dólares,
Venezuela perdía 12,30 dólares por unidad frente al valor que podía haber cobrado
por cada barril de superpesado que hubiese mezclado con otros crudos. A su vez,
determinó que las reservas existentes en el área de producción asignada a La
Orimulsión®, eran de crudos extrapesados y en consecuencia las reclasificó de esta
manera. Por esta razón se eliminó toda referencia a los bitúmenes en la reforma a
la Ley Orgánica de Hidrocarburos.
Por el contrario, Víctor Poleo, profesor de economía petrolera en la Universidad
Central, estima que "más bien la decisión de abortar la orimulsión fue gestada en
Washington y ejecutada por Caracas, porque Estados Unidos, al igual que Alemania
y Gran Bretaña, querían desprenderse de un competidor para sus existencias de
carbón”18.
7. AGENTES REDUCTORES DE VISCOSIDAD Y DRA
7.1. AGENTES REDUCTORES DE VISCOSIDAD
Los crudos pesados y extrapesados contienen suspensiones coloidales de

asfáltenos, máltenos, aromáticos, resinas y parafinas. La agregación y precipitación
de dichos compuestos en el aceite aumentan considerablemente su viscosidad y
densidad, lo que resulta en altas pérdidas de carga por fricción y alta resistencia al
flujo a través de tuberías. Debido a esto se ha buscado modificar el punto de fluidez,
temperatura más baja a la que el crudo deja de fluir, mediante agentes químicos
como los reductores o depresores del punto de fluidez (Pour Point Depressants -
PDD).
18
Márquez, H. (2004). PETROLEO-VENEZUELA: Orimulsión descansa en paz. Inter Press Service Agencia de noticias.
Los PDD, también conocidos como Modificadores de cristales, formados por
precipitación de asfáltenos y ceras, son aditivos químicos que afectan la nucleación,
adsorción o solubilidad de cristales, cuya formación depende del clima, la
composición del crudo, la temperatura y la presión durante el transporte. El uso de
tales depresores ayuda a disminuir apreciablemente el punto de fluidez del aceite y
su viscosidad, lo que facilita su transporte19.
Para cumplir esta función, el uso de inhibidores poliméricos es considerado como
una alternativa atractiva. Los más utilizados como depresores de punto de fluidez
han sido la poli-alfa-olefina, ésteres de alquilo de ácido carboxílico, insaturados-
olefinas, alfa-copolímeros, etileno-vinil éster de ácido grado, acetato de vinilo-alfa-
olefina, copolímeros de estireno anhídrido maleico, amidas de cadena larga de
ácidos grasos, poli-n-alquila crilatos y copolímeros de metacrilato. En especial el
uso de copolímeros ha mostrado una inhibición de la deposición y reducción de la
viscosidad considerable, estabilizando así el transporte. Por medio de experimentos
se pudo concluir que una mayor concentración de producto químico no
necesariamente resulta en una mayor reducción de viscosidad, sino que debe existir
una proporción precisa entre el agente químico y el fluido al que se desea reducir la
viscosidad20.
Otro estudio realizado por Pedersen y Ronningsen (2003) utilizando 12 diferentes
depresores de punto de fluidez comerciales en crudos parafínicos del Mar del Norte
evidenciaron una reducción en la viscosidad de 1000 a 10 cp para temperaturas
entre 283 – 293 K, observándose así el efecto de los PDD sobre el mejoramiento
en el flujo del crudo.
19
Chanda, D., Sarmah, A., Borthakur, A., Rao, K., Subrahmanyan, B., & Das, H. (1998). Combined effect of asphaltenes and
flow improvers on the rheological behavior of Indian waxy crude oil.
20
Machado, A., Lucas, E., & Gonzáles, G. (2001). Poly (ethylene-co-vinyl acetate) (EVA) as wax inhibitor of a Brazilian crude
oil: oil viscosity, pour point and phase behavior of organic solutions.
7.1.1. Propiedades físicas típicas
Tabla 8. Propiedades físicas de los depresores de punto de fluidez (PDD)
Temperaturas de operación 25 – 100 °C

Estado físico Líquido
Punto de ebullición 240 °C
Punto de chispa 120 – 135 °C
Densidad 0,90 – 0,92 kg/L @ 20 °C
Apariencia Marrón, pardusco
Olor No fuerte
pH 5–6
7.1.2. Mecanismo de acción de PDD
Los depresores del punto de fluidez (PDD) contienen un grupo alquilo de cadena
larga soluble en aceite y una red polar en la estructura molecular. El grupo alquilo
de cadena larga se inserta en el cristal de parafina y el resto en la cadena polar en
su superficie, reduciendo el tamaño de los cristales. La estructura de estos agentes
generalmente posee grupos funcionales altamente polares, los cuales tienen un
comportamiento similar al surfactante y proporcionan su potencial dispersante21.
Los depresores del punto de fluidez no afectan la temperatura a la cual la parafina
o asfáltenos se cristalizan ni la cantidad en la que se precipitan. Al contrario, cuando
los cristales de parafinas se forman, los PDD se co-cristalizan junto con las parafinas
o asfáltenos presentes en el crudo y modifican el patrón de crecimiento de sus
estructuras. Además, los cristales se mantienen separados los unos a los otros por
el esqueleto del PDD, y como resultado de este impedimento estérico, los cristales
ya no pueden formar estructuras tridimensionales que inhabiliten el flujo.
La prevención de la gelificación tiene como objetivo asegurar la capacidad de
bombeo del crudo, sin embargo, el crudo puede presentar un rango amplio de
21
Deshmukh, S., Bharambe, D.P. (2007). Synthesis of polymeric pour point depressants for Nada crude oil (Guajart, India)
and its impact on oil rheology.
comportamientos, desde la fluidez total hasta la gelificación límite. Lo más deseable
sería una fluidez total, pero esto solo puede lograrse si la estructura del depresor de
punto de fluidez asegura una interacción óptima, de tal forma que las parafinas
existan únicamente como una dispersión estable de cristales diminutos.
Es importante considerar que a medida que disminuye la temperatura, todos los
fluidos eventualmente se “solidifican” o se vuelven inmóviles, independientemente
de su contenido parafínico. Esto depende de la viscosidad, que llega a ser tan alta
que el crudo no fluye bajo la influencia de la gravedad. Este fenómeno suele ser
llamado Viscous Pour Point o Punto de Fluidez Viscoso. Generalmente se considera
que la viscosidad a la cual se alcanza el punto de fluidez viscoso es superior a los
10000 cp. Es importante tener en cuenta este comportamiento ya que suele decirse
que los depresores de fluidez pierden efectividad a bajas temperaturas. Por lo tanto,
es necesario conocer las limitaciones de viscosidad del punto fluidez para saber si
la modificación será benéfica22.
22
Evonik Industries (2015). Pour Point Depressants. A Treatise on Performance and Selection.
Crudo sin PDD
Formación de
Cristalización de Principalmente el La estructura grandes redes de
las parafinas por crecimiento lateral cristalina de estructuras
debajo del punto de forma agujas o parafina sigue cristalinas 3D. Si el
nube. placas. creciendo. tamaño >100m el
fluido deja de fluir.
Crudo con PDD
Se evita la unión de
Co-cristalización Sin la formación de
PDD modifica el los cristales, lo que
entre las moléculas redes tipo gel de
crecimiento de los resulta en
de parafinas y las parafinas, el fluido
cristales de estructuras más
unidades sigue fluyendo sin
parafina. pequeñas y
cristalinas de PDD. yield stress.
aleatorias.
Unidad cristalina Unidad cristalina Espina dorsal del

de parafinas. de PDD. polímero.
Figura 14. Efecto de depresores del punto de fluidez en crudos pesados.
Fuente: Evonik Industries (2015). Pour Point Depressants. A Treatise on

Performance and Selection.
7.1.3. Principios de selección y tratamiento de PDD
Al diseñar nuevos depresores de punto de fluidez o utilizar los existentes, es

importante reconocer que estos aditivos son materiales cerosos, por lo tanto, en su
proceso de adición se está añadiendo cera al sistema. Debido a esto es necesario
seleccionar cuidadosamente la dosificación para obtener un resultado óptimo,
evitando el sobretratamiento de PDD y la reversión de las propiedades a una baja
temperatura. Un PDD correctamente seleccionado proporcionará una considerable
mejora del rendimiento del flujo a baja temperatura, incluso a bajas concentraciones.
Figura 15. Efecto del PDD en la mejora del flujo a bajas temperaturas.
Fuente: Evonik Industries (2015). Pour Point Depressants. A Treatise on
Performance and Selection.
Como se había mencionado anteriormente, una alta concentración del químico no

equivale a una mejor respuesta en la reducción de la viscosidad. Lo que se está
haciendo es añadir más cristales cerosos al sistema que pueden provocar una
inversión del rendimiento de éste. Hay que tener en cuenta que un crudo
sobretratado presenta peores propiedades a bajas temperaturas que un crudo no
tratado.
7.1.4. Método de aplicación de PDD
Estos químicos suelen aplicarse por inyección directa periódica con bomba de alto
volumen o por inyección continua directa con bombas dosificadoras. Es
recomendado el método de la inyección continua en las líneas de flujo a 65°C y en
concentraciones de 200 – 800 ppm según la gravedad del crudo o de los
combustibles residuales. El volumen requerido depende del tipo de aceite, la
concentración del polímero en el aceite, el tipo de polímero y el grado de corrección
del punto de fluidez deseado23.
7.2. AGENTES REDUCTORES DE ARRASTRE (DRA)
Una de las técnicas modernas en la reducción de arrastre es la adición de aditivos

químicos a líquidos transportados en tuberías. Tales químicos, denominados
agentes reductores de arrastre (Drag Reducing Additives – DRA), reducen la fricción
en la pared de la tubería y suprimen el crecimiento de remolinos turbulentos por la
absorción de la energía liberada por la descomposición de las capas laminares,
dando como resultado un caudal más alto a una presión de bombeo constante.
Los agentes reductores de arrastre, DRA, son poli-alfa-olefina lineales de peso
molecular ultra – alto con diferentes cadenas de carbono de varias longitudes y
sucesivas repeticiones.
Para calificar un polímero como candidato de reductor de arrastre del crudo en
tuberías, se debe cumplir:
- Debe ser efectivo a bajas concentraciones.
- Debe ser relativamente estable durante el flujo.
- No debe causar problemas durante la refinación24.
23
InfoBioTech Resources. (2009). Pour Point Depressant. [En línea]. Disponible en: http://www.infobiotech.com.my/ppd.html
24
Darabi, A., Soleymanzadeh, A. Evaluation of Drag Reduction by Cationic Surfactant in Crude Oil.
7.2.1. Tipos de DRA
Los agentes reductores de arrastre se pueden dividir en tres tipos principalmente:

 Los tensoactivos o surfactantes: Reducen la tensión superficial del fluido.
 Las fibras: Cuerpos cilíndricos y largos con alta relación de longitud y
espesor. Se orientan en la dirección principal de flujo para reducir la
resistencia.
 Los polímeros: Cadenas largas de monómeros que limitan el aspecto de los
remolinos y reducen la resistencia al arrastre.
Entre las propiedades que influyen su rendimiento, especialmente en el caso de los

polímeros, son: el alto peso molecular, la solubilidad rápida en el fluido y la
estabilidad frente agentes químicos, térmicos y biológicos. El requisito más
importante es que el aditivo reductor de la resistencia al arrastre sea soluble en el
petróleo crudo. Además, debe haber resistencia a la degradación estabilidad contra
el calor y el agente químico.
En los últimos años, un tipo de generación de aditivos reductores de arrastre para
hidrocarburos líquidos son los polímeros de peso molecular ultra – alto, compuestos
por hidrocarburos de cadena larga, que actúan como capa intermedia entre el fluido
y la pared interior de la tubería para reducir la pérdida de energía causada por la
turbulencia. Sin embargo, los DRA poliméricos comerciales, como los
homopolímeros o co–polímeros de alfa – olefinas, no funcionan bien con crudos
extrapesados (baja gravedad API) y/o alto contenido de asfáltenos.
También se ha propuesto el uso de polímeros a base de acrilato de alto peso
molecular, que consisten en suspensiones de látex producto de una reacción de
polimerización en emulsión, logrando reducciones en el arrastre de aceites pesados
del 28 – 36%, lo cual es una mejora significativa si se compara con productos
comerciales. Este reductor es soluble en la fase de petróleo y forma películas dentro
de la matriz del crudo, lo que permite que se deslice (flujo lubricado) y el caudal
aumente a una presión de bombeo constante. Sin embargo, estos aditivos
presentan una dificultad al disolver el material polimérico contenido en la emulsión
de látex en la corriente de hidrocarburos, ya que las suspensiones poliméricas
preparadas para inyección tienden a separarse cuando se almacenen y se necesita
equipos especiales para su inyección.
Figura 16. Tipos de reductores de arrastre (DRA)

Fuente: González, R. (2015). Evaluación del DRA para el transporte de crudo
pesado por Oleoductos de Colombia, UIS.
7.2.2. Mecanismo de acción de DRA
La reducción de arrastre se produce por la interacción de las moléculas de cadena

larga del polímero reductor de arrastre con la formación de turbulencia del fluido, es
decir, estos polímeros inhiben la formación de ráfagas turbulentas, evitando la
formación de turbulencia o al menos reduciendo el grado de esta, lo que a su vez
reduce el arrastre y las pérdidas de presión en la tubería.
Cuando el DRA se disuelve en el fluido de la tubería, las moléculas de polímero
empiezan a desenrollarse y a expandirse a medida que interactúan con el flujo.
Estas complejas interacciones amortiguan los remolinos de turbulencia cerca de la
pared de la tubería como si fuesen pequeños amortiguadores de choque 25.
Inyección de DRA
Remolinos Flujo con DRA

turbulentos
Figura 17. Efecto del DRA en el mejoramiento del flujo.
Fuente: Flowchem LLC. Disponible en: http://www.flowchem-dra.com
7.2.3. Beneficios y dificultades del DRA
Los agentes reductores de arrastre presentan una serie de beneficios y dificultades

en su aplicación como:
Tabla 9. Beneficios y dificultades del uso de DRA en crudos pesados
Beneficios Dificultades
Reducen la presión de funcionamiento Tendencia del aditivo a separarse
de la tubería. cuando se almacena,
Reducen los tiempos de transferencia Compleja disolución de los aditivos en
de petróleo. el crudo pesado.
25
Cortés, C. (2017). Técnicas para mejorar el transporte de crudos pesados por oleoductos. Escuela Politécnica Nacional,
Quito.
Reducen las demandas de potencia de Retos en la determinación de la
la bomba y el costo de consumo dosificación requerida para mantener
una caída de presión constante.
Evitan costos de construcción de
nuevas estaciones de bombeo y
tuberías
7.2.4. Método de aplicación de DRA
La regla general de la inyección de DRA es siempre inyectarlo continuamente por

el lado de la descarga de la bomba. Se emplea una bomba de desplazamiento
positivo capaz de sobrepasar la presión de la línea para así poder inyectar el DRA
en la tubería. El volumen requerido depende del caudal, la viscosidad del crudo, el
contenido de precipitados y de agua, y la rugosidad de la superficie interna del tubo.
Inyección del
DRA
Bomba principal Tubería DRA Bomba DRA

Figura 18. Inyección del DRA en la tubería
Fuente: PARTOW IDEH PARS (2013). Drag Reducing Agent. Disponible en:
http://www.pipars.com/Drag%20Reducer%20Agent.html
8. BLENDING
El proceso de mezcla final o blending, es la combinación física de varias fracciones

de hidrocarburos líquidos procedentes de distintos procesos para obtener productos
acabados con unas características específicas. Los productos se mezclan dentro
del proceso por medio de un sistema de distribuidores, o bien fuera del proceso en
tanques y recipientes.26
El blending es un método eficaz ya que refleja una ventaja al reducir la viscosidad
de crudos pesados y extrapesados al mezclarse con hidrocarburos ligeros
permitiendo el transporte hacia una refinería.
Un objetivo secundario del blending es brindar un crudo mezclado con un valor
significativamente superior al crudo pesado bruto. En general, esta mezcla se
construye con el fin de que el valor mezclado total sea superior al valor sumado de
los volúmenes iniciales de crudo pesados y ligeros por separado, es decir, aumentar
el precio de venta27. El objetivo de usar blending es utilizar el menor cantidad de
crudo de mayor valor económico, para producir un petróleo mezclado al menor costo
y económicamente mejor que el crudo pesado inicial.
Entra las principales limitaciones que presenta el blending se encuentran las
restricciones debido a la capacidad de los oleoductos, en función de su diámetro, el
número de estaciones, la compatibilidad de los asfáltenos en los crudos y la
disponibilidad de crudos livianos para la mezcla.
En el caso de Colombia, el blending es usado para mejorar las propiedades de flujo
de crudo producidos, por lo tanto, se han desarrollado cinco referencias de crudo
nacional, en función de dicha mezcla de crudos.
A continuación, se presenta una tabla con las especificaciones de gravedad API y
porcentaje de azufre a algunos crudos de referencia nacionales.
Tabla 10. Crudos de referencia colombianos
Crudo API % Azufre

Castilla 18.8 1.97%
Caño limón 29.1 0.5%
South blend 28.6 0.72%
Vasconia 24.3 0.83%
Magdalena 20.4 1.6%
26
Refinería Balboa (Grupo Alfonso Gallardo) “Proyecto para la instalación de una refinería en Extremadura”.
27
Oilfield Glossary “Blended crude” Schlumberger.
9. FLUJO ANULAR
Este método consiste en la formación de un anillo de fluido lubricante, con la

finalidad de disminuir las fuerzas a contraflujo dentro del ducto ejercidas por la
viscosidad del líquido. La formación de un anillo lubricador obliga a la separación de
la fase gaseosa de la fase liquida, lo cual trae como consecuencia un perfil de flujo
monofásico, el cual en el caso de crudos pesados y extrapesados no es del todo
favorable, pues la temperatura juega un papel determinante en el fenómeno de
transporte28.
Figura 19. Método de Flujo Anular
La formación de un anillo de un fluido lubricador implicaría que la viscosidad

disminuyera en un porcentaje con relación a la viscosidad que pueda presentar el
aceite, pues las paredes del tubo se encuentran lubricadas con este fluido,
disminuyendo así las fuerzas a contraflujo dentro del ducto ejercidas por la
viscosidad del líquido.
28
CAMACHO BRIONES C. G.; CÁMARA MENDOZA J. R; Universidad Nacional Autónoma De México; Facultad De
Ingeniería; Evaluación de las tecnologías aplicadas al transporte de crudo pesado en tuberías; 2015; Pág: 121. Disponible en:
https://goo.gl/E5fy8y
La cantidad de agua o solvente requerida es del rango del 10-30%. Esto implica que
la caída de presión a lo largo de la tubería depende muy poco de la viscosidad del
aceite pesado, pero sí de la del agua.
Figura 20. Inicio del flujo anular con agua.
Para iniciar este flujo, en primer lugar, se bombea el fluido de baja viscosidad, como
el agua, en una porción de entrada de la tubería, gradualmente este flujo aumenta
hasta alcanzar la velocidad requerida para desarrollar flujo anular en una condición
de estado estacionario. En seguida, el flujo de crudo pesado se inicia en la porción
de entrada de la tubería incrementando gradualmente, ya sea mediante el ajuste de
un motor de velocidad variable a la bomba o mediante el ajuste de una válvula de
control. Si la diferencia entre las densidades del aceite y el agua es grande, una
fuerza de flotabilidad producirá un movimiento radial del aceite. Este efecto
empujará el flujo central hacia la pared superior de la tubería.
Figura 21. Posición Radial del Aceite Central: a) Flujo anular-central perfecto. b)
Flujo anular-central con diferencia de densidades. C es el perímetro que está en
contacto entre el aceite y la pared de la tubería.
En el caso de que suceda una interrupción en la línea de transporte durante su
funcionamiento, ocurre una estratificación de las dos fases dentro de la tubería;
el intento posterior de restablecer el flujo anular mediante un bombeo simultáneo
de un sistema multifásico con diferentes viscosidades produce grandes picos de
presión en la descarga de las bombas y a lo largo de toda la tubería; pudiendo
causar fallas importantes al sistema de bombeo al sobrepasar la presión máxima
permitida de diseño de las tuberías.
10. UPGRADING
“Upgrading” se define como los procesos que mejoran la calidad de los crudos
pesados producidos incrementando su valor de venta por aumento de la
gravedad API, reducción de viscosidad, resultando también en menor contenido
de azufre, metales (hierro, níquel, vanadio) y de asfáltenos. Existen dos vías
para la realización de los procesos de conversión: Craqueo térmico y
Reacciones catalíticas.
10.1. CRAQUEO TÉRMICO
En el craqueo térmico se produce el rompimiento molecular, a través de la

aplicación de altas temperaturas sin la utilización de catalizadores o químicos.
De esta manera se obtienen cadenas cortas de hidrocarburos y fracciones de
mayor valor como naftas y destilados medios (Speight, 2006; Jones y Pujadó,
2006).
10.2. VISCORREDUCCIÓN
La operación de viscorreducción es un proceso de craqueo moderado de

severidad relativamente baja. La configuración de este proceso es simple, barata
y busca principalmente reducir la viscosidad del residuo. Además, permite la
reducción de la producción de fuel oil, el mejoramiento del rendimiento del gas y
gasolina y la disminución de la utilización de diluyentes. Por otra parte, el
proceso de viscorreducción produce grandes cantidades de productos poco
comerciales y de bajo valor.
Comercialmente se cuenta con dos tipos de procesos de viscorreducción: tipo
serpentín y tipo cámara o soaker.
En la configuración tipo serpentín, la totalidad de las reacciones se llevan a cabo
en los tubos de un horno a una alta temperatura y un corto tiempo de residencia.
El diseño del horno contiene dos zonas que permiten tener un mejor control del
suministro de calor. Además, el decoquizado en el horno es realizado con mayor
facilidad mediante el uso de aire y vapor. Después del proceso de craqueo del
horno la corriente de salida es enfriada y llevada a un fraccionador donde se
realiza la separación para obtener gas y gasolina en la parte superior, gasoil
ligero en la parte intermedia y un residuo pesado en la parte inferior. Este
proceso fue desarrollado por Foster Wheller y la UOP.
Figura 22. Viscorreducción tipo serpentín
Fuente: Pazmiño, I. (2012). Diseño de una propuesta de mejoramiento de la
operación de la unidad de viscorreducción 1 a través del estudio del destilado
medio y del residuo de la fraccionadora TV-V2 de la refinería Esmeraldas.
El proceso de viscorreducción con soaker permite prolongar el tiempo de

residencia y disminuir la temperatura de operación. Las reacciones de craqueo
térmico se realizan inicialmente en el horno y la mayoría se llevan a cabo en el
soaker. Las desventajas de este diseño son la dificultad para el decoquizado y
la inhabilidad del proceso para ajustarse a los cambios en la calidad de la carga.
Figura 23. Viscorreducción tipo soaker.

En los procesos de viscorreducción, una parte de la salida del gasoil ligero se

mezcla con los residuos del fondo para obtener un producto mejorado con
reducida viscosidad, cumpliendo el principal objetivo del proceso. La ventaja de
estos esquemas es su bajo costo. Sin embargo, la mejora en la calidad es
limitada.
10.3. COQUIZACIÓN
La coquización es el proceso de craqueo térmico más severo, en donde toda la

alimentación, crudo reducido o residuo craqueado, es convertida en
hidrocarburos livianos, nafta, destilado medio y coque sólido. El coque puede ser
utilizado en la manufactura de electrodos, producción de químicos y en la
industria metalúrgica. (Speight, 2006; Jones y Pujadó, 2006).
En el proceso de coquización retardada, la alimentación entra a un horno que
opera a temperaturas entre 480 - 515 °C. La descarga del horno ingresa a un
tambor de coquización en el cual permanece un tiempo de reacción prolongado
en la fase liquida para convertir la fracción de residuo de la carga a gases,
destilados y coque. Los productos craqueados salen como una corriente de
cabeza y el coque se deposita en la superficie interna en uno de los dos
tambores de coquización. Cuando uno de los tambores se llena de coque, se
procede a su remoción mediante la utilización de chorros de agua a alta presión
y el otro tambor es utilizado para mantener una operación continua. En los
tambores de coquización, la temperatura se encuentra entre 415 - 450°C y la
presión entre 15-90 psi29.
29
Fuente: Pazmiño, I. (2012). Diseño de una propuesta de mejoramiento de la operación de la unidad de viscorreducción 1 a
través del estudio del destilado medio y del residuo de la fraccionadora TV-V2 de la refinería Esmeraldas.
Figura 24. Coquización retardada
10.4. CRAQUEO CATALÍTICO
El proceso de craqueo catalítico se basa en la ruptura de cadenas de

hidrocarburos del orden de los 45 átomos de carbono, mediante la acción de un
catalizador que favorece que las reacciones se produzcan a una temperatura
más baja que la necesaria para el craqueo térmico de la misma carga. Las
reacciones producidas son mucho más rápidas y selectivas que las de craqueo
térmico.
En cualquier de los procesos utilizados, siempre se presentan cuatro etapas,
que son las siguientes:
a) Craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación del
catalizador por la deposición de coque sobre este y una capa de productos
líquidos pesados.
b) Separación de los productos formados y el catalizador. Después del proceso
de separación, el catalizador se lava con vapor de agua para eliminar todos
los productos líquidos que hayan quedado depositados sobre él. El vapor de
agua mezclado con esos productos sale junto con los productos formados en
el reactor y se envían a una columna de destilación. El catalizador es enviado
al regenerador.
c) En el regenerador se quema el coque depositado sobre el catalizador con
aire y con esto se activa o se regenera el catalizador.
d) El catalizador una vez regenerado, se envía nuevamente al reactor,
completando el circuito. Antes de que entre al reactor, se lo lava
nuevamente con vapor de agua para eliminar cualquier vestigio de aire que
pudiera haber quedado ocluido, ya que se podría producir una combustión al
ponerse en contacto con la alimentación caliente30
Figura 25. Coquización retardada

Fuente: Craqueo Catalítico. Cátedra de procesos industriales. UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA NACIONAL. 2014.
30
Craqueo Catalítico. Cátedra de procesos industriales. UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL. 2014.
11. PROBLEMAS OPERACIONALES EN LAS FACILIDADES DE
SEPARACIÓN Y TRATAMIENTO
11.1. FORMACIÓN DE ESPUMAS (FOAMY OIL)
El crudo denominado Foamy Oil puede definirse como una fase continua líquida con
alto contenido de gas que permanece disuelto durante condiciones en las que un
gas asociado a un líquido convencional fluiría como fase independiente 31. Esto
ocurre debido a que la alta viscosidad de la fase continua (crudo pesado) hace que
la tensión entre las fases sobrepase las fuerzas gravitacionales, de modo que las
burbujas de gas generadas por la ciada de presión permanecen sin coalescer.
La formación de espuma será favorable durante la etapa primaria de producción, es
decir, la recolección del fluido desde fondo de pozo hasta cabeza de pozo,
facilitando su producción debido a la reducción de la carga en la columna
hidrostática. No obstante, la presencia y formación de espumas en superficie trae
consigo una serie de problemas en los diferentes equipos e instrumentos que son
requeridos para el tratamiento, acondicionamiento y bombeo de este tipo de
hidrocarburos.
La formación de espuma en un separador puede ocasionar los siguientes
problemas:
a) La espuma tiene una gran relación volumen-peso. Por lo tanto, puede ocupar
gran parte del volumen de los separadores, reduciendo su capacidad. A su
vez, la presencia de espumas en los separadores hará necesario un tiempo
de retención mucho mayor con el fin de separar la mayor cantidad posible,
este de aprox. 5 a 20 minutos, disminuyendo la eficiencia de los
separadores.
b) La presencia de espuma afecta el control mecánico del nivel del líquido,
debido a necesidad de tratar tres fases liquidas en lugar de dos. Esto
conlleva a indicar lecturas de nivel falsas. Ocasionando problemas
adicionales en los efluentes del equipo.
31
Diaz, C. et al. Fenómeno de nucleación en flujo vertical de crudos tipo foamy oil. Revista FUENTES Vol. 11 No 1 de 2013.
c) Los falsos niveles de líquidos registrados pueden generan la extracción de
gas por la corriente de líquidos de salida del separador ocasionando
problemas aguas abajo en los tanques de medición de hidrocarburos. Por
otro lado, el arrastre de líquidos por el efluente de gas del separador puede
ocasionar problemas a los compresores de gas ubicados aguas abajo,
debido a que no están diseñados para tolerar una alta cantidad de líquidos.
También, en los quemadores la presencia de líquidos sería un
inconveniente, ocasionando problemas medioambientales y, a su vez,
pérdidas económicas debido a que estamos quemando crudo.
La formación de espumas puede ser controlada a través de métodos mecánicos,

enfocados a optimizar el diseño de los equipos de separación, o mediante métodos
químicos. Algunos de estos tratamientos son los que se muestran a continuación:
 Asentamiento: Corresponde a aumentar la longitud de los separadores, y
por ende su área superficial, permitiendo una mayor separación de las
burbujas de gas atrapadas en el seno del fluido.
 Baffles: Se basa en la introducción de accesorios en el interior de los
separadores, con la finalidad de romper la espuma ya formada mediante
unas placas coalescedoras. Estos accesorios también cumplen la función de
un rompeolas.
 Temperatura: Aumentar la temperatura en el sistema reducirá la viscosidad
del fluido, permitiendo una mayor movilidad de las burbujas de gas en el seno
del fluido. Métodos químicos
Los métodos químicos se basan en la adición de un aditivo químico al sistema.
Dependiendo de la función que cumpla este puede clasificarse en antiespumante y
desespumante. Una de las características que estos aditivos deben cumplir es que
sean activos en la superficie de la burbuja, pero insolubles en agua.
 Antiespumantes: son aditivo químicos utilizados para retardar o prevenir la
formación de espumas. Por lo anterior, estos aditivos deben ser inyectados
aguas arriba de la zona donde se esté presentando el problema con el fin de
prevenirlo.
 Desespumantes: son aditivos químicos utilizados para dispersar o eliminarla
espuma ya formada. Por lo anterior, estos productos se inyectan en la zona
donde se requiere remediar la formación de burbujas.
Los aditivos más usados en la industria son a base de silicio, lo cual puede incurrir
a que los crudos pierdan calidad comercial debido que la mayoría de las refinerías
del mundo toleran una cantidad inferior a los 5 o 10 ppm de silicio, ya que este
producto tiende a actuar como envenenador de catalizadores, causando su
degradación.32
11.2. DEPÓSITOS ORGÁNICOS
Tanto las parafinas como los asfáltenos presentan grandes problemas en el

transporte del crudo, ya que cuando se depositan generan ceras que se adhieren a
las tuberías y de esta manera obstaculizan, disminuyen e incluso anulan el flujo.
- Parafinas
Son los hidrocarburos saturados, los cuales presentan enlaces sencillos. Pueden
poseer cadenas lineales (n-alcanos) o ramificadas (iso-alcanos) representados por
la fórmula general CnH2n+2.
Las ceras parafínicas pueden llegar a depositarse en los distintos sitios del sistema
de producción generando inconvenientes en la producción, transporte y
almacenamiento de crudo. Reduce el diámetro efectivo de las tuberías, menguando
la producción. En las facilidades, impide una correcta separación aceite-agua en los
separadores y se deposita en el fondo de los tanques de almacenamiento.
Los factores que influyen en la precipitación de las parafinas son:
32
Villegas, J. (enero 2016). Espuma en proceso de separación gas-aceite: generación, soluciones y calidad. Memoria
petrolera, p. 5.
 Temperatura: A medida que los fluidos viajan a superficie se van enfriando
durante la producción. Cuando el crudo se enfría pierde solubilidad y no pude
mantener las partículas en suspensión por más tiempo. Las parafinas se
solidifican, sus partículas se asientan y se acumulan en depósitos cerosos.
 Presión: La presión mantiene los gases y componentes volátiles en solución
y ayuda a mantener el fluido a la temperatura de formación. Al caer la presión,
cae el contenido de gas y de componentes volátiles.
 Perdidas de Componentes Volátiles: La pérdida de los constituyentes más
livianos del crudo definitivamente reduce la cantidad de parafinas que
pueden mantenerse en solución.
Los métodos que existen para el control de las parafinas son:
 Mecánico: Consiste en la remoción de ésta de la tubería mediante el uso de

raspadores y cortadores de parafina.
 Térmico: Algunas veces se tiende a utilizar y sacar ventaja de la propiedad
que tiene el calor para fundir la parafina y para la resolución de la emulsión.
Entre las técnicas más utilizadas para control de parafinas utilizando métodos
térmicos se encuentran: Inyección de aceite o agua caliente, calentadores en
el fondo del pozo y calentadores eléctricos de la tubería.
 Químico: Inyección de químicos con el objetivo ya sea de inhibir la formación
del cristal de parafina (modificadores de cristal) o para remover los depósitos
ya formados (solventes como xileno, tolueno, diésel).
 Operacional: Consiste en regular la velocidad y el caudal con el objetivo de
disminuir la precipitación de sólidos en la sarta de producción. Una tasa de
producción elevada no sólo trae como beneficio evitar la precipitación de
parafina, sino que también evita que ésta se adhiera a las paredes de la
tubería y en ciertos casos desprende la misma que se encuentra depositada
en la tubing. Cabe aclarar que sólo desprende las ceras más blandas, ya que
el esfuerzo de corte que el fluido hace a los depósitos no es tan fuerte como
para remover las parafinas más duras.
- Asfáltenos
Los Asfáltenos son agregados de anillos aromáticos que no son solubles en
el crudo, pero permanecen en suspensión como coloides. La
estructura química de los asfáltenos consiste en anillos aromáticos con
oxígeno y nitrógeno en cadenas heterocíclicas. Esto permite que los
asfáltenos estén presentes en el petróleo crudo como micelas parcialmente
disueltas de partículas coloidales dispersas.
Los factores que influyen en la precipitación de asfáltenos son:
 Presión: Cuando la presión cae por debajo del punto de burbujeo permite la
formación de la fase gaseosa, comienza a ocurrir diferentes fenómenos los
cuales originan una rápida deposición de asfáltenos.
 Efecto de la solubilidad por la temperatura: La solubilidad de los asfáltenos
es menor a bajas temperaturas, similar a la de las parafinas. Esto puede
hacer que los asfáltenos se depositen en la tubería cuando la temperatura
sea baja.
 Químicos: Por contacto con una sustancia química existen diferentes formas
a través de las cuales se puede provocar cambios en la composición del
crudo, por consiguiente, la floculación de los asfáltenos.
Los métodos para la remediación de la precipitación de los asfáltenos son similares
a los de las parafinas.
11.3. DEPÓSITOS INORGÁNICOS
La formación de incrustaciones inorgánicas constituye un grave problema para la

industria del petróleo y gas durante la producción de los fluidos del pozo. Las
incrustaciones pueden depositarse sobre cualquier superficie, de manera que una
vez que se forman los primeros cristales, estos continúan creciendo, formando una
capa cada vez más gruesa a menos que sean tratados. Pueden ocasionar un
bloqueo en la región cercana al pozo de perforación, o en el mismo pozo, causando
daño a la formación y pérdida de productividad del pozo. También se pueden
depositar sobre los equipos de superficie causando su mal funcionamiento o pueden
aparecer en cualquier parte a lo largo de los tubos de producción, reduciendo el
diámetro interno y bloqueando el flujo, e incluso pueden formarse en las plantas de
tratamiento33.
En las incrustaciones minerales que se producen en los campos petroleros, el agua
juaga un papel fundamental, dado que el problema se presenta solo cuando existe
producción de agua. El agua es un buen solvente para muchos minerales y puede
transportar grandes cantidades de minerales. Todas las aguas naturales disuelven
distintos componentes cuando contactan fases minerales en su estado natural. Esto
da lugar a fluidos complejos, ricos en iones, algunos de los cuales se encuentran en
su límite de saturación para ciertas fases minerales.
La formación de incrustaciones comienza cuando se perturba el estado de cualquier
fluido natural de forma tal que se excede el límite de solubilidad de uno o más de
sus componentes. Las solubilidades de los minerales en sí mismas tienen una
complicada dependencia respecto de la temperatura y la presión. También el
proceso se ve afectado por liberación de gas, modificación del pH y contacto con
agua incompatible.
Las incrustaciones más comunes son de carbonato de calcio, sulfato de calcio,
sulfato de bario, sulfato de estroncio, óxidos de hierro y compuestos de magnesio34.
Los métodos que existen para el control de los depósitos inorgánicos son:
 Mecánico: Consiste en la remoción de las incrustaciones de la tubería

mediante el uso de instrumentos cinceladores y varias configuraciones de
fresado entre otros. A su vez se implementan chorros de fluidos como el agua
y lechas abrasivas.
33
León, C., Buendía, H. & Carrillo, L. Evaluación y selección de un inhibidor multiscale para prevenir la formación de
incrustaciones inorgánicas en un campo petrolero colombiano. Revista Fuentes: El Reventón Energético Vol. 14 N.º 2 de
2016.
34
Crabtree, M. et al. La lucha contra las incrustaciones-Remoción y prevención. 1999
 Químico: Inyección de químicos con el objetivo de remover los incrustaciones
inorgánicas. El ácido clorhídrico puede ser utilizado siempre y cuando se
tenga la temperatura óptima ya que a altas temperaturas es altamente
corrosivo. Una alternativa a altas temperaturas es el EDTA (ácido
ethylenediamenetetraacetic).
11.4. CORROSIÓN
Es uno de los problemas más comunes en las facilidades de un campo. La corrosión

de refiere a la gradual destrucción y desintegración de los materiales debido a un
proceso electro - químico, químico o de erosión debido a la interacción del material
con el medio que lo rodea. Para el tratamiento preventivo se instalan cupones de
corrosión, son elementos que permiten monitorear la velocidad de corrosión e
identificar puntos críticos.
Para evitar y corregir este problema de corrosión, existen diferentes métodos, entre
ellos están:
 Inhibidores de corrosión
 Pinturas y recubrimiento
 Protección anódica
 Protección catódica.
12. CASOS DE TRANSPORTE DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO EN
CAMPOS COLOMBIANOS
12.1. CAMPOS RUBIALES Y QUIFA
El petróleo extraído de los campos Rubiales y Quifa es un crudo pesado de 12,5 –

13 °API, de base parafínica, con cortes de agua entre el 80 – 95% y una viscosidad
de 730,98 cP, lo que hace necesario que sea diluido con crudo más liviano (más de
42 °API) o nafta (82 °API) para disminuir su viscosidad y que pueda fluir por los
oleoductos, siguiendo una proporción de mezcla del 20%. Esta mezcla debe tener
una gravedad mínimo de 18 °API para cumplir con las especificaciones del
oleoducto, y se vende por un precio más alto que el crudo pesado sin mezclar. La
producción es transportada por medio del oleoducto ODL (Oleoducto de los Llanos
Orientales) a la estación Monterrey, donde luego es enviado por el oleoducto de
Ocensa a la terminal de Coveñas en la Costa Caribe.
El oleoducto ODL va desde el campo Rubiales hasta la estación de Monterrey,
donde se conecta con el oleoducto Ocensa, y tiene una capacidad cercana a los
340000 BPD35.
12.2. CAMPO CASTILLA
Después de evaluar diferentes alternativas, Ecopetrol S.A. determinó que el

esquema óptimo de transporte del crudo Castilla (12,2 °API) desde el sitio de
producción en los Llanos Orientales hasta la refinería de Barrancabermeja y el
puerto de exportación de Coveñas, era la dilución con Nafta. Para poder evacuar
este crudo pesado sin afectar las mezclas de otros crudos livianos e intermedios
que produce el país, se diseñó e implementó un esquema de transporte en baches
separadores donde se transportan la mezcla de baja viscosidad junto a la mezcla
de alta viscosidad de crudo Castilla – Nafta (Castilla Blend).
35
Oñate, J., Rodríguez, R. (2012). Evaluación de las alternativas de transporte de crudo pesado por tuberías: Caso aplicado
al campo Rubiales. UIS.
Mediante estudios se logró minimizar los requerimientos de Nafta y determinar que
la viscosidad óptima de la mezcla de crudo Castilla – Nafta estaba en los
alrededores de 275 cP (300 cSt) a 30 °C y en una proporción del 18% de Nafta
virgen (58-65 °API)36, para alcanzar un crudo de 18,3 °API, óptimo para ser
transportado por el oleoducto Apiay – Porvenir37.
En las líneas del oleoducto Castilla – Apiay suele inyectarse, DRA, como método
para la reducción del arrastre o la fricción.
12.3. CAMPO CHICHIMENE
El transporte del crudo extrapesado del campo Chichimene (8 – 8,2 °API) se mejora
mediante la inyección de Nafta de una gravedad API igual a 70°. Dicho crudo es
transportado por el Oleoducto Apiay – Monterrey, que también transporta el aceite
producido en los campos de Castilla, Suria y Apiay. El aumenta de la inyección de
nafta resultó ser un escenario atractivo ya que genera un incremente considerable
en la producción del campo Chichimene. Sin embargo, debido a los altos costos,
Ecopetrol desarrolló y construyó en el año 2015 una planta piloto de dilución de
crudos pesados y extrapesados en dicho campo con una inversión de 103.000
millones de pesos. En el futuro esta planta permitirá disminuir la viscosidad del crudo
de los Llanos, facilitando su transporte. Esta tecnología, llamada ECODESF y
desarrollada por el ICP, elimina metales contaminantes y mejora el API de los
crudos pesados, como el de la formación San Fernando, y los deja en una condición
cercana a los 14 °API al retirar los asfáltenos y las fracciones pesadas. También
busca disminuir el consumo de nafta de un 38% a un 27% mientras procesa una
capacidad máxima de 200 BPD. El proyecto tuvo una inversión cercana a los 103
mil millones de pesos38.
36
Ecopetrol (2014). Refined Products Exports – Virgin Nafta. [En línea]. Disponible en: https://goo.gl/3oUBqv
37
García, C.A., et al. (2010). Optimización del transporte de crudo pesado Castilla. Revista Fuentes, v.8.
38
Gaviria, A.M., Romero, E.M. (2017). Factibilidad económica del acople de los mecanismos de dilución y calentamiento para
mejorar el transporte de crudos pesados en líneas de tuberías.
3. ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACIÓN DE HIDROCARBUROS
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Estudiar los aspectos más relevantes del almacenamiento y fiscalización de

hidrocarburos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Conocer las normas y estándares nacionales e internacionales para el

almacenamiento y fiscalización de hidrocarburos.
2. Revisar los tipos de tanques para el almacenamiento de crudo y las

características de una estación de recolección y fiscalización.
3. Estudiar cuales son los requerimientos para el transporte terrestre de

hidrocarburos y las principales características de los cargaderos de crudo.
4. Exponer de manera concisa los sistemas de fiscalización, los procesos y

equipos involucrados en ella.
5. Aprender los diferentes métodos que existen para determinar la calidad del
crudo.
6. Mostrar en que consiste la liquidación de la producción de acuerdo con la

norma API MPMS y MUM ECP.
NORMAS Y ESTÁNDARES NACIONALES E INTERNACIONALES PARA EL
ALMACENAMIENTO Y FISCALIZACIÓN DE HIDROCARBUROS
NORMAS Y ESTÁNDARES NACIONALES
Para el almacenamiento y fiscalización de hidrocarburos se tiene una norma guía la

cual es la Resolución 41251 de 2016, “Por la cual se reglamenta la medición del
volumen y determinación de la calidad de los hidrocarburos producidos en el país
para la correcta determinación de las regalías y contraprestaciones económicas en
favor del Estado”39.
A continuación se presenta la norma textualmente y de ella se pueden tomar

conceptos y definiciones importantes.
TITULO I DISPOSICIONES PRELIMINARES:
DEFINICIONES
Autoridad de fiscalización: de conformidad con el artículo 14 de la ley 1530 de

2012, la autoridad de fiscalización corresponde al ministerio de minas y energía, o
la entidad en quien éste la delegue.
Crudo fiscalizado: crudo tratado, deshidratado, desgasificado, drenado, reposado,

estabilizado y medido en el punto de medición oficial que cumple las
especificaciones técnicas para ser comercializado.
Fiscalización: de conformidad con el artículo 13 de la ley 1530/2012, fiscalización

es el conjunto de actividades y procedimientos que se llevan a cabo para garantizar
el cumplimiento de las normas y de los contratos de exploración y explotación de
recursos naturales no renovables, la determinación efectiva de los volúmenes de
producción y la aplicación de las mejores prácticas de exploración y producción,
teniendo en cuenta los aspectos técnicos, operativos y ambientales, como base
determinante para la adecuada determinación y recaudo de regalías y
compensaciones y el funcionamiento del sistema general de regalías.
Medición por asignación: corresponde a la medición continua de los fluidos en

boca de pozo, mediante medidores y sistemas de medición multifásico, o mediante
medidas de la fase líquida en tanques de almacenamiento y medidas de la fase
gaseosa con medidores o platinas de orificio, aguas abajo de un separador.
39 MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍAS. Resolución 41251 de 2016, Por la cual se reglamenta la medición del volumen y
la determinación de la calidad de los hidrocarburos producidos en el país para la adecuada liquidación de las regalías y
contraprestaciones económicas en favor del Estado [En línea]. (Recuperado en 12 abril 2018.) Disponible en
https://www.minminas.gov.co/normatividad?idNorma=37318
Punto de medición en boca de pozo: puntos aprobados por la autoridad de
fiscalización en los cuales se determinan la cantidad y calidad de los fluidos
producidos, su composición y su contenido de sedimentos y agua, mediante
sistemas de medición ubicados a la salida del separador de las fases de
hidrocarburos producidos.
Puntos de medición oficial: puntos aprobados por el ministerio de minas y energía

o quien haga sus veces en materia de fiscalización, en los cuales se miden la
cantidad y calidad de los hidrocarburos producidos a condiciones estándar.
Puntos de muestreo oficial: puntos aprobados por la autoridad de fiscalización

para la toma de muestras representativas para medición oficial o para medición de
asignación y prorrateo en boca de pozo.
Tcv “total calculated volume”: volumen total de hidrocarburos calculado en un

tanque de almacenamiento, en un lote de petróleo entregado o recibido, que incluye
el petróleo líquido, el volumen de agua libre, el contenido de agua y sedimentos en
suspensión, valores corregidos a 60 grados °f, con el factor apropiado de volumen
por temperatura y el factor de presión que corresponda, para expresar los
volúmenes a 14,73 psia.
Volumen muerto: es el volumen mínimo de hidrocarburos líquidos y agua requerido

para que permanentemente se viabilice la operación de una facilidad mediante el
llenado de líneas de tubería, vasijas, tanques que están ubicados entre la boca de
pozo y el punto de medición oficial. El volumen muerto incluye igualmente el
volumen que permanece inmóvil durante la evaluación y la explotación del campo,
en algunas partes internas de sus facilidades, equipos o tubería, y que debe ser
sometido a tratamiento para poder ser fiscalizado, durante las etapas de evaluación
y explotación de cada campo40.
TITULO II REQUISITOS DE MEDICIÓN DEL VOLUMEN DE HIDROCARBUROS
Artículo 4. Obligaciones Generales de los Operadores. Son obligaciones generales

de los Operadores las siguientes:
1. Contar con las facilidades de superficie para separar los fluidos provenientes de
cada pozo productor, en corrientes individuales de hidrocarburos líquidos e
hidrocarburos gaseosos.
2. Contar con al menos un Sistema de Medición de volumen y calidad de
hidrocarburos por campo, que cumpla con los requisitos establecidos en el
presente reglamento.
3. Elaborar y aplicar un Manual de Medición de volumen y calidad de hidrocarburos

para los Sistemas de Medición que opere, que incluya los procedimientos
escritos y cronogramas de calibración, inspección y mantenimiento de los
instrumentos y equipos que hacen parte del sistema, disponibles para
verificación de la Autoridad de Fiscalización.
4. Mantener los equipos e instrumentos del Sistema de Medición de volumen y

calidad de hidrocarburos de cada campo debidamente calibrados y certificados
cumpliendo los requerimientos de la ISO 17025 por una compañía acreditada
por el ONAC, o quien haga sus veces, disponibles para verificación por parte de
la Autoridad de Fiscalización.
5. Mantener debidamente aforados todos los tanques utilizados como Puntos de

Medición Oficial y que estos sean aforados por compañías acreditadas por el
ONAC cumpliendo los requerimientos de la ISO 17025 o quien haga las veces,
disponibles para verificación por parte de la Autoridad de Fiscalización, conforme
lo establecido por la normatividad API vigente aplicable.
6. Contar con los Certificados de Conformidad de producto de los equipos e

instrumentos que hacen parte del Sistema de Medición de volumen y calidad de
hidrocarburos de cada campo.
7. Llevar en una bitácora electrónica los registros diarios de todas las actividades
de gestión de medición, incluyendo capacitaciones, calibraciones, verificaciones,
mantenimientos, reparaciones, cambios de equipos e instrumentos de los
sistemas de medición y laboratorio, auditorías, reuniones de revisión gerencial y
de gestión de no conformidades y auditorías, entre otras actividades.
8. Nombrar un ejecutivo líder o responsable de la gestión volumétrica y de

medición, responsable ante la Autoridad de Fiscalización 41.
9. Atender en los tiempos que lo indique la Autoridad de Fiscalización, las
solicitudes de información sobre sus sistemas y procedimientos para la
determinación efectiva de los volúmenes de producción.
Artículo 5. Requisitos Técnicos de Facilidades y Sistemas de Medición de

Hidrocarburos.
En Pruebas Iniciales
Sistemas de Medición Multifásica: Alternativamente, se podrán utilizar Sistemas de

Medición Multifásica, previamente aprobados por la Autoridad de Fiscalización.
Tanques de almacenamiento para medición oficial: Se podrán utilizar para medición

de los hidrocarburos producidos, tanques debidamente aforados, observando el
cumplimiento de los siguientes requisitos:
• Ser construidos e instalados de acuerdo con las disposiciones contenidas en los

artículos 11 y 12 de la norma técnica obligatoria API STD 650.
• Contar con los accesorios y dispositivos de seguridad, protección catódica,

conexión a tierra, válvula de control de venteo, cajas de drenajes y recolección
de goteos menores, compuertas de acceso al tanque, boquillas de entrada para
operaciones de medición y muestreo manual, líneas de entrada y salida que
eviten caídas libres y salpicaduras de líquido, entre otros.
• Cumplir con los requisitos de la norma técnica incorporada API 2350, Cuarta
Edición o aquella que la actualice, modifique o sustituya, sobre protección de
sobrellenado para tanques de almacenamiento en facilidades petroleras.
• Llevar a cabo el proceso de calibración y aforo de los tanques cilíndricos

verticales por organismos especializados, debidamente acreditados por la
ONAC cumpliendo los requerimientos de la ISO 17025, utilizando cualquiera de
los métodos o procedimientos de calibración y aforo contenidos en las normas
técnicas API MPMS Capítulo 2, así:
a. Sección 2.A. Primera edición febrero 1995, Método de medición con cinta o
strapping.
b. Sección 2.B. Primera edición marzo 1995, Método de la línea de referencia

óptima.
c. Sección 2.C. Primera edición enero de 2002 reafirmada abril 2013. Método
de triangulación óptica.
d. Sección 2.D. Primera edición agosto de 2003, refirmada marzo de 2014.
Método de los rangos de distancias internas medidas mediante sistema
electro-óptico (EODR).
e. Sección 2.E. primera edición abril de 2004, refirmada agosto 2014. Método
Manual.
f. Estándar API 2555 Calibración liquida de Tanque, primera edición

septiembre 1966 Reafirmada mayo 2014.
g. Estándar API 2554 Medición y Calibración de Carrotanque, primera edición

octubre 1966 Reafirmada septiembre 2012.
• El proceso de aforo y el procedimiento de elaboración de la tabla de aforo, debe

cumplir con los siguientes cálculos y correcciones:
a. Medición física de las circunferencias utilizando cinta de trabajo, o las

mediciones que corresponda mediante dispositivos telemétricos aceptables.
b. Medición de las alturas de cada anillo y de sus espesores de lámina.
c. Medición de la altura del fondo del tanque y determinación de la relación Nivel

vs. Volumen, mediante integración a partir de planos, o mediante adición de
volúmenes medidos de agua.
d. Corrección por calibración de la cinta de trabajo a la cinta master.
e. Corrección por el espesor de la cinta.
f. Corrección por temperatura de la cinta.
g. Corrección por el espesor de lámina del tanque.
h. Corrección de circunferencias a condición de tanque vacío.
i. Medición de los elementos interiores del tanque con efecto sobre el volumen
contenido (Deadwoods).
j. Determinación del peso del techo y de la altura de los soportes.
k. Gravedad API del producto a almacenar.

l. Cálculo de los incrementos de volumen por altura de líquido y por anillo.
m. Corrección por densidad del producto a almacenar (Liquid head stress).
n. Corrección por la temperatura de lámina (CTSh) a la temperatura base de

60°F.
o. Corrección por inclinación del tanque (Tilt).
p. Corrección por excentricidad de las circunferencias del tanque.
q. Cálculo del incremento efectivo por anillo.
r. Estimación de la incertidumbre del aforo.
s. Generación de la tabla por cada anillo a partir del incremento efectivo.
t. Generación de la tabla del fondo.
• Aprobación de las tablas de aforo. Las tablas de aforo de los tanques de

almacenamiento que se presenten para aprobación deberán entregarse a la
Autoridad de Fiscalización, dirigidas y firmadas por los Operadores y la empresa
que realiza el aforo, junto con las memorias de cálculo respectivas. La tabla de
aforo deberá presentarse en forma física y en formato electrónico editable, en
unidades de barriles americanos con dos cifras decimales a la temperatura base
de 60°F, y el respectivo nivel de líquido en milímetros.
• Recómputo de las tablas de aforo. El proceso de recómputo de las tablas de

aforo deberá realizarse a partir de mediciones previamente hechas de los
diámetros del tanque, cuando cambien las variables de operación del mismo,
tales como temperatura o gravedad API del producto almacenado, o cuando
cambie la altura de referencia sin que este cambio vaya asociado a deformación
del tanque.
Tanques de almacenamiento de construcción diferente: Se podrán utilizar

igualmente para medición de los hidrocarburos producidos, tanques debidamente
aforados, entre los que se podrán autorizar para esta etapa, el tipo de tanque
denominado “Gun barrel”, o el tipo de tanque denominado “Frac Tank”.
Facilidades de tratamiento y medición de hidrocarburos líquidos conformadas por:
a. Tanques o vasijas de tratamiento, sistemas de inyección de agentes químicos,

tanques de floculación y coalescencia, entre otros, a través de los cuales se
reduce el contenido de agua y sedimentos disueltos o en emulsión en el
hidrocarburo, hasta las condiciones de crudo de fiscalización definidas en el
Artículo 8 del presente reglamento.
b. Tanques de almacenamiento para medición oficial del Crudo Fiscalizado y

Sistemas de Medición dinámica para las entregas en línea del Crudo Fiscalizado.
Facilidades de tratamiento y medición de gas: Dependiendo del volumen y calidad

de la corriente de gas producido, el Operador debe incluir en sus facilidades de
producción, los siguientes sistemas y equipos de tratamiento, previo a la
fiscalización del gas:
a) Equipos o plantas de remoción de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono.
b) Equipos o plantas de deshidratación o de remoción de agua.
c) Equipos de remoción de propano, butano y demás hidrocarburos condensables.
d) Equipos de medición dinámica de volumen y de determinación en línea de la

calidad y composición del gas, en cada una de las corrientes de entrada y salida a
las plantas de procesamiento de gas.
Prohibiciones:
a) En etapas posteriores a las Pruebas Iniciales no se autorizan como tanques de

almacenamiento para medición oficial los tanques de separación o lavado “Gun
Barrel”, ni los tanques de almacenamiento “Frac Tank”, ni otros que no estén
diseñados bajo norma.
b) No se autorizan los equipos de determinación del contenido de agua por

destilación, ni las centrifugas para determinación del BSW en etapas posteriores a
las Pruebas Iniciales.
En Explotación Comercial
• Los que fueron aprobados como parte del diseño presentado por el Operador y
aprobado por la Autoridad de Fiscalización para el Inicio de Explotación.
• No se deben mezclar volúmenes de crudo o de gas que pertenecen a campos

diferentes, sin que previamente cada volumen sea debidamente fiscalizado o
medido oficialmente.
Procedimientos y gestión metrológica: El Operador deberá asegurar y
documentar los métodos y procedimientos aplicados para todos los ensayos y
calibraciones, incluyendo muestreo, manipulación, transporte, almacenamiento y
preparación de los materiales objeto de los ensayos o calibraciones.
En el mismo sentido, deberá asegurar y documentar la estimación de las

incertidumbres de ensayo, así como las técnicas estadísticas para el análisis de los
datos que arrojan los ensayos y las calibraciones.
DEL TITULO III, REQUISITOS PARA LA MEDICIÓN DE LA CALIDAD DE LOS

HIDROCARBUROS
Artículo 8 Determinación de Calidad del Crudo Fiscalizado. Las características

de calidad del crudo fiscalizado deben ser determinadas conforme lo establecido en
las siguientes normas:
• Gravedad API (Norma ASTM D-287/ D-1298/D-6822, API MPMS 9).
• Contenido de agua por Karl Fischer (ASTM D-4377, API MPMS 10), más
contenido de sedimento por extracción (ASTM D-473, API MPMS 10): ≤ 0,50%
volumen.
• Contenido de sal (ASTM D-3230): ≤ 50 Libras de sal por mil barriles (PTB).
• Contenido de azufre (ASTM D-4294).
Parágrafo 1. El porcentaje de sedimentos y agua %S&W en los Puntos de Medición

Oficial debe ser máximo del 0,5%.
Parágrafo 2. La gravedad API deberá determinarse en los Puntos de Medición o

Muestreo Oficial, una vez el valor del porcentaje de S&W sea inferior al 0,5%.
Parágrafo 3. Las características de calidad de los fluidos de producción para

propósitos de los balances volumétricos deberán determinarse a partir de los
ensayos señalados en el Artículo 8 de este reglamento.
Parágrafo 4. Los ensayos de calidad se deberán realizar sobre muestras

representativas tomadas en los Puntos de Muestreo Oficial, según Norma API
MPMS Cap. 8.
Artículo 9. Facilidades de Laboratorio: El Operador deberá disponer de

facilidades de laboratorio con área de trabajo, campana de extracción de gases,
acondicionamiento de aire, mesas de trabajo, tomas eléctricas, insonorización, y
aislamiento de vibraciones, entre otras condiciones, más la respectiva dotación de
equipos y materiales, para la realización de los ensayos de calidad que requieren
los fluidos de producción y el crudo fiscalizado42.
TITULO IV, REQUISITOS DE REPORTES DE MEDICIÓN Y GERENCIA

METROLÓGICA
CAPÍTULO I. REPORTE DE LOS VOLÚMENES DE MEDICIÓN DE

HIDROCARBUROS
• Modelo de Medición Dinámica para fiscalización de hidrocarburos líquidos y

agua.
• Modelo de medición dinámica para fiscalización. Este modelo debe ser utilizado
para la determinación del volumen de hidrocarburos que fluyen a través de un
medidor de flujo, que a su vez debe cumplir con los requisitos establecidos en la
norma API MPMS, Capítulo 5, Primera edición octubre 2012.
Parágrafo 1. Es responsabilidad del operador disponer oportunamente de las
facilidades de tratamiento requeridas para que el volumen muerto sea llevado a los
puntos de medición oficial para su fiscalización.
Parágrafo 4. Los volúmenes de crudo que hacen parte de los fondos de los tanques
de medición oficial forman parte del inventario de crudo fiscalizado y hacen parte
del cálculo del volumen muerto.
TITULO V, REQUISITOS DE LOS MODELOS DE MEDICIÓN
Artículo 21. Modelos de Medición. Adóptese el Modelo de Medición Estática

referido en el numeral 21.1 del presente reglamento para la determinación del
volumen de hidrocarburos líquidos y agua contenidos en un tanque de
almacenamiento.
FRA, “Factor de Ajuste por Techo Flotante”, aplica en tanques de almacenamiento

de techo flotante, y representa la corrección de volumen por el desplazamiento que
ocasiona la flotación del techo en el fluido almacenado.
Normas técnicas de obligatorio cumplimiento para medición estática. Los equipos y

procedimientos de los sistemas de medición estática utilizados como sistemas de
medición oficial estáticos, deberán cumplir con los requerimientos de las siguientes
normas técnicas, según detalles que el operador incluirá en su manual de medición:
42 MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍAS. Resolución 41251 de 2016, Por la cual se reglamenta la medición del volumen
y la determinación de la calidad de los hidrocarburos producidos en el país para la adecuada liquidación de las regalías y
a. API MPMS Capítulo 2, para calibración y aforo de tanques de almacenamiento
vertical y horizontal de acuerdo con las normas vigentes.
b. API MPMS Capítulo 3, Medición de Tanque de acuerdo con las normas vigentes.
c. API MPMS Capítulo 7, Determinación de la Temperatura, empleando las normas

vigentes.
d. API MPMS Capítulo 8, Muestreo empleando las normas vigentes.
e. API MPMS Capítulo 11, Sección 1, Edición de mayo de 2004 y Adendum de

2007, para factores de corrección de volumen del hidrocarburo líquido por
temperatura.
f. API MPMS Capítulo 12, Sección 1, Parte 1, Tercera Edición diciembre 2012,
para factores de corrección por expansión o contracción por temperatura de
lámina del tanque, cifras significativas y jerarquía de precisión, procesos de
cálculo y definición de los términos.
g. API MPMS Capitulo 12, sección 1, Parte 2 Procedimiento de cálculo para

carrotanque, Primera edición mayo de 2003, reafirmada mayo 2011.
h. API MPMS Capítulo 10, Sección 1, o ASTM D-473, Segunda edición 2012
reafirmada para contenido volumétrico de sedimento disuelto en el hidrocarburo
líquido.
i. API MPMS Capítulo 9, secciones 1 y 3 o ASTM D-287, D-1298, D-6822 Edición

diciembre 2012, para determinación de gravedad API del hidrocarburo líquido.
j. API MPMS Capítulo 10, secciones 7 y 9, Segunda edición 2014, para

determinación de contenido de agua en el hidrocarburo líquido.
k. API STD 650 Estándar para diseño y construcción de tanques de

almacenamiento y API STD 653 Estándar para inspección, reparación,
alteración y reconstrucción de tanques de almacenamiento43.
A continuación, se presentan normas colombianas que deben tomar en cuenta:
43
MINISTERIO DE MINAS Y ENERGÍAS. Resolución 41251 de 2016, Por la cual se reglamenta la medición del volumen y
LEY 1530 DE 2012
Por la cual se regula la organización y el funcionamiento del Sistema General de
Regalías.
Ley 141 de 1994
Por la cual se crean el Fondo Nacional de Regalías, la Comisión Nacional de

Regalías, se regula el derecho del Estado a percibir regalías por la explotación de
recursos naturales no renovables, se establecen las reglas para su liquidación y
distribución y se dictan otras disposiciones.
Decreto 070 de 2001
Contempla las siguientes funciones para la Dirección de Hidrocarburos del

Ministerio de Minas y Energía, que corresponden con actividades de fiscalización:
• Velar por la correcta y adecuada exploración y explotación de los yacimientos

de hidrocarburos para asegurar que estas actividades se realicen en forma
técnica y económica y se asegure la utilización y aprovechamiento de los
recursos en forma racional e integral.
• Tomar las medidas técnicas y económicas indispensables para la conservación

de los yacimientos de hidrocarburos de propiedad nacional o particular.
• Estudiar y aprobar desde el punto de vista técnico los planes de explotación de

hidrocarburos, según la tasa eficiente máxima de explotación y criterios de
conservación de yacimiento.
NORMAS Y ESTÁNDARES INTERNACIONALES
a. API MPMS Capítulo 2, para calibración y aforo de tanques de almacenamiento

vertical y horizontal de acuerdo con las normas vigentes.
b. API MPMS Capítulo 3, Medición de Tanque de acuerdo con las normas vigentes.
c. API MPMS Capítulo 7, Determinación de la Temperatura, empleando las normas

vigentes.
d. API MPMS Capítulo 8, Muestreo empleando las normas vigentes.

e. API MPMS Capítulo 11, Sección 1, Edición de mayo de 2004 y Adendum de
2007, para factores de corrección de volumen del hidrocarburo líquido por
temperatura.
f. API MPMS Capítulo 12, Sección 1, Parte 1, Tercera Edición diciembre 2012,
para factores de corrección por expansión o contracción por temperatura de
lámina del tanque, cifras significativas y jerarquía de precisión, procesos de
cálculo y definición de los términos.
g. API MPMS Capitulo 12, sección 1, Parte 2 Procedimiento de cálculo para

carrotanque, Primera edición mayo de 2003, reafirmada mayo 2011.
h. API MPMS Capítulo 10, Sección 1, o ASTM D-473, Segunda edición 2012
reafirmada para contenido volumétrico de sedimento disuelto en el hidrocarburo
líquido.
i. API MPMS Capítulo 9, secciones 1 y 3 o ASTM D-287, D-1298, D-6822 Edición

diciembre 2012, para determinación de gravedad API del hidrocarburo líquido.
j. API MPMS Capítulo 10, secciones 7 y 9, Segunda edición 2014, para

determinación de contenido de agua en el hidrocarburo líquido.
k. API STD 650 Estándar para diseño y construcción de tanques de

almacenamiento y API STD 653 Estándar para inspección, reparación,
alteración y reconstrucción de tanques de almacenamiento.
l. API MPMS, Capítulo 5.
m. ASTM D-4377, API MPMS 10 Contenido de agua por Karl Fischer.
n. ASTM D-3230: ≤ 50 Libras de sal por mil barriles (PTB) Contenido de sal.
o. ASTM D-4294 Contenido de azufre.
p. ISO 17025, Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de

ensayo y calibración.
q. NFPA: National Fire Protection Association.
STI: Steel Tank Institute Normas y códigos de diseño.

TIPOS DE TANQUES PARA EL ALMACENAMIENTO DE CRUDO
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE HIDROCARBUROS
Los tanques de almacenamiento de hidrocarburos son recipientes hechos en acero

generalmente los cuales pueden ser cilíndricos verticales, cilíndricos horizontales,
geodésicos o esféricos, estos almacenan hidrocarburos líquidos o gaseosos con
unas condiciones de temperatura y presión acordes al rango de operación y
proceso.Con el objetivo de contener y proteger el producto de contaminaciones tales
como materias extrañas o aguas lluvias.
En los Tanques se almacenan, fiscalizan y miden los fluidos producto de la

producción de una batería; además proporciona al crudo un tiempo de retención
suficiente para separar por gravedad el agua que aún permanece después del
tratamiento44. El crudo es enviado por medio de bombas hacia la unidad LACT y
de ahí a las bombas principales del oleoducto. Normalmente hay tres tanques de
almacenamiento por cada CPF (Central Processing Facilities: Central de
Procesamiento y Facilidades), cuyo volumen depende de la producción neta del
campo, ya que bajo condiciones normales de operación, se debe contar con un
arreglo de tanques, de tal forma que uno entregue el crudo al oleoducto; un segundo
reciba la producción y un tercero se encuentre disponible.
Figura 26. Partes de un tanque de almacenamiento.
44 VELASQUEZ ESPINOZA, Carlos Eduardo y SERNA VALENCIA, Aureliano. La Fiscalización De Hidrocarburos Líquidos
En Colombia – Etapas De Explotación Y Producción. Contraloría General de la Nación, 2013.
Debe haber tanques para almacenamiento de crudo en las siguientes partes:
● Baterías o facilidad de producción.
● Estación principal de oleoducto.
● Estaciones auxiliares del oleoducto (opcionales).
● Estación terminal del oleoducto.
● Refinerías.
● Plantas procesadoras (petroquímicas).
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
Por razones de seguridad debe haber suficiente capacidad de almacenamiento para

afrontar una eventual emergencia por rotura del oleoducto o daños en las estaciones
de bombeo, o bloqueo del mismo por acciones de la insurgencia. Como mínimo
debe tener una capacidad de 3 a 5 veces la producción diaria del campo, con lo cual
se dará un margen de 3 a 5 días para su respectiva reparación. En la facilidad de
producción se utilizan tanques de 1.000, 2.000, 5.000, 10.000, 20.000, 50.000 Bbls,
o mayores, según sea la producción diaria del campo. La distribución de tanques
en la batería debe involucrar la disponibilidad de diferentes tanques: de recibo, de
reposo y entrega, operaciones realizadas en el manejo de la producción diaria de
crudo. Además, debe disponerse de uno o dos tanques para la prueba de pozos.
En la estación principal o inicial y la terminal del oleoducto, se utilizan tanques de

gran capacidad: 50.000, 80.000, 100.000, 250.000 barriles o más, de acuerdo al
manejo de la producción y de la capacidad de almacenamiento que se planee45.
CLASES DE TANQUES
Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar fluidos

eficientemente. El diseño y la construcción de estos tanques dependen de las
características fisicoquímicas de los líquidos por almacenar46. Se clasifican así:
a) Según la presión que manejen.

b) De acuerdo con su uso.
c) De acuerdo con su forma.
d) Por su producto almacenado.
45 ARANDA ARANDA, Ervin. Facilidades de Superficie: Recolección y Tratamiento. SENA- ECOPETROL, 2010
46
Facilidades de Superficie en la Industria Petrolera [En línea]. (Recuperado en 12 abril 2018.) Disponible en
http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-industria-petrolera/facilidades-superficie-industria-
petrolera2.shtml#tanquesa#ixzz5CtyZcRA6
a. Según la presión que manejen:
Tanques atmosféricos: Manejan presiones de hasta máximo 0,5 psig por encima de
la Patm
Tanques de bajas presiones: Manejan presiones de máximo 15 psig por encima de
la Patm.
Tanques a altas presiones: Presiones por encima de 15 psig47
b. De acuerdo con su uso:
Tanques de almacenamiento (Stock-Tanks): Usados para almacenar crudo de

calidad aceptable en la refinería.
Tanques de prueba (Test Tank): Aquellos en los cuales se recibe la producción del
pozo que está en prueba.
Tanques de lavado (Wash: - Tanks) Aquellos en los cuales se recibe mezcla de

agua y aceite para dejar la allí en reposo y permitir la separación de las fases,
pueden ser:
"FWKO" (Free Water Knock out) Cuando las fases de la mezcla no han estado ni
están emulsionadas. Se separan por gravedad.
"Gun Barrels": Más conocidos como tanques de lavado, a ellos va la mezcla cuyas
fases han estado emulsionadas y han sido sometidas a algún tipo de tratamiento
para separarlas, en estos tanques se busca dejar la mezcla en reposo para obtener
la separación final de las fases: algunas veces los tanques tienen dispositivos
internos para ayudar a romper la emulsión48.
47
Corrosión de Tanques de Almacenamiento. [En línea]. (Recuperado en 11 abril 2018.) Disponible en
https://www.slideshare.net/LauraSofiaRamirez/corrosin-de-tanques-de-almacenamiento)
48
.ARANDA ARANDA, Ervin. Facilidades de Superficie: Recolección y Tratamiento. SENA- ECOPETROL, 2010
c. De acuerdo con su forma:
Figura 27: Tipos de tanques de almacenamiento de Hidrocarburos.
Fuente: MANUAL OF PETROLEUM MEASUREMENT (2007). Disponible en https://goo.gl/5cMMHJ.
Tanques con techo cónico: Se usan generalmente para almacenar crudos o

productos que tengan una presión de vapor relativamente baja, es decir, aquellos
que no tienen tendencia a producir vapores a la temperatura ambiente.
Tanque cilíndrico vertical con techo geodésico: La forma en la parte superior es

ovalada, cuenta con una membrana que se posesiona sobre el fluido y se mueve
con él, disminuyendo las pérdidas por evaporación. Su principal ventaja respecto al
de techo flotante es que nunca el agua de lluvia ingresa al tanque.
Tanques con techo flotante: En su construcción se asemejan a los de techo cónico

con la diferencia que su tapa superior o techo flota sobre el fluido almacenado,
desplazándose verticalmente de acuerdo con el nivel. Dentro de sus ventajas es
que disminuye las pérdidas por evaporación y no generan electricidad estática.
Tanques de techo cónico con membrana flotante: Con el objeto de minimizar las
pérdidas por evaporación a los tanques de techo cónico se les coloca una
membrana flotante en la parte inferior del techo del tanque, diseñada y construida
de tal forma que flote sobre el fluido almacenado.
Tanques de fondo y tapa, cóncavos: Se emplean generalmente para el
almacenamiento de productos con una presión de vapor relativamente alta, es decir,
con una tendencia a producir vapores a temperatura ambiente.
Tanques esféricos: Se usan generalmente para almacenar productos con una

presión de vapor bastante alta como el propano (LPG) y los butanos.
d. Por su producto almacenado:

• Para crudos.
• Para derivados.
• Para residuos
IDENTIFICACIÓN DE TANQUES
Tanques de acero: Los cuales pueden ser remachados, atornillados y soldados,

cabe anotar que en la actualidad las normas API y las facilidades tanto en
construcción como en mantenimiento exigen que los tanques deben ser soldados,
ya no es exclusividad solo de la alta capacidad. Sin embargo, en las diferentes
baterías, aún se encuentran tanques atornillados, ya que no justifica sacarlos de
servicio, mientras conserven su integridad física49.
La norma sobre código de colores y señales industriales que se debe seguir es la

ECP-DRI-N-04. A continuación se presentan algunos apartes:
Color
a. El color de los tanques podrá ser variado cuando por razones de seguridad
nacional o paisajismo, se requiera. En estos casos se deberá tener en cuenta que
para productos livianos y medios los colores tendrán que ser ¨claros¨ y para
productos pesados ¨oscuros¨.
b. En los tanques de color ¨claro¨, si fuese el caso, se podrá pintar una franja
horizontal – mediante la aplicación de una capa adicional de pintura de color negro
RAL 9004 - en el primer anillo, a partir del piso, para protección en caso de goteo o
escape en los sitios de descargue. Adicionalmente si fuese el caso, se podrá pintar
una franja vertical – mediante la aplicación de una capa adicional de pintura de color
negro RAL 9004 - en el sector de la boquilla de medición, para la protección en caso
de derrame.
49
ARANDA ARANDA, Ervin. Facilidades de Superficie: Recolección y Tratamiento. SENA- ECOPETROL, 2010.
CARACTERÍSTICAS DE UNA ESTACIÓN DE RECOLECCIÓN Y
FISCALIZACIÓN
SISTEMA DE RECOLECCIÓN
La recolección de los hidrocarburos que fluyen de los pozos productores hasta las
facilidades de producción se efectúa mediante líneas y un conjunto de válvulas
llamadas manifold múltiple de distribución o cabezal, que esencialmente consiste
en dos o más líneas paralelas situadas en plano horizontal. Uno o más de estos
colectores se utilizan para la producción general y el otro para la medición individual
de los pozos. Los diámetros de cada uno de estos son diferentes en cada caso,
puesto que su función es directa con los volúmenes de producción a manejar.
Las líneas de descarga de los pozos a las facilidades, tiene en su entrada al

manifold, válvulas de retención que impiden el retroceso del fluido en caso de existir
una caída de presión brusca. Todas estas líneas se conectan transversalmente a
los colectores e igualmente llevan en sus conexiones válvulas de compuertas de
vástago desplazable, las que permiten realizar los movimientos necesarios para
impedir que los pozos conectados al colector de producción o de grupo, puedan
descargar su fluido al colector de medición o viceversa. Estos colectores en su otro
extremo están cerrados por medio de una brida ciega. Las líneas que llegan hasta
el colector de medición cuentan con tantas válvulas de vástago desplazable; como
movimiento se requiere para lograr el funcionamiento perfecto de la instalación. De
ambos colectores parten las líneas de alimentación a sus respectivos separadores,
que también llevan válvulas de control, ubicadas en tal forma que permiten la
distribución uniforme de la carga de alimentación El sistema de recolección
transporta los hidrocarburos en flujos bifásicos (gas - condensado/petróleo) o
trifásico (gas - condensado/petróleo – agua de formación); en su diseño es
importante determinar los diámetros óptimos para transportar la producción de cada
pozo; con la mínima pérdida de fricción y de esta manera ahorrar energía en los
reservorios50.
MÚLTIPLES DE RECOLECCIÓN
En la batería todos los pozos llegan a un sitio común conocido como múltiple,
serpentín o manifold y de aquí cada pozo es enviado a un sitio determinado en la
batería. Los colectores son tuberías que toman la producción de uno o varios pozos,
y la llevan a un sitio determinado en la batería como separadores, calentadores,
tanques, etc. Los múltiples reciben y centralizan la producción de pozos que tienen
línea de flujo individual o compartido. Actualmente, se están construyendo baterías
con múltiples satélites que agrupan pequeños grupos de pozos y los encausan hacia
la batería por medio de dos líneas, una troncal para la general y otra para la prueba.
50
ALVAREZ CALLE, Roberto. Diseño de un sistema de recolección y transporte de gas natural . Tesis de pregrado en
Ingeniería de petróleo: Universidad Nacional de Ingeniería, 2012.
Generalmente está conformado por cuatro colectores: De producción general, de
prueba, de recirculación y de seguridad, siendo los dos últimos utilizados de manera
opcional.
Componentes del múltiple: El múltiple está conformado por líneas, válvulas y

accesorios.
Funciones:
• Recibir los fluidos provenientes de los pozos.

• Desviar o enviar los fluidos hacia tanques o sitio de destino. Inyectar químicos
para tratamiento de fluidos.
• Toma de muestras, instalación de corrosómetros, manómetros, u otros
accesorios para determinar características determinadas51.
• El manifold a grosso modo corresponde a la tubería que transporta los fluidos
desde el pozo hasta la facilidad de producción.
Longitud: La longitud de la línea de flujo para un pozo productor de petróleo hasta

la batería es función de los siguientes parámetros:
• Localización de batería o facilidad de producción.
• Espaciamiento entre pozos.
• Características de los fluidos.
• Numero de baterías del campo.
Diámetro: Diseño basado en el flujo multifásico o monofásico horizontal.
Tipos de líneas de flujo: Se pueden construir dos tipos de líneas: individuales o

colectores.
● Sistema De Recolección Individual: Cada pozo tiene una línea de flujo

individual hasta la estación de recolección y en el múltiple se dirige el flujo al
colector correspondiente.
● Sistema De Recolección Colector: Son tuberías que reciben la producción de

uno o varios pozos y la dirigen a un sitio determinado en la batería (tales
como separadores, calentadores, etc.). Tienen mayor diámetro que el de las
51 ARANDA ARANDA, Ervin. Facilidades de Superficie: Recolección y Tratamiento. SENA- ECOPETROL, 2010.
flautas y se unen a éstas a través de las válvulas, mínimo deben existir 2
colectores, uno de prueba y otro de general; de manera opcional pueden
tener colectores de seguridad y de recirculación.
El colector de seguridad no es tan utilizado, sirve para que, en caso de presurización

en las flautas, las líneas no se revienten. Las válvulas que comunican al colector de
seguridad son automáticas y están programadas a un valor de presión, y cuando la
presión aumenta por encima de este valor las válvulas se disparan, abriendo y de
esta forma se protege el personal, el medio ambiente y la infraestructura física.
El colector de recirculación sirve para llevar fluidos al pozo durante algún trabajo de
acondicionamiento como el workover. Cuando se utilizan estos colectores, todos los
pozos que llegan al múltiple, deben entrar por el mismo sentido, además se deben
instalar las válvulas cheques después del colector.
Sistema de recolección combinado: En este caso, existen líneas de flujo de

algunos pozos que llegan directamente a la estación y otros se dirigen a colectores.
FISCALIZACIÓN
La fiscalización de hidrocarburos consiste en velar por la correcta y adecuada

exploración y explotación de los yacimientos de hidrocarburos para asegurar que
estas actividades se realicen en forma técnica y económica y se asegure la
utilización y aprovechamiento de los recursos en forma racional e integral, tomar las
medidas técnicas y económicas indispensables para la conservación de los
yacimientos de hidrocarburos de propiedad nacional o particular, estudiar y aprobar
desde el punto de vista técnico los planes de explotación de hidrocarburos, según
la tasa eficiente máxima de explotación y criterios de conservación de yacimientos
y quizá la función más importante, y en la que se centra este estudio, consiste en la
medición de los volúmenes de hidrocarburos efectivamente producidos en un
campo petrolero.
FISCALIZACIÓN DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Corresponde a la medición de la producción diaria de crudo o gas, debidamente

tratada y limpia, según requerimientos de refinación o de venta. Se determina la
cantidad de aceite o gas diario producido durante las últimas 24 horas, en presencia
de un representante del Ministerio de Minas y Energía, quien certifica esta operación
para propósitos de “regalías”. También se determinan las características de la
producción en lo referente a la calidad y contaminantes. La operación de
fiscalización puede efectuarse en la facilidad de producción o en la estación principal
del oleoducto52.
52
ARANDA ARANDA, Ervin. Facilidades de Superficie: Recolección y Tratamiento. SENA- ECOPETROL, 2010.
El procedimiento de fiscalización es de gran importancia pues es a través de este
instrumento que el Estado puede garantizar que los volúmenes de hidrocarburos
reportados para comercialización se ajusten realmente a los volúmenes producidos,
los cuales son tomados como base para efectos de calcular la participación del
Estado bien sea como asociado a través de Ecopetrol o para la liquidación y pago
de regalías.
Características de la producción fiscalizada de petróleo crudo: Las características

que debe tener el petróleo crudo producido y tratado para su entrega al oleoducto y
posterior refinación, las pacta la compañía explotadora del campo con la empresa
estatal, en el momento de fijar las condiciones para el contrato de suministro de
petróleo y están relacionadas con el porcentaje de agua y sedimentos (BS&W) en
el crudo, la salinidad del crudo y el contenido de azufre. En Colombia, generalmente
el crudo producido debe estar en los siguientes rangos:
● Porcentaje de agua y sedimentos, menor del 0.5%

● Salinidad entre 10 y 20 libras por cada 1000 barriles de crudo
● Gravedad °API, de acuerdo con el campo
● Contenido de azufre. Tiene incidencia en el precio final, según la referencia
de la canasta internacional.
Fiscalización manual de petróleo en tanques
En la facilidad de producción y en la estación principal del oleoducto se tienen

tanques disponibles que diariamente reciben la producción de petróleo crudo
tratado y limpio, hasta un determinado nivel de llenado, quedando listos para su
correspondiente medición y fiscalización. También hay tanques cuya producción ya
ha sido fiscalizada y que se encuentran entregando su producto al oleoducto.
Diariamente, el operador de la facilidad de producción, en presencia de un

representante del Ministerio de Minas y Energía, procede a la operación de
fiscalización, con preferencia en las horas de la mañana (6:00 AM), siendo ésta la
hora cero. El operador mide el volumen de aceite (en barriles) producido y
almacenado en los tanques durante las últimas 24 horas. Simultáneamente,
procede a tomar una muestra compuesta de crudo de cada uno de los tanques que
fueron medidos para su fiscalización.
A esta muestra de crudo se le realizan los siguientes análisis de laboratorio:
Gravedad °API, Contenido de agua en sedimentos (BS&W), Salinidad del crudo, el

contenido de azufre se realiza periódicamente y con menos frecuencia.
El resultado de la medición y de los análisis del crudo efectuados para cada uno de
los tanques, es consignado en un formato especial que debe ser firmado por el
operador y por el representante del Ministerio de Minas y Energía, como testimonio
oficial de haber realizado la fiscalización correspondiente.
Fiscalización del petróleo crudo: Para propósitos de fiscalización, la medición de

la producción de aceite diaria puede efectuarse manualmente en los tanques de
almacenamiento, o automáticamente, mediante la unidad LACT (léase Automatic
Custody Transfer), ya sea en la facilidad de producción o en la estación principal del
oleoducto.
Estación de fiscalización: Es el punto donde toda la producción de petróleo del

campo es fiscalizada antes de ser bombeada al patio de tanques; estas estaciones
no sólo reciben el crudo de las estaciones de recolección en el área sino también
de los pozos cercanos a ella. Su función principal es el tratamiento final del crudo
para obtener un crudo que cumplan con las especificaciones de calidad.
Está provistas de equipos destinados al tratamiento, almacenamiento y bombeo del

petróleo hasta los patios tanques. Para el tratamiento, cuentan con separadores gas
– crudo para las producciones limpias (libres de agua), sucias (con agua) y de
prueba, además de realizar la separación agua/crudo por medio de calentadores y
tanques de lavado o de estabilización y así cumplir con las especificaciones de
concentración (menor al 0,5 % de agua y sedimentos) 53.
53
Aguirre, E. (2014). Facilidades de superficie en la industria petrolera. Abril 04, 2018. Sitio web: https://goo.gl/ALjVQ5

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UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

El crudo es usado principalmente como una fuente de energía y de manera

El Manual del Transportador de Oleoductos de Colombia, es el documento en que

Análisis Estándar Valor

Contenido de agua y ASTM-4377 / API Cap. 10 < 0.50% Vol.

3.2.1. OLEODUCTOS DE COLOMBIA

 Caño Limón – Coveñas:

Figura 1. Trayectoria oleoducto Caño Limón-Coveñas.

Tabla 2. Especificaciones de calidad oleoducto Caño Limón Coveñas.

PARÁMETRO DE PRUEBA VALOR DEL PARÁMETRO

 Oleoducto del Alto Magdalena:

Figura 2. Oleoducto Alto Magdalena

Tabla 3. Especificaciones de calidad Oleoducto del Alto Magdalena.

PARÁMETRO DE VALOR DEL ESTÁNDAR DE PRUEBA

Figura 3. Oleoducto Ocensa

Tabla 4. Especificaciones de calidad Oleoducto Ocensa.

PARÁMETRO DE VALOR DEL ESTÁNDAR DE PRUEBA

Figura 4. Oleoducto Central de los Llanos Orientales.

Tabla 5. Especificaciones de calidad Oleoducto Central de los Llanos.

PARÁMETRO DE VALOR DEL ESTÁNDAR DE PRUEBA

Figura 5. Oleoducto de Colombia

Tabla 6. Especificaciones de calidad Oleoducto de Colombia.

PARÁMETRO DE VALOR DEL ESTÁNDAR DE PRUEBA

3.2.2. OLEODUCTOS EN EL MUNDO

Figura 6. Oleoducto Druzhba

Figura 7. Oleoducto Kazajistán – China

Figura 8. Oleoducto Bakú-Tiflis-Ceyhan

4. DILUCIÓN DE CRUDO PESADO Y EXTRAPESADO

3.1. FACTOR DE ENCOGIMIENTO DE MEZCLAS

Este fenómeno es causado por la disposición molecular de los componentes

𝑆 = 4,86 ∗ 10−8 ∗ 𝐶(100 − 𝐶)0,819 ∗ 𝐺 2,28

Existen diferentes métodos de calentamiento como:

5.1. CALENTAMIENTO EN UN PUNTO (SPOT HEATING):

Es un método directo en el cual el aumento de temperatura del aceite se lleva a

Figura 10. Posible arreglo de Sistema de Calentamiento en un Punto.

 El aceite almacenado en el tanque (1), es calentado por medio de circulación

5.2. CALENTAMIENTO A LO LARGO DE UNA LÍNEA (LINE HEATING):

Este método consiste en suministrar calor al crudo de forma indirecta a lo largo

Figura 11. Diseños de Tuberías con calentamiento y aislante.

Este método consiste en un cable calefactor que aporta energía calorífica

Figura 12. Tracing Eléctrico

5.4. CALENTADOR DE CRUDO POR SERPENTÍN:

Los serpentines son unidades de transferencia de calor hechas de tubo liso o

5.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CALENTAMIENTO DE CRUDO:

La Orimulsión® es un combustible líquido venezolano producido mediante la

6.2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA ORIMULSIÓN®

Tabla 7. Características típicas de La Orimulsión®

Propiedades Valor típico

6.4. EL FIN DE LA ORIMULSIÓN®

7. AGENTES REDUCTORES DE VISCOSIDAD Y DRA

7.1. AGENTES REDUCTORES DE VISCOSIDAD

Los crudos pesados y extrapesados contienen suspensiones coloidales de

Tabla 8. Propiedades físicas de los depresores de punto de fluidez (PDD)

Temperaturas de operación 25 – 100 °C

7.1.2. Mecanismo de acción de PDD

Crudo con PDD

Unidad cristalina Unidad cristalina Espina dorsal del

Figura 14. Efecto de depresores del punto de fluidez en crudos pesados.

Fuente: Evonik Industries (2015). Pour Point Depressants. A Treatise on

Al diseñar nuevos depresores de punto de fluidez o utilizar los existentes, es

Como se había mencionado anteriormente, una alta concentración del químico no

7.2. AGENTES REDUCTORES DE ARRASTRE (DRA)