UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA

DISEÑO DE UNA PLANTA

PILOTO PARA PRODUCCIÓN DE
CAL
Trabajo Aplicativo

Presentado al:

Ing. Román Justo CALDERÓN CÁRDENAS. Facilitador del curso

091B “Diseño de Plantas Químicas I”.

Realizado por:

BALDEON ORTIZ, Henry; Alumno del IX ciclo de

Ingeniería Química.

Huancayo, 29 de abril del 2011

 INTRODUCCION

El hombre desde la antigüedad ha estado lleno de necesidades, las cuales han sido
satisfechas por personas emprendedoras que han invertido en la creación o renovación
de bienes o servicios capaces de cubrir estas necesidades. Para poder llevar a cabo la
producción de bienes o servicios es necesario realizar un estudio de factibilidad previo,
que es una base sólida que permite la toma de decisiones en referencia al costo de la
inversión a través del tiempo así como el nivel de recuperación de la inversión y
compara la rentabilidad de invertir en el proyecto con un costo de oportunidad.
En el presente informe se hace un estudio de factibilidad para la inversión en una
empresa dedicada a la producción de cal. Para el estudio de mercado se hace un análisis
de la demanda existente así como el nivel de participación que se desea alcanzar, se
determina el mercado objetivo, el precio de venta y la estrategia de mercado para situar
la empresa en la mente del consumidor.
El estudio técnico nos muestra la capacidad instalada de la planta de producción se
analizan los factores de operación determinando el mejor flujo de operaciones que nos
brindan un proceso eficiente aprovechando los recursos de una manera lógica y
consciente.
Para determinar la forma en que debe realizarse la inversión se hace un estudio
financiero que nos brinda la base que sustenta si se debe invertir capital propio, buscar
financiamiento para la inversión o llevar a cabo la inversión de una forma combinada
entre capital propio y financiado.
En el estudio económico se hace un análisis de los costos de inversión y operación en
que se incurrirá a lo largo de la realización del proyecto y se comparan a través del
tiempo dichos costos en un tiempo actual para determinar si es o no rentable invertir en
el del proyecto.
 RESUMEN

Este informe trata sobre el sistema de operación y el proceso que sigue la piedra caliza
para su posterior conversión en cal llevada a cabo en una empresa piloto propuesta ; el
proceso de producción de cal nos conlleva a realizar un balance de materia y energía en
el horno; para lo cual es necesario conocer el análisis químico promedio de la piedra
caliza, análisis mineralógico y la humedad que contiene el material así como de diversas
características de que la materia prima presenta durante su procesamiento.

También se cuenta como dato de que la ley del producto de calcinación es de 85 a 95 %

de CaO; con mayor incidencia en 91 % de CaO como producto y una completa
conversión de MgCO3; estos datos se consideran de esa manera ya que luego de un
estudio preliminar en diversas plantas de producción de cal la eficiencia es la que
estamos tomando como información valiosa para el diseño.

En el balance de materia se evalúa la posibilidad de re-circular la cal impura, pero esto

conlleva a una mayor utilización de combustible en el horno y por ende a la mayor
utilización de combustible.
 OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

 Diseñar una planta de producción de cal.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Determinar un Balance de materia para la producción de cal.

 Determinar un balance de Energía para la producción de cal.

 Dimensionar algunos equipos Tanques de almacenamiento, horno.

 Determinar el potencial económico en la producción de cal para ver la

factibilidad económica.
 CAPITULO I

1. MARCO TEORICO
La piedra caliza es usada, directamente en su forma pura, o indirectamente como cal, en
muchas industrias. La producción de cal es uno de los procesos químicos más antiguo
conocido por el hombre, data de civilizaciones ancestrales como Grecia, Roma y Egipto.
Hoy, la cal es usada en la producción de cemento, jabón, acero, caucho, productos
farmacéuticos, barniz, insecticidas, alimentos para planta, alimentos para animales, papel,
yeso. Muchos tipos de productos, producidos alrededor del mundo, son, en una forma u
otra, producidos empleando cal.

1.1 CAL:
Existen dos tipos de cal: La cal viva (CaO), la cal apagada (Ca(OH)2) también
existe la lechada de cal que no es mas que cal hidratada con un exceso de agua.
La fabricación de cales comprende dos procesos químicos: calcinación e
hidratación.

La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de la caliza (CaCO3) por la

siguiente reacción:

CaCO3 → CaO + CO2

La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción

estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica:

CaO + H2O → Ca (OH)2

Por lo tanto la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:

calcinación e hidratación, a las cuales van asociados las operaciones de
transporte, trituración y pulverización de la caliza además de la separación por
aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida para evitar los procesos de
recarbonatación:

Ca (OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

1.2 PROCESO DE CALCINADO

El proceso de calcinación de la caliza ocurre en hornos del tipo rotatorio y

vertical, pero la caliza que se introduce a estos hornos no puede ser cualquier
caliza:

 La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto
aumenta la demanda de combustible.
 La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Si debido a
que esta reacciona con el CaO formando silicatos, los cuales se acumulan en
el fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material

1.2.1 Ejemplos de hornos de calcinado

Los hornos utilizados son de distinto tipo, estos pueden ser:

 Rotativos

Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de

partícula (6-60mm)

 Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes

 Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad
debido a su instrumentación
 Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora
 Su gran desventaja es su alto consumo de combustible

 Verticales

Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran

pureza

 Son más simples

 Constan de un alimentador de combustible y una correa
calentadora
 Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo

Actualmente existen hornos más modernos.

1.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS PROPIEDADES DE LA CAL OBTENIDA

Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada

como también del proceso de calcinado, y de estas propiedades, dependen los
usos que se le dé a la cal, aquí hay un breve resumen de estos factores que
influyen en las propiedades de la cal obtenida:

 La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada

como también de la temperatura de calcinación, una impura, da una cal dura
si se calcina a temperaturas elevadas.
 La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también
depende de la temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor
porosidad y por lo tanto una mayor densidad, como consecuencia de esto a
mayor temperatura, la cal va perdiendo actividad química, es por esta razón
que conviene sintetizar la cal a temperaturas lo más cercanas a la
temperatura de disociación de la caliza.
 Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa produce
cales altamente hidráulicas (cales cementicias)

1.4 USOS DE LA CAL Y CARACTERÍSTICAS DE LA CALIZA DE DONDE SE OBTIENEN

ESTAS CALES

Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos grados
de pureza que requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria se
requiere un grado de pureza mucho mayor de la caliza, si lo comparamos con la
pureza requerida para usos agrícolas así para cada uso se dan características de
la caliza para satisfacer necesidades y aquí se presenta un resumen:

 Para usos industriales

Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razón gran
parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas
en CaCO3 puro.

 Para usos en construcción

La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal

hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que
debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades
plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada
se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal
hidráulica mas arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los
cuales tienen propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas
carreteras de arena cal hidráulica para formar silicatos sobre esta y así formar
un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.
 Para usos agrícolas

La cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes en el

suelo aunque se usa más la caliza directamente para estos fines en donde
se requiere poca pureza

 Para usos metalúrgicos

La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero
donde se requiere una cal de una gran pureza, además la cal se usa en el
trefilado de alambres como lubricante, también se usa en la fabricación
de lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia de estos
lingotes, otro uso de la cal es para neutralizar los ácidos con los que se
limpian los productos del acero, en este sentido se prefiere la cal para
neutralizar que la caliza debido a que la caliza produce CO2 al contacto
con ácidos lo cual es un problema debido a que puede generar asfixias en
los que lo manipulan. La lechada de cal se usa como aislante temporal a
la corrosión, en el recocido del acero, se usa además en casi todos los
procesos para la extracción de Mg, también para recuperar la sílice de la
bauxita, se emplea en la flotación de minerales no férreos donde actúa
como depresor y mantiene la alcalinidad correcta, para todos estos usos
metalúrgicos se requiere una cal de una pureza superior a las anteriores y
como consecuencia una caliza de una pureza mayor de donde sintetizar
esta cal.

 Para usos varios

Se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos producidos en

la refinación de metales, gases como H2S, SO2.

Se usa la cal hidratada para la fabricación de NaOH por la siguiente

reacción:

Ca (OH)2 + Na2CO3 → 2NaOH + CaCO3.

También se usa en la fabricación de carburo de calcio cuando reacciona

esta con coque. La cal se usa también en el tratamiento de residuos de la
industria del papel. Y en el tratamiento de las aguas potables para
mejorar su calidad y también para ablandar agua, junto con sales de
hierro se usa para coagular sólidos suspendidos en el agua y también para
neutralizar el “agua ácida” que produce la corrosión de las cañerías.
1.5 EJEMPLO DE ALGUNOS USOS DE LA CAL

 Producción de acetileno

CaO + 2C (coque) → CaC2 (carburo)

CaC2 + H2O → CHCH (acetileno) + Ca (OH)2

 Ablandamiento de aguas

CaO + H2O → Ca+2 +2OH-

OH- + HCO3- → CO3-2 + H2O

CO3-2 + Ca2+ → CaCO3¯

1.5.1 VARIEDADES COMERCIALES

 Cal Viva

Material obtenido de la calcinación de la caliza que al desprender

anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe
ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a
hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la
construcción, principalmente en la elaboración del mortero de
albañilería.

 Cal hidratada

Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie

química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por
el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos. El óxido de calcio al
combinarse con el agua se transforma en hidróxido de calcio.

1.6 COMBUSTIBLE UTILIZADO PARA LA COMBUSTION:

1.6.1 PETROLEO RESIDUAL No 6

Debido a que la calidad de la cal producida por el

horno está ligada de forma directa con la calidad del
combustible, es necesario analizar el efecto de
combustión del mismo. Para el análisis de la
combustión se considera que la combustión es completa
con un exceso de aire del 20%.
 El combustible que se utiliza en el proceso es el Fuel Oil Nº
6 (Bunker C), el porcentaje de los elementos presentes en
dicho combustible se presenta en la tabla .

Composición del combustible Fuel Oil Nº 6

La siguiente tabla muestra los porcentajes de los

elementos de la composición corregida del combustible,
debido a la presencia de ceniza.

CAPITULO II

2. DESCRIPCION DE LA TECNOLOGÍA

2.1 Calcinación:
Es el proceso metalúrgico que consiste en someter a los carbonatos a
temperaturas altas con el objetivo de producir la cal (CaO o MgO).
2.2 Reacciones:
 Las reacciones se dan a partir de la piedra caliza de alto calcio ó dolomita por
calcinación en un horno de calcinación, donde las reacciones químicas son:

CaCO3 (caliza)+calor CaO +CO2

CaCO3.MgCO3+calor CaO.MgO (cal)+CO2
MgCO3+calor MgO+CO2

Nota:
El tipo de material de CaCO3 con las cuales se va a diseñar la planta es la
calcita.
2.3 Rangos de Producción:
Dentro de los rangos de operación para la producción teórica se toma como
base:
 100 Kg de CaCO3 produce 56 Kg de CaO y 44 Kg de CO2.
 100 Kg de CaCO3.MgCO3 produce 52 Kg de CaO.MgO y 48 Kg de CO2.
 100 Kg de MgCO3 produce 48 Kg de MgO.

2.4 Temperatura de Descomposición y Poder Calorífico:

La piedra caliza empieza a descomponerse a partir de 900 ºC requiriéndose un
poder calorífico de 2.77 *10 6BTU/Ton ó 770 Kcal/Kg.
Mientras que la dolomita comienza a descomponerse a una temperatura
aproximada de 600ºC a 700ºC con una necesidad de 2.66 *106BTU/Ton ó 739
Kcal/Kg. como poder calorífico esto debe de tomarse incluso para operaciones
muy ineficaces o de bajo rendimiento.

2.5 Tamaño de Alimentación y Tiempo de Calcinación:

La distribución por tamaño de caliza alimentada para todos los sistemas de
calcinación puede variar desde 250 micrones a 200 micrones.
Las partículas más pequeñas se calcinan más rápido y son usados en sistemas de
corto tiempo de retención y calcinadores de suspensión con tiempos de
retención de 2 a 30 minutos.
 Las grandes piezas de caliza requieren de largos tiempos de retención que varía
entre 5 a 20 horas y los hornos que operan con este rango de tamaño son los de
tipo chimenea (altos hornos), donde el alimento se puede encontrar hasta sobre
8 pulgadas.

2.6 Criterio de la calidad del Producto:

El tamaño de la partícula se relaciona directamente con la temperatura y
tiempo de calcinación.
Las características físicas y químicas de la cal producida y una distribución por
tamaños muy uniformes del alimento son necesarias para producir una cal de
buena calidad.
Un quemado fuerte, denso, baja superficie y material poroso con baja
reactividad es obtenido a alta temperatura.
Un quemado suave, liviano, con alta superficie y cal porosa con alta reactividad
es producida a bajas temperaturas.
Las temperaturas de calcinados medidos en diferentes sistemas de calcinación,
varían sobre un amplio rango de 950 a 1480ºC ,dependiendo de los métodos de
medición (temperatura del material, temperatura de conductos, temperatura de
gas o temperatura de llama),de los tipos de combustible usado y propiedades
deseadas de los productos.
2.7 Tipos de Hornos para la Calcinación de Carbonatos:
 Hornos Rotatorios Primarios: De 3/8 ”* 13/4” de alimento que opera entre
rangos de 1120 y 1350ºC. Un producto duro o productos quemados a muerte
son obtenidos en rangos de temperatura sobre 1315ºC. En ciertos países
como (EEUU), el 90 % de la cal producida proviene de hornos rotatorios .En
estos se produce un producto de alta calidad, muy uniforme y se tiene con
ellos altas capacidades, pero son relativamente caros. Los hornos rotatorios a
menos que estén equipados con precalentadores y otros artificios para
ahorrar combustible, poseen altos índices de consumo de combustible.
 Hornos Tipo Chimenea: Generalmente producen una cal de baja calidad,
además de tener bajo consumo de combustible y bajo costo de inversión.
Este tipo de horno en su forma más simple es un cilindro vertical, alimentado
desde su cima con roca calcárea chancada, usualmente más grande que tres
pulgadas y no mayor de 12 pulgadas.
Los hornos tipo chimenea tienen distintas zonas; comenzando por la cima, la
caliza primero es secada, luego precalentada, calcinada y finalmente
enfriada.
El flujo de gas a través de un lecho de rocas formadas irregularmente, es
también irregular, ocasionando encauzamientos frecuentes y por eso muchos
tipos de horno de chimenea con variaciones han sido propuestos para
conseguir un calentamiento uniforme de la caliza y así tener un producto
uniforme.
 CAPITULO III
3.1 DIAGRAMA DE BLOQUES

MATERIA PRIMA
1
CALIZA

COBUSTIBLE

HORNEADO 4

3
AIRE

PULVERIZADO

ALMACENADO 5
3.2 DIAGRAMA DE OPERACIONES

CALIZA

1 ARMADO DEL HORNO

2 LLENADO DEL HORNO

COLOCACION
4 3 COLOCACION
DEL
QUEMADOR TAPADERA

COMBUSTIBLE
SE CALIENTA EL
5 HORNO
GASES DE COMBUSTION

6 PROCESO DE QUEMA

7 PROCESO DE
ENFRIAMIENTO

SE QUITA LA 9 8 LIMPIEZA DEL HORNO

TAPADERA

EMPAQUES
10 DESCARGA Y
EMPAQUE DE CAL

CAL EMPAQUETADA
 4
1

B - 110

N - 120
3

LEYENDA
EQUIPOS NOMBRE DEL EQUIPO
B-110 Horno de calcinación
N-120 Quemador
COMPONENT MATERIA AIRE (kg) COMBUSTIBL GASES DE CAL VIVA
ES PRIMA (kg) E (kg) COMBUSTIO (kg)
N (kg)
1 2 3 4 5

CaCO3 81.8225 0 0 0 0.5452

MgCO3 0.7703 0 0 0 0
SiO2 0.7703 0 0 0 0.7753
Al203 0.0325 0 0 0 0.3275
Fe2O3 1.0935 0 0 0 1.1027
H2O 4.1921 0 0 1.1571 0
Carbono 0 0 6.7487 0 0
Hidrogeno 0 0 0.7798 0 0
Nitrógeno 0 37.5841 0.0231 76.8377 0
Oxigeno 0 12.9059 0.0077 3.8876 0
Azufre 0 0 0.0154 0 0
CaO 0 0 0 0 0
MgO 0 0 0 0 0.3704
CO2 0 0 0 60.9106 0
SO2 0 0 0 0.8227 0
otros 1.3523 0 0 0 1.3615
TOTAL 90.0335 50.4900 7.5747 143.6157 4.4826
 CAPITULO IV

4.1 BALANCE DE MATERIA:

Base de cálculo: 50 kg de producción por día
Tenemos el análisis del producto:

COMPUESTO COMPOSICION (%)

CaO 91.0346
CaCO3 1.0904
MgO 0.7409
SiO2 1.5506
AL2O3 0.6550
Fe2O3 2.2055
Otros 2.7231

Tenemos los pesos moleculares:

CaCO3 MgCO3 MgO CaO CO2
100 84 40 56 44

Determinando el peso de cada compuesto en la salida:

KgdeCaOsalida  50 Kg producto * 0.910346  45.5173KgCaO

KgdeCaCO3 salida  50 Kg producto * 0.010904  0.5452 KgCaCO3

KgdeMgOsalida  50 Kg producto * 0.007409  0.37045KgMgO

KgdeSiO2 salida  50 Kg producto * 0.015506  0.7753KgSiO2

KgdeAl2O3 salida  50 Kg producto * 0.006550  0.3275 Al2O3

KgdeFeO2 salida  50 Kg producto * 0.022055  1.10275KgFeO2

Kgdeotrossalida  50 Kg producto * 0.027231  1.36155Kgotros

 Tenemos a la salida del horno:

COMPUESTO Peso (Kg)

CaO 45.5153
CaCO3 0.5452
MgO 0.37045
SiO2 0.7753
AL2O3 0.3275
Fe2O3 1.10275
Otros 1.36155

Para la reacción:
CaCO3 (caliza)+calor CaO +CO2
MgCO3+calor MgO+CO2
Determinando el peso de CaCO3 en la alimentación:

 100 KgCaCO3 reaccionado 

KgdeCaCO3 reaccionado  45.5153KgCaO producido   81.2773KgCaCO3 reaccionado
 56 KgCaO 
 producido 

KgdeCaCO3 a limentado  81.2773KgCaCO3 reaccionado  0.5452KgCaCO3 noreaccionado  81.8225KgCaCO3 a limentado

Determinado el peso de los otros componentes de la caliza a partir del cuadro de análisis
de la materia prima en la región Junín:

COMPUESTOS %

CaCO3 94.96

MgCO3 0.90

SiO2 0.90

Al203 0.38

Fe2O3 1.28

Otros 1.58

 0.90 KgdeMgCO3 
KgdeMgCO3 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    0.7703KgMgCO3 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 

 0.90 KgdeMgSiO2 
KgdeSiO2 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    0.7703KgSiO2 a limentacion
  0.38KgdeAl2O3 
KgdeAl2O3 a limentacion  81.2773KgdeCaCO3 *    0.03252 KgAl2O3 a limentacion
 94.96 KgdeCaCO3 

Tenemos en la alimentación del horno:

COMPUESTOS Peso (Kg)

CaCO3 81.8225

MgCO3 0.7703

SiO2 0.7703

Al203 0.03252

Fe2O3 1.0955

Otros 1.3523

Cálculo de CO2 generado:

Según la reacción:

 CaCO3 (caliza)+calor CaO +CO2

 44 KgCO2 producido 
KgdeCO2 producido  45.5153KgCaO producido   35.7620 KgCaCO3 producido
 56 KgCaO 
 producido 

 MgCO3+calor MgO+CO2

 44 KgCO2 producido 
KgdeCO2 producido  0.37045KgMgO producido   0.40749 KgCaCO3 producido
 40 KgMgO 
 producido 

KgdeCO2 producidoenreaccion  0.40749  35.7620  36.1694KgdeCO2 producidoenreaccion

Dado que la materia prima tiene una humedad de 5% entonces:

 KgdeH 2 Oen materia prima  85.8434  (85.84341  0.05)  4.2921KgdeH 2 Oen materia prima

BALANCE DE MATERIA DE LA CALIZA PARA EL HORNO

COMPOSICIÓN DE LOS GASES

CO2 36.1694Kg
COMPOSICIÓN DE H2O 4.2921Kg
LA CALIZA TOTAL 40.4615Kg

CaCO3 81.8225Kg
MgCO3 0.7703Kg
SiO2 0.7703Kg COMPOSICIÓN DE LA CALCINA
HORNO
Al2O3 0.03252Kg
Fe2O3 1.0935Kg CaO 45.5153Kg
Otros 1.3523Kg CaCO3 0.5452Kg
H2O 4.2921Kg MgO 0.37045Kg
TOTAL 90.13Kg SiO2 0.7753Kg
Al2O3 0.3275Kg
Fe2O3 1.10275Kg
Otros 1.3615Kg
TOTAL 49.99Kg

4.2 BALANCE DE ENERGÍA:

4.2.1 Equilibrio térmico en el horno
En el balance energético del horno se tiene las siguientes condiciones de
análisis:
 Condiciones de estado estable
 Consideración de conducción unidimensional en un cilindro
 Combustión completa.

4.2.1.1
Flujos de calor en el horno:
La figura muestra los flujos de calor en el horno, las pérdidas de
calor por radiación, convección, conducción, pérdidas de calor en
los gases de escape, pérdidas de calor en la descarga de la cal viva
y las pérdidas adicionales.
 La totalidad del valor calórico no es aprovechado durante la
combustión para obtener el calor de disociación de la caliza para
poder producir cal viva.
4.2.1.2 Calor de disociación
El calor útil es el necesario para producir la disociación de la
piedra caliza y se obtiene a partir de los calores de reacción de la
siguiente ecuación química:

Donde:
Q: Es el calor de disociación de la caliza
Xi: Es el número de moles
hprod: Es la entalpía de formación de los productos.
hreact: Es la entalpía de formación de los reactantes.
Los valores de las entalpías de formación de los compuestos
presentes en la reacción se muestran en la siguiente tabla:
Entalpías de formación:

Fuente : PERRY R, Chemical Engineers` Handbook , 7ª Edición.

Por lo tanto el calor necesario para la disociación es:
 Qdisociacion  151.7  94.054  (289.5)

Qdisociacion  245.754  289.5

Kcal
Qdisociacion  43.746
mol
CaCO3  43.746  CaO  CO2

La mínima cantidad de energía Q necesaria para la disociación de la

caliza expresada en kilogramos de cal viva producida está dada por
la siguiente ecuación:

Qdisociacion
Q
kg _ cal _ producida
Reemplazando los valores anteriores:
kcal
46.746
Q mol
kg _ cal _ producida
0.056
mol
kcal
Q  781.18
kg _ cal _ producida
kcal 4.1868kJ
Q  781.18 *
kg _ cal _ producida kcal
kJ
Q  3270.644
kg _ cal _ producida
 CAPITULO V
5.1 DISEÑO DEL HORNO:
5.1.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO:
En el siguiente capítulo se presenta los cálculos correspondientes para el
desarrollo del horno. El desarrollo de los cálculos está basado primeramente
desde el punto de vista energético ya que la necesidad primordial es un bajo
consumo energético lo que contribuye a la disminución de los costo de
producción de forma directa.
Como segundo aspecto de análisis se toma en cuenta la parte estructural y los
sistemas auxiliares del horno.
5.1.2 DESARROLLO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO
Debido a que la producción del horno es de 50 Kg de cal por día es necesario
realizar un balance entre la carga de caliza y la cantidad de producción requerida,
tomando en cuenta la siguiente reacción química del carbonato de calcio para
producir la cal viva.
CaCO3  calor  CaO  CO2 …………….(6.1)

Del cálculo realizado en el capítulo 5 en la sección del cálculo de balance de masa

se concluye que por cada 100 kg de CaCO3 se producen 56 kg de CaO y 44 kg de
CO2.
La capacidad del proceso en el horno está dada por la siguiente ecuación:
CP  Pprod * f ……………(6.2)

Donde:
CP: Capacidad del proceso
Cprod : Capacidad de producción
f : Factor de carga de material
El factor de carga de material viene dado por la siguiente expresión:
100 KgCaCO3
f 
56 KgCaO
KgCaCO3
f  1.785
KgCaO
Mediante la ecuación (6.2) se calcula la cantidad de caliza que es necesaria
cargar en el horno para obtener 50 kilogramos de cal.
 CP  Pprod * f

KgCaCO3
CP  50 KgCaO *1.785
KgCaO

CP  89.25kgCaCO3  90.13kgCaCO3

Se concluye que para obtener una producción de 50 kilogramos de cal viva es

necesario suministrar en el horno una carga de 89.25 kilogramos de caliza.
5.1.3 DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA
Existen varios aspectos que influyen en la composición química de la caliza y en
la posterior obtención de la cal viva, la que no puede ser controlada sin un mayor
impacto en el costo de fabricación, por lo tanto, las variaciones en su calidad son
generalmente aceptadas.
Uno de estos aspectos es la temperatura de calcinación, la que debe ser
estrechamente controlada.
Otro aspecto de importancia para lograr calentar en forma uniforme la caliza, es
el tamaño de las partículas que se alimentan al horno las cuales deben ser
relativamente uniformes. En la figura Nº 6.1 se presenta una partícula grande en
que el calor no penetra hasta el centro de ésta, quedando carbonato de calcio en
el corazón de la partícula y recubierta por óxido de calcio, el centro de ésta
partícula es lo que llamamos arenilla. Para las partículas de tamaño medio, el
calor penetra en su totalidad completando la conversión de todo el carbonato en
CaO. En la partícula pequeña el calor llega rápidamente al corazón de la partícula
y la cubierta de ésta se sobre calienta formando una capa dura, donde el agua no
puede penetrar, entonces el proceso de apagado es retardado o impedido.
 Figura 5.1 Formación de CaO

Figura 5. 2 Esquema de funcionamiento del horno

5.1.4 ANÁLISIS ENERGÉTICO DEL HORNO
5.1.4.1 Equilibrio térmico en el horno
En el capítulo 5 se desarrolló de manera detallada el balance de
energía y se obtuvo los resultados concluyendo que, la mínima
cantidad de energía Q necesaria para la disociación de la caliza
expresada en kilogramos de cal viva producida es:

kcal 4.1868kJ
Q  781.18 *
kg _ cal _ producida kcal

kJ
Q  3270.644
kg _ cal _ producida
5.1.4.2 Proceso de combustión en el horno:

Debido a que la calidad de la cal producida por el horno está ligada de

forma directa con la calidad del combustible, es necesario analizar el
efecto de combustión del mismo. Para el análisis de la combustión se
considera que la combustión es completa con un exceso de aire del
20%.
El combustible que se utiliza en el proceso es el Fuel Oil Nº 6 (Bunker
C), el porcentaje de los elementos presentes en dicho combustible se
presenta en la tabla 4.2. (Ver anexo 2, Hoja técnicas, Fuel Oil Nº 6
(bunker C))

Tabla 6.1 Composición del combustible Fuel Oil Nº 6

La siguiente tabla muestra los porcentajes de los elementos de la

composición corregida del combustible, debido a la presencia de
ceniza.

Durante el proceso de combustión completa los productos presentes

son: H2O, CO2, SO2 y N2.
0.8749C  0.1011H2  0.003N2  0.001O2  0.02S  1.134(O2  3.762N2 )  0.8749CO2  0.1011H2O  0.02SO2  0.189O2  4.2691N2

Una vez obtenido el balance de la ecuación química se obtiene la

relación molar de aire-combustible mediante la siguiente expresión:

a
Relación molar aire-combustible: 
c
Donde:
a : Es el número de moles de aire

c : Es el número de moles de combustible

Reemplazando los valores se tiene que:
a 1.134 * 4.762moles _ de _ aire

c 1mol _ combustible
a moles _ de _ aire
 5.4
c mol _ combustible

Para calcular la relación másica del aire con el combustible es

necesario calcular el peso molecular del aire y del combustible.

La relación másica de aire combustible está dada por la siguiente

ecuación:

a WA A
* 
c WC C

Donde:

WA : Es el peso molecular del aire

WC : Es el peso molecular del combustible

Los pesos moleculares de aire y el combustible se presentan a

continuación:

kg
WA  (0.21* 2 *16  0.79 * 2 *14)
kmol

kg
WA  28.85
kmol

kg
WC  (0.8749 *1*12  00.1011* 2 *1  0.003 * 2 *14  0.001* 2 *16  0.02 *1* 32)
kmol
 kg
WC  11.457
kmol

a WA 28.85 kg _ aire
 5.4 *
c WC 11.457 kg _ combustible

A kg _ aire
 13.6
C kg _ combustible

Del resultado se concluye que por cada kilogramo de combustible es

necesario una cantidad de 13.6 kg de aire para obtener una
combustión completa.

5.1.4.3 Consumo de combustible

Para el cálculo de la cantidad necesaria de combustible para producir

50 kilogramos diarias es necesario asumir una eficiencia térmica del
50%, debido a que el sistema es un intercambiador de calor de flujo
regenerativo, es decir en la zona de enfriamiento el calor sensible de la
cal es completamente transferido al aire de enfriamiento, que entra en
la zona de calcinación a una temperatura entre 700 y 800º C para
reaccionar con el combustible. Por lo tanto el calor sensible de la cal es
completamente retomado en el proceso.

El calor sensible de los gases de escape es también retomado en el

proceso aunque no en su totalidad ya que la capacidad calórica en la
zona de precalentamiento es mucho más alta que la carga de caliza.

La eficiencia térmica del horno viene dada por la siguiente ecuación:

Q min
n
HHV * mc

Donde:

Q min: Energía mínima de requerida para la disociación

 kJ 
 kg _ cal _ producida 
 

 kJ 
HHV : Es el valor calórico del combustible  
 kg _ combustible 

mc : Es la cantidad de combustible [ kg ]

n : Es la eficiencia térmica.
 Por tanto la cantidad de combustible para la producción de 50
kilogramos de cal viva es:

kJ
3270.644 * 50kg _ cal
kg _ cal
mc 
kJ
4.24 X 10 4 * 0.5
kg _ combustible

mc  7.7137kg _ combustible

5.2 DIMENSIONAMIENTO DEL HORNO

Para el cálculo de las dimensiones efectivas se toman las siguientes

consideraciones:

 La relación existente entre al diámetro y la altura es de 1:2.

Mediante el análisis de las consideraciones anteriores se tiene que las

dimensiones de una de las columnas son las siguientes:

m _ caliza
V 
 _ caliza

Donde:

V: Es el volumen de cada columna

m caliza: Es la capacidad del proceso

ρ caliza : Es la densidad de la piedra caliza

Reemplazando los valores se tiene que:

50kg
V 
kg
1350 3
m
V  0.037m 3

Además:

 * 2 * h
V
4
 1

h 2
 Mediante la solución de las ecuaciones se obtienen las dimensiones efectivas de
cada columna:

3  2V

2V
 3


2 * 0.037
 3


  0.286m

h  0.573m

5.3 DISEÑO DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL HORNO

5.3.1 Diseño de la cámara de combustión

Para diseñar la cámara de combustión se debe calcular el volumen en el que

tiene lugar la combustión. Se debe considerar en el diseño que las paredes de
la cámara de combustión deben estar lo suficientemente calientes para que
no interfieran en el proceso de combustión. Para el cálculo de las paredes de
aislamiento térmico se consideran las dos zonas energéticas que se muestran
en la Figura 6.3.

0.286m

ZONA DE
CALCINACION 0.423m

ZONA DE 0.15m
ENFRIAMIENTO

Figura 6.3 Zonas energéticas del horno

 5.3.2 Requerimientos de ladrillo refractario en las zonas energéticas del horno
 Zona de calcinación

En esta zona se utilizan ladrillos básicos, a base de magnesita, debido a que

tienen una menor reactividad con los óxidos presentes en la piedra caliza y
producida en la calcinación de la misma, los porcentajes de los productos se
presentan en la tabla 4.4, además tiene una dureza de 4 a 4.5 que es superior
a la de la piedra caliza que tiene un valor de 3, y es un material casi infusible;
los gases de escape productos de la combustión se encuentran a una
temperatura de 800ºC aproximadamente y a la salida de tienen un
temperatura de 150ºC aproximadamente.

5.4 Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro
 La temperatura de los gases de escape es T = 1100 ºC
 Propiedades constantes de los gases de combustión.
 Tamaño promedio de la piedra caliza dp= 40 mm, se considera una esfera para
efectos de cálculo.
 Se considera una cama de sólidos.
 Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
Bajo las consideraciones anteriores las propiedades de los gases de escape son:

f : Es la densidad del flujo, (gases de combustión)

: Viscosidad dinámica.
k : Es la conductividad térmica de los gases de escape.
Pr : Es el número de Prandt
kg
f  0.2366 3
m
kg
  549.71x10 7 3
m
W
K  90.57 x10 3
mK
Pr  0.689

Ecuaciones para el cálculo del número de Reynolds

Re  (1135.7  0.0408 *  ) 0.5  33.7

dp 3 * f * ( s  f ) * g

2
Donde:
Re : Es el número de Reynolds.
: Es el factor de flujo en una cama de sólido.
dp : Es el tamaño promedio de la piedra caliza 4 cm.
s : Es la densidad de la caliza.
g : Gravedad 9.8m/s2

Con los datos anteriores se calcula el número de Reynolds

(0.04)3 * 0.2366 * (1350  0.2366) * 9.8


(549.71x107 ) 2
  6.628x107
Re  (1135.7  0.0408 * 6.628x107 ) 0.5  33.7
Re  1611.09
Una vez calculado el número de Reynolds es necesario calcular el número de
Nusselt para el caso de flujo externo en esferas mediante la siguiente expresión:
NuD  2  (0.4 * Re1/ 2  0.06 * Re 2 / 3 ) * Pr 0.4
Reemplazando los valores se tiene que:
NuD  2  (0.4 *1611.091/ 2  0.06 *1611.092 / 3 ) * 0.6890.4
NuD  22.93

Mediante el número de Nusselt se calcula el coeficiente de convección h

mediante la siguiente expresión:
NuD * k
h
dp

22.93 * 90.57 x10 3

h
0.04
h  51.91
La transferencia de calor por convección viene dada por la siguiente ecuación:
q  h * As * (T  Ts )
q  51.91 * 0.286 *  * 0.423(1100  800)
q  5870.84W
Se considera que la temperatura Ts1 es 1000ºC y la Ts2 no debe exceder 250ºC,
para que no se generen puntos calientes en la placa de acero.
En la zona de calcinación es necesario colocar refractario a base de magnesita
debido a su resistencia a la altas temperaturas y a los esfuerzos térmicos, este
material tiene una conductividad térmica K=2.8 W/mK. La figura 6.4 muestra el
circuito térmico en la zona de calcinación.

Figura 6.4 Circuito térmico en la zona de calcinación

Bajo esta consideración se tiene que el radio de la capa de refractario viene dado
por la siguiente ecuación:

2* *K *L (TS 1 TS 2 )

R2  R1e q

2* *2.0*0.573(1000250)
R2  0.143 * e 5870.84

R2  0.358m

El espesor de la capa de refractario es 215mm.

Ahora es necesario determinar el espesor de la placa de acero, para este caso se
toma la sección de calcinación y se establece las siguientes consideraciones:
Consideraciones de diseño:

 Transferencia de calor en estado estable

 Transferencia de calor en las paredes de un cilindro.
 Efectos despreciables de la resistencia de contacto.
 Pérdidas de calor por radiación con el exterior despreciable.
 La temperatura Ts1 es 65ºC.
 La conductividad térmica del acero es 69.5W/mK.

Para este análisis es necesario asumir una temperatura de la superficie Ts2 de

45ºC, ya que la temperatura ambiente en la región es 18ºC y la temperatura de
la placa debe ser mayor a dicho valor, bajo esta consideración se tiene que el
radio de la capa de aislante viene dado por la ecuación:

2* *K *L (TS 1 TS 2 )

R2  R1e q

Reemplazando los valores se tiene que:

2* *69.5*0.573( 6545)
R2  0.358 * e 5870.84

R2  0.4022
El espesor de la capa de acero es de 4.42 mm, se toma una placa de acero 515
grado 60, material recomendado para recipientes sujetos a presión interna
cercana a la atmosférica y temperaturas entre 800 y 1300ºC.
 CAPITULO VI
6.1 SELECCIÓN DE EQUIPOS
6.1.1 SELECCIÓN DEL QUEMADOR
El propósito de cualquier quemador de combustibles líquidos es preparar el
combustible para el quemado en la combustión. Para garantizar el propósito del
quemador, existen dos fases fundamentales que se deben cumplir en el proceso:

· El combustible debe ser atomizado, es decir debe ser separado en partículas

muy finas.
· El combustible se debe mezclar con el aire, con la finalidad de que este pueda
combustionarse.
Los quemadores se seleccionan de acuerdo al tipo de combustible que van a
quemar, es decir las características del quemador dependen del tipo de
combustible.

6.1.1.1 Aspectos de selección

6.1.1.1.1 La llama
Se define como el medio gaseoso en el que se desarrollan las
reacciones de combustión; aquí es donde el combustible y el
comburente se encuentran mezclados y en reacción.
La llama puede adoptar diferentes formas, según el medio técnico,
y también la forma del quemador.

6.1.1.1.2 Frente de llama

El frente de llama es la zona que marca la separación entre el gas
quemado y el gas sin quemar. Aquí es donde tienen lugar las
reacciones de oxidación principales. El espesor del frente de llama
puede ir desde menos de 1mm hasta ocupar totalmente la cámara
de combustión.

6.1.1.1.3 La propagación de la llama

La propagación de la llama es el desplazamiento de ésta a través
de la masa gaseosa. Se efectúa esta propagación en el frente de
llama. La velocidad de propagación va a depender de la
transmisión de calor entre la llama y las zonas contiguas (gases
quemados y no quemados). Cuando los gases sin quemar alcanzan
 la temperatura de ignición, entonces empiezan a sufrir la
combustión.
Para que la llama comience y quede estable, se debe estabilizar el
frente de llama. Para ello, se debe coordinar la velocidad de
escape de gases y de propagación de la llama con la entrada de
comburente (aire) y combustible.

6.1.1.1.4 Condiciones para que se produzca la combustión

Para que se produzca la combustión es necesario que se alcance la
temperatura de ignición, que es aquella a la cual la mezcla
combustible - comburente no se extingue, aunque se retire la
llama de encendido.

6.1.1.1.5 La inflamabilidad de la mezcla aire – combustible

La inflamabilidad de una mezcla gaseosa se define como la
capacidad de propagarse la llama iniciada en uno de sus puntos.
Solo se habla de inflamabilidad a temperaturas inferiores a la de
ignición. La inflamabilidad también depende de la velocidad de
propagación de la llama.

6.1.1.1.6 Temperatura adiabática de combustión

También se denomina temperatura teórica de combustión o
temperatura de combustión calorimétrica. Es la temperatura que
se obtendría en una combustión estequiométrica con mezcla
perfectamente homogénea y en un tanque que nos permita evitar
cualquier pérdida de calor al exterior. En muchos casos llega con
valorar de modo aproximado el calor liberado para determinar la
temperatura adiabática de combustión. Esta temperatura
aumenta con la potencia calorífica del combustible y disminuye
con la capacidad calorífica de los productos de combustión.

6.1.1.2 Cálculo de la potencia calórica del quemador

 El cálculo de la potencia, se lo realiza para un quemador, de los
cálculos que anteriormente se realizaron se obtiene que la masa de
combustible total mCT= 7.7137 Kg. de combustible. Esta masa de
combustible se utiliza en la producción de 50 kilogramos de cal al día.
El horno consta de una torre, la cuales están equipadas con 1
quemador, que funciona en intervalos de 15 minutos por carga de
caliza. Los parámetros de selección del quemador se presentan en la
tabla 7.1.
Tabla 4.5 Parámetros de selección del quemador
Masa Masa
Masa total Masa Masa
Comb./cada Comb./quemad
Comb. Comb./carga Comb./hora
torre or
(Kg-
(Kg-comb.) (Kg-comb.) (Kg-comb.) (Kg-comb.)
comb.)
7.7137 7.7137 0.16 0.64 0.64

6.1.1.2.1 Potencia calórica

Una vez obtenido el valor de la masa de combustible para
cada quemador, se procede a calcular la potencia calórica
del quemador, para proceder a su selección de a cuerdo a
los catálogos de proveedores.
0 0
Q  m* Cp
Reemplazando los valores se tiene que:

0 kg  comb. kJ
Q  0.64 * 4.24 *10 4
hora kg.  comb.
0 kJ
Q  27136
hora
0 kJ 1hora
Q  27136 *
hora 3600seg
0
Q  7.537W
 Donde:
Q = Potencia calórica
m =Masa de combustible que utiliza un quemador, durante
un ciclo del horno.
Cp =Capacidad calórica del combustible, fuel oil 6.
6.1.1.2.2 Caudal de combustible
Para dimensionar el sistema de almacenamiento de
combustible, se calcula el caudal de combustible por cada
quemador;
0
0 m


0 0.64 kg  comb. / hora
 *
969 kg  comb / m 3
0
4 m3 1000litros
  6.60 x10 * *
hora 1m3
0
  0.66 LPH
En base al resultado obtenido se selecciona el quemador
UNIGRESS
8001 ZL, las especificaciones se presentan a continuación:
Rango de control: 5-0.5 l/h.
Diámetro de la lanza: 76.1 mm.
Presión de trabajo: 9 - 36 bar. (130-522) psi
6.1.2 TANQUE DE COMBUSTIBLE
El volumen del tanque de combustible principal viene dado por la siguiente
expresión:
m


0 7.7137 kg  comb.
 *
969 kg  comb / m3
0 m3 1000litros
  7.96 x10 3 * *
hora 1m3
0
  7.96litros
El tanque de suministro diario debe tener una capacidad de 8 litros de
combustible.

CAPITULO VII
7.1 ANALISIS ECONOMICO:
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA

 PROYECTO “DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCION DE CAL ”.

BASES:
18000 kg/año 100
1) CAPACIDAD: TASA DE PRODUCCIÓN: % CAP.

2) PRECIO DE VENTAS: S/. 1.75/ kg

3) MATERIAS PRIMAS: RELACION UNITARIA COSTO UNITARIO

CALIZA 1.8kg/kg de cal S/. 0.10/ kg de caliza

COMBUSTIBLE 0.15kg/kg de cal S/. 1.24/kg de comb.

COSTO ESTIMADO: $/AÑO CAPITAL ESTIMADO: $/AÑO

Materias Primas:…………. Fijo directo: 10500.00

…………………………… Fijo indirecto: 0
…………………………… Fijo total: 10500.00
…………………………… Trabajo:
…………………………… TOTAL:
…………………………….
RESUMEN:
Mat. Prima Total:
Ventas Netas:
Mano de Obra Directa: 7200
Costos de produc.
Mantenimiento: 54 Ganancias:
Servicios: 240 Ant. Imp.
Desp. Imp.
Gastos Adicionales de Fábrica:
Depreciación: ….
Depreciación:
Impuestos y Seguros: CRITERIO DE RENTABILIDAD:
Ant. Imp. Desp. Imp.
Empaque: @ S/. 0.06 PRODUCCION
Sub Costo de Producción: Reembolso
R.I. %......
Investigación: VPN…….
Gastos de Ventas: 720
Gastos Administrativos:
……………………………………..
COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN
Costo Fijo:……………………
……………….:………………
Ç
Costo Variable:…………… …

b) Estimación y proyección base para el proyecto “Diseño De Una Planta Piloto Para La
Producción De Cal”.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA

 PROYECTO “DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCION DE CAL”.

BASES: 18000 kg/año 0

1) CAPACIDAD: TASA DE PRODUCCIÓN: % CAP.

2) PRECIO DE VENTAS: S/. 1.75/ kg

3) MATERIAS PRIMAS: RELACION UNITARIA COSTO UNITARIO

CALIZA 1.8kg/kg de cal S/. 0.10/ kg de caliza
COMBUSTIBLE 0.15kg/kg de cal S/. 1.24/kg de comb.

COSTO ESTIMADO: $/AÑO CAPITAL ESTIMADO: $/AÑO

20000
Materias Primas:…………. Fijo directo:
0
CALIZA 3240 Fijo indirecto:
Fijo total: 20000
COMBUSTIBLE 3348
………………………… Trabajo: 2000
…………………………… TOTAL:
……………………………. RESUMEN:
Mat. Prima Total: 6588
Ventas Netas:
Mano de Obra Directa: 7200 Costos de produc.
Mantenimiento: 54 Ganancias:
Servicios: 120 Ant. Imp.
Desp. Imp.
Gastos Adicionales de Fábrica: 50
Depreciación: ….
Depreciación: 100
CRITERIO DE RENTABILIDAD:
Impuestos y Seguros: 91.2
@ S/. 0.06 PRODUCCION Ant. Imp. Desp. Imp.
Empaque: 21.6
Sub Costo de Producción: 14224.8 Reembolso
R.I. %......
Investigación: VPN…….
Gastos de Ventas: 720
Gastos Administrativos: 100
……………………………………..
COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN 15044.8
Costo Fijo:……………………
……………….:………………
Ç
Costo Variable:…………… …

c) Costos de materia prima para el proyecto “Diseño De Una Planta Piloto Para La
Producción De Cal”.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

 FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA

PROYECTO: “DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCION DE CAL”.

BASES: 18000 kg/año 0

1) CAPACIDAD: TASA DE PRODUCCIÓN: % CAP.

2) PRECIO DE VENTAS: S/. 1.75/ kg

3) MATERIAS PRIMAS: RELACION UNITARIA COSTO UNITARIO

CALIZA 1.8kg/kg de cal S/. 0.10/ kg de caliza
COMBUSTIBLE 0.15kg/kg de cal S/. 1.24/kg de comb.
C 01unid. C/porción $ 0.08 /porcion C

COSTO ESTIMADO: $/AÑO CAPITAL ESTIMADO: $/AÑO

Materias Primas:…………. Fijo directo: 20000

…………………………… Fijo indirecto: 0
…………………………… Fijo total: 20000
…………………………… Trabajo:
…………………………… TOTAL:
…………………………….
RESUMEN:
Mat. Prima Total: 0
Ventas Netas:
Mano de Obra Directa: 20% 1440
Costos de produc.
27
Mantenimiento: 50% Ganancias:
Servicios: 0% 0 Ant. Imp.
Desp. Imp.
Gastos Adicionales de Fábrica: 35% 17.5
Depreciación: ….
Depreciación: 100% 100
100% 91.2 CRITERIO DE RENTABILIDAD:
Impuestos y Seguros:
Ant. Imp. Desp. Imp.
Empaque: 0% 0
Sub Costo de Producción: 1675.7 Reembolso
R.I. %......
Investigación: 100% VPN…….
Gastos de Ventas: 80% 576
Gastos Administrativos: 0% 0

……………………………………..
COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN 2251.7
Costo Fijo:…………………… 2251.7
……………….:………………
Ç
Costo Variable:…………… …

d) Componentes de costo fijos / variables

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA

PROYECTO: “DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCION DE CAL”.

BASES: 18000 kg/año 100

1) CAPACIDAD: TASA DE PRODUCCIÓN: % CAP.

2) PRECIO DE VENTAS: S/. 1.75/ kg

3) MATERIAS PRIMAS: RELACION UNITARIA COSTO UNITARIO

CALIZA 1.8kg/kg de cal S/. 0.10/ kg de caliza
COMBUSTIBLE 0.15kg/kg de cal S/. 1.24/kg de comb.
C 01unid. C/porción $ 0.08 /porcion C

COSTO ESTIMADO: $/AÑO CAPITAL ESTIMADO: $/AÑO

Materias Primas:…………. Fijo directo: 20000

CALIZA
…………………………… 3240 Fijo indirecto: 0
COMBUSTIBLE
3348
…………………………… Fijo total: 20000
…………………………… Trabajo: 4 200
…………………………… TOTAL: 24200
…………………………….
RESUMEN:
Mat. Prima Total: 6588
Ventas Netas: 31500
Mano de Obra Directa: 7200
Costos de produc. 15044.8
Mantenimiento: 54 Ganancias: 16445.2
120 Ant. Imp.
Servicios:
Desp. Imp. 16116.29
Gastos Adicionales de Fábrica: 50
Depreciación: …. 100
Depreciación: 10% DL 10 año V.U. 100
CRITERIO DE RENTABILIDAD:
Impuestos y Seguros: 2% C.F.D. 91.2
Ant. Imp. Desp. Imp.
Empaque: @ $ 0.0143/porción 21.6
Sub Costo de Producción: 14224.8 Reembolso 2,02 3,9
R.I. %......
Investigación: VPN……. 49,29 25,63
Gastos de Ventas: 720
Gastos Administrativos:
24200/16445.2= 1.47 100 S/./kg
……………………………………..
24200/ 16116.29
COSTO TOTAL=DE 1.5PRODUCCIÓN 15044.8 0,8286
Costo Fijo:…………………… 2251.7
COSTO FIJO-D FERIDO
……………….:………………
1 086,6 0,1415
Costo Variable:…………… … 0,6271
12793.1

e) Hoja de trabajo completa

 HOJA DE TRABAJO DE EVALUACIÓN ECONÓMICA
PROYECTO: “DISEÑO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCION DE CAL”.
Proyectista: Fecha: 07 08 11
Método de depreciación: Línea recta 1. VAN: $ 50043.816
Taza de descuento: 10% 2. TIR: 47,5%
Tasa de impuesto: 19% 3. PRC: 1.5 años
Tasa de inflación: 3% 4. B/C: 0.097
TMAR : 20 %
GANANCIAS FLUJO DE
AÑO INGRESOS COSTO COSTO GANANCIA DEPRECIACIÓN QUE PAGAN IMPUESTOS FLUJO DE EFECTIVO TASA DE
POR VARIABLE FIJO ANTES DE IMPUESTOS EFECTIVO CON DESCUENTO
VENTA IMPUESTOS DESCUENTO
-4
-3
-2
-1 -4560 -5016 1.1
0 -4200 -4200 1
1 31500 3463.02 1 086,6 20650.38 100 18170.38 3452.3722 17198.0078 15634.7089 0.9091
2 31500 8657.55 1 086,6 15455.85 100 12975.85 2465.4115 12990.4385 10736.5974 0.8265
3 31500 13852.08 1 086,6 10261.32 100 7781.32 1478.4508 8782.8692 6598.56963 0.7513
4 31500 15583.59 1 086,6 8529.81 100 6049.81 1149.4639 7380.3461 5040.77639 0.683
5 31500 17315.1 1 086,6 6798.3 100 4318.3 820.477 5977.823 3711.6303 0.6209
6 31500 17315.1 1 086,6 6798.3 100 4318.3 820.477 5977.823 3374.48108 0.5645
7 31500 17315.1 1 086,6 6798.3 100 4318.3 820.477 5977.823 3067.81876 0.5132
8 31500 15583.59 1 086,6 8529.81 100 6049.81 1149.4639 7380.3461 3442.93146 0.4665
9 31500 13852.08 1 086,6 10261.32 100 7781.32 1478.4508 8782.8692 3724.81483 0.4241
10 31500 12120.57 1 086,6 11992.83 100 9512.83 1807.4377 10185.3923 3927.48727 0.3856
50043.816
CONCLUSIONES:

 Se diseño una planta piloto de producción de cal satisfactoriamente de donde se puede

evaluar los aspectos importantes y concluir que es factible el diseño de una planta piloto
de producción de cal.

 Se determinó el balance de materia en una planta de producción de cal.

 Se determinó el balance de energía en una planta de producción de cal.

 Se dimensionó los equipos presentes en la operación donde se obtuvo los siguientes

resultados:

o Para el horno:
  0.286m
 h  0.573m

o El espesor de la capa de refractario es 215mm
o El espesor de la capa de acero es de 4.42 mm, se toma una placa de acero 515
grado 60
o En base al resultado obtenido se selecciona el quemador UNIGRESS 8001 ZL, las
especificaciones se presentan a continuación:
 Rango de control: 5-0.5 l/h.
 Diámetro de la lanza: 76.1 mm.
 Presión de trabajo: 9 - 36 bar. (130-522) psi
o El tanque de suministro diario debe tener una capacidad de 8 litros de
combustible

 Se determinó la factibilidad económica concluyendo :

o Al término del Proyecto se llega a la conclusión que es rentable, según los criterios
dinámicos de alternativas, los cuales se presenta a continuación:
o El Capital Fijo Directo es S/. 20 000.
 o El valor actual neto S/. 50043.816 este valor indica que el proyecto es rentable.
o El período de recuperación de capital es 1.5 años
o La TIR es 47,5%, según la regla de decisión el proyecto es conveniente ya que el
TIR hallado es mayor que nuestra tasa de interés de mercado.
o La relación de B/C es 0,097 lo cual hace que el proyecto sea más rentable

BIBLIOGRAFÍA

1. PERRY R, Chemical Engineers’ Handdbook, 7ª Edición, Editorial Mc Graw-

Hill, Estados Unidos, 1999.

2. CENGEL Y, Termodinámica Tomo II, 2ª Edición, Editorial Mc Graw-Hill,

México, 2000.

3. INCROPERA F, Fundamentos de Transferencia de Calor, 4ª Edición,

Editorial Prentice Hall, México, 1999.

4.- HOUGEN, WATSON Y RAGATS “Principios de los procesos Químicos”. Edit . Reverte S.A

U.S.A. 1986.

5.- www.calhidra.com.mx/Lsosindustriales.html#acero

6.- www.qualical.com

7.- wwwces.iisc.ernet.in/energy/HC27079/HDL/spanish/sk01ms/sk01ms09.html

8.- wwwcalalbors.com.ar/historial.htm

9.- www.quiminet.com.mx/sh9/sh_armRsDFarmaasd.htm
6.3 ANEXOS:

Figura 1: Diagrama de flujo grafico para una planta de producción de cal

Figura 2: Fuel oil # 6.
Figura 3: Mortero
FUENTE: ERECOS
Figura 4: Acero 515.
FUENTE: ESTRADA J., Manual de Recipientes de Presión, Edición 2001.