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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES Y EDUCACION

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE ADMINISTRACION Y NEGOCIOS

INTERNACIONALES

TEMA A TRATAR:

Diagrama de ISHIKAWA CAUSA - EFECTO

DOCENTE: YASMINE ROSAS DAMIAN

CURSO:

INTEGRANTES:

 AYQUIPA TAIPE DANIEL

 AZURIN CABALLERO SHEYLA

Abancay, mayo del 2019

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Contenido
INTRODUCCION .................................................................................................................. 3
1. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO ................................................................................. 4
1.1 ORIGEN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA ............................................................ 4
1.2 DEFINICION ............................................................................................................... 4
1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................. 5
1.4 PASOS ..................................................................................................................... 6
1.5 METODO DE LAS 6 Ms ............................................................................................. 7
1.5.1 MANO DE OBRA ................................................................................................ 7
1.5.2 METODO DE TRABAJO ..................................................................................... 8
1.5.3 MATERIAL .......................................................................................................... 8
1.5.5 MEDICION ........................................................................................................... 8
1.5.6 MEDIO AMBIENTE ............................................................................................ 9
1.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA : TIPO 6Ms................................................................. 9
1.6.1 VENTAJAS ........................................................................................................... 9
1.6.2 DESVENTAJAS ................................................................................................. 10
1.7 METODO DE FLUJO DE PROCESO ...................................................................... 10
1.7.1 VENTAJAS ......................................................................................................... 11
1.7.2 DESVENTAJAS ................................................................................................. 11
1.8 METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS .................. 12
1.8.1 VENTAJAS ......................................................................................................... 13
1.8.2 DESVENTAJAS ................................................................................................. 13
3. DESVENTAJAS GENERALES DEL DIAGRAMA CAUSA EFECTO ........................ 14
4. CONCLUSION ................................................................................................................ 14
5.CASOS PRACTICOS ....................................................................................................... 15
6. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 21
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INTRODUCCION

En el presente trabajo vamos a desarrollar una serie de puntos muy importantes como lo son

los diagrama causa-efecto el cual ayuda a los estudiantes y trabajadores a analizar, estudiar

y resolver los problemas que se le presente, en cualquier área de su vida, ya sea laboral, social

o cultural. Pues su aplicación dentro de las organizaciones, permite tomar decisiones

acertadas, por medio de estudios ya dados.

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1. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

1.1 ORIGEN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Karou Ishikawa diseño el Diagrama de Esqueleto de Pescado, este experto japonés, profesor

de la Universidad de Tokio era reconocido por el tema de gerencia de la calidad. Fue en 1943

cuando se le da uso al diagrama por primera vez, en esa ocasión permitió explicar a un grupo

de ingenieros de la Kawazaki Steel Works, cómo un sistema complejo de factores se puede

relacionar para ayudar a entender un problema.

1.2 DEFINICION

El diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro,

detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un determinado

efecto o problema. Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante

la incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente relacionadas

con el mismo. Por ello, está considerada como una de las 7 herramientas básicas de la calidad,

siendo una de las más utilizadas, sencillas y que ofrecen mejores resultados.

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue

creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar

el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" por qué su forma

es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea

principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando

un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres

líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.
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Debe quedar claro que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver un

problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo obligado si

queremos realmente corregirlo).

Es una herramienta muy interesante para analizar todo tipo de problemas producidos en los

procesos de producción o de servicio.

1.3 OBJETIVOS

 Identificar visualmente la raíz o causa principal de un problema o efecto.

 identificar las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas.

 Calsificar y relacionar las interrelaciones entre factores que están afectando al

resultado de un proceso, producto, servicio, medio ambiente, etc.

El diagrama de espina de pescado es un diagrama de causa-efecto que se puede utilizar para

identificar la/las causa/s potenciales (o reales) de un problema de rendimiento. Los diagramas

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de espina de pescado pueden servir de estructura para debates de grupo sobre las posibles

causas de un problema.

1.4 PASOS

1. Definir sencilla y brevemente el efecto o problema que se desea resolver.

2. Colocar el efecto dentro de un rectángulo a la derecha de la superficie de escritura y

dibujar una flecha, que corresponderá al eje central del diagrama, de izquierda a

derecha, apuntando hacia el efecto.

3. Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de estudio. Se

puede utilizar la "Tormenta de Ideas" o bien un Proceso Lógico paso a paso.

4. Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama (no menos de 2 y no más

de 6).

a. Identificar las causas o clases de causas más generales en la contribución al

efecto.

b. Escribirlas en un recuadro y conectarlas con la línea central.

5. Añadir causas secundarias para cada rama principal.

a. Identificar las posibles causas de las causas principales.

b. Incluir las nuevas causas en el diagrama, apuntando a la rama

correspondiente.

6. Añadir causas subsidiarias para las sub áreas anotadas.

7. Comprobar la validez lógica de cada cadena causal.

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8. El resultado es un diagrama ordenado de posibles causas que contribuyen a un efecto.

Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de cómo se

buscan y se organizan las causas en la gráfica.

1.5 METODO DE LAS 6 Ms

Este es el método de construcción más común y , consiste en agrupar las causas potenciales

en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria,

medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen de manera global todo proceso, y

cada uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o servicio. Por lo

que es natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno de estos elementos de un

proceso.

1. Método de trabajo

2. Mano de obra

3. Material

4. Maquinaria

5. Medición

6. Medio Ambiente

1.5.1 MANO DE OBRA

 Conocimiento

 Entrenamiento

 Habilidad
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 capacidad

1.5.2 METODO DE TRABAJO

 Estandarización. Las respsonsabilidades y los procedimientos de trabajo están

definidos clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona.

 Excepciones. Cuando el procedimiento estándar no se spuede llevar a cabo existe un

procedimiento alternativo claramente definido.

 Definición de operaciones. Están definidas las operaciones que constituyen los

procedimientos. Como se decide si la operación fue hecha de manera correcta.

1.5.3 MATERIAL

Lo primero que se realiza para obtener la materia prima de un producto es que el área de

ventas informa a producción al lote a fabricar y posteriormente producción le pasa al almacen

la orden de producción, lo anterior toma un tiempo aproximado de 48 horas

1.5.4 MAQUINARIA

 Mantenimiento

 Capacidad de operar

 Condiciones de operación

1.5.5 MEDICION

En cuanto a la medición los mayores problemas se originan por la calibración de los equipos

y capacidad de los operarios, que llega a ser deficiente por falta de capacitación y la habilidad.

Todas estas causas provocan problemas de mantenimiento que den ser atendidos con objeto

de mejorar la calidad del producto que se entrega a los clientes, mejorar los tiempos de

entrega en cumplir las normas de calidad

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1.5.6 MEDIO AMBIENTE

El entorno que rodea al trabajador o en donde se produce o se labora en el caso de las

empresas pequeñas se prefiere tener un ambiente ordenado y limpio ya que aprovecha el
espacio y aumenta la productividad en el entorno.

1.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA : TIPO 6Ms

1.6.1 VENTAJAS

1 Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema .

2 Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle.

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3 Se concentra en el proceso y no en el producto.

1.6.2 DESVENTAJAS

1 En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.

2 Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.

3 El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.

1.7 METODO DE FLUJO DE PROCESO

Con este método de construcción , la línea principal del Diagrama de Ishikawa sigue la

secuencia normal del proceso de producción o de administración. Los factores que pueden

afectar la caracteristica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, segun el

proceso.

Para ir agregando , en el orden del proceso, las causas potenciales , se puede realizar la

siguiente pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso afecta en esta parte del proceso

afecta el problema especificado.

Este metodo permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella,

descubrir problemas ocultos,etc.

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1.7.1 VENTAJAS

• Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.

• Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos inicialmente.

• Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él.

1.7.2 DESVENTAJAS

• Es fácil no detectar las causas potenciales, puesto que la gente puede estar muy

familiarizada con el proceso haciéndosele todo normal.

• Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos complejos.

• Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

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1.8 METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS

La idea de este método de construcción de Diagrama de Ishikawa es ir directamente a las

principales causas potenciales de un problema.

La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas.

Es importante preguntarse al menos cinco veces, el porqué del problema.

Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de éste análisis previo, con lo que

el abanico de búsqueda será más reducido y los resultados más positivos.

El método de estratificación contrasta con el método 6M , ya que en éste se va de lo muy

general a lo particular, mientras que en el método de estratificación se va directamente a

causas potenciales del problema.

Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las

causas potenciales pueden subdividirse, por ejemplo un producto terminado puede dividirse

fácilmente en sus subensambles.

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1.8.1 VENTAJAS

• Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que

permite centrarse directamente en el análisis del mismo.

• Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros

procedimientos.

1.8.2 DESVENTAJAS

• Se puede dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

• Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.

• Puede ser difícil definir subdivisiones principales.

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2. VENTAJAS GENERALES DEL DIAGRAMA CAUSAS – EFECTO

• El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la motiva.

• Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados

en el diagrama.

• Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se

relacionan entre si , con lo cual la solucion de un problema se vuelve un reto y se

motiva asi el trabajo por la calidad.

Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema en general, y para obtener la

informacion para construir un DI en particular , a menudo se utiliza una sesion de lluvia de

ideas.

3. DESVENTAJAS GENERALES DEL DIAGRAMA CAUSA EFECTO

 Se pueden dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

 Puede ser complicado definir subdivisiones principales.

 Se requiere un mayorconocimiento del producto o el proceso.

4. CONCLUSION

El diagrama causa efecto es la representación de varios elementos (Causas) de un sistema

que pueden contribuir a un problema (Efecto). Y puede ser utilizado para identificar
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diferentes o posibles causas de un problema específico también nos permite organizar

grandes cantidades de información sobre el problema y determinen todo y cada una de las

posibles causantes de un problema en caso de los grupos o empresas que usan este modelo

en sus sistema o empresa en muy útil.

5.CASOS PRACTICOS

Caso Práctico

El Ing. Raúl Ramírez acaba de ser contratado como gerente de control de sistemas de

comunicación en la empresa donde usted labora como Subgerente de Producción de una de

las 5 plantas que existen en el país, que en los últimos dos meses no han podido lograr las

metas de producción. El ingeniero Ramírez fue contratado por que la empresa enfrentaba

graves problemas de comunicación en donde sólo 70 de los 100 equipos de cómputo

funcionaban correctamente, no funcionan las redes internas de dos plantas, y no existen redes

externas entre las 5 plantas por lo que se venía trabajando con correos electrónicos. Sólo

cuenta con 5 personas que saben reparar equipos y cada uno esta en diferente planta por lo

que la compostura de los equipos es demasiada lenta y esto ha provocado que la mayoría de

departamentos tengan problemas. La subgerencia que usted dirige ha enfrentado varios

problemas de comunicación (correos perdidos, correos que se retrasan y comunicación escasa

con sus similares de las otras 4 plantas) uno de los cinco equipos no funciona, sin embargo

usted ha notado que aunque no funciona un equipo en su departamento que es del área de

empaquetado, esta área ha funcionado bien, por que se encuentra junto a la subdirección

Usted el día de mañana tiene su reunión de círculo de calidad en donde estará el nuevo

ingeniero y el Director General y deberá generar propuestas de solución.

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A continuación, se presenta el Diagrama de Ishikawa o de Pescado utilizando el Método de

las 6 Ms; en el cual utilizamos como espinas, los siguientes conceptos:

 Maquinaria o Equipo
 Mano de Obra
 Medio Ambiente
 Método de Trabajo
 Mantenimiento

En donde identificamos que existe carencia en el equipo de comunicación, ya que de 100

equipos, solo 70 están funcionando, la reparación de estos 30 equipos está siendo rebasada

por la operatividad y el personal de mantenimiento es insuficiente para llevar a cabo la

reparación del equipo.

Por lo que se propone, se lleven a cabo las siguientes acciones, según la Filosofía de Kaizen:

Contratación de Outsourcing de técnicos de reparación de equipo de cómputo.

Implementar un sistema de Intranet en la Empresa

Implementar diseño de redes para comunicación externa

Programación de mantenimiento preventivo

Capacitación del personal existente para resolver daños menores

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Diseño de parámetros de desempeño

Evaluación de desempeño del personal de mantenimiento

Estandarizar los procesos de mantenimiento

Verificar que se cumplan con los programas de mantenimiento de los equipos.

CASO 2.

El crecimiento organizacional - IMI

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El crecimiento es un objetivo común, también conocido como un objetivo de negocio, para

muchas organizaciones. Una empresa puede seguir una estrategia de crecimiento para

aumentar su cuota de mercado, mejorar la eficiencia a través de economías de escala o para

aumentar los ingresos. Estrategia de crecimiento de la IMI se centra en los mercados en los

que es, o tiene el potencial de convertido en el líder del mercado. Un método usado para

hacer crecer un negocio es el crecimiento orgánico, a veces llamado crecimiento interno. El

crecimiento orgánico se produce cuando una empresa crece con la venta de más productos o

servicios. Matriz de Ansoff describe cuatro maneras en que esto puede ser logrado:

 penetración en el mercado - la venta de más de sus productos a Existente clientes

 desarrollo del mercado - la venta de sus productos a un amplio mercado, ya sea en

casa o en el extranjero

 desarrollo de productos - el aumento del producto Cartera la venta de nuevos

productos o servicios a los mercados existentes

 Diversificación - venta de nuevos productos o servicios a nuevos mercados.

El crecimiento orgánico es una estrategia a largo plazo. Se trata de una estrategia de

crecimiento menor riesgo que el crecimiento inorgánico, ya que es construir sobre las

fortalezas de la compañía para aumentar las ventas. IMI trata de maximizar el crecimiento

orgánico oportunidades de desarrollo de nuevos productos innovadores. La estrategia de la

IMI para el crecimiento se ha visto incrementado inversión en el desarrollo de nuevos

productos para aumentar la exposición a los mercados emergentes de crecimiento más alta.

Por ejemplo, la división de Servicio Severo del IMI ha experimentado un crecimiento en las

economías emergentes como Argentina, donde su tecnología de válvula de control de líder

en el mercado ganó nuevos clientes en el petróleo y el gas industria. Desarrollo de nuevos

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productos también impulsa el crecimiento orgánico del IMI en todas las divisiones. Por

ejemplo,

División de bebidas de dispensación del IMI ha diseñado una unidad dispensadora jugo prima

por McDonalds.

Inorgánico, o externas, el crecimiento es otro método utilizado para hacer crecer un

negocio. Las principales fuentes de inorgánica el crecimiento viene de las fusiones y

adquisiciones con otras empresas. Una fusión es cuando dos empresas se unen para crear una

nueva empresa. Una adquisición es donde una empresa compra otra empresa que

posteriormente controla. Aunque un método mucho más rápido de crecimiento que los

métodos orgánicos, inorgánicos crecimiento conlleva mayores riesgos. A menudo es muy

caro para comprar un negocio. Si la adquisición de un negocio que aleja de las competencias

básicas de la organización debe asegurarse de que tiene las habilidades y conocimientos

necesario para ejecutar el negocio rentable. Al analizar una adquisición, es esencial reconocer

que un negocio no es sólo la compra de artículos tangibles como los empleados, las acciones

y los edificios, sino también no los tangibles como la reputación, la propiedad intelectual, los

pasivos y la buena voluntad.

Adquisiciones cuidadosamente planificadas son la clave para la estrategia de crecimiento del

IMI. IMI centra sus adquisiciones en Las empresas que son complementarios a sus negocios

existentes y le ayudarán a alcanzar su misión y gol. Esto implica la adquisición de empresas

que son líderes en sus respectivos campos para fortalecer IMI de cuota de mercado. Dos

ejemplos son la adquisición de la plataforma de Servicios severa del IMI de válvula industrial

alemana
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fabricante de Zimmermann y Jansen en 2010 y la Remosa negocio de ingeniería italiana líder

en 2012.

Estos permitieron IMI para convertirse en el líder en soluciones de válvulas y control

personalizados diseñados para in- crítica procesos de la planta. Ambas empresas operan en

las industrias de generación de energía y de petróleo y gas, en el que el IMI ya tenía una gran

experiencia. También dieron IMI una fuerte presencia en los mercados emergentes,

incluyendo América del Sur y Asia, donde Remosa, por ejemplo, ya era muy activo.
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6. BIBLIOGRAFIA

Alexander, A. G. (1994). La mala calidad y su costo. Wilmington, Delaware, Estados

Unidos:

Addison-Wesley Iberoamericana, S.A.

Amat, I.S. et al. (1996). Contabilidad de Gestión Avanzada. Planificación, control y

experiencias prácticas. Madrid, España: Mc Graw Hill.

Amat, O. (1992). Costes de calidad y de no calidad. Barcelona, España: Ediciones Gestión

2000, S.A.

Aragón, G. N. (1999). Proceso para alcanzar el mejoramiento de la calidad en

biofábricas (Tesis para optar por el grado científico de Doctor en Ciencias Técnicas).

Universidad Central de las Villas, Santa Clara, Cuba.

Armas Navarro, O. (2006). Aplicación de un procedimiento para el cálculo y evaluación de

costos de calidad en la Química Ligera (ELQUIM). Monografías.Com. Retrieved March

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