INSPETOR DE

FABRICAÇÃO –
PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO DE
PETRÓLEO
ELÉTRICA

1- 1 -
INSPETOR DE FABRICAÇÃO – PERFURAÇÃO E
PRODUÇÃO DE PETRÓLEO

ELÉTRICA
 © PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.
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sem autorização prévia, por escrito, da Petróleo Brasileiro S.A. – PETROBRAS.

Direitos exclusivos da PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Ficha Catalográfica

SENAI. DN
Perfuração e produção de petróleo: elétrica/ organizado por Célio Augusto Machado, José Rogério
Chavier. – Brasília, DF : PETROBRÁS, 2007.
58 p. ; 30cm. – (Inspetor de Fabricação)

Inclui bibliografias.
SENAI-SP

Elaboração/organização do conteúdo técnico da apostila

Célio Augusto Machado
José Rogério Chavier
ÍNDICE

1. Equipamentos para uso em Atmosferas Potencialmente Explosivas ....................................... 11

1.1. Atmosfera explosiva ............................................................................................................... 11
1.2. Explosão ................................................................................................................................. 11
1.3. Ignição .................................................................................................................................... 11
1.4. Classificação de Áreas ........................................................................................................... 11
1.4.1. Classificação Segundo as Normas Européias (IEC) ...................................................... 12
1.4.2. Classificação Segundo as Normas Americanas (NEC) .................................................. 18
1.5. Comparação entre as normas Européia e Americana ........................................................... 20
1.5.1. Quanto aos materiais ...................................................................................................... 20
1.5.2. Quanto à periodicidade ................................................................................................... 20
1.5.3. Temperatura de ignição espontânea .............................................................................. 21
1.5.4. Temperatura de superfície .............................................................................................. 21
1.5.5. Método de proteção ........................................................................................................ 22
1.5.6. Métodos de prevenção ................................................................................................... 22
1.5.7. Aplicação dos métodos de proteção ............................................................................... 23
1.6. Energia de Ignição .................................................................................................................. 30
1.6.1. Princípios ....................................................................................................................... 31
1.6.2. Energia elétrica .............................................................................................................. 32
1.6.3. Limitadores de energia .................................................................................................. 33
1.6.4. Limite de corrente .......................................................................................................... 34
1.6.5. Limite de tensão ............................................................................................................ 34
1.6.6. Cálculo da potência ....................................................................................................... 34
1.6.7. Armazenadores de energia ........................................................................................... 35
1.6.8. Elementos armazenadores controlados ........................................................................ 36
1.6.9. À prova de falhas .......................................................................................................... 36
1.6.10. À prova de defeitos ....................................................................................................... 37
1.6.11. Categorias de proteção ................................................................................................. 38
1.6.12. Aterramento ................................................................................................................... 38
1.6.13. Equipotencialidade dos terras ....................................................................................... 39
1.6.14. Cálculo da sobretensão ................................................................................................. 40
1.6.15. Isolação galvânica ......................................................................................................... 41
1.7. Marcação ................................................................................................................................ 43
1.7.1. Certificação da segurança intrínseca ............................................................................ 43
1.7.2. Parametrização ............................................................................................................. 44
1.7.3. Conceito de entidade .................................................................................................... 45
1.7.4. Análise das marcações ................................................................................................. 48
1.8. Barreiras zener ....................................................................................................................... 49
1.8.1. Contato seco ................................................................................................................. 49
1.8.2. Sensor de proximidade ................................................................................................. 49
1.8.3. Solenóides e Sinalizadores ........................................................................................... 50
1.8.4. Transmissores de corrente ............................................................................................ 50
1.8.5. Conversor eletropneumático ......................................................................................... 51
1.8.6. Termopares ................................................................................................................... 51
1.8.7. Termoresistências ......................................................................................................... 52
1.8.8. Isoladores galvânicos .................................................................................................... 52
1.8.9. Repetidores digitais ....................................................................................................... 53
1.8.10. Drives digitais ................................................................................................................ 53
1.8.11. Repetidores analógicos ................................................................................................. 54
1.8.12. Smart transmitters ......................................................................................................... 55
1.8.13. Drives analógicos .......................................................................................................... 55
1.8.14. Termoresistência ........................................................................................................... 56
 1.8.15. Termopares ................................................................................................................... 56
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................. 58
LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 – Exemplo de Classificação por Zona ............................................................................ 13

Figura 1.2 – Triangulo de ignição ..................................................................................................... 22
Figura 1.3 – Invólucro a prova de explosão ..................................................................................... 24
Figura 1.4 – Caixa de fusível ............................................................................................................ 25
Figura 1.5 – Luminárias .................................................................................................................... 25
Figura 1.6 – Painel de controle de motores ..................................................................................... 26
Figura 1.7 – Caixa encapsulada ....................................................................................................... 26
Figura 1.8 – Encapsulamento em óleo ............................................................................................ 27
Figura 1.9 – Encapsulamento em areia ........................................................................................... 27
Figura 1.10 – Motor de indução e bloco de conexão ....................................................................... 28
Figura 1.11 – Equipamento multiplex ............................................................................................... 29
Figura 1.12 – Sistema de Sinalização em Minas ............................................................................. 30
Figura 1.13 – Curva de hidrogênio com o propano .......................................................................... 31
Figura 1.14 – Segurança intrínseca ................................................................................................. 32
Figura 1.15 – Curva de máximas tensões versus máximas correntes ............................................ 33
Figura 1.16 – Limitador de energia .................................................................................................. 33
Figura 1.17 – Limitador de corrente ................................................................................................. 34
Figura 1.18 – Limitador de tensão ................................................................................................... 34
Figura 1.19 – Curva de máxima transferência de potência ............................................................. 35
Figura 1.20 – Circuito armazenador de energia ............................................................................... 35
Figura 1.21 – Circuito armazenador de energia ............................................................................... 36
Figura 1.22 – Circuito Sujeito a Falhas ............................................................................................ 36
Figura 1.23 – Circuito Com Proteção de Falha ................................................................................ 37
Figura 1.24 – Circuito de isolação do transformador versus limitador de energia ........................... 37
Figura 1.25 – Circuito com Falta na Terra ....................................................................................... 38
Figura 1.26 – Circuito com Aterramento Íntegro .............................................................................. 39
Figura 1.27 – Sistema de aterramento ............................................................................................. 39
Figura 1.28 – Circuito controlador, fonte de alimentação e conversor ............................................ 40
Figura 1.29 – Circuito de sobretensão ............................................................................................. 41
Figura 1.30 – Circuito verificador de tensão .................................................................................... 41
Figura 1.31 – Circuito de isolação galvânica ................................................................................... 42
Figura 1.32 – Circuito básico de isolação galvânica ........................................................................ 42
Figura 1.33 – Marcação para identificação de equipamento ........................................................... 43
Figura 1.34 – Transmissor/Repetidor analógico .............................................................................. 47
Figura 1.35 – Circuito de contato seco ............................................................................................ 49
Figura 1.36 – Sensor de proximidade .............................................................................................. 50
Figura 1.37 – Circuito sinalizador ..................................................................................................... 50
Figura 1.38 – Transmissor de corrente ............................................................................................ 51
Figura 1.39 – Conversor eletropneumatico ...................................................................................... 51
Figura 1.40 – Circuito com termopar ................................................................................................ 52
Figura 1.41 – Circuito com termoresistência .................................................................................... 52
Figura 1.42 – Repetidor digital ......................................................................................................... 53
Figura 1.43 – Drive digital ................................................................................................................ 54
Figura 1.44 – Repetidor analógico ................................................................................................... 54
Figura 1.45 – Smart transmitters ...................................................................................................... 55
Figura 1.46 – Drive analógico .......................................................................................................... 56
Figura 1.47 – Circuito com termoresistência .................................................................................... 56
Figura 1.48 – Conversores de milivolt .............................................................................................. 57
LISTA DE TABELAS

Tabela 1.1 – Classificação IEC em Zonas ....................................................................................... 12

Tabela 1.2 – Classificação IEC em Grupos ..................................................................................... 13
Tabela 1.3 – Categorias de Temperatura de Superfície .................................................................. 21
Tabela 1.4 – Aplicação dos métodos de proteção ........................................................................... 23
Tabela 1.5 – Tabela de conceito de identidade ............................................................................... 46
1. Equipamentos para uso em
Atmosferas Potencialmente
Explosivas

A identificação das áreas de risco das instalações industriais é normalmente executada por
engenheiros de processos ou químicos, altamente especializados na área. A seguir, estão alguns
termos utilizados na identificação e classificação das áreas de risco, potencialmente explosivas.

1.1. Atmosfera explosiva

Pode-se entender como um local aberto ou fechado, onde existe a possibilidade de formação
de uma atmosfera explosiva, podendo ser dividido em zonas de diferentes riscos, sem que haja
nenhuma barreira física.

1.2. Explosão

Do ponto de vista da química, a oxidação, a combustão e a explosão são reações

exotérmicas de diferentes velocidades de reação, sendo iniciadas por uma detonação ou ignição.

1.3. Ignição

É a chama ocasionada por uma onda de choque, que tem sua origem em uma faísca ou arco
elétrico ou por efeito térmico.

1.4. Classificação de Áreas

A idéia de classificação das áreas de risco visa agrupar as diversas áreas que possuem grau
der risco semelhantes, tornando possível utilizar equipamentos elétricos projetados especialmente
para cada área.

11
1.4.1. Classificação Segundo as Normas Européias (IEC)

A classificação baseia-se no grau de periculosidade da substância combustível manipulada e

na freqüência de formação da atmosfera potencialmente explosiva. Visando a padronização dos
procedimentos de classificação das áreas de risco, cada país adota as recomendações de Normas
Técnicas. No Brasil, a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) utiliza a coletânea de
Normas Técnicas da IEC (International Electrotechnical Commission), que trata da classificação das
áreas no volume IEC-79-10.

1.4.1.1. Classificação em Zonas

A classificação em zonas baseia-se na freqüência e duração com que ocorre a atmosfera
explosiva.

Tabela 1.1 – Classificação IEC em Zonas

Zonas Descrição
Área onde a atmosfera explosiva, formada por gases combustíveis, ocorre
ZONA 0
permanentemente ou por longos períodos.
Área onde a atmosfera explosiva, formada por gases combustíveis,
ZONA 1
provavelmente ocorra em operação normal dos equipamentos.
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva, formada
ZONA 2 por gases combustíveis, em condições normais de operação, e se ocorrer é
por curto período de tempo.
Área onde a atmosfera explosiva, formada por poeiras combustíveis, ocorre
ZONA 10
permanentemente ou por longos períodos.
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva, formada
ZONA 11 por poeiras combustíveis, em condições normais de operação, e se ocorrer é
por curto período de tempo.
Área onde a atmosfera explosiva, formada por substâncias analgésicas ou
ZONA G antissépticas em centros cirúrgicos, ocorre permanentemente ou por longos
períodos.
Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva, formada
ZONA M por substâncias analgésicas ou antissépticas em centros cirúrgicos, em
condições normais de operação, e se ocorrer é por curto período de tempo.

12
 Figura 1.1 – Exemplo de Classificação por Zona

1.4.1.2. Classificação em Grupos

Na classificação em grupos os diversos materiais são agrupados pelo grau de periculosidade
que proporcionam, conforme ilustra a tabela abaixo:

Tabela 1.2 – Classificação IEC em Grupos

Grupos Descrição
Ocorre em minas onde prevalecem os gases da família do metano
Grupo I
(grisou) e poeira de carvão.
Ocorre em indústrias de superfície (químicas, petroquímicas, farma
Grupo II
cêuticas), subdividindo-se em IIA, IIB e IIC.
Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalecem os gases da
Grupo IIA
família do propeno.
Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalecem os gases da
Grupo IIB
família do etileno.
Ocorre em atmosferas explosivas, onde prevalecemos gases da
Grupo IIC
família do hidrogênio (incluindo-se o acetileno).

Os gases representativos são utilizados para ensaios de equipamentos em laboratório, pois

são mais perigosos que as outras substâncias que representam.
A tabela a seguir, lista as substâncias mais comuns encontradas na indústria, de acordo com
o grupo a que pertencem.

NOTA 1
O grupo de maior periculosidade é o Grupo IIC, conseqüentemente se um equipamento é
projetado para este grupo, também pode ser instalado no Grupo IIB e assim sucessivamente.

NOTA 2
Esta classificação segundo a normalização da IEC, não cobre as poeiras e fibras combustíveis.
A norma apropriada está em elaboração.

13
 Substância Temperatura de ignição Classe (ICE) Grupo (ICE)
Acetadehyde 140°C T4 IIA
Acetic acid 485°C T1 IIA
Acetone 535°C T1 IIA
Acetylacetone 340°C T2 IIA
Acetyl choride 390°C T2 IIA
Acetylene 305°C T2 IIC
Acrylonitrite 480°C T1 IIB
Allyl Chloride 485°C T1 IIA
Allylene _ _ IIB
Ammonia 630°C T1 IIA
Amphetamine _ _ IIA
Amyl Acetate 375°C T2 IIA
Amyl Methyl Ketone _ _ IIA
Aniline 617°C T1 IIA
Benzene 560°C T1 IIA
Benzaldehyde 190°C T4 IIA
Benzyl Chloride 585°C T1 IIA
Blue water gas _ T1 IIC
Bromobutane 265°C T3 IIA
Bromoethane 510°C T1 IIA
Butadiene 430°C T2 IIB
Butane 365°C T2 IIA
Butanol 340°C T2 IIA
Butene 440°C T2 IIB
Butyl Acetate 370°C T2 IIA
Butalamine 312°C T2 IIA
Butygol 225°C T3 IIA

14
 Substância Temperatura de Ignição Classe Grupo
(ICE) (ICE)
Butyl Methyl Ketone 530°C T1 IIA
Butyraldehyde 230°C 73 IIA
Carbon Disulphide 100°C T5 *
Carbon Monoxide 605°C T1 IIA
Clhorodimethyl Ether * * IIA
Chlorobenzene 637°C T1 IIA
Chlorobutane 460°C T1 IIA
Chloroethane 510°C T1 IIA
Chloroethanol 425°C 72 IIA
Chloroethylene 740°C T1 IIA
Choromethane 625°C T1 IIA
Chloropropane 520°C T1 IIA
Coal Tar Naphthe 272°C T3 IIA
Coke Oven Gas _ _ I
Crenol 555°C T1 IIA
Cyclobutane _ _ IIA
Cyclohexane 259°C T3 IIA
Cyclohexanol 300°C T2 IIA
Cyclohexanone 419°C T2 IIA
Cyclohexone 310°C T2 IIA
Cyclohexylamine 290°C T3 IIA
Cyclopropane 495°C T1 IIB
Deashydronaphthalene 260°C T3 IIA
Diacetone Alcohol 640°C T1 IIA
Diaminoethane 385°C T2 IIA
Diamyl ether 170°C T4 IIA
Dibutyl ether 185°C T4 IIB
Dichlorobenzene 640°C T1 IIA

15
 Substância Temperatura de Ignição Classe Grupo
(IEC) (IEC)
Dichloroethane 440°C T2 IIA
Dicloroethylene 440°C T2 IIA
Dichloropropane 555°C T1 IIA
Diethylamine 310°C T2 IIA
Diathylaminoethanol _ _ IIA
Diathyl Ether 170°C T4 IIB
Diathyl Oxilate _ _ IIA
Diethyl Sulphate _ _ IIA
Dihexyl Ether 185°C T4 IIA
Di-isobutylene 305°C T2 IIA
Dimathylamine 400°C T2 IIA
Dimethylaniline 370°C T2 IIA
Dimethyl Ether _ _ IIB
Dipropyl Ether _ _ IIB
Dioxane 379°C T2 IIB
Dioxolane _ _ IIB
Epoxypropane 430°C T2 IIB
Ethane 515°C T1 IIA
Ethanol 425°C T2 IIA
Ethananolamine _ _ IIA
Ethoxyethanol 235°C T3 IIB
Ethyl Acetate 460°C T1 IIA
Ethyl Acrylate _ _ IIB
Athylbenaene 431°C T2 IIA
Ethydigol _ _ IIA
Ethylene 425°C T2 IIB
Ethylene Oxide 440°C T2 IIB
Ethyl Formate 440°C T2 IIA
Ethyl Mercaptan 295°C T3 IIA

16
 Substância Temperatura de ignição Classe Grupo
(ICE) (ICE)
Ethyl Methyl Ether 190°C T4 IIB
Ethyl Methyl Ketone 505°C T1 IIA
Formaldahyde 424°C T2 IIB
Formalmethyllamide 440°C T2 IIA
Hexane 233°C T3 IIA
Hexanol _ _ IIA
Heptane 216°C T3 IIA
Hydrogen 550°C T1 IIC
Hydrogen Sulfide 270°C T3 IIB
Laopeopynitrate 175°C T4 IIB
Kerosene 210°c T3 IIA
Metaldahyde _ _ IIA
Methane (firedamp) 596°C T1 I
Methane (industrial) _ T1 IIA
Methanol 466°C T1 IIA
Methoxyathanol 286°C T3 IIB
Methyl Acetate 476°C T1 IIA
Methyl Acetoacetate 280°C T3 IIA
Methyl Acrylate _ _ IIB
Methylamine 430°C T2 IIA
Methylcyclohexane 260°C T3 IIA
Methylcyclohexanol 295°C T3 IIA
Methyl Formate 450°C T1 IIA
Naphtha 280ºC T3 IIA
Naphtalane 528°C T1 IIA
Nitrobenzeno 480°C T1 IIA
Nitroethene 410°C T2 IIB
Nitromethane 410°C T2 IIB
Nitropapane 415°C T2 IIA
Nonane 420°C T2 IIB

17
 Substância Temperatura de ignição Classe Grupo
(ICE) (ICE)
Nonanol 205°C T3 IIB
Octaldehyde _ _ IIA
Octanol _ _ IIB
Parafornaldehyde _ _ IIA
Paraldehyde 300°C T2 IIA
Penatne 236°C T3 IIA
Petanol 285°C T3 IIA
Potatium 300°C T2 IIC
Phanol 605°C _ IIB
Propane 470°C T1 IIB
Propanol 405°C T1 IIA
Propylamine 320°C T2 IIA
Propyiene 455°C T1 I
Propyl Methyl Ketone 606°C T1 IIA
Pyrydina 550°C T1 IIA
Styrene 490°C T1 IIB
Tetrahydrofuran 260°C T3 IIA
Tetrahydrofurfuryl 280°C T3 IIA
Toluene 535°C T1 IIB
Toluidine 480°C T1 IIA
Town Gas (Coal Gas) _ T1 IIA
Triethylamine _ _ IIA
Trimethylbenzene 470°C T1 IIA
Trioxane 410°C T2 IIA
Turpentine 254°C T3 IIA
Xylene 464°C T2 IIB

1.4.2. Classificação Segundo as Normas Americanas (NEC)

A classificação de áreas de risco nos EUA é diferente da usada na Europa, pois segue as
normas técnicas americanas National Fire Protection Association NFPA 70 Artigo 500 do NEC
(National Eletrical Code).

18
1.4.2.1. Classificação em divisão
A classificação em divisão baseia-se na freqüência de formação da atmosfera.

Divisão Descrição
Divisão 1 Área onde a atmosfera explosiva, ocorre durante a operação
normal dos equipamentos.
Divisão 2 Área onde a atmosfera explosiva, ocorre em condições anormais
de operação dos equipamentos.

1.4.2.2. Classificação em classes

A classificação das atmosferas explosivas em classes determina o agrupamento dos materiais
dependendo da natureza das substâncias.

Classes Descrição
Classe I Mistura de gases ou vapores inflamáveis com o ar.
Classe II Mistura de poeiras combustíveis com o ar.
Classe III Fibras combustíveis em suspensão no ar.

1.4.2.3. Classificação em grupos

As classes I e II podem ainda ser subdivididas em grupos:

Classe Grupos Descrição

Grupo A Atmosfera de gases da família do Acetileno.
Classe I Grupo B Atmosfera de gases da família do Hidrogênio.
Grupo C Atmosfera de gases da família do Etileno.
Grupo D Atmosfera de gases da família do Propano.
Grupo E Atmosfera de poeiras metálicas (ex.: alumínio, magnésio).
Classe II Grupo F Atmosfera de poeira de carvão.
Grupo G Atmosfera de poeira de grãos (ex.: trigo, farinhas, soja).
Classe III -- Atmosfera de fibras combustíveis (ex.: fibras de tecidos, lã de
vidro).

19
1.5. Comparação entre as normas Européia e
Americana

1.5.1. Quanto aos materiais

A tabela abaixo ilustra comparativamente a classificação dos elementos representativos da

cada família, segundo as normas IEC e NEC. Apresentamos ainda a mínima energia necessária para
provocar uma atmosfera explosiva formada por estas substâncias.

Material IEC/Europa NEC/Americana Energia de

ignição
Metano Grupo I Não classificado ---
Acetileno Classe I – Grupo A
Grupo IIC > 20 μJoules
Hidrogênio Classe I – Grupo B
Etileno Grupo IIB Classe I – Grupo C > 60 μJoules
Propano Grupo IIA Classe I – Grupo D > 180 μJoules
Poeiras de carvão Classe I – Grupo A
Poeiras metálicas Classe I – Grupo A
Em elaboração ---
Poeiras de grãos Classe I – Grupo A
Fibras combustíveis Classe I – Grupo A

Nota
Para a verificação da equivalência deve-se recorrer as listagens de gases por família, segundo
as duas normas.

1.5.2. Quanto à periodicidade

Pode-se notar, na tabela abaixo, que a Zona 2 é praticamente igual à Divisão 2, e que a
Divisão 1 corresponde à Zona 1 e 0, ou seja, um instrumento projetado para a Zona 1 não pode
diretamente ser aplicado na Divisão 1.
Já um instrumento projetado para a Zona 0 não possui e nem armazena energia suficiente
para causar a ignição de qualquer mistura explosiva.

Freqüência Atmosfera Atmosfera intermitente Condições

contínua anormais
IEC/Europa Zona 0 Zona 1 Zona 2
NEC/Americana Divisão 1 Divisão 2

20
1.5.3. Temperatura de ignição espontânea

A temperatura de ignição espontânea de um gás é a temperatura em que a mistura auto

detona-se, sem que seja necessário adicionar energia.
Este parâmetro é muito importante, pois limita a máxima temperatura de superfície que pode
ser desenvolvida por equipamentos que devem ser instalados em uma atmosfera potencialmente
explosiva.
As tabelas com as substâncias mais comuns encontradas na indústria, mostradas
anteriormente, trazem uma lista dos principais gases com suas respectivas temperaturas de ignição
espontânea, classificados segundo as normas IEC.

1.5.4. Temperatura de superfície

Todo equipamento para instalação em áreas classificadas, independente do tipo de proteção,

deve ser projetado e certificado para uma determinada categoria da temperatura de superfície,
analisado sob condições normais ou não de operação, e não deve ser menor que a temperatura de
ignição espontânea do gás. A tabela abaixo ilustra as categorias de temperatura de superfície,
segundo as normas Européia e Americana.

Tabela 1.3 – Categorias de Temperatura de Superfície

Temperatura Categoria Categoria

de Superfície IEC / Européia NEC / Americana

85ºC T6 T6
100ºC T5
T5
120ºC T4A
135ºC T4
160ºC T3C
T4
165ºC T3B
180ºC T3A
200ºC T3
215ºC T2D
230ºC T3 T2C
260ºC T2B
280ºC T2A
300ºC T2 T2
450ºC T1 T1

21
 É importante notar que não existe correlação entre a energia de ignição do gás (grau de
periculosidade) e a temperatura de ignição espontânea. Exemplo disso é o Hidrogênio, que necessita
de 20 μJoules ou 560ºC, enquanto o Acetaldeido requer mais de 180 μJoules, mas detona-se
espontaneamente com 140ºC.
É evidente que um equipamento classificado para uma determinada Categoria de
Temperatura de Superfície pode ser usado na presença de qualquer gás (de qualquer Grupo ou
Classe), desde que tenha a temperatura de ignição espontânea maior que a categoria do instrumento.

1.5.5. Método de proteção

O risco da ignição de uma atmosfera existe se ocorrer simultaneamente:

• a presença de um material inflamável, em condições de operação normal ou anormal;
• o material inflamável encontrar-se em um estado tal e em quantidade suficiente para formar
uma atmosfera explosiva;
• a presença de uma fonte de ignição com energia elétrica ou térmica suficiente para causar a
ignição da atmosfera explosiva;
• a possibilidade da atmosfera alcançar a fonte de ignição.

Figura 1.2 – Triangulo de ignição

1.5.6. Métodos de prevenção

Existem vários métodos de prevenção que permitem a instalação de equipamentos elétricos

geradores de faíscas elétricas e temperaturas de superfícies capazes de detonar a atmosfera
potencialmente explosiva.
Esses métodos de proteção baseiam-se em um dos princípios abaixo:

22
 • Confinamento: evita a detonação da atmosfera, confinando a explosão em um
compartimento capaz de resistir à pressão desenvolvida para as áreas vizinhas. (ex.:
equipamentos à prova de explosão).
• Segregação: é a técnica que visa separar fisicamente a atmosfera potencialmente explosiva
da fonte de ignição (ex.: equipamentos pressurizados, imersos e encapsulados).
• Prevenção: neste método controla-se a fonte de ignição de forma a não possuir energia
elétrica e térmica suficiente para detonar a atmosfera explosiva (ex.: equipamentos
intrinsecamente seguros).

1.5.7. Aplicação dos métodos de proteção

A aplicação dos métodos de proteção está prevista nas normas técnicas, que regulamenta as
áreas de risco onde eles podem ser utilizados, pois o fator de risco de cada área foi levado em conta
na elaboração das respectivas normas.

Tabela 1.4 – Aplicação dos métodos de proteção

Método de Proteção Código Zonas Princípios

À Prova de Explosão Ex d 1e2 Confinamento
Pressurizado Ex p 1e2
Encapsulado Ex m 1e2
Segregação
Imersão em Óleo Ex o 1e2
Imersão em Areia Ex q 1e2
Ex ia 0, 1 e 2
Intrinsecamente Seguro
Ex ib 1e2
Supressão
Segurança Aumentada Ex e 1e2
Não Acendível Ex n 2
Especial Ex s 1e2 Especial

Nota
Os equipamentos projetados para a Zona 0 podem ser instalados nas Zonas 1 e 2, bem como
os da Zona 1 podem também ser instalados na Zona 2.

1.5.7.1. À prova de explosão (Ex-d)

Este método de proteção baseia-se totalmente no conceito de confinamento. A fonte de
ignição pode permanecer em contato com a atmosfera explosiva, conseqüentemente pode ocorrer
uma explosão interna no equipamento.

23
 Um invólucro à prova de explosão deve suportar a pressão interna desenvolvida durante a
explosão, impedindo a propagação das chamas, gases quentes ou temperaturas de superfície.

Figura 1.3 – Invólucro a prova de explosão

Dessa forma, o invólucro à prova de explosão deve ser construído com um material muito
resistente, normalmente alumínio ou ferro fundido, e deve possuir um interstício estreito e longo para
que os gases quentes desenvolvidos durante uma possível explosão, possam ser resfriados,
garantindo a integridade da atmosfera ao redor, conforme ilustra a figura abaixo.
Os cabos elétricos que entram e saem do invólucro devem ser conduzidos por eletrodutos
metálicos, pois também são considerados como uma fonte de ignição. Para evitar a propagação de
uma explosão interna, através das entradas e saídas de cabo do invólucro, devem ser instaladas
Unidades Seladoras, que consistem de um tubo roscado para união do eletroduto com o invólucro,
sendo preenchida com uma massa especial que impede a propagação das chamas através dos
cabos.
Os invólucros à prova de Explosão não são permitidos em zonas de alto risco (Zona 0), pois a
integridade do grau de proteção depende de uma correta instalação e manutenção. Abaixo indicamos
alguns desses problemas.
• A segurança do invólucro à prova de explosão depende da integridade mecânica, tornando
necessário uma inspeção de controle periódica.
• Não é possível ajustar ou substituir componentes com o equipamento energizado,
dificultando os processos de manutenção.
• Normalmente, também encontra-se dificuldades de se remover a tampa frontal, pois
necessita de ferramenta especial para retirar e colocar os vários parafusos, sem contar o
risco na integridade da junta (interstício).
• A umidade atmosférica e a condensação podem causar corrosões nos invólucros e seus
eletrodutos, obrigando em casos especiais a construção do invólucro e metais nobres como
o aço inoxidável e o bronze, tornando ainda mais caro os invólucros devido ao seu peso.

24
 Figura 1.4 – Caixa de fusível

Este tipo de proteção é indispensável nas instalações elétricas em atmosferas explosivas,

principalmente nos equipamentos de potência, tais como: painéis de controle de motores, luminárias e
chaves de comando.

Figura 1.5 – Luminárias

1.5.7.2. Pressurizados (Ex p)

A técnica de pressurização é baseada nos conceitos de segregação, onde o equipamento é
construído de forma a não permitir que a atmosfera potencialmente explosiva penetre no equipamento
que contém elementos faiscantes ou de superfícies quentes, que poderiam detonar a atmosfera.
A atmosfera explosiva é impedida de penetrar no invólucro devido ao gás de proteção (ar ou
gás inerte), que é mantido com uma pressão levemente maior que a da atmosfera externa.
A sobrepressão interna pode ser mantida com ou sem um fluxo contínuo, e não requer
nenhuma característica adicional de resistência do invólucro, mas recomenda-se a utilização de
dispositivos de alarme que detectem alguma anormalidade da pressão interna do invólucro e
desenergizem os equipamentos imediatamente após detectada a falha. Esta técnica pode ser
aplicada a painéis elétricos de modo geral e principalmente como uma solução para salas de controle,
que podem ser montadas próximas às áreas de risco.

25
 Figura 1.6 – Painel de controle de motores

O processo de diluição contínua deve ser empregado quando a sala pressurizada possuir
equipamentos que produzam a mistura explosiva, tais como: salas cirúrgicas e analisadores de gases.
Desta forma, o gás inerte deve ser mantido em quantidade tal que a concentração da mistura nunca
alcance 25% do limite inferior de explosividade do gás gerado. O sistema de alarme neste caso deve
ser baseado na quantidade relativa do gás de proteção na atmosfera, atuando também na
desenergização da alimentação.

1.5.7.3. Encapsulado (Ex m)

O método encapsulado é um de tipo de proteção também baseado no princípio da
segregação, prevendo que os componentes elétricos dos equipamentos sejam envolvidos por uma
resina, de tal forma que a atmosfera explosiva externa não seja inflamada durante a operação.
Normalmente, este tipo de proteção é complementar em outros métodos, e visa evitar o curto
circuito acidental.
Este método pode ser aplicado a reed relé, botoeiras com cúpula do contato encapsulado,
sensores de proximidade e obrigatoriamente nas barreiras zener.

Figura 1.7 – Caixa encapsulada

26
1.5.7.4. Imerso em óleo (Ex o)
A imersão em óleo é um tipo de proteção cujo princípio baseia-se na segregação, evitando
que a atmosfera potencialmente explosiva atinja as partes do equipamento elétrico que possam
provocar a detonação.
A segregação é obtida emergindo as partes “vivas”(que podem provocar faíscas) ou as
superfícies quentes em um invólucro com óleo.
Normalmente, é utilizado em grandes transformadores, disjuntores e similares com peças
móveis, aconselhado para equipamentos que não requerem manutenção freqüente.

Figura 1.8 – Encapsulamento em óleo

1.5.7.5. Enchimento de areia (Ex q)

O enchimento de areia é similar ao imerso em óleo, sendo que a segregação é obtida com o
preenchimento do invólucro com pó, normalmente o pó de quartz ou areia, evitando dessa forma
inflamar a atmosfera ao redor, quer pela transmissão da chama, quer pela temperatura excessiva das
paredes do invólucro ou da superfície. É utilizado como forma de proteção para leito de cabos no piso.

Figura 1.9 – Encapsulamento em areia

1.5.7.6. Segurança aumentada (Ex e)

A segurança aumentada é um método de proteção baseado nos conceitos de supressão da
fonte de ignição, aplicável a equipamentos que, em condições normais de operação, não produzam
arcos, faíscas ou superfícies quentes que possam causar a ignição da atmosfera explosiva para a

27
qual foram projetados. São tomadas ainda medidas adicionais visando a proteção sob condições de
sobrecargas previsíveis.
Esta técnica pode ser aplicada a motores de indução, luminárias, solenóides, botões de
comando, terminais e blocos de conexão e, principalmente, em conjunto com outros tipos de
proteção.

Figura 1.10 – Motor de indução e bloco de conexão

As normas técnicas prevêem grande flexibilidade para os equipamentos de Segurança

Aumentada, pois permitem sua instalação em Zonas 1 e 2, onde todos os cabos podem ser
conectados aos equipamentos através de prensa-cabos, não necessitando mais dos eletrodutos
metálicos e suas unidades seladoras.

1.5.7.7. Não acendível (Ex n)

Também baseado nos conceitos de supressão da fonte de ignição. Os equipamentos que utilizam o
método não acendível são similares aos de Segurança Aumentada.
Neste método os equipamentos não possuem energia suficiente para provocar a detonação
da atmosfera explosiva, como os de Segurança Intrínseca, mas não prevêem nenhuma condição de
falha ou defeito.
Sua utilização está restrita à Zona 2, onde existe pouca probabilidade de formação da
atmosfera potencialmente explosiva, o que pode parecer um fator limitante, mas é importante
observar que a maior parte dos equipamentos elétricos estão localizados nesta zona, tornando-a
muito interessante.
Um exemplo importante dos equipamentos não acendíveis são os multiplex, instalados na
Zona 2, que manipulam sinais das Zonas 1 e os transmite para a sala de controle, com uma
combinação perfeita para a Segurança Intrínseca, tornando a solução mais simples e econômica.

28
 Figura 1.11 – Equipamento multiplex

1.5.7.8. Proteção especial (Ex s)

O método de proteção especial, de origem Alemã, não está coberto por nenhuma norma
técnica e foi desenvolvido para permitir a certificação de equipamentos que não sigam nenhum
método de proteção, e possam ser considerados seguros para a instalação em áreas classificadas
por meios de testes e análises do projeto, visando não limitar a inventividade humana.

1.5.7.9. Combinação das proteções

O uso de mais de um tipo de proteção aplicado a um mesmo equipamento é uma prática
comum. Como exemplo temos os motores À Prova de Explosão com caixa de terminais Segurança
Aumentada; os botões de comando com cúpula dos contatos separados por invólucro Encapsulado;
os circuitos Intrinsecamente Seguros, onde a barreira limitadora de energia é montada em um painel
Pressurizado ou em um invólucro À Prova de Explosão.

1.5.7.10. Segurança intrínseca (Ex i)

A Segurança Intrínseca é o método representativo do conceito de prevenção da ignição,
através da limitação da energia elétrica.
O princípio de funcionamento baseia-se em manipular e estocar baixa energia elétrica, que
deve ser incapaz de provocar a detonação da atmosfera explosiva quer por efeito térmico ou por
faíscas elétricas.
Em geral, pode ser aplicado a vários equipamentos e sistemas de instrumentação, pois a
energia elétrica só pode ser controlada a baixos níveis em instrumentos, tais como: transmissores
eletrônicos de corrente, conversores eletropneumáticos, chaves fim-de-curso e sinaleiros luminosos.
A origem da segurança intrínseca data do início do século na Inglaterra, quando uma
explosão em uma mina de carvão mineral provocou a perda de muitas vidas. Uma comissão foi

29
formada para investigar as causas do acidente, que começou então a analisar a possibilidade da
ignição ter sido provocada por uma faísca elétrica, no circuito de baixa tensão que era utilizado na
época.
Os mineiros acionavam uma campainha avisando os trabalhadores da superfície, que os
vagões estavam carregados com o minério.
A campainha era acionada por uma ferramenta metálica, que fechava o circuito através de um
par de fios distribuídos pelas galerias. Como fonte de energia composta por uma bateria de seis
células Leclanche, com baixa tensão e corrente, o circuito era considerado seguro.

Figura 1.12 – Sistema de Sinalização em Minas

Uma pesquisa posterior provou que o fator mais importante, a fim de considerar um circuito
seguro, é a energia que ele armazena. No caso da mina, a energia estava armazenada no indutor da
campainha e nos longos fios de interligação. A circulação da corrente no ponto de chaveamento, se
não for devidamente limitada, pode gerar níveis de energia capazes de provocar um arco elétrico,
com potência suficiente para detonar uma mistura explosiva. O conceito de Segurança Intrínseca
havia nascido.
Desde então, os equipamentos elétricos e seus circuitos tinham de ser projetados de forma a
não produzir arcos capazes de detonar as substâncias potencialmente explosivas.
Estava criado o primeiro órgão de teste e certificação de sistemas de sinalização para minas.
Os estudos subseqüentes e a aplicação de componentes eletrônicos permitiram a utilização dos
conceitos para as indústrias de superfícies.

1.6. Energia de Ignição

Toda mistura explosiva possui uma energia mínima de ignição (MIE - Minimum Ignition
Energy), sem a qual é impossível se provocar a detonação da atmosfera potencialmente explosiva.
A figura abaixo compara a curva do Hidrogênio com o Propano, ilustrando a energia da fonte
de ignição, que efetivamente provoca a detonação, em função da concentração da mistura, ou seja,
da quantidade de combustível em relação a quantidade de ar.

30
 Figura 1.13 – Curva de hidrogênio com o propano

O ponto que requer menor energia para provocar a detonação é chamado de MIE ( Minimum
Ignition Energie), sendo também o ponto onde a explosão desenvolve maior pressão, ou seja, a
explosão é maior.
Fora do ponto de menor energia MIE, a mistura necessita de maiores quantidades de energia
para provocar a ignição, portanto, a energia de ignição é função da concentração da mistura.
Nas concentrações abaixo do limite mínimo de explosividade LEL (Lower Explosive Limit) não
ocorre mais a explosão, pois a mistura está muito pobre, com muito oxigênio para pouco combustível.
Analogamente, quando a concentração aumenta muito, acima do limite máximo de
explosividade - UEL (Upper Explosive Limit) - , também não ocorre mais a explosão devido ao
excesso de combustível, uma mistura muito rica.
Os circuitos de Segurança Intrínseca sempre manipulam e armazenam energias abaixo do
limite mínimo de explosividade dos gases representativos de cada família, considerando assim as
concentrações mais perigosas.
Dessa forma, mesmo em condições anormais de funcionamento dos equipamentos, o circuito
de Segurança Intrínseca não provoca a ignição, pois não possui energia suficiente para isso, tornando
a instalação segura e permitindo montagens até mesmo na Zona 0.

1.6.1. Princípios

O princípio básico da segurança intrínseca é manipular e armazenar baixa energia, de forma

que o circuito instalado na área classificada nunca possua energia suficiente (manipulada e
armazenada) para provocar a ignição da atmosfera potencialmente explosiva.

31
 Figura 1.14 – Segurança intrínseca

1.6.2. Energia elétrica

Dentro deste princípio, a energia total que o circuito intrinsecamente seguro pode conter deve
ser menor que a mínima energia I (mA) de ignição MIE.
Transportando a energia em potência elétrica, obtemos a curva ao lado, que ilustra as máximas
tensões versus as máximas correntes de um circuito Exi.
Existem três curvas, uma para cada grupo, pois quanto maior a periculosidade da mistura
menor será a energia necessária para a ignição e menor a potência que pode ser seguramente
manipulada. Dessa forma, notamos que um equipamento projetado para o grupo IIC pode ser
utilizado no 118.
Analisando a curva podemos notar que a segurança intrínseca pode ser aplicada com
sucesso em equipamentos que consomem pouca energia, tornando-se uma opção para a
instrumentação.

32
 Figura 1.15 – Curva de máximas tensões versus máximas correntes

1.6.3. Limitadores de energia

Para uma instalação ser executada com a proteção da Segurança Intrínseca temos que
interfacear o elemento de campo com o instrumento de controle/sinalização, através de um limitador
de energia.
Para tornar clara essa idéia, imagine a montagem da figura abaixo, onde temos um contato
mecânico proveniente de uma chave liga-desliga que deve acionar um relé auxiliar, montado no painel
de controle fora da área classificada.
É fácil prever que com a abertura ou fechamento do contato irá ocorrer uma centelha elétrica
com energia suficiente para inflamar a atmosfera.

Figura 1.16 – Limitador de energia

33
1.6.4. Limite de corrente

No circuito da figura abaixo acrescentamos um resistor que tem como função limitar a
corrente elétrica, o que ainda não é suficiente para eliminar a centelha, apesar de reduzir sua energia.

Figura 1.17 – Limitador de corrente

1.6.5. Limite de tensão

Visando limitar a potência, chegamos ao circuito abaixo, que possui um resistor limitando a
corrente, e um diodo zener para limitar a tensão no contato de campo. Dessa forma, conseguimos
eliminar a possibilidade de ignição pela manipulação da energia elétrica em áreas classificadas,
logicamente escolhendo os valores do resistor e do diodo zener que mantenham a corrente e a
tensão no contato de campo, abaixo dos limites estabelecidos na curva da figura 3.4, com os devidos
fatores de segurança, que serão discutidos posteriormente.

Figura 1.18 – Limitador de tensão

1.6.6. Cálculo da potência

Analisando-se o circuito, podemos observar que com a chave aberta a máxima tensão que
chega ao circuito de campo é a tensão de corte do diodo zener, que passaremos a chamar de Uo.

34
 A corrente máxima ocorre quando a chave está fechada, sendo seu valor limitado pela
resistência R, onde também adotaremos a convenção de Io, que pode ser calculado pela divisão de
Uo por R.
Quando a tensão é máxima Uo a corrente é nula, pois a chave está aberta, e quando a
corrente é máxima Io a tensão é nula, pois a chave está fechada, portanto a máxima transferência de
potência ocorre no ponto médio da curva, como ilustra a figura abaixo.

P=UxI

Po = Uo/2 x Io/2

Uo × Io
Po =
4

Figura 1.19 – Curva de máxima transferência de potência

1.6.7. Armazenadores de energia

Com o circuito anterior evitamos a detonação pelo controle da energia manipulada, mas não
consideramos que em vez de um simples contato poderíamos ter um circuito eletrônico, como de um
transmissor de corrente, invalidando o estudo que não previa o armazenamento da energia.
Este armazenamento de energia ocorre principalmente nos circuitos eletrônicos e no cabo de
interligação que em longos comprimentos passa a ter capacitância e indutância distribuída
consideráveis.

Figura 1.20 – Circuito armazenador de energia

A energia armazenada nos capacitores (E = ½ . C . V2 ) é liberada quando o contato fecha,

sobrepondo-se na alimentação do campo, gerando uma faísca que pode causar a ignição. Já o efeito

35
indutivo aparece quando se abre o contato, pois a energia gerada é proporcional à variação da
corrente (E = ½ . L . I2 ).

1.6.8. Elementos armazenadores controlados

Como mostram as equações anteriores, é muito complicado o cálculo das energias

armazenadas envolvidas, pois depende dos efeitos transitórios, principalmente se considerarmos os
efeitos em conjunto das capacitâncias e indutâncias.
Com uma forma prática, as normas técnicas apresentam a idéia de limitarmos os elementos
armazenadores de energia do circuito de campo e do cabo.
Para tanto, existem curvas de capacitância em função da tensão e indutância em função da
corrente do circuito (medidas em condições de defeitos), de forma que se respeitados estes valores, o
circuito pode conter capacitores e indutores mas a energia total envolvida permanece abaixo do MIE.

Figura 1.21 – Circuito armazenador de energia

1.6.9. À prova de falhas

Como os circuitos de segurança intrínseca são projetados especialmente para operar em

áreas de risco, as normas técnicas determinam o estudo de falhas que podem ser causadas por erros
humanos.

Figura 1.22 – Circuito Sujeito a Falhas

36
 No exemplo acima, o limitador de energia que possui entrada prevista para 24Vcc é
acidentalmente conectado ao 220Vca, provocando a ignição da atmosfera potencialmente explosiva.
Visando eliminar esta possibilidade, incluímos no circuito um fusível, conforme ilustra a figura
abaixo, que tem como função proteger o diodo zener.
O fusível se rompe abrindo o circuito, antes que a sobrecorrente danifique o diodo zener,
eliminando desta forma a possibilidade da tensão em corrente alternada atingir o contato de campo.

Figura 1.23 – Circuito Com Proteção de Falha

Logicamente, pretende-se eliminar a maioria das falhas humanas, mas não significa que o
profissional que manuseará os equipamentos seja um leigo completo, capaz de conectar o elemento
de campo diretamente à rede de corrente alternada.

1.6.10. À prova de defeitos

As normas técnicas também determinam o estudo de defeitos nos componentes do circuito,

com o intuito de se assegurar a integridade e a confiabilidade dos equipamentos perante os defeitos.
A figura abaixo ilustra uma situação hipotética onde ocorre um defeito na isolação do
transformador, que passa a fornecer uma tensão mais elevada para o limitador de energia (defeito).

Figura 1.24 – Circuito de isolação do transformador versus limitador de energia

O diodo zener é um limitador de tensão por um problema de fabricação (defeito 1), como por
exemplo na dopagem do material semicondutor, que se rompe rapidamente antes do tempo previsto
para a abertura do fusível (defeito 2).

37
 Analisando o circuito, verificamos que existe ainda um outro diodo, que garante a segurança
do elemento instalado na área classificada.

1.6.11. Categorias de proteção

Os equipamentos intrinsecamente seguros são classificados em duas categorias:

Categoria “ia”: esta categoria é mais rigorosa e prevê que o equipamento possa sofrer até
dois defeitos consecutivos e simultâneos, mantendo com um fator de segurança de 1.5, aplicado
sobre as tensões e correntes, visando a incapacidade de provocar a ignição. Motivo pelo qual se
assegura a utilização destes equipamentos até nas zonas de risco prolongado (Zona 0).
Categoria “ib”: a categoria ib é menos rigorosa, possibilitando a instalação dos
equipamentos apenas nas Zonas 1 e 2, devendo assim assegurar a incapacidade de provocar a
detonação da atmosfera quando houver um defeito no circuito, mantendo também o fator de
segurança como 1,5.
A aplicação dos fatores de segurança são objeto de estudo aprofundado para os projetistas dos
circuitos intrinsecamente seguros, não sendo um fator importante para os usuários dos instrumentos,
que devem preocupar-se apenas em utilizar os equipamentos nas zonas adequadas.

1.6.12. Aterramento

Visando ainda eliminar a possibilidade de ignição, o circuito deve estar apto a desviar as
sobretensões perigosas, capazes de provocar uma centelha elétrica na área classificada, conforme
ilustra a figura abaixo:

Figura 1.25 – Circuito com Falta na Terra

Um sistema de aterramento com alta integridade deve ser utilizado, para a conexão do
circuito limitador de energia, como único recurso capaz de desviar a corrente gerada por uma
sobretensão em relação ao potencial de terra.

38
 Figura 1.26 – Circuito com Aterramento Íntegro

As normas técnicas recomendam que o sistema de aterramento íntegro possua impedância

menor que 1Ω para garantir a eficácia do circuito.
O limitador de energia da figura acima é também conhecido como barreira zener, que pode
variar ligeiramente dependendo do fabricante e do tipo de sinal, mas fundamentalmente tem a mesma
função.

1.6.13. Equipotencialidade dos terras

Além do problema de mantermos o aterramento integro (<10), as normas técnicas

recomendam que o loop intrinsecamente seguro possua apenas um ponto de conexão ao terra, além
de determinar que a isolação do elemento de campo seja superior a 500V.

Figura 1.27 – Sistema de aterramento

39
 Fora isso, a normalização regulamenta a equipotencialidade dos terras, ou seja, a
necessidade de se igualar a impedância do sistema de aterramento, que não deve ser superior a 10,
medido de dois pontos quaisquer da instalação.
Este requisito é solicitado, pois a falta de equipotencialidade é muito perigosa. Para
exemplificar esta afirmação, suponhamos o circuito da figura 3.18, onde temos um conversor
eletropneumático ligado à saída de um controlador, através de uma barreira zener.
Calculemos qual é a sobretensão causada no elemento de campo devido a diferença de
impedância entre o terra da barreira e o terra do campo.
Para tanto, imaginemos que ocorra um defeito na conexão do equipamento de campo que
acidentalmente seja conectado ao terra dos equipamentos eletrônicos (tais como: controladores,
fontes de alimentação e conversores), que geram ruídos elevados, supondo 10A.

Figura 1.28 – Circuito controlador , fonte de alimentação e conversor

1.6.14. Cálculo da sobretensão

A figura abaixo mostra o circuito eletrônico realmente afetado pelo ruído elétrico gerado pelos
instrumentos eletrônicos.
Como a resistência interna do conversor eletropneumático é muito maior que as resistências
do terra e do cabo, desprezemos a corrente desviada através de sua bobina.

40
 Figura 1.29 – Circuito de sobretensão

• Calculando a Resistência Equivalente:

Req = (10Ω+0,1Ω)x5Ω ) = 3,34Ω
(10Ω+0,1Ω)+5Ω )

• Calculando a Tensão no Terra do Campo

U1 = 3,34Ωx10A = 33,4V
• Calculando a Tensão U no Conversor
U = 33,4V + 24V = 57,4V

Figura 1.30 – Circuito verificador de tensão

Dessa forma, podemos verificar que a tensão do instrumento subiu de 24V para 57,4V, o que
põe em risco a instalação que era considerada segura.

1.6.15. Isolação galvânica

Conforme ilustra a figura abaixo, a barreira zener só é eficaz se o sistema de aterramento for
íntegro, mas sabemos que na prática é muito difícil se construir e manter um aterramento com
impedância menor que 1Ω.

41
 Figura 1.31 – Circuito de isolação galvânica

Visando eliminar esse problema, desenvolveu-se a técnica da isolação galvânica, que

possibilita dispensar-se a conexão do limitador de energia ao sistema de aterramento seguro. A figura
abaixo ilustra um circuito básico de isolador galvânico, onde temos a rede de corrente alternada
conectada a um transformador redutor de tensão e a seguir uma fonte de corrente contínua.

Figura 1.32 – Circuito básico de isolação galvânica

A tensão em corrente contínua é aplicada ao isolador galvânico, que oscila o sinal em

corrente contínua para enviá-Io a um transformador isolador, que separa os sinais de entrada e saída
da unidade.
Em seguida, o sinal é reconstituído através de um retificador com filtro, e enviado ao elemento
de campo através do circuito limitador.
Neste circuito não existe mais a possibilidade do potencial perigoso da rede CA atingir o
elemento de campo, pois além dos defeitos previstos pelas normas de segurança intrinseca (defeitos
3 e 4) teríamos que ter ainda outros defeitos, para que a tensão atingisse o circuito limitador.
O transformador isolador é normalizado de forma a garantir alta isolação, e confiabilidade total
de sua incapacidade de transferir sinais elevados, por efeitos de saturação, tornando-o um
componente infalível.

42
1.7. Marcação

A marcação é a identificacão do equipamento, que visa informar o tipo de proteção e as

condições que devem ser utilizados, apresentada de uma forma simples e de fácil memorização dos
instrumentos.

Figura 1.33 – Marcação para identificação de equipamento

1.7.1. Certificação da segurança intrínseca

A certificação da segurança intrínseca depende do tipo de equipamento, pois eles

subdividem-se em:

43
1.7.1.1. Equipamento simples
Neste grupo estão enquadrados os equipamentos e componentes simples que manipulam e
armazenam energia abaixo de 20flJoules, ou seja, não pode exceder nenhuma das grandezas: 1,2V;
0,1 A ou 25mW.
Como esses equipamentos não possuem energia suficiente para provocar a ignição da
atmosfera, não é necessário a sua certificação. Como exemplo podemos citar os sensores passivos
(termopares, termoresistências, contatos secos e potenciômetros).

1.7.1.2. Equipamentos intrinsecamente seguros

São os equipamentos que possuem todos os circuitos intrinsecamente seguros, os
equipamentos de campo: transmissores de corrente, posicionadores, válvulas solenóides e sensores
de proximidade.
Estes equipamentos devem ser certificados para verificar os requisitos das normas, visando
confirmar a quantidade máxima de energia que seguramente se pode manipular, além de quantificar o
armazenamento de energia nos circuitos internos, o que permite sua instalação dentro da atmosfera
explosiva.

1.7.1.3. Equipamentos intrinsecamente seguros associados

São os circuitos de interfaceamento dos equipamentos SI (intrinsecamente seguros) com os
equipamentos comuns NSI (não intrinsecamente seguros), ou seja, os equipamentos que contêm o
circuito limitador de energia, como por exemplo as barreiras zener, os isoladores galvânicos com
entradas e saídas intrínsecamente seguras.
No processo de certificação destes equipamentos são verificadas a conformidade do projeto
com as normas, visando determinar a máxima energia enviada para o equipamento de campo,
baseada nas máximas energias que podem ser manipuladas em cada grupo. Ele deve ser instalado
fora da área classificada.

1.7.2. Parametrização

A parametrização é um sistema de certificação próprio para a Segurança Intrínseca que

informa parâmetros para o equipamento intrinsecamente seguro, para o elemento de campo e para os
equipamentos intrinsecamente seguros associados, de forma a tornar fácil a verificação de
compatibilidade entre eles, visando eliminar a certificação da instalação completa dos equipamentos,
permitindo ao usuário livre escolha entre os modelos e fabricantes.

44
 Intrinsecamente Seguro
• Ui - tensão máxima de entrada
Máxima tensão que pode ser aplicada aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o
tipo de proteção.
• li – corrente máxima de entrada
Máxima corrente que pode ser paliçada aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o
tipo de proteção.
• Pi – potência de entrada
Máxima potência de entrada que pode ser seguramente dissipada internamente no
equipamento intrinsecamente seguro.
• Ci – capacitância interna
Capacitância interna máxima vista através dos terminais intrinsecamente seguros de
entrada.
• Li – indutância interna máxima
Indutância interna máxima vista através dos terminais intrinsecamente seguros de entrada.

Intrinsecamente Seguro Associado

• Uo – tensão máxima de circuito aberto
Máxima tensão (Pico ou CC) que aparece nos terminais intrinsecamente seguros de saída,
em circuito aberto.
• Io – corrente máxima de curto-circuito
Máxima corrente (pico ou CC) que pode ser obtida nos terminais intrinsecamente seguros de
saída, quando em curto-circuito.
• Po – potência máxima de saída
Máxima potência que pode ser obtida nos terminais intrinsecamente seguros de um
equipamento elétrico.
• Co – capacitância externa máxima
Máxima capacitância que pode ser conectada aos terminais intrinsecamente seguros, sem
afetar o tipo de proteção.
• Lo – indutância externa máxima

1.7.3. Conceito de entidade

O conceito de entidade é que permite a conexão de equipamentos intrinsecamente seguros

com seus respectivos equipamentos associados.

45
 • A tensão (ou corrente) que o equipamento intrinsecamente seguro pode receber e manter-
se ainda intrinsecamente seguro deve ser maior ou igual à tensão (ou corrente) máxima
fornecido pelo equipamento associado.
• Adicionalmente, a máxima capacitância (e indutância) do equipamento intrinsecamente
seguro, incluindo-se os parâmetros dos cabos de conexão, deve ser maior ou igual à
máxima capacitância (e indutância) que pode ser conectada com segurança ao
equipamento associado.
Se estes critérios forem empregados, então a conexão pode ser implantada com total
segurança, independentemente do modelo e do fabricante dos equipamentos.

Tabela 1.5 – Tabela de conceito de identidade

Uo ≤ Ui

Io ≤ Ii

Po ≤ Pi

Lo ≥ Li + Lcabo

Co ≥ Ci + Ccabo

1.7.3.1. Aplicação da Entidade

Para exemplificar o conceito da entidade, suponhamos o exemplo da figura abaixo, onde
temos um transmissor de pressão Exi conectado a um repetidor analógico com entrada Exi. Os dados
paramétricos dos equipamentos foram retirados dos respectivos certificados de conformidade do
Inmetro/Cepel, e para o cabo o fabricante informou a capacitância e indutância por unidade de
comprimento.

46
 Figura 1.34 – Transmissor/Repetidor analógico

Como todas as inequações foram satisfeitas, concluímos que é perfeitamente segura a

interconexão dos instrumentos.

1- Transmissor de Pressão Br Exia IIC T6

Ui = 38 V
Ii = 103 mA
Pi = 0,98 W
Li = 0 mH
Ci = 30 nF

2- Repetidor Analógico Br Exib IIC

U0 = 28,7 V
Io = 98 mA
Po = 703 mW
Lo = 3mH
Co = 65 nF
3- Cabo de Interconexão
Comprimento 500 m
Indutância de 2 mH/Km
Lcabo = 1 mH
Capacitância 20 nF/Km
Ccabo = 10 nF

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 Cálculo da interconexão:

4- Energia Manipulada
Ui = 38 V ≥ Uo = 28,7 V
Ii = 103 mA ≥ Io = 98 mA
Pi = 980 mW ≥ Po = 703 mW

Energia Armazenada
Li + Lcabo = 0 + 1 mH = 1 mH ≤ Lo = 3 mH
Ci + Ccab0 = 30 nF + 10 nF = 40 nF ≤ Co = 65 nF

1.7.4. Análise das marcações

Um limitador de energia pode ser certificado para as duas categorias e para os três grupos de
gases, sendo que quanto menor o grau de risco, maior serão os elementos armazenadores de
energia que poderão ser conectados, conforme ilustra a tabela abaixo:

Categoria Ia ib

Grupo IIC IIB IIA IIC IIB IIA

Lo 2,5mH 5mh 10mH 38mH 155mH 460mH

Co 514nF 1,9μF 5,5μF 1,1μF 6μF 30μF

Equipamentos de marcações diferentes podem ser seguramente interconectados, desde que

a favor da segurança, ou seja:
• um instrumento de campo ia pode ser conectado com um limitador de energia ib, desde que
a associação seja instalada em Zona 1 ou 2;
• pode-se utilizar os dados de armazenamento de energia de um instrumento para o grupo IIB
e efetuar os cálculos com um limitador de energia IIC, desde que utilizado apenas nos
grupos IIB e IIA;
• também pode-se utilizar os dados de um limitador de energia ib IIA, para o cálculo com um
instrumento de campo ia IIC, desde que utilizados apenas nas Zonas 1 e 2 e no grupo IIA.

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1.8. Barreiras zener

As barreiras zener podem diferenciar-se quanto a disposição dos componentes, adaptando-se

ao tipo de sinal manipulado (contínuo positivo, ou negativo ou ainda alternado), mas sua função
básica é idêntica ao descrito anteriormente.

1.8.1. Contato seco

A figura abaixo ilustra um circuito com um contato seco que atua em um relé auxiliar, protegido pela
barreira que possui diodo zener de 28V, acima da tensão da fonte.

Figura 1.35 – Circuito de contato seco

É importante notar que o circuito acrescenta uma resistência “end to end” de 300Ω (que
considera a resistência do fusível e do resistor).
Para efeitos operacionais foi introduzido no circuito uma resistência de “loop” de 600Ω, sem
considerar a resistência da cablagem, o que pode influir no funcionamento, pois caso o relé não seja
corretamente escolhido, pode não operar em virtude da baixa corrente.

1.8.2. Sensor de proximidade

Na aplicação com sensores de proximidade tipo Namur, próprio para instalação em áreas
classificadas, a barreira zener deve ser instalada entre o sensor e o amplificador para os sensores
Namur(DIN-19234).
Recomenda-se um teste prático para confirmar o funcionamento operacional do amplificador
Namur com a introdução da barreira zener.

49
 Figura 1.36 – Sensor de proximidade

1.8.3. Solenóides e Sinalizadores

A aplicação de barreiras zener para acionamentos não é muito encontrada na prática, pois
estes elementos necessitam de potências mais altas, da ordem de 1W, o que se torna inviável para os
limitadores de corrente resistivos.

Figura 1.37 – Circuito sinalizador

1.8.4. Transmissores de corrente

No caso de transmissores de corrente, deve-se escolher a barreira zener de forma que a

resistência "end to end" não seja suficiente para causar uma queda de tensão capaz de impedir o
funcionamento do transmissor por estar a tensão de alimentação abaixo do mínimo.

50
 Figura 1.38 – Transmissor de corrente

Deve-se analisar ainda a soma das resistências do cabo de conexão com a resistência "end
to end" da barreira, que não deve ser superior à máxima resistência de loop do transmissor.

Nota
Deve-se ainda assegurar que a barreira zener permita a passagem de sinais digitais nas
aplicações com transmissores inteligentes.

1.8.5. Conversor eletropneumático

Nas aplicações com conversores deve-se assegurar que a barreira zener não ofereça uma
resistência (R "end to end" mais R do cabo), superior ao permitido pelo instrumento de campo.

Figura 1.39 – Conversor eletropneumatico

1.8.6. Termopares

Deve-se utilizar barreiras para sinais alternados, pois alguns termopares geram sinais
positivos e negativos. Deve–se ainda certificar-se que o indicador ou controlador conectado ao
termopar não será afetado pela introdução da resistência “end to end” da barreira zener.

51
 Figura 1.40 – Circuito com termopar

1.8.7. Termoresistências

Nas aplicações com termoresistências deve-se utilizar barreiras zener com configuração própria para
elas, pois a barreira deve ter uma seção para fornecer alimentação ao termosensor e outra seção que
permita a leitura da resistência com fios de interligação independentes.
Isso visa aumentar a precisão do sistema, pois é importante que o circuito de medição da
resistência seja livre de correntes de alimentação para diminuir a queda de tensão na cablagem

Figura 1.41 – Circuito com termoresistência

1.8.8. Isoladores galvânicos

Os isoladores galvânicos são mais complexos em termos de eletrônica, com custo mais
elevado comparativamente às barreiras zener mas, em contra partida, oferecem mais vantagens
práticas, tais como:
• não necessitam de aterramento íntegro ( < 1Ω );
• mantém as entradas isoladas eletricamente das saídas;
• apresentam maior rejeição de ruídos de modo comum;
• possibilitam a conversão de sinais em padrões de engenharia;

52
Funções adicionais de controle e supervisão, como as citadas abaixo, podem ainda ser encontradas
em alguns fabricantes especializados no setor:
• possibilidade de programação do estado normal da saída;
• conversão de sinais tipo: PT –100, TP, mV e V para sinal em corrente 4-20mA;
• indicação de sinais através de display digital;
• sinalização de alimentação, saída ou entrada e de defeitos;
• monitoração de defeitos no circuito de campo com indicação por relé e led;
• programação do estado da saída sob defeitos bourn out;

1.8.9. Repetidores digitais

As barreiras com a função de repetição digital (entrada digital Exi) repetem sinais on/off do
elemento de campo que pode ser um contato seco de botoeiras, chaves fim-de-curso, chaves de
nível, contatos auxiliares, termostatos, pressostatos, botões de comando ou sensores de proximidade
com configuração elétrica Namur (DIN 19234).

Figura 1.42 – Repetidor digital

1.8.10. Drives digitais

Os drives digitais (saídas Exi) são, na realidade, fontes de alimentação Exi, ou seja, fornecem
tensão em corrente contínua para acionar elementos instalados em áreas classificadas.

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 Figura 1.43 – Drive digital

1.8.11. Repetidores analógicos

Os repetidores analógicos (entrada analógica Exi) são próprios para operar com
transmissores de corrente intrinsecamente seguros. O instrumento fornece alimentação segura a um
transmissor tipo dois fios e reconhece o sinal de corrente 4-20mA, que é precisamente repetido na
saída da unidade, que é totalmente isolada da entrada do transmissor.

Figura 1.44 – Repetidor analógico

54
1.8.12. Smart transmitters

Alguns modelos de repetidores analógicos permitem a programação do transmissor

inteligente através do programador portátil, que pode ser ligado nos fios que interligam a unidade com
o respectivo controlador.

Figura 1.45 – Smart transmitters

1.8.13. Drives analógicos

Os drives analógicos (saída analógica Exi) têm como função acionar posicionadores e
conversores eletropneumáticos, retransmitindo precisamente o sinal de corrente 4-20mA recebido do
controlador.
A confirmação do posicionamento da válvula pode ser obtida instalando-se um potenciômetro
junto à válvula, de forma que o cursor seja movimentado em conjunto com o êmbolo.
A resistência do potenciômetro, dessa forma, será proporcional à abertura da válvula, sendo
que a medição da resistência poderá ser implementada por uma unidade intrinsecamente segura para
potenciômetros, que converte a variação de resistência em um sinal de corrente em 4-20mA.

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 Figura 1.46 – Drive analógico

1.8.14. Termoresistência

A medição de temperatura através de termoresistências pode ser implementada através do

Repetidor de PT-100, que é um conversor de resistência em corrente elétrica 4-20mA. Alguns
modelos possuem precisos ajustes de zero e span, que resultam em grande precisão e flexibilidade
de determinação das faixas de medição.

Figura 1.47 – Circuito com termoresistência

1.8.15. Termopares

Os repetidores de termopares são conversores de mV, que podem operar com vários tipos de
termopares, sempre com compensação de junta fria e poderosos ajustes de zero e span. Com a
isolação galvânica, é possível utilizar termopares aterrados.

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Figura 1.48 – Conversores de milivolt

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BIBLIOGRAFIA

SENSE ELETRÔNICA LIMITADA. Segurança Intrínseca – Princípios e fundamentos.

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