1.

0 INTRODUÇÃO AO PROCESSO GMAW

Quando o arame consumível entra em contato com o metal de base, temos o fechamento
do circuito e a circulação de corrente elétrica entre o pólo positivo e o negativo, os metais são
aquecidos até a temperatura de fusão e o resultado é a chamada “poça de fusão” que efetua a
coalescência dos metais ali presentes. Parte desta poça de fusão é composta pelo arame
consumível ou metal de adição, e parte é composta pelo resultado da fusão entre o arame e o
metal de base, o que é chamado de diluição. Após o resfriamento desta poça de fusão temos a
união entre estes metais.
Trata-se de um processo muito flexível que proporciona soldagens de qualidade com
grande produtividade, principalmente quando comparado com processos manuais como
eletrodos revestidos. O processo ficou caracterizado no mercado como MAG, ou seja, MIG
(metal inert gas), quando o gás de proteção utilizado para proteção da poça de fusão é inerte,
ou MAG (metal active gas), quando o gás de proteção da poça de fusão é ativo.

2.0 Revisão bibliografica

2.1 conceitos iniciais do processo de soldagem
Existem várias definições de solda, segundo diferentes normas. A solda pode ser definida
como uma união de peças metálicas, cujas superfícies se tornaram plásticas ou liquefeitas, por
ação de calor ou de pressão, ou mesmo de ambos. Poderá ou não ser empregado metal de
adição para se executar efetivamente a união.
Considerações sobre a solda
Na soldagem, os materiais das peças devem ser, se possível, iguais ou, no mínimo,
semelhantes em termos de composição. As peças devem ser unidas através de um material de
adição, também igual em termos de características, pois os materiais se fundem na região da
solda. O metal de adição deve ter uma temperatura de fusão próxima àquela do metal-base ou,
então, um pouco abaixo dela, caso contrário, ocorrerá uma deformação plástica significativa.
Condições de trabalho De acordo com o orifício, é possível graduar a pressão de trabalho a
qual estará em estreita relação com o metal-base.

3
2.2 Conceitos iniciais do processo escolhido (MAG)
Solda MAG São processos em que um eletrodo é continuamente alimentado numa solda,
com velocidade controlada, enquanto um fluxo contínuo de um gás inerte ou ativo envolve a
zona de solda, protegendo-a da contaminação pelo ar atmosférico. Solda processo MAG
(metal-active-gás). Com o processo MAG, podem-se soldar todos os materiais com
considerável qualidade.

HISTÓRICO DO PROCESSO
O processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding), ou Soldagem ao Arco Elétrico
com Atmosfera de Proteção Gasosa, foi introduzido na década de 1920 e tornado
comercialmente viável a partir de 1948. Consiste de um processo de alimentação constante de
um arame consumível (polaridade +), que é direcionado a uma peça metálica (polaridade - ),
sob uma atmosfera de proteção gasosa.

Aplicação

Os processos de soldagem a arco gás metal — MAG — prestam-se bem à soldagem de

materiais com várias espessuras, ferrosos ou não ferrosos, como alumínio, cobre, magnésio,
níquel e suas ligas, aços de alta resistência e aços inoxidáveis. São indicados na fabricação e
manutenção de equipamentos e peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no
recobrimento de superfícies metálicas, podendo ser utilizados em todas as posições. A
soldagem MAG tem sido muito utilizada na indústria automobilística, automatizada ou não,
na indústria ferroviária, na fabricação de pontes rolantes, vigas,escavadeiras,tratores. A
produtividade alcançada pelos processos MAG é alta em virtude de serem processos semi-
automáticos e de admitirem a mecanização, com emprego de dispositivos de posicionamento
e deslocação. gases de proteção utilizados no processo.Os gases de proteção têm como função
primordial a proteção da poça de fusão, expulsando os gases atmosféricos da região da solda,
principalmente Oxigênio, Nitrogênio e Hidrogênio, que são gases prejudiciais ao processo de
soldagem. Além disso, os gases de proteção, ainda possuem funções relacionadas a
soldabilidade, penetração e pequena participação na composição química da poça de fusão,
quando gases ativos são empregados na soldagem.
Os gases de proteção podem ser de origem atômica como o Argônio e o Hélio, ou
moleculares como o Co2. Eles ainda se dividem quanto à composição, que pode ser simples
contendo apenas um tipo de gás, ou podem ser compostos por misturas, possuindo dois ou
mais tipos de gases em sua composição.

4
Arame x Tipo de Ar-O2
Ar CO2 Ar-Co2 Ar-He
Gás

Aços ao carbono e -- 100% 8, 15, 20, 25 ou -- --

de baixa liga 50% de CO2 em Ar

Ligas de aço até 4% de 2 a 4% de

-- -- --
inoxidável Co2 em Ar O2 em Ar

Alumínio e suas até 25% de --

100% -- --
ligas He em Ar

até 75% de --
Cobre e suas ligas 100% -- --
He em Ar

até 75% de --
Ligas de níquel 100% -- --
He em Ar

MEtais reativos 100% -- -- até 75% de --

He em Ar

2.4 Descrição da maquina de solda do processo escolhido MAG

1 - cabo de solda (negativo)

2 - refrigeração da tocha (entrada água)
3 - gás de proteção
4 - gatilho da tocha
5 - refrigeração da tocha (retorno água)
6 - conduíte do arame
7 - gás de proteção vindo do cilindro

5
8 - saída de água de refrigeração
9 - entrada de água de refrigeração
10 - cabo de comando (alimentador/fonte)
11 - cabo de solda (positivo)
12 - conexão para a fonte primária (220/380/440 vca)
Uma das vantagens do processo GMAW é a facilidade de escolha dos equipamentos, sendo
que um conjunto de soldagem, pode ser facilmente configurado, sendo composto por:

Fonte de energia:
Tem como função fornecer corrente de soldagem para o processo GMAW. Geralmente
possui curva característica de saída de tensão constante, podendo ser fabricada com diversos
tipos de tecnologia para controle da tensão, como chaves comutadoras, controle tiristorizado
ou através de inversores. Este possui melhor desempenho principalmente por suas
características, que possibilitam baixo consumo de energia, redução de peso e dimensões e
capacidade de alterar a forma de onda de saída através da interpretação de sinais digitais.

Alimentador de Arame
Este tem como função alimentar o arame consumível através dos guias e conduítes,
devendo fornecer uma velocidade de alimentação sempre constante a fim de evitar oscilações
no processo. O alimentador de arame pode ser utilizado tanto para aplicações semi-
automáticas, quanto para aplicações automáticas, existindo ainda alimentadores de arame
específicos para soldagem robotizada.

Tocha “pistola” de soldagem

A tocha de soldagem direciona a alimentação de arame e os fluxos de corrente elétrica e
gás de proteção para a poça de fusão. A tocha é composta de um cabo de cobre para a
passagem da corrente elétrica, um conduíte e uma mangueira, respectivamente para direcionar
o arame e o fluxo de gás.
A Figura mostra as partes de uma tocha seca típica (tocha convencional ou refrigerada
pelo gás de proteção) com extremidade curva, contendo os seguintes acessórios:

O bico de contato é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldagem

até o arame bem como dirigir o arame até a peça. A tocha (e também o bico de contato) é
conectada à fonte de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado
facilmente pelo bico de contato e também fazer um bom contato elétrico, seu diâmetro interno
é importante. O folheto de instruções fornecido com cada tocha relaciona o diâmetro correto
do bico de contato para cada diâmetro de arame. O bico de contato, que é uma peça de
reposição, deve ser preso firmemente à tocha e centrado no bocal. O bocal direciona um fluxo

6
de gás até a região de soldagem. Bocais grandes são usados na soldagem a altas correntes
onde a poça de fusão é larga. Bocais menores são empregados na soldagem a baixas correntes.
O conduíte é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. Ele direciona o arame à
tocha e ao bico de contato. É necessária uma alimentação uniforme para se obter a
estabilidade do arco. Quando não suportado adequadamente pelo conduíte, o arame pode se
enroscar. Quando se usam arames de aço, recomenda-se que a espiral do conduíte seja de aço.
Outros materiais como nylon e outros plásticos devem ser empregados para arames de
alumínio. A literatura fornecida com cada tocha lista os conduítes recomendados para cada
diâmetro e material do arame. O motor de alimentação de arame e o controle de soldagem são
freqUentemente fornecidos em um único módulo — o alimentador de arame — Sua principal
função é puxar o arame do carretel e alimentá-lo ao arco. O controle mantém a velocidade
predeterminada do arame a um valor adequado à aplicação. O controle não apenas mantém a
velocidade de ajuste independente do peso, mas também regula o início e fim da alimentação
do arame a partir do sinal enviado pelo gatilho da tocha. O gás de proteção, a água e a fonte
de soldagem são normalmente enviados à tocha pela caixa de controle. Pelo uso de válvulas
solenóides os fluxos de gás e de água são coordenados com o fluxo da corrente de soldagem.
O controle determina a seqüência de fluxo de gás e energização do contator da fonte. Ele
também permite o pré e pós-fluxo de gás.
Fonte de soldagem
Quase todas as soldas com o processo MAG são executadas com polaridade reversa
(CC+). O pólo positivo é conectado à tocha, enquanto o negativo é conectado à peça. Já que a
velocidade de alimentação do arame e, portanto, a corrente, é regulada pelo controle de
soldagem, o ajuste básico feito pela fonte de soldagem é no comprimento do arco, que é
ajustado pela tensão de soldagem. A fonte de soldagem também pode ter um ou dois ajustes
adicionais para uso com outras aplicações de soldagem (por exemplo, indutância). Quase
todas as soldas com o processo MAG são executadas com polaridade reversa (CC+). O pólo
positivo é conectado à tocha, enquanto o negativo é conectado à peça. Já que a velocidade de
alimentação do arame e, portanto, a corrente, é regulada pelo controle de soldagem, o ajuste
básico feito pela fonte de soldagem é no comprimento do arco, que é ajustado pela tensão de
soldagem. A fonte de soldagem também pode ter um ou dois ajustes adicionais para uso com
outras aplicações de soldagem (por exemplo, indutância).
Soldagem automática
Equipamentos automáticos são utilizados quando a peça pode ser facilmente transportada até
o local de soldagem ou onde muitas atividades repetitivas de soldagem justifiquem
dispositivos especiais de fixação. O caminho do arco é automático e controlado pela
velocidade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade da solda é melhor e a
velocidade de soldagem é maior. Como pode ser observado na Figura 8, o equipamento de
soldagem em uma configuração automática é o mesmo que numa manual, exceto:
 a tocha é normalmente montada diretamente sob o motor de alimentação do arame,
eliminando a necessidade de um conduíte;
 dependendo da aplicação, essa configuração pode mudar;
 o controle de soldagem é montado longe do motor de alimentação do arame. Podem ser
empregadas caixas de controle remoto;

7
 adicionalmente, outros dispositivos são utilizados para proporcionar o deslocamento
automático do cabeçote. Exemplos desses dispositivos são os pórticos e os dispositivos de
fixação. O controle de soldagem também coordena o deslocamento do conjunto no início e no
fim da soldagem.

1. cabo de solda (negativo)

2. cabo de solda (positivo)
3. detecção de corrente e tensão de soldagem
4. entrada de 42 v (ca)
5. conexão para a fonte primária (220/380/440 v)
6. entrada de água de refrigeração
7. entrada do gás de proteção
8. saída para o motor de deslocamento do pórtico
9. entrada 42 v (ca) para a movimentação / parada do cabeçote
10. motor de alimentação do arame
11. entrada do gás de proteção
12. entrada de água de refrigeração
13. saída de água de refrigeração
A fonte de energia

Fontes de corrente contínua e de tensão constante são empregadas na maioria dos casos de
soldagem MAG. Essa característica contrasta com as fontes de corrente constante utilizadas
na soldagem TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MAG proporciona uma tensão do
arco relativamente constante durante a soldagem. Essa tensão determina o comprimento do
arco. Quando ocorre uma variação brusca da velocidade de alimentação do arame, ou uma
mudança momentânea da tensão do arco, a fonte aumenta ou diminui abruptamente a corrente
(e, portanto, a taxa de fusão do arame) dependendo da mudança no comprimento do arco. A
taxa de fusão do arame muda automaticamente para restaurar o comprimento original do arco.
Como resultado, alterações permanentes no comprimento do arco são efetuadas ajustando-se a
tensão de saída da fonte. A velocidade de alimentação do arame que o operador seleciona
antes da soldagem determina a corrente de soldagem (veja a Figura 9). Esse parâmetro pode
ser alterado sobre uma faixa considerável antes que o comprimento do arco mude o suficiente
para fazer o arame tocar na peça ou queimar o bico de contato.

8
Figura 9 - Influência da velocidade de alimentação do arame

Variáveis da fonte

A característica de autocorreção do comprimento do arco do sistema de soldagem por

tensão constante é muito importante na produção de condições estáveis de soldagem.
Características elétricas específicas — a tensão do arco, a inclinação da curva tensão-corrente
da fonte e a indutância, dentre outras — são necessárias para controlar o calor do arco, os
respingos, etc.Tensão do arco.A tensão do arco é a tensão entre a extremidade do arame e a
peça. Devido às quedas de tensão encontradas no sistema de soldagem a tensão do arco não
pode ser lida diretamente do voltímetro da fonte.A tensão de soldagem (comprimento do arco)
tem um importante efeito no modo de transferência de metal desejado. A soldagem por curto-
circuito requer tensões relativamente baixas, enquanto a soldagem em aerossol necessita de
tensões maiores. Deve ser observado também que, quando a corrente de soldagem e a taxa de
fusão do arame são aumentadas, a tensão de soldagem também deve ser aumentada um tanto
para manter a estabilidade. A Figura 10 mostra uma relação entre a tensão do arco e a corrente
de soldagem para os gases de proteção mais comuns empregados na soldagem MAG de aços
carbono. A tensão do arco é aumentada com o aumento da corrente de soldagem para
proporcionar a melhor operação.

A inclinação da curva em um sistema MAG é usada durante a soldagem por curto-circuito

para limitar a corrente de curto-circuito de tal modo a reduzir a quantidade de respingos
quando os curtos- circuitos entre o arame e a peça forem interrompidos.

9
 Quanto maior for a inclinação da curva, menores serão as correntes de curtocircuito e,
dentro dos limites, menor será a quantidade de respingos. O valor da corrente de curto-
circuito deve ser alto o suficiente (mas não tão alto) para fundir o arame. Quando a inclinação
é quase nula no circuito de soldagem a corrente aumenta até um valor muito alto, causando
uma reação violenta, mas restrita. Isso causa respingos.Quando uma corrente de curto-circuito
for limitada a valores excessivamente baixos por causa de uma inclinação muito alta, o arame
pode conduzir toda a corrente, e o curto-circuito não se interromperá por si só. Nesse caso o
arame pode apinhar-se na peça ou ocasionalmente topar na poça de fusão e romper-se. Esses
fenômenos são mostrados esquematicamente na Figura 12.

Figura 12 - Efeito de uma inclinação muito grande na curva característica

Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor correto a separação da gota fundida do

arame é suave, com muito poucos respingos. As correntes de curto-circuito típicas requeridas
para a transferência de metal e a melhor estabilidade do arco podem ser obser- vadas na
Tabela I.

Indutância

As fontes não respondem instantaneamente às mudanças de carga. A corrente leva um

tempo finito para atingir um novo valor. A indutância no circuito é a responsável por esse
atraso. O efeito da indutância pode ser entendido analisando-se a curva mostrada na Figura
13. A curva A mostra uma curva típica de corrente-tempo com indutância presente quando a
corrente aumenta de zero até o valor final. A curva B mostra o caminho que a corrente
percorreria se não houvesse indutância no circuito. A corrente máxima alcançada durante um
curto é determinada pela inclinação da curva característica da fonte. A indutância controla a
taxa de aumento da corrente de curtocircuito. A taxa pode ser reduzida de maneira que o curto
possa ser interrompido com um mínimo de respingos. A indutância também armazena
energia. Ela fornece ao arco essa energia armazenada depois que o curto é interrompido, e
causa um arco mais longo.

2.5 Descrição do metal de adição

Arame sólido não cobreado para soldagem, pelo processo GMAW (MAG), de aços baixa
liga ligados ao manganês e ao molibdênio (1,5%Mn, 0,4%Mo). Aços resistentes a fluência de
composição química similar, como em tubos, vasos de pressão e caldeiras com temperatura de
operação de até 500 ºC. Além disso, também podem ser aplicados para soldagem de aços
baixa liga e alta resistência com bons resultados de tenacidade. Arame sólido não cobreado
para soldagem, pelo processo GMAW (MAG).
10
 Este arame possibilita soldagem em altas correntes com grande estabilidade de arco, baixo
índice de respingos e boa alimentação de arame.

 Classificações: AWS/ASME SFA 5.28, ER80S-D2, EN ISO 14341-A, G 4Mo

Aprovações: SFA/AWS A5.28, ER80S-D2, EN ISO 14341-A, G 4Mo, CWB, CSA W48

Homologações atreladas à planta de produção. Para maiores informações contate ESAB.

Alloy Type: Low alloyed (1.6 % Mn, 0.4 % Mo)

Composição Química

Teste Charpy
Resultado - Como soldado Temperatura de Teste - Como Soldado

38 J -40 °C

Typical Tensile Properties

AWS CO2 (C1) As welded

Elongation Tensile Strength Yield Strength

25 % 645 MPa 540 MPa

EN 80Ar/20CO2 (M21) As welded

Elongation Tensile Strength Yield Strength

24 % 685 MPa 590 MPa

11
Deposição
Corrente Diâmetro Taxa de Deposição Tensão

120-350 A 1.2 mm 1.5 - 6.6 kg/h 20-33 V

2.9 Ensaios não destrutivos utilizados

O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido para a detecção de

descontinuidades essencialmente superficiais, abertas na superfície do material. O método
começou a ser utilizado antes da primeira guerra mundial, principalmente pela indústria
ferroviária na inspeção de eixos. Nessa época, o método consistia em aplicar querosene ou
óleo sobre a superfície da peça e removê-lo após várias horas. Em seguida, era aplicada uma
mistura de solvente com pó de giz sobre a superfície, que ao secar absorvia de dentro das
trincas o querosene ou óleo aplicado anteriormente. Evidentemente, este processo permitia
apenas a observação de grandes defeitos abertos sobre a superfície da peça.O método de
ensaio por líquidos penetrantes, como conhecemos hoje, tomou impulso em 1942, nos EUA,
quando foi desenvolvido o método de penetrantes fluorescentes, destinado a inspeção de
componentes para a área aeronáutica. O método vem-se desenvolvendo através da pesquisa e
do aprimoramento de novos produtos utilizados no ensaio, até seu estágio atual

Aplicação

O ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da

descontinuidade um líquido; após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz- se o
líquido retido sair da descontinuidade por meio de um revelador. A imagem da
descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.

vantagens

O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais e que

sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser aplicado em todos
os materiais sólidos que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. É usado em
materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aços inoxidáveis austeníticos, ligas de
titânio, zircônio, bem como em materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica
vitrificada, vidro e plásticos.O ensaio por líquidos penetrantes pode revelar descontinuidades
(trincas) extremamente finas, da ordem de 0,001 mm de abertura. A principal vantagem do
método é a sua simplicidade; é de fácil aplicação e interpretação dos resultados. O
aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação se
assemelha a uma fotografia do defeito, é muito fácil avaliar os resultados. Não há limitação
para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.

desvantagens

O ensaio por líquidos penetrantes só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já

que o penetrante precisa entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado; por esta
razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. A superfície do
material não pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque nesses tipos de superfície

12
 não existe possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, o que causa
mascaramento de resultados.A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa
de temperatura. Superfícies muito frias, abaixo de 10°C, ou muito quentes, acima de 52°C,
não são recomendáveis ao ensaio. Alguns penetrantes especiais existentes no mercado foram
desenvolvidos para faixas de temperaturas que excedem as mencionadas, porém seu uso é
restrito. Algumas aplicações das peças em inspeção exigem que a limpeza seja efetuada da
maneira mais completa possível após o ensaio; é o caso de maquinaria para indústria
alimentícia e material a ser soldado posteriormente, entre outros. Este fato pode tornar-se
limitativo ao exame, especialmente quando a limpeza for difícil de fazer.

2.11 EPIS RECOMENDADOS

 Bota com solado isolante

 Perneiras
 Avental de raspa
 Blusão de raspa
 Mangote
 Luvas de raspas
 Mascara de proteção automática
 Mascara de proteção
 Touca

3.4 Indicação do processo escolhido para a soldagem, dados tecnológicos,tensões,avansos

Para a soldagem nas posições plana e filete, duas técnicas são geralmente aplicadas, a
técnicapuxando e a técnica empurrando. Nas duas técnicas, existem ângulos que devem ser
observados, o ângulo de ataque, formado entre a tocha de soldagem e o sentido longitudinal
da junta a ser soldada, e o ângulo de posicionamento, formado entre a tocha e o sentido
transversal da junta.
A técnica de soldagem empurrando proporciona um cordão de solda mais largo, e um reforço
menor, com menor penetração de garganta. Enquanto a técnica de soldagem puxando,
proporciona um cordão de solda mais estreito, e reforço do cordão de solda e penetração de
garganta maiores. O que determina a técnica de soldagem puxando ou empurrando, são os
resultados a serem alcançados, e o tipo de junta a ser soldada, conforme mostrado nas (Fig. 1
e Fig.2).

13
 Para a soldagem na posição vertical, progressão ascendente e descendente, o
posicionamento da tocha é extremamente importante, e a soldagem deve ser realizada
somente como ilustrado. Pequenas oscilações da tocha, principalmente na progressão
ascendente, devem ser utilizadas a fim de garantir uma boa fusão lateral, em ambos os casos,
o arco deve ser mantido na borda da poça de fusão para assegurar uma penetração completa
da solda.

3.6 DEFEITO: POROSIDADE (CAUSA E/OU AÇÃO CORRETIVA)

 Óleo, oxidação grosseira, carepa, etc.

 Problema de proteção: vento, bocal obstruído ou pequeno, mangueira
de gás danificada, vazão de gás excessiva, etc.
 Falha na remoção da escória vítrea entre os passes de solda.
 Soldagem sobre a escória de eletrodo revestido.
 Arame - pode ser necessário um arame com teores mais altos de Mn e Si.

2. DEFEITO: FALTA DE PENETRAÇÃO (CAUSA E/OU AÇÃO CORRETIVA)

 Junta de solda muito estreita;

 Corrente de soldagem muito baixa;
 Poça de fusão passando à frente do arco.

13
14
Sumario