Bibliografía

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http://www.construmatica.com/construpedia/Cuadro_Comparativo_Acero-Aluminio
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema5.VIDRIO.pdf

muestreo
concreto con una resistencia especificada de 35 MPa (5000psi) o mayor, la temperatura del
curado inicial, debe estar entre 20ºC y26°C (68ºF y 78°F). Se debe mantener un registro de
las condiciones de temperatura durante el almacenamiento de los especímenes en el campo.
Una caja de curado con un mecanismo que regule la temperatura a un máximo y un mínimo,
es generalmente requerido para verificar la conformidad de estos requisitos. La preparación
de los especímenes se debe acoplar a los mismos procedimientos utilizados para otras
pruebas. Los especímenes de prueba no deben permanecer en el sitio de trabajo por más de
48 horas. Se deben proteger los especímenes con almohadillas adecuadas para transportarlos
al laboratorio. El tiempo de transporte del lugar de trabajo al laboratorio, no debe exceder las
4 horas. Los especímenes entregados al laboratorio deben ser despojados de sus moldes,
identificados y colocados en curado húmedos, tan prontos como sea posible, a más tardar 6
horas después según lo definido en la ASTM C 31. Se pueden encontrar más detalles en las
CIPes 9 y 34. Mientras la mayoría de las especificaciones, delega al contratista, la
responsabilidad de proporcionar los medios adecuados de almacenamiento de los
especímenes en el sitio de trabajo, también tiene que ver con los técnicos y los resultados de
las pruebas certificadas individualmente, para asegurar que los procedimientos estándar se
cumplen. El concreto es muy sensible a la temperatura y a la humedad a edades tempranas y
cualquier desviación del procedimiento normado, es una base para resultados de rechazo de
las pruebas de aceptación y esto incrementa la probabilidad de falla en los resultados de las
pruebas de aceptación del concreto. Esto tiene implicaciones en el proyecto en los costos y
el cronograma. Un significativo número de resultados de baja resistencia, pueden ser
atribuidos a cilindros que se han sometidos a una cura inicial no estandarizada en el lugar de
trabajo (CIPes 9).

LA PRUEBA DE REVENIMIENTO.
Se hace para asegurar que una mezcla de concreto sea trabajable. La muestra medida debe
de estar dentro de un rango establecido, o tolerancia, del revenimiento pretendido.
Herramientas.
•Cono estándar de revenimiento (10 cm
de diámetro en la parte superior x 20 cm de diámetro en la parte inferior x 30 cm de altura).
•
Cucharón pequeño.
•Varilla con punta redondeada (60 cm de largo x 16 mm de diámetro)
Regla
Placa para prueba de revenimiento (50 cm x 50 cm)
MÉTODO
1. Limpie el cono. Humedezca con agua y colóquelo sobre la placa de revenimiento. La placa
para la prueba de revenimiento debe estar limpia, firme, nivelada, y no debe ser absorbente.
2. Obtenga una muestra. Véase Muestreo 3. Párese firmemente sobre los estribos y llene 1/3
del volumen del cono con
la muestra. Compacte el concreto “varillando 25 veces”.
(Varillado significa empujar una varilla dentro del concreto para compactarlo en el cono de
revenimiento. Varille siempre en un patrón definido, trabajando desde la parte exterior hacia
la parte de en medio).

4. Ahora llene a 2/3 y nuevamente varille 25 veces, justo hasta la parte superior de la primera
capa. 5. Llene hasta que empiece a desparramarse, varillando nuevamente, esta vez justo
hasta la parte superior de la segunda capa. Colme el cono hasta que se desparrame. 6. Nivele
la superficie con la varilla de acero como una acción de rodillo. Limpie el concreto que quede
alrededor de la base y de la parte superior del cono, empuje hacia abajo sobre las asas y deje
de pisar los estribos. 7. Levante cuidadosamente el cono en dirección recta hacia arriba,
asegurándose de que no se mueva la muestra. 8. Coloque el cono al revés y ponga la varilla
a través del cono volteado. 9. Tome varias mediciones y haga un reporte de la distancia
promedio entre la varilla y la parte superior de la muestra. 10. Si la muestra falla por estar
fuera de la tolerancia (es decir, el revenimiento es demasiado alto o demasiado bajo), debe
tomarse otra muestra. Si ésta también falla la cantidad restante de la mezcla debe ser
rechazada.
LA PRUEBA DE COMPRESIÓN.
La prueba de compresión muestra la resistencia a compresión del concreto endurecido. Las
pruebas se hacen en un laboratorio fuera del lugar de la obra. El único trabajo que en la obra
es hacer un cilindro de concreto para la prueba de compresión. La resistencia se mide en
kg/cm 2 Mega pascales (MPa) y comúnmente se especifica como una resistencia
característica del concreto medido a los 28 días después del mezclado. La resistencia a
compresión es una medida de la capacidad del concreto para resistir cargas que tienden a
aplastarlo.
Herramientas

Cilindros de 15 cm de diámetro x 30 cm de altura)

Cucharón pequeño

Varilla con punta redondeada (60 cm x16 mm)

Llana de acero

Placa de acero
MÉTODO
1. Limpie el molde cilíndrico y unte ligeramente el interior con aceite para moldes, luego
colóquelo en una superficie limpia, nivelada y firme, es decir, la placa de acero. 2. Obtenga
una muestra. 3. Llene 1/3 del volumen del molde con concreto y luego compacte varillando
25 veces. Los cilindros también pueden ser compactados por vibración usando una mesa
vibradora. 4. Ahora llene a 2/3 y nuevamente varille 25 veces, lograr que la varilla penetre
aproximadamente 10 mm. De la primer capa del (1/3) primer tercio y repetir la operación de
golpear para eliminar el posible aire atrapado. 5. Llene el cilindro hasta que se desparrame y
varille 25 veces, logrando que la varilla penetre aproximadamente 10 mm. Del segundo tercio
(2/3) y repetir la operación de golpear las paredes del molde para eliminar el posible aire
atrapado. Para golpear se recomienda un mazo de caucho duro. Nivele la

parte superior con la varilla de acero y limpie cualquier concreto que quede alrededor del
molde. 6. Ponga una tapa o plástico, etiquete claramente el cilindro y póngalo en un lugar
fresco y seco para que fragüe por lo menos 24 horas. 7. Después de que se remueve el molde,
el cilindro se manda al laboratorio en donde es curado y tronado en la prueba de resistencia
a compresión
Acero
Es el material mas usado en la construcción contemporánea. Se emplea en forma de varillas
con diámetros de ¼ - 3/8 - ½ - 5/8 – ¾ - 7/8 – 1¨, con largos de 6.9 y 12 metros.
De igual forma se usa en perfiles, platinas y secciones cuadradas y hexagonales, ya no como
refuerzo sino como fabricación de obras de ornamentación metalica como: puertas, ventanas,
rejas, barandas, escaleras y otros.
Las mallas electro soldadas, hechas unas veces con alambre de hacer y otras con varillas de
mayor diámetro han obtenido mas uso como elementos de refuerzo de concreto.
Hierro en varillas redondas: Se consigue hierro en varillas redondas desde la calidad A-36,
que soporta 36.000 P.S.I., hasta el hierro estirado en frio, que produce mejoramiento en las
características mecánicas del material, para aumentar su limite de elasticidad, y el de la carga
de rotura; lo que nos lleva a obtener aceros de alta resistencia cuyo limite elástico minimo es
de 4.200kg/cm2, o fy=60.000 libras/pulgada2; esfuerzo de rotura minimo 5.000kg/cm2,
defromacion minima en el punto de rotura 12% y modulo de elasticidad: 2.1𝑂𝑥1𝑂6 kg/cm2.
Los aceros de alta y media resistencia se presentan corrugados y cumplen estrictamente las
normas ASTM A-305 y A-615. La utilización de aceros de alta resistencia, en comparación
con el empleo de aceros de grado intermedio, permiten obtener un ahorro de 430 kilod por
tonelada, esto es el 43% de economía.
Hierro en platinas:
Estas platinas se emplean ´para ornamentación metalica o para amarre en cerchas o vigas de
madera.
Hierro en perfiles livianos
Son empleados para obas de ormentacion, como puertas, ventanas, celosías, rejas y
cerchas;también se emplean para fabicar estructuras metálicas livianas como: vigas,
columnas, cerchas, correas, etc,; se emplean uniones a base de soldadura eléctrica y autógena
o utilizando pernos, tornillos o remaches.
Hierro en perfiles pesados:
Se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y en puentes, en estos se emplean
pernos y remaches para su unión y se usa la soldadura autógena para cortar y la soldadura
electrca para solda donde sea necesarion. Se protege por medio de la oxidación por medio de
pinturas anticorrosivas; del fuego por medio de recubrimientos en concreto, mampostería,
vermiculita o fibra de vidrio.
El hierro en alambre y alambrones
Se encuentran cotidianamente alambre negro y alambre galvanizado. El alambre negro se
oxida muy rápidamente; y por ello se emplea para amarrar una varilla con otra cuando el todo
va ser recubierto en concreto; el alambre galvanizado se emplea para amarrar aquellos
elementos que no van a ser recubiertos y que no generan oxidación ene l alambre po si
protección galvanica, como la construcción de mallas y gaviones.
El hierro en mallas electro soldadas
El uso de las mallas electrosoldadas representa una gran economía de casi el 40% en el peso
de armadua; facilidad en el manejo, almacenamiento y colocación; ahorro material al
eliminar el amarre, corte y enderezado; calidad uniforme de los aceros y capacidad de
suministro oportuno según necesidades.
El hierro en lamina negra o sin recubrimiento
Actualmente la lamina de hierro negra o sin recubrimiento alguno es muy usada en
construcción para la fabricación de carpintería metalica, especialmente en marcos para
puertas, hojas para puertas, correas para puertas cielos rasos y muchos usos mas, pero se
prevé su uso masivo en la fabricación de estructuras completas para casa y edificios, cubiertas
y etc.
REQUISITOS PARA LA ACEPTACION DE LOS MORTEROS DE PEGA SEGÚN LA
NSR10
Deben de cumplir con la NORMA NTC 3329 (ASTM C270), deben de tener buena
plasticidad, cosistencia, y ser capaces de retener agua minima para la hidratación del cemento
y además garantizar su adherencia, con las unidades de mampostería para desarrollar su
acción cementante
Dosificacion:
Se basa en ensayos previos de laboratorio, o en experiencia de campo en obras similares y se
clasifican en H, M, S o N de acuerdo con la dosificación minima de sus componentes y la
resistencia a la compresión, esta dosificación es exclusiva de morteros de pega y no debe de
emplearse para designar otros tipos de morteros
Probetas Cilindricas:
En caso de utilizarse probetas cilíndricas para ensayos de resistencia de compresión, sus
resultados deben correlacionarse respecto a lo obtenido en cubos de 50mm, de lado que
constituyen la referencia de la dosificación y deben ensayarse de acuerdo a la NTC 3546
(ASTMC780).
Uso de la cal:
La cal que se utilice debe de ser hidratada, y se debe verificar que esta no sea perjudicial a
ninguna de las propiedades especificadas.
Agregados:
Deben cumplir la noma NTC 2240(ASTM C144) y deben estar libres de materiales
contaminantes.
Agua:
El agua utilizada para mortero de pega debe de ser natural o en su defecto limpia y
potable,libre de cantiades perjudiciales de aceite, acidos, alcoholes, sales, materias organicas
u otras substancias que puedan ser dañinas.
Colorantes y aditivos:
Deben de contar con la aprobación previa del supervisor técnico y demostrar mediante
realización de ensayos de laboratorio o evidecncia confiable de obras similares, que no
deterioran ninguna de las propiedades deseables del mortero ni de las unidades de
mampostería.
Preparacion en obra:
Debe de hacerse utilizando mezcladoras mecánicas apropiadas en seco, o con el agua de
amasado suficiente para obtener la plasticidad requiera, el timpo de mezclado debe de ser
suficiente para obtener uniformidad sin segregación en la mezcla. La preparación manual
solo se admite para trabajos de obras menores o no contempladas en A.1.6.1.
MORTEROS DE RELLENO
Requisitos generales:
Debe de cumplir la norma NTC 4048 (ASTM C476). Deben de tener buena consistencia y
suficiente fluidez para penetrar en las celdas de inyección sin segregación.
Dosificacion:
1
Resistencia ∫𝑐𝑟. Debe medirse a los 28 dias sobre probetas tomadas en las celdas de las
unidades huecas o en las prismas de unidades dispuestas convenientemente. Con uso de papel
permeable que permita transferencia de agua entre el mortero y las unidades de mampostería,
impidiendo su adherencia. Sus muestras y ensayos deben hacerse bajo la NTC 4043 (ASTM
C1019)

Uso de la cal:
No debe de ser mayor al 10% del cemento, NTC 4019 (ASTM C207)
Agregados:
Deben de estar libres de materiales contaminantes, según NTC4020 (ASTM C404)
Agua y aditivos:
Deben de cumplir con lo establecido en la NSR 10 D.3.4.5 y D.3.4.6, en concordancia con
C.3.4 y C.3.6
Mezclado y transporte
La preparación de mortero de relleno debe realizarse utilizando mezcladoras mecánicas
apropiadas, el transporte desde el sitio mezclado hasta el sitio de inyección debe garantizar
la conservación de la consistencia y la plasticidad de la mezcla
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Deben aplicarse los siguientes criterios para aceptar la calidad de la mampostería:

Resistencia mínima:
La calidad de la mampostería se considera satisfactoria si se cumplen simultáneamente que
el promedio de los resultados de resistencia a la compresión de los morteros de pega,
morteros de relleno, unidades y muretes es mayor o igual a la resistencia especificada, y
ningún valor individual es inferior al 80% de la resistencia especificada.

Medidas correctivas:
Si no se cumple uno o varios de los requisitos anteriores deben tomarse de inmediato las
medidas necesarias para aumentar el promedio de las subsiguientes evaluaciones de
resistencia.

Resultados de resistencia bajos:

Si algún resultado individual de resistencia a la compresión de los morteros de pega, morteros
de relleno, unidades y muretes es inferior al 80% del valor especificado deben tomarse las
medidas necesarias para asegurar que la capacidad de carga de la estructura no se haya
comprometido. En caso de confirmarse que la mampostería es de baja resistencia y si los
cálculos indican que la capacidad de soportar carga de la estructura se ha reducido
significativamente se puede apelar al ensayo de extracción de porciones cortadas de los
muros afectados. En tal caso deben tomarse 3 porciones por cada lote afectado. La dimensión
mínima de los muretes extraídos debe cumplir con lo especificado en D.3.7.2.4. La
resistencia promedio de las porciones cortadas debe ser por lo menos igual al 80% de la
resistencia especificada.

Pruebas de carga:
Si los criterios de D.3.8.2.3 no se cumplen y si la seguridad estructural permanece en duda,
el supervisor técnico puede ordenar que se hagan pruebas de carga como las descritas en el
Capítulo C.20 para la parte dudosa de la estructura.
EL VIDRIO
El vidrio se fabrica apartir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como: sílice,
fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en
el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con
quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello
el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios
antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones
cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras
el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de
fusión) a unos 1.500°C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido.
En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800°C. Al vidrio así
obtenido se le da forma por laminación