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Résumé

SMED a été développé par Shigeo Shingo, un ingénieur industriel japonais qui a
extrêmement bien réussi à aider les entreprises à réduire considérablement leurs délais de
transition. Son travail de pionnier a abouti à des réductions documentées des temps de
basculement en moyenne de 94% (par exemple de 90 minutes à moins de 5 minutes) dans
un large éventail de sociétés.
Il est peut-être difficile d'imaginer des temps de changement multipliés par 20, mais
prenons l'exemple simple du changement de pneu:
 Pour beaucoup de gens, changer un pneu peut prendre 15 minutes.
 Pour un équipage de stands NASCAR, changer quatre pneus prend moins de
15 secondes.
De nombreuses techniques utilisées par les équipes de ravitaillement NASCAR (effectuer
le plus grand nombre d’étapes possible avant le début de l’arrêt aux stands, utiliser une
équipe coordonnée pour effectuer plusieurs étapes en parallèle et créer un processus
normalisé et hautement optimisé) sont également utilisées dans SMED. En fait, le passage
d'un changement de pneu de 15 minutes à un changement de pneu de 15 secondes peut
être considéré comme un voyage SMED.
Dans SMED, les basculements sont constitués d'étapes appelées «éléments». Il y a deux
types d'éléments:
Éléments internes (éléments qui doivent être complétés lorsque l'équipement est arrêté)
Éléments externes (éléments pouvant être complétés pendant le fonctionnement de
l'équipement)
Le processus SMED vise à créer le plus grand nombre possible d'éléments externes, ainsi
qu'à simplifier et rationaliser tous les éléments.
Mots clés :

Introduction
Le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le
temps de changement de série, avec un objectif quantifié.
Single Minute Exchange of Die = Echange d'outil en moins de 10 minutes.
La méthode SMED a pour objet de réduire le temps d'un changement de série et de permettre
ainsi de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode de « changement rapide d’outil » a
été développée par Shigeo Shingō pour le compte de l'entreprise Toyota. SMED est
l'abréviation de l'anglais single-minute exchange of die(s), littéralement « changement de
matrice(s) en une seule minute ». L'expression anglaise single-minute exchange prête à
confusion et doit en fait être comprise comme single-digit minute exchange, c'est-à-dire
« changement en minutes à un seul chiffre », soit « en 1 à 9 minutes » ou encore « en moins
de dix minutes ».
Si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors envisager une fabrication
à l'unité sans augmenter les coûts.
Lors d'un changement de fabrication, la partie mise en train (l'amorce de la fabrication) peut
représenter une part importante dans la fabrication ; et la partie mise en train n'est pas
productive. Le but est de diminuer ce temps consacré au réglage, afin d'obtenir des
changements d'outils rapides ou des réglages instantanés.
On distingue deux types de réglage :
 réglages / temps internes : ils correspondent à des opérations qui se font machine
arrêtée, donc hors production.
 réglages / temps externes : ils correspondent à des opérations qui se font (ou peuvent
se faire) machine en fonctionnement, donc en production.
Par exemple : Un outillage est changé sur une presse de cette façon :
 on accroche un câble à l’outillage d’une presse, ce câble est relié
à un palan qui transporte le tout au magasin,
 puis l’on ramène du magasin le nouvel outillage de la même
manière, pendant ce temps la presse est arrêtée,
 selon la méthode SMED il est préférable de transporter le nouvel
outillage du magasin près de la machine puis de sortir l’outillage de la
presse de replacer le nouvel outillage sur la presse et enfin de ramener
l’ancien outillage au magasin,
 bien sûr on attache l’outillage au câble plusieurs fois mais ce qui
est important est que la presse est arrêtée beaucoup moins longtemps.
Outillage
A

Magasin
Pre
Outillag
sse
eB

La séparation des réglages internes et externes permet de gagner suivant les


cas de 30% à 50% de temps sur les réglages internes.

Matériaux et méthodes
3.1 Théorie de la méthode
Quatre grandes étapes
Afin d’appliquer une bonne méthode SMED, quatre grandes étapes sont essentielles.

1. Dresser le portrait de votre situation actuelle


Analysez votre processus actuel de production en identifiant la durée de chaque activité.
Filmer le processus s’avère très utile afin de bien documenter la séquence de travail. Vous
aurez une image objective de vos opérations actuelles, de leur durée et des problématiques
concrètes observées. C’est dans ce cadre que vous dresserez la liste de vos opérations internes
et externes.

2. Identifier les opérations externes traitées à tort comme des opérations internes
Déterminez ensuite quelles opérations sont traitées comme étant internes alors qu’elles
pourraient être complétées sans interrompre votre production. C’est ici que la magie opère et
que la méthode SMED trouve tout son sens! Vous aurez à vous creuser les méninges et
laisser libre cours à votre créativité pour identifier des solutions visant à convertir le
maximum d’opérations internes en opérations externes! L’objectif de cette démarche est de
réduire le plus possible les temps d’arrêt inutiles.

3. Convertir les opérations internes en opérations externes


Les solutions de conversion retenues devront prendre en compte les coûts y étant associés et
les outils requis, tels que la technologie. Tout dépendra du budget que vous serez prêt à
allouer à la mise en place de ces changements. N’oubliez pas qu’un petit investissement peut
parfois donner des résultats impressionnants !
4. Réduire la durée d’exécution des opérations internes et externes
La méthode SMED vous permettra également de trouver des façons de faire qui
augmenteront la rapidité d’exécution de vos opérations, qu’elles soient internes ou externes.
Encore là, les coûts potentiels et la technologie requise pourront influencer les solutions
choisies.

3.2 Variantes de la méthode


La méthode SMED, développée à l’origine sur les presses à
emboutir, est applicable à tous les secteurs d’activité, à toutes les
machines et à toutes les technologies :
• En métallurgie, SMED s’applique sur des installations aussi
diverses que les laminoirs, les machines d’usinage, les installations mettant en œuvre la
déformation des métaux (cambrage, frappe à froid…), l’assemblage par sertissage ou
soudage…
• En plasturgie, la méthode est utilisée, entre autres, en injection, en extrusion, en
thermoformage, sur les installations de
complexage…
• En techniques d’impression, les machines d’imprimerie offset, de sérigraphie, les
vernisseuses… font l’objet d’améliorations SMED.
• Citons également les installations de montage automatique
ou les installations de process en continu…
• Les fabrications mécaniques ne détiennent pas l’exclusivité de
l’utilisation de la méthode : SMED est utile aussi bien pour
améliorer une ligne de conditionnement de l’agroalimentaire
que pour préparer la séquence de travail d’une machine automatique de tri postal.

Matériaux et plan expérimental


Retour d’expérience Olivier ROUX – Directeur Industriel – UC FONCALIEU Dans le cadre
d’une réorientation stratégique basée sur la différenciation et la valorisation de notre
production, nous avons dû adapter notre outil industriel de conditionnement pour lui
permettre de traiter plus de mises en bouteille grâce à la réduction du temps total de
changement de format (15 à 20 % du temps total de production). Nous avons donc lancé une
démarche SMED en mettant en place un groupe projet (opérateurs des services production,
maintenance et encadrement), afin de pouvoir analyser nos réflexes et notre organisation lors
des changements de formats et des réglages. L’utilisation de la vidéo nous a rapidement
permis d’identifier des opérations unitaires externalisables en amont ou en aval du
changement de format par simple regard sur notre fonctionnement. Nous avons identifié des
axes d’amélioration périphériques : aménagement des espaces de rangement pour le matériel
et les outillages, à proximité des machines les plus complexes, modification du matériel avec
mise en place de bridage rapide des équipements. Enfin, concernant les investissements, nous
avons intégré une approche SMED visant à privilégier des moyens permettant de réduire le
temps de changement de format (étoiles universelles pour tout format de bouteilles, système
de montage / démontage des équipements rapide avec quart de tour...). A ce jour, le SMED
nous a permis de réduire le temps total de changement de format entre 13 et 15 % du temps
total de production ; ce qui nous permet de réaliser quelques 3300 à 3500 batch de production
par an, contre 2800 à 3000 batch au lancement de la démarche. Le bénéfice est donc
important et se traduit également par un maintien du TRS entre 0.74 et 0.76 ; alors que la
production se trouve de plus en plus fractionnée (+ 10 à 15 % de mises en bouteille). La
principale contrainte est de pouvoir dégager du temps d’analyse et réflexion au niveau des
équipes opérationnelles qui doivent être obligatoirement impliquées afin de valider des
actions pérennes et efficaces.

Conclusions
Pratiquer systématiquement le SMED au niveau de tous les postes de travail peut s’avérer
contre productif. Par exemple, dans un environnement de production à la chaîne, lorsque l’on
a en présence des goulots et des non goulots, la priorité en matière de changement de série
sera axée sur les goulots. Lire : La méthode OPT.

En règle générale, si des simulations préalables révèlent que l’application du SMED au


niveau d’un poste de travail n’aura pas un impact réel sur le délai global de fabrication, ou
alors ne pourra procurer aucun profit à l’entreprise, ce poste ne devra pas être pris en compte
pour des actions SMED. En effet, augmenter la capacité des ressources qui n’en n’ont pas
besoin ne serait qu’une perte de temps et d’argent.

Générer à la fois un gain de temps, de productivité et du profit reste la principale raison du


SMED. Il convient donc d’analyser le process et d’effectuer une définition raisonnable des
postes cibles pour son application.
De nombreuses expériences ont révélé qu’à la suite d’un projet SMED, il ressort :
o une meilleure organisation physique des postes de travail (implantation des
machines, amélioration de la flexibilité, réorganisation des emplacements des
matières et outils, rangement) ;
o une optimisation et meilleure utilisation des ressources (meilleure
synchronisation des tâches, élimination des opérations superflues, culture de la
gestion préventive, développement des ressources humaines)
Outre dans l’environnement industriel, les champs d’application de la méthode SMED
sont nombreux. On peut par exemple l’appliquer dans un entrepôt sur les temps de
chargement et déchargement des véhicules de transport de marchandises, sur les durée
de prélèvement des articles.

Pourquoi opter pour la méthode SMED?


En bref, appliquer la méthode SMED vous permettra de :
 gagner en efficacité;
 réduire ou même éliminer les temps d’arrêt de votre production;
 diminuer les délais de livraison;
 restreindre ou éliminer les stocks en pièces détachées et l’espace requis pour
l’entreposage;
 faciliter le travail de vos employés.
Il faut savoir que cette démarche ne se fait pas en criant « ciseaux » ! Elle peut parfois
prendre du temps afin d’être bien implantée.