Tecsup Lubricación

UNIDAD I

PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN

INTRODUCCIÓN

Aproximadamente el 95 por ciento del mercado de lubricantes está compuesto de

aceites convencionales (bases minerales). La mayoría de las personas saben que
las bases lubricantes minerales proceden del petróleo, sin embargo, ¿qué tanto
saben realmente sobre los procesos de refinación?

OBJETIVOS

 Conocer el fundamento de los procesos de refinación.

 Comprender las diferencias entre los grupos de aceites base.
 Conocer los tipos de aceite básico y los métodos de refinación al seleccionar un
lubricante.
 Conocer el proceso de Re-refinación.

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1. LOS FUNDAMENTOS DE LA REFINACIÓN DE BASES LUBRICANTES

MINERALES
El petróleo que fluye de un pozo en forma de crudo viene en
diferentes formas y tipos, desde los ligeramente coloreados, que
están compuestos en su mayoría con cadenas de hidrocarburos de
bajo peso molecular, hasta los negros, casi sólidos de tipo asfáltico
compuestos con cadenas de hidrocarburos de mayor peso
molecular. Estos crudos son mezclas bastantes complejas llenas de
diferentes compuestos hechos de hidrógeno y carbón. Estos
compuestos (conocidos como hidrocarburos) van desde formas
como el metano (que contiene un átomo de carbono con cuatro
átomos de hidrógeno) hasta estructuras masivas con 60 o más
átomos de carbono. Esta distribución de estructuras moleculares
puede emplearse en nuestro favor.

1.1. LA IMPORTANCIA DE LAS REFINERÍAS

La mayoría de los lubricantes provienen del petróleo o crudo. Para

obtener un aceite lubricante del petróleo, este debe ser enviado a
una refinería. La refinería saca del petróleo una serie de moléculas
de varios tamaños y estructuras que pueden ser utilizadas para
elaborar muchos productos. Por ejemplo, la gasolina, el diésel y el
querosene son todos derivados del petróleo. Las bases lubricantes
están relacionadas con las moléculas de hidrocarburos de un
tamaño en particular (en el rango de 26 40 átomos de carbono).
Se necesitan moléculas grandes y pesadas para trabajar como
lubricantes. Las moléculas que componen las gasolinas y el
querosene son muy pequeñas y tienen pocos átomos de carbono
en su estructura molecular. La refinería coloca estas moléculas en
silos pequeños dependiendo de su peso y tamaño y elimina las
impurezas, lo que permite que los productos provenientes del
petróleo puedan ser utilizados.
Después de que el crudo es desalado y pasado a través de un
horno donde es calentado y parcialmente vaporizado, es enviado a
una columna de fraccionamiento. Esta columna opera ligeramente
por encima de la presión atmosférica y separa los hidrocarburos
con base a la diferencia de sus puntos de ebullición, que depende
directamente de su tamaño molecular. En la columna de
fraccionamiento, se aplica calor y se concentra en el fondo de la
columna. Los hidrocarburos que ingresan en la columna son
evaporados. A medida que los vapores se mueven hacia la parte
superior de la columna, se van enfriando hasta que se condensan
nuevamente en forma de líquidos. El punto en el cual ocurre esta
condensación varía nuevamente basado en parte en el tamaño
molecular.

de acuerdo con una encuesta reciente elaborada la mayoría de los profesionales de

93% la lubricación preferirían adquirir lubricantes más costosos, elaborados con bases
lubricantes de mayor calidad, en lugar de lubricantes elaborados con bases
lubricantes de baja calidad y menos costosas.

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Extrayendo los líquidos condensados de la columna a diferentes

alturas, esencialmente se pueden separar los componentes del
crudo basados en su tamaño molecular. Mientras más pequeño sea
el hidrocarburo (de 5 a 10 átomos de carbono) más alto llegará en
la columna de fraccionamiento. Estos compuestos livianos serán
procesados en productos como la gasolina. Los que condensan
justo antes de alcanzar la parte superior de la columna, que
contienen entre 11 y 13 átomos de carbono, serán procesados
como queroseno y jet-fuel. Y las más grandes, entre 14 y 25
átomos de carbono, serán procesados como diésel y gas-oil.

Los compuestos con contenido de carbono entre 26 y 40 átomos

son los que más preocupan a los tribólogos. Esta es la materia
prima utilizada para la creación de los aceites lubricantes. En el
fondo de la columna se encuentran los hidrocarburos más grandes
y pesados (40 o más átomos de carbono) los cuales son usados
como productos para obtener asfaltos.
Después del proceso de destilación, los compuestos deben ser
refinados para los fines previstos. Esta etapa del proceso se hace
para reducir la tendencia de la base lubricante a envejecerse
(oxidarse) en servicio y también para mejorar sus características de
viscosidad/temperatura. Esto se puede hacer de dos formas. La
primera involucra procesos de separación de donde se obtienen
dos productos: uno deseado, como son las bases lubricantes, y
otro indeseado, como son los subproductos. La segunda, que se
está convirtiendo en la favorita, es un proceso de conversión. Este
proceso se desarrolla convirtiendo las estructuras moleculares
indeseables en estructuras deseables con el uso de hidrógeno,
calor y presión.

1.2. PROCESOS DE EXTRACCIÓN

La siguiente es una forma simplificada del proceso de extracción:

1.2.1. DESASFALTADO

El desasfaltado con propano toma el residuo del fondo de

la columna (el más pesado, el de las moléculas más
grandes) y lo separa en dos productos: alquitrán y
compuestos que son similares a las bases lubricantes
destiladas, pero que tienen un mayor punto de ebullición.
Este producto es llamado aceite desasfaltado y puede ser
refinado de la misma manera que las bases lubricantes
destiladas.

1.2.2. EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

La extracción con solventes es el término usado para

eliminar la mayoría de los compuestos aromáticos y
constituyentes indeseables del aceite por medio de

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extracción líquida. Los solventes comúnmente usados

contienen fenol, furfural y dióxido de azufre. Las bases
lubricantes obtenidas son los refinados (referido a aceites
neutros) y un extracto rico en contenido de aromáticos, el
cual es muy buscado como aceite de proceso o fuel-oil.

1.2.3. DESPARAFINADO

Después de la extracción con solventes, los refinados son

desparafinados para mejorar su fluidez a bajas
temperaturas, su resistencia a la oxidación y adecuar su
índice de viscosidad. Este proceso genera dos productos:
un subproducto tipo cera que es casi completamente
parafínico y un aceite desparafinado, que contiene
parafinas, naftenos y algunos aromáticos. Este aceite
desparafinado es la materia prima para muchos de los
lubricantes, sin embargo, existen otros procesos que deben
llevarse a cabo para obtener un producto de calidad
Premium.

1.2.4. HIDROFINALIZADO
El hidrofinalizado modifica los compuestos polares en la
base lubricante por medio de una reacción química donde
se utiliza hidrógeno. Después de este proceso, un
observador podría ver un color más claro y una mejora en
su estabilidad química. La calidad final de esta base
lubricante es determinada por la severidad del proceso de
hidrofinalización en cuanto a la temperatura y presión
utilizada durante el mismo.

1.3. PROCESOS DE CONVERSIÓN

El siguiente en un diagrama simplificado del proceso de
conversión:

1.3.1. HIDROFRACCIONADO

En este proceso de refinación, los destilados están sujetos

a una reacción química con hidrógeno en presencia de un
catalizador a alta temperatura y presión (420°C y 3000
psi). Los anillos aromáticos y nafténicos son rotos, abiertos
y unidos en una estructura isoparafínica utilizando
hidrógeno. La reacción con el hidrógeno también ayuda a
la eliminación de agua, amoniaco y sulfuro de hidrógeno.

1.3.2. HIDROISODESPARAFINACIÓN CATALÍTICA

Durante la hidroisodesparafinación catalítica, al igual que

en el hidrofraccionado, se utiliza una unidad de
hidrogenación con un catalizador específico para convertir

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las parafinas lineales o normales, en estructuras de

parafinas ramificadas (isoparafinas), las cuales tienen
mejores características que las lineales (isoparafinas:
mismo peso molecular, diferente estructura química).

1.3.3. HIDROTRATAMIENTO

Debido a que en los dos procesos previos está involucrado

el rompimiento de los enlaces químicos entre dos átomos
de carbono, es necesario convertir a saturada cualquier
molécula insaturada. Esto se logra fácilmente introduciendo
más hidrógeno en el proceso. Las moléculas saturadas son
más estables y capaces de resistir mejor los procesos de
oxidación que las moléculas insaturadas.

CARACTERÍSTICAS DIFERENCIAS

Color La conversión produce productos claros, sin color

Índice de viscosidad
Resistencia a la oxidación
Estabilidad térmica
Residuos de carbón
Demulsibilidad
Biodegradabilidad
La conversión produce bases lubricantes con mayor IV
La conversión produce bases lubricantes con mayor resistencia a la
oxidación
Desaparece cuando la energía es suprimida
Los productos de la conversión producen menos residuos
Los productos de la conversión se separan más rápidamente del agua
Los productos de la conversión tienden a biodegradarse más
rápidamente

Existen ligeras diferencias en las características de las

bases lubricantes obtenidas por medio de estos dos
procesos. La principal diferencia es el contenido de
aromáticos. Los procesos de conversión reducen el
contenido de aromáticos alrededor de un 0.5 por ciento,
mientras que el proceso de extracción con solvente deja
entre un 15 y 20 por ciento. El contenido de aromáticos
tiene los siguientes efectos:

El proceso de conversión produce productos de mejor

calidad, sin embargo existe siempre una contraparte. El
costo de refinar bases lubricantes utilizando el proceso de

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conversión es normalmente más costoso que el proceso de

extracción. Este costo extra incurrido por el refinador es
eventualmente pasado al cliente. Sin embargo, en este
caso, el cliente normalmente obtiene lo que está pagando –
una base lubricante de mejor calidad a un costo inicial más
alto.

2. COMPRENDIENDO LAS DIFERENCIAS ENTRE LOS GRUPOS DE

ACEITES BASE

Casi todas las plantas de hoy día comenzaron utilizando como

lubricante un aceite base. El Instituto Americano del Petróleo (API,
por sus siglas en inglés) ha clasificado los aceites base en cinco
categorías (API 1509, Apéndice E). Los primeros tres grupos
provienen de la refinación del petróleo. Los aceites base del Grupo
IV son totalmente sintéticos (Polialfaolefinas). Los aceites del
Grupo V son todos los aceites que no están incluidos en los Grupos
I al IV. Antes de que se agregaran los aditivos a la mezcla, los
lubricantes comenzaron con uno o más de esos cinco grupos API.

2.1.1. GRUPO I
Los aceites base del Grupo I tienen menos del 90 por
ciento de los hidrocarburos saturados, más de 0.03 por
ciento de azufre y un índice de viscosidad en el rango de
80 a 120. El rango de temperatura para estos aceites está
entre 0°C y 65°C. Los aceites base del Grupo I son
refinados por solventes, que es el proceso más simple de
refinación. Esta es la razón por la que son los más baratos
en el mercado.

2.1.2. GRUPO II
Los aceites base del Grupo II tienen más del 90 por ciento
de los hidrocarburos saturados, menos de 0.03 por ciento
de azufre y un índice de viscosidad entre 80 y 120. Son
fabricados empleando un proceso de hidrofraccionado, que
es más complejo que el empleado para fabricar aceites
base Grupo I. Como todas las moléculas del hidrocarburo
de estos aceites están completamente saturadas, los

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aceites del Grupo II tienen mejores propiedades contra la

oxidación. También tienen un color más claro y cuestan
más que los aceites base del Grupo I. Los aceites base del
Grupo II actualmente están volviéndose más populares y
su precio está muy cercano (casi igual en algunos casos) a
los aceites base del Grupo I.

2.1.3. GRUPO III

Los aceites base del Grupo III tienen más del 90 por ciento
de los hidrocarburos saturados, menos de 0.03 por ciento
de azufre y un índice de viscosidad mayor a 120. Estos
aceites están mejor refinados que los aceites base del
Grupo II y generalmente pasan por un proceso de
hidrofraccionado severo (alta presión y temperatura). Este
proceso permite obtener un aceite base mucho más puro.
A pesar de ser elaborados a partir del petróleo, los aceites
base del Grupo III en ocasiones se describen como
hidrocarburos sintéticos. Como con los aceites base del
Grupo II, estos aceites cada vez están siendo más
utilizados.

Cambio en la tendencia de uso de aceites base

Un estudio reciente acerca del tipo de aceites base usados

en las plantas, muestra un cambio dramático en
comparación con los resultados de hace un poco más de
una década. Los aceites base del Grupo II son los más
comúnmente empleados en las plantas, representando un
47 por ciento en las plantas del estudio. Esto comparado
contra el 21 por ciento que representaban los básicos del
Grupo II y Grupo III de la década pasada. Actualmente, los
básicos del grupo III suman menos del 1 por ciento en las
plantas del estudio. Los básicos del Grupo I contabilizaban
hace una década el 56 por ciento en las plantas, ahora
suman apenas un 28 por ciento.

2.1.4. GRUPO IV
Los aceites base del Grupo IV son las Polialfaolefinas. Esos
básicos sintéticos están hechos por medio de un proceso
llamado síntesis. Tienen un rango de temperatura de
operación mucho más amplio y son muy buenos para
usarlos en condiciones extremadamente frías o aplicaciones
de alta temperatura.

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57% de los profesionales de la lubricación emplean

lubricantes minerales y sintéticos en su planta.

2.1.5. GRUPO V
En los aceites base del Grupo V están todos los demás
aceites base, como la silicona, ésteres fosfatados,
polialquilen-glicol (PAG), poliol-ésteres, bio-lubricantes, etc.
Estos aceites base en ocasiones se mezclan con otros
básicos para mejorar algunas propiedades del aceite
terminado. Un ejemplo sería un aceite para compresor a
base de PAO que se mezcla con un poliol-éster. Los ésteres
son aceites base del Grupo V que se emplean en diferentes
formulaciones para mejorar las propiedades de otros
aceites base. Los aceites a base de éster pueden trabajar
mejor a elevadas temperaturas y proporcionan mejor
detergencia, comparados con los sintéticos PAO, los cuales,
por ser más resistentes a la oxidación, incrementan las
horas de operación del lubricante.

Recuerde, cualquiera que sea el aceite base de su elección,

asegúrese de que es apropiado para la aplicación, rango de
temperatura y condiciones en su planta.

3. CONSIDERE EL TIPO DE ACEITE BÁSICO Y LOS MÉTODOS DE

REFINACIÓN AL SELECCIONAR UN LUBRICANTE

3.1. ¿QUÉ TAN IMPORTANTE ES EL ACEITE BÁSICO EN LA

SELECCIÓN DE LOS LUBRICANTES?
Contrario a la creencia popular, no hay duda de que debe tomarse
en cuenta el tipo de aceite básico y el método de refinación
empleado para seleccionar lubricantes, especialmente para
aplicaciones inusuales o únicas. A fin de entender por qué los
aceites básicos difieren en calidad, es necesario describir
brevemente los diferentes procesos de refinación.

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3.2. REFINACIÓN CON ÁCIDO/ARCILLA

En este proceso se tratan los destilados de petróleo con ácido
sulfúrico u óleum. Con esto se mejora el color y tendencia a la
oxidación aumentado a la vez la densidad y el índice de viscosidad.
Actualmente, el uso de ácido/arcilla está limitado a la manufactura
de algunos aceites blancos y sulfonatos, así como para la
regeneración de algunos residuos de petróleo. Este proceso ha sido
sustituido en buena medida por los modernos métodos de
refinación, debido a que este proceso genera grandes cantidades
de lodo ácido, el cual es muy difícil de disponer sin afectar
negativamente al medio ambiente.

3.3. EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

La extracción con solventes es el término usado para eliminar la
mayoría de los compuestos aromáticos y constituyentes
indeseables del aceite por medio de extracción líquida. Los
solventes comúnmente usados contienen fenol, furfural y dióxido
de azufre. El furfural se usa principalmente en la refinación de
aceite parafínicos. Las bases lubricantes obtenidas son los
refinados (referido a aceites neutros) y un extracto rico en
contenido de aromáticos, el cual es muy buscado como aceite de
proceso o fuel-oil.

Después de la extracción con solventes, los refinados son

desparafinados para mejorar su fluidez a bajas temperaturas y
posteriormente hidrofinalizados para mejorar su color y su
resistencia a la oxidación. La calidad final del aceite básico la
determina la severidad de aplicación de temperaturas y presiones
en el proceso de hidrofinalizado. Posteriormente, el aceite básico
resultante podrá mezclarse con los aditivos apropiados, de acuerdo
a su aplicación.

3.4. HIDROGENACIÓN CATALÍTICA

También llamado hidrotratado, este proceso de refinación somete a
los destilados a una reacción química con hidrógeno en presencia
de temperaturas de hasta 420°C y presiones de hasta 3,000 psi.
Este es el método favorito de muchos refinadores de aceite básico
y fabricantes de lubricantes, debido a que involucra muy pequeñas
pérdidas de material. Cuando se efectúa el hidrotratado, más del
90 por ciento del contenido de aromáticos se convierte a
hidrocarburos.

El principio de todos los procesos de hidrotratado es bastante

similar. El destilado es precalentado a temperaturas entre 150 y
420°C y posteriormente se mezcla con hidrógeno o un gas
enriquecido con hidrógeno empleando un reactor de lecho fijo. El
destilado reacciona con el hidrógeno en presencia de un catalizador
para controlar y acelerar las reacciones.

No se cuestiona la mayor pureza de los aceites básicos

hidrotratados, pero tienen algunas desventajas. Algunos tipos de
aditivos no pueden mezclarse efectivamente con estos aceites

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básicos debido a que se separan de la solución. Es decir, los

aceites básicos hidrotratados no pueden mantener su solubilidad
con algunos químicos, por lo que la retención de aditivos se ve
afectada seriamente.

Además, debido a que los aceites básicos severamente

hidrofraccionados casi no contienen aromáticos, los paquetes de
aditivos para esos aceites deben fortificarse con agentes que
modifiquen los sellos. Por otro lado, los aceites refinados con
solventes conservan algunos aromáticos, que son agentes
“naturales” para modificar los sellos.

4. CONOCIENDO LOS PROCESOS DE RE-REFINACIÓN (RECICLAR)

Los procesos de re-refinación se utilizan para el re-

acondicionamiento de aceites usados y devolverlos como básicos
lubricantes de alta calidad. En los Estados Unidos,
aproximadamente el 40 por ciento del aceite usado es recolectado
y de alguna manera reciclado, mientras que el 60 por ciento se
pierde. Cerca del 14 por ciento del aceite usado recolectado y
reciclado es re-refinado.

Una expresión comúnmente utilizada para explicar el proceso

gradual de contaminación, agotamiento de aditivos e incremento
de viscosidad, es que el aceite se ha “degradado” y que ya no es
capaz de mantener sus propiedades para lubricar la maquinaria.
Aunque el paquete de aditivos se haya consumido completamente,
gran parte del básico lubricante se encuentra relativamente en
buenas condiciones. La re-refinación de aceites usados es un
proceso donde se repiten todos o algunos de los cinco procesos
básicos de refinación, para devolver al básico lubricante a una
condición estable o de poder ser utilizado.

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Los re-refinadores utilizan varios procesos para eliminar los

contaminantes, el agua, aditivos consumidos y cualquier aditivo
remanente de la fórmula original del aceite usado. El resultado de
este re-acondicionamiento es de un 70 a un 80 por ciento del
aceite básico original. Luego se llevan a cabo procesos de
refinación y mezcla para producir lubricantes terminados.

Algunos lubricantes re-refinados han probado ser tan buenos

como, pero no mejores que, los básicos lubricantes vírgenes. La
calidad depende mucho del proceso de re-refinación empleado y
de la procedencia del aceite usado. Ensayos realizados por
laboratorios independientes han señalado que “el desempeño y
calidad de algunos básicos lubricantes re-refinados es algunas
veces superior a algunos básicos lubricantes vírgenes”.

Después de evaluar algunos básicos lubricantes re-refinados, un

laboratorio reportó: “En resumen, el básico evaluado resultó ser
más claro y ligero en color que algunos básicos lubricantes
vírgenes evaluados y se consideran satisfactorios para ser
mezclados para obtener lubricantes terminados”.
Pruebas de campo efectuadas para evaluar aceites para motor
hechos con básicos lubricantes re-refinados, por un período de 15
meses, y durante las cuales los vehículos de prueba usaron aceites
para para motor re-refinados durante 100,000 km, que se
estableció como su vida esperada, concluyeron que “el desempeño
de ambos lubricantes (vírgenes y re-refinados) fue satisfactorio en
las condiciones de uso encontradas y pueden considerarse
sustancialmente equivalentes”.
Tenga en cuenta que aquellos aceites usados que han sido “re-
acondicionados”, “reprocesados” o “reciclados”, son
probablemente de mayor calidad que aquellos que sólo han
pasado por un proceso de asentamiento o filtración.

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