Mantenimiento Basado en la Condición

UNIDAD V

ULTRASONIDO

1. ONDA ULTRASÓNICA, SU GENERACIÓN Y SU RECEPCIÓN

La verificación de materiales por ultrasonidos utiliza la propagación del sonido,

tanto en sólidos como en líquidos, para realizar un control no destructivo de
cualquier material, que sea susceptible de ser atravesado por éstos. Los
ultrasonidos no se diferencian en nada esencial del sonido audible e incluso sus
características son perfectamente comparables con las de cualquier onda
mecánica.

Cualquier onda mecánica se origina por la oscilación de las partículas del medio, a
través del cual se propaga la onda.

Todo cuerpo o materia se encuentra en equilibrio elástico, con todas sus partículas
equilibradas por fuerzas elásticas. Estas partículas se moverán cuando una fuerza
exterior rompa el equilibrio en que se encuentran.

Al aplicar una fuerza exterior, las partículas superficiales, comunicarán la energía

recibida a las partículas vecinas y éstas, a su vez, a las siguientes, produciéndose
una propagación de la energía exterior a través de todas las partículas del medio.

En la Figura Nº 1 se encuentra un modelo de cuerpo elástico dimensional en

equilibrio.

Si comunicamos una presión determinada al primer plano de partículas a oscilar,

es decir, a comunicar la energía recibida, a las partículas siguientes:

Figura Nº 1.- Modelo de un cuerpo dimensional en equilibrio.

La oscilación producida, tendrá la misma frecuencia y amplitud que la presión

ejercida desde el exterior.

Debido a que el medio es un cuerpo elástico, se requiere un determinado tiempo

para permitir la propagación de la presión ejercida, por lo que en planos sucesivos
se produce un retraso en su movimiento.

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En la Figura Nº 2, se puede observar una onda que se transmite, a través de un

medio elástico, de izquierda a derecha.

Figura Nº 2.- Ondas longitudinales.

Como se puede observar se producen compresiones a intervalos de tiempo

constantes. La distancia entre 2 puntos que ejerzan una misma presión se
denomina “Longitud de Onda”.

Lógicamente la Figura Nº 2 muestra un instante de la propagación de onda; en

realidad en un punto determinado se producen alternativamente momentos de
presión extrema, y momentos de presión mínima; dependiendo del término
denominado “Frecuencia de onda de presión”.

Este término se define como el número de oscilaciones que realiza cada partícula
en la unidad de tiempo. Generalmente se habla de oscilaciones por segundo.

Aparte de la longitud de onda y de la frecuencia antes descrita, existe otro término

que nos relaciona los dos anteriores. Este término se denomina “Velocidad de
Propagación” y nos indica la velocidad con la que se efectúa la propagación de la
presión a lo largo del medio; esta velocidad se mide en mts/seg.

Las 3 magnitudes antes mencionadas están relacionadas mediante la expresión:

f = frecuencia en c.p.s.
c
ƒ= c = velocidad de propagación en m/s.
λ
λ = longitud de propagación.

Lógicamente la velocidad de propagación está en función del medio de transmisión

elegido y, por tanto, es una constante del material; es por eso por lo que al elegir
una frecuencia determinada, se fija, al mismo tiempo, la longitud de onda.

La onda descrita anteriormente en la Figura Nº 2, es la llamada onda longitudinal,

debido a que la dirección de las oscilaciones se realizan longitudinalmente; es
decir, en la dirección de propagación. Este tipo de onda se propaga tanto en
sólidos como en líquidos y gases, variando únicamente la velocidad de
propagación que, como hemos visto, depende exclusivamente del medio.

Aparte de la onda longitudinal, existe otro tipo de onda, en sólidos, es la

denominada onda transversal.

En la Figura Nº 3 se encuentra una imagen instantánea de una onda de este tipo.

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Figura Nº 3.- Onda transversal.

Según se puede observar, en este caso, las partículas no oscilan en la dirección de

propagación, sino en ángulo recto con respecto a ésta; es decir, transversalmente.
Las partículas se mueven sinusoidalmente arriba y abajo, por medio de fuerzas de
corte, por lo que éstas ondas también se llaman ondas de corte.

También en este caso la longitud de onda viene determinada por la distancia

existente entre dos planos que tengan sus partículas en un mismo estado de
presión. Estando, la frecuencia de la onda y la velocidad de propagación de la
misma, definida de igual forma que para las ondas longitudinales. Es de destacar
que las ondas transversales no se propagan en gases y líquidos, ya que estos
medios no pueden transmitir ondas de corte.

En los dos tipos de ondas, hasta ahora descritos, se ha supuesto que estas se
propagan en medios infinitos. Estos no se presentan nunca en la práctica. En los
casos más corrientes, las ondas sufren perturbaciones en cuerpos limitados,
debido a reflexiones y refracciones en las superficies límites, es decir, las ondas
longitudinales se pueden transformar en ondas transversales y viceversa.

Aparte de los dos tipos de ondas descritos anteriormente, existe otro tipo de onda,
las llamadas ondas superficiales, que se describirán más adelante.

2. EL EFECTO PIEZOELÉCTRICO. GENERACIÓN DE ONDAS

ULTRASÓNICAS

Hasta ahora, hemos descrito someramente la forma de propagación de las ondas

de presión, sin ocuparnos de su generación. Vamos a ocuparnos, ahora, de éste
último concepto.

Para la generación de ondas de presión se utilizan diferentes medios, la más

corriente es el altavoz y para recibir esta onda se puede utilizar un micrófono. Sin
embargo, para nuestro cometido necesitamos un elemento que nos sirva al mismo
tiempo, de generador y de receptor.

Este elemento, que cumple estas 2 condiciones, bien puede ser un material
piezoeléctrico, que tiene la propiedad de deformarse al recibir una presión
mecánica externa, produciendo un voltaje eléctrico en sus caras, y a la inversa, al
aplicar un potencial eléctrico a sus caras, este material cambia de tamaño,
produciendo una onda de presión.

El material piezoeléctrico más corrientemente usado es el cuarzo, que al

aplicársele un potencial externo, del orden de 600 V, alternos, cambia de tamaño,

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produciéndose en caso de que el potencial aplicado sea alterno, un sonido, con

una frecuencia que es característica del tipo de cristal utilizado.

Lógicamente, este mismo cristal, al recibir ondas de presión, que bien pueden ser
ondas ultrasónicas, cambia de tamaño produciéndose un potencial entre sus caras
según vimos anteriormente, este potencial generado es proporcional al
desplazamiento de las partículas, es decir, a la presión sonora que recibe.

Figura Nº 4.- Deformación de un cristal de cuarzo de dimensiones 3 x 30 x 20 mm a un

voltaje de 1.000 kV, ampliación (1.000.000:1) (a) cambio de espesor, (b) cambio de
anchura, (c) con esfuerzo cortante adicional.

Si conseguimos introducir el sonido producido por este cristal dentro del

material a verificar, habremos conseguido un primer paso en nuestro cometido.

Para conseguirlo se utiliza un acoplamiento acústico, es decir, una materia que

permita la transmisión de las oscilaciones producidas por el cristal. Este
acoplamiento tiene como finalidad eliminar el aire, y, generalmente, se suele
utilizar aceite fluido o grasa consistente, dependiendo del grado de rugosidad de la
pieza.

Al elemento emisor de la onda ultrasónica se le llama corrientemente “palpador” y

lógicamente existen diferentes tipos, con distintos diámetros y frecuencias, con
miras a efectuar todo tipo de controles, adaptándose el palpador al control
específico que se vaya a efectuar:

En la figura siguiente pueden observarse distintos tipos de palpadores:

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“Insonificación Normal”
a) Palpador Normal “Isonificación Angular”
b) Palpador angular

c) Cabezal de ER
Figura Nº 5.-

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3. CARACTERÍSTICAS DE LOS PALPADORES

Hemos descrito anteriormente la forma de generar ondas ultrasónicas, y de

recibirlas mediante los palpadores.

Vamos a describir a continuación algunas características importantes de las

mismas.

Ante todo mencionar los diferentes tipos de cristales que se utilizan normalmente
y que suelen ser de titanato de bario, metabionato de plomo, sulfato de litio y
cuarzo, entre los más importantes. Aparte del cristal, el palpador tiene un
amortiguamiento pegado por la parte superior del cristal.

Si el amortiguamiento producido es pequeño los impulsos sonoros son largos,

mientras que su espectro de frecuencia es pequeño.

Si el amortiguamiento es mayor se obtienen impulsos cortos con un espectro o

banda de frecuencias grande. Estos impulsos muy cortos ofrecen un gran poder
de resolución permitiendo obtener medidas muy precisas de tiempos de recorrido.

Como principales características del palpador, podemos citar: la sensibilidad y el

poder resolutivo. La sensibilidad podría compararse al rendimiento del mismo, es
decir, cuanta más energía eléctrica convierta en energía sonora, mayor será la
sensibilidad del palpador. Este concepto se traduce a la hora de efectuar el
ensayo en una mayor presión de la onda sonora, en un punto determinado y, por
tanto, en una mayor posibilidad de detectar discontinuidades de pequeño tamaño.

El poder resolutivo nos permite separar ecos de fondo de 2 espesores, que están
uno a continuación del otro, según puede verse en la Figura Nº 7.

Buen poder resolutivo

Mal poder resolutivo

Figura Nº 7

Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo los ecos de fondo aparecen
perfectamente separados entre sí, en la pantalla del equipo. En caso de un
palpador con mal poder resolutivo, los ecos de fondo tienen cada vez más anchura
y llega un momento en que la distancia de la pared posterior más lejana no se
puede determinar.

Los palpadores de titanato de bario poseen una elevada sensibilidad, junto con un
poder resolutivo razonablemente bueno.

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4. ABREVIATURAS DE LOS PALPADORES NORMALES

En todo tipo de palpadores existen unas abreviaturas que nos dan ciertas
características de los mismos. Generalmente aparece una primera letra que nos
indica el tipo de cristal que utiliza el mismo, es decir:

B = Titanato de bario.

Q = Cristal de cuarzo.

K = Cristales especiales, bien sulfato de litio o metabionato de plomo.

A continuación aparece un número que nos indica la frecuencia del cristal del
palpador, generalmente se trabaja con las frecuencias comprendidas entre 0’5 y
25 MHz., aunque las más utilizadas son 2 MHz., 4 MHz y 5 MHz. Seguidamente
aparecen una serie de letras que nos indican características físicas del palpador
entre sí.

Así, por ejemplo, si aparece una “S” a continuación es que se trata de un palpador
con suela protectora, si existe un “T” es que se trata palpadores que puedan
sumergirse en agua.

Si delante de la letra que nos indica el tipo de cristal que posee el palpador,
aparece una “M”, es que se trata de un palpador miniatura y, si además posee una
“S” delante de la “M” se tratará de un palpador subminiatura, dependiendo de que
se trate de palpadores de 34, 24, 10 ó 5 mm., de diámetro.

Frecuencia (MHz)
φ
Ejecución Cristal 0,5 1 2 2,5 4 5 6 10 12 15 25
mm.
34 B B0,5SN - - - - - - - - - -
24 Con placa B - - B25N - B4SN - - - - - -
10 protectora B - - MB2SN - MB5SN - - - - - -
intercambiable - - SMK2 - SMK4 - SMK6 - - - -
5 K
- - - - - K5K - - - - -
34 Con suela B BO5SL BISL B2SL - - - - K10K - K15K -
protectora
24 B - BISN B2SN - B4SN - - - - - -
recambiable
20 B - - B2F - B4F - - - - - -
Con placa
24 B - BISA B2SA - B4SA B5SA - - - - -
protectora fija
B - - MB2F - MB4F - - - - - -
10 de zafiro.
K - - K2N - K4N - - - - - -

Para la técnica B - - B2T B2 B4T B5T - - - - -

de inmersión
con cable
doblemente
20 blind. de 65 cm
y alternativ.
también con
cristal de 12 K - - K2T K2 K4T K5T -K6T - K12T - -
mm φ.

24 K - - K2G - K4G K4G - - - - -

3 K - - - - - - - - - K25

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5. GEOMETRÍA DEL HAZ

Antes de comenzar a describir los procedimientos de verificación por ultrasonidos,

y después de haber visto las principales características de los palpadores, conviene
tener una somera ideal de la forma de haz y de su geometría.

Como forma general puede observarse la forma del haz en la figura siguiente.

Figura Nº 8.- Campo sonoro detrás de un oscilador circular.

En esta figura se distinguen 2 partes: una primera que aparece inmediatamente a

continuación del cristal, el llamado campo cercano – N, con una forma
prácticamente cónica y que se define como la distancia que existe desde el cristal
del palpador hasta un punto en el cual un reflector, de muy pequeño tamaño,
proporciona su máxima reflexión, y por tanto, su máxima altura de eco.

Esto es debido a que la presión sonora, a partir del cristal del palpador, sufre
variaciones de presión a lo largo del recorrido, alcanzando su máximo
precisamente al final del campo cercano, según se puede observar en la figura.

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Figura Nº 9.- Campo sonoro resultante mostrando el campo cercano y el campo lejano.
Note la zona de focalización.

El valor de esta distancia “N” viene dado por la fórmula:

D2e
N=
4λ
en donde: Deff² = Diámetro efectivo del cristal. λ = Longitud de onda.

Si ponemos la longitud de onda en función de la frecuencia y de la velocidad de

propagación queda:

Deff ² · f
N=
4C
siendo:

f = Frecuencia en MHz.

C = velocidad de propagación en mts/seg.

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En esta última fórmula podemos observar que la longitud del campo es

directamente proporcional al cuadrado del “Diámetro Efectivo” del palpador y, a la
frecuencia del cristal.

Figura Nº 10.- Valores del campo cercano para diferentes tipos de palpadores,
con distintas frecuencias.

Los valores del campo cercano para diferentes palpadores, se pueden encontrar
en el libro azul de características de palpadores.

A continuación del “Campo Cercano” viene el “Campo Lejano”. En este punto la

presión sonora decrece, pero de una forma progresiva.

El campo lejano se caracteriza por su forma cónica, que queda definida por el haz
con respecto al eje central del haz, según puede verse en la siguiente figura.

N 3N 6N

Figura Nº 11.- Transición del campo cercano al campo lejano. Distribución de presiones
acústicas a distancias a = N 3N y 6N. Las zonas oscuras, son zonas de presión nula.

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Este ángulo se calcula de acuerdo con la teoría de la dirección, mediante la

fórmula:

λ
Sen · γΔdB = KΔdB x
D

Siendo:
λ = Longitud de onda.
D = Diámetro del palpador.
K = Factor a determinar según sea el cristal, redondo o rectangular.
En la figura siguiente vemos como la presión sonora disminuye a lo largo del
camino recorrido.

0 X

Figura Nº 12.- Distribución de presiones acústicas a lo largo

del eje de un cristal oscilador.

También ocurre que la presión sonora disminuye a lo largo de cualquier dirección

perpendicular al eje de haz, según puede observarse en la Figura Nº 11.

En el libro azul de características, el ángulo de divergencia viene representado por

γ6dB. La razón por la cual se toma el límite de los 6 dB de la siguiente:

En la técnica de control por ultrasonidos, generalmente no interesa conocer el

valor absoluto del tamaño de un reflector, sino que interesa conocer su valor
relativo, con respecto a un valor tomado como referencia.

Para expresar estas relaciones se utiliza una escala de comparación especialmente

adaptada a este fin; el llamado sistema de medida en decibelios (dB), definiéndose
el decibelio mediante la fórmula:

P1
dB = 20 Lg ·
P2
siendo P2/P1 la relación entre las presiones en 2 puntos.

Supongamos ahora que todo el haz ultrasónico incide sobre un reflector, dándonos
una indicación en la pantalla de una altura determinada. Si, a continuación,
desplazamos el haz de forma que la indicación en la pantalla se reduzca a la mitad
de la altura inicial, tendremos la seguridad de que sobre el
reflector está incidiendo únicamente la mitad del haz sonoro, ya que al reducirse a

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la mitad la presión incidente, la altura del eco se reducirá igualmente a la mitad,

debido a que la presión reflejada se reducirá igualmente a la mitad.

Figura Nº 13.- Evaluación de un reflector por el método de –6 dB (D = diámetro cristal).

Luego, en este caso, la relación P1/P2 será igual a 2, teniendo en cuenta esto y,
aplicando la fórmula anterior, tendremos:

P1
dB. = 20 lg ·
P2

dB. = 20 lg · 2

dB. ≅ 6

De esta forma, podremos conocer en todo momento la extensión de un reflector

puesto que en el punto en que la presión sonora se reduzca a la mitad, el eje del
haz estará situado sobre el contorno del reflector, según puede observarse en la
figura anterior.

Lógicamente para emplear este método es imprescindible obtener, previamente, la

máxima altura del eco del reflector en cuestión, con la finalidad de tener la
completa seguridad de que la mayor parte del haz incide sobre dicho reflector.

Este método, para determinar la extensión de un reflector, se llama método del

valor medio, o del eco medio.

Continuando con la descripción del campo lejano, diremos que en teoría tendría
que ser infinito, pero en la práctica ocurre que la presión sonora decrece
uniformemente, según la distancia recorrida, esto en parte se explica porque la
onda sonora pierde una parte de su energía en el transcurso de su recorrido,
transformándolo en otras formas de energía (calor), debido al rozamiento interno
de las partículas. Por otra parte, la onda acústica que se propaga según una

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dirección dada, puede disminuir su energía debido a la difracción y a la difusión

que se produce en interfaces microscópicos.

Ambas causas (absorción y dispersión), se le llama “atenuación de la onda

sonora”.

En caso de materiales muy homogéneos y con dispersión prácticamente nula, la

atenuación del sonido se produce únicamente debido a la absorción, en este caso,
la atenuación “α” se puede obtener a partir de la fórmula:

P = Po e-αd

Siendo Po y P las presiones sonoras en 2 puntos separados por una distancia “d”.
Generalmente el coeficiente de atenuación “α” viene dado en (dB/mts).
Para la medida del coeficiente de atenuación “α” se recurre al empleo de los
diagramas DGT, que se verá más adelante.

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6. VERIFICACIÓN DE SOLDADURAS

Para la verificación de soldaduras se utilizan principalmente palpadores angulares.

Las razones son varias, aunque como principal podríamos citar el mal
acoplamiento entre palpador y cordón de soldadura, ya que éste suele tener un
sobre espesor bastante rugoso.

De todas formas, es posible la detección de defectos, en algunos tipos de

soldadura, con palpador normal. Por ejemplo en el caso 1 de la siguiente figura:

Figura Nº 1.- Verificación de soldaduras mediante palpadores angulares.

Para uniones soldadas (chapas, etc.) se utilizan ondas transversales, que se

propagan en zigzag a lo largo de la chapa. Sabiendo esto conviene saber, a
continuación, las posiciones en que se debe colocar el palpador, con el fin de
efectuar el control.

Si utilizamos un caso límite, como puede ser un borde de chapa, vemos que
existen 2 posibles posiciones límites: la posición 1, llamada “medio salto” tiene un
S
valor = e . tg β, siendo “e” el espesor de chapa y β el ángulo del
2
palpador.

Figura Nº 2.- Salto y medio salto.

La segunda posición 2 será lógicamente el doble de la anterior, es decir S = 2 . e .

tg . β. A este valor se le llama “salto”.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Si ahora trasladamos el palpador a una soldadura, vemos que existen igualmente

2 posiciones límites; de tal forma que desplazando el palpador entre ambas
posiciones, se puede verificar la soldadura.

Figura Nº 3.- Verificación de soldadura con palpadores angulares.

A la hora de elegir un palpador angular, ya que los hay desde 35º hasta 80º,
conviene utilizar la siguiente tabla:
Espesor de la chapa Ángulo Valor del salto

5 a 15 80º 55 a 165
15 a 30 70º 80 a 165
30 a 60 60º 105 a 210
60 en adelante 45º mayor a 210
Así, por ejemplo, para una soldadura de 30 mm., de espesor, podríamos elegir un
palpador de β = 70º, con lo cual el valor del salto sería S = 2 e tg . β = 2 x 30 x
2’75 = 165 mm., y el valor del medio salto sería lógicamente la mitad, es decir
82’5.

A continuación y sobre la chapa, a partir del eje de la soldadura, tomaríamos estos

valores marcándolos sobre la chapa y desplazaríamos el palpador entre ambos
valores.

Para facilitar el cálculo del valor del salto podemos fijarnos en la fórmula S = 2 e
tg. β, que se puede transformar en S = K · E, siendo K = 2 . tg . β = constante.
El valor de esta constante depende, como podemos ver, del ángulo del palpador
de forma que tenemos los siguientes valores:
80º K = 11
70º K = 5‘5
60º K = 3‘5
45º K = 2
así para el caso anterior, el salto valdría:

S = K . e = 5’5 x 30 = 165 mm.

Para el ajuste del equipo conviene saber que el valor del salto y medio salto son
valores tomados horizontalmente, y sin embargo, el recorrido del sonido es
inclinado. Un proceso de ajuste muy utilizado en estos casos es el ajuste en
distancias de proyección horizontal.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

En este caso, ajustamos colocando igualmente el palpador sobre el centro del

círculo de radio 100 mm., de la pieza patrón V-1, sólo que en vez de ajustar con el
valor de 100, ajustamos con el valor de 100 Sen . β, es decir con la proyección
horizontal del recorrido del haz sonoro.

Figura Nº 4.- Ajuste en distancias de proyección horizontal, con la pieza patrón V-1.

Así, ahora, en vez de ajustar con 100 y 200 ajustaremos con 100 Sen.β, y 200
Sen.β.

Una vez hecho este ajuste se suele utilizar un campo que sea igual o superior al
valor del salto, así en el caso anterior que el valor del salto es 165 mm., podríamos
ajustar en un campo de 175 mm., con la pieza patrón V-2 o en uno de 200 mm.,
con la V-1.

7. POSICIONAMIENTO DE LOS DEFECTOS

7.1 Ajuste del Equipo

En algunas soldaduras conviene saber con toda exactitud la posición de los

posibles defectos, con el fin de efectuar la reparación de la misma.

Para posicionar un defecto nos interesa la distancia horizontal entre el palpador

(punto de salida), y la profundidad del mismo.

La distancia horizontal se obtiene directamente en la pantalla, ya que ésta se

encuentra calibrada en distancia de proyección horizontales, y basta con saber el
valor en mm., de cada división de la escala y multiplicarlo por la división en que
aparezca el eco de este defecto.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Figura Nº 5.- Distancia horizontal desde el punto de salida del palpador,

hasta la vertical del defecto.

Para la profundidad se puede utilizar, en principio, la fórmula:

t = 2 · e – s tg · β

siendo:
e = el espesor de la chapa.
s = el recorrido del sonido.
β = el ángulo del palpador.
Sin embargo, existe otra posibilidad más rápida para determinar la profundidad,
basta con fijarnos que el valor del medio salto le corresponde una división
determinada de la escala, y que cualquier defecto que esté situado en la parte de
debajo de la soldadura, aparecerá precisamente en la misma división, según se ve
en la figura siguiente:

Figura Nº 6.- División correspondiente al valor de medio salto.

Por la misma razón al valor del salto le corresponde una división determinada, y
cualquier defecto que está situado en la parte superior de la soldadura aparecerá,
precisamente en esa misma división, según se ve en la figura siguiente:

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Figura Nº 7.- División correspondiente al valor del salto.

Por tanto, todo reflector que esté situado entre estas 2 divisiones, será de
reflectores que están situados en la soldadura, siempre y cuando tengamos el
palpador situado entre los valores del salto y medio salto.

La profundidad podrá determinarse según que el eco del defecto arranque en una
división que esté cerca de la división correspondiente al valor del medio salto, en
cuyo caso el defecto estará en la parte inferior de la soldadura; o bien que
arranque cerca de la división correspondiente al valor del salto, en cuyo caso el
defecto está situado en la parte superior de la soldadura.

Pudiéndose en todo caso dibujar la forma de la soldadura sobre la pantalla, con lo

cual podremos saber en todo momento, la profundidad a la que se encuentra el
defecto.

Figura Nº 8.- Posicionamiento de la profundidad de un defecto.

Sigamos con el ejemplo anterior:

Espesor de la soldadura = 30 mm.
Ángulo del palpador elegido β = 70º.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Constante K = 5’5.
Valor del salto S = Ke = 5’5 x 30 = 165 mm.
S 165
Valor del medio salto = = 82’5.
2 2
Ajuste = campo de 200 mm., en distancias de proyección horizontal.
Ajuste:
Campo de 200 mm. ⇒ 4 mm./div.
1er. eco de ajuste con la pieza patrón V-1.
100 Sen. β = 100 Sen. 70º = 94 ⇒ división 23’5.
200 Sen. β = 200 Sen. 70º = 1800 ⇒ división 47.

Figura Nº 9.- Ajuste de un campo de 200 mm., en distancia de proyección horizontal.

165
División correspondiente al salto: = 41.
4

82'5
División correspondiente al medio salto: = 20’5.
4

Es decir, cualquier defecto que tenga la soldadura ha de salir entre las divisiones
20’5 y 41, siempre y cuando tengamos el palpador situado entre los valores del
salto y del medio salto.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Figura Nº 10.- Salto y medio salto; posicionado en la pantalla del equipo.

Así, por ejemplo, supongamos que aparece un eco en la división 30 de la pantalla.

La distancia horizontal desde el punto de salida del palpador hasta la vertical al

defecto será:

m
30 div . x 4 = 120 mm.
div

Figura Nº 11.- Defecto situado a mitad de profundidad.

La profundidad la vemos directamente en la pantalla, y corresponde

aproximadamente al centro de la soldadura.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Si queremos obtener la profundidad real a la que se encuentra el reflector, basta

con fijarnos que, a 30 mm., el espesor, le corresponde 21 divisiones de la escala
de la pantalla, luego mediante una simple regla de tres, podemos obtener el valor
de cada división en mm., de profundidad.

Si a 30 mm. le corresponde 21 divisiones.

X mm. 1 división.

30 mm. mm.
X= = 1’4
21 div. div.

es decir, a cada división le corresponde 1’4 mm., de profundidad.

Como el reflector aparece en la división 30, éste se encuentra en la pantalla a 11

divisiones de la parte superior de la soldadura, es decir, a 11 x 1’4 = 15’4 mm., de
profundidad.

7.2 Clases de defectos que se producen en las soldaduras y su

identificación

Una vez visto como es posible detectar los defectos que se producen en una
soldadura, veamos como es posibles distinguir el tipo de defecto que se trata, en
todos aquellos que se pueden producir.

Ante todo, y antes de comenzar el examen de un cordón de soldadura conviene

tener en cuenta algunos factores, tales como:
1. Clase de material.
2. Espesor de la chapa.
3. Preparación de bordes.
4. Procedimiento de soldadura.
5. Tratamiento térmico.
6. Existencia o no de soporte en la raíz del cordón.
De tal forma que:

1. Según el tipo de material, se elegirá la frecuencia de cristal, en función del

tamaño del grano (grueso o fino).

2. El espesor de la chapa es imprescindible para determinar los valores del salto y

del medio salto, así como el ángulo del palpador a emplear.

3. La preparación de bordes nos ayuda a la hora de identificar los defectos, ya

que por ejemplo, en caso de ser con preparación de bordes en “x” es muy
probable que exista falta de penetración en el centro del cordón, es decir entre
las pasadas de raíz de uno y otro lado.

4. El procedimiento de soldadura nos sirve como primera clasificación de los

posibles defectos que se puedan producir. Así en cordones soldados con CO2
no existirán inclusiones de escoria, ya que el electrodo va protegido con gas,
sin embargo es muy probable que existan inclusiones gaseosas y faltas de
fusión.

21
 Mantenimiento Basado en la Condición

5. Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura originan cambios de

estructura del cordón, lo cual influye a la hora de elegir la frecuencia del
palpador.

6. Si el cordón tiene un soporte o plato para el cordón de raíz, es muy posible

que existan ecos, debido a reflexiones en dichos soportes, y puede dar lugar a
confusión a la hora de distinguir entre ecos procedentes de un defecto real, o
bien del soporte anteriormente dicho.

Los defectos que se presentan en un cordón de soldadura pueden, en principio,

clasificarse en exterior e interior, al primer grupo pertenecen defectos tales como
sobre espesor excesivo, mordedura de bordes y descolgamiento de baño; al
segundo grupo, es decir a los internos, pertenecen defectos tales como grietas,
falta de penetración, falta de fusión, inclusiones de escoria e inclusiones gaseosas.

Pasemos a describir cada uno de éstos por separado.

Las grietas longitudinales o transversales proporcionan ecos altos y estrechos, con

la particularidad de que al mover el palpador, el eco baja de altura, ya que el haz
sonoro incide perpendicular al defecto.

La falta de penetración suele producirse en la raíz, en caso de ser soldaduras con

preparación de bordes en V o en el centro del cordón en caso de ser cordones en
X o en doble V.

Las inclusiones de escorias, según su tamaño, proporcionan ecos que pueden

tener una altura equivalente a la de una grieta; sin embargo, la forma del eco es
completamente diferente ya que debido a la superficie escabrosa del defecto, se
produce un eco en forma de “abeto” y, al contrario que una grieta, la altura del
eco apenas disminuye al girar el palpador, sino que únicamente puede cambiar de
forma y posición.

Figura Nº 12.- a) Ecos procedentes de una grieta.

b) Ecos procedentes de una escoria.
Las inclusiones gaseosas o poros, en la mayoría de los casos, son de forma
redondeada. En caso de ser aislados son malos reflectores, proporcionando un
eco de pequeño tamaño, que no cambia de tamaño ni de forma, al emitirse el haz
desde otro lado del cordón, e incluso girando el palpador.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Por los mismos motivos, la aglomeración de poros proporciona un sinfín de

pequeños ecos, como los que acabamos de describir, que se distinguen de los
ecos de escoria por su tamaño, ya que éstos son mucho más bajo.

Figura Nº 13.- Ecos procedentes de una zona porosa.

En cuanto a los defectos externos tal vez más importantes sean las mordeduras y
la desnivelación de bordes. En cuanto a los primeros, aparte de verse a simple
vista podemos reconocerlos fácilmente, ya que basta con tocar la superficie del
cordón con los dedos untados en aceite, y ver como los ecos bajan de altura.

En cuanto a la desnivelación de bordes se reconoce fácilmente, ya que únicamente

proporcionan un eco desde un lado del cordón, debido a que son malos reflectores
desde el otro lado, al contrario que una posible grieta en la raíz del cordón.

Figura Nº 14.- Desnivelación de bordes.

7.3 Ajuste en borde de la chapa

Ajustando el equipo en la arista de la chapa nos ahorramos los cálculos necesarios

para cada posicionamiento de los defectos, al haber hecho el ajuste en recorridos
del sonido, sin utilizar la regleta. Si se hace el ajuste en distancias de proyección
mediante las piezas patrón V-1 y V-2, hace falta sin embargo efectuar un solo
cálculo, a saber, la determinación de dos distancias de proyección y de la distancia
del salto. Si se quiere evitar estos cálculos se puede realizar el ajuste en

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 Mantenimiento Basado en la Condición

distancias de proyección, directamente en el borde de la chapa que lleva también

la soldadura.

Vamos a aclarar este método a base de la figura siguiente. En primer lugar

tocamos con el haz la arista inferior de la chapa, buscando el eco de máxima
altura para poder decir con seguridad que el rayo central efectivamente ha tocado
la arista. A continuación, medimos la distancia desde el lado frontal del palpador y
la arista, que toquemos la arista superior de la chapa con el rayo, después de una
simple flexión. También en este caso buscamos la altura máxima del eco para
tener la seguridad de que el rayo central, ha entrado exactamente en la arista
superior. También en esta posición medimos la distancia entre el lado frontal del
palpador y la arista de la chapa, anotándose esta magnitud como valor a2.

Figura Nº 15.-

El proceso de ajuste consiste en colocar el palpador angular alternativamente en

una y otra de las posiciones descritas, colocando correspondientemente los ecos a
las distancias a1 y a2 a que corresponden en la pantalla.

En relación con ello damos a continuación el siguiente ejemplo:

Para a1, se han medido 50 mm., y para a2 120 mm. la escala de la pantalla de 50
rayas divisoras ha de ajustarse en el campo de 200 mm., y en distancias de
proyección. Al encontrarse situado el palpador a una distancia de a1 del borde de
la chapa, el eco de esta arista ha de aparecer en la raya divisora 12’5 de la escala.
Al hallarse el palpador a una distancia de a2 del borde de la chapa, el
correspondiente eco aparece en la raya divisora 30 de la escala. Con este ajuste
se determinan simultáneamente los puntos de P/2 y P, si se efectúan las
mediciones de las distancias desde el lado frontal del palpador. En este caso, y en
el ejemplo elegido, P/2 se halla en la raya divisora 12’5 y P en la raya divisora 30.
La confirmación de ello la hallamos fácilmente si nos fijamos en la figura siguiente,
si movemos el palpador angular con su punto de salida desde P/2 a P, entonces
hemos recorrido justamente la distancia a2, menos a1. Al mismo tiempo, hemos
recorrido en la escala del aparato el campo que se encuentra entre las rayas
divisoras 12’5 y 30 de la escala. Si movemos a continuación el palpador desde P/2
a (en dirección al borde de la chapa), entonces deberíamos sobrepasar con el
lado frontal del palpador, en la distancia x formada entre el punto de salida del
haz, y el lado frontal del palpador el borde de la chapa para recorrer nuevamente
la distancia de P/2. Esta distancia x ya no puede ser observada en la escala de la
pantalla, ya que nosotros queremos medir, como hemos dicho, desde el lado
frontal del palpador.

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 Mantenimiento Basado en la Condición

Como es lógico, se podría tener en cuenta durante el ajuste la distancia x, entre el

punto de salida del haz y el lado frontal del palpador. En este caso se
determinaría el valor x (P/2 – a1) y el eco se colocaría en la pantalla, una vez en
a1 + y otra en a2 +. En este caso, haría falta medir desde el punto de salida del
palpador para determinar la distancia entre el defecto y el palpador, lo que es
mucho más molesto que la medición realizada desde el lado frontal del palpador.
En este último caso, se tiene un tope bastante claro para apoyar el metro.

7.4 Comparación de los métodos para el ajuste en distancias de

proyección

Si comparamos los trabajos necesarios por una parte para el ajuste en distancias
de proyección, por medio de las piezas patrón V-1 y V-2, y por otra parte el
empleo del borde de la chapa, se puede sacar la siguiente conclusión:

El ajuste mediante pieza patrón exige un trabajo manual relativamente pequeño,

pero en cambio hace necesaria la determinación del punto de salida y del ángulo
de entrada, así como el cálculo de la distancia del salto y de dos distancias de
proyección.

7.5 El ajuste en el borde de la chapa

No requiere ningún cálculo, pero en cambio el palpador ha de colocarse, de tal

modo a las distancias a1 y a2 del borde de la chapa, que mediante los mandos del
aparato se coloquen los ecos de las aristas en aquellas partes de la escala donde
deben aparecer, con relación al campo de control escogido. El manejo del
palpador no es tan difícil como parece a simple vista, pues la altura máxima de los
ecos sólo se busca dos veces, a saber, para medir por vez primera las distancias
de a1 y a2.

Luego, se coloca el palpador con su lado frontal alternativamente a las distancias

de a1 y a2 del borde de la chapa, sin que haga falta buscar nuevamente la altura
máxima del eco. Puede ser algo difícil, a veces, la búsqueda de la altura máxima
del eco procedente de las distancias a2, lo que ocurre si el borde de la chapa no es
impecable. En este caso el eco es muy ancho y durante la determinación de la
distancia puede surgir un error notable. Dado el caso se busca un borde mejor o
se rectifica la arista en un punto, hasta conseguir una medición perfecta.

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