MEMOIRE

Pour l’obtention d’une licence professionnelle

Thème : OPTIMISATION DU RAPPORT COUT – QUALITE DU CIMENT

PORTLAND PRODUIT PAR CIMAF CONGO

Présenté et soutenu par :

Laurin Fad MANGA

Sous la direction de Mr.

Année Académique
2015 – 2016
 Ecole de Pétrole et des Mines

REMERCIEMENTS

Ce document est le résumé d’une période très enrichissante de 5 mois de stage productif effectué
au sein du Laboratoire d’Analyses Physico-Chimique de la cimenterie CIMAF CONGO.

C’est donc avec un grand et profond respect que je remercie mon DIEU pour le souffle de vie, la
force et la bonne santé qu’il m’a accordé durant toute cette longue période, sans oublier tous ceux
qui m’ont aidé et assisté lors de la réalisation de ce mémoire et plus particulièrement à mon
encadreur

Mr. ……………………………………………………… Professeur en Génie chimique, qui m’a tant soutenu et

apporté son aide et ses conseils au cour de la réalisation de ce travail et aussi pour les compliments
de réflexion qu’il a proposé à la lecture de cet ouvrage.

Je tiens aussi à présenter mes sincères remerciements à :

 Monsieur Dinassa Kilendo, le Directeur Général de DGC POLYTECH pour m’avoir accepté
comme Etudiant au sein de son école et d’avoir mi à ma disposition un cadre adéquat
pour une formation professionnelle qualifiante, qu’il trouve ici l’expression de ma sincère
reconnaissance.
 Mme Sonnia MBERI ; responsable relation Ecole-Entreprise et communication, pour ses
conseils, son encouragement et sa disponibilité qui a été pour moi d’une aide
particulière.

Ma profonde gratitude se dirige également vers toute ma famille, mes frères et sœurs en particulier
à mes parents Jean-Claude MANGA et Sylvie DIANDAYA pour leur soutien indéfectible, leur
remarquable amour et pour les sacrifices dont ils ne se sont jamais départis.

Enfin, je tiens aussi à remercier tous ceux dont le nom ne figure pas dans ce présent rapport, en
particulier mes amis qui m’ont soutenu de près comme de loin, tous ceux qui liront et apprécieront
ce document.
 Ecole de Pétrole et des Mines

Thème : OPTIMISATION DU RAPPORT COUT – QUALITE DU CIMENT PORTLAND

PRODUIT PAR CIMAF CONGO....................................................................................................... 1
REMERCIEMENTS .............................................................................................................................. 2
INTRODUCTION .................................................................................................................................. 4
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE & GENERALITÉS SUR LE CIMENT ................... 5
1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ................................................................................. 5
1.1 Historique ......................................................................................................................... 5
1.2 Fiche signalétique .......................................................................................................... 5
1.3 Organigramme................................................................................................................. 5
1.4 Produits de la société .................................................................................................... 6
2. GÉNÉRALITÉS SUR LE CIMENT ........................................................................................ 7
2.1 Définition........................................................................................................................... 7
2.2 Historique du Ciment..................................................................................................... 7
2.3 Types de Ciment ............................................................................................................. 8
2.4 Composition du Ciment Portland ............................................................................... 8
2.5 Spécificité du Ciment de Cimaf ................................................................................ 11
1. ETUDE DE LA STABILITE DES ANALYSES .................................................................. 11
II. OPTIMISATION DU RAPPORT COUT/QUALITE DE PRODUCTION ............................. 12
1. OBJECTIFS DE L’OPTIMISATION .................................................................................... 12
2. Ajout d’une matière première naturelle (MSA) ............................................................. 13
3. ANALYSES ET MODE OPERATOIRE .............................................................................. 17
1.1. Analyses Chimiques ........................................................................................................... 17
1.2. Analyses Physiques ............................................................................................................ 17
1.3. Analyses Mécaniques ........................................................................................................ 18
4. LES ACTIVITES REALISEES AU LABORATOIRE ........................................................ 18
2. CONCLUSION ............................................................................................................................ 18
1. OBJECTIFS............................................................................................................................. 18
2. LES ENJEUX .......................................................................................................................... 18
3. LES PARTIES PRENANTES ............................................................................................... 18
4. LE PLANNING ........................................................................................................................ 18
5. LES ACTIONS MENEES ...................................................................................................... 18
3. PROBLEMES RENCONTRES & PROPOSITIONS D’AMELIORATION ......................... 18
4. ANNEXES.................................................................................................................................... 20
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INTRODUCTION

Le Congo notre cher beau pays regorge en son sein une demi-dizaine d’usines de production du ciment
(bonne nouvelle pour les consommateurs, car le produit devient facile à trouver sur le marché), ce qui
rend la concurrence beaucoup plus rude, CIMAF – CONGO, la société au sein de laquelle j’ai effectué
mon stage est la seule de ces 5 cimenteries à importer le Clinker1.

Vu

 le contexte économique actuel avec la crise qui sévit

 le nombre de cimenterie et leur capacité de production annuelle par rapport à l’urbanisation
 le cout élevé de l’importation des matières premières

Rester compétitif pour CIMAF CONGO implique avoir une bonne qualité des produits aux meilleurs
prix malgré ce point saillant de faiblesse qui est le cout élevé de l’importation du Clinker. Face à ce
dilemme, la réduction proportionnelle des couts de production tout en maintenant la bonne qualité
des produits est le travail qui m’est assigné afin d’élargir la zone de bénéfice.

Pour traiter cette problématique, le présent document a été subdivisé en 3 parties

 Partie 1 : Présentation de l’Entreprise & Généralité sur le ciment

 Partie 2 : Optimisation du rapport couts/Qualité de Production
 Partie 3 : Conclusion

1
Clinker : matière première artificielle indispensable dans la fabrication du ciment.
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I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE &

GENERALITÉS SUR LE CIMENT

1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1.1 Historique

Suite à la réussite des projets de construction de deux cimenteries au Maroc et dans le cadre du
développement du Groupe, Monsieur Anas Sefrioui a décidé d'élargir ses activités au niveau de
l'Afrique subsaharienne. C'est dans ce contexte que Ciments de l'Afrique (CIMAF) a été créée en 2011.
L'ambition de CIMAF est d'être un opérateur reconnu dans un secteur stratégique pour le
développement de l'Afrique et un acteur professionnel et compétitif, contribuant à la diversification
de l'offre et au renforcement du tissu industriel continental.

C’est en 2015 que fut démarré le centre de broyage CIMAF Congo dans la localité de Hinda,
Département du Kouilou, avec une capacité de production annuelle de plus de 500.00T de ciment

1.2 Fiche signalétique

Raison Sociale CIMAF CONGO

Forme Juridique Société Anonyme
Date de création 03-Mars-2015
Adresse Rue des pélicans, derrière chevron Congo S.A.
Tel 06.510.75.69
Secteur d’activité Cimenterie
Capital
Gamme de produits CEM II 42.5 & CEM II 32.5
Effectif du personnel 150
Site internet http://www.cimentsafrique.com

1.3 Organigramme
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Voici en quelques niveaux l’organigramme de Cimaf Congo

Directeur
General

Directeur Directeur
Administratif & Marketing &
Financier Commercial

Consultant R.H.

Responsable Responsable Responsable Responsable Responsable

Achats Production Laboratoire Maintenance H.S.E

Agent Essais
Contre Maitre Superviseur Superviseur
Physiques &
Production Mécanique Électrique
Chimiques

Superviseur
Chefs de poste
gestion de Stock

Opérateur Salle
Chefs de Quai
de Contrôle

1.4 Produits de la société

Pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients, CIMAF Congo met à leur disposition une
gamme de ciment gris à savoir : CEM II 42.5 & CEM II 32.5

- CEM II 42.5

Qui est ciment portland avec ajouts et il doit contenir un pourcentage minimum en clinker de 75% le
reste étant constitué d’ajouts comme le calcaire et le gypse.
Parmi les principales caractéristique garanties par la norme, la Résistance à la compression RC28J
doit être >= à 42.5 MPa

- CEM II 32.5
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Qui est ciment portland avec ajouts et il doit contenir un pourcentage minimum en clinker de 65% le
reste étant constitué d’ajouts comme le calcaire et le gypse.
Parmi les principales caractéristique garanties par la norme, la Résistance à la compression RC28J
doit être >= à 32.5 MPa

2. GÉNÉRALITÉS SUR LE CIMENT

2.1 Définition
Le ciment est une poudre minérale qui est obtenue à la suite d’un processus de fabrication très
précis, lorsque cette poudre (le ciment) est gâchée à l’eau elle forme une pate qui fait prise pendant
une durée dépendante de sa composition minéralogique, une fois durcit même sous l’eau le ciment
conserve ses propriétés physiques (la résistance et la stabilité).
Les caractéristiques de notre ciment diffèrent selon la composition chimique et la finesse de la
poudre

Pour éviter certaines confusions dans la suite du mémoire entre la poudre de ciment et la pâte de
ciment qui sont tous deux appelés communément « ciment » on les distinguera donc par les
appellations qui sont les suivantes :

Poudre de ciment : Ciment anhydre (sans eaux, en forme de poussière)

Pâte de ciment : Ciment hydraté (poudre de ciment gâché à l’eau, obtenue en mélangeant les
grains de ciment anhydre à une certaine dose d’eau)

2.2 Historique du Ciment

Premièrement utilisé par les Egyptiens (hauteur de l’invention du ciment) et a ensuite été amélioré
par les Grecs d’Italie en ajoutant des cendres pouzzolamiques (cendres volcaniques de la région de
Pouzzoles), ce procédé a été à plusieurs reprises ré-amélioré et généralisé par d’autres civilisations
et cela jusqu’à l’époque moderne. Le ciment est un liant, qui très souvent est constitué de chaux, des
adjuvants comme les tuiles ou des briques concassées, additionné à de l’argile qui elle possède des
propriétés hydrauliques.
La pouzzolane est très souvent utilisée comme adjuvant principal dans la composition du ciment.

En 1796, James Parker découvre sur l’ile des Shepp Ey en Grande Bretagne, le ciment prompt (avec
une chaux éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise rapide, cuit à 900 °C comme les chaux
naturelles ordinaires) ciment qu’il baptisa commercialement « Ciment Romain ». Entre les années
1820 et 1920, le ciment romain avait une très grande réputation. A cet effet il fut donc fabriqué
partout dans toute l’Europe et servait à faire des moulages au gabarit, ou à fabriquer des pierres
artificielles de ciment moulé.

Au début du XIXe siècle l’Europe entière s’active, la France surtout, afin de ne rien devoir aux
Britanniques ni à la pouzzolane Italienne.

C’est alors à partir du XIXe siècle que le français Louis Vicat identifie pour la première fois le
phénomène de l’hydraulicité des chaux (qui est un principe concernant la proportion d’argile et la
température de cuisson) en 1817 et celui des ciments qu’il appelait « chaux éminemment
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hydrauliques ou chaux limites » en 1840, il est à noter que Louis Vicat mena ses recherches et publia
ses travaux sans prendre de brevet.

Ce phénomène d’hydraulicité des chaux concerne :

- Les chaux grasses (non hydrauliques) qui ne durcissent pas sous l’eau
- Les chaux hydrauliques qui durcissent sous l’eau
- Les chaux éminemment hydrauliques (trop riche en argiles) qui se solidifient très rapidement
avant de se décomposer si elles ne sont pas cuites au degré de fusion pâteux.

En 1824, un autre Britannique du nom de Joseph Aspdin déposa un brevet pour la fabrication d’une
chaux hydraulique à prise rapide qu’il appela commercialement « Ciment Portland » en raison de sa
ressemblance avec une roche de la région de Portland situé en Manche dans le sud de l’Angleterre.
C’est donc un ciment similaire à celui que décrivit Louis Vicat, sauf que son brevet était imprécis.

Cette recherche sur l’hydraulicité des chaux débuta normalement à la fin du XVIIIe siècle et cela pour
aboutir vers 1840 à la fabrication des ciments modernes avec la découverte des principes
d’hydraulicité des ciments lents appelés « Ciment Portland » (à une température de fusion très
élevées atteignant 1450 °C afin d’obtenir le clinker) ce qui a donc donné le jour à une réelle
fabrication des ciments modernes et voir apparaitre des architectures de béton coffré puis de béton
armé.

La première usine de ciment fut créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer. Le
développement n’a pu se faire que grâce à l’apparition des nouveaux matériels, comme le four
rotatif et le broyeur à boulets.

Les procédés de fabrication se perfectionnèrent sans cesse et le temps nécessaire à produire une
tonne de clinker (constituant de base du ciment) est passé de quarante heures en 1870 à environ
trois minutes actuellement.

2.3 Types de Ciment

La classification du ciment se fait de deux manières, soit selon leur composition chimique ou encore
selon leur classe de résistance
Types Notati Clink
ons er
Ciment Portland
Ciment Portland
Composé
Ciment de haut
fourneaux

Ciment
Pouzzolaniques
Ciment au laitier
et aux cendres

2.4 Composition du Ciment Portland

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On peut théoriquement fabriquer le ciment portland à partir des matériaux quelconques renfermant,
la chaux, la silice, l’alumine, le fer…
Mais en pratique les possibilités sont beaucoup plus limitées car l’on est obligé de choisir pour des
raisons évidentes des matières premières faciles à extraire, à traiter et à combiner avec les autres.
On peut entre-autre utiliser comme appoint des sous-produits d’autres industries tels que, le laitier
de haut fourneaux ou encore les cendres des centrales thermiques.

Les matières premières principalement utilisées sont :

- Le Calcaire
- Les Argiles
- Le Gypse etc…

Le Calcaire :
Les calcaires peuvent être de pureté et de dureté variable, car ils proviennent du dépôt de CaCO3
contenu dans les eaux de mer ou des lacs, dépôts qui sont provoqués par précipitation chimique et
altération physique.
Les principales impuretés qu’on trouve dans le calcaire sont :
 La Silice
Elle se présente sous diverses formes :
- Libre : elle ne peut se combiner et doit être éliminée si elle apparait en module de silex ou de
quartz, il peut en être autrement si elle se trouve finement divisée à l’état naturel et repartie
dans la masse calcaire
- Combinée : peut-être combinée avec divers éléments tel que, le fer, la magnésie, l’alumine,
la silice et l’alumine déjà combinée sous forme d’argile réagissent bien avec la chaux.
 La Magnésie
La magnésie est un élément dangereux du fait de son expansion ultérieure possible au sein du ciment
hydraté.
Les calcaires ne doivent pas contenir plus de 5% de magnésie.
 Le Fer
Le fer rencontré dans le calcaire est le plus souvent sous forme d’oxyde ferrique Fe2O3 ou de pyrite
Fe2S. Le fer joue un rôle utile de fondant et la limite maximum permis est de 2% dans certains cas.
 Les Alcalis
Les alcalis tels que la soude et la potasse sont volatilisées au moment de la clinkérisation et se
retrouvent surtout dans les poussières du four, lesquels sont actuellement souvent recyclés.
Les alcalis peuvent provoquer certaines difficultés au cours de la fabrication du ciment du ciment
(formation d’anneaux dans le four, modification de certaines caractéristiques physiques du ciment).

NB : Les calcaires dits « purs » contiennent au moins 95% de CaCO3 et les impuretés mentionnées en
amant jouent un rôle mineur.

Les Argiles :
Les argiles sont constituées essentiellement de silice, d’alumine, de fer, voilà pourquoi ils constituent
un complément indispensable du calcaire.
Les argiles peuvent être classées de plusieurs manières :
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- Les argiles résiduelles provenant de la décomposition sur place des roches existantes, du fait
d’agents physico-chimiques.
- Les argiles transportées et déposées sous l’effet des mers, des cours d’eau, des glaciers, du
vent.
D’un point de vue physico-chimique on peut classer les argiles en différents groupes :
- Les Kaolins : de formule générale (Al2O3 2SiO2 2H2O)
- Les Halloysites : de formule générale (Al2O3 2SiO2 4H2O)
- Les Montmorillonites : de formule générale (Al2O3 4SiO2 2nH2O)
- Les minéraux argileux micacés
- Les minéraux argileux magnésiens
Les argiles utilisées en cimenterie sont des argiles communes qui peuvent être constituées par des
mélanges des groupes énumérés. De plus les argiles résiduelles contiennent souvent des fragments
des roches qui leur ont donné naissance et qui risquent de les rendre impropres à la fabrication du
ciment (silex, le quartz sous forme de nodules de sable, etc….).
D’une manière générale, le coût de la préparation des matières premières croit avec le nombre de
constituants à mélanger.
Il faut donc s’efforcer à avoir un nombre de constituants aussi réduit que possible, car ces
constituants doivent être faciles à broyer, peu coûteux à sécher s’il s’agit des voies humides et faciles
à combiner lors de la clinkérisation.

 Les principaux ajouts nécessaires pour des besoins de correction de la matière première sont :

- La Pouzzolane
La pouzzolane est une roche naturelle constituée par des scories (projections) volcaniques
basaltiques ou de composition proche. Elle possède une structure alvéolaire. La pouzzolane est
généralement rouge ou noire, avec toutes les teintes intermédiaires, exceptionnellement grise.
Il existe deux types de pouzzolane :
 La pouzzolane naturelle
Qui est produit d’origine volcanique essentiellement composé de silice, d’alumine, d’oxyde de fer et
ayant naturellement des propriétés pouzzolamiques. En présence d’eau et d’hydroxyde de calcium
dissous Ca(OH)2 , les pouzzolanes forment des silicates et des aluminates de calcium qui permettent
le développement des résistances mécaniques
 La pouzzolane artificielle
Elles peuvent être obtenues à partir des argiles ayant subi un traitement thermique approprié pour
lui assurer les propriétés pouzzolamiques.

- Le Gypse
Le gypse est une espèce minérale que l’on trouve dans la nature en forme de substance blanche
généralement utilisé comme matière première additive en cimenterie.
Le gypse joue le rôle de régulateur de prise de ciment, il est composé de sulfate di-hydraté de
calcium de formule générale (CaSO4 2H2O). Le mot gypse désigne donc à la fois une espèce chimique
et une roche.

- Le laitier
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Les laitiers des hauts fourneaux sont des sous-produits formés lors de l’élaboration de la fonte à
partir de minerai de fer.
On distingue trois sortes de laitiers :
 Les laitiers issus de minerai de fer riche en phosphore, (Laitiers « T »)
 Les laitiers issus de minerai de fer pauvre en phosphore, (laitiers « H »)
 Les laitiers issus d’autres minerais de fer (Laitiers « A »)

Les laitiers se composent principalement de silice (SiO2), chaux (CaO), alumine (Al2O3) et d’oxyde de
magnésium (MgO).

2.5 Spécificité du Ciment de Cimaf

1. ETUDE DE LA STABILITE DES ANALYSES

Juste avant d’entrer au cœur de notre sujet, il est important que nous puissions nous rassurer du bon
fonctionnement de certains appareils afin d’être le plus sûr des résultats obtenus. Car nous savons
que la fabrication du ciment consiste à mélanger et broyer les matières premières de manière à
obtenir un produit ayant une composition et une finesse prédéfinie.

Il est donc impératif d’avoir une maitrise parfaite des matières premières utilisées afin de prévoir en
fonction de leurs caractéristiques la composition centésimale et les procédés de fabrication
adéquats. Le laboratoire dispose en son sein un Spectromètre à Fluorescence X-ray OPTIMEX XRF qui
permet d’analyser simultanément les éléments suivants :
SiO2 ; Al2O3 ; Fe2O3 ; CaO ; MgO ; SO3 ; Na2O ; K2O ; Cl
L’appareil détecte la présence des minéraux cités ainsi que leur composition chimique centésimale

IMAGE DU SPECTRO

Les erreurs analytiques sont dues au mauvais étalonnage du Spectromètre, afin de s’assurer de
l’existence ou non de ses erreurs, nous avons fait un essai de répétabilité sur le spectro en faisant
passer un échantillon standard dix (07) fois
Les résultats obtenus sont illustrés dans le tableau suivant :

Echantillons SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Cl

Ech 1 28.33 4.80 3.34 54.65 1.88 2.38 0.18 0.67 0.001
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Ech 2 28.31 4.83 3.30 54.65 1.88 2.38 0.18 0.66 0.001
Ech 3 28.30 4.81 3.34 54.60 1.89 2.38 0.18 0.66 0.001
Ech 4 28.35 4.83 3.33 54.63 1.90 2.38 0.17 0.65 0.001
Ech 5 28.32 4.81 3.35 54.64 1.88 2.38 0.18 0.68 0.001
Ech 6 28.31 4.80 3.34 54.66 1.87 2.37 0.18 0.67 0.001
Ech 7 28.33 4.82 3.33 54.65 1.87 2.37 0.18 0.66 0.001
MOYENNE
ECART-TYPE

En comparaison avec les valeurs standards approuvées par le flash qualité Laboratoire, valeur
représentée dans le tableau que voici :
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Cl
TOLERENCE 28.30 4.80 3.30 54.60 ≤2 2.40 ≤ 0,5 ≤ 1,5

On se rend bien compte que les résultats de cet exercice prouve à suffisance que le spectromètre est
en bon état de fonctionnement, l’analyse des échantillons au niveau de Cimaf Congo s’effectue dans
des conditions parfaites et à l’aide des matériels performants de dernière génération

II. OPTIMISATION DU RAPPORT COUT/QUALITE

DE PRODUCTION

1. OBJECTIFS DE L’OPTIMISATION

Compte tenu de la croissance très remarquable de l’industrie cimentière au Congo, Cimaf a donc
opté pour un système de management focalisé sur la réduction des couts de production, le
département production ayant un lien étroit avec le service laboratoire au sein duquel j’évolue. Au
cours d’un brainstorming Il nous a été assignée la tâche d’optimiser les couts de production tout en
maintenant bonne la qualité de nos produits.

C’est dans ce contexte que fait irruption la question sur l’optimisation du rapport cout-qualité de
produit, c’est ainsi qu’il nous est demandé de savoir :

Quels sont les axes à solliciter et quels sont les leviers d’action pour garantir l’optimisation du
rapport cout-qualité de produit ?

Pour répondre à cette question avec l’œil et la main du Laboratoire ; certains axes d’optimisation ont
été identifiés
 L’ajout d’une matière première naturelle locale (M.S.A)
 L’humidité des matières premières
 Changements de qualité, 32.5 vers 42.5 et 42.5 vers 32.5
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Vu son coût élevé et son important pourcentage dans la composition minéralogique du ciment, le
Clinker reste donc au centre de notre exercice d’optimisation des couts/ à la qualité, l’objectif étant
d’améliorer en continu et de façon optimale le produit de l’entreprise

- Composition minéralogique centésimale du Clinker

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Cl LSF MAF MS C3S C2S C4AF

2. Ajout d’une matière première naturelle (MSA)

2.1. Calculs couts de production sans ajout MSA

Calculs des couts des matières premières pour une tonne de ciment sans ajouts locaux

Les matières premières qui entrent en ligne de compte pour la fabrication du ciment étant les
suivantes :

 Le Clinker
 Le Calcaire
 Le Gypse

En théorie, le cout d’une tonne de ciment sera égal au pourcentage de chaque matière première
concerné multiplié par son cout unitaire TTC

Cas du CEM II 42.5

Matière Première Pourcentage (%) Cout unitaire Montant

Clinker 80
Calcaire 16
Gypse 4
Total
Cout des matières
Premières

Résistances obtenues

Résistances(Mpa)

Rc(2j) Rc(7j) Rc(28j)

15,50 29,30 42,20

17,10 31,40 41,30

 Ecole de Pétrole et des Mines

17,40 30,70 43,20

15,50 28,20 39,60

15,90 27,30 43,90

17,60 29,80 45,00

16,90 29,30 44,60

16,60 30,50 44,50

Cas du CEM II 32.5

Matière Première Pourcentage (%) Cout unitaire Montant

Clinker 65
Calcaire 31
Gypse 4
Total
Cout des matières
Premières

Résistances obtenues

Résistances(Mpa)

Rc(2j) Rc(7j) Rc(28j)

15,50 29,30 42,20

17,10 31,40 41,30

17,40 30,70 43,20

 Ecole de Pétrole et des Mines

15,50 28,20 39,60

15,90 27,30 43,90

17,60 29,80 45,00

16,90 29,30 44,60

16,60 30,50 44,50

2.2. Calculs des couts des matières premières pour une

tonne de ciment avec ajouts locaux

Les matières premières qui entrent en ligne de compte pour la fabrication du ciment sont :

 Le Clinker
 Le Calcaire
 Le Gypse
 Le MSA : le MSA est une roche sédimentaire poreuse et perméable, tres legere et de densite
inférieure à 1
Caractéristique et composition chimique centésimale du MSA

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Cl

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 Cas du CEM II 42.5

Matière Première Pourcentage (%) Cout unitaire (FCFA) Montant

Clinker 76 15550
Calcaire 8
Gypse 4
MSA 12
Total
Cout des matières
Premières

Résistances obtenues

Résistances(Mpa)

Rc(2j) Rc(7j) Rc(28j)

15,50 29,30 42,20

17,10 31,40 41,30

17,40 30,70 43,20

15,50 28,20 39,60

15,90 27,30 43,90

17,60 29,80 45,00

16,90 29,30 44,60

16,60 30,50 44,50

 Ecole de Pétrole et des Mines

Cas du CEM II 32.5

Matière Première Pourcentage (%) Cout unitaire Montant

Clinker 65
Calcaire 31
Gypse 4
MSA
Total
Cout des matières
Premières

3. ANALYSES ET MODE OPERATOIRE

« Le LABORATOIRE est pour la production ce que L’ŒIL est pour le corps »

Sans le LABORATOIRE il ne peut y avoir une production normée et guidée, car le laboratoire
représente l’œil de la production.
L’objectif premier assigné au laboratoire est celui de veiller sur le contrôle qualité au moment de la
production, vérifier la composition chimique des produits à toutes les phases de leur fabrication.
Caractériser les produits selon leurs qualités et sous leurs aspects physico-chimiques.
Au sein du laboratoire d’analyses physico-chimique de CIMAF Congo, différents outils y sont
intégrés, chacun pour effectuer une tache donnée.

On y trouve par exemple,

- Une Tamiseuse Alpine : petit appareil sur lequel l’on place un tamis d’une maille bien
déterminée, cet instrument est associé à un aspirateur et nous permet de connaitre
la finesse du ciment.

1.1. Analyses Chimiques

 Mesure de la chaux libre
 Détermination des Résidus Insolubles
1.2. Analyses Physiques
 Finesse
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 Perte au feu
 Détermination de la Blaine
 Détermination du temps de prise
1.3. Analyses Mécaniques
 Gâchage

4. LES ACTIVITES REALISEES AU LABORATOIRE

7 pages

2. CONCLUSION
1. OBJECTIFS
2. LES ENJEUX
3. LES PARTIES PRENANTES
4. LE PLANNING
5. LES ACTIONS MENEES
1.1 LA FINESSE
Gamme opératoire

20 pages

3. PROBLEMES RENCONTRES & PROPOSITIONS

D’AMELIORATION
Ecole de Pétrole et des Mines
 Ecole de Pétrole et des Mines

4. ANNEXES
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pyrrhotite Fe1-xS 61,5 70

ilménite FeTiO3 36,8 36,8
Les oxydes qui forment la gangue vont évidemment diminuer la teneur en fer
des minerais employés.
Par rapport à leur teneur en fer, les minerais sont classés en :
- minerais pauvres : Fe <30%
- minerais moyens : Fe = 30% - 50%
- minerais riches : Fe > 50%
La teneur en fer des minéraux natifs est comprise entre des limites approximatives :
- minéraux magnétiques : Fe = 50% - 67%
- minéraux d’hématite : Fe = 30% - 65%
- minéraux de limonite : Fe = 25% - 45%
- minéraux carbonates : Fe = 30% - 40%
Les principaux minerais de fer sont des sulfures, des carbonates et des oxydes [6,7].
I-3-7 : Le tuf
Le tuf est un type de roche à structure vacuolaire pouvant avoir deux origines :
- Le tuf volcanique, qui provient des téphras de petite taille
emprisonnant parfois des fragments plus gros s'accumulent et sont consolidés par
l'eau.
- Le tuf calcaire ou travertin, d'origine sédimentaire et qui provient des
ions carbonate dissous dans l'eau qui a précipité en milieu continental (ruisseau,
source riche en carbonate dissous,…etc.) en incluant souvent des traces de végétaux
ou de coquilles [6,7].
I.4. Classification des ciments :
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de leur
résistance normale [8].
I.4.1. Classification des ciments en fonction de leur composition :
Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés
en fonction de leur composition, en cinq types principaux par la norme NF P15-301.
Ils sont numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur notation européenne (la
notation française est indiquée entre parenthèse):
- CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation française),
- CEM II: Ciment portland composé (CPJ),
- CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
- CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
- CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le
tableau I.2. Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme
constituants secondaires pour le type de ciment concerné; leur total ne doit pas
dépasser 5%. (Les fillers sont considérés comme des constituants secondaires) [8].
Tableau I.2 : Désignation des différents types de ciment en fonction de leur
composition [8].
GENERALITES SUR LE CIMENT
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I.4.2. Classification des ciments en fonction de leur résistance normale :
Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours;
des sous classes “R” sont associées à ces trois classes principales pour désigner des
ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées, classe
32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et les valeurs
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garanties selon le tableau I.3. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs garanties
lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées [8].

Chimie du ciment :
I.6.1. Notations chimiques cimentières :
Les notations chimiques cimentières communément utilisées dans la chimie
du ciment sont regroupées dans le tableau I.4 [11] :
Tableau I.4 : Notations chimiques cimentières [11].
Composé Formule chimique Nomenclature
La silice SiO2 S
L’alumine Al2O3 A
La ferrite Fe2O3 F
La chaux CaO C
L’eau H2O H
Le trioxyde de soufre SO3 Š
La magnésie MgO M
L’oxyde de potassium K2O K
L’oxyde de sodium Na2O N
Le dioxyde de carbone CO2 Č
I.6.2. Le clinker :
I.6.2.1. Composition chimique du clinker :
De la composition chimique des matières premières et de leurs proportions
dans le mélange, on déduit la nature des éléments chimiques présents dans le ciment
portland et leurs concentrations.
Le clinker portland comprend les oxydes suivant : CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3,
MgO, TiO2, Na2O, K2O, MnO2.
- CaO : Il est lié avec SiO2, Al2O3, Fe2O3, à l’état libre il provoque une
inégalité de changement de volume du ciment lors de l’hydratation (expansion).
CaO + H2O Ca(OH)2.
GENERALITES SUR LE CIMENT
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La résistance du ciment augmente en cas d’augmentation du pourcentage de CaO lié,
cependant, la stabilité chimique diminue en milieu agressif. La teneur de CaO est de
63% à 67% dans le clinker.
- SiO2 : Il réagit avec CaO en donnant les silicates de calcium; un
pourcentage élevé donne beaucoup de C2S parce qu’il réagit avec tout le CaO, dans
ce cas le ciment durcie lentement, sa résistance augmente à long terme.
L’augmentation de C2S donne une grande durabilité au ciment et
surtout au milieu agressif, sa teneur est de 21% à 24%.
- Al2O3 : Il contribue à la prise et au durcissement rapide du ciment,
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L’enjeu pour le laboratoire est de maintenir les certifications obtenues et d’assurer la certification
des autres références de ciments.

Dans cette optique le chimiste surveille en continu la qualité et la conformité des prélèvements
effectués aux différents stades de la production. Les rapports de qualité ainsi produits permettent
des réajustements immédiats et si nécessaire des arrêts en cas de non-conformité.