PE001 PIL CN Pro 661-0

“EPC OBRAS MECÁNICAS, ELÉCTRICAS E PE001.PIL.CN.Pro.
661-B
INSTRUMENTACIÓN - AMPLIACIÓN PLANTA DE
ABASTECIMIENTO DE GLP VENTANILLA – PIL-01718-M-PRO-003
CONSTRUCCIÓN TERCERA ESFERA Y Revisión B
ADECUACIÓN SISTEMA CONTRA INCENDIOS” Fecha: 10-04-2019
PROCEDIMIENTO DE ULTRASONIDO CON ARREGLO DE
FASES PHASED ARRAY/TOFD (SEMIAUTOMATICO) Pág. 1 de 18
ASME B31.3
LISTA DE CONTROL DE CAMBIOS
PARA REVISIÓN Y
B 10/04/19 J. AREVALO F. CORDOVA K. MITSUTA
APROBACIÓN
A PARA APROBACIÓN 09/04/19 J. AREVALO F. CORDOVA K. MITSUTA
REV. DESCRIPCIÓN FECHA ELABORÓ FIRMA REVISÓ FIRMA APROBÓ FIRMA
“EPC OBRAS MECÁNICAS, ELÉCTRICAS E PE001.PIL.CN.Pro.661-B
ASME B31.3
CONTENIDO
1. OBJETIVO.................................................................................................................... 3
2. ALCANCE .................................................................................................................... 3
3. PERSONAL .................................................................................................................. 3
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .............................................................................. 3
5. EQUIPAMIENTO .......................................................................................................... 4
5.1 Equipo ......................................................................................................................... 4
5.2 Transductores ............................................................................................................. 6
5.3 Sistema de Barridos (Escáner) .................................................................................. 6
5.4 Sistema Contador de Pasos (Encoder) ..................................................................... 7
6. PREPARACION DEL BARRIDO SUPERFICIAL ......................................................... 7
7. POSICION INICIAL DE BARRIDO ............................................................................... 8
8. IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA ...................................................................... 8
9. ACOPLANTE ............................................................................................................... 8
10. CALIBRACION DEL CODIFICADOR DE DISTANCIA (ENCODER) ............................ 8
11. VELOCIDAD DE BARRIDO ......................................................................................... 9
12. TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE PRUEBA ................................................... 9
13. TECNICA DE CALIBRACION ...................................................................................... 9
14. BLOQUES DE REFERENCIA Y DE CALIBRACION ................................................. 11
15. CUBRIMIENTO DE LA INSPECCIÓN Y TÉCNICA DE BARRIDO. ............................ 13
16. SENSIBILIDAD DE REFERENCIA. ............................................................................ 13
17. GANANCIA DE INSPECCIÓN.................................................................................... 13
18. SENSIBILIDAD PARA LA EVALUACIÓN. ................................................................. 13
19. REPORTE. ................................................................................................................. 13
20. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN..................................................................................... 14
21. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN. ................................................................................. 15
22. ANEXO ....................................................................................................................... 16
ASME B31.3
1. OBJETIVO
El propósito de la inspección mediante el método de Ultrasonido Semiautomático (SAUT)

usando Phased Array (PA)/TOFD es detectar, caracterizar y determinar las dimensiones
de discontinuidades en soldaduras y zona afectada por el calor, producidas durante el
proceso de fabricación según norma ASME B31.3.
2. ALCANCE
El propósito de este procedimiento es describir técnicas para realizar inspecciones con

Ultrasonidos Semiautomático (SAUT) usando Phased Array /TOFD en soldaduras a tope
entre tubos o tubo – accesorio con espesores mayores a 8,5 mm.
3. PERSONAL
El personal asignado para realizar los barridos, la adquisición de datos en campo y su

interpretación, poseerá al menos certificación como Inspector Nivel II en el método de
Ultrasonido (UT), según la práctica recomendada por la ASNT (SNT-TC-1A).
El personal contará con una formación específica en el manejo, adquisición y análisis de
datos, empleando los equipos Omniscan MX2, SIUI SUPOR, HANDY SCAN RX y su
software asociado.
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Todos los documentos referenciados en el desarrollo de este procedimiento incluyen.
 ASME V, Appendix IV (phased Array Manual Rasyer Examination Techniques

Using Linear Arrays) y Appendix VI (examination Requirements for Workmanship
Based Acceptance Criteria)
 ASME B31.3, Case 181(Use of Alternative Ultrasonic Acceptance Criteria in ASME

B31.3).
 ASME Section V, “Nondestructive Examination”, Article 4 and 5.
 ASNT Recommended Practice SNT-TC-1A “Personnel Qualification and

Certification in NDT”.
 ASTM E2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of

Phased Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
 TSG 551 Procedimiento de Ultrasonidos según ASME V.

ASME B31.3
5. EQUIPAMIENTO
5.1 Equipo
El instrumento utilizado será diseñado para utilizar la técnica Phased Array y TOFD, con
representaciones A, B, C y S y estará equipado con un control de ganancia graduado en
pasos de 2 dB o menor. El equipo deberá ser capaz de operar a frecuencias en el rango
de 1 MHz y 20 MHz.
La calibración del sistema se realizara cada cuatro horas y si se observa algún cambio de
los parámetros fijados con anterioridad, toda la información registrada durante el periodo
de tiempo anterior deberá ser repetida. El instrumento deberá estar calibrado de acuerdo
a lo requerido en ASME Sección V, Artículos 4 y 5. En particular, los equipos que se
emplearan serán un OMNISCAN MX2 (Ver Figura 1), un SIUI SUPOR (ver Figura 2) y un
HANDY SCAN RX (Figura 3) que satisfacen ampliamente los requerimientos antes
establecidos.
Figura 1: Equipos de ultrasonido basados en adquisición de

datos: Sistema OMNISCANMX2.
El equipo deberá tener un medio de almacenamiento de datos para guardar los resultados
obtenidos. Adicionalmente, se deberá contar con un dispositivo de almacenamiento
externo, con tarjetas flash o memorias USB, las cuales serán utilizadas también para el
almacenamiento de resultados.
Un ordenador remoto portátil conectado al instrumento, también se puede usar para este
propósito.
El equipo deberá tener un certificado de calibración vigente emitido por el fabricante o en
su defecto se contara con certificado interno firmado por un operador certificado como
Nivel II en el método de UT, en el cual deberá registrarse la verificación del Control de
ASME B31.3
Ganancia, de la Linealidad Horizontal y de la Linealidad Vertical en conformidad con el

procedimiento TSG 501, “Verificación de la Linealidad Vertical y Horizontal”, según ASME
Sección V, Art. 4. Las comprobaciones del equipo deberán realizarse al inicio de cada
proyecto y una vez cada seis (6) meses. Las características del equipo a usar, son las
siguientes:
Modelo: OMNI-MX2 Modelo: SUPOR Modelo: Handy Scan RX

Fabricante: Olympus Fabricante: SIUI Fabricante: TD
Serie: OMNI2-100955 Serie: 558410140037
Figura 2: Equipos de ultrasonido basados en adquisición de datos:

Sistema SUPORT.
Figura 3: Equipos de ultrasonido basados en adquisición

de datos.
ASME B31.3
5.2 Transductores
Los transductores de Phased Array a usar son de 16 y 32 elementos y generaran pulsos

con frecuencias nominales de 2 MHz a 10 MHz, para asegurar una resolución axial
apropiada. El ángulo de refracción en el material estará comprendido entre 30º y 70º, con
pulsos longitudinales y transversales.
Los transductores serán de arreglo lineal capaces de transmitir y recibir ondas
ultrasónicas en el material en las frecuencias y niveles de energía necesarios para la
detección de las discontinuidades y aplicaciones.
Los transductores para la técnica TOFD a usar contaran con un diámetro entre 0.125”,
0.250”, 0.375” y 0.500”. La frecuencia empleada estará en el rango de 2 MHz a 15 MHz.
Se podrán emplear los siguientes sensores, con base a los planes de barrido propuestos:
 Sensores Phased Array / Zapatas.
 5L64 A12 / SA12-N55S -5L32 A10 / SA10-N55S- 5L16/16N55S.
 10L32 A10 / SA10-N55S-10L16/16N55S.
 5L32-32X10-PWZ3-P-8-D78-TD/SPWZ3-N60L-IHC, SPWZ3-N55S-IHC.
 Sensores de TOFD /Zapatas.
 C543-SM, C544-SM, C654, V653 / ST1-45L-IHC, ST1-60L-IHC y ST1-70L-IHC.
 T5-6L, T10-6L, T10-3L, T15-3L / 45°,60° y 70°.
 TOFDPROBE5M6MM /70°.
Nota: La máxima temperatura de la superficie será de 60°C.
5.3 Sistema de Barridos (Escáner)
Se deberá utilizar un sistema apropiado, de acuerdo al rango de espesores y diámetros a

inspeccionar. El sistema de barridos a utilizar será el Modelo CHAIN SCAN o similar
(Figura 4 y 5).
ASME B31.3
Figura 4: Sistema de barridos. Modelo Weld Scan XT.
Figura 5: Sistema de barridos. Modelo CHAIN SCAN.
5.4 Sistema Contador de Pasos (Encoder)
Los dispositivos codificadores de distancia o “encoder”, deben cumplir las características

de conexión necesarias para garantizar la compatibilidad con el equipo de adquisición, los
cuales pueden variar en resolución y tipo de soporte. Cada tipo de escáner deberá contar
con el encoder apropiado, el cual se debe ajustar al diámetro de la tubería. Se podrá
emplear un encoder con la resolución apropiada, para el barrido por secciones de las
juntas soldadas.
6. PREPARACION DEL BARRIDO SUPERFICIAL
Las superficies de barrido de la tubería a ser inspeccionada, deberán estar libres de

óxidos, sedimentos, grasa, pinturas, irregularidades, salpicaduras, rugosidades o
cualquier otro material que impida o interfiera en el libre movimiento del sensor, o impida
la transmisión de la onda ultrasónica.
Cuando el material base o la superficie irregular de la soldadura interfiera con el examen,
éstos deberán ser preparados nuevamente, usando incluso medio mecánicos, para
permitir el examen.
ASME B31.3
7. POSICION INICIAL DE BARRIDO
La posición inicial de barrido se debe indicar en el tubo usando un marcador permanente.

El punto cero estará ubicado en la posición horaria 12, y el sentido del barrido será
establecido empleando la regla de la mano derecha, donde el dedo pulgar indica el
sentido del flujo y los demás dedos indican el sentido positivo del barrido. Para los casos
en los que se deba hacer la inspección por varios barridos, se debe garantizar un
solapamiento no menor al 10% de la longitud de los barridos o el ancho del palpador, cual
sea mayor.
8. IDENTIFICACION DE LA SOLDADURA
Se usará una identificación numérica de la soldadura que sea aceptable para el cliente, y
será usada por el equipo de inspección de SAUT, para identificar las juntas
inspeccionadas.
9. ACOPLANTE
Se debe asegurar un acople acústico, mediante la irrigación con agua. El mismo sistema
de acople se debe usar durante los procesos de calibración y de inspección.
Las superficies de inspección y calibración se pueden humedecer previamente, usando un
atomizador o una esponja, con un agente humectante añadido para mejorar el mojabilidad
de las mismas con el acoplante acústico.
En caso de utilizar algún otro acoplante, todas las calibraciones se deben implementar
nuevamente, demostrando la mismas (o mejores) condiciones de desempeño.
10. CALIBRACION DEL CODIFICADOR DE DISTANCIA (ENCODER)
El movimiento a lo largo de la soldadura estará codificado para cada posición. El

codificador se debe calibrar para asegurar que el número de conteos por milímetro,
indique correctamente la distancia superficial recorrida sobre el diámetro externo de la
tubería. El codificador se debe verificar para comprobar que la distancia de barrido en las
posiciones 90°, 180°, 270° y 360° coinciden con lo indicado en una cinta de medición. La
lectura indicada debe corregirse dentro de ±10 mm sobre el total de la circunferencia.
La posición del codificador de pasos se debe verificar diariamente, como mínimo. Esta
verificación se puede realizar durante la primera corrida del día. Se debe comparar una
distancia arbitraria recorrida del perímetro (medida con cinta métrica), con la misma
distancia recorrida mostrada por el equipo, el codificador deberá trabajar con pasos de 1
mm para espesores hasta 1” y podrá incrementarse hasta 2 mm en soldaduras cuyo
espesor requiera demasiadas leyes focales, inmanejables por la técnica phased array.
ASME B31.3
11. VELOCIDAD DE BARRIDO
La velocidad de barrido a usar, deberá permitir adquirir todos los datos correspondientes.
El sistema de barrido se desplazará manualmente, y durante la inspección se visualizará
el proceso de adquisición de datos en una vista tipo Scan-B.
La velocidad de barrido no deberá superar los límites establecidos por el equipo (definidos
por la Frecuencia de Repetición de Pulsos) según el plan de barrido. La velocidad de
barrido en ningún caso deberá superar los 100 mm/s.
12. TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE PRUEBA
El sistema de inspección podrá trabajar en un rango de temperaturas comprendido entre

0°C y 60°C. En caso que la temperatura de la superficie supere este límite, ésta se deberá
enfriar empleando diversos métodos, para poder continuar con el ensayo.
El paso de agua a través y bajo las zapatas (cuñas) con suficiente flujo, normalmente es
adecuado para mantener la temperatura dentro del rango requerido.
La temperatura del bloque de calibración básico debe estar dentro del rango de ±14°C de
la temperatura del componente. La temperatura superficial de componente a ser
examinado, se debería medir y registrar durante cada inspección, en caso de que sea
necesario.
13. TECNICA DE CALIBRACION
La calibración del equipo se chequeará todos los días, antes de comenzar la inspección o
cuando las condiciones de inspección sean alteradas.
13.1 Método: Phased Array
En técnicas basadas en la amplitud de señal, la localización, amplitud y extensión de

cualquier reflector que produzca una respuesta mayor al nivel de referencia, deberán ser
determinadas. La sensibilidad se debe establecer como la respuesta maximizada del
reflector seleccionado con una respuesta llevada al 80% de la altura de la pantalla; esta
sensibilidad queda establecida como la Sensibilidad de Referencia.
ASME B31.3
13.2 Método: No-amplitud (TOFD)
La calibración de la base de tiempo se realizara utilizando el mismo espesor de la pieza a

inspeccionar. La separación entre transductores será determinada de acuerdo a la
fórmula:
Dónde:
S = Separación entre transductores.
T = Espesor de la pieza a inspeccionar.
Ø = Angulo de incidencia de los haces longitudinales refractados.
Desviaciones de esta fórmula son permisibles en un 10%, si se desea enfatizar la

inspección en una zona específica .El ángulo de refracción de las ondas ultrasónicas
longitudinales usadas en la inspección será de 45°, 60° y/o 70° según corresponda. Para
cada caso en particular, dependiendo del diámetro y/o espesor a ensayar, se desarrollara
una configuración específica, dónde se determinara usar 1, 2 o 3 parejas de sensores de
TOFD.
La sensibilidad del equipo se fijara, siguiendo la siguiente metodología:
Empleando una sección típica del cordón de soldadura real a inspeccionar y sin defectos,
se ajusta la separación entre los transductores de acuerdo al procedimiento previamente
descrito. La ganancia es ajustada de tal forma que la amplitud de la señal proveniente de
la onda lateral, se encuentre entre el 40 y el 80% de la altura de la pantalla. Esto permite
trabajar con un alto nivel de sensibilidad, apropiado para una fácil detección de los
diferentes tipos de posibles discontinuidades superficiales y/o volumétricos embebidos en
el material. Teniendo en cuenta las dimensiones de la propia sección de la soldadura que
se desea inspeccionar, se ajusta la separación entre los transductores de acuerdo a la
formula previamente descrita. La calidad de la señal será optimizada seleccionando los
filtros pasa bajo y pasa alto correspondiente para cada frecuencia específica empleada,
determinada por el espesor y el diámetro de cada tubería específica a inspeccionar.
En función del tipo de acero a inspeccionar, estos valores serán ajustados, hasta obtener
una máxima amplitud de la onda lateral con respecto al eco de fondo.
Adicionalmente se efectuaran calibraciones de la velocidad de propagación, las
correspondientes calibraciones debido al efecto del uso de zapatas, por medio de las
metodologías apropiadas e incluidas en el propio sistema OMNISCAN MX2, SUPOR y
HANDY SCAN RX.
ASME B31.3
14. BLOQUES DE REFERENCIA Y DE CALIBRACION
14.1 Método basado en amplitud (Phased Array).
Se podrá emplear el bloque que calibración NavShip del mismo tipo de acero a
inspeccionar (acero al carbono o acero inoxidable), mediante el cual se podrá ajustar,
retardo de zapata, sensibilidad y velocidad del sonido. De igual forma, estas etapas de
calibración podrán ser realizadas empleando bloques ASME.
Posteriormente, se realizará un ajuste de la sensibilidad del sistema TCG, empleando el
bloque de referencia ASME SEC V, Art. 4, cuando se inspeccione bajo el estándar ASME
B31.3 para tuberías de proceso.
Diariamente, antes de iniciar la inspección y al finalizar la jornada, se deberá realizar un
barrido de verificación, utilizando el bloque de calibración de la Figura No. 3.
Figura No. 6. Bloque de calibración ASME SEC V, Art. 4.

* Las ranuras estarán localizadas no más cerca que T (espesor nominal de pared) o 1
pulgada (25 mm), cualquiera que sea mayor, a cualquier borde de bloque o a otras
ranuras.
NOTAS GENERALES:
a. La longitud de bloque de calibración mínima (L) será 8 pulgadas (200 mm) o 8 T,
cualquiera que sea mayor.
b. Para el diámetro externo de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco
mínima será 270 grados Para diámetros mayores que 4 pulgadas (100 mm), la
longitud de arco mínima será 8 pulgadas (200 mm) o 3T, cualquiera que sea
mayor.
ASME B31.3
c. Las profundidades de la ranura serán de 8% T mínimo a 11% T máximo. Las

anchuras de ranura serán 1/4 pulgada Máximo (de 6 mm). Las longitudes de
ranuras serán 1 pulgadas Mínimo (de 25 mm).
d. La anchura máxima de ranura no es crítica. Las ranuras pueden ser hechas con
EDM o con taladrado de hasta 1/4 pulgada (6 mm) en diámetro.
e. Longitudes de ranura será suficiente para asegurar la calibración con mínimo de
relación señal/ruido de 3 a 1.
14.2 Material para la elaboración del bloque de calibración:
Se emplearán materiales ultrasónicamente equivalentes: P-Nos. 1, 3, 4, 5A hasta 5C, y
15A hasta 15F. Ver, ASME SEC V. T-434.1.2.
Si el bloque se realiza con material perteneciente a cualquiera de estos P-Nos, entonces
el bloque servirá para inspeccionar cualquier material del mismo o de los otros P-Nos
indicados en el párrafo anterior.
Si la inspección se va a realizar en aceros inoxidables, se deberán incluir bloques de
calibración con número P correspondiente a estos materiales.
Los bloques de calibración deberán haber recibido el mismo tratamiento térmico que el
material a inspeccionar.
14.3 Curvatura.
El diámetro del bloque “D”, valida la inspección de tuberías desde 0.9D hasta 1.5D.
14.4 Espesor.
El espesor nominal del bloque, valida la inspección de tuberías con espesor mayor o
menor en 25% del espesor del bloque.
14.5 Alternativas
(a) Cuando los bloques de calibración básica no han recibido el tratamiento térmico, se
utilizarán métodos de transferencia para correlacionar las respuestas del bloque de
calibración básica y el componente. La transferencia se logra observando la diferencia
entre las respuestas recibidas del mismo reflector de referencia en el bloque básico de
calibración y en el componente y corrigiendo de acuerdo a la diferencia.
(b) El reflector de referencia puede ser una entalla en V (que posteriormente será
removida), un transductor angular que actúa como un reflector, o cualquier otro reflector
que ayude en la realización de la transferencia.
(c) Cuando se elige el método de transferencia como alternativa, se utilizarán, como
mínimo:
(1) para tamaños ≤ DN 50 (NPS 2), una vez en cada 10 uniones soldadas
examinadas.
(2) para tamaños > DN 50 y ≤ DN 450 (NPS 18), una vez en cada 1.5 m de soldadura
examinada.
(3) para tamaños > DN 450, una vez en cada soldadura examinada.
(d) Cada tipo de material y cada tamaño y espesor de pared se considerará por separado
al aplicar el método de transferencia. Además, el método de transferencia se utilizará al
menos dos veces en cada tipo de unión soldada.
ASME B31.3
(e) El nivel de referencia para monitorear discontinuidades deberá modificarse para

reflejar la corrección por transferencia cuando el método de transferencia es utilizado.
15. CUBRIMIENTO DE LA INSPECCIÓN Y TÉCNICA DE BARRIDO.

El plan de escaneo deberá permitir la inspección del 100% del volumen de la soldadura y
adicionalmente el menor entre 25 mm y t, que incluye la zona afectada por el calor.
Como mínimo siempre se inspeccionará 6 mm adicionales al volumen de la soldadura.
En el anexo No. 2 del procedimiento, se incluirán los planes de escaneo a emplear,
considerando los espesores específicos del proyecto, ángulo, frecuencia, tipo de
palpador, cantidad de elementos y pitch usado.
Figura No. 7. Zona a inspeccionar mediante UT.

El equipo empleado consistirá en un sistema automático de adquisición de datos a
computador con escáner mecanizado (Semiautomático), se contará en campo con 3 tipos
de escáner. El equipo cumple con los requisitos establecidos en ASME B31.3, C.C. 181.
16. SENSIBILIDAD DE REFERENCIA.

La sensibilidad se debe establecer como la respuesta maximizada del reflector
seleccionado con una respuesta llevada al 80% de la altura de la pantalla; esta
sensibilidad queda establecida como la Sensibilidad de Referencia.
La sensibilidad de referencia TOFD es considerada como la ganancia requerida para
proveer una respuesta de onda lateral de aproximadamente 60% pico a pico.
17. GANANCIA DE INSPECCIÓN.

La ganancia de inspección será igual a la ganancia de referencia y 6 dB más.
18. SENSIBILIDAD PARA LA EVALUACIÓN.

 Para técnicas basadas en amplitud (Phased Array), la localización, amplitud y
extensión de cualquier reflector que produzca una respuesta mayor o superior del
20% del nivel de referencia, debe ser investigada.
 Para técnicas basadas en no amplitud (TOFD), la localización y extensión de todas
las imágenes que tengan una indicación superior en longitud a los limites
aplicables, deben ser investigadas.
19. REPORTE.
Los reportes se deben proveer en formato electrónico. Adicionalmente, copias duras
impresas se pueden proveer por solicitud del cliente.
ASME B31.3
El reporte deberá incluir, de acuerdo al punto T-492 de ASME SEC V, la siguiente

información:
 Procedimiento empleado y número de revisión.
 Identificación del equipo de ultrasonido empleado incluyendo fabricante y número
serial.
 Palpadores usados incluyendo fabricante, número de serie, frecuencia y tamaño.
 Ángulos usados.
 Acoplante empleado, incluir nombre o tipo.
 Cable de palpadores empleados, incluir tipo y longitud.
 Cuando use equipo especial incluir zapatas, palpadores, escáner, forma de
registro, etc.
 Software empleado, identificación y revisión.
 Identificación de bloque de calibración / simulación usado.
 Nivel de ganancia, damping y reject establecido en la inspección.
 Data de calibración incluyendo reflectores de referencia, amplitud de la indicación
y distancia medida.
 Correlación de la data y el bloque de simulación, cuando se verifica la calibración
inicial.
 Identificación y ubicación de soldadura o volumen escaneado.
 Superficie a partir de la cual la inspección fue realizada, incluyendo condición de la
superficie.
 Imagen o registro de indicaciones detectadas o áreas limpias.
 Zonas inaccesibles o de difícil acceso para la realización de la inspección.
 Identificación de inspectores y nivel de calificación.
 Fecha de calibración de equipos.
Los reportes entregados en formato electrónico, tendrán una copia en formato Pdf y la
data en formato nativo (opd) sin ningún proceso digital, esta data podrá ser vista
empleando el software Tomoview en cualquier vista existente (A-SCAN, B-SCAN,
CSCAN, D-SCAN o TOFD de ser requerido).
20. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.

Se empleará las técnicas Phased Array y TOFD. En cada caso, se verificará la practicidad
y aplicabilidad de cada técnica.
Junta tubo - accesorio: siempre que sea posible, se empleará técnica Phased Array con
configuración lineal en un palpador y plan de escaneo considerando segunda reflexión. En
este caso no se podrá emplear la técnica TOFD.
Junta tubo - tubo: se empleará dos palpadores Phased Array, cada uno con un arreglo
lineal, la técnica TOFD se empleará de manera complementaria siempre que sea posible.
ASME B31.3
Se utilizará como herramienta para detectar y dimensionar cualquier tipo de

discontinuidad.
De ser requerido, podrá emplearse configuración sectorial, siempre que se demuestre su
probabilidad de detección mediante barrido en bloque con entallas.
En ningún caso podrá emplearse la técnica TOFD como única herramienta de inspección,
siempre se deberá complementar con la técnica pulso-eco (Phased Array) en las zonas
ciegas.
21. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

No todas las indicaciones obtenidas en el ensayo son defectos, algunas indicaciones
pueden ser producto de reflexiones geométricas y otras generadas por discontinuidades
en el material.
Las discontinuidades que producen una indicación superior a 20% del nivel de referencia
deben ser investigadas hasta que el inspector pueda determinar su forma, identificación y
localización de cada una de las discontinuidades y la evaluación en términos de los
criterios de aceptación y rechazo dados abajo.
Criterios de Aceptación. Los criterios de aceptación serán como se describe en (a) o (b).
(a) Una discontinuidad tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el
nivel de referencia y su longitud excede
(a) 6 mm (¼ in.) para Tw ≤ 19 mm (¾ in.)
(b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ 57 mm (2¼ in.)
(c) 19 mm para Tw  57 mm (2¼ in.)
B31.3 - 2016 (b) Los criterios de aceptación ultrasónica basados en la mecánica de fractura en el
Apéndice R pueden ser usados si se cumplen todos los requisitos del Apéndice R, “Use of
Alternative Ultrasonic Acceptance Criteria” (Los criterios de aceptación de este Apéndice
son aplicables a un espesor Tw igual o superior a 25 mm (1,0”) Los criterios de aceptación
establecidos anteriormente deberán ser usados para todos los espesores inferiores a 25
mm (1,0”))1.
Donde Tw es el espesor nominal de pared del más delgado de los dos componentes
unidos por una soldadura a tope.
1
Según lo establecido en Apéndice R.
ASME B31.3
22. ANEXO
POLITICAS DE DIMENSIONAMIENTO
Generalidades
Los siguientes temas del Anexo describen las políticas usadas para evaluar
imperfecciones en soldaduras circunferenciales de tubería.
Sólo indicaciones consideradas discontinuidades se evaluarán.
Para técnicas basadas en amplitud (phased array), la ubicación, amplitud y extensión de
todos los reflectores que produzcan una respuesta más grande que el 20% del nivel de
referencia, serán investigadas.
Para técnicas basadas en no-amplitud (TOFD), en espesores por debajo de 38 mm, la
ubicación y extensión de todas las imágenes que tienen una indicación más larga que 3.8
mm, deben ser investigadas.
Indicaciones geométricas como las originadas por el refuerzo, geometría en la raíz,
variaciones en la estructura metalúrgica de materiales no necesitan ser dimensionadas,
caracterizadas ni comparadas contra los criterios de aceptación.
La máxima amplitud y ubicación de la indicación geométrica debe ser registrada.
ASME B31.3
Modelo de Informe de las Técnicas Phased Array / TOFD

ASME B31.3

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“EPC OBRAS MECÁNICAS, ELÉCTRICAS E PE001.PIL.CN.Pro.

LISTA DE CONTROL DE CAMBIOS

El propósito de la inspección mediante el método de Ultrasonido Semiautomático (SAUT)

El propósito de este procedimiento es describir técnicas para realizar inspecciones con

El personal asignado para realizar los barridos, la adquisición de datos en campo y su

Todos los documentos referenciados en el desarrollo de este procedimiento incluyen.

 ASME V, Appendix IV (phased Array Manual Rasyer Examination Techniques

 ASME B31.3, Case 181(Use of Alternative Ultrasonic Acceptance Criteria in ASME

 ASME Section V, “Nondestructive Examination”, Article 4 and 5.

 ASNT Recommended Practice SNT-TC-1A “Personnel Qualification and

 ASTM E2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of

 TSG 551 Procedimiento de Ultrasonidos según ASME V.

Figura 1: Equipos de ultrasonido basados en adquisición de

Ganancia, de la Linealidad Horizontal y de la Linealidad Vertical en conformidad con el

Modelo: OMNI-MX2 Modelo: SUPOR Modelo: Handy Scan RX

Figura 2: Equipos de ultrasonido basados en adquisición de datos:

Figura 3: Equipos de ultrasonido basados en adquisición

Los transductores de Phased Array a usar son de 16 y 32 elementos y generaran pulsos

 Sensores Phased Array / Zapatas.

 5L64 A12 / SA12-N55S -5L32 A10 / SA10-N55S- 5L16/16N55S.

 10L32 A10 / SA10-N55S-10L16/16N55S.

 Sensores de TOFD /Zapatas.

 C543-SM, C544-SM, C654, V653 / ST1-45L-IHC, ST1-60L-IHC y ST1-70L-IHC.

 T5-6L, T10-6L, T10-3L, T15-3L / 45°,60° y 70°.

Nota: La máxima temperatura de la superficie será de 60°C.

5.3 Sistema de Barridos (Escáner)

Se deberá utilizar un sistema apropiado, de acuerdo al rango de espesores y diámetros a

Figura 4: Sistema de barridos. Modelo Weld Scan XT.

Figura 5: Sistema de barridos. Modelo CHAIN SCAN.

5.4 Sistema Contador de Pasos (Encoder)

Los dispositivos codificadores de distancia o “encoder”, deben cumplir las características

6. PREPARACION DEL BARRIDO SUPERFICIAL

Las superficies de barrido de la tubería a ser inspeccionada, deberán estar libres de

7. POSICION INICIAL DE BARRIDO

La posición inicial de barrido se debe indicar en el tubo usando un marcador permanente.

10. CALIBRACION DEL CODIFICADOR DE DISTANCIA (ENCODER)

El movimiento a lo largo de la soldadura estará codificado para cada posición. El

11. VELOCIDAD DE BARRIDO

12. TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE PRUEBA

El sistema de inspección podrá trabajar en un rango de temperaturas comprendido entre

13. TECNICA DE CALIBRACION

13.1 Método: Phased Array

En técnicas basadas en la amplitud de señal, la localización, amplitud y extensión de

13.2 Método: No-amplitud (TOFD)

La calibración de la base de tiempo se realizara utilizando el mismo espesor de la pieza a

Desviaciones de esta fórmula son permisibles en un 10%, si se desea enfatizar la

La sensibilidad del equipo se fijara, siguiendo la siguiente metodología:

14. BLOQUES DE REFERENCIA Y DE CALIBRACION

14.1 Método basado en amplitud (Phased Array).

Figura No. 6. Bloque de calibración ASME SEC V, Art. 4.

c. Las profundidades de la ranura serán de 8% T mínimo a 11% T máximo. Las

(e) El nivel de referencia para monitorear discontinuidades deberá modificarse para

15. CUBRIMIENTO DE LA INSPECCIÓN Y TÉCNICA DE BARRIDO.

Figura No. 7. Zona a inspeccionar mediante UT.

16. SENSIBILIDAD DE REFERENCIA.

17. GANANCIA DE INSPECCIÓN.

18. SENSIBILIDAD PARA LA EVALUACIÓN.

El reporte deberá incluir, de acuerdo al punto T-492 de ASME SEC V, la siguiente

20. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.

Se utilizará como herramienta para detectar y dimensionar cualquier tipo de

21. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

Modelo de Informe de las Técnicas Phased Array / TOFD

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