OMI v31

ALBERTO JOSÉ ANTUNES MARQUES MARTINHO
ÓRGÃOS DE MÁQUINAS I
Terceira versão da brochura da disciplina
Monte de Caparica
2012
Introdução
Esta brochura é um complemento de estudo da disciplina de Órgãos de Máquinas I leccionada

na Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade Nova de Lisboa. Elaborada pelo
docente da disciplina esta terceira versão foi disponibilizada aos alunos em Janeiro de 2012.
Comparativamente à segunda versão esta contém um capítulo sobre rolamentos, o qual ainda
está numa fase inicial de desenvolvimento. No capítulo relativo às transmissões com correias
foram incluídas algumas expressões normalmente utilizadas no cálculo. Na maioria dos
restantes capítulos foram introduzidas modificações mais ou menos significativas.
O autor considera que este documento ainda está incompleto no universo e no pormenor com
que as matérias são apresentadas. A disponibilização deste documento aos alunos justifica-se
pelo compromisso assumido em apresentar um elemento complementar de estudo antes da
data de exame. O autor solicita aos leitores as suas sugestões para a melhoria deste trabalho.
Este documento é complementar à bibliografia recomendada para a disciplina e muitas das

figuras utilizadas foram copiadas ou adaptadas das referências listadas no final do documento.
Esta terceira versão é disponibilizada gratuitamente em formato digital no ficheiro

“OMI_v3x.pdf“ o qual está adaptado para a impressão em frente e verso.
Índice
Introdução ................................................................................................................................iii
Índice .........................................................................................................................................v
Índice de Figuras ...................................................................................................................viii
Índice de Tabelas ...................................................................................................................xiii
1 Fusos ......................................................................................................................................1
1.1 Características Gerais dos Fusos ..................................................................................1
1.2 Outras Características dos Fusos..................................................................................5
1.3 Relações entre Forças Generalizadas e as Características dos Fusos........................... 6
1.4 Aperto e Desaperto de Pares Conjugados de Fusos .....................................................7
1.5 Característica de Algumas Aplicações com Roscas...................................................10
1.6 Outras Particularidades das Roscas............................................................................12
1.7 Tensões nos Fusos ......................................................................................................14
1.7.1 Normal no Fuso Macho ....................................................................................15
1.7.2 Corte nos Filetes dos Fusos ..............................................................................16
1.7.3 Pressão nos Flancos .......................................................................................... 17
1.7.4 Uma Condição de Igual Resistência em Roscas Triangulares .........................18
2 Ligações Aparafusadas ......................................................................................................21

2.1 Classe de Resistência..................................................................................................22
2.2 Cálculo de Ligações Aparafusadas............................................................................. 24
2.2.1 Força Perpendicular ao Eixo do Parafuso.........................................................25
2.2.2 Força Perpendicular aos Eixos dos Parafusos e Momento Paralelo aos Eixos
dos Parafusos ..............................................................................................................26
2.2.3 Força Paralela aos Eixos dos Parafusos............................................................29
2.2.4 Outras Configurações e Carregamentos em Ligações Aparafusadas ...............35
vi ÓRGÃOS DE MÁQUINAS I
3 Ligações Rebitadas............................................................................................................. 37
3.1 Cálculo de Ligações Rebitadas .................................................................................. 39
4 Ligações Soldadas .............................................................................................................. 43

4.1 Dimensionamento de Ligações Soldadas .................................................................. 45
4.1.1 Soldadura Topo-a-Topo ................................................................................... 46
4.1.2 Soldadura de Canto .......................................................................................... 46
4.1.2.1 Força Paralela a um dos Catetos do Cordão .................................... 47
4.1.2.2 Força Paralela ao Cordão................................................................. 51
4.1.2.3 Momento Perpendicular ao Plano do Cordão .................................. 52
4.1.2.4 Momento Paralelo ao Plano do Cordão ........................................... 55
4.1.2.5 Combinação de Esforços ................................................................. 60
4.1.3 Cordões de Soldadura Sujeitos a Outros Carregamentos................................. 62
5 Ligações com Chavetas Cavilhas e Troços ...................................................................... 63

5.1 Ligações Enchavetadas .............................................................................................. 63
5.2 Ligações com Cavilhas e Troços ............................................................................... 68
5.3 Dimensionamento de Ligações com Chavetas ou Cavilhas ...................................... 70
6 Molas ................................................................................................................................... 73
6.1 Molas Helicoidais ...................................................................................................... 75
6.2 Tensões em Molas Helicoidais .................................................................................. 75
6.3 Alongamento em Molas Helicoidais de Tracção e de Compressão........................... 78
6.4 Tensão Admissível em Molas Helicoidais................................................................. 79
6.5 Molas de Compressão................................................................................................ 81
6.6 Molas de Tracção....................................................................................................... 83
6.7 Molas Helicoidais de Torção ..................................................................................... 85
7 Freios e Embraiagens de Atrito ....................................................................................... 91

7.1 Embraiagem ............................................................................................................... 92
7.2 Embraiagem Axial de Discos .................................................................................... 93
7.3 Embraiagem Axial Cónica......................................................................................... 97
vii
7.4 Freios e Embraiagens de Calços Interiores ................................................................99

7.5 Freios e Embraiagens de Calços Exteriores .............................................................104
7.6 Freios de Calço Oscilante.........................................................................................106
7.7 Freios de Cinta..........................................................................................................109
7.8 Guarnições................................................................................................................110
8 Transmissões com Correias ............................................................................................111

8.1 Caracterização de Transmissões com Correias ........................................................ 115
8.2 Correias Planas .........................................................................................................117
8.3 Correias Trapezoidais...............................................................................................120
9 Rolamentos .......................................................................................................................125
Referências e Bibliografia ....................................................................................................129

Índice de Figuras
Figura 1.1 – Fusos. Exemplos de Aplicação............................................................................ 2

Figura 1.2 – Fusos. (a) Traçado de uma Hélice no Torno. (b) Obtenção de uma Rosca
Triangular. (c) Perfil de Rosca Triangular e Respectiva Figura Primitiva.......... 2
Figura 1.3 – Fusos. (a) Rosca de Várias Entradas (Múltipla). (b) Roscas Triangulares de
Três, Duas e uma Entrada. .................................................................................. 3
Figura 1.4 – Fusos. (a) Rosca Exterior ou Macho (Parafuso) e Rosca Interior ou Fêmea
(Porca). (b) Elementos Geométricos do Perfil. ................................................... 3
Figura 1.5 – Fusos. Elementos Dimensionais das Roscas Triangulares. ................................. 3
Figura 1.6 – Fusos. Figura primitiva, Perfil e Vista dos Tipos Mais Importantes de
Roscas (Além da Triangular). ............................................................................. 4
Figura 1.7 – Fusos. Elementos Dimensionais de Roscas......................................................... 4
Figura 1.8 – Fusos. Perfil de Dente de Serra e Perfil Redondo. .............................................. 5
Figura 1.9 – Fusos. Roscas Cónicas......................................................................................... 5
Figura 1.10 – Fuso Macho. (a) Características Fundamentais. (b) Duas Entradas (…). ......... 6
Figura 1.11 – Fuso Rectangular ( α = 0 ). (a) Características Dimensionais e Forças.
(b) Modelos Equivalentes.................................................................................... 8
Figura 1.12 – Forças Quando α ≠ 0 . ....................................................................................... 9
Figura 1.13 – Coroa de Atrito. (a) Exemplo. (b) Características Geométricas...................... 11
Figura 1.14 – Fusos. Momento de Aperto / Características Geométricas.............................. 13
Figura 1.15 – Fusos. Tensões................................................................................................. 15
Figura 2.1 – Ligações Aparafusadas. Exemplos de Ligações com Parafusos com ou sem
Porcas. ............................................................................................................... 22
Figura 2.2 – Ligações Aparafusadas. Exemplos de Ligações com Pernos. ........................... 22
Figura 2.3 – Ligações Aparafusadas. Força Perpendicular ao Eixo. ..................................... 25
Figura 2.4 – Ligações Aparafusadas. Força Perpendicular aos Eixos dos Parafusos e
Momento Paralelo aos Eixos dos Parafusos...................................................... 26
Figura 2.5 – Ligações Aparafusadas. Centróide de um Conjunto de Parafusos. ................... 27
Figura 2.6 – Ligações Aparafusadas. Vectores Posição Relativos ao Centróide................... 27
ix
Figura 2.7 – Ligações Aparafusadas. Forças Primárias Secundárias e Resultantes. ..............29

Figura 2.8 – Ligações Aparafusadas. Força Paralela aos Eixos dos Parafusos. .....................30
Figura 2.9 – Ligações Aparafusadas. Força Paralela aos Eixos dos Parafusos -
Equivalência. .....................................................................................................30
Figura 2.10 – Ligações Aparafusadas. Força Paralela aos Eixos dos Parafusos –
Equilíbrio de Forças no Ponto A. ......................................................................30
Figura 2.11 – Ligações Aparafusadas. Rigidez de um Parafuso. ...........................................32
Figura 2.12 – Ligações Aparafusadas. Rigidez de Chapas. ...................................................33
Figura 2.13 – Ligações Aparafusadas. Rigidez de Chapas – Caso Particular. .......................34
Figura 3.1 – Ligações Rebitadas. Exemplo. ...........................................................................37
Figura 3.2 – Ligações Rebitadas. Realização da Ligação. .....................................................38
Figura 3.3 – Ligações Rebitadas. Rebites Montados por Detonação. ....................................38
Figura 3.4 – Ligações Rebitadas. Rebites para Pequenas Cargas. .........................................39
Figura 3.5 – Ligações Rebitadas. Como Projectar. ................................................................39
Figura 3.6 – Ligações Rebitadas. Outros Tipos de Rebites....................................................39
Figura 3.7 – Ligações Rebitadas. Exemplo de Cálculo..........................................................40
Figura 4.1 – Ligações Soldadas. Exemplo – Vértice de um Pórtico. .....................................44
Figura 4.2 – Ligações Soldadas. Representações Esquemática e Simbólica..........................44
Figura 4.3 – Ligações Soldadas. Tipos de Juntas. ..................................................................45
Figura 4.4 – Ligações Soldadas. Soldadura Topo-a-Topo. ....................................................46
Figura 4.5 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. ...........................................................47
Figura 4.6 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos Catetos
do Cordão. Características Principais. ...............................................................48
Figura 4.7 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos Catetos
do Cordão. Outras Características. ....................................................................48
Figura 4.8 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos Catetos.
Tensão de Comparação nas Secções BC e BA. Critério de Tresca. ..................49
Tensão de Comparação na Secção BO. Critério de Tresca. ..............................49
Figura 4.10 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos
Catetos. Tensão de Comparação em Função do Ângulo θ . Critério de
Tresca.................................................................................................................50
x ÓRGÃOS DE MÁQUINAS I

Catetos do Cordão. ............................................................................................ 51
Catetos do Cordão. ............................................................................................ 51
Figura 4.13 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Momento Perpendicular ao
Plano do Cordão. ............................................................................................... 52
Figura 4.14 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Relação entre J e J u . ................. 53
Figura 4.15 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Momento Paralelo ao Plano do

Cordão. .............................................................................................................. 55
Figura 4.16 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Carregamento Equivalente a
Momento Paralelo ao Plano do Cordão. ........................................................... 55
Figura 4.17 – Teorema dos Eixos Paralelos. Exemplo. ......................................................... 59
Figura 4.18 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Combinação de Esforços.............. 60
Figura 4.19 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Equivalência de Carregamentos..... 60
Figura 4.20 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Tensões na Secção Crítica.............. 61
Figura 5.1 – Ligações Enchavetadas. (a) Longitudinalmente. (b) Transversalmente............ 64
Figura 5.2 – Ligações Enchavetadas. Enchavetamentos Longitudinais Livres. .................... 64
Figura 5.3 – Ligações Enchavetadas Transversais. (a) Chaveta Normal. (b) Chaveta
com Fixação. ..................................................................................................... 65
Figura 5.4 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Chavetas Utilizadas em
Enchavetamentos Livres. .................................................................................. 65
Figura 5.5 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Cavaletes. ............................................ 65
Figura 5.6 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Chaveta Utilizadas em
Enchavetamentos Forçados. .............................................................................. 66
Figura 5.7 – Ligações Enchavetadas Longitudinais Forçadas. (a) Montagem e
Desmontagem. (b) Exemplo de Aplicação........................................................ 66
Figura 5.8 – Ligações Enchavetadas Longitudinais Forçadas. Enchavetamento
Tangencial. ........................................................................................................ 66
Figura 5.9 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Realização de Escateis. ....................... 67
Figura 5.10 – Ligações com Veios Canelados....................................................................... 67
Figura 5.11 – Ligações com Veios de Secção não Circular................................................... 68
Figura 5.12 – Ligações com Cavilhas. Exemplo de Utilização. Ligação de um Volante a
um Veio. ............................................................................................................ 68
xi
Figura 5.13 – Ligações com Cavilhas. Tipos Principais. .......................................................69

Figura 5.14 – Ligações com Troços. (a) Algumas Formas. (b) Exemplos de Utilização.......69
Figura 5.15 – Ligações com Chavetas. Dimensionamento. ...................................................71
Figura 6.1 – Exemplos de Molas Helicoidais.........................................................................73
Figura 6.2 – Exemplos de Molas de Lâminas em Espiral e Helicoidais ................................74
Figura 6.3 – Exemplos de Molas de Voluta. ..........................................................................74
Figura 6.4 – Outras Molas. .....................................................................................................74
Figura 6.5 – Molas Helicoidais. Caracterização.....................................................................76
Figura 6.6 – Molas Helicoidais. Tensões na Secção Transversal do Arame..........................76
Figura 6.7 – Molas Helicoidais. Tensão de Rotura / Diâmetro do Arame. Relação
Típica. ................................................................................................................80
Figura 6.8 – Molas Helicoidais de Compressão. Formas das Extremidades. Exemplos........83
Figura 6.9 – Molas Helicoidais de Tracção. Formas das Extremidades. Exemplos...............83
Figura 6.10 – Molas Helicoidais de Tracção. Extremidades. Exemplos................................84
Figura 6.11 – Molas Helicoidais de Tracção. Força / Deformação. Caso Particular. ............85
Figura 6.12 – Molas Helicoidais de Torção. Exemplos. ........................................................86
Figura 7.1 –Embraiagens. (a) Representação Simbólica. (b) Aplicação Típica.....................93
Figura 7.2 –Embraiagem Axial de Discos. Exemplos............................................................93
Figura 7.3 –Embraiagens Axiais de Discos. Superfície de Atrito. .........................................95
Figura 7.4 –Embraiagens Axiais de Discos. Elementos de Área. ..........................................96
Figura 7.5 –Embraiagem Axial Cónica. Exemplo..................................................................97
Figura 7.6 – Freio de Calços Interiores. Aplicação Típica...................................................100
Figura 7.7 – Variante de Embraiagem de Calços Interiores.................................................100
Figura 7.8 – Freios e Embraiagens de Calços Interiores. Caracterização Fundamental. .....101
Figura 7.9 – Freios e Embraiagens de Calços Exteriores. Caracterização Fundamental. ....105
Figura 7.10 – Freios e Embraiagens de Calço Oscilante. Caracterização Fundamental. .....107
Figura 7.11 – Freios de Cinta. Caracterização Fundamental................................................109
Figura 8.1 – Transmissão com Correias. Montagem Típica.................................................112
Figura 8.2 – Transmissão com Correias. Tipos de Correias.................................................112
Figura 8.3 – Correias Dentadas. ...........................................................................................113
Figura 8.4 – Correias Planas. Variadores de Velocidade. ....................................................117
Figura 8.5 – Correias Planas. Inversão do Sentido de Rotação. Eixos em Planos
Diferentes.........................................................................................................118
xii ÓRGÃOS DE MÁQUINAS I
Figura 8.6 – Correias Planas. Polia Tensora. ....................................................................... 118

Figura 8.7 – Correias Planas. Relações Geométricas........................................................... 119
Figura 8.8 – Correias Planas. Tensões e Forças................................................................... 119
Figura 8.9 – Correias Trapezoidais. Factor de Correcção para o Ângulo de Abraçamento
K 1 . .................................................................................................................. 122
Figura 8.10 – Correias Trapezoidais. Tensões Máximas e Forças....................................... 124

Figura 9.1 – Rolamentos. Nomenclatura. ............................................................................ 125
Figura 9.2 – Rolamentos. Variantes mais Comuns.............................................................. 126
Figura 9.3 – Rolamentos. Exemplos de Séries de Diâmetros e de Larguras. ...................... 126
Figura 9.4 – Rolamentos. Tensões nos Corpos Rolantes..................................................... 127
Figura 9.5 – Rolamentos. Carregamentos nos Anéis . ......................................................... 127
Figura 9.6 – Rolamentos. Exemplo de Características. ....................................................... 128
Índice de Tabelas
Tabela 1.1 – Fusos. Algumas Roscas Mais Utilizadas. ............................................................6

Tabela 1.2 – Comparação dos Vários Tipos de Roscas..........................................................14
Tabela 2.1 – Ligações Aparafusadas. Classes de Resistência de Parafusos, Porcas,
Pernos e Outras Peças Roscadas........................................................................23
Tabela 2.2 – Ligações Aparafusadas. Rosca Triangular Métrica. ..........................................24
Tabela 4.1 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Expressões de J u . ............................54
Tabela 4.2 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Expressões de I u ..............................57
Tabela 6.1 – Molas de Compressão. Valores da Constante α ...............................................82

Tabela 8.1 – Transmissões com Correias. Factores com mais Influência na Capacidade
da Transmissão. ...............................................................................................115
Tabela 8.2 – Correias Trapezoidais. Perímetro Interior. ......................................................120
Tabela 8.3 – Correias Trapezoidais. Valores para Determinar o Perímetro Primitivo.........120
Tabela 8.4 – Correias Trapezoidais. Factores de Serviço K s . .............................................121
Tabela 8.5 – Correias Trapezoidais. Características Fundamentais. ....................................121

Tabela 8.6 – Correias Trapezoidais. Factor de Correcção para o Comprimento da
Correia K 2 .......................................................................................................122
Tabela 8.7 – Correias Trapezoidais. Potência Característica de uma Correia H tab (Hp). ....123
1 Fusos
Neste capítulo são apresentadas as principais características dos fusos.
1.1 Características Gerais dos Fusos
Na Figura 1.1 apresentam-se algumas aplicações típicas de fusos.

2 FUSOS
Figura 1.1 – Fusos. Exemplos de Aplicação.
As figuras seguintes ilustram algumas das características dos fusos.
(a) (b)
(c)
Figura 1.2 – Fusos. (a) Traçado de uma Hélice no Torno. (b) Obtenção de uma Rosca
Triangular. (c) Perfil de Rosca Triangular e Respectiva Figura Primitiva.
3
(a) (b)
Figura 1.3 – Fusos. (a) Rosca de Várias Entradas (Múltipla). (b) Roscas Triangulares de Três,
Duas e uma Entrada.
(a) (b)
Figura 1.4 – Fusos. (a) Rosca Exterior ou Macho (Parafuso) e Rosca Interior ou Fêmea (Porca).
(b) Elementos Geométricos do Perfil.
Figura 1.5 – Fusos. Elementos Dimensionais das Roscas Triangulares.

4 FUSOS
Figura 1.6 – Fusos. Figura primitiva, Perfil e Vista dos Tipos Mais Importantes de Roscas
(Além da Triangular).
Figura 1.7 – Fusos. Elementos Dimensionais de Roscas.

5
Figura 1.8 – Fusos. Perfil de Dente de Serra e Perfil Redondo.
Figura 1.9 – Fusos. Roscas Cónicas
1.2 Outras Características dos Fusos
As roscas podem ser cilíndricas ou cónicas. As roscas são esquerdas ou direitas consoante o
sentido do hélice.
Existem roscas para funcionamento com folga e outras para funcionamento com aperto. As
roscas cónicas são normalmente para funcionamento com aperto muitas vezes para garantir a
estanquidade de fluidos.
As roscas são fabricadas com tolerâncias dimensionais e geométricas e acabamento

superficial adaptadas à sua utilização.
Para o mesmo diâmetro nominal cada sistema de roscas apresenta por vezes vários passos. O
passo normal e os passos finos. O passo mais fino é mais resistente, mais irreversível e mais
difícil de obter. Utiliza-se muitas vezes com vantagem em peças ocas (tubos).
6 FUSOS
Tabela 1.1 – Fusos. Algumas Roscas Mais Utilizadas.

Tipo Variante Observações
Triangulares Whitworth Inglaterra 1840,
cilíndricas Inicialmente sem folga, 2α = 55D
Métrica SI Europa continental 1898
2α = 60D
Métrica ISO Europa continental ISO 68 (1973),
NP-400 (1965).
Substitui o perfil SI com o qual é
praticamente intermutável, 2α = 60D
Triangulares Gás Whitworth Inglaterra.
cónicas Em Portugal é comum nas canalizações de
fluidos.
Briggs EUA
Redonda Edison Casquilhos de lâmpadas
1.3 Relações entre Forças Generalizadas e as Características dos Fusos
Na Figura 1.10(a) representa-se esquematicamente uma rosca triangular macho com

diâmetro nominal d e passo aparente p . A existência de duas entradas é ilustrada na Figura
1.10(b).
(a) (b)
Figura 1.10 – Fuso Macho. (a) Características Fundamentais. (b) Duas Entradas (…).
7
O passo real obtém-se pelo produto do passo aparente pelo número de entradas:
l = Np (1.1)
As variáveis da Figura 1.10 e da expressão (1.1) têm os significados seguintes:
p = passo aparente;
l = passo real;
d = diâmetro exterior (nominal);
di = diâmetro inferior;
α = ângulo de rosca, ( 2α = ângulo dos flancos);

d m = diâmetro médio;
N = número de entradas;
1.4 Aperto e Desaperto de Pares Conjugados de Fusos
Na Figura 1.11 representam-se as forças e os momentos que ocorrem no aperto e no

desaperto de pares conjugados de roscas rectangulares (ângulo de rosca nulo).
8 FUSOS
(a) (b)
Figura 1.11 – Fuso Rectangular ( α = 0 ). (a) Características Dimensionais e Forças.

(b) Modelos Equivalentes.
Nas figuras anteriores as variáveis têm os seguintes significados:
d = diâmetro nominal (corresponde ao diâmetro máximo do fuso macho);

D i = menor diâmetro do fuso fêmea;
d m = diâmetro médio;
Pa,d = força correspondente ao momento de aperto, desaperto;
M a,d = momento de aperto, desaperto;
F = força axial;
N = reacção normal entre as superfícies;
μ = factor de atrito;
l = passo real (avanço por rotação);
α = ângulo de rosca ( 2α = ângulo dos flancos);
λ = ângulo de hélice: λ = tan −1 (l /(π d m )) .
Em regime estacionário ∑ Forças = 0 resultando:

9
μ + l /(π d m ) μ − l /(π d m )
Pa = F Pd = F (1.2)
1 − μ l /(π d m ) 1 + μ l /(π d m )
Os momentos de aperto e de desaperto relacionam-se com as forças Pa e Pd através de:
dm dm
Ta = Pa Td = Pd (1.3)
2 2
Substituindo (1.3) em (1.2) resulta:
d m (πμ d m + l ) d m (πμ d m − l )
Ta = F Td = F (1.4)
2 (π d m − μl ) 2 (π d m + μ l )
Quando o ângulo de rosca é diferente de zero ( α ≠ 0 ) o equilíbrio de forças descreve-se de

forma diferente do caso de roscas rectangulares. Uma das consequências do novo equilíbrio
traduz-se em forças normais à superfície maiores com o consequente aumento de energia
dissipada no aperto e no desaperto dos fusos. A Figura 1.12 permite compreender a origem
do aumento da força normal quando o ângulo de rosca é diferente de zero.
Figura 1.12 – Forças Quando α ≠ 0 .
Considerando o novo equilíbrio de forças (não completamente representado na Figura 1.12)

pode-se escrever para regime estacionário:
d m (πμ d m sec(α ) + l ) d m (πμ d m sec(α ) − l )

Ta = F Td = F
2 (π d m − μ l sec(α ) ) 2 (π d m + μ l sec(α ) )
(1.5)
Verifica-se que as expressões (1.4) são obtidas fazendo α = 0 em (1.5) .

10 FUSOS
Analise das Expressões Anteriores
Considere-se o caso particular de Td ≤ 0 na expressão (1.5):
d m (πμ d m sec(α ) − l )
F ≤0 ⇔ πμ d m sec(α ) ≤ l
2 (π d m + μ l sec(α ) )
(1.6)
As desigualdades apresentadas em (1.6) traduzem a condição de reversibilidade de roscas

conjugadas. Quando um par conjugado de roscas é reversível as roscas desapertam-se sem
ser necessário aplicar momento. Esta condição apresenta interesse em algumas aplicações
mas é indesejável em muitas outras.
Outro conceito importante é a eficiência de roscas conjugadas definida por:
Ta.0
e=
Ta
(1.7)
onde:
e = eficiência do par conjugado de roscas;

Ta.0 = momento de aperto calculado com a hipótese de factor de atrito nulo ( μ = 0 );
Ta = momento de aperto.
Verifica-se que a eficiência é sempre inferior à unidade e tende para este valor com a
diminuição do factor de atrito.
Verifica-se também que mantendo as outras características a rosca rectangular é a mais

eficiente.
1.5 Característica de Algumas Aplicações com Roscas
Quando se utilizam roscas é frequente existir uma coroa circular de atrito como
exemplificado na Figura 1.13.
11
(a) (b)
Figura 1.13 – Coroa de Atrito. (a) Exemplo. (b) Características Geométricas.
Quando existe uma coroa de atrito os momentos de aperto e de desaperto são superiores aos
dados pelas expressões (1.4) e (1.5). Assim, deve-se somar àqueles momentos um termo TC
que resulta do atrito na coroa referida.
Pode-se obter uma estimativa deste momento através da expressão:
dC
TC = F μC (1.8)
2
onde:
TC = momento produzido na coroa de atrito;
F = força axial;
μC = factor de atrito na coroa;
dC = diâmetro característico da coroa de atrito; (muitas vezes considera-se o diâmetro
médio d C = (d1 + d 2 ) / 2 ).
Na presença da coroa de atrito os momentos de aperto e de desaperto podem-se obter através

das expressões:
12 FUSOS
d m (πμ d m sec(α ) + l ) d d m (πμ d m sec(α ) − l ) d

Ta = F + F μC C Td = F + F μC C
2 (π d m − μ l sec(α ) ) 2 2 (π d m + μ l sec(α ) ) 2
(1.9)
Nota: Se existir um rolamento entre as partes com movimento relativo o termo TC
determina-se através da teoria dos rolamentos.
Para o conjunto formado pela rosca e pela coroa de atrito os momentos de aperto e de
desaperto obtêm-se através da expressão (1.9). Neste caso o conjunto é reversível quando se
verifica a condição:
d m (πμ d m sec(α ) − l ) d d (πμ d m sec(α ) − l ) d

Td ≤ 0 ⇔ F + F μC C ≤ 0 ⇔ m + μC C ≤ 0
2 (π d m + μ l sec(α ) ) 2 2 (π d m + μ l sec(α ) ) 2
(1.10)
A eficiência do conjunto obtém-se pela expressão (1.7) sendo neste caso os momentos Ta.0 e
Ta obtidos através da expressão (1.9). No cálculo de Ta.0 considera-se que os factores de
atrito μ e μC são nulos assumindo os respectivos valores no cálculo de Ta .
1.6 Outras Particularidades das Roscas
Fusos com Passo muito Grande
Se o passo do fuso for muito grande deixa de se poder apertar os fusos através da aplicação
de momento de aperto Ta .
13
(a) (b)
Figura 1.14 – Fusos. Momento de Aperto / Características Geométricas.
Característica Auto-Centrante
Quando o ângulo de rosca não é nulo as roscas apresentam a característica auto-centrante

que corresponde a uma tendência natural para que os eixos geométricos dos dois fusos
(macho e fêmea) coincidam. As roscas rectangulares apresentam ângulo de rosca nulo não
sendo auto-centrantes.
A característica auto-centrante é desejável em muitas aplicações podendo limitar o

surgimento de vibrações inconvenientes e assegurar o conveniente posicionamento dos fusos
macho e fêmea.
Enviesamento
Quando o fuso macho trabalha à compressão existe uma tendência para que os eixos dos dois
fusos fiquem desalinhados a qual é designada de enviesamento. Na condição de fuso macho
mais longo que o fuso fêmea os riscos de ocorrência de enviesamento aumentam com a
diminuição da altura do fuso fêmea.
Na prática quando o fuso macho trabalha à compressão utiliza-se normalmente H ≥ 2.5d ,

onde H é a altura do fuso fêmea e d é o diâmetro nominal dos fusos. Dependendo do tipo de
fuso e aplicação a relação anterior pode ser diferente da apresentada. Para fusos de passo
fino a altura do fuso fêmea pode ser menor que a dada pela expressão anterior.
14 FUSOS
Roscas de Passo Fino
Dado o menor ângulo de hélice as roscas de passo fino são mais irreversíveis que as roscas
de passo normal. As roscas de passo fino apresentam também maior resistência aos esforços
que as roscas de passo normal. São muitas vezes utilizadas em peças ocas como por exemplo
em tubos. Apresentam como principal inconveniente o custo mais elevado.
Comparação das Características dos Vários Tipos de Roscas
Na Tabela 1.2 apresenta-se uma comparação entre os tipos de roscas mais comuns.
Tabela 1.2 – Comparação dos Vários Tipos de Roscas.

Tipo Eficiência Resistência Custo Frequência Observações
de utilização
Rectangular Elevada Baixa Elevado Muito baixa Rosca não auto-
-centrante.
Triangular Baixa Elevada Baixo Elevada Utilizada em
variadíssimas aplicações
Trapezoidal Média Média Elevado Média Utilizada em aplicações
com muitos ciclos de
funcionamento
Dente de Média / Média / Elevado Baixa Utilizada em aplicações
Serra Elevada Elevada com muitos ciclos de
funcionamento
Redonda Baixa Elevada Médio Média Facilidade de
acoplamento entre os
fusos
1.7 Tensões nos Fusos
Na apresentação seguinte considera-se a rosca triangular (ver Figura 1.15) numa aplicação
em que a altura do fuso fêmea é menor que a do fuso macho (maioria das aplicações). No
entanto a adaptação da formulação a outros casos é relativamente simples.
Os estados de tensão que se consideram resultam unicamente da força axial nos fusos não
incluindo outros efeitos. Assim, as tensões produzidas pelos momentos de aperto e de
desaperto dos fusos não são considerados na análise que a seguir se apresenta. No entanto,
também neste caso, a inclusão de outros efeitos é relativamente simples.
15
Na formulação apresentada considera-se que as forças são uniformemente distribuídas nas

secções onde são aplicadas.
Os valores admissíveis de tensão e de pressão têm de reflectir as aproximações referidas,

assim como as restantes condições de funcionamento do par conjugado de fusos.
Figura 1.15 – Fusos. Tensões.
O par conjugado de fusos representado na Figura 1.15 pode ser dimensionado considerando
vários modos de falha. Muitas vezes consideram-se os modos de falha relacionados com as
seguintes tensões:
1.7.1 Normal no Fuso Macho
A tensão normal no fuso macho pode-se obter através da expressão:
F
σm = (1.11)
A
A área A pode-se calcular através de duas expressões: uma mais conservadora, aqui
identificada por hipótese 1 (h1), e outra menos conservadora identificada por hipótese 2 (h2).
Na hipótese 1 considera-se que a resistência do fuso macho é igual à resistência de um
16 FUSOS
cilindro de diâmetro igual ao menor diâmetro do fuso macho di . Na hipótese 2 considera-se

que a resistência do fuso macho é equivalente à de um cilindro cujo diâmetro corresponde à
média entre o menor diâmetro do fuso macho di e o diâmetro médio d m . Para condições de
funcionamento estático utiliza-se muitas vezes a hipótese 2. Assim, a área resistente e a

tensão normal podem-se obter através das expressões:
⎧π 2
⎪ 4 di se h1 (Ar no Shigley)
⎪
A=⎨ 2 (1.12)
⎪ π ⎛ di + d m ⎞ se h2 (A t no Shigley)
⎪⎩ 4 ⎜⎝ 2 ⎟⎠
⎧ 4F
⎪π d 2 se h1
⎪⎪ i
σm = ⎨ 4F
⎪ 2
se h2
⎪ π ⎛⎜ di + d m ⎞⎟
⎪⎩ ⎝ 2 ⎠
(1.13)
Admitindo que não existem outros carregamentos no fuso macho a tensão de comparação é
igual à tensão normal obtida através de (1.13) resultando:
σ COM = σ m ≤ σ ADM
(1.14)
Finalmente pode-se escrever:
⎧π 2
⎪ 4 di σ ADM se h1
⎪
F ≤⎨ 2 (1.15)
⎪ π ⎛ di + d m ⎞ σ se h2
⎪⎩ 4 ⎜⎝ 2 ⎟⎠ ADM
1.7.2 Corte nos Filetes dos Fusos
Podem-se obter estimativas das tensões de corte nos filetes do fuso macho e no fuso fêmea
através da expressão:
17
F F
τm = τf = (1.16)
π Di fp′ π dfp′
onde f = H / p corresponde ao número de fios de rosca em contacto.
Utilizando o critério de Tresca para determinar as tensões de comparação resulta:
σ COM.m = 2τ m ≤ σ ADM.m σ COM.f = 2τ f ≤ σ ADM.f (1.17)
onde σ ADM.m e σ ADM.f são as tensões admissíveis no fuso macho e no fuso fêmea
respectivamente. Finalmente pode-se escrever:
π π
F≤ D i fp′σ ADM.m F≤ dfp′σ ADM.f (1.18)
2 2
Corte nos Filetes de Roscas Triangulares (Caso Particular)
Para roscas triangulares verificam-se as relações aproximadas: p′ 7 / 8 p e D i 4 / 5d ,

podendo-se escrever:
7π 7π
F≤ dH σ ADM.m F≤ dH σ ADM.f (1.19)
20 16
1.7.3 Pressão nos Flancos
A pressão média que ocorre entre os filetes em contacto obtém-se através da expressão:
π
pmf =
F
A
; A=
4
(d 2
)
− D i2 f ; f =H/p (1.20)
A pressão deverá ser inferior à pressão admissível a qual é escolhida em função das
características gerais do projecto pmf ≤ pADM.mf . Substituído a relação anterior na expressão
(1.20) obtém-se:
18 FUSOS
πH
F≤
4p
(d 2
)
− D i 2 pADM.mf (1.21)
Pressão nos Filetes de Roscas Triangulares (Caso Particular)
Para roscas triangulares verifica-se a relação aproximada D i 4 / 5d , podendo-se escrever:
9π H 2
F≤ d pADM.mf (1.22)
100 p
Naturalmente a pressão nos filetes do fuso macho é igual à pressão nos filetes do fuso fêmea.
Na maioria das aplicações o fuso fêmea é mais curto que o fuso macho e consequentemente
aquele é mais solicitado ao desgaste. Salienta-se no entanto que o desgaste é também
condicionado pelos materiais utilizados.
1.7.4 Uma Condição de Igual Resistência em Roscas Triangulares
Para o caso particular de roscas triangulares apresenta-se a condição de igual resistência

associada à tensão normal no fuso macho e à tensão de corte nos filetes do mesmo fuso. Esta
situação traduz a condição em que as tensões de comparação daqueles dois modos de falha
são iguais, resultando igual probabilidade de falha associada a cada um dos modos. Assim,
se a tensão de comparação correspondente à tensão normal no fuso macho for σ COM.N e a
tensão de comparação correspondente ao corte nos filetes for σ COM.C pode-se escrever:
σ COM.N = σ m = 2τ m = σ COM.C (1.23)
onde se considera o critério de Tresca e σ m e τ m se obtêm através das expressões (1.11) e

(1.16) respectivamente. Considerando a hipótese 1 referida no ponto 1.7.1 resulta:
4F F
=2 ⇔ di 2 = 2 D i fp′ (1.24)
π di 2
π D i fp′
19
Utilizando f = H / p e as relações aproximadas: p′ 7 / 8 p , D i 4 / 5d e D i di resulta

para as roscas triangulares:
16
H= d 0.46d (1.25)
35
Utilizando a hipótese 2 considerada em 1.7.1 obtém-se H = 289 / 560 d 0.52 d .
Como curiosidade refere-se que as relações entre a altura e o diâmetro nominal das porcas
mais comuns são para os perfis baixo, médio (normal) e alto H = 0.5d , H = 0.8d e H = d
respectivamente.
2 Ligações Aparafusadas
As ligações aparafusadas são desmontáveis completas e indirectas.
Na Figura 2.1 apresentam-se exemplos de ligações aparafusadas recorrendo a parafusos e a

porcas. Na Figura 2.2 apresentam-se exemplos de ligações com pernos.
No cálculo de ligações aparafusadas consideram-se conjuntos de parafusos cujos eixos são

paralelos entre si. Quando existem ligações aparafusadas cujos eixos dos parafusos não são
paralelos entre si é necessário decompor essa ligação em conjuntos em que tal se verifica.
22 LIGAÇÕES APARAFUSADAS
Figura 2.1 – Ligações Aparafusadas. Exemplos de Ligações com Parafusos com ou sem Porcas.
Figura 2.2 – Ligações Aparafusadas. Exemplos de Ligações com Pernos.
2.1 Classe de Resistência
A classe de resistência caracteriza as tensões de rotura e de cedência de certo elemento

roscado. Estas classes dependem do material utilizado na fabricação dos elementos roscados.
23
Nas ligações aparafusadas são consideradas várias classes de resistência. Em algumas

normas a indicação da classe de resistência nos parafusos é obrigatória acima de certo
diâmetro nominal.
Uma das formas de indicar a classe de resistência corresponde à utilização de dois números
separados por um ponto. O primeiro número corresponde à centésima parte do valor mínimo
( )
da tensão de rotura em N/mm 2 (ou MPa): σ ROT / 100 N/mm 2 . O segundo número traduz o
décuplo da relação entre a tensão de cedência e a tensão de rotura: 10σ CED / σ ROT
Considere-se o seguinte exemplo: Um parafuso da classe 10.9 tem no mínimo a tensão de

rotura σ ROT = 1000 N/mm 2 e a tensão de cedência σ CED = 9 /10σ ROT = 900 N/mm 2 .
Na Tabela 2.1 apresentam-se as propriedades mecânicas dos elementos roscados em função

da classe de resistência. Na Tabela 2.2 apresentam-se algumas das características
geométricas das roscas triangulares métricas.
Tabela 2.1 – Ligações Aparafusadas. Classes de Resistência de Parafusos, Porcas, Pernos e

Outras Peças Roscadas.
Tabela 2.2 – Ligações Aparafusadas. Rosca Triangular Métrica.
2.2 Cálculo de Ligações Aparafusadas
Apresentam-se nesta secção os carregamentos e os respectivos modelos de cálculo

normalmente considerados em ligações aparafusadas. Os casos apresentados correspondem a
ligações aparafusadas cujos eixos dos elementos de ligação (parafusos ou pernos) são
paralelos entre si. Para os casos em que não existe paralelismo entre estes elementos
consultar 2.2.4.
25
Para simplicidade da apresentação consideram-se nesta secção ligações realizadas com

parafusos. No entanto os conceitos apresentados são válidos quer se utilizem parafusos ou
pernos.
2.2.1 Força Perpendicular ao Eixo do Parafuso
Na Figura 2.3 apresenta-se uma ligação entre duas chapas realizada por um parafuso. O
carregamento que a ligação aparafusada tem de suportar traduz-se por uma força E paralela
às chapas e consequentemente perpendicular ao eixo do parafuso. Normalmente pretende-se
que a ligação resulte unicamente do atrito entre as chapas, não devendo ocorrer forças de
corte no parafuso. No entanto, por razões de segurança faz-se é por vezes a verificação da
ligação relativamente ao corte no parafuso.
Figura 2.3 – Ligações Aparafusadas. Força Perpendicular ao Eixo.
Para que a ligação resulte do atrito entre as chapas deve-se verificar a relação E ≤ μ F , onde
μ representa o coeficiente de atrito entre as chapas e F corresponde à força de tracção no
parafuso. Salienta-se que a força F de tracção no parafuso corresponde à força normal de
compressão entre as chapas.
Na caracterização da ligação aparafusada da Figura 2.3 deve-se então definir a secção e a

classe de resistência do parafuso para assegurar a força de compressão entre as chapas.
No exemplo da Figura 2.3 utiliza-se apenas um parafuso, no entanto podem-se utilizar vários
parafusos com os eixos paralelos entre si. Nestas condições a força de compressão entre as
chapas é a soma das forças de compressão exercidas pelos vários parafusos.
2.2.2 Força Perpendicular aos Eixos dos Parafusos e Momento Paralelo

aos Eixos dos Parafusos
Neste caso consideram-se ligações cujos eixos dos parafusos são paralelos entre si e que o
carregamento se pode caracterizar por uma força perpendicular aos eixos dos parafusos e por
um momentos paralelo aos eixos. No exemplo apresentado na Figura 2.4 a força
perpendicular aos eixos dos parafusos é identificada por V e o momento paralelo a esses
eixos corresponde a M .
Figura 2.4 – Ligações Aparafusadas. Força Perpendicular aos Eixos dos Parafusos e Momento
Paralelo aos Eixos dos Parafusos.
Normalmente também neste caso se pretende que a ligação entre os elementos (duas chapas
no caso apresentado na Figura 2.4), resulte do atrito entre estes, não devendo ocorrer forças
de corte nos parafusos. A apresentação deste caso separadamente do anterior resulta da
metodologia utilizada no cálculo da força a que cada parafuso é sujeito.
A Figura 2.5 é incluída para apresentação do conceito de centróide de um conjunto de

parafusos de eixos paralelos. O conceito de centróide é igualmente válido para rebites.
Assim, considere-se que existem n parafusos cujas áreas da secção transversal são Ai ,
i = 1, 2,..., n . Admita-se também que a posição dos centros dos elementos de ligação é
conhecida relativamente a um referencial xy definido num plano perpendicular ao eixo dos
parafusos. Nestas condições as coordenadas do centróide G do conjunto dos n parafusos
definem-se através da expressão:
27
∑ Ai xi ∑ Ai yi
n n
x = i =n1 y = i =n1 (2.1)

∑ i =1 Ai ∑ i=1 Ai
Salienta-se que a existência de simetrias na distribuição dos parafusos (ou outros elementos
de ligação) pode ser aproveitada para determinar a localização do centróide. Verifica-se
inclusivamente que em alguns casos a identificação do centróide é imediata, não sendo
nesses casos utilizar a expressão (2.1).
Figura 2.5 – Ligações Aparafusadas. Centróide de um Conjunto de Parafusos.
Conhecida a localização do centróide G definem-se, relativamente a este, os vectores posição

ri dos centros dos parafusos, tal como representado na Figura 2.6.
Figura 2.6 – Ligações Aparafusadas. Vectores Posição Relativos ao Centróide.
Retomando o exemplo da Figura 2.4 verifica-se que a ligação tem de equilibrar a força V
(perpendicular ao eixo dos parafusos) e o momento M (paralelo a esses eixos) sabendo-se
que tal é possível se cada parafuso assegurar certo valor de atrito entre os elementos ligados.
No cálculo da força resultante em cada parafuso Fi considera-se normalmente que esta
resulta da soma de uma componente primária Fi′ com uma componente secundária Fi′′ ,
cujas direcções e módulos são obtidos considerando o seguinte:
A direcção das forças primárias Fi′ , i = 1,..., n , é igual à direcção da força V sendo o
módulo obtido pela expressão:
V
Fi′ = i = 1, 2,..., n (2.2)
n
A direcção da força secundárias Fi′′ é perpendicular ao vector posição ri sendo o módulo

obtido por:
ri M
Fi′′ = i = 1, 2,..., n (2.3)
∑1 ri 2
n
A expressão anterior traduz que a força secundária é proporcional à distância do eixo do

parafuso ao centróide G. Verifica-se também que o somatório dos momentos produzidos
pelas forças secundárias é igual ao momento M. Assim, verificam-se as relações:
n
F1′′/ r1 = ... = Fn′′ / rn e ∑ ri Fi′′= M .
1
Os sentidos das forças primárias e secundárias estabelecem-se considerando a acção entre

dois elementos envolvidos na ligação. No exemplo da Figura 2.4 pode-se considerar por
exemplo a acção da chapa mais próxima do observador sobre os parafusos, resultando o
diagrama de forças representadas na Figura 2.7. Considerando as acções dos parafusos sobre
a referida chapa os sentidos das forças seriam simétricos dos apresentados na Figura 2.7,
mantendo-se os valores dos respectivos módulos.
29
Figura 2.7 – Ligações Aparafusadas. Forças Primárias Secundárias e Resultantes.
As forças resultantes em cada parafuso obtêm-se pela soma vectorial das forças primárias
com as secundárias: Fi = Fi′ + Fi′′ , i = 1, 2,..., n . Para o conveniente funcionamento da

ligação o atrito produzido por cada parafuso tem de equilibrar a força resultante nesse
parafuso. Assim, deve-se verificar para cada parafuso Fi ≤ μ Ni , onde μ é o coeficiente de
atrito entre os elementos ligados e Ni é a força normal exercida pelo parafuso.
2.2.3 Força Paralela aos Eixos dos Parafusos
Neste caso consideram-se ligações cujos eixos dos parafusos são paralelos entre si em que o
carregamento se pode caracterizar por uma força paralela aos eixos dos parafusos. No
exemplo apresentado na Figura 2.4 identifica-se por P a força paralela aos eixos dos
parafusos.
Figura 2.8 – Ligações Aparafusadas. Força Paralela aos Eixos dos Parafusos.
Figura 2.9 – Ligações Aparafusadas. Força Paralela aos Eixos dos Parafusos - Equivalência.
(a) (b)
Figura 2.10 – Ligações Aparafusadas. Força Paralela aos Eixos dos Parafusos – Equilíbrio de
Forças no Ponto A.
Quando a força exterior aplicada é nula ( P = 0 ) a força de tracção no parafuso Fb é igual à

força de aperto inicial sendo em módulo igual ao valor da força de compressão resultante nas
chapas Fm . Quando se aplica a força P a força de tracção no parafuso tende a aumentar e a
força de compressão nas chapas tende a diminuir. Os novos valores das forças determinam-
31
-se através do equilíbrio de forças apresentado na Figura 2.10(b) considerando a rigidez do

parafuso kb e da rigidez dos elementos comprimidos km , sendo o resultado traduzido pelas
expressões:
ΔFb = kbδ e ΔFm = − kmδ se Fm < 0 (2.4)
kb
Fb = Pb + Fi = P + Fi se Fm < 0 (2.5)
kb + km
km
Fm = Pm − Fi = P − Fi se Fm < 0 (2.6)
k b + km
onde:
Fi = força de aperto (aplicada com P = 0 );
P = carga externa;
Fb = força resultante no parafuso;
Fm = força resultante nos elementos;
Pb = parte de P absorvida pelo parafuso;
Pm = parte de P absorvida pelos elementos.
Salienta-se que nas expressões anteriores se utiliza a convenção que determina que as forças
de tracção são positivas e as de compressão são negativas.
Verifica-se que as expressões (2.4), (2.5) e (2.6) são válidas quando existe compressão nos
elementos comprimidos o que é traduzido pela condição Fm < 0 . Quando não existe
compressão nos elementos será Fm = 0 e Fb = P independentemente da força inicial de

aperto.
Rigidez dos Parafusos e dos Elementos Comprimidos
Para determinar a rigidez de um parafuso sujeito à tracção este pode ser considerado uma
associação em série de dois cilindros cujas características dependem da parte traccionada do
parafuso. Assim, um dos cilindros apresenta características associadas à parte não roscada e
o outro traduz as características da parte roscada como se pode observar na Figura 2.11.
(a) (b)
Figura 2.11 – Ligações Aparafusadas. Rigidez de um Parafuso.
Quando solicitados por forças axiais as rigidezes dos cilindros representados na Figura
2.11(b) podem-se calcular pelas relações:
Ad E At E
kd = ; kt = (2.7)
ld lt
onde:
kd = rigidez da parte não roscada do parafuso;
k t = rigidez relativa à parte roscada do parafuso;
A d = área da secção transversal da parte não roscada do parafuso;
A t = área da secção transversal da parte roscada do parafuso;
ld = comprimento da parte não roscada do parafuso;
lt = comprimento relativo à parte roscada do parafuso;

E = módulo de elasticidade longitudinal do material do parafuso.
A rigidez da parte traccionada do parafuso pode-se obter considerando a relação:

33
1 1 1 kd k t
= + ou kb = (2.8)
k b kd k t kd + k t
onde kb corresponde à rigidez da parte traccionada do parafuso e as restantes variáveis são

calculadas através da expressão (2.7).
Os elementos comprimidos (apertados) são normalmente associações em série de chapas,

anilhas, casquilhos, etc. Assim, a rigidez do conjunto pode-se obter através da expressão:
1 1 1 1
= + + ... + (2.9)
km k1 k2 kn
onde km representa a rigidez do conjunto sujeito à compressão e ki , i = 1,..., n , traduz a

rigidez de certo elemento da série.
Para determinar a rigidez de chapas apertadas por um parafuso pode-se considerar que existe
um certo volume onde a deformação é uniforme, cuja forma depende da configuração
particular em estudo. Assim, considera-se que a deformação que ocorre na chapa é igual
àquela que se verifica num tronco de cone com as características ilustradas na Figura 2.12.
Figura 2.12 – Ligações Aparafusadas. Rigidez de Chapas.
O ângulo α depende dos materiais e de outras características da ligação. Em aplicações

comuns com chapas de aço considera-se normalmente 25o ≤ α ≤ 30o .
Admitindo uma força de compressão F o alongamento d δ do elemento dx pode-se obter

pela expressão:
dδ = F
dx
EA
( )
A = π r0 2 − ri 2 = π ⎡( x tan(α ) + D / 2 ) − ( d / 2 ) ⎤
⎣
2 2
⎦
(2.10)
Integrando de x = 0 a x = t resulta:
δ=
F
ln
( 2t tan(α ) + D − d )( D + d ) (2.11)
π Ed tan(α ) ( 2t tan(α ) + D + d )( D − d )
Notando que a rigidez é definida pela relação k = F / δ vem:
π Ed tan(α )
k= (2.12)
ln
( 2t tan(α ) + D − d )( D + d )
( 2t tan(α ) + D + d )( D − d )
Admitindo α = 30o em (2.12) resulta:
0.577 Ed
k= (2.13)
ln
(1.15t + D − d )( D + d )
(1.15t + D + d )( D − d )
Considere-se o caso particular apresentado na Figura 2.13 que corresponde a duas chapas
apertadas por um conjunto parafuso porca de cabeça sextavada.
Figura 2.13 – Ligações Aparafusadas. Rigidez de Chapas – Caso Particular.
Admitindo que as chapas representadas na Figura 2.13 têm o mesmo módulo de elasticidade,
então a rigidez combinada dos dois “cones” descreve-se por:
35
π Ed tan(α )
km = (2.14)
2 ln
( l tan(α ) + d w − d )( d w + d )
( l tan(α ) + d w + d )( d w − d )
Admitindo α = 30o e d w 1.5d (relação aproximada válida para muitas normas de

parafusos de cabeça sextavada) pode-se escrever:
0.577 Ed
km = (2.15)
⎛ 0.577l + 0.5d ⎞
2 ln ⎜ 5 ⎟
⎝ 0.577l + 2.5d ⎠
Considere-se um outro caso correspondente a uma anilha caracterizada pelos diâmetros d1 e
d 2 ( d1 < d 2 ) e pela espessura e . Para o caso particular (pouco comum) de d 2 < d w a rigidez
pode-se obter pela expressão:
k=
AE
e
(
A = π / 4 d 2 2 − d12 ) (2.16)
2.2.4 Outras Configurações e Carregamentos em Ligações Aparafusadas
Quando a configuração da ligação aparafusada e o carregamento a que é sujeita não for

enquadrável nos casos antes apresentados, então, pode-se considerar que o carregamento é
de alguma forma distribuído por subconjuntos de parafusos. Efectivamente, se os parafusos
da ligação forem convenientemente agrupados em subconjuntos é normalmente possível
identificar com cada um desses subconjuntos algum dos carregamentos apresentados nos
pontos 2.2.1, 2.2.2 ou 2.2.3. Verifica-se, pela natureza dos carregamentos tipificados
anteriormente que os parafusos do mesmo subconjunto têm os eixos paralelos entre si.
Salienta-se, no entanto, que o paralelismo entre os elementos de ligação não é por si só um
critério para estabelecer os subconjuntos. Efectivamente em alguns casos pode ser
conveniente considerar mais de um subconjunto de parafusos com eixos paralelos entre si.
A distribuição do carregamento pelos vários subconjuntos não é normalmente uma tarefa

simples. Para algumas distribuições dos parafusos um dos critérios que se pode utilizar
corresponde a dividir o carregamento na proporção do número de parafusos em cada
subconjunto. Assim, por exemplo, se forem considerados dois subconjuntos com o mesmo
número de parafusos pode-se considerar que cada um terá de suportar metade do
carregamento total. Os cálculos relativos a cada subconjunto são de acordo com os casos
apresentados nos pontos 2.2.1, 2.2.2 e 2.2.3.
3 Ligações Rebitadas
As ligações rebitadas são ligações permanentes completas e indirectas. Na Figura 3.1
apresenta-se um exemplo de uma estrutura construída com ligações rebitadas.
Figura 3.1 – Ligações Rebitadas. Exemplo.

38 LIGAÇÕES REBITADAS
As ligações rebitadas foram muito importantes desde a revolução industrial até há 3 ou 4

décadas atrás. A maioria das pontes ferroviárias em Portugal e a ponte D. Luís no Porto são
em construção rebitada; a torre Eiffel é também em construção rebitada.
A opção por ligações rebitadas na indústria aeronáutica resultou inicialmente das

dificuldades em soldar o alumínio. Actualmente a utilização destas ligações decorre da
tradição e do facto destas ligações serem mais dissipativas que as ligações soldadas. Esta
característica dissipativa também se verifica em ligações aparafusadas.
Em muitas aplicações as ligações rebitadas foram substituídas pelas ligações soldadas e em

alguns casos pelas ligações coladas.
Figura 3.2 – Ligações Rebitadas. Realização da Ligação.
Figura 3.3 – Ligações Rebitadas. Rebites Montados por Detonação.

39
Figura 3.4 – Ligações Rebitadas. Rebites para Pequenas Cargas.
As ligações rebitadas são projectadas de forma a assegurar que o carregamento sobre a

ligação produza forças de corte na secção transversal do rebite como ilustrado na Figura 3.5.
Figura 3.5 – Ligações Rebitadas. Como Projectar.
Figura 3.6 – Ligações Rebitadas. Outros Tipos de Rebites.
3.1 Cálculo de Ligações Rebitadas
No cálculo de ligações rebitadas podem ser verificadas várias possibilidades de falha. Em

seguida apresentam-se as possibilidades de falha normalmente consideradas no
dimensionamento de uma ligação de duas chapas com um rebite quando o carregamento
corresponde a uma força paralela às chapas (ver Figura 3.7). Considerando que a espessura
das duas chapas é igual verifica-se o mesmo estado de tensão em ambas. Nas expressões que
se seguem a tensão admissível nas chapas e no rebite identificam-se respectivamente por
σ ADM.Chapa e σ ADM.Rebite .
Figura 3.7 – Ligações Rebitadas. Exemplo de Cálculo.
Os estados de tensão apresentados resultam unicamente do carregamento a que a ligação é

sujeita, desprezando-se os efeitos das tensões originadas pela montagem dos rebites.
Assim, para cada um dos mecanismos de falha considerados pode-se obter um majorante da
força F que traduz o carregamento da ligação. O menor dos majorantes traduz a força que
se pode aplicar na ligação. Quando se pretende um bom aproveitamento dos materiais os
majorantes obtidos considerando os vários modos de falha, não devem apresentar grandes
diferenças relativas. Uma eventual condição de igual resistência ocorre quando todos os
majorantes são iguais. Salienta-se que muitas vezes existem condicionantes de natureza
geométrica ou outras que conduzem ao afastamento da condição de igual resistência referida.
A) Rebite ao Corte
O estado de tensão na secção transversal do rebite produzido pelo carregamento traduz-se

numa tensão de corte com intensidade τ = F / A , onde A = π d 2 / 4 é a área da secção
41
transversal do rebite. Assim, pelo critério de Tresca obtém-se σ COM = 2τ = 8 F /(π d 2 ) ,

finalmente:
8F
≤ σ ADM.Rebite ⇔ F ≤ π d 2 / 8σ ADM.Rebite (3.1)
πd2
A expressão (3.1) traduz um majorante da força obtido através da tensão de corte que ocorre
na secção transversal do rebite.
B) Rebite ao Esmagamento
Admitindo que o estado de tensão na superfície cilíndrica do rebite corresponde a uma

tensão normal σ = F / A , onde A = d e é a área projectada da superfície do rebite em
contacto com a chapa. Nestas condições σ COM = σ resultando:
F
≤ σ ADM.Rebite ⇔ F ≤ d eσ ADM.Rebite (3.2)
de
C) Chapa ao Esmagamento
Caso semelhante ao anterior em que se considera a tensão admissível nas chapas, o qual se
pode traduzir por:
F
≤ σ ADM.Chapa ⇔ F ≤ d eσ ADM.Chapa (3.3)
de
D) Chapa à Tracção
Considerando que a secção resistente da chapa é afectada pela realização do furo pode-se
admitir que tensão normal na chapa é dada por σ = F / A , onde A = (a − d )e . Nestas
condições σ COM = σ resultando:
F
≤ σ ADM.Chapa ⇔ F ≤ (a − d )eσ ADM.Chapa (3.4)
( a − d )e
E) Chapa ao Corte
A chapa pode também falhar por corte como sugerido pela letra E na Figura 3.7. O estado de
tensão correspondente a este modo de falha pode-se descrever por uma tensão de corte com
intensidade τ = F / A , onde A = 2(b − d / 2)e . Assim, pelo critério de Tresca obtém-se
σ COM = 2τ = F / [ (b − d / 2)e] , finalmente:
F
≤ σ ADM.Chapa ⇔ F ≤ (b − d / 2)eσ ADM.Chapa (3.5)
(b − d / 2)e
O limite de carregamento da ligação representada na Figura 3.7 corresponde ao valor

mínimo de forças obtidas pelas expressões (3.1), (3.2), (3.3), (3.4) e (3.5):
{
F ≤ min π d 2 / 8 σ ADM.Rebite ; d eσ ADM.Rebite ; d eσ ADM.Chapa ; ( a − d )eσ ADM.Chapa ; (b − d / 2)eσ ADM.Chapa }
4 Ligações Soldadas
As ligações soldadas são permanentes e completas podendo ser indirectas ou directas
consoante se utiliza ou não material de adição.
Actualmente quando se pretendem ligações completas é muito comum recorrer às ligações

soldadas. Pelas suas características podem ser ligadas duas ou mais peças as quais são
frequentemente metálicas.
As peças obtidas por ligação soldada podem ter complexidade equivalente a outras obtidas
por fundição, sendo uma técnica de construção muito interessante na obtenção de pequenos
lotes de peças de grande complexidade.
Na Figura 4.1 apresenta-se um exemplo de uma estrutura obtida através de ligações

soldadas.
44 LIGAÇÕES SOLDADAS
Figura 4.1 – Ligações Soldadas. Exemplo – Vértice de um Pórtico.
Figura 4.2 – Ligações Soldadas. Representações Esquemática e Simbólica.

45
Figura 4.3 – Ligações Soldadas. Tipos de Juntas.
4.1 Dimensionamento de Ligações Soldadas
De acordo com as regras do bom dimensionamento a tensão de comparação no ponto mais

solicitado tem de ser inferior ou igual à tensão admissível, a qual se estabelece com base nas
características gerais do projecto.
No dimensionamento de ligações soldadas têm de se verificar os estados de tensão nas peças

ligadas e no cordão de soldadura. Em muitos casos a tensão admissível do cordão é igual à
tensão admissível das peças a ligar. No entanto, podem ocorrer casos em que tal não se
verifica como por exemplo nas ligações brasadas onde normalmente a tensão admissível do
cordão é inferior à tensão admissível dos elementos a ligar.
Nos pontos seguintes considera-se que a tensão admissível do cordão é igual à tensão
admissível dos elementos a ligar. Corresponde a considerar que existe continuidade nas
propriedades dos materiais ligados no que respeita aos valores admissíveis de tensão. Para os
casos apresentados as tensões de comparação indicadas pressupõem que não existem outros
carregamentos além dos indicados.
4.1.1 Soldadura Topo-a-Topo
Quando se utiliza soldadura topo-a-topo o dimensionamento do cordão de soldadura segue as

mesmas regras que as do dimensionamento das peças ligadas. O cordão de soldadura é por
assim dizer um “prolongamento” dos elementos que liga.
A realização de cordões topo-a-topo origina por vezes descontinuidades na transição entre as

peças a ligar e o cordão. Esta descontinuidade de forma pode produzir concentrações de
tensões as quais são particularmente inconvenientes se existirem carregamentos cíclicos em
consequência das implicações na fadiga dos materiais. Para minimizar este inconveniente
procede-se por vezes à rectificação do cordão de soldadura obtendo-se uma transição suave
entre os elementos ligados.
Na Figura 4.4 representam-se ligações topo-a-topo típicas.
Figura 4.4 – Ligações Soldadas. Soldadura Topo-a-Topo.
4.1.2 Soldadura de Canto
A ligação através de cordões de canto exemplifica-se na Figura 4.5. São apresentados dois
tipos de carregamento os quais produzem diferentes estados de tensão nos cordões
respectivos.
47
Figura 4.5 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto.
Nas expressões que se seguem admite-se que a secção transversal dos cordões de canto é um
triângulo rectângulo com dois lados iguais de dimensão h . Admite-se também que o
comprimento total de cordão de soldadura vale Δx .
4.1.2.1 Força Paralela a um dos Catetos do Cordão
Este carregamento é caracterizado por uma força paralela a um dos catetos do triângulo
correspondente à secção transversal do cordão de soldadura. Na Figura 4.6 apresenta-se este
tipo de carregamento. Na Figura 4.7 identificam-se outras características do cordão de
soldadura bem como as forças e as tensões que ocorrem em algumas das secções do cordão.
Figura 4.6 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos Catetos do
Cordão. Características Principais.
Cordão. Outras Características.
Na secção BC o estado de tensão corresponde a uma tensão normal cujo valor médio é
σ = F / ( hΔx ) . Admitindo que não existem outros carregamentos além da força F , então
σ COM = σ = F / ( hΔx ) .
Na secção BA o estado de tensão traduz-se por uma tensão de corte com o valor médio
τ = F / ( hΔx ) . Considerando que não existem outros carregamentos além da força F , então
pelo critério de Tresca σ COM = 2τ = 2 F / ( hΔx ) .
Na secção BO – designada de secção crítica – o estado de tensão traduz-se por uma tensão
normal e uma tensão de corte cujos valores médios são σ xx = Fx / A e τ xy = Fy / A , onde
49
Fx = Fy = 2 / 2 F e A = h′Δx = 2 / 2h Δx é a área da secção crítica. Assim, considerando
σ xx = σ e τ xy = τ pode-se escrever para a secção crítica da soldadura:
F
σ =τ = (4.1)
hΔx
Considerando novamente que não existem outros carregamentos sobre a ligação, então pelo
critério de Tresca pode-se escrever σ COM = σ xx 2 + 4τ xy 2 = 5 F /(hΔx) 2.24 F /(hΔx) .
Na Figura 4.8 apresentam-se os estados de tensão correspondentes às secções BC e BA. A

Figura 4.9 traduz o estado de tensão na secção BO (secção crítica). Todos os estados de
tensão apresentados são referentes ao carregamento traduzido pela força F .
Figura 4.8 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos Catetos. Tensão
de Comparação nas Secções BC e BA. Critério de Tresca.
Figura 4.9 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos Catetos. Tensão
de Comparação na Secção BO. Critério de Tresca.
Considerando o critério de Tresca verifica-se que das três secções analisadas (BC, BA e BO)
é a secção BO (secção crítica) a que apresenta a tensão de comparação mais elevada. No
entanto, a determinação da tensão da comparação na secção Bθ , onde θ representa o
ângulo que a secção faz com a vertical (ver Figura 4.7), permite determinar a tensão de
comparação máxima σ COM 2.47 F / ( h Δx ) na secção θ 64.0o . Na Figura 4.10 apresenta-
-se σ COM / ( F / ( h Δx ) ) calculada através do critério de Tresca em função do ângulo θ .
Tensão de Comparação em Função do Ângulo θ . Critério de Tresca.
No entanto opta-se muitas vezes por fazer o dimensionamento da ligação soldada

considerando a tensão de comparação na secção crítica σ COM 2.24 F / ( h Δx ) . É também
comum fazer o dimensionamento da ligação soldada considerando o estado de tensão na

secção BA, em que a tensão de comparação vale σ COM = 2 F / ( h Δx ) . Salienta-se que estas
opções para o dimensionamento da ligação não são únicas, sendo no entanto utilizadas com
alguma frequência no cálculo.
Anteriormente admitiu-se que as tensões são uniformes nas secções consideradas. No

entanto Norris e Salakian apresentam diagramas (ver Figura 4.11), onde é colocado em
evidência que as tensões normais e de corte variam ao longo das secções consideradas. Os
factores de segurança a utilizar devem reflectir as aproximações realizadas na formulação
anterior.
51
Cordão.
4.1.2.2 Força Paralela ao Cordão
Na Figura 4.12 exemplifica-se o carregamento em que a força aplicada é paralela aos

cordões de soldadura.
Cordão.
O estado de tensão na secção crítica caracteriza-se por uma tensão de corte τ = F / A , onde
A = h′Δx = ( )
2 / 2 h Δx é a área da secção crítica. Nestas condições o estado de tensão
pode-se representar por uma tensão de cote:

2F
τ= (4.2)
hΔx
Admitindo que não existem outros carregamentos, então pelo critério de Tresca obtém-se
que a tensão de comparação σ COM = 2τ = 2 2 F /(hΔx) 2.83F /(hΔx) . No exemplo
apresentado Δx = 2l resultando σ COM = 2 F /(hl ) 1.41F /(hl ) ≤ σ ADM .
4.1.2.3 Momento Perpendicular ao Plano do Cordão
Na Figura 4.13 exemplifica-se o carregamento em que existe um momento perpendicular ao

plano definido pelo cordão de soldadura.
Figura 4.13 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Momento Perpendicular ao Plano do

Cordão.
O estado de tensão na secção crítica caracteriza-se por uma tensão de corte cujo valor se
obtém através da expressão:
Mr
τ= (4.3)
J
onde:
τ = tensão de corte na secção crítica;

M = momento perpendicular ao plano do cordão;
r = distância do eixo neutro ao ponto mais afastado do cordão;
53
J = segundo momento polar de área da secção crítica do cordão relativamente ao eixo

neutro.
A expressão (4.3) é semelhante àquela que se utiliza no cálculo da tensão de corte num veio
sujeito à torção. Mas neste caso J traduz as características da secção crítica do cordão de
soldadura e no caso de um veio à torção J representa as características desse veio.
Quando o único carregamento é o momento M , então pelo critério de Tresca obtém-se a

tensão de comparação σ COM = 2τ = 2M r / J
O segundo momento polar de área da secção crítica do cordão pode-se calcular por
integração. No entanto o valor de J pode-se obter através da relação J = h′J u , onde
h′ = 2 / 2h e J u é o segundo momento polar de área por unidade de comprimento da
secção crítica. Na Figura 4.14 apresenta-se uma secção do cordão de soldadura para pôr em
evidência as relações traduzidas pelas igualdades J = h′J u = ( )

2 / 2 h Ju .
Figura 4.14 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Relação entre J e J u .
Na Tabela 4.1 apresentam-se valores de J u para várias configurações do cordão de

soldadura.
Tabela 4.1 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Expressões de J u .
Substituindo J = ( )
2 / 2 h J u na expressão (4.3) obtém-se:
2M r
τ= (4.4)
h Ju
55
No exemplo apresentado na Figura 4.13 tem-se J u = 2π ( d / 2 )

3
e r = d / 2 resultando
(
τ = 2 2 M / π hd 2 .) Considerando o critério de Tresca pode-se escrever
( )
σ COM = 4 2M / π hd 2 ≤ σ ADM .
4.1.2.4 Momento Paralelo ao Plano do Cordão
Na Figura 4.15 exemplifica-se o carregamento em que existe um momento paralelo ao plano

definido pelo cordão de soldadura.
Figura 4.15 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Momento Paralelo ao Plano do Cordão.
Figura 4.16 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Carregamento Equivalente a Momento

Paralelo ao Plano do Cordão.
O carregamento com momento paralelo ao plano da soldadura pode-se considerar

equivalente ao ilustrado na Figura 4.16, onde o binário de forças P ' produz o momento M
representado na Figura 4.15. As forças P ' produzem tensões normais e de corte na secção
crítica (ver Figura 4.16) cujos valores se podem calcular pela expressão:
Mc
σ =τ = (4.5)
I
onde:
σ = tensão normal na secção crítica;

τ = tensão de corte na secção crítica;
M = momento paralelo ao plano do cordão;
c = distância do plano neutro ao ponto mais afastado do cordão;
I = segundo momento de área da secção crítica do cordão relativamente ao plano neutro.
A distância do plano neutro ao ponto mais afastado do cordão de soldadura é muitas vezes
determinada considerando que a espessura do cordão é pequena comparativamente às outras
dimensões. Assim, no exemplo apresentado na Figura 4.15 pode-se considerar c = a / 2 .
O segundo momento de área da secção crítica obtém-se através da relação:
2
I = h′I u = h Iu (4.6)
2
onde I u representa o segundo momento de área por unidade de comprimento da secção
crítica e as restantes variáveis têm o significado antes apresentado. Os valores de I u podem-

-se obter por integração ou recorrendo à Tabela 4.2.
57
Tabela 4.2 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Expressões de I u .

Substituindo (4.6) em (4.5) verifica-se que as tensões normal e de corte na secção crítica da
soldadura se podem obter por:
Mc
σ =τ = 2 (4.7)
hI u
Admitindo que não existem outros carregamentos, então pelo critério de Tresca obtém-se
que a tensão de comparação σ COM = σ 2 + 4τ 2 = 10 M c /(hI u ) . No exemplo apresentado
na Figura 4.15 tem-se I u = a 2b / 2 e c = a / 2 resultando σ COM = 10M / ( hab ) ≤ σ ADM .
Teorema dos Eixos Paralelos
Pode-se recorrer ao teorema dos eixos paralelos para determinar o segundo momento de área
em soldaduras cujo centróide é deslocado relativamente a uma configuração cujo segundo
momento é conhecido.
Assim, seja I x o segundo momento de área de um cordão de soldadura relativamente a um

eixo xx que passa pelo centróide do cordão. O segundo momento de área desse cordão
relativamente a um eixo XX paralelo a xx pode-se obter pela expressão:
I X = I x + Ad 2 (4.8)
onde:
I X = segundo momento de área relativamente ao eixo XX ;
I x = segundo momento de área relativamente ao eixo xx ;

A = área da secção crítica do cordão;
d = distância entre os eixos xx e XX .
Considerando a unidade de comprimento na secção crítica pode-se também escrever:
2
I uX = I ux + Δxd 2 , IX = hI uX (4.9)
2
59
Exemplo
Considere-se o caso representado na Figura 4.17. A expressão (4.10) traduz a sequência de

cálculo para determinar o segundo momento de área do conjunto dos dois cordões
relativamente ao eixo XX .
Figura 4.17 – Teorema dos Eixos Paralelos. Exemplo.
3
2 ⎛D⎞
IX⎧ o ⎫ = 2IX⎧o ⎫ , IX⎧o ⎫ = hI uX ⎧ o ⎫ , I uX ⎧ o ⎫ = I ux{0} + Δxd = π ⎜ ⎟ + π Dd 2
2
⇔
⎨ ⎬ ⎨ ⎬ ⎨ ⎬ 2 ⎨ ⎬ ⎨ ⎬ ⎝2⎠
⎩o ⎭ ⎩ ⎭ ⎩ ⎭ ⎩ ⎭ ⎩ ⎭
⎡⎛ D ⎞ 3 ⎤
I X ⎧ o ⎫ = 2π h ⎢⎜ ⎟ + Dd 2 ⎥
⎨ ⎬
⎩o ⎭ ⎢⎣⎝ 2 ⎠ ⎥⎦
(4.10)
Torção
Quando existe torção pode-se também aplicar o teorema dos eixos paralelos. Assim, seja J x
o segundo momento polar de área de um cordão de soldadura relativamente a um eixo xx
que passa pelo centróide do cordão. O segundo momento polar de área desse cordão
relativamente a um eixo XX paralelo a xx pode-se obter pela expressão:
J X = J x + Ad 2 (4.11)
onde:
J X = segundo momento polar de área relativamente ao eixo XX ;
J x = segundo momento polar de área relativamente ao eixo xx ;

A = área da secção crítica do cordão;
d = distância entre os eixos xx e XX .
4.1.2.5 Combinação de Esforços
Na Figura 4.18 exemplifica-se um carregamento que não corresponde a nenhum dos casos
apresentados anteriormente. No entanto pode-se considerar um carregamento equivalente ao
apresentado na figura que produz na ligação soldada os mesmos efeitos. Assim, a força
aplicada na extremidade da viga é equivalente a um momento flector conjugado com uma
força vertical aplicada no centróide da soldadura. O momento flector a que a viga está sujeita
é paralelo ao plano do cordão e a força vertical é paralela ao cateto do cordão.
Figura 4.18 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Combinação de Esforços.
Relativamente à solicitação da ligação soldada o carregamento anterior é equivalente àquele

que é descrito na Figura 4.19.
Figura 4.19 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Equivalência de Carregamentos.
As tensões na secção crítica produzidas por cada um dos carregamentos são representadas na
Figura 4.20.
61
Figura 4.20 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Tensões na Secção Crítica.
Considerando a acção de uma parte do cordão sobre a outra é possível marcar os sentidos das
tensões normais e de corte de cada carregamento parcial. A intensidade das tensões
correspondentes a cada carregamento parcial obtém-se pelas expressões apresentadas
anteriormente, as quais aplicadas a este caso particular permitem escrever:
σ F = τ F = F / ( hΔx ) , Δx = 2 a
Mc a a 2b (4.12)
σ MF = τ MF = 2 , M = Fl , c= , Iu =
hI u 2 2
Considerando os sentidos indicados na Figura 4.20 as tensões normais e de corte que

resultam na secção crítica podem-se obter através de σ = σ MF + σ F e τ = τ MF − τ F . Neste
caso o estado de tensão é igual nos dois cordões de soldadura.
Quando o estado de tensão não é o mesmo em todo o cordão é necessário identificar o ponto
mais solicitado e considerar no cálculo a tensão de comparação correspondente. Salienta-se
que quando os carregamentos ou a geometria dos cordões assumem alguma complexidade a

identificação do ponto mais solicitado pode apresentar algumas dificuldades. Uma
observação cuidada pode ser um bom auxiliar na identificação desse ponto. No entanto em
alguns casos pode ser útil recorrer a tentativas para identificar o ponto mais solicitado.
Relativamente ao caso em análise (Figura 4.18) a utilização do critério de Tresca permite

obter a tensão de comparação:
σ COM = σ 2 + 4τ 2 = (σ MF + σ F )2 + 4 (τ MF − τ F )2 ≤ σ ADM
4.1.3 Cordões de Soldadura Sujeitos a Outros Carregamentos
Nos casos antes apresentados os cordões de soldadura estão num mesmo plano. No entanto
existem muitos casos em que a ligação de duas peças por soldadura se faz através de cordões
de soldadura que não definem um único plano.
Nestes casos utiliza-se algum critério para distribuir o carregamento pelos vários cordões e
em seguida utilizam-se as técnicas de cálculo antes apresentadas.
A distribuição do carregamento pelos vários cordões pode-se fazer considerando factores

obtidos pela relação entre o comprimento de cada cordão e o comprimento total. Assim, por
exemplo se os cordões de soldadura se desenvolverem em dois planos diferentes pode-se
considerar que o carregamento se distribui pelos dois planos na proporção do comprimento
dos cordões em cada plano. Esta técnica para determinar o carregamento que os cordões
realizados em cada plano têm de suportar é relativamente simples de implementar o que leva
à sua utilização em muitos casos.
Outra técnica para distribuir o carregamento pelos vários cordões corresponde a admitir que
se devem verificar iguais valores de tensão de comparação nos vários cordões. Pode-se
admitir que os resultados obtidos por esta técnica se aproximam mais da realidade que no
caso anterior. No entanto a diferença de resultados obtidos por uma ou por outra técnica é
muitas vezes pequena. Assim, escolhe-se frequentemente a técnica correspondente à
distribuição do carregamento na proporção do comprimento soldado por ser mais simples de
implementar.
5 Ligações com Chavetas Cavilhas e
Troços
5.1 Ligações Enchavetadas
As ligações com chavetas são indirectas e desmontáveis. Em enchavetamentos livres (ver

Figura 5.2) as ligações são parciais e em enchavetamentos forçados resultam ligações
completas.
As chavetas utilizam-se para ligar veios (ou hastes) de secção circular a outras peças, com
furos da mesma secção, designadas de cubos (ou coroas).
Os enchavetamentos são classificados de longitudinais ou de transversais consoante a

dimensão maior da chaveta tende a ser respectivamente paralela ou perpendicular ao eixo do
veio (ver Figura 5.1).
64 LIGAÇÕES COM CHAVETAS CAVILHAS E TROÇOS
(a) (b)
Figura 5.1 – Ligações Enchavetadas. (a) Longitudinalmente. (b) Transversalmente.
Nas peças a ligar são abertas ranhuras ou orifícios onde são introduzidas as chavetas. As
aberturas nos veios e nos cubos têm a designação de escateis (ver Figura 5.9).
Em certas condições pode ser vantajoso fixar a chaveta ao veio – por exemplo quando
existem choques, casos em que a chaveta se designa de chaveta fixa ou cavalete (ver Figura
5.5).
Normalmente as arestas das chavetas e dos cavaletes são chanfradas ou boleadas para
facilitar a montagem. Nos enchavetamentos forçados podem-se utilizar chavetas com ou sem
cabeça (ver Figura 5.3, Figura 5.7 e Figura 5.8).
Figura 5.2 – Ligações Enchavetadas. Enchavetamentos Longitudinais Livres.

65
(a) (b)
Figura 5.3 – Ligações Enchavetadas Transversais. (a) Chaveta Normal. (b) Chaveta com
Fixação.
Figura 5.4 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Chavetas Utilizadas em Enchavetamentos

Livres.
Figura 5.5 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Cavaletes.

Figura 5.6 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Chaveta Utilizadas em Enchavetamentos

Forçados.
(a) (b)
Figura 5.7 – Ligações Enchavetadas Longitudinais Forçadas. (a) Montagem e Desmontagem.

(b) Exemplo de Aplicação.
Figura 5.8 – Ligações Enchavetadas Longitudinais Forçadas. Enchavetamento Tangencial.

67
Quando se utilizam duas chavetas em enchavetamentos longitudinais estas não devem ser
montadas a 180º uma da outra, para melhorar o contacto entre o veio e o cubo.
Efectivamente, uma montagem a 180º permitiria que o contacto entre o veio e o cubo fosse
residual, o que pode ser inconveniente em muitos casos como por exemplo quando o
funcionamento é intermitente.
Figura 5.9 – Ligações Enchavetadas Longitudinais. Realização de Escateis.
Na Figura 5.10 representa-se uma ligação com veio canelado. Este tipo de ligação pode ser
considerado como uma generalização das ligações enchavetadas. Contudo, contrariamente às
ligações com chavetas as ligações com veios canelados são directas. As ligações com veios
canelados permitem transmitir grandes momentos, mas apresentam custos elevados quando
produzidas em pequenas séries.
Figura 5.10 – Ligações com Veios Canelados.

Na Figura 5.11 apresentam-se outras formas de ligação directa que pelos grandes custos de
produção só raramente são utilizadas.
Figura 5.11 – Ligações com Veios de Secção não Circular.
5.2 Ligações com Cavilhas e Troços
As cavilhas são normalmente utilizadas quando se pretendem transmitir cargas inferiores às

que ocorrem em ligações com chavetas.
As cavilhas podem apresentar várias formas. No entanto é comum que as cavilhas sejam
montadas em furos cilíndricos ou cónicos.
Na Figura 5.12 apresenta-se um exemplo de utilização de uma cavilha na ligação de um

volante a um veio.
Figura 5.12 – Ligações com Cavilhas. Exemplo de Utilização. Ligação de um Volante a um

Veio.
69
Figura 5.13 – Ligações com Cavilhas. Tipos Principais.
Os troços são normalmente utilizados para impedir que outros elementos se desmontem. Por
essa razão são normalmente sujeitos a pequenos esforços e a sua escolha é muitas vezes
condicionada pelas características geométricas e não pela capacidade resistente.
(a) (b)
Figura 5.14 – Ligações com Troços. (a) Algumas Formas. (b) Exemplos de Utilização.
5.3 Dimensionamento de Ligações com Chavetas ou Cavilhas
As tensões que ocorrem nas chavetas ou nas cavilhas podem-se classificar em tensões de
montagem e em tensões de funcionamento. Enquanto as primeiras resultam do processo de
montagem dos vários componentes envolvidos na ligação as segundas decorrem do
carregamento da ligação quando em funcionamento normal.
No caso dos enchavetamentos livres as tensões de montagem são residuais mas em

enchavetamentos forçados estas tensões podem atingir valores significativos.
No dimensionamento deste tipo de ligações é comum considerar unicamente as tensões que

resultam do funcionamento normal da ligação desprezando as tensões de montagem. Assim,
são normalmente verificadas as tensões que decorrem do carregamento em condições de
funcionamento normal:
A) Tensões de corte nas secções da chaveta ou da cavilha que se encontram na transição

entre as peças a ligar.
B) Tensões normais na chaveta ou a cavilha e nas peças a ligar. Estas tensões resultam
do contacto entre as chavetas ou as cavilhas e as peças a ligar. No cálculo deve-se ter
em atenção que muitas vezes os materiais das chavetas e das cavilhas são diferentes
dos das peças ligadas.
As características das chavetas e das cavilhas devem assegurar que as tensões de comparação
obtidas pelos cálculos anteriores não excedem as tensões admissíveis. As dimensões das
chavetas e das cavilhas são estabelecidas em normas que devem ser seguidas sempre que
possível.
Exemplo
Considere-se que a ligação com chaveta do tipo B com comprimento l representada na

Figura 5.15 transmite o momento M . Admita-se também que o elemento motor está ligado
ao veio estando o elemento movido ligado ao cubo e que as tensões admissíveis do veio, da
chaveta e do cubo são respectivamente σ ADM.Veio , σ ADM.Chaveta e σ ADM.Cubo .
71
Figura 5.15 – Ligações com Chavetas. Dimensionamento.
Verifica-se que a resultante da força tangencial de contacto entre o veio e a chaveta Fvc é
maior que a força correspondente entre a chaveta e o cubo Fcc . No entanto admitindo h d
pode-se considerar a aproximação Fvc = Fcc = M / ( d / 2 ) = F . Normalmente hv é
ligeiramente superior a h c , no entanto para efeitos de cálculo é comum considerar
hv = h c = h / 2 .
Em condições de funcionamento a secção da chaveta que fica na transição entre o veio e o

cubo é sujeita à tensão de corte:
F M 2M
τ= , F= , A = bl ⇔ τ= (5.1)
A d /2 dbl
Desprezando outras tensões a utilização do critério de Tresca permite escrever:
4M dbl
σ COM = 2τ = ≤ σ ADM.Chaveta ⇒ M≤ σ ADM.Chaveta (5.2)
dbl 4
Em funcionamento ocorrem também tensões normais que resultam do contacto entre a

chaveta e os elementos ligados.
Contacto entre a chaveta e o veio:
F M h 4M
σ= , F= , A= l ⇔ σ= (5.3)
A d /2 2 dhl
Desprezando outras tensões o critério de Tresca permite escrever:
4M
σ COM = σ = ≤ min {σ ADM.Chaveta ; σ ADM.Veio } ⇒
dhl
(5.4)
dhl
M≤ min {σ ADM.Chaveta ; σ ADM.Veio }
4
Contacto entre a chaveta e o cubo:
F M h 4M
σ= , F= , A= l ⇔ σ= (5.5)
A d /2 2 dhl
Desprezando outras tensões a utilização do critério de Tresca permite agora escrever:
4M
σ COM = σ = ≤ min {σ ADM.Chaveta ; σ ADM.Cubo } ⇒
dhl
(5.6)
dhl
M≤ min {σ ADM.Chaveta ; σ ADM.Cubo }
4
Assim, o momento que a ligação com chaveta representada na Figura 5.15 pode transmitir
corresponde ao menor dos valores obtidos pelas expressões (5.2), (5.4) e (5.6).
6 Molas
As molas permitem a realização de ligações elásticas. As molas utilizam-se em dispositivos
que combinam a capacidade de aplicar forças e a flexibilidade. São também empregadas para
armazenar energia, como acontece em alguns relógios e brinquedos. Dado que podem
apresentar relações bem conhecidas entre deformação e força são também utilizadas em
dispositivos de medição de forças.
Nas figuras seguintes apresentam-se alguns tipos de molas.
Figura 6.1 – Exemplos de Molas Helicoidais.

74 MOLAS
Figura 6.2 – Exemplos de Molas de Lâminas em Espiral e Helicoidais
Figura 6.3 – Exemplos de Molas de Voluta.
Figura 6.4 – Outras Molas.

75
6.1 Molas Helicoidais
As molas helicoidais são amplamente utilizadas na prática. Efectivamente, muitos dos

mecanismos que nos rodeiam inclui molas helicoidais. Algumas canetas, os porta minas, as
fechaduras e muitos outros são exemplos de dispositivos onde existem molas helicoidais.
As molas helicoidais podem ser para funcionamento à compressão à tracção ou combinarem

os dois tipos de deformação. Quanto à sua forma podem ser cónicas ou cilíndricas com passo
constante ou variável. A secção do arame que constitui a mola é muitas vezes circular
podendo no entanto ser rectangular ou apresentar outra forma.
Pela frequência com que ocorrem nas aplicações dedica-se a parte restante deste capítulo à
apresentação das molas helicoidais cilíndricas com arame de secção circular. Salienta-se que
muitos dos conceitos adiante apresentados podem-se facilmente adaptar a molas helicoidais
de outros tipos.
6.2 Tensões em Molas Helicoidais
Para apresentar as tensões que ocorrem no arame utiliza-se uma mola que funciona à
compressão como esquematizado na Figura 6.5(a). Salienta-se no entanto que o estado de
tensão que ocorre em molas helicoidais de compressão é equivalente ao que ocorre em molas
sujeitas à tracção.
Fazendo o equilíbrio de forças e de momentos do elemento de mola representado na Figura

6.5(b) obtém-se que o carregamento a que o arame é sujeito corresponde a um esforço
transverso de valor F e a um momento torsor T = FD / 2 .
76 MOLAS
Figura 6.5 – Molas Helicoidais. Caracterização.
Na Figura 6.6 representam-se as tensões que ocorrem na secção transversal do arame. São
considerados os pontos A, B, C e D da superfície do arame. No modelo utilizado considera-
-se que a tensão de corte τ F que resulta do esforço transverso na secção do arame é
constante em toda a secção e que a tensão de corte τ T que resulta do momento torsor é
linearmente proporcional à distância ao centro do arame. Assim, dos pontos (A, B, C e D)
considerados é no ponto A que ocorre a tensão de cote máxima, cujo valor corresponde a
τ = τ T + τ F . Verifica-se que o ponto A é aquele que se encontra mais próximo do eixo do
arame podendo-se demonstrar que é neste ponto que ocorre a tensão de corte máxima dada
por:
rT F D d πd4 πd2
τ= + , T = F, r= , J= , A= ⇔
J A 2 2 32 4 (6.1)
8D 4
τ = 3F+ 2 F
πd πd
Figura 6.6 – Molas Helicoidais. Tensões na Secção Transversal do Arame.

77
Na Figura 6.6 e na expressão (6.1) as variáveis têm os seguintes significados:
τ = tensão de corte máxima no arame;

F = força de compressão exercida na mola;
d = diâmetro do arame;
D = diâmetro de enrolamento do arame;
T = momento torsor no arame;
τ T = tensão de corte produzida pelo momento torsor (depende do ponto);
τ F = tensão de corte produzida pelo esforço transverso (constante na secção);
r = distância do eixo do arame à superfície;
J = segundo momento polar de área da secção do arame;
A = área da secção transversal do arame.
Definindo o índice de mola C = D / d como uma medida da curvatura do arame a expressão

(6.1) pode-se escrever na forma:
8D 2C + 1 D
τ = ks F, ks = , C= (6.2)
π d3 2C d
onde ks pode ser interpretado como um factor de concentração de tensões para o efeito do
esforço transverso. Salienta-se que ks − 1 é uma quantidade superior a zero que quando
multiplicada por 8DF /(π d 3 ) traduz a tensão τ F .
Para os valores mais comuns de índice de mola 6 ≤ C ≤ 13 o factor ks é ligeiramente

superior à unidade podendo em algumas aproximações considerar-se unitário. Verifica-se
também que à medida que o índice de mola aumenta o factor ks tende para a unidade.
A tensão de corte máxima que ocorre no arame é dada por (6.1) ou por (6.2) devendo ser
inferior à tensão admissível. Na secção 6.4 apresenta-se a metodologia que se pode utilizar
para determinar a tensão admissível em molas helicoidais.
78 MOLAS
6.3 Alongamento em Molas Helicoidais de Tracção e de Compressão
Nesta secção obtém-se a relação entre a deformação numa mola helicoidal e as

correspondentes características geométricas e do material.
A energia potencial elástica numa mola helicoidal sujeita a compressão (ou a tracção) tem
uma componente devida à torção do arame e outra devida ao esforço transverso. A expressão
(6.3) descreve as duas componentes da energia potencial elástica.
T 2l F 2l D πd4 πd2
U= + , T = F, l = π DN , J= , A= ⇔
2 JG 2 AG 2 32 4
3
(6.3)
4D N 2 DN
U = 4 F2 + 2 F2
d G d G
Em (6.3) as variáveis têm os seguintes significados:
U = energia potencial elástica na mola;

T = momento torsor no arame;
F = força de compressão exercida na mola;
l = comprimento do arame;
N = número de espiras activas da mola;
J = segundo momento polar de área da secção do arame;
A = área da secção transversal do arame;
G = módulo de elasticidade torsional do material do arame.
Recorrendo ao teorema de Castigliano pode-se obter a deformação y na mola através da

relação y = dU / dF donde:
8D3 N 4 DN
y= 4
F+ 2 F (6.4)
d G d G
Substituindo C = D / d em (6.4) e considerando que o índice de mola normalmente verifica

C ≥ 6 pode-se escrever:
79
⎛ 1 ⎞ 8D3 N 8D3 N
y = ⎜1 + 2 ⎟ 4 F 4 F (6.5)
⎝ C ⎠ d G d G
Considerando a aproximação indicada na expressão (6.5) a força na mola pode-se descrever

pela relação:
d 4G
F= y (6.6)
8D3 N
Por definição a constante de rigidez da mola corresponde a k = dF / dy . Assim,

considerando a aproximação indicada na expressão (6.5) pode-se escrever:
d 4G
k= (6.7)
8D3 N
A expressão (6.7) traduz a rigidez de uma mola helicoidal de arame de secção circular sujeita
à compressão ou à tracção.
6.4 Tensão Admissível em Molas Helicoidais
Verifica-se que a tensão de rotura de certo material depende mais ou menos acentuadamente
das características geométricas do corpo em análise. Assim, por exemplo, num veio de
secção circular a tensão de rotura aumenta na razão inversa do diâmetro. A variação na
tensão de rotura é pequena para certos valores das dimensões características das peças. No
entanto, quando as dimensões características são pequenas as tensões de rotura podem variar
significativamente com as dimensões.
Na construção de molas utilizam-se diâmetros de arame que vão desde as décimas de

milímetro até às dezenas de milímetros. Neste caso, a tensão de rotura dos materiais pode
variar significativamente o que conduz à utilização de tensões de rotura cujo valor depende
do diâmetro de arame de que é construída a mola. Na Figura 6.7 apresenta-se a relação típica
entre a tensão de rotura e o diâmetro do arame utilizada nas molas.
80 MOLAS
Figura 6.7 – Molas Helicoidais. Tensão de Rotura / Diâmetro do Arame. Relação Típica.
Por vezes a relação entre a tensão de rotura e o diâmetro do arame traduz-se por uma
expressão do tipo:
A
σ ROT = (6.8)
dm
onde:
σ ROT = tensão de rotura do material da mola;
A = característica do material (por vezes apresentada nas unidades: Nmm −2 mm m );

m = característica do material (adimensional);
d = diâmetro do arame.
Shigley [2], apresenta valores de A e de m para alguns materiais utilizados em molas.

Salienta-se que os valores de m na expressão (6.8) pressupõem a substituição do diâmetro
do arame em determinadas unidades. No exemplo apresentado na definição do significado
das variáveis da expressão (6.8) o diâmetro do arame deve ser considerado em milímetros,
para assegurar a coerência dimensional da expressão.
Nas molas é comum utilizar a tensão normal de rotura obtida por (6.8) para determinar a
tensão de corte admissível. Shigley [2], propõe as seguintes relações válidas para condições
de funcionamento estático: (a) τ ADM = 0.45σ ROT para arame corda de piano e aço carbono
estirado a frio; (b) τ ADM = 0.50 σ ROT para aço carbono endurecido e temperado e para aço de
baixa liga; (c) τ ADM = 0.35 σ ROT para aço inoxidável austenítico e para ligas não ferrosas;
81
(d) τ ADM = 0.65σ ROT para todos os materiais antes referidos quando apropriadamente
encruados por deformação plástica.
O bom dimensionamento obriga a que o valor da tensão de corte obtido através da expressão
(6.1) ou (6.2) não sejam superiores à tensão admissível, i.e., τ ≤ τ ADM .
As molas helicoidais podem ser de compressão ou de tracção sendo as características antes

apresentadas comuns quer às molas de compressão quer às molas de tracção. Cada uma
destes tipos de molas apresenta as características particulares que adiante se apresentam.
6.5 Molas de Compressão
Nas molas de compressão o índice de mola e o número de espiras verificam muitas vezes as
relações: 6 ≤ C ≤ 13 e 3 ≤ N ≤ 15 . No entanto, os intervalos referidos não são
necessariamente cumpridos podendo por exemplo construir-se uma mola com índice C = 4
ou com 30 espiras.
As molas de compressão podem instabilizar para certos valores da força aplicada. Assim, se
a força for sucessivamente aumentada pode ocorrer um fenómeno de instabilidade
semelhante ao que ocorre em vigas sujeitas à compressão.
Nas molas é comum definir a instabilidade através do valor da deformação que a produz:
⎛ C ⎞ E 2π 2 ( E − G ) α L0
yCR = L0C1 ⎜1 − 1 − 22 ⎟⎟ , C1 = , C2 = , λef = (6.9)
⎜ λef 2( E − G ) 2G + E D
⎝ ⎠
onde:
yCR = flexão que causa instabilidade;
L0 = comprimento em repouso;
C1,2 = constantes elásticas;
E = módulo de elasticidade longitudinal;

G = módulo de elasticidade transversal;
82 MOLAS
α = valor adimensional que depende da forma dos apoios das extremidades (Tabela 6.1);
λef = coeficiente de esbelteza.
Tabela 6.1 – Molas de Compressão. Valores da Constante α .

Apoios das extremidades Valor de α
Os centros de ambas as extremidades são mantidos sobre o mesmo eixo e 0.5
não existe possibilidade de rotação em ambas as extremidades.
Os centros de ambas as extremidades são mantidos sobre o mesmo eixo 0.707
existindo possibilidade de rotação só numa das extremidades.
Os centros de ambas as extremidades são mantidos sobre o mesmo eixo 1
existindo possibilidade de rotação em ambas as extremidades.
Uma das extremidades está encastrada e a outra está livre. 2
Quando se verifica C2 / λef 2 > 1 a deformação yCR é um valor imaginário. Esta situação
traduz a condição de estabilidade absoluta de uma mola que se pode descrever como a
situação em que a mola não instabiliza para valor algum de deformação. A condição de
estabilidade absoluta é muito útil em certas aplicações com molas e pode-se traduzir pela
expressão:
π D 2( E − G )
L0 < (6.10)
α 2G + E
onde as variáveis têm o mesmo significado que em (6.9). Para os aços pode-se utilizar a
relação L0 < 2.63D / α para traduzir a condição de estabilidade absoluta de molas helicoidais
sujeitas à compressão.
As molas sujeitas à compressão apresentam extremidades adaptadas à aplicação das forças

para cada caso particular. Na Figura 6.10 apresentam-se alguns exemplos de extremidades de
molas para funcionamento à compressão.
83
Figura 6.8 – Molas Helicoidais de Compressão. Formas das Extremidades. Exemplos.
6.6 Molas de Tracção
As extremidades são adaptadas à aplicação de forças de tracção. Na Figura 6.10 são

apresentadas algumas formas para as extremidades de molas de tracção.
Figura 6.9 – Molas Helicoidais de Tracção. Formas das Extremidades. Exemplos.
Em muitos dos casos a forma das extremidades da mola produz uma curvatura adicional no
arame. Assim, a tensão de corte no arame deve ser aumentada relativamente ao valor dado
pelas expressões (6.1) ou (6.2). Quando a extremidade da mola apresenta formas dos tipos
representados na Figura 6.10 pode-se considerar o factor k = rm / ri para majorar a tensão de
corte dada por (6.1) ou por (6.2). Neste tipo de molas deve-se verificar a relação
(rm / ri )τ ≤ τ ADM , onde τ se obtém através de (6.1) ou de (6.2), rm e ri representam os raios
84 MOLAS
de curvatura definidos na Figura 6.10 e τ ADM é a tensão admissível do material. Salienta-se
que nos casos (c) e (d) da Figura 6.10 a tensão de corte τ varia nas últimas espiras da mola
sendo mínima na espira de menor diâmetro. Desta forma, é possível minimizar os efeitos da
concentração de tensões resultantes da curvatura adicional do arame na extremidade da
mola. Efectivamente, as formas ilustradas na Figura 6.10 (c) e (d) asseguram uma melhor
distribuição das tensões em toda a mola sendo estas soluções muitas vezes utilizadas em
molas sujeitas a solicitações cíclicas.
Figura 6.10 – Molas Helicoidais de Tracção. Extremidades. Exemplos.
As molas de tracção são por vezes construídas de forma tal que a mola só apresenta
deformação para forças superiores a Fi como exemplificado na Figura 6.11. Frequentemente
Fi corresponde a 10% da força máxima exercida pela mola.

85
Figura 6.11 – Molas Helicoidais de Tracção. Força / Deformação. Caso Particular.
As molas com a relação força / deformação do tipo traduzido na Figura 6.11 são obtidas
através da torção do arame aquando do enrolamento deste. A torção do arame durante o
enrolamento produz uma tensão τ i que se relaciona com a força Fi através da relação (6.1)
ou (6.2). A esta tensão corresponde um momento de torção cujo valor se pode calcular
através de T i = τ iπ d 3 /16 .
6.7 Molas Helicoidais de Torção
Como vimos o carregamento das molas de tracção e de compressão corresponde a uma força
paralela ao eixo da mola. No entanto existem molas cujo carregamento corresponde a um
momento paralelo ao eixo da mola. São as designadas molas de torção de que se apresentam
exemplos na Figura 6.12.
86 MOLAS
Figura 6.12 – Molas Helicoidais de Torção. Exemplos.
Também neste caso as extremidades da mola são adaptadas a cada aplicação particular.
É interessante notar que numa mola de torção o momento torsor M a que a mola é sujeita
produz no arame um estado de tensão equivalente ao que ocorre numa viga sujeita a um
momento flector. No caso das molas de tracção / compressão a força axial traduz-se num
carregamento no arame semelhante ao que ocorre numa viga à torção.
Numa mola de torção o estado de tensão pode-se descrever pela expressão:
Mc 4C 2 − C − 1 4C 2 + C − 1
σ i,o = ki,o , ki = , ko = (6.11)
I 4C (C − 1) 4C (C + 1)
onde:
σ i = tensão normal nos pontos do arame mais próximos do eixo da mola;

σ o = tensão normal nos pontos do arame mais afastados do eixo da mola;
87
ki = factor de concentração de tensões para o efeito do enrolamento nos pontos do arame

mais próximos do eixo da mola;
ko = factor de concentração de tensões para o efeito do enrolamento nos pontos do arame
mais afastados do eixo da mola;
M = momento de torsor aplicado na mola;
c = distância ao plano neutro;
I = segundo momento de área da secção do arame;
C = índice de mola.
A expressão (6.11) é geral permitindo calcular a tensão nos vários pontos da secção do
arame considerando − d / 2 ≤ c ≤ d / 2 . Para o caso particular de arame de secção circular de
diâmetro d , então I = π d 4 / 64 e o estado de tensão mais desfavorável ocorre no ponto mais
interior da mola onde c = d / 2 . Este estado de tensão é descrito pela expressão (6.12) sendo
normalmente utilizado para comparação com os valores de tensão admissível.
32 M 4C 2 − C − 1
σ = ki , ki = (6.12)
πd3 4C (C − 1)
Na expressão (6.12) as variáveis têm os seguintes significados:
σ = tensão normal máxima na secção do arame (ponto mais próximo do eixo da mola);
M = momento de torsor aplicado na mola;
C = índice de mola.
A utilização do teorema de Castigliano permite obter a relação entre a deformação angular e

as características da mola descrita por:
64DN
θ= M (6.13)
d 4E
88 MOLAS
onde θ corresponde à deformação angular da mola, N é o número de espiras, E é o

módulo de elasticidade longitudinal, D é o diâmetro de enrolamento do arame e as restantes
variáveis têm o mesmo significado que na expressão (6.12).
G = módulo de elasticidade transversal;
σ o = tensão normal nos pontos do arame mais afastados do eixo da mola;

A expressão (6.13) pode-se escrever na forma M = d 4 Eθ /(64 DN ) . A derivada dM / dθ é a

medida da rigidez torsional da mola traduzida por:
d 4E
kθ = (6.14)
64 DN
Por vezes a deformação angular da mola é descrita em termos do número de voltas,

verificando-se a relação θ V = θ /(2π ) .
No caso das molas de torção a tensão normal admissível também se relaciona com a tensão
normal de rotura. Shigley [2], propõe as seguintes relações válidas para condições de
funcionamento estático: (a) σ ADM = 0.78σ ROT para arame corda de piano e aço carbono
estirado a frio; (b) σ ADM = 0.87 σ ROT para aço carbono endurecido e temperado e para aço
de baixa liga; (c) σ ADM = 0.61σ ROT para aço inoxidável austenítico e para ligas não ferrosas.
A deformação angular das molas de torção faz variar o número de espiras da mola podendo
este número aumentar ou diminuir dependendo do sentido da solicitação. Notando que o
comprimento de arame é igual antes e após a deformação resulta que o diâmetro de
enrolamento da mola diminui ou aumentar quando esta se deforma. A expressão (6.15)
traduz a variação no diâmetro de enrolamento em função do número de espiras da mola antes
e após a aplicação do carregamento.
89
N
D′ = D (6.15)
N′
onde:
D = valor inicial do diâmetro de enrolamento;

D′ = valor final do diâmetro de enrolamento;
N = número inicial de espiras;
N ′ = número final de espiras.
Os diâmetros interior e exterior da mola após a deformação podem-se obter através de:
Di′ = D′ − d , De′ = D′ − d , (6.16)
onde:
D′ = valor final do diâmetro de enrolamento;

Di′ = diâmetro interior após a deformação;
De′ = diâmetro exterior após a deformação;
d = diâmetro do arame.
7 Freios e Embraiagens de Atrito
Os freios e as embraiagens de atrito são muito utilizados em virtude de serem relativamente
simples de implementar. Nestes dispositivos as forças de frenagem e de embraiagem
resultam do atrito entre superfícies. Existem também freios e embraiagens em que as forças
resultam do atrito viscoso em fluidos cujas características variam de aplicação para
aplicação.
Os freios e as embraiagens estão muitas vezes associados a árvores de transmissão em que

existe rotação sendo estes o objecto principal da presente apresentação. Os freios de disco e
os freios de tambor que equipam a maioria dos automóveis ligeiros são de atrito seco. Nestes
veículos é também comum existirem embraiagens axiais de discos nas quais também é o
atrito seco que produz o momento de embraiagem.
Os freios e as embraiagens são basicamente constituídos por um comando e por outros dois
componentes. Nos freios existe um veio que se pretende desacelerar quando o freio é
accionado. Nas embraiagens definem-se normalmente o veio motor e o veio movido, os
quais são ligados ou desligados entre si consoante se embraia ou se desembraia. O comando
controla a força de contacto que gera o atrito entre as superfícies que produz o momento de
frenagem ou de embraiagem. A força de contacto varia muitas vezes desde o valor nulo e um
valor máximo que depende das características do dispositivo.
92 FREIOS E EMBRAIAGENS DE ATRITO
A diferença principal entre um freio e uma embraiagem reside no comando do dispositivo.

Num freio o ponto de onde provém o sinal de comando normalmente não apresenta
movimento relativamente a uma das superfícies onde ocorre o atrito. Numa embraiagem o
ponto de onde provém o sinal de comando tem movimento relativamente a ambos os veios
motor e movido.
Assim, em virtude de uma das partes não apresentar movimento relativamente ao ponto de
onde provém o sinal de comando os freios são normalmente mais simples de implementar
que as embraiagens.
Quando associados a componentes em rotação os freios e as embraiagens podem-se

classificar em axiais ou em radiais consoante o movimento que origina o contacto entre as
superfícies onde ocorre o atrito é paralelo ou perpendicular as eixo de rotação.
Como vimos utiliza-se o atrito entre superfícies para realizar freios e embraiagens. Em rigor,
qualquer das configurações que adiante se apresentam podem ser utilizadas para realizar
freios ou embraiagens. No entanto existem configurações que são mais adaptadas à
utilização em freios e outras em embraiagens. Assim, na apresentação que se segue
considera-se normalmente a aplicação mais comum para cada configuração. No entanto, com
as devidas adaptações qualquer das configurações pode ser utilizada em freios e em
embraiagens. Salienta-se também que na apresentação seguinte as forças de frenagem não
incluem os efeitos da inércia, os quais tem eventualmente de ser considerados em aplicações
com embraiagens.
7.1 Embraiagem
Normalmente as embraiagens permitem ligar e desligar dois veios com movimento de

rotação. A utilização de embraiagens está muitas vezes associada a: (1) segurança; (2)
economia de energia; (3) dispositivos de inversão de marcha ou de variação de relação de
transmissão.
Na Figura 7.1(a) representa-se simbolicamente uma embraiagem. Na Figura 7.1(b) utiliza-se

a representação simbólica para descrever uma cadeia de transmissão constituída por um
motor uma embraiagem e um elemento movido.
93
(a) (b)
Figura 7.1 –Embraiagens. (a) Representação Simbólica. (b) Aplicação Típica.
7.2 Embraiagem Axial de Discos
Na Figura 6.5 apresentam-se exemplos de embraiagens axiais de discos.
As embraiagens axiais de discos podem ter um ou vários discos, os quais podem estar secos
ou em banho de óleo. As embraiagens axiais apresentam grandes áreas de atrito em
pequenos espaços, principalmente quando têm vários discos. Têm também boas propriedades
dissipativas de calor principalmente quando têm poucos discos.
Dado que o movimento que produz as forças de atrito é axial o momento de embraiagem não
é afectado pelas forças centrífugas.
Figura 7.2 –Embraiagem Axial de Discos. Exemplos.
Em embraiagens axiais existem duas condições de funcionamento típicas: a pressão

uniforme e o desgaste uniforme. Em seguida são apresentadas as situações que conduzem a
cada uma das condições referidas e as expressões que permitem determinar o momento
transmitido.
Pressão Uniforme
Esta condição de funcionamento caracteriza-se pela distribuição uniforme da força de

compressão exercida entre os discos. Ocorre em discos novos e rígidos. Nestas condições
são válidas as relações:
F π (D2 − d 2 ) 4F
p= , A= ⇔ p= (7.1)
A 4 π (D2 − d 2 )
onde:
p = pressão;
F = força axial de compressão entre as superfícies;
A = área do disco;
d = menor diâmetro da coroa de atrito;
D = maior diâmetro da coroa de atrito.
Na Figura 7.3 apresenta-se a superfície de atrito característica de embraiagens axiais de

discos e considera-se um elemento de área dA = 2π rdr . Considerando que a pressão de
contacto entre as superfícies vale p em todos os elementos de área, então a força normal
elementar no elemento de área vale dN = dAp = 2π rdr p . Admitindo que existe um factor de
atrito f entre as superfícies a força de atrito elementar em dA resulta
dq = dNf = 2π rdr p f . A força de atrito dq distribui-se em todo o elemento de área mas é
em cada ponto perpendicular ao vector com origem no centro da coroa circular. Assim, o
atrito no elemento dA corresponde a um momento elementar dado por
dT = dqr = 2π rdr p f r = 2π r 2 p f dr . O atrito entre os discos obtém-se por integração em
ordem a r entre d / 2 e D / 2 resultando o momento T dado por:
D/2 D/2 4F D/2 4F

T =∫ dT = ∫ 2π r 2 p f dr , p= ⇔ T =∫ 2π f r 2 dr
d /2 d /2 π (D − d )
2 2 d / 2 π (D − d )
2 2
Ff D3 − d 3
T=
3 D2 − d 2
(7.2)
95
onde T é o momento produzido pelo atrito e as restantes variáveis têm o significado dado no
parágrafo anterior e na expressão (7.1).
Figura 7.3 –Embraiagens Axiais de Discos. Superfície de Atrito.
Numa embraiagem axial é comum existirem dois ou mais pares de superfícies em contacto.
Assim, o momento transmitido numa embraiagem axial de discos obtém-se através de
Tn = nT , onde Tn é o momento transmitido pelo conjunto dos discos, n é o número de pares
de superfícies em contacto e T é o momento dado pela expressão (7.2).
Uma característica importante na caracterização de embraiagens corresponde à pressão

máxima entre as superfícies. A pressão máxima condiciona a vida da embraiagem devendo
ser inferior ao valor admissível, o qual depende da aplicação e do tipo de superfícies.
Em embraiagens axiais de discos cujo funcionamento corresponda à condição de pressão

uniforme a pressão máxima ocorre em todos os pontos do disco sendo dada por
pa = 4 F / (π ( D 2 − d 2 )) .
Desgaste Uniforme
Esta condição de funcionamento caracteriza-se por um desgaste uniforme das superfícies em

contacto. Ocorre em discos usados ou em discos flexíveis.
Esta condição de funcionamento caracteriza-se pela uniformidade da dissipação de energia

em todos os elementos de área. Na Figura 7.4 representam-se dois elementos de área dA1 e
dA2 localizados respectivamente à distância r1 e r2 do eixo de rotação.

Figura 7.4 –Embraiagens Axiais de Discos. Elementos de Área.
Se existir escorregamento entre as superfícies as potências dissipadas nos elementos de área

podem-se obter por expressões do tipo:
dw1 = p1dA1 f1ω r1 , dw2 = p2 dA2 f 2ω r2 (7.3)
Admitindo que a potência dissipada em cada um dos elementos de área é igual pode-se
escrever p1dA1 f1ω r1 = p2 dA2 f 2ω r2 . Fazendo dA1 = dA2 e admitindo que o factor de atrito é
igual nos dois elementos f1 = f 2 resulta p1r1 = p2 r2 . Assim, pode-se afirmar que nestas
condições o produto da pressão num elemento de área pela distância desse elemento ao eixo
de rotação é constante: pr = constante .
A pressão máxima ocorre nos pontos mais próximos do eixo podendo-se escrever
pa d / 2 = pr ⇔ p = pa d /(2r ) . A força axial de compressão pode-se obter por integração
da pressão em toda a área do disco resultando:
D/2 D/2 pa d πp d 2F
F =∫ pdA = ∫ 2π r pdr , p = ⇔ F = a ( D − d ) ⇔ pa =
d /2 d /2 2r 2 π d (D − d )
(7.4)
A última igualdade da expressão (7.4) substituída em p = pa d /(2r ) resulta na expressão:
F
p= (7.5)
π r(D − d )
Considerando na expressão (7.2) a lei de pressão traduzida por (7.5) o momento transmitido
por um par de superfícies em contacto na condição de desgaste uniforme pode-se obter por:
97
Ff
T= (D + d ) (7.6)
4
onde as variáveis têm o mesmo significado que em (7.2).
Quando existem vários pares de superfícies em contacto o momento transmitido obtém-se

pela relação Tn = nT , onde Tn é o momento transmitido pelo conjunto dos discos, n é o
número de pares de superfícies em contacto e T é o momento dado pela expressão (7.6).
Como vimos a pressão máxima na condição de desgaste uniforme ocorre em r = d / 2 e vale

pa = 2 F /(π d ( D − d )) .
7.3 Embraiagem Axial Cónica
Na Figura 7.5 exemplifica-se uma embraiagem axial cónica. Salienta-se que os

sincronizadores das caixas de velocidades dos veículos automóveis são normalmente
embraiagens cónicas.
Como resultado da forma cónica das superfícies em contacto as forças normais são agora
superiores àquelas que se verificam nas embraiagens de discos. Verifica-se que a
embraiagem de discos corresponde a uma embraiagem cónica em que geratriz da superfície
de contacto faz 90o com o eixo da embraiagem ( α = 90o na Figura 7.5).
Figura 7.5 –Embraiagem Axial Cónica. Exemplo.

Também no caso de embraiagens cónicas se consideram os dois casos de funcionamento

antes apresentados: a condição de pressão uniforme e a condição de desgaste uniforme.
Pressão Uniforme
Esta condição de funcionamento caracteriza-se pela distribuição uniforme da força de

compressão entre os discos. Ocorre em discos novos e rígidos. Nestas condições são válidas
as relações:
Ff D3 − d 3 4F
T= , pa = (7.7)
3sin(α ) D 2 − d 2 π (D2 − d 2 )
onde:
T = momento transmitido;
pa = pressão de contacto máxima;
F = força axial de compressão entre as superfícies;
f = factor de atrito entre as superfícies;
d = menor diâmetro do tronco de cone onde ocorre o atrito;
D = maior diâmetro do tronco de cone onde ocorre o atrito;
α = ângulo entre a geratriz da superfície de contacto e o eixo da embraiagem.
Desgaste Uniforme
Esta condição de funcionamento caracteriza-se por um desgaste uniforme das superfícies em

contacto. Ocorre em discos usados ou em discos flexíveis. Nestas condições são válidas as
relações:
Ff 2F
T= ( D + d ), pa = (7.8)
4sin(α ) π d (D − d )
Em que as variáveis têm o mesmo significado que em (7.7). Também nas embraiagens
cónicas a pressão máxima pa ocorre em r = d / 2 .
99
Como era de esperar os momentos que se obtém através das expressões (7.2) e (7.6) são
iguais aos que se obtém pelas das expressões (7.7) e (7.8) quando se considera α = 90o .
7.4 Freios e Embraiagens de Calços Interiores
Os freios e embraiagens de calços interiores são do tipo radial; o movimento que está na
origem das forças de atrito tem direcção radial. Na sua constituição estes dispositivos
incluem um tambor e um ou mais calços (ver Figura 7.7).
Na Figura 7.6 apresenta-se uma configuração de freio de calços interiores muito utilizada em
veículos automóveis. Na indústria automóvel este tipo de freios vem sendo substituído por
freios de discos cujo dimensionamento é semelhante ao apresentado no ponto “7.2
Embraiagem Axial de Discos”.
A configuração ilustrada na Figura 7.6 apresenta a mesma capacidade de frenagem para

ambos os sentidos de rotação tendo também a importante vantagem de não produzir
carregamento adicional no apoio do tambor quando o freio é actuado. Salienta-se que em
freios e em embraiagens com uma única superfície de atrito a força de actuação produz
normalmente carregamentos adicionais nos apoios. Assim, à semelhança do que ocorre no
freio de calços interiores ilustrado na Figura 7.6 opta-se muitas vezes por soluções com mais
de um calço para permitir que a força de actuação não tenha de ser suportada pelo apoio do
tambor. No entanto, nas configurações adiante usadas para dedução das expressões que
regem o funcionamento dos vários tipos de freios e de embraiagens utiliza-se um único
calço.
Figura 7.6 – Freio de Calços Interiores. Aplicação Típica.
Na Figura 7.7 apresenta-se uma embraiagem de calços interiores cujo funcionamento é

semelhante aos dispositivos de calços interiores em análise. O movimento dos calços da
embraiagem apresentada na Figura 7.7 é radial mas difere do de calços interiores cuja
formulação se apresenta.
Figura 7.7 – Variante de Embraiagem de Calços Interiores.
Na Figura 7.8 definem-se algumas das características geométricas fundamentais de freios e

embraiagens de calços interiores. Além das características definidas na figura acresce que o
calço tem a largura b , a qual é medida perpendicularmente ao plano da figura.
101
Figura 7.8 – Freios e Embraiagens de Calços Interiores. Caracterização Fundamental.
Na Figura 7.8 o ponto O pertence ao eixo de rotação do tambor e o ponto A é um ponto do

eixo da articulação do calço. Um ponto P da superfície da guarnição é referenciado por θ
que representa o ângulo entre a recta OA e a recta OP . Na mesma figura representa-se a
força aplicada no calço pelo mecanismo de actuação F e as forças exercidas no calço pelo
apoio Rx e Ry . São também representadas duas forças elementares exercidas pelo tambor
sobre o calço sendo uma normal à superfície de contacto dN , e a outra tangencial à

superfície de contacto f dN . A componente tangencial corresponde à força de atrito entre as
superfícies. As forças dN e f dN são exercidas pelo tambor sobre o calço no elemento de
área dA = brdθ , onde b é a largura do calço medida perpendicularmente ao plano da Figura
7.8. A integração das forças elementares dN e f dN em toda a superfície de contacto
permite obter a resultante das forças normais e a resultante das forças de atrito exercidas pelo
tambor sobre o calço.
Em freios e embraiagens de calços interiores admite-se que a pressão de contacto num ponto
P da guarnição é proporcional à distância desse ponto à recta OA , i.e., p = k sin θ .
Considerando a nomenclatura da Figura 7.8 a pressão no ponto do calço mais próximo da

articulação corresponde a p1 = k sin θ1 e no ponto mais afastado a pressão vale p2 = k sin θ 2 .
Dividindo ordenadamente pode-se escrever p1 / sin θ1 = p2 / sin θ 2 = k = p / sin θ . Admitindo
que a pressão máxima na guarnição pa ocorre no ponto θa pode-se escrever
p / sin θ = pa / sin θ a . Assim, a lei de distribuição da pressão pode-se descrever por:
pa
p= sin θ (7.9)
sin θa
Verifica-se que a pressão máxima na guarnição ocorre no ponto que mais se aproxima do
ângulo θ = 90o podendo-se definir a localização desse ponto pela expressão:
⎧θ 2 se θ 2 ≤ 90o
⎪⎪
θ a = ⎨90o se θ 2 > 90o e θ1 < 90o (7.10)
⎪
⎪⎩θ1 se θ1 > 90o
Considerando que o calço não tem aceleração, então o conjunto das forças e dos momentos
têm resultante nula. Calculando o momento em torno do eixo da articulação (ponto A )
pode-se escrever: M F + M f + M N = 0 , onde M F corresponde ao momento produzido pela
força F , M f traduz o momento resultante das forças de atrito e M N é o momento
resultante das forças normais. Salienta-se que os momentos M F , M f e M N são calculados

relativamente ao eixo da articulação. Para o sentido de rotação indicado na Figura 7.8 pode-
-se agora escrever:
M N − Mf
c F + Mf − M N = 0 ⇔ F= (7.11)
c
Se o sentido de rotação se inverter a expressão (7.11) modifica-se assumindo a forma:
M N + Mf
c F − Mf − M N = 0 ⇔ F= (7.12)
c
103
Na Figura 7.8 pode-se considerar a força normal elementar dN = pdA = pbrdθ , onde p é a
pressão de contacto entre as superfícies. Nestas condições no mesmo elemento de área
resulta a força de atrito elementar f dN = f pbrdθ . Os elementos de forças normais e de
atrito produzem momentos elementares de rotação do calço em torno do ponto de articulação
A dados respectivamente por dN a cos θ e f dN (r − a cos θ ) . A integração destes momentos
elementares estendida à superfície do calço permite obter os momentos M N e M f
referenciados nas expressões (7.11) e (7.12), os quais se podem obter pelas expressões
integrais:
θ
θ2 pa bra θ 2 2 pa bra ⎡θ sin(θ ) cos(θ ) ⎤ 2
MN = ∫
sin θ a ∫θ1
dN a cos θ = sin θ dθ = −
θ1 sin θ a ⎢⎣ 2 2 ⎥⎦
θ1
θ
f pa br ⎡ [ a cos(θ ) − r ] ⎤
2 2
θ2 f pa br θ 2
Mf = ∫
sin θ a ∫θ1
f dN (r − a cos θ ) = sin θ (r − a cos θ ) dθ = ⎢ ⎥
θ1 sin θ a ⎢ 2a ⎥⎦
⎣ θ1
(7.13)
Salienta-se que as variáveis comuns à expressão (7.13) e à Figura 7.8 têm o mesmo
significado.
Como se pode observar pelas expressões (7.11) e (7.12) a força de actuação do freio F
depende do sentido de rotação o mesmo não se verificando relativamente às quantidades
M N e Mf .
Notando que p / sin θ = pa / sin θ a ⇔ p = pa sin θ / sin θ a , então a força normal elementar
dN e a força de atrito elementar f dN podem-se representar por:
pa sin θ pa sin θ
dN = brdθ f dN = f brdθ (7.14)
sin θa sin θ a
O momento elementar de frenagem obtém-se pelo produto da força de atrito elementar pelo
raio do tambor: dT = r f dN . O momento de frenagem obtém-se pela integração destes
momentos elementares. Assim, considerando a relação traduzida na expressão (7.14) o
momento de frenagem obtém-se através da expressão:
θ2 f pa br 2 (cos θ1 − cos θ 2 )
T =∫ r f dN = (7.15)
θ1 sin θa
Na expressão (7.15), pa representa a pressão máxima que ocorre na guarnição, a qual é

condicionada pela força de actuação F e pelo sentido de rotação do tambor. Verifica-se que
o momento de frenagem T varia linearmente com a pressão pa , a qual também varia
linearmente com a força de actuação quando o freio não é autoblocante.
As reacções nos apoios podem-se obter admitindo que a resultante das forças aplicadas no
calço é nulo. Para o sentido de rotação definido na Figura 7.8 pode-se escrever:
Rx = (∫
pa br
sin θa
θ2
θ1
sin θ cos θ dθ − f ∫
θ2
θ1 )
sin 2 θ dθ − Fx
(7.16)
sin θ ( ∫
sin θ cos θ dθ ) − F
p br θ2 θ2
R = y
a
sin θ dθ + f ∫
2
y
θ1 θ1
a
Se o sentido de rotação for o oposto ao representado na Figura 7.8 as reacções nos apoios
podem-se agora obter através de:
Rx = (∫
pa br
sin θa
θ2
θ1
sin θ cos θ dθ + f ∫
θ2
θ1 )
sin 2 θ dθ − Fx
(7.17)
sin θ ( ∫
p br θ2 θ2
R = y
a
sin θ dθ − f ∫
2
y
θ1 θ1
a
7.5 Freios e Embraiagens de Calços Exteriores
Na Figura 7.9 definem-se algumas das características geométricas fundamentais de freios e

embraiagens de calços exteriores.
105
Figura 7.9 – Freios e Embraiagens de Calços Exteriores. Caracterização Fundamental.
A nomenclatura utilizada é igual à dos freios e embraiagens de calços interiores (ver Figura
7.8 na página 101). Em freios e embraiagens de calços exteriores admite-se que a pressão de
contacto segue a mesma lei que nos freios de calços interiores (ver (7.9) e (7.10)). Nos freios
de calços exteriores são igualmente aplicáveis as expressões de M f e de M N traduzidas por
(7.13). Também o momento de frenagem se calcula com a mesma expressão que a utilizada
nos freios de calços interiores (7.15).
Nos freios de calços exteriores a distância do eixo da articulação do calço ao eixo do tambor
é maior que metade do diâmetro do tambor ( a > r ). Assim, dependendo dos limites de
integração M f pode ser positivo ou negativo. Verifica-se que valores pequenos θ 2 tendem a
originar valores negativos de M f . Refere-se que nos freios de calços interiores (caso
anteriormente apresentado) M f é sempre positivo.
Quando o sentido de rotação é o indicado na Figura 7.9, verificam-se também as seguintes

relações em freios de calços exteriores:
M N + Mf
F=
c
Rx = a (
p br θ2
∫
sin θ a θ1
θ2
sin θ cos θ dθ + f ∫ sin 2 θ dθ − Fx
θ1 ) (7.18)
sin θ ( ∫
p br θ2 θ2
R =y
a
sin 2 θ dθ − f ∫ y
θ1 θ1
a
Quando o sentido de rotação é oposto ao indicado na Figura 7.9 então :
M N − Mf
F=
c
Rx = (
pa br θ2
∫
sin θa θ1
θ2
sin θ cos θ dθ − f ∫ sin 2 θ dθ − Fx
θ1 ) (7.19)
sin θ ( ∫
p br θ2 θ2
R =y
a
sin 2 θ dθ + f ∫ y
θ1 θ1
a
7.6 Freios de Calço Oscilante
Na Figura 7.10 definem-se algumas das características geométricas fundamentais de freios

de calço oscilante. Além das características definidas na figura acresce que o calço tem a
largura b , a qual é medida perpendicularmente ao plano da figura.
Nestes freios a distância a entre o ponto A do eixo da articulação e o eixo do tambor varia
com a utilização do freio. O desgaste das guarnições está normalmente associado à
diminuição de a . Nestes freios a força de actuação é aplicada no eixo da articulação e tende
igualmente a fazer diminuir a distância a .
107
Figura 7.10 – Freios e Embraiagens de Calço Oscilante. Caracterização Fundamental.
Nos freios de calço oscilante admite-se que a pressão é proporcional ao desgaste que permite
manter a forma cilíndrica. Assim, o desgaste e a pressão são máximos em θ = 0 = θa e lei de
pressões pode-se traduzir por:
p = pa cos θ (7.20)
onde as variáveis têm o mesmo significado que na expressão (7.9).
Quando θ 2 = θ 1 o momento das forças de atrito relativamente ao ponto A produzido na
metade superior do calço é igual ao da metade inferior. Assim, o momento resultante das
forças de atrito relativamente ao eixo da articulação A pode-se calcular pela expressão
integral:
θ1
M f = 2 ⎡ ∫ f dN (a cos θ − r ) ⎤ (7.21)
⎣⎢ 0 ⎦⎥
A força normal elementar pode-se calcular através de dN = pbrdθ ⇔ dN = pa br cos θ dθ .

Para a configuração mais comum as forças de atrito não produzem momento relativamente
ao ponto de articulação A . Nessas condições o momento dado pela expressão (7.21) é nulo e
a distância do eixo da articulação do calço ao eixo de rotação do tambor verifica a relação:
4sin θ1
a= r (7.22)
2θ1 + sin(2θ1 )
Através de (7.22) verifica-se que quando θ 1 assume os valores 40º, 50º e 60º a distância
entre o eixo de rotação do tambor e o eixo da articulação do calço assume os valores

aproximados 1.08r , 1.12r e 1.17r respectivamente.
Salienta-se que quando se verifica a relação (7.22) as linhas de acção das forças de atrito
resultantes em cada metade do calço passam pelo eixo da articulação, não produzindo
momento de rotação. Os momentos produzidos pelas forças normais em cada uma das
metades do calço anulam-se mutuamente não produzindo também rotação do calço.
Assim, a configuração traduzida por (7.22) representa a condição em que o calço não tende a
rodar em torno da articulação A . Nestas condições, mesmo com um apoio simples do calço
em A este apresenta um desgaste simétrico. Salienta-se no entanto que o desgaste dos calços
tende a diminuir a distância a deixando de se verificar a relação (7.22).
Quando a verifica a relação traduzida por (7.22) as reacções no apoio são dadas por:
θ1
Rx = 2 ⎡ ∫ dN cos θ ⎤ = a ( 2θ1 + sin(2θ1 ) )
p br
⎢⎣ 0 ⎥⎦ 2
(7.23)
θ1
Ry = 2 ⎡ ∫ f dN cos θ ⎤ =
f pa br
( 2θ1 + sin(2θ1 ) )
⎣⎢ 0 ⎦⎥ 2
É interessante notar que Ry = f Rx . Verifica-se também que Rx é igual ao valor integral das
forças normais e que Ry é o valor integral das forças de atrito.
Quando se verifica (7.22) o momento de frenagem pode-se obter por:
f a pa br
T= ( 2θ1 + sin(2θ1 ) ) = f aRx (7.24)
2
109
7.7 Freios de Cinta
Nos freios de cinta existe uma cinta flexível que abraça um tambor. O atrito entre a cinta e o
tambor produz forças que geram um momento de frenagem.
Na Figura 7.11 definem-se algumas das características geométricas fundamentais dos freios
de cinta. Além das características definidas na figura acresce que a cinta tem a largura b , a
qual é medida perpendicularmente ao plano da figura.
Figura 7.11 – Freios de Cinta. Caracterização Fundamental.
Quando o sentido de rotação é o indicado na Figura 7.11 a força P2 é menor que a força P1
verificando-se a relação:
P1
= e fφ (7.25)
P2
Salienta-se que a cinta tem de suportar a força de tracção P1 o que condiciona a escolha das
suas características.
O comando dos freios de cinta está associado à aplicação das forças P1 e P2 preferindo-se
muitas vezes controlar a força P2 por ser a menor.
Num freio deste tipo a pressão máxima de contacto entre a cinta e o tambor ocorre no ponto
inicial de contacto entre a cinta e o tambor do lado da força P1 sendo o seu valor dado por
pa = 2 P1 /(bD) , onde D é o diâmetro do tambor.

Num freio de cinta o momento de frenagem pode-se calcular através da expressão:
D
T = ( P1 − P2 ) (7.26)
2
7.8 Guarnições
Por vezes os sistemas de frenagem e de embraiagem são concebidos de forma que o atrito
ocorre entre superfícies de materiais diferentes. Quando um dos materiais é metálico e o
outro é não metálico o factor de atrito tende a aumentar. Esta conjugação de materiais
permite igualmente soluções construtivas silenciosas a preços relativamente baixos. O
componente não metálico é muitas vezes suportado por outro elemento mais resistente por
vezes metálico. Nessas condições o componente não metálico designa-se de guarnição.
Normalmente as guarnições devem ter as seguintes características: (1) factor de atrito

elevado e constante para as várias condições de funcionamento; (2) resistência a elevadas
temperaturas e boa difusibilidade térmica; (3) elevada resistência ao desgaste.
As guarnições podem ser de asbesto (mineral filamentoso incombustível composto de

silicato de Magnésio e cálcio), amianto (actualmente proibido em muitos países) ou de
outros materiais.
Das características das guarnições as mais importantes para o projecto são: (1) factor de
atrito, f ; (2) pressão de contacto admissível, pADM ; (3) velocidade de escorregamento
admissível, vADM ; (4) temperatura de funcionamento admissível, TADM . O bom

dimensionamento de um sistema de frenagem ou de embraiagem deve garantir que a pressão,
a velocidade e a temperatura máximas na guarnição são inferiores aos respectivos valores
admissíveis. Salienta-se que os valores admissíveis dependem da aplicação sendo muitas
vezes apresentados na literatura os valores admissíveis para as aplicações típicas.
8 Transmissões com Correias
A maioria das transmissões com correias e as transmissões com rodas de atrito são órgãos de
transmissão mecânica cujo funcionamento se baseia no atrito. São complementares a outros
órgãos de transmissão como sejam as rodas dentadas e as correntes onde a transmissão resulta
de constrangimentos geométricos entre corpos.
Na Figura 8.1 apresenta-se uma transmissão por correia típica, em que existe uma polia
motora ligada à árvore motora e uma polia movida ligada à árvore movida cujos eixos são
paralelos entre si. Na configuração da Figura 8.1 a polia motora tem menor diâmetro que a
polia movida o que se traduz numa relação de transmissão inferior à unidade. Assim, a árvore
movida apresenta uma velocidade angular inferior à árvore motora. A correia abraça
parcialmente as polias exercendo nestas forças tangenciais responsáveis pela transmissão de
momento entre as polias. Na Figura 8.1 a força de tracção na correia na parte situada acima do
plano médio horizontal é menor que o correspondente valor de força abaixo do referido plano.
Esta diferença de forças traduz-se em momentos aplicados às polias proporcionais aos
correspondentes diâmetros. Numa transmissão por correias verifica-se também que as
velocidades tangenciais na polias são iguais ou apresentam pequenas diferenças.
112 TRANSMISSÕES COM CORREIAS
Figura 8.1 – Transmissão com Correias. Montagem Típica.
Na Figura 8.2 apresentam-se os tipos de correias normalmente utilizados. Nas correias planas
a secção transversal é rectangular sendo circular e trapezoidal para as correias redondas e
trapezoidais respectivamente. Nas correias dentadas a secção transversal varia ao longo da
correia como se pode perceber através da Figura 8.2 e da Figura 8.3.
Figura 8.2 – Transmissão com Correias. Tipos de Correias.
A utilização de transmissões com correias permite muitas vezes simplificar os projectos com a
consequente redução de custos. Esta simplificação resulta também da pequena exigência de
posicionamento dos eixos dos elementos motor e movido. Estes órgãos de transmissão
permitem também absorver choque e isolar vibrações.
113
Como principais inconvenientes tem-se a manutenção e a não operacionalidade em alguns

meios e a grandes velocidades. A sua utilização está também associada ao aparecimento de
grandes forças radiais com a consequente necessidade de utilização de apoios robustos.
As transmissões por correias permitem relações de transmissão não unitárias. Contudo, nas
transmissões por correia em que funcionamento se baseia no atrito ocorre um fenómeno
denominado escorregamento funcional que impede a utilização destes órgãos de transmissão
quando se pretende sincronismo entre as árvores motora e movida. No entanto a utilização de
correias dentadas (ver Figura 8.3) permite a sincronização entre duas árvores em rotação. As
correias dentadas são utilizadas no comando das válvulas de alguns motores de explosão
interna (correia da distribuição).
Figura 8.3 – Correias Dentadas.
Salienta-se no entanto que a sincronização que se consegue com correias dentadas apresenta
perturbações na relação de transmissão. Assim, se uma polia tiver velocidade de rotação
constante a outra polia apresenta intermitências no funcionamento cujo período
correspondente ao tempo de entrada / saída de cada dente da correia nas polias.
As correias são normalmente constituídas por cabos de algodão, nylon ou aço impregnados
com um elastómero. Os cabos asseguram a resistência à tracção e o elastómero dá forma à
correia e produz o atrito com a polia. Os materiais utilizados devem resistir bem à fadiga
sendo também importante que o elastómero tenha bom comportamento ao desgaste.
Quando o funcionamento de uma transmissão por correias se baseia no atrito é necessário que
a correia seja comprimida sobre as polias. Para que essa compressão ocorra é necessário que
as correias sejam montadas com uma força de tracção inicial. Se a força de tracção for inferior
a certo valor ocorre escorregamento durante o funcionamento. Se essa força for demasiado
grande a vida da correia pode ser substancialmente diminuída. Dada a importância da
manutenção da força de tracção na correia, esta é por vezes ajustada durante a vida da correia.
Podem também utilizar-se soluções construtivas que asseguram a força de tracção adequada.
A caracterização de uma transmissão por correias resulta das condições em que vai ser
utilizada e da vida pretendida. Para garantir períodos substituição considerados normais
utiliza-se por vezes referências de 10 000 ou de 24 000 horas de funcionamento.
A caracterização de uma transmissão por correias é relativamente complexa e depende das

características das correias, as quais variam significativamente de fabricante para fabricante.
Assim, utiliza-se muitas vezes a informação disponibilizada pelos fabricantes das correias
para fazer a caracterização das transmissões. Apresentam-se na Tabela 8.1 os factores com
mais influência na caracterização destas transmissões e que normalmente os fabricantes
consideram na informação que disponibilizam. Na mesma tabela justificam-se a influências
de cada factor na capacidade da transmissão. Salienta-se que a capacidade de transmissão está
normalmente associada à potência transmitida entre as árvores motora e a movida durante o
período de vida da correia. No entanto, a capacidade da transmissão também pode ser
associada à vida da correia para certa potência transmitida.
115
Tabela 8.1 – Transmissões com Correias. Factores com mais Influência na Capacidade da
Transmissão.
Factor Justificação
Condições de Tipos de máquinas motora e movida. Tipo de serviço: contínuo ou
serviço intermitente, fracção de funcionamento diário etc. Condições ambientais.
Tipo de correia e O tipo de correia condiciona o atrito nas polias e as relação entre a força
características do lado tenso e a do lado frouxo da correia. As características mecânicas
mecânicas condicionam o factor de atrito e a força de tracção admissível e
consequentemente a capacidade de transmissão.
Velocidade da Para que seja transmitida potência entre as árvores motora e a movida é
correia necessário existir movimento, verificando-se para pequenas velocidades
que a potência aumenta quase linearmente com a velocidade. No entanto
para grandes velocidades as forças centrifugas tendem a ser dominantes.
Nestas condições a correia tende a afastar-se da polia com a consequente
diminuição do atrito e da capacidade de transmissão da correia. Este
factor determina limites máximos para a velocidade de funcionamento
destas transmissões.
Ângulo de O ângulo de abraçamento condiciona a relação entre as forças do lado
abraçamento da tenso e do lado frouxo da correia e, desta forma, a capacidade da
polia de menor transmissão de potência. A menores ângulos corresponde menor
diâmetro capacidade da transmissão. Quando o efeito da força gravítica sobre a
correia tende a tornar o arranjo das polias e da correia assimétrico é
preferível que o lado frouxo da correia fique do lado de cima. Desta
forma aumenta-se ligeiramente o ângulo de abraçamento e
consequentemente a capacidade de transmissão.
Diâmetro da polia A deformação na correia a cada ciclo de funcionamento depende deste
de menor diâmetro. Menor diâmetro corresponde a maior deformação e
diâmetro consequente menor vida e/ou capacidade de transmissão.
Perímetro da Condiciona o número de ciclos a que a correia é sujeita em certo período

correia de tempo. Assim, correias maiores são sujeitas a menos ciclos de
deformação apresentando maior vida e/ou capacidade de transmissão.
Número de A utilização de várias correias aumenta a capacidade de transmissão do
correias utilizadas conjunto relativamente à utilização de uma única correia. No entanto a
(Comum em capacidade de transmissão de cada correia diminui com o aumento do
correias número de correias. Esta particularidade resulta das incertezas nas
trapezoidais) dimensões das correias e das polias.
8.1 Caracterização de Transmissões com Correias
Na caracterização de uma transmissão por correia é necessário definir o tipo e as dimensões

da secção da correia. É também necessário definir os diâmetros das polias assim como a
distância entre os respectivos eixos. As características referidas permitem calcular o perímetro

primitivo da correia ao qual corresponde certo valor nominal de perímetro.
A caracterização de transmissões por correia é um processo mais ou menos complexo, e como

a generalidade da actividade de projecto a escolha final resulta normalmente de um processo
iterativo. Existem vários métodos para caracterizar as transmissões com correias mas
normalmente utiliza-se uma sequência não muito diferente da que vamos expor.
Efectivamente, muitos fabricantes apresentam metodologias para a caracterização de
transmissões com correias que genericamente seguem o seguinte procedimento:
Em muitos casos as características gerais pretendidas para a transmissão permitem escolher o

tipo de correia a utilizar. Efectivamente, o tipo de equipamentos onde se pretende utilizar a
transmissão e especificações como: a distância entre eixos, o rendimento pretendido e o custo
permitem em muitos casos escolher inicialmente o tipo de correia. No entanto o tipo de
correia a utilizar pode também resultar da comparação de várias soluções.
Com base na potência que se pretende transmitir entre as árvores motora e movida e nas
condições de serviço determina-se a potência de cálculo ou de serviço. Normalmente os
fabricantes apresentam tabelas com os factores que devem ser utilizados para o cálculo da
potência de serviço em função das condições de funcionamento.
A partir do valor da potência de serviço e da velocidade de rotação da árvore mais rápida

escolhem-se as características fundamentais da secção da correia. No caso de correias planas
essa característica pode ser a espessura e no caso de correias trapezoidais corresponde
normalmente a alguma referência que caracteriza as dimensões da secção. Normalmente estas
escolhas são realizadas por consulta de gráficos.
Com base nas características fundamentais da secção da correia e na velocidade de rotação da

polia de menor diâmetro escolhe-se o correspondente diâmetro da polia. Verifica-se que para
pequenos valores de velocidade a potência que certa correia pode transmitir aumenta com o
diâmetro da polia. Efectivamente para o mesmo valor de força de tracção na correia o
momento transmitido e, consequentemente, a potência aumentam com o diâmetro da polia.
Acresce que para maiores diâmetros a curvatura da correia na polia é menor o que se traduz
no aumento de vida útil da correia. Ou para a mesma vida útil pode-se aumentar a potência
transmitida pela correia. No entanto ao aumento do diâmetro da polia corresponde maior
117
velocidade da correia e consequente aumento das forças centrifugas. O aumento destas forças
fazem diminuir a força de contacto entre a correia e a polia com a consequente diminuição do
atrito entre estes elementos. Este efeito está na origem do estabelecimento de limites
superiores de velocidade para as correias, os quais dependem da massa por unidade de
comprimento da correia e são normalmente indicados pelos fabricantes. Assim, a escolha do
diâmetro da polia de menor diâmetro deve-se fazer considerando as condicionantes referidas e
outras como o espaço disponível e o custo.
A escolha do diâmetro da polia maior faz-se considerando o diâmetro da polia menor e o

valor da relação de transmissão pretendido.
O perímetro da correia calcula-se a partir dos diâmetros das polias e da distância entre os
respectivos eixos. Quando se pretende utilizar perímetros normalizados escolhe-se o
perímetro da correia e determina-se a correspondente distância entre os eixos das polias.
As secções seguintes contêm informação dispersa relativa a correias planas e a correias

trapezoidais.
8.2 Correias Planas
As transmissões com correias planas podem apresentar rendimentos até 98% e podem ser
utilizadas quando as distâncias entre eixos são grandes. As correias planas podem ser cortadas
à medida e as polias utilizadas com estas correias podem ser cilíndricas ou abauladas. A
forma abaulada aumenta a estabilidade da correia na polia sendo muitas vezes utilizada
quando o eixo da polia não está no plano horizontal.
Figura 8.4 – Correias Planas. Variadores de Velocidade.

Figura 8.5 – Correias Planas. Inversão do Sentido de Rotação. Eixos em Planos Diferentes.
Por vezes utiliza-se uma polia tensora para facilitar os ajustamentos e a substituição da correia
(ver Figura 8.6).
Figura 8.6 – Correias Planas. Polia Tensora.

119
Figura 8.7 – Correias Planas. Relações Geométricas.
Figura 8.8 – Correias Planas. Tensões e Forças.

8.3 Correias Trapezoidais
As transmissões com correias trapezoidais apresentam rendimentos de 70% a 96% e são

normalmente utilizadas quando as distâncias entre os eixos são pequenas.
As correias trapezoidais existem em perímetros fixos (ver Tabela 8.2) e utilizam-se com
polias simples ou múltiplas. O perímetro nominal das correias trapezoidais identifica-se como
o perímetro medido pelo seu interior. Nas expressões que relacionam a distância entre os
eixos das polias, os respectivos diâmetros e o perímetro da correia utiliza-se o denominado
perímetro primitivo, o qual é superior ao perímetro interior e se pode obter por relações como
as traduzidas na Tabela 8.3.
Tabela 8.2 – Correias Trapezoidais. Perímetro Interior.
Tabela 8.3 – Correias Trapezoidais. Valores para Determinar o Perímetro Primitivo.
De acordo com o procedimento apresentado em Shigley [2], a potência de cálculo ou de

serviço de uma transmissão com correias pode-se descrever por:
H d = K s H nom (8.1)
121
onde:
H d = potência de cálculo ou de serviço da transmissão;
K s = factor de serviço da transmissão (Tabela 8.4);
H nom = potência que se pretende transmitir entre as árvores motora e movida (nominal).
Tabela 8.4 – Correias Trapezoidais. Factores de Serviço K s .
Muitas vezes utiliza-se a potência de serviço H d para fazer uma primeira selecção da secção
da correia. Shigley [2], propõe a Tabela 8.5 para fazer essa primeira selecção, a qual pode ser
modificada em fase posterior do processo de caracterização da transmissão.
Tabela 8.5 – Correias Trapezoidais. Características Fundamentais.
Seguindo o procedimento apresentado em Shigley [2], determina-se a potência que cada

correia trapezoidal pode transmitir através da expressão:
H a = K 1K 2 H tab (8.2)
onde:
H a = potência transmitida por uma correia;
K 1 = factor de correcção para o ângulo de abraçamento (Figura 8.9);
K 2 = factor de correcção para o comprimento da correia (Tabela 8.6);
H tab = potência característica de uma correia (Tabela 8.7).
Verifica-se que a potência que uma correia pode transmitir se aproxima da correspondente
potência característica na medida em que o produto K 1K 2 se aproxima da unidade. Em
particular se K 1= K 2 = 1 resulta H a = H tab . Salienta-se que a potência característica de uma
correia H tab (Tabela 8.7), depende do diâmetro da polia de menor diâmetro e da velocidade
da correia. Como se pode verificar por análise do dados apresentados na Tabela 8.7, para
valores pequenos de velocidade da correia a potência característica tende a aumentar com a
velocidade, invertendo-se esta tendência para valores grandes de velocidade. Assim, pode-se
estabelecer para cada tipo de secção e diâmetro de polia uma velocidade a que corresponde o
máximo de potência característica.
Figura 8.9 – Correias Trapezoidais. Factor de Correcção para o Ângulo de Abraçamento K 1 .
Tabela 8.6 – Correias Trapezoidais. Factor de Correcção para o Comprimento da Correia K 2 .

123
Tabela 8.7 – Correias Trapezoidais. Potência Característica de uma Correia H tab (Hp).
O número de correias a utilizar na transmissão pode-se obter considerando o inteiro N

imediatamente superior à relação H d / H a . Se o número de correias for muito grande deve-se
fazer uma segunda iteração utilizando uma correia de maior secção.
Na Figura 8.10 representa-se a evolução da tensão máxima numa correia trapezoidal num
ciclo completo em torno das polias. São apresentadas as forças que originam as tensões
máximas nas várias localizações. Os aumentos das tensões máximas nos pontos B e E
resultam das flexões a que a correia é sujeita quando “entra” nas polias. As diminuições de
tensões nos pontos C e F são consequência do aumento do raio de curvatura da correia quando
“deixa” as polias.
Figura 8.10 – Correias Trapezoidais. Tensões Máximas e Forças.

9 Rolamentos
Este capítulo contém informação dispersa relativa a rolamentos. Algumas das figuras foram
copiadas de SKF [3].
Figura 9.1 – Rolamentos. Nomenclatura.

126 ROLAMENTOS
Figura 9.2 – Rolamentos. Variantes mais Comuns.
Figura 9.3 – Rolamentos. Exemplos de Séries de Diâmetros e de Larguras.

127
Figura 9.4 – Rolamentos. Tensões nos Corpos Rolantes.
Figura 9.5 – Rolamentos. Carregamentos nos Anéis .

128 ROLAMENTOS
Figura 9.6 – Rolamentos. Exemplo de Características.

Referências e Bibliografia
[1] V. d. Cunha, Desenho Técnico, 6 ed. Lisboa: Fundação Calouste Gulbenkian.
[2] J. E. Shigley e C. R. Mischke, Mechanical Engineering Design, 6 ed: McGraw-Hill,

2001.
[3] SKF, Catálogo Geral, 4000 PB ed: SKF, 1989.
[4] C. M. Branco e outros, Projecto de Órgãos de Máquinas. Lisboa: Fundação Calouste

Gulbenkian, 2005.

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ALBERTO JOSÉ ANTUNES MARQUES MARTINHO

Esta brochura é um complemento de estudo da disciplina de Órgãos de Máquinas I leccionada

Este documento é complementar à bibliografia recomendada para a disciplina e muitas das

Esta terceira versão é disponibilizada gratuitamente em formato digital no ficheiro

Índice de Figuras ...................................................................................................................viii

Índice de Tabelas ...................................................................................................................xiii

2 Ligações Aparafusadas ......................................................................................................21

4 Ligações Soldadas .............................................................................................................. 43

5 Ligações com Chavetas Cavilhas e Troços ...................................................................... 63

7 Freios e Embraiagens de Atrito ....................................................................................... 91

7.4 Freios e Embraiagens de Calços Interiores ................................................................99

8 Transmissões com Correias ............................................................................................111

Referências e Bibliografia ....................................................................................................129

Figura 1.1 – Fusos. Exemplos de Aplicação............................................................................ 2

Figura 2.7 – Ligações Aparafusadas. Forças Primárias Secundárias e Resultantes. ..............29

Figura 4.11 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Força Paralela a um dos

Figura 4.15 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto – Momento Paralelo ao Plano do

Figura 5.13 – Ligações com Cavilhas. Tipos Principais. .......................................................69

Figura 8.6 – Correias Planas. Polia Tensora. ....................................................................... 118

Figura 8.10 – Correias Trapezoidais. Tensões Máximas e Forças....................................... 124

Tabela 1.1 – Fusos. Algumas Roscas Mais Utilizadas. ............................................................6

Tabela 4.2 – Ligações Soldadas. Soldadura de Canto. Expressões de I u ..............................57

Tabela 6.1 – Molas de Compressão. Valores da Constante α ...............................................82

Tabela 8.5 – Correias Trapezoidais. Características Fundamentais. ....................................121

1.1 Características Gerais dos Fusos

Na Figura 1.1 apresentam-se algumas aplicações típicas de fusos.

Figura 1.1 – Fusos. Exemplos de Aplicação.

As figuras seguintes ilustram algumas das características dos fusos.

Figura 1.5 – Fusos. Elementos Dimensionais das Roscas Triangulares.

Figura 1.7 – Fusos. Elementos Dimensionais de Roscas.

Figura 1.8 – Fusos. Perfil de Dente de Serra e Perfil Redondo.

Figura 1.9 – Fusos. Roscas Cónicas

1.2 Outras Características dos Fusos

As roscas são fabricadas com tolerâncias dimensionais e geométricas e acabamento

Tabela 1.1 – Fusos. Algumas Roscas Mais Utilizadas.

1.3 Relações entre Forças Generalizadas e as Características dos Fusos

Na Figura 1.10(a) representa-se esquematicamente uma rosca triangular macho com

As variáveis da Figura 1.10 e da expressão (1.1) têm os significados seguintes:

α = ângulo de rosca, ( 2α = ângulo dos flancos);

1.4 Aperto e Desaperto de Pares Conjugados de Fusos

Na Figura 1.11 representam-se as forças e os momentos que ocorrem no aperto e no

Figura 1.11 – Fuso Rectangular ( α = 0 ). (a) Características Dimensionais e Forças.

Nas figuras anteriores as variáveis têm os seguintes significados:

d = diâmetro nominal (corresponde ao diâmetro máximo do fuso macho);

Pa,d = força correspondente ao momento de aperto, desaperto;

M a,d = momento de aperto, desaperto;

Em regime estacionário ∑ Forças = 0 resultando:

Os momentos de aperto e de desaperto relacionam-se com as forças Pa e Pd através de:

Substituindo (1.3) em (1.2) resulta:

Quando o ângulo de rosca é diferente de zero ( α ≠ 0 ) o equilíbrio de forças descreve-se de

Figura 1.12 – Forças Quando α ≠ 0 .

Considerando o novo equilíbrio de forças (não completamente representado na Figura 1.12)

d m (πμ d m sec(α ) + l ) d m (πμ d m sec(α ) − l )

Verifica-se que as expressões (1.4) são obtidas fazendo α = 0 em (1.5) .

Analise das Expressões Anteriores

Considere-se o caso particular de Td ≤ 0 na expressão (1.5):

As desigualdades apresentadas em (1.6) traduzem a condição de reversibilidade de roscas

Outro conceito importante é a eficiência de roscas conjugadas definida por:

e = eficiência do par conjugado de roscas;

Verifica-se também que mantendo as outras características a rosca rectangular é a mais

1.5 Característica de Algumas Aplicações com Roscas

Figura 1.13 – Coroa de Atrito. (a) Exemplo. (b) Características Geométricas.

que resulta do atrito na coroa referida.

Para roscas triangulares verificam-se as relações aproximadas: p′ 7 / 8 p e D i 4 / 5d ,

Para roscas triangulares verifica-se a relação aproximada D i 4 / 5d , podendo-se escrever:

Utilizando f = H / p e as relações aproximadas: p′ 7 / 8 p , D i 4 / 5d e D i di resulta

Utilizando a hipótese 2 considerada em 1.7.1 obtém-se H = 289 / 560 d 0.52 d .