ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

C O N T R O L A U T O M AT I Z A D O

P R O Y E C T O D E AU T O M AT I Z A C I Ó N

R O N N Y G AV I L A N E S , N I C O L Á S
MEJÍA

17/05/2019
Controlador de temperatura basado en PLC, aplicado a un destilador
de aceites por arrastre agua-vapor
1. INTRODUCCIÓN

El tamaño del mercado mundial de aceites está en constante crecimiento la última década, con un
incremento del 10% al 15% de producción al año. Ecuador es un país virgen en el ámbito de
industrias productoras de aceites, no hay fábricas a ninguna escala dedicadas a esta actividad a
pesar de ser un país mega diverso con una cantidad de flora inigualable y con una gran variedad
de plantas medicinales y aromáticas.

Entre las técnicas más utilizadas para extraer aceites es la destilación por arrastre agua-vapor. Esta
técnica consiste en emplear fuentes de calor externas para la separación de aceites de la materia
prima. Una de las ventajas más notorias de este método es la imposibilidad del recalentamiento
del aceite.

Los principios de separación de vapor, líquidos o solidos son: el momento o cantidad de

movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia; los cuales prevalecen en cualquier proceso
que implique separación de vapor.

Un problema que se presenta en los sistemas de destilación tradicionales es el desperdicio de agua

por lo cual se recurre a la combinación de refrigeración cíclica, con un sistema condensador de
enfriamiento, lo cual da solución al exceso de líquido presente en el sistema.

Por otro lado, las industrias necesitan de una estricta supervisión de sus procesos, por lo que un
sistema automático puede ser la respuesta al problema de volverlo eficiente y de calidad al proceso
original. La automatización en las industrias de mano de obra ofrece mayor seguridad al personal
laboral, disminuye el tiempo de producción y mejora la calidad de los productos.

2. ARQUITECTURA DEL CONTROLADOR

La arquitectura propuesta para el controlador de temperatura aplicado a un destilador de aceites,

posee elementos de instrumentación y control automático. Este sistema está compuesto por los
siguientes módulos:

 Módulo de sensores: sensor de temperatura resistivo RTD Pt100 y sensor de nivel

tipo flotador vertical.
 Módulo de control: circuito acondicionador de señal y PLC
 Módulo de actuadores: electroválvula y relé de estado sólido (SSR)
 2.1. Sensor de temperatura

El sensor de temperatura tiene la función de transformar los cambios de temperatura de la

superficie del refrigerante en señales eléctricas, luego estas señales son procesadas por el módulo
de control. Se utilizó un sensor RTD Pt100, sus características se resumen a continuación.

2.2. Sensor de nivel de liquido

La función del sensor de nivel es detectar el nivel de fluido dentro del tanque, con el objetivo de
mantener un volumen mínimo del líquido en el tanque destilador. Se usa el detector de nivel tipo
flotador de acero inoxidable, el cual trabaja a una temperatura máxima de 200ºC, estos son los
requerimientos deseados para que operen correctamente dentro del proceso de destilación y no
exista reacción química entre los sensores y el líquido.

2.3. Módulo acondicionador de señal

La función del módulo acondicionador de señal es convertir la variación de resistencia del sensor
RTD en una señal lineal de voltaje. Se usó el módulo Siemens AM2 RTD, el cual posee
compatibilidad con sensores RTD Pt100 y Pt1000, y además tiene conexión directa con PLC’s
Siemens de gama baja como la familia LOGO!.

2.4. Módulo central de proceso

La función del módulo central de proceso es ejecutar los algoritmos de monitoreo y control de las
variables involucradas en el proceso de destilación. La elección de un PLC con respecto a un
microcontrolador es debido a que regularmente los procesos de destilación cumplen con las
características de ambiente industrial, es decir, hay condiciones hostiles en temperatura ambiente,
vibraciones, humedad, partículas sólidas, en consecuencia, se selecciono PLC Siemens LOGO! 8
12/24 RCE.
 2.5. Módulo regulador de potencia

La función del módulo es regular la potencia entregada a la resistencia eléctrica. La conmutación

de la señal posee velocidades que un relé electromecánico no soportaría, en consecuencia, se usa
un SSR (Solid State Relays), con las siguientes características:

2.6. Módulo de control de fluido

La función del módulo es suministrar el volumen mínimo del líquido que necesita el proceso de
destilación. El proceso de suministro del líquido es cíclico por lo que cada vez que el sensor
detecte un nivel bajo de agua se activa la electroválvula y empieza a llenarse el tanque
nuevamente. Las características son las siguientes:

3. ALGORITMOS DE CONTROL

3.1. Control de temperatura

Primero, se lee la entrada analógica que hace referencia a la señal del sensor de temperatura. Se
debe especificar como una entrada AI3 para que el módulo de ampliación pueda reconocer el
sensor. A esta señal se le añade un bloque amplificador B004 con las especificaciones de un sensor
PT100/PT1000. Para poder ingresar la temperatura deseada (setpoint), se crean dos teclas cursor
(C1 y C2) con un contador ascendente/descendente(B006).

Segundo, una vez adquirida la variable temperatura, se usa el bloque Regulador PI (B001) que
tiene como propósito regular una acción proporcional e integral. A este bloque se le ingresa el
valor deseado de temperatura, además la entrada correspondiente a la variable de proceso, será la
variable de temperatura adquirida en el paso anterior. La salida del Regulador PI se conecta hacia
el bloque PWM (B002) para regular el ancho de pulso de la salida Q1 en donde está conectado el
SSR. En este bloque PWM se configuró el rango -10 y +30 con un periodo de 6 segundos. Con
las ecuaciones, se determina el tiempo de activación y desactivación de la señal de salida.
 3.2. Control de nivel de agua

En esta etapa se recibe la señal del detector de nivel y en base a ello controlar el accionamiento
de la electroválvula mediante un temporizador. Para cumplir la función mencionada, primero se
lee una entrada digital I1 que hace referencia al detector de nivel, debido a que no se cuenta con
un detector de nivel máximo, se acciona la electroválvula durante un determinado tiempo, para
ello se utiliza el bloque de retardo a la desconexión(B013). El tiempo de retardo para que se
desactive la electroválvula es de 2 segundos.

3.3. Interfaz hombre-máquina

El principal componente de este algoritmo, es la generación de mensajes de alerta desde el

controlador hacia el usuario. Para la generación de los mensajes se utilizó tres comparadores
analógicos (B008, B010 y B012) para contrastar la temperatura medida por el sensor y la
temperatura deseada, configurada por el usuario. Si se cumple la condición de que la temperatura
medida es mayor a la deseada se activa el mensaje de alerta correspondiente. La segunda parte
corresponde al mensaje de alerta cuando la temperatura está por debajo a la deseada, y, cuando la
temperatura está dentro del margen de regulación, se muestra el mensaje de alerta. Finalmente, se
genera un mensaje de alerta notificando el estado de activación de la electroválvula.
 4. CONCLUSIONES

El diseño de la arquitectura del controlador está compuesto por 3 módulos importantes: sensores,
de control y actuadores.

Los parámetros temporales de respuesta son: tiempo de subida (Tr) de 15 minutos, tiempo de
establecimiento (Ts) superior a 40 minutos, y, error menor a 2˚C.

5. BIBLIOGRAFÍA

J. D. Blanco Oliveros, "Automatización y control regulatorio de una columna de destilación

extractiva a nivel planta piloto para la producción de etanol anhidro", M.S. tesis, Universidad
Nacional De Colombia, Bogotá D.C., Colombia, 2011.

C. Calderon-Cordova, L. Quichimbo and F. Reyes, "Development of hardware architecture

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S. Gulpanich, V. Krongratana, A. Srimuang, V. Tipsuwanporn and N. Wongvanich, "PLC-based

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