REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE FALCÓN ALONSO GAMERO

(U.P.T.A.G)

CORO – ESTADO FALCÓN

Modelo y fabricación de moldes

PROFESOR GUÍA

INGENIERO GREGORIO MORA

AUTORES:

T.S.U ELIO YANEZ

T.S.U FERNANDO DÍAZ

30 DE DICIEMBRE DEL 2018

 CONTENIDO

Marco teórico .................................................................................................................................. 2

Modelo por fundición ..................................................................................................................... 2

Diferencias entre molde y pieza fundida ........................................................................................ 2

Etapas de fabricación ...................................................................................................................... 3

Diseño del modelo ....................................................................................................................... 3

Fabricación del modelo ............................................................................................................... 3

Compactación de la arena alrededor del modelo. .................................................................... 4

Colocación del macho. ............................................................................................................. 4

Colada vertida del material fundido. ........................................................................................ 4

Tipos de modelos ............................................................................................................................ 5

Tipos de modelos removibles ...................................................................................................... 5

Ventajas de modelos desechables: .............................................................................................. 5

Desventajas de modelos desechables: ......................................................................................... 6

Criterios para la selección de moldes.............................................................................................. 6

Criterios técnicos. ........................................................................................................................ 6

Criterios económicos ................................................................................................................... 7

Criterios tecnológicos .................................................................................................................. 7

Tolerancia de los modelos .............................................................................................................. 8

Consideraciones de diseño .............................................................................................................. 9

Conclusión .................................................................................................................................... 11

Bibliografía ................................................................................................................................... 12
 Introducción

En el siguiente texto se definen tópicos básicos para entender y analizar, aquel proceso

llamado molde para fundición, dentro del siguiente trabajo, estarán presentes diversos conceptos

básicos, los cuales prestarán ayuda al estudiante como un medio de conocer los diferentes tipos de

moldes, sus funciones, características, recomendaciones y tolerancias, no solo se va a encontrar lo

necesario para conocer lo que significa el moldeado por fundición, además estarán presentes

diversas consideraciones técnicas, las cuales son vitales durante el proceso de fundición y

manufactura por moldes, anexado a estos puntos de podrá identificar aquello que diferencia un

molde y una fundición, aun cuando estos son procesos vitales que llevan a un mismo fin, presentan

grandes diferencias, todo será desglosado dentro del siguiente trabajo

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 Marco teórico

Modelo por fundición

Se denomina moldeo por fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,

llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante

en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la

permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Diferencias entre molde y pieza fundida

Como se define ambos son procesos que se relacionan por la naturaleza de obtener una

pieza, estos presentan grandes diferencias, aun cuando ambos son fundamentales para la obtención

de un producto que deriva a partir de minerales y sus aditivos, el molde es una herramienta vital

en la actualidad, empleada para manufacturar piezas de alta precisión en gran cantidad, estos

presentan muchas variables de acuerdo a lo que se quiere realizar, como el tipo de arena, proceso

de enfriamiento, accesorios para la distribución de la fundición y diversos pasos que se deben

seguir para obtener el acabado que se desea, en pocas palabras los moldes son los encargados de

dar la forma a la fundición que se ya se posee, tanto en materiales ferrosos y no ferrosos.

La fundición como anteriormente se define, es el bruto más básico e importante dentro de

la fundición por moldeo, este es el conjunto de minerales o polímeros, al estar a determinadas

temperaturas, cambia sus propiedades físicas y químicas, permitiendo una mejor manipulación del

mismo, la fundición es un proceso que está presente desde mucho antes del uso de los moldes,

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como bien se ha definido, ambos son procesos que presentan diversas características y funciones,

mientras conservan el principal objetivo de obtener un acabado especifico.

Etapas de fabricación

Diseño del modelo

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones

derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de

la misma una vez se haya extraído del molde.

Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de

desmolde (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena

durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.

Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde

con el metal fundido.

Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del

macho

Fabricación del modelo

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede

emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro

fundido.

Usualmente se fabrican dos semi-modelos correspondientes a sendas partes del molde que

es necesario fabricar.

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Compactación de la arena alrededor del modelo.

Para ello primeramente se coloca cada semi-modelo en una tabla, dando lugar a las

llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán

perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la

arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o

neumáticos.

Colocación del macho.

Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que eviten que

el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido

a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación

en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.

Colada vertida del material fundido.

Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica en todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la

aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.

Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y

rebabas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

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 Tipos de modelos

Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los requerimientos

en cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a fabricar, el volumen de producción, la fundición y

las facilidades de fabricación:

Modelos removibles: es el tipo de modelo que se extrae del molde el cual puede ser de

madera, metal (latón, metal blanco, hierro fundido y aluminio).

Tipos de modelos removibles

 Modelo sólido.

 Modelo partido.

 Modelos con piezas sueltas (necesarias para extraer el molde).

 Modelo con entradas y derivaciones (para muchas pizas de colada).

 Modelo placas de coincidencia (proporcionan un montaje sustancial a los modelos).

 Tablero de moldeo para modelo de volante (modelos de canal de alimentación simple o

múltiple).

 Modelo terraja (elimina la construcción de modelos costosos).

 Modelos desechables: son hechos para estar en el molde y vaporizan después de ser vaciado

el metal.

Todos los modelos desechables están hechos de hule espuma o poli estireno.

No necesitan tolerancias para la salida solo para la contracción, acabado y distorsión.

Ventajas de modelos desechables:

 Para la fabricación de moldes sin máquina de moldeo se requiere menos tiempo.

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  No requieren de tolerancias especiales.

 El acabado es uniforme y liso.

 No requiere de pieza sueltas y complejas.

 No requiere de corazones.

 El modelo se simplifica notoriamente.

Desventajas de modelos desechables:

 El modelo es destruido en el proceso de fundición.

 Los modelos son más delicados en su manejo.

 No se puede utilizar equipo de molde mecánico.

 No se puede revisar el acabado del molde.

Criterios para la selección de moldes.

La elección del material (hierro fundido, aluminio, acero, cobre,) y el proceso de

fabricación (fundición, forja, estampado, extrusión,) depende en una primera aproximación a 4

grupos de criterios; técnicos (intrínsecamente ligadas a la materia), económica (cargos recurrentes

y no recurrentes), la tecnología (en relación con el proceso de transformación o montaje) y el eco

diseño. La elección final es a menudo el resultado de un compromiso entre estos diferentes

criterios.

Los criterios técnicos.

Pueden incluir, dependiendo de la cdc de la pieza, y las limitaciones en el funcionamiento:

 Las propiedades mecánicas (rm, rp0.2, elongación, fatiga límite de resistencia).

 Operación de mantenimiento en caliente (220 ° c, 400 ° c, ...) En continuo o pico.

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  La densidad (búsqueda de alivio).

 La resistencia al desgaste.

 De conductividad o de difusión térmica (o eléctrico).

 La resistencia a la corrosión (niebla salina para automóvil).

Los criterios económicos

En virtud de los criterios económicos, podemos integrar de manera más general, el control de

los suministros de la disponibilidad de las fuentes y de la evolución previsible de los precios.

 Por tanto, es necesario tener en cuenta lo siguiente:

 El precio es importante (y su posible evolución).

 La facilidad de encontrar un proveedor (fuente) con el proceso y el material seleccionado.

 Los costos recurrentes (proceso va) y los costes no recurrentes (prototipo, equipo de serie,

de desarrollo inicial, las muestras iniciales) y la vida del utillaje.

 Otros costes indirectos (envasado, transporte, ..., control de calidad).

Criterios tecnológicos

 Los criterios tecnológicos relacionados con el medio ambiente de la pieza afectan a la

facilidad de aplicación del subconjunto.

 El conjunto (junto con otros materiales)

 Fiabilidad o la posibilidad de deformación (frío o caliente)

 La posibilidad de automatización del proceso de fabricación

 La subsiguiente tratamientos térmicos o tratamientos superficiales (anti-corrosión, ...)

 Los criterios de diseño ecológico

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  Estos criterios son más recientes (y relacionado con el concepto de desarrollo sostenible)

y por lo tanto más difícil de evaluar fallo relevante y objetiva de datos fiables y camino de

vuelta y teniendo en cuenta el impacto en todo el ciclo de vida del producto.

Estos criterios pueden incluir:

 El impacto en términos de emisiones de co2 (gas de efecto invernadero o, más en general)

del proceso de éxito material y el (la integración de la producción primaria, transporte, ...)

 El impacto en términos de facilidad de reciclaje o la facilidad de desmontaje al final de su

vida útil

 El agotamiento (o no) del material de reserva mundial y la posibilidad de encontrar

fácilmente materiales alternativos para realizar la misma función

 Impacto social

Tolerancia de los modelos

En el trabajo de los modelados la pregunta es ¿por qué un engrane terminado o cualquier

otro objeto no puede ser usado para fabricar el molde, eliminando los problemas y el costo de hacer

el modelo?, en algunos casos esto puede hacer, pero en general el proceso no es práctico, porque

ciertas tolerancias van consideradas en el modelo.

Estas tolerancias son: la contracción, extracción, acabado, la distorsión y el golpeteo

Contracción: cuando un metal puro, así como la mayoría de las aleaciones metálicas se

enfría ella se contraen, para compensar la contracción, existe una regla de contracción que puede

es usada en el trazo de las dimensiones del modelo. Una regla de la contracción hierro fundido es

el 1.04% en promedio de la longitud, esto es mayor que en una regla estándar.

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 Golpeteo: cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de

extraerlo, la cavidad del molde aumenta ligeramente en una pieza de tamaño medio, este aumento

puede ignorar ligeramente.

Acabado: esta marca le indica al modelista donde deberá proveerse metal adicional para

así efectuar el maquinado, es decir, habrá una tolerancia de acabado. La cantidad que deba añadirse

al modelo depende de las dimensiones y la forma de la pieza funda, pero en general para piezas

pequeñas y medianas es de 3.00mm. Cuando las piezas son más grandes, esta tolerancia se debe

aumentar, debido a que las piezas tienden a torcerse durante el enfriamiento

Extracción: al extraer un modelo, se debe disminuir grandemente la tendencia al

desbordamiento de las aristas del molde en contacto con el modelo, si se le da un ahusamiento a

las superficies de este paralelamente a la dirección en que se debe extraer.

El ahusamiento se suma a las dimensiones exteriores del modelo y es generalmente 1.04 a 2.08%.

Distorsión: se aplica solamente a aquellas piezas fundidas de forma irregular que se

distorsionan en el proceso de enfriamiento, debido a la contracción del material

Consideraciones de diseño

La estructura de la pieza fundida debe asegurar un elevado nivel de sus características de

servicio. La particularidad principal de la tecnología de fundición consiste en obtener la pieza, el

metal fundido es vaciado en el molde y al enfriarse se solidifica, teniendo lugar la reducción del

volumen y la aparición de defectos de contracción: rechupes, porosidades, grietas, tensiones, que

no debe haber en la moldura. Por consiguiente, al diseñar piezas fundidas se debe observar ciertos

principios, los cuales se exponen a continuación:

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 Mínimo gasto de mano de obra y material: para ello la moldura debe ser compacta, no

meter partes salientes, ser una combinación de cuerpos geométricos simples, predominando las

superficies planas y líneas rectas.

La estructura de la moldura debe asegurar sencillez en la elaboración y armado del molde;

el número de machos debe ser mínimo y tener una configuración simple. Es racional dividir en

partes simples las piezas complejas y de gran tamaño, las cuales son más fáciles de fundir y luego

unir mediante la soldadura o con tornillos.

Las cavidades en las molduras deben tener aberturas lo bastante grandes para poder extraer

las portadas de los machos.

La moldura debe tener en lo posible un espesor uniforme de su pared, ya que en los lugares

donde las paredes son más gruesas pueden crearse defectos como consecuencia de la contracción

(porosidades, rechupes de contracción, grietas). La moldura no debe tener ángulos agudos y

transiciones bruscas de las paredes gruesas a las delgadas.

Al diseñar piezas fundidas se debe tener en cuenta las propiedades de fundición de la

aleación.

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 Conclusión

Con la culminación del presente trabajo, los estudiantes son conocedores de aquellos

conceptos necesarios para identificar los diferentes tipos de moldes, de acuerdo a la función que

van a cumplir, además de conocer sobre las fundiciones, esto se logra resumir, en las bases

necesarias para llevar de forma correcta el marco teórico de fundiciones, para la culminación del

presente trabajo, se debe resaltar la importancia de todo aquel tipo de fundición presente en la

actualidad, lo mucho que se ha logrado avanzar tecnológicamente, con el pasar de los años, para

así poder obtener piezas de gran precisión, con una mayor fiabilidad durante el proceso, esto reduce

los costos, aumenta la producción y dosifica el uso de recursos necesarios

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 Bibliografía

Https://es.scribd.com/document/363438914/consideraciones-de-diseno-en-fundicion

Https://es.wikibooks.org/wiki/ingenier%c3%ada_de_fabricaci%c3%b3n/fundici%c3%b3n#fabri

caci%c3%b3n_del_modelo

Https://es.wikipedia.org/wiki/fundici%c3%b3n

Https://prezi.com/twqnxqabiyhx/tolerancia-de-los-modelos/

Https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-

18%20talleres%20fundici%c3%b3n%20y%20moldeo.pdf?Sequence=3&isallowed=y

Https://www.doje.com/es/blog/criterios-para-la-elecci%c3%b3n-de-un-material-y-un-proceso-

de-fabricaci%c3%b3n.html

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