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electrodos

Research Proposal · November 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.28465.28001

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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Resumen
Los electrodos revestidos (E6010 y E7013) para la soldadura manual por arco
eléctrico, son usados actualmente por la empresa Ñico López en labores de fabricación
y reparación de tuberías y otros agregados. En este trabajo se hace una comparación
de estos electrodos con la norma AWS A5.1 con el objetivo de evaluar la calidad de
los mismos. Finalmente se muestran resultados de los ensayos realizados para
concluir si se cumplen las características y requisitos especificados.

Abstract
Shielded electrodes (E6010 y E7013) for manual arc welding are actually use by Ñico
Lopez company in the fabrication and repair of pipes and other aggregates. In the
present work a comparison of electrodes with the AWS A5.1 is made, with the objective
of the evaluation of its quality. Finally, the results of de realize test to conclude if the
specified characteristics and requirements are shown.
Índice

Introducción.................................................................................................................... 4

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO .................................................................................. 7

1.1. Breve reseña histórica de la soldadura ................................................................ 7

1.2. Soldadura por arco manual con electrodo revestido ............................................ 8

1.3 Norma AWS 5.1 .................................................................................................. 11

1.3.1 Codificación de electrodos revestidos de acero al carbono (AWS: A5.1) ..... 11

1.4. Electrodos. Generalidades ................................................................................ 13

1.4.1. Características de los electrodos revestidos ............................................... 14

1.4.2 Clasificación de los electrodos según el tipo de revestimiento ..................... 15

1.4.3 Características del E6010 (Celulósico-sodio) ............................................... 17

1.4.4 Características del E7018 (Básico-potasio) .................................................. 18

1.4.5 Defectos de los electrodos ........................................................................... 18

CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS ................................................................. 19

2.1 Cupones de prueba de soldadura ....................................................................... 19

2.2 Ensayos .............................................................................................................. 23

2.2.1 Análisis químico ............................................................................................ 23

2.2.2 Ensayo radiográfico ...................................................................................... 24

2.2.3 Ensayo de tracción ....................................................................................... 29

2.2.4 Ensayo de impacto ....................................................................................... 29

CAPÍTULO 3. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS............................... 30

3.1 Operatividad de los electrodos ............................................................................ 30

3.2 Resultados de los análisis radiográficos del metal depositado en los cupones . 31

elaborados ................................................................................................................ 31
 3.3 Composición química del metal depositado ........................................................ 32

3.4 Resultados de los ensayos de propiedades mecánicas del metal ...................... 32

3.5 Resultados de ensayos de impacto .................................................................... 33

3.6 Análisis económico ............................................................................................. 34

3.7 Impacto ecológico ............................................................................................... 35

Conclusiones................................................................................................................ 37

Recomendaciones ....................................................................................................... 38

Anexos ......................................................................................................................... 40
 Introducción

La seguridad e integridad de las uniones soldadas, es uno de los objetivos primordiales

de los proyectos de ingeniería y una de las herramientas más importantes es el
aseguramiento de la calidad, para prevenir una eventual falla, por esta razón adquiere
vital importancia la especificación y evaluación de los electrodos revestidos para la
soldadura manual por arco eléctrico.
El mundo industrial y técnico se preocupa cada vez más por los ensayos o informes de
calidad. En términos generales, los arquitectos, constructores, ingenieros, diseñadores
y administradores industriales están familiarizados con la idea del ensayo y confían
cada vez más en éstos, como base para adoptar importantes decisiones. El desarrollo
de electrodos revestidos ha convertido a la soldadura por arco eléctrico en el proceso
de soldadura más generalizado.

Antes de 1959, prácticamente se soldaba en el país con electrodos revestidos; se

empleaban bastante los electrodos de revestimiento fino. Después del triunfo de la
Revolución, se amplían los talleres existentes y se crean nuevas industrias: Cubana
de Acero; Astilleros, Empresas Militares Industriales, del MINFAR; Empresa Enrique
Varona; Quintín Banderas; entre otros.
En 1963 se instaló, en Nuevitas, Camagüey, la fábrica “Gonzalo Esteban Lugo” para
la producción de electrodos revestidos para la soldadura manual por arco eléctrico. La
primera de su tipo en Cuba, de tecnología alemana. Allí se comenzó la producción de
tres tipos de electrodos en un volumen que ascendió, en ocasiones, a unas tres mil
(3000) toneladas al año. En 1999 se adquiere una nueva línea de producción con una
capacidad de 300 toneladas mensuales.
En el 1986 se instaló la Planta Experimental de electrodos del ISPJAE, con una
capacidad de unas doscientas (200) toneladas al año. En 1987 se construyó en la
Habana la Fábrica de electrodos del Combinado de Producciones Metálicas (Cometal),
con una capacidad estimada de cuatro mil quinientas (4500) t/año. Desde

4
1977 comienza en la CUJAE el desarrollo de formulaciones de electrodos revestidos
para la soldadura y el relleno superficial. Se logró el desarrollo de más de 30 tipos de
electrodos.
En la década del 80 comienza el desarrollo de alambres tubulares en la UCLV, CIME
y MINFAR. También, a finales de esta década, se desarrollan los fundentes fundidos
para la soldadura por arco sumergido (SAW) y se inicia el desarrollo de los fundentes
aglomerados y los electrodos tubulares. [1]

Situación problémica: en la empresa de refinación de petróleo Ñico López se realizan

disímiles trabajos de soldadura en la fabricación y reparación de tuberías y otros
agregados, los cuales tienen la calidad requerida, lo que incide en los costos de
mantenimiento y recambio de accesorios.

Problema: cómo evaluar los electrodos revestidos de tipo básico y celulósico (E

7018 y E6010) para la soldadura manual por arco eléctrico de las firmas mexicanas
Vilches y SOLFUMEX

Objetivo: evaluar los electrodos revestidos E7018 y E6010 mediante la norma AWS A
5.1 para determinar si cumplen con los requisitos de calidad establecidos.

Objeto de estudio: metalurgia de la soldadura

Campo de acción: proceso de soldadura manual por arco eléctrico.

Hipótesis: si los electrodos revestidos de tipo básico y celulósico (E 7018 y E6010)

para la soldadura manual por arco eléctrico cumplen con los requisitos de calidad
establecidos en la norma AWS A 5.1 se podrán utilizar por la empresa en la fabricación
y reparación de tuberías y otros agregados.
Variable independiente: los requisitos establecidos en la norma AWS A 5.1.

Variable dependiente: posible utilización por la empresa en la fabricación y reparación

de tuberías y otros agregados.

Tareas:
1. Revisión bibliográfica.
2. Estudio del comportamiento de los electrodos durante la soldadura (operatividad)

5
3. Determinación de las propiedades mecánicas de los depósitos, mediante los
ensayos pertinentes.
4. Análisis de resultados obtenidos y comparación con la norma AWS A 5.1.

Métodos utilizados

1. Teóricos:
Análisis de documentos y normas: se realiza un análisis de varios documentos y
normas para la conformación del marco teórico.
Hipotético-deductivo: se parte de una hipótesis para darle una posible solución al
problema planteado.
2. Empíricos
• Observación: Se mantiene una minuciosa atención a la ejecución del proceso
de soldadura controlando sus parámetros.
• Entrevistas: Se realizan encuestas a operarios, tecnólogos y obreros con el fin
de conocer sus criterios y sus experiencias acerca del tema.
• Experimentos: Se realizan ensayos para conocer si las uniones soldadas
cumplen con los requerimientos establecidos por las normas.
• Matemáticos: Se emplean para determinar valores de ecuaciones utilizadas.

La estructura del documento queda conformada por una introducción y tres capítulos,
cuyos contenidos esenciales se describen a continuación:
• Capítulo I. Se dan a conocer aspectos fundamentales sobre la soldadura
manual por arco con electrodos revestidos e información descriptiva sobre la
clasificación de estos.
• Capítulo II. Se muestran los procedimientos y especificaciones para la
realización de los ensayos de los electrodos revestidos E6010 y E7018.
• Capítulo III. Se muestran los resultados y se discuten los ensayos realizados.
• Conclusiones y recomendaciones.
• Bibliografía Anexos.

6
 CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO
En este capítulo se da a conocer aspectos fundamentales sobre la soldadura manual
por arco con electrodos revestidos e información descriptiva sobre la clasificación de
estos.
1.1. Breve reseña histórica de la soldadura.
La soldadura, se puede rastrear su desarrollo histórico en los tiempos antiguos. Se han
encontrado trabajos de soldadura a presión de la edad del bronce, que se exhiben en
el Museo Nacional en Dublín, Irlanda. Durante la era del hierro los egipcios y los
pueblos del este del Mediterráneo, aprendieron a soldar piezas de hierro. Se han
encontrado muchas herramientas fabricadas aproximadamente 1000 años antes de
nuestra era, las cuales se encuentran en exhibición en el Museo Británico en Londres;
en Philadelphia (EUA) y en Toronto (Canadá). Se han encontrado otros trabajos
soldados en la península Escandinava y Alemania. No fue hasta el siglo XIX que la
soldadura que se conoce hoy se inventó. Edmund Davy de Inglaterra se acredita con
el descubrimiento del acetileno en 1836.
La producción de un arco entre dos electrodos de carbón usando una batería se
atribuye a Humphry Davy en 1800. A mediados del siglo XIX, se inventó el generador
eléctrico y la generación de luz por arco se volvió popular. Auguste De Meritens,
trabajando en el Laboratorio Cabot en Francia, usó el calor de un arco para unir chapas
de plomo para baterías en el año 1881. [2]
En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky realizaron las primeras soldaduras por
fusión empleando electrodos de carbón; N.G. Slawianoff continúa estos experimentos
utilizando como electrodo una varilla de alambre desnudo. Dichas soldaduras
presentaron un gran número de inconvenientes, tales como inestabilidad del arco
eléctrico, porosidad del cordón de soldadura debido a la absorción de gases por el
baño de metal fundido y obtención de soldaduras muy frágiles.
En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por primera vez un electrodo de acero
revestido con elementos que al vaporizarse en el arco formaban una atmósfera
estabilizadora de éste. La implementación del revestimiento en un principio pretendió
facilitar la soldadura en diferentes posiciones. Para estos revestimientos se emplearon
elementos similares a los formadores de escoria utilizados en las acerías, por ejemplo:
7
dolomita, cuarzo y carbonato de calcio, junto con agentes ligantes. En relación con
estos materiales se obtuvo un revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba una
escoria que facilitaba el manejo y protegía además el metal depositado. Este primitivo
electrodo de revestimiento delgado, aunque fue un paso hacia adelante de
extraordinaria importancia en el desarrollo de la soldadura eléctrica, constituyó un
mediano producto, porque tanto el aspecto del cordón como la composición del metal
depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente, un mayor revestimiento, con
una mayor cantidad de óxidos, sólo logró mejorar el aspecto del cordón y el manejo,
pero el metal depositado seguía siendo de bajas propiedades mecánicas. En el año
1912 Kjellberg patentó el invento del electrodo revestido. Este fue el primero en
concebir un revestimiento por medio del cual podía estabilizar el arco y crear una
atmósfera protectora del oxígeno y el nitrógeno del aire. Otros historiadores aseguran
que fue Strohmenger el que patentó en 1912 el electrodo revestido en Estados Unidos.
[3]

1.2. Soldadura por arco manual con electrodo revestido

En este proceso de soldadura llamado Shielded Metal Arc Welding (SMAW) o Manual
Metal Arc (MMA), se caracteriza porque se produce un arco eléctrico entre la pieza a
soldar y un electrodo metálico recubierto. Con el calor producido por el arco, se funde
el extremo del electrodo y se quema el revestimiento, produciéndose la atmósfera
adecuada para que se produzca la transferencia de las gotas del metal fundido desde
el alma del electrodo hasta el baño de fusión en el material base. En el arco las gotas
del metal fundido se proyectan recubiertas de escoria fundida procedente del
recubrimiento que por efecto de la tensión superficial y de la viscosidad flota en la
superficie, solidificando y formando una capa de escoria protectora del baño fundido.
En la figura 1.1 se muestra un esquema del proceso de soldadura por arco manual con
electrodos revestidos.

8
 Figura 1.1. Esquema de soldadura por arco manual con electrodo revestido.

Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco con
electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas eléctricas de
soldadura que básicamente consisten en transformadores que permiten modificar la
corriente de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como continua de
tensión más baja, ajustando la intensidad necesaria según las características del
trabajo a efectuar. A continuación, la figura 2 presenta la instalación segura de un
puesto de soldadura. [4]

Fig. 1.2. Esquema del equipamiento para la soldadura manual por arco eléctrico

El circuito eléctrico de la soldadura manual por arco es relativamente sencillo y se

muestra en la figura 1.2. El mismo incluye una fuente de corriente con terminales
eléctricos conectados a la pieza de trabajo y el portaelectrodo. Las características de
arco, forma del cordón de soldadura y consistencia y propiedades del metal de
soldadura dependen de la selección del tipo de fuente de corriente, electrodo, diseño
de la unión, así como, de los parámetros de soldadura y destreza del soldador. [5]

9
 Fig. 1.3. Instalación segura de un puesto de soldadura.
(A) Interruptor, (B) Toma de corriente, (C) Enchufe, (D) Bobinado primario, (E)
Bobinado secundario, (F) Bobinado impedancia, (G) Conector aislado, (H) Cable del
electrodo, (I) Porta-electrodo, (J) Electrodo, (K) Pieza, (L) Borne de conexión, (M)
Cable de toma de tierra, (N) Pinza de tierra.

Aplicaciones
Es uno de los procesos más empleados en todo el mundo en tareas de reparación,
construcción y mantenimiento. Se emplea en la soldadura de acero al carbono, bajo y
alto aleado, inoxidables, refractarios, hierro fundido, níquel y sus aleaciones,
aleaciones de aluminio, cobre y algunas de sus aleaciones. Empleado para el relleno
superficial y recargue duro. Se pueden soldar espesores muy finos de hasta 1 mm en
dependencia de la habilidad del operario; así mismo no existe límite máximo de
espesor, pero se requiere de preparación de bordes. [6]
Ventajas
• Es un proceso flexible y versátil.
• Se puede soldar una gran variedad de aleaciones, en todas las posiciones en un
amplio intervalo de espesores.
• El equipamiento es de bajo costo.
10
Limitaciones
• No se emplea en la soldadura de magnesio, plomo, zinc, estaño, titanio, zirconio,
tantalio, columbio, metales preciosos y metales refractarios.
• La longitud de los electrodos es relativamente pequeña: de 200 a 450 mm, por lo
que el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo
y continuar, lo cual disminuye la productividad.
• La velocidad de deposición es menor que la de otros procesos con electrodos
continuos.
1.3 Norma AWS 5.1
La norma AWS A 5.1 [7] es una publicación de la Sociedad Americana de Soldadura
(AWS), para especificaciones de materiales de aporte. Especificación para electrodos
de acero al carbono para soldadura por arco eléctrico. Esta especificación indica los
requisitos para la clasificación de los electrodos de acero al carbono para la soldadura
por arco eléctrico. Los requisitos incluyen propiedades mecánicas del metal de la
soldadura, la solidez del metal de la soldadura y la utilidad de los electrodos. Requisitos
para la composición del metal de soldadura, el contenido de humedad de los
revestimientos de bajo hidrogeno, diámetros y longitudes estándar, la fabricación, el
marcado y los envases también están incluidos. La norma consta de tres partes.
• Parte A: requerimientos generales.
• Parte B: ensayos, procedimientos y requerimientos.
• Parte C: manufactura, identificación y empaque.

1.3.1 Codificación de electrodos revestidos de acero al carbono (AWS: A5.1)

La clasificación está formada por una serie de dígitos que llevan como prefijo la letra E
que indica que se emplea en la soldadura eléctrica. [8]

11
 Fig. 1.4. Estructura del código de identificación de los electrodos.

Primera posición: E: electrodo para la soldadura por arco eléctrico.

Segunda posición: resistencia a la tracción mínima del metal depositado en psi. /10 3

Ejemplos: 60 62 000 psi ( 42 kgf/mm2 ; 420 Mpa )

70 72 000 psi ( 49 kgf/mm2; 490 Mpa ) Tercera
posición: posiciones de soldadura.
1. Todas (F; HA; H; V; OH)
2. F; HA
3. F (prácticamente no se fabrican)
4. Especialmente diseñado para vertical descendente (Vdw) Cuarta posición:
tipo de revestimiento.
En la tabla 1 se muestran los símbolos según el tipo de revestimiento, además como
el tipo de corriente y penetración del metal de aporte.
Observaciones:
a) Si el tercer dígito (penúltimo) es 1 (uno).
b) Si el tercer dígito es 2 (dos) entonces es ácido y se puede usar DC+
c) Prácticamente no se fabrica.

12
 Tabla 1 Revestimiento, corriente y polaridad.
Símbolo Revestimiento Tipo de corrientePenetración
0 Celulósico. Na DC+ (a) (b) Profunda
1 Celulósico. K AC; DC+ Profunda
2 De rutilo. AC; DC- Mediana
3 De rutilo AC; DC Mediana
4 De rutilo.25–40 % Polvo de FeAC; DC. Mediana
5 Básico DC+ (c) Mediana
6 Básico. AC; DC+ Mediana
7 Acido. Con polvo de Fe. AC; DC- Mediana
8 Básico. Con polvo de Fe. AC; DC+ Mediana
9 De rutilo con óxido de Fe. K AC; DC. Mediana

1.4. Electrodos. Generalidades.

Los electrodos usados para la soldadura de los aceros al carbono y bajo aleados,
generalmente contienen bajo contenido de carbono lo que tiende a maximizar la
tenacidad y disminuir la templabilidad y la porosidad; y mayor cantidad de manganeso
(para garantizar la desulfuración) y silicio (para desoxidar), con lo cual se disminuye el
riesgo inclusiones y la porosidad, lo que trae consigo un incremento de la tenacidad.
El manganeso también promueve la formación de ferita acicular por el incremento de
la templabilidad, causando la disminución de la temperatura de transformación. Como
su nombre sugiere, tiene forma similar a agujas, usualmente en patrones entrelazados
con un indicio de orientación de estructura de Widmanstaetten (estructura de agujas
que siguen tres o cuatro direcciones principales). El resultado neto es una estructura
de grano fino orientada aleatoriamente. Es un producto de transformación austenítica
formado en la temperatura de transformación intermedia, debajo de la requerida para
la ferrita gruesa y cementita y encima de la requerida para la martensita.

El nivel bajo de carbono causa una temprana preocupación respecto a la resistencia,

la cual es necesaria para igualar o superar la resistencia del metal base en la mayoría
13
de los códigos de fabricación. Un grano de austenita fina en la mayoría de los procesos,
tiende a mantener elevada la resistencia y la tenacidad. Además, el metal de soldadura
presenta elevada densidad de dislocaciones, la cual mantiene elevada la relación
(límite de fluencia) / (límite de rotura), alrededor de 0,75 o más.
[9]

1.4.1. Características de los electrodos revestidos

El electrodo está constituido por un núcleo metálico cuyo material depende de la
aplicación a la que se destine (acero de bajo contenido de carbono, acero inoxidable,
níquel, aluminio, bronce) y por un revestimiento que contiene diversos materiales, que
proveen al arco y a la unión soldada determinadas características.

El revestimiento de los electrodos presenta varias funciones, a saber:

• Proporcionar una atmósfera protectora contra el oxígeno, hidrógeno y nitrógeno.
• Proporcionar una escoria de características adecuadas para proteger al metal
fundido.
• Desoxidar, desfosforar y desulfurar.
• Estabilizar el arco.
• Añadir elementos de aleación al metal depositado.
• Reducir las pérdidas de metal por salpicaduras.
• Disminuir la velocidad de enfriamiento del cordón.
• Influir en la magnitud de la penetración del arco y en la formación del cordón.

Los constituyentes de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicos e

inorgánicos y estas substancias se pueden subdividir según la función que realizan.
Algunos de los compuestos son:
• Formadores de escoria: SiO2, MnO2, FeO y TiO2
• Estabilizadores del arco: Na2O, CaO, MgO y TiO2
• Desoxidantes: silicio, manganeso, grafito, aluminio.
• Para aumentar el rendimiento: polvo de hierro.
• Aglutinantes: silicato de sodio, de potasio y de litio.
14
• Aleantes: ferroaleaciones de manganeso, silicio, cromo, molibdeno, vanadio,
tungsteno y niobio, entre otros.

1.4.2 Clasificación de los electrodos según el tipo de revestimiento.

Los electrodos se pueden clasificar según el componente fundamental del

revestimiento en:
• De rutilo
• Básicos
• Celulósicos
• Ácidos
Electrodos de rutilo.
• Componente principal del revestimiento: rutilo (TiO2), contienen además silicatos y
aluminosilicatos naturales y ferroaleaciones.
• Las escorias que se forman, pertenecen fundamentalmente al sistema TiO 2-
FeOMnO, tienen una función ácida pero menor que en las escorias formadas en
los electrodos ácidos, es decir tienden a disolver los óxidos básicos como el MnO,
por lo que parte del Mn pasa a la escoria, disminuyendo la viscosidad de la escoria,
lo que transfiere en buen aspecto al cordón. La escoria se desprende fácilmente,
en ocasiones por sí sola.
• El arco es suave y estable.
• Posee excelentes características de encendido y reencendido del arco.
• Aspecto y acabado del cordón excelentes.
• Bajas pérdidas por salpicaduras y combustión.
• Normalmente trabajan bien con corriente alterna (AC) y corriente directa (DC),
cualquier polaridad.
• Son de baja penetración, lo que los hace ideales para la soldadura de chapas,
aunque se le puede añadir cierta cantidad de celulosa para aumentar la
penetración.
• Escoria negra y brillante en la interfase metal - escoria.

Electrodos básicos.

15
• Componentes principales del revestimiento: Carbonato de calcio (CaCO3) y fluoruro
de calcio (CaF). Contienen además ferroaleaciones.
• Las escorias obtenidas, pertenecientes al sistema CaO-SiO2 y a otros más
complejos, poseen una función básica fuerte.
• Son los que mejores propiedades garantizan.
• Son los que menor cantidad de hidrógeno depositan (menos de 15 ml /100 g), por
lo que disminuyen el riesgo de agrietamiento en frío.
• Poseen efecto desulfurante, son más resistente al agrietamiento en caliente.
• Poseen efecto defosforante.
• Reducen la formación de nitruros de hierro.
• Resultan los más apropiados para la soldadura de elementos con alta rigidez;
donde existan cargas cíclicas; se recomiendan para aceros de mala soldabilidad.
• Escoria carmelita mate.
Electrodos celulósicos.
• Componente fundamental del revestimiento: Celulosa alfa. (Aunque se puede
utilizar celulosa a partir de aserrín, bagazo de caña y otros). Contienen además
silicatos y aluminosilicatos naturales y ferroaleaciones.
• Las reacciones de reducción se efectúan principalmente en atmósfera rica en
hidrógeno proveniente de la celulosa, por lo que el metal carece de oxígeno.
• Producen poca escoria, quebradiza.
• Por ser la escoria escasa y ligera, en la superficie del cordón se aprecian las
conchas generadas durante el proceso de soldadura.
• Son los de mayor penetración: producto de la reacción de descomposición del
hidrógeno que aporta energía extra a la temperatura del arco, lo cual es ventajoso
en la soldadura a tope plano.
• Ideales para la soldadura en posiciones difíciles.
• Indicados para el cordón de raíz en la soldadura de tuberías y calderas.

Electrodos ácidos.
16
• Revestimiento con gran contenido de óxido de hierro y silicatos naturales.
Contienen además ferroaleaciones.
• La escoria es fluida, abundante, negra y porosa en la interfase metal - escoria.
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y producen silicatos complejos. Tienen
acción ácida, es decir tienden a disolver los óxidos básicos como el MnO, por lo
que gran parte del Mn pasa a la escoria, permitiendo disminuir la viscosidad de la
escoria, lo que se transfiere en buen aspecto del cordón.
• Normalmente están limitados a la posición plana y horizontal en ángulo.
• Pueden trabajar a bajas y elevadas densidades de corriente.

1.4.3 Características del E6010 (Celulósico-sodio)

Los electrodos E6010 se caracterizan por la penetración profunda, forzada, por un arco
con transferencia del tipo spray, y escoria fácilmente removible, delgada,
desmenuzable, que puede no cubrir completamente el cordón de soldadura. Las
soldaduras en ángulo usualmente presentan un perfil relativamente plano y una
ondulación áspera y desigualmente espaciada. Los revestimientos son altos en
celulosa y generalmente exceden el 30 % en masa de este componente. Los otros
materiales generalmente usados en el revestimiento incluyen dióxido de titanio,
desoxidantes metálicos, tal como ferromanganeso, varios tipos de silicatos de
magnesio o aluminio, y silicato de sodio líquido como aglutinante. Por la composición
de su revestimiento, estos electrodos se suelen describir como tipos de alta celulosa
(electrodo celulósico) con sodio. Estos electrodos son recomendados para todas las
posiciones de soldadura, particularmente en aplicaciones de pases múltiples en las
posiciones vertical y sobre la cabeza, y en donde se requieran soldaduras de buena
sanidad radiográfica. A menudo se seleccionan para unir tuberías y generalmente
tienen capacidad de soldar en la posición vertical ascendente o descendente.
La mayoría de las aplicaciones de estos electrodos son en uniones de acero al
carbono. Sin embargo, han sido usados ventajosamente en láminas galvanizadas y en
algunos aceros de baja aleación. Las aplicaciones típicas incluyen construcción naval,
edificios, puentes, tanques de almacenamiento, tubos y accesorios para recipientes a

17
presión. Como las aplicaciones son extensas, no es práctico analizar cada una de
ellas. [10]

1.4.4 Características del E7018 (Básico-potasio)

Los electrodos E7018 de bajo hidrógeno se pueden usar bien sea con corriente alterna
o con directa. Como es común con todos los electrodos de bajo hidrógeno, siempre
conviene mantener una longitud de arco corta. Además del uso para aceros al carbono,
los electrodos E7018 también se emplean en uniones que impliquen alta resistencia,
alto contenido de carbono o aceros de baja aleación. Las soldaduras en ángulo hechas
en la posición horizontal y en la plana son ligeramente convexas en el perfil, con una
superficie lisa y finamente ondulada. Los electrodos se caracterizan por tener arco
relativamente suave, estable, con muy baja salpicadura, y penetración media del arco.
Estos electrodos se pueden usar a velocidades de soldadura relativamente altas. [10]

1.4.5 Defectos de los electrodos

Si hay presencia de óxidos en el revestimiento, la estabilidad del arco se verá afectada.

La composición y uniformidad del alambre del núcleo del electrodo es un factor
importante en el control de la estabilidad del arco. El incremento o disminución de la
relación de revestimiento no elimina completamente el efecto de los defectos del
alambre.

El aluminio u óxido de aluminio (aún presente en cantidades que no exceden 0,01%),

silicio, dióxido de silicio y el sulfato de hierro causan inestabilidad en el arco. El óxido
de hierro, de manganeso, de calcio y el sulfuro de hierro tienden a estabilizar el arco.
El fósforo o el azufre presentes en el electrodo en cantidades mayores de 0,04%
empeoran las propiedades del metal depositado. Estos se transfieren al metal con muy
poca pérdida. El fósforo provoca crecimiento de grano y fragilidad en frío; estos
defectos se incrementan en el acero con el incremento del contenido del carbono. El
azufre provoca fragilidad en caliente, particularmente afecta los a electrodos de bajo
carbono con bajo contenido de manganeso. [11]
Contenido de humedad
El contenido de humedad de los electrodos debe ser controlado, ya que podría generar
defectos en el cordón de soldadura. Se deben tomar las precauciones adecuadas para
18
guardar los electrodos en lugares secos. La siguiente tabla muestra los valores de
humedad recomendados para el recubrimiento de los electrodos, así como las
condiciones de almacenamiento y secado. Algunas marcas de electrodos entre ellas
E6010, operan satisfactoriamente produciendo cordones de calidad aceptable aun
cuando el contenido de humedad es mayor que el recomendado. El resto de los
electrodos funcionan mejor si el contenido de humedad es igual o menor que el
recomendado. Información exacta sobre la humedad mínima del electrodo y las
condiciones de almacenamiento puede ser obtenida del fabricante. [12]

Tabla 2. Contenido de humedad, recomendaciones de las condiciones de

almacenamiento y secado de los electrodos recubiertos de bajo carbono.
Tipo de Contenido de Humedad Temperatura del Temperatura
electrodo humedad relativa % (a) horno de de secado (b)
recomendado almacenamiento (° C)
en el (° C)
revestimiento

E6010 3.0 - 5.0 20 - 60 (a) (a)

E7018, menos de 0.4 50 máximo 54 - 160 400 ± 28
(a) Siga las instrucciones del fabricante.

CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS

Los ensayos que establece la norma son con el propósito de determinar la composición
química, las propiedades mecánicas y la sanidad del metal de soldadura, y la aptitud
para el uso de los electrodos.

2.1 Cupones de prueba de soldadura

Se requiere uno o más de los siguientes cinco cupones de prueba para soldadura.
1) El relleno por soldadura, según figura 2.1, para el análisis químico del metal
depositado.
2) La soldadura a tope, según figura 2.2, para las propiedades mecánicas y la
sanidad del metal de soldadura.
19
 3) La soldadura en ángulo, según figura 2.3, para valorar el comportamiento del
electrodo.
4) La soldadura a tope, según figura 2.2, para ensayos de tracción transversal y
de doblado longitudinal destinados a soldaduras realizadas con el electrodo en
un solo pase.
Relleno de soldadura
Cuando se requiera, se debe elaborar un relleno de soldadura como se especifica en
la Figura 2.1 para el análisis químico del metal depositado. La superficie del metal base
en el cual se deposite el metal de aporte debe estar limpia. El relleno se debe soldar
en la posición plana con capas múltiples para obtener metal de aporte no diluido. La
temperatura de precalentamiento no debe ser menor de 16° C (60° F) y la temperatura
entre pases no debe exceder los 150° C (300° F). Después de cada pase se debe
eliminar la escoria. El relleno se puede enfriar en agua entre pases.
[13] (Ver anexo 1)

Figura 2.1 Relleno para análisis químico del metal depositado

Soldadura a tope para evaluar propiedades mecánicas y sanidad

Se debe elaborar y soldar un cupón de prueba, como se especifica en la Figura 2.2,
utilizando un metal base del tipo apropiado especificado en la Tabla 2.2. El cupón de
prueba se debe ensayar en la condición soldada. (Ver anexo 2)

20
 (a)

(b) (c)
Figura 2.2 Cupón de prueba de soldadura a tope para las propiedades
mecánicas y la sanidad exceptuando el electrodo E7018M. (a) Localización de las
probetas de ensayo en el cupón de prueba, (b) Orientación y localización de las
probetas de impacto, (c) Localización de la probeta de tracción del metal de soldadura
Tabla 2.2 Dimenciones para la preparacion del cupon de prueba para evaluar
propiedades mecanicas y sanidad
Dimensión Descripción Longitud
(mm) (pulg)
G Separación del borde 6 – 15 1/4 – ½
L Longitud, mín. 250 10
S Exceso del respaldo 6 ¼
V Espesor del respaldo 6 ¼
W Ancho, mín. 125 5
Z Descartar, mín. 25 1

Soldadura en ángulo.

21
Para el ensayo de soldadura en ángulo, la norma establece que toda la superficie de
la cara de la soldadura en ángulo se debe examinar visualmente. La probeta debe
estar libre de grietas, traslapes, escoria y porosidad y estar prácticamente libre de
socavaduras. Esta puede permitirse, si no es frecuente y tiene menos de 0.8 mm (1/32
de pulgada) de profundidad. Después del examen visual, una probeta para examen
macroscópico de aproximadamente 25.4 mm (1 pulgada) debe ser obtenida, como se
indica en la figura 2.3. La superficie de la sección transversal se debe pulir, atacar
químicamente y examinar. (Ver anexo 3)

Figura 2.3. Cupón de prueba de soldadura en ángulo

(a) (b) (c) Figura 2.4. Posiciones de soldadura para cupones

de prueba de soldadura en ángulo. a)Soldadura en ángulo en
posición PD (sobrecabeza inclinado), (b)
Soldadura en ángulo en posición PF (vertical ascendente) o PG (vertical
descendente), (c) Soldadura en ángulo en posición PB (horizontal vertical)
22
2.2 Ensayos
En los acápites sucesivos se describen los ensayos normados para establecer los
patrones de calidad de estos tipos de electrodos.

2.2.1 Análisis químico

La muestra para el análisis se debe tomar del metal de soldadura depositado con el
electrodo. La muestra debe provenir de un relleno de soldadura o de un área de baja
dilución en la probeta fracturada del ensayo de tracción del metal de soldadura o de la
soldadura a tope mostrada en la Figura 2.2. Se deben evitar las áreas en donde
comience el arco o en donde existan cráteres. Se debe remover y descartar la
superficie superior del relleno ilustrado en la Figura 2.2, y se debe obtener por cualquier
medio mecánico apropiado una muestra para el análisis de las capas inferiores del
metal. La muestra debe estar libre de escoria y se debe tomar al menos a 6 mm (1/4
pulg.) de la superficie del metal base.

La norma establece dos opciones para tomar la probeta muestra para el ensayo de
análisis químico. La probeta para el análisis puede ser tomada de una sección reducida
de la probeta fracturada del ensayo de tracción, o puede tomarse de una localización
específica de la placa soldada. La norma hace referencia al método de análisis ASTM
A36, Método estándar para el análisis de acero al carbono, acero de baja aleación. Los
resultados deben estar en concordancia con lo especificado en la norma según sea la
clasificación del electrodo ensayado. La norma específica los requerimientos de
composición, mostrados en la tabla 2.3, donde son los valores máximos que puede
alcanzar el metal de aporte de ambos electrodos.

Tabla 2.3 Requerimientos de la composición química del metal de aporte.

Clasificación Composición química (%)
C Mn Si P S Ni Cr Mo V
E6010 0,08- 0,40,- 0,18- 0,01 0,01 NE NE NE NE
0,15 0,60 0,25

23
E7018 0,09 1,35 0,06 0,03 0,03 0,30 0,20 0,30 0,08

Nota: N.E (no especificado)

2.2.2 Ensayo radiográfico

La soldadura a tope (figura 2.2), se debe radiografiar el metal de soldadura para
evaluar la solidez del mismo, se debe limpiar y preparar las superficies a ensayar, de
modo que no afecten a la inspección radiográfica. La norma AWS A5.1 hace referencia
a un método estandarizado, ASTM E 142, Método para el control de ensayos
radiográficos, para la evaluación radiográfica de la soldadura.
En la preparación para la radiografía se debe eliminar el respaldo y ambas superficies
de la soldadura se deben maquinar o suavizar por esmerilado. La superficie terminada
de la soldadura puede estar a nivel con el metal base o tener un refuerzo
razonablemente uniforme no mayor de 2,5 mm (3/32 pulg.). Se debe excluir de la
evaluación radiográfica una longitud de 25 mm (1 pulg.) de la soldadura, medida desde
cada extremo del cupón de prueba.
La sanidad del metal de soldadura cumple los requisitos de esta norma si la radiografía
muestra lo siguiente:
• No hay grietas ni falta de fusión o falta de penetración de la junta.
• No hay inclusiones de escoria mayores de 6 mm (1/4 pulg.) o 1/3 del espesor
de la soldadura, lo que sea mayor, ni haber grupos de inclusiones de escoria en
línea que tengan una longitud agregada mayor del espesor de la soldadura en
una longitud equivalente a 12 veces el espesor de la soldadura, excepto cuando
la distancia entre las inclusiones sucesivas sea mayor de 6 veces la longitud de
las inclusiones más largas en el grupo.
• No debe haber indicaciones redondeadas por encima de lo permitido por los
patrones radiográficos, de acuerdo con el grado especificado para cada
electrodo mostrado en la Tabla 2.3.

Tabla 2.3 Requerimientos de solidez radiográfica

24
 Clasificación AWS Estándar
A5.1 radiográfico

E6010 Grado 2
E7018 Grado 1

Una indicación redondeada (en la radiografía) es una indicación con longitud no mayor
de tres veces su ancho. Las indicaciones redondeadas pueden ser de forma circular,
elíptica, cónica o irregular, y pueden tener “colas”. El tamaño de una indicación
redondeada es la mayor dimensión de la indicación, incluyendo cualquier cola que
pueda estar presente.

La indicación puede ser de porosidad o de escoria. Las indicaciones cuya mayor

dimensión no sea superior de 0,4 mm (1/64 pulg.) no se deben tener en cuenta. Los
cupones de prueba con indicaciones redondeadas más grandes que la mayor
indicación redondeada permitida en los patrones radiográficos, no cumplen los
requisitos de esta norma.
Patrones de aceptación radiográfica para indicaciones redondeadas (Grado 1)

Indicaciones redondeadas variadas

Fig. 2.5 Indicaciones redondeadas variadas

Tamaño de 0,4 a 1,6 mm (1/64 a 1/16 pulg.) en diámetro o en longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
= 18, con las siguientes restricciones:
• Máximo número de indicaciones grandes de 1,2 a 1.6 mm (3/64 a 1/16 pulg.)
en diámetro o longitud = 3

25
 • Máximo número de indicaciones medianas de 0,8 mm a 1,2 mm (1/32 a 3/6
pulg.) en diámetro o longitud = 5.
• Máximo número de indicaciones pequeñas de 0,4 mm a 0,8 mm (1/64 a 1/32
pulg.) en diámetro o longitud =10

(b) Indicaciones redondeadas grandes

Fig. 2.6 Indicaciones redondeadas grandes

Tamaño de 1,2 a 1,6 mm (3/64 a 1/16 pulg.) en diámetro o longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
=8

(c) Indicaciones redondeadas medianas

Fig. 2.7 Indicaciones redondeadas medianas

Tamaño de 0,8 a 1,2 mm (1/32 a 3/64 pulg.) en diámetro o en longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
=15.

(d) Indicaciones redondeadas pequeñas

26
 Fig. 2.8 Indicaciones redondeadas pequeñas

Tamaño de 0,4 a 0,8 mm (1/64 a 1/32 de pulg.) en diámetro o en longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
= 30
Patrones de aceptación radiográfica para indicaciones redondeadas (Grado 2)

(e) Indicaciones redondeadas variadas

Fig. 2.9 Indicaciones redondeadas variadas

Tamaño de 0,4 a 2,0 mm (1/64 a 5/64 de pulg.) en diámetro o en longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
= 27, con las siguientes restricciones:
• Máximo número de indicaciones grandes de 1,6 a 2,0 mm (1/16 a 5/64 de pulg.)
en diámetro o longitud = 3.
• Máximo número de indicaciones medianas de 1,2 a 1,6 mm (3/64 a 1/16 pulg.)
en diámetro o longitud = 8.
• Máximo número de indicaciones pequeñas de 0,4 a 1,2 mm (1/64 a 3/64 pulg.)
en diámetro o longitud = 16.

(f) Indicaciones redondeadas grandes.

27
 Fig. 2.10 Indicaciones redondeadas grandes.

Tamaño de 1,6 a 2.0 mm (1/16 a 5/64 pulg.) en diámetro o longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
= 14

(g) Indicaciones redondeadas medianas.

Fig. 2.11 Indicaciones redondeadas medianas.

Tamaño de 1,2 a 1.6 mm (3/64 a 1/16 pulg.) en diámetro o longitud.

Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
= 22.

(h) Indicaciones redondeadas pequeñas

Fig. 2.12 Indicaciones redondeadas pequeñas

Tamaño de 0,4 a 1,2 mm (1/64 a 3/64 pulg.) en diámetro y/o longitud.

28
Máximo número de indicaciones en cualquier tramo de soldadura de 150 mm (6 pulg.)
= 44.

2.2.3 Ensayo de tracción

Para todos los tipos de electrodos, una probeta de ensayo de sección redonda
maquinada, debe ser extraída a partir de la soldadura a tope tal y como se muestra en
la figura 2.2 para una plancha de prueba con espesor 13 mm (1/2 pulg.), la probeta de
tracción del metal de soldadura debe tener un diámetro nominal de 6.25 mm (0.250
pulg.). Para una plancha de prueba con espesor 20 mm (3/4 pulg.) o más, la probeta
de tracción del metal de soldadura debe tener un diámetro nominal de 12.5 mm (0.5
pulg.). Para todos los espesores de plancha la relación entre la longitud calibrada y el
diámetro de la probeta debe ser de 4:1.

Después del maquinado, pero antes del ensayo las probetas para ensayo de tracción
de todos los electrodos, excepto los clasificados como de bajo hidrógeno, pueden ser
envejecidas en el intervalo de 90° C a 105° C (200 °F a 220° F) durante más de 48 h,
y enfriar al aire a temperatura ambiente.
Tabla 2.4 Requisitos de ensayos de tracción
Electrodo Resistencia a la Esfuerzo de fluencia % de elongación a
tracción con deformación del una longitud de 4
veces el diámetro
0,2%
MPa ksi MPa ksi
E6010 430 60 3330 48 22
E7018 490 70 400 58 22

2.2.4 Ensayo de impacto

A partir del cupón de prueba, ilustrado en la figura 2.2, se deben maquinar cinco
probetas para ensayo de impacto Charpy con ranura en V. Las probetas para el ensayo
de impacto Charpy con ranura en V deben tener la superficie ranurada y la de impacto
paralelas entre sí con una desviación no mayor de 0.05 mm (0.02 pulg.). Las otras dos
superficies deben estar perpendiculares a la superficie de impacto, con una desviación
29
no mayor de 10 minutos de grado. La entalla debe elaborarse por los medios
mecánicos apropiados para obtener una superficie lisa y debe estar a escuadra con el
borde longitudinal con una desviación no mayor a 1 grado.

CAPÍTULO 3. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

En este capítulo se muestran los resultados obtenidos, y se comparan con la norma
AWS A5.1.

3.1 Operatividad de los electrodos.

• En ambos electrodos la escoria se desprendía fácilmente (fácil de eliminar).
• La estabilidad del arco en el electrodo básico (E7018) fue superior que en el
electrodo celulósico.
• El encendido (ignición del arco), se considera muy bueno, algo superior en el
electrodo básico.
• Aspecto y acabado del cordón fue satisfactorio, en todos los casos. Desde luego,
se sabe que, por ser la escoria escasa y ligera en los depósitos realizados con
electrodos celulósicos, en la superficie del cordón depositado con estos electrodos
se aprecian conchas mayores generadas durante el proceso de soldadura, lo cual
implicó que el acabado del cordón fue superior mediante el empleo del electrodo
básico.
• Las pérdidas por salpicaduras y combustión fueron muy superiores en el electrodo
celulósico. Los soldadores plantearon que esto constituía una no conformidad.

30
3.2 Resultados de los análisis radiográficos del metal depositado en los
cupones elaborados
Se conformaron tres cupones de prueba, a los cuales se les realizó el análisis mediante
rayos x.
Los mejores resultados (ver anexo 5), en cuanto a la presencia de imperfecciones, se
obtuvieron en el depósito del electrodo E7018, utilizando corriente directa, polaridad
invertida, electrodo positivo.
Los resultados que presentaron mayor número de imperfecciones, aunque conforme a
la norma que aplica, corresponden al metal depositado con el electrodo celulósico
(E6010).
El resultado de la toma radiográfica del metal depositado en el caso del electrodo
E7018 (CD ) se detectaron, como promedio, 10 indicaciones en tramos de 150 mm,
de tamaño 0,3 a 1,4 mm
• Máximo número de indicaciones medianas, de 0,8 mm a 1,2 mm en diámetro o
longitud, fue de 2.
• El número de indicaciones pequeñas (de 0,4 mm a 0,8 mm) en diámetro o longitud,
fue de 8.

El resultado de la toma radiográfica del metal depositado en el caso del electrodo

E7018 (CA) se detectaron, como promedio, 15 indicaciones en tramos de 150 mm, de
tamaño 0,3 a 1,4 mm
• Máximo número de indicaciones grandes de 1,2 a 1.6 mm en diámetro o longitud,
fue de 2
• Máximo número de indicaciones medianas, de 0,8 mm a 1,2 mm en diámetro o
longitud, fue de 4.
• El número de indicaciones pequeñas (de 0,4 mm a 0,8 mm) en diámetro o longitud,
fue de 9.

31
El resultado de la radiografía del metal depositado en el caso del electrodo E6010
(CD ) se detectaron como promedio 25 indicaciones, en cualquier tramo de
soldadura de 150 mm de tamaño 0,4 a 2,0 mm.
• Máximo número de indicaciones grandes de 1,6 a 2,0 mm en diámetro o longitud,
fue de 2.
• Máximo número de indicaciones medianas de 1,2 a 1,6 mm en diámetro o longitud,
fue de 6.
• 14 indicaciones pequeñas de 0,4 a 1,2 mm en diámetro o longitud.
Nota: De acuerdo con lo expresado anteriormente, el electrodo E7018 clasifica en el
estándar radiográfico Grado 1 y el electrodo E6010 clasifica en el estándar radiográfico
Grado 2.

3.3 Composición química del metal depositado.

En la siguiente tabla se muestra los resultados de la composición química por el
método de espectrometría.

Tabla 3.4. Composición química del metal depositado de los dos electrodos
objeto de estudio.
Composición química (%)
Electrodo C Mn Si P S
E7018 0,12 0,55 0,35 ≤ 0,025 ≤ 0,025
E7018 ≤0,10 1.10 0,50 ≤ 0,025 ≤ 0,025
E6010 ≤0,10 0,70 0,40 ≤ 0,025 ≤ 0,025

La composición química se corresponde con la información refrendada en los

catálogos de las firmas mexicanas Vilches y SOLFUMEX así como la norma que se
aplica en esta tesis.
3.4 Resultados de los ensayos de propiedades mecánicas del metal
De igual manera, la tabla 3.4 refleja los resultados obtenidos de los ensayos realizados
a las probetas del metal depositado, cabe resaltar que los valores de fluencia,
32
resistencia a la tracción, resistencia al impacto y alargamiento cumple con la norma
establecida.

Tabla 3.4. Propiedades mecánicas del metal depositado.

Resistencia
a la tracción Resistencia Alargamiento
Electrodo Polaridad Límite de
l = 5d; (%)
fluencia (Rt) ; (MPa) al impacto, a
(0,2 %) 27 oC; Ch - V
E7018 CD+ 480 ± 7 570 ± 11 150 J >26
(400) (490)
E7018 CA 460± 8 560 ± 9 135 J >24
(400) (490)
E6010 CD+ 410± 10 500 ± 10 86 J >20
(330) (430)
Nota: valores entre paréntesis, los mínimos admitidos por la norma.
3.5 Resultados de ensayos de impacto
En la siguiente tabla se muestran los valores obtenidos del ensayo de impacto. El
tamaño de la muestra según la norma es cinco para cada tipo de corriente. Los valores
obtenidos están dentro del rango permisible.

Tabla 3.5 Valores de resistencia al impacto.

Electrodo Corriente Probeta Resistencia al impacto, a 27
oC; Ch - V

7018 CA 1 147

2 153

3 145

4 155

5 150

Promedio 150 ±4

CD+ 1 136

2 135

3 132

33
 4 135

5 136

Promedio 135±5

6010 CD 1 85

2 87

3 85

4 86

5 87

Promedio 86±6

3.6 Análisis económico

Dado que la confección de los cupones de prueba fue realizada y facturada por un
tercero, el costo de la presente investigación resultó superior a lo previsto. Es por eso
que la tabla 3.6 muestra solo el costo del consumo de electrodo durante la
investigación.

Tabla 3.6 Costo de los electrodos.

Electrodo Cantidad Costo por cada kg Costo total
(kg) CUP CUC CUP CUC
E7018 20 0,50 2,6 10.00 52.00
E6010 20 0,40 2.2 8.00 44
Total 18.00 96.00

De igual manera, en la tabla 3.7 se estima el costo de cada uno de los ensayos
realizados a las muestras

Tabla 3.7 Costo de los ensayos.

Ensayo Precio CUP
Espectral Base Fe (AQ) 500.00
Análisis macrográfico de las soldadura en ángulo 2953.00
Tracción 600.00
Impacto 2500.00
34
Fractura de las probetas soldadas en ángulo 350.00
Radiografía 219.00
Total 7122
Por otra parte, como se explicó anteriormente, se tiene un costo adicional por concepto
de servicios de terceras personas durante la elaboración de las probetas.
Las tablas 3.8 y 3.9 muestran estos valores.

Tabla 3.8 Costo de realización de las probetas.

Probetas Precio CUP
Espectral 117.00
Macroestructura 165.52
Tracción 250.00
Impacto 940.60
Total 1473.12

Nota: Dentro del precio de los ensayos y la preparación de las probetas se incluye el
costo por concepto de salarios de los trabajadores y el costo del material, en cada
prueba, además del costo de la electricidad.

Tabla 3.9 Costo del servicio recibido.

Servicio Precio en CUP Precio en CUC
Confección de los cupones de prueba de
los electrodos objeto de estudio
1.464,00 376,40
Total

1.464,00 376,40

Finalmente, el costo total de la realización de este trabajo es de 10077 CUP y 472

CUC
3.7 Impacto ecológico
Cuando se realiza una soldadura al arco, el operador tiene que observar con especial
cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y
también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor parte
de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden
evitarse si se cumplen todas las normas de seguridad. [14]
35
1. Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura
a realizar. El equipo consiste en:
2. Máscara de soldar: protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de
filtros de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
3. Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna, para proteger las
manos y muñecas.
4. Coleto o delantal de cuero: para protegerse de salpicaduras y exposición a los
rayos ultravioletas del arco, posición plana o mesa.
5. Polainas y casaca de cuero: cuando es necesario hacer soldadura en toda
posición, deben usarse estos implementos, para evitar las severas quemaduras
que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
6. Zapatos o botas de seguridad: que cubran hasta los tobillos para evitar el atrape
de salpicaduras de material fundido y golpes en la punta de los pies.
7. Gorro: protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace
soldadura en determinadas posiciones.

36
Conclusiones
1 En la inspección radiográfica, así como en los ensayos mecánicos ambos
electrodos cumplen con la norma AWS A5.1.

2 En lo que respecta a la operatividad de los electrodos, se debe señalar que el

electrodo E6010 presenta, aunque aceptable, un mayor nivel de pérdidas por
salpicaduras y combustión que el electrodo E 7018.

3 Al realizar la soldadura con estos tipos de electrodos se debe prestar interés a las
medidas de seguridad.

4 El costo de la investigación asciende a 10077 CUP y 472 CUC.

37
 Recomendaciones
El hecho de que las pruebas a los electrodos estudiados estén en concordancia con la
norma sugiere la posibilidad de que los problemas obtenidos en las soldaduras estén
asociados al factor humano.

38
 Referencias bibliográficas

[1] Alfonso Sepúlveda, Arnaldo. Evaluación de electrodos E7018 y E6013, de

producción nacional. Tesis CUJAE. 2014. Pág 1-2
[2] B., C.H., Modern Welding Technology, ed. Edition. 1998, Ohio. Pág 5-19
[3] Asta, Eduardo. Fundamentos de la soldadura por arco eléctrico. Buenos Aires.
Fundación Latinoamericana de Soldadura, 2006. Pág. 5
[4] Cona Guzmán, Juan Manuel. Ensayos destructivos y no destructivos de
probetas de acero soldadas con electrodos revestidos. Tesis. Universidad
Austral de Chile. 2005. Pág 1-2
[5] Kjellberg, O. Electric welding, brazing or soldering. Patent 948,764. Pag.
[6] H. Horwitz Soldadura Aplicaciones y Práctica. En su: Metalurgia de la soldadura.
Alfaomega. 1997. Pág. 471 – 679.
[7] AWS, A5.1. Specification for carbon steel electrodes for shielden metal arc
welding. 2000. Pag 8-11
[8] AWS D1.1/D1.1M (2004) Structural Welding Code – Steel, 19th ed. Pág. 541 [9]
Etrems Amestroy, M., Apuntes de Tecnología de Fabricación de Electrodos, ed.
U.P.d. Cartagena. 2003, Cartagena. Pág. 20-36
[10] AWS, Specification for carbon steel electrodes for shielden metal arc welding.
2004. 40. Pág.34-36
[11] Yarovchuk, A. V. (2005) Effect of Ferrochrome Content on the Oxidation –
reduction Processes in Welding Slags Based on Titanium Dioxide. Welding
International. Pág 651-656.
[12] AWS WHB – 1, Chapter 4, Welding metallurgy (1999), pp. 89 – 124.
[13] AWS, Specification for carbon steel electrodes for shielden metal arc welding.
Parttests, procedures, and requirements. 2010. 40. Pág.24-46
[14] Manual de Soldadura OERLIKON, Servicios Técnicos EXSA S.A. SETEXSA,
5ta edición.Pág. 159.

39
 Anexos

Anexo 1. Relleno de soldadura( E6010)

Anexo 2. Relleno de soldadura (E7018)

Anexo 3. Soldadura a tope

40
 E6010 CD+ E7018 CA

Anexo 4. Soldadura en ángulo

41

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